PRACTICA Nº 5

LÍNEA DE FLUJO: PRE-TRATAMIENTO

M.Sc. Fanny Ludeña, Ing. Miguel Lora, Dra. Rosana Chirinos
Ing. Liz Gutiérrez, Ing. Víctor Delgado

LÍNEA DE FLUJO: PRE-TRATAMIENTO

1. INTRODUCCIÓN
En la industria lechera, la leche cruda pasa por varias etapas de tratamiento en diversos
tipos de equipos de proceso antes de llegar al consumidor en la forma de producto
acabado y refinado. En las modernas industrias lácteas, la producción se desarrolla
normalmente en un proceso continuo y cerrado donde los principales componentes se
conectan entre sí por un sistema de tuberías. El tipo de tratamiento en cuestión y el
diseño del proceso dependen del producto final.
Una correcta distribución de los equipos en la planta evita cuellos de botella durante la
producción, condiciones de amontonamiento, retrasos y tiempos muertos, obstáculos para
el flujo de materiales, espacio excesivo de almacenaje temporal. El correcto diseño y
distribución de la planta proveerá confort y seguridad a los empleados, usará el espacio
existente de la manera más eficiente, minimizara el tiempo total de producción, facilitará el
proceso de manufactura y minimizará la inversión en el equipo. En la presente práctica se
realizará una visita a todas las instalaciones de la Planta Piloto de Leches para identificar
los ambientes de trabajo, equipos, y líneas de proceso. Al mismo tiempo se podrá evaluar
el estado de las instalaciones, y dar posibles soluciones para evitar retrasos en la
producción y accidentes en el trabajo.

2. OBJETIVO
2.1. Identificar las diferentes áreas de procesamiento de la Planta Piloto de Leche.
2.2. Identificar los equipos de una planta de leche y derivados lácteos.
2.3. Conocer el circuito que recorre la leche desde su recepción, tratamiento térmico,
transformación, envasado, y almacenamiento.
2.4. Identificar las salas del suministro de energía, sistema de refrigeración y
ablandamiento del agua que abastece a la Planta Piloto de Leches.

3. GENERALIDADES
3.1. SISTEMAS O LÍNEAS DE FLUJO
Llamamos líneas de flujo al recorrido que sigue la leche (o producto) desde su ingreso a la
planta como materia prima, hasta su salida como producto terminado. Los sistemas,
líneas o patrones de flujo se pueden clasificar como horizontales o verticales. Dentro de

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los horizontales, existen 5 tipos de patrones: Flujo recto o en I, en L, en U, circular o en O,

en S. Los patrones de flujo vertical existen tanto en instalaciones de un nivel como de
multiniveles.

3.1.1. Línea de flujo en “I”

La leche ingresa por un extremo, sigue un recorrido longitudinal, y sale como producto
acabado por el otro extremo. En su recorrido intermedio, al igual que el resto de las líneas
de flujo, es suplementada lateralmente con los servicios auxiliares que se requieren
(Ejemplo: rollos de cinta para la envasadora, cajas para las bolsas, etc.)

3.1.2. Línea de flujo en “L”

La leche ingresa por un extremo, sigue un recorrido lineal hasta un punto dado y de allí
vira lateralmente para salir como producto terminado, por un lado con relación a la línea
de ingreso.

3.1.3. Línea de flujo en “U”

La leche ingresa por un punto frontal, luego vira lateralmente y en etapas últimas del
proceso vuelve a virar hacia el frente, tomando su recorrido la forma de una “U”. Puede
ocurrir que su último viraje sea en el mismo sentido que el del ingreso, tomando la forma
de una “Z”. En este caso, se considera como si fuera una línea de flujo en “I” o lineal. Las
dos primeras son usadas principalmente en fábricas de gran volumen, para evitar
congestiones con un solo frente. La última es más recomendable para fábricas de menor
movimiento. Este es el caso de la Planta Piloto de Leche [1].

3.2. COMPONENTES DE UNA PLANTA DE PROCESO

3.2.1. Urbanización
✓ Solar
✓ Acceso
✓ Viales
✓ Recinto exterior
✓ Ingeniería civil: cimentación, pilares, cubiertas, etc.
✓ Aparcamientos

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3.2.2. Instalaciones básicas

✓ Abastecimiento de agua y fontanería
✓ Instalación eléctrica
✓ Iluminación
✓ Saneamiento y drenaje
✓ Depuración: Aguas de proceso, aguas residuales, y pluviales.
3.2.3. Proceso productivo
✓ Recepción y manejo de materias primas
✓ Líneas de procesado
✓ Manejo, almacenamiento y expedición de productos
✓ Gestión de subproductos
✓ Sistemas auxiliares

Concentrándonos en la descripción del proceso productivo llegamos a la necesidad de

describir la línea o líneas de procesado. Esta es, estrictamente el conjunto de corrientes
materiales y operaciones unitarias de transformación que van convirtiendo la materia
prima en producto. Esto se describe con diferentes grados de detalle en los diagramas de
bloque, de flujo, y mecánico. Sin embargo, a veces no se incluyen explícitamente en las
líneas ciertas necesidades pero que deben ser contempladas en el diseño de la planta
como:

➢ Recepción, almacenamiento y manejo de materias primas.

➢ Movimiento, almacenamiento, y expedición de productos.

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A continuación, se muestra los procesos básicos y las operaciones de una planta lechera:

ACTIVIDAD N°1.
De acuerdo con la explicación realizada por el profesor y lo visto durante la visita a la
Planta Piloto de Leche, complete el siguiente cuadro:

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Diagrama 1. Diagrama de bloques de la planta piloto de leche de la Universidad Nacional

Agraria La Molina

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3. ÁREAS DE TRABAJO DE LA PLANTA PILOTO DE LECHE

Fig. 1. Distribución del primer piso de la Planta Piloto de Leche
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ACTIVIDAD N°2.
En la Fig. 1 identifique las siguientes áreas:

a. Sala de Recepción i. Sala de calderos

b. Laboratorio j. Cámara de refrigeración
c. Oficina de jefe de planta/calidad K. Cámara de congelación
d. Sala principal de procesamiento l. Tanque de petróleo
e. Plataforma de carga y descarga m. Sala de ablandamiento de agua
f. Sala de quesos n. Cisterna de agua
g. Sala de mantequilla o. Servicios Higiénicos
h. Sala de yogur p. Abastecimiento de insumos
i. Almacén de jabas

ACTIVIDAD N° 3.
En la Fig. 1 identifique, a través del uso de rectángulos, las áreas que corresponden a los
procesos básicos según la relación siguiente: Utilice colores diferentes para cada área.

I. Recepción
II. Pre-tratamiento
III. Tratamiento térmico
IV. Tratamiento de destino
V. Despacho

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4. EQUIPOS Y FLUJO DE LA LECHE
Fig. 2. Equipos y flujo en la Planta Piloto de leche
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ACTIVIDAD N° 4.
En la Fig. 2 se debe identificar y/o dibujar los equipos (en sus áreas respectivas) de la siguiente
lista.

20. Botonera de mando eléctrico de

1. Balanza
pretratamiento
2. Tinas de recepción
21. Botonera de mando eléctrico de tratamiento
3. Bomba de recepción
térmico
4. Filtro de leche cruda
22. Balanza para queso, mantequilla
5. Regulador de flujo de leche cruda
y otros
6.Descremadora
23. Mesa para limpieza de descremadora
7. Enfriador de placas
24.Incubadora de yogur
8. Tanque de leche cruda (3000 L.)
25.Tanque de batido de yogur
9. Tanque de leche cruda (1500L.)
26.Embotelladora
10. Bomba de reconstitución
27.Tina de desinfección de botellas
11. Embudo de reconstitución
28.Tina quesera de 500 L
12. Bomba de pasteurización
29.Tina quesera de 1000L
13. Filtro de leche para pasteurizada
30.Mesa de desuerado
14. Pasteurizador de placas
31.Difusor de frío en la cámara
15. Homogenizador
32. Calentador para producir agua pasteurizada
16. Tanque de leche pasteurizada
33.Batidora de mantequilla
17. Bomba de leche pasteurizada

18.Embolsadora
19.Tanque de limpieza

ACTIVIDAD N° 5.
Grafique en la Fig. 2 el flujo que sigue la leche desde su recepción hasta su envasado
como leche pasteurizada, resalte además el tubo de ingreso de leche al tanque de 3000 L,
el tubo de ingreso de leche al tanque de 1500 L, y el tubo de ingreso de leche al tanque de
2000 L de leche pasteurizada.

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5. PRE-TRATAMIENTO
La leche es sometida a una serie de tratamientos físicos inmediatamente después de ser
recibida en la planta de leche. Por lo general, este trabajo se realiza en las salas de
recepción y elaboración. Los tratamientos varían según el tipo de productos que se desea
elaborar. Las operaciones que comprende el pre-tratamiento de la leche se pueden resumir
básicamente en:
✓ Filtrado
✓ Enfriado
✓ Almacenamiento
✓ Descremado
✓ Conducción o Transporte

5.1. FILTRADO
Esta operación separa las impurezas groseras de la leche que se encuentran en
suspensión, y tiene como objetivos fundamentales:
✓ Eliminar la contaminación macroscópica inicial de la leche
✓ Proteger las máquinas de recepción
Los filtros en la industria alimentaria pueden estar elaborados con mallas de poliéster, nylon
o acero inoxidable. En líneas generales los utilizados para alimentos líquidos son: Filtros
tipo cartucho (los más usados en la industria láctea), y filtros bolsa [2].

Fig. 3. Filtros de depuración.

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La construcción y el funcionamiento de los filtros es como sigue:

(1) Tubo de entrada de la leche a presión.
(2) Válvula de desviación del flujo.
(3) Válvula de descarga del aire.
(4) Grupo filtrante.
(5) Válvula de descarga.
(6) Tubo de salida de la leche depurada.

5.2. ENFRIAMIENTO
Si la leche una vez recepcionada no se va a procesar inmediatamente, es necesario
enfriarla a 4 °C y almacenarla a esa temperatura. A 4 °C el número de bacterias de la leche
cruda se mantiene estable durante 24 horas. A mayor temperatura, el desarrollo de las
bacterias se incrementa rápidamente.

Se deben evitar temperaturas inferiores a 3 °C, debido a que pueden dar lugar a
fenómenos de congelación que deben ser evitados, pues pueden alterar la composición y
calidad de la leche. Si la leche se va a destinar para la producción de quesos, se
recomienda mantener la leche a aproximadamente 10 °C, ya que temperaturas más bajas
afectan las características del caseinato de calcio [3]. La refrigeración de la leche se logra
haciendo pasar la leche a través de un intercambiador de placas. El calor se transfiere por
convección en el interior del fluido y por conducción a través de una pared. La disposición
de las placas está organizada de tal forma que se establecen corrientes de leche y agua
helada (2 a 2,5 °C) de manera alternada entre las placas, de tal modo que el medio de
enfriamiento absorba el calor de la leche a través de la placa. El encuentro alterno de
ambos líquidos es rápido y continuo. Al salir la leche se envía al tanque de almacenamiento
donde es mantenida a 4 °C [3].

5.3. ALMACENAMIENTO
Se realiza en los tanques en los cuales se almacena la leche en espera del procesamiento.
Son también utilizados como depósitos reguladores, para nivelar variaciones en el caudal.
Los depósitos son de forma y capacidad variable. Están provistos de un equipo para la
limpieza y desinfección automática, después del vaciado de la leche [4] y [5].

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Fig. 4. Tanques de almacenamiento de 1500 y 3000 litros.

Los tanques deben ser de acero inoxidable, cerrados, de posición vertical u horizontal, con
agitador, y medidor de volumen, y temperatura. Están fabricados de tal modo que
mantengan la leche a 4 °C por lo menos durante 20 horas, por lo que se encuentran
aislados isotérmicamente frente a la pérdida o entrada de calor, para lo cual entre las dos
paredes se coloca un aislamiento de 70 a más de 100 mm. de espesor, y en algunos casos
pueden necesitar disponer de un sistema de refrigeración incorporado. El fondo de los
depósitos tiene una inclinación del 6 % hacia la tubería de descarga de la leche, para
facilitar su salida. Las uniones deben ser soldadas, pulidas y presentar resistencia a la
corrosión y a la rotura, al menos, igual a las del metal base del tanque [2].

NOTA: Los tanques de almacenamiento de leche cruda, no pueden utilizarse para

almacenar leche higienizada u otro tipo de leche o producto lácteo tratado térmicamente,
para evitar el peligro de contaminaciones cruzadas.

5.4. DESCREMADO
Esta operación consiste en remover total o parcialmente el contenido de grasa de la leche,
la separación se efectúa por centrifugación. El desnatado por centrifugación se basa en
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hacer girar a la leche a una velocidad elevada en unas máquinas especiales llamadas
desnatadoras. De esta forma sus componentes se ven sometidos a una fuerza centrífuga
que acelera la separación de las fases por diferencia de densidad [2].

5.5. LA CONDUCCION O TRANSPORTE

La leche se conduce de un equipo a otro con la impulsión de bombas o diferencias de nivel,
con el empleo de tuberías de acero inoxidable, con diseño sanitario, fáciles de desarmar y
calculadas con diámetros adecuados para tener flujos sin turbulencia. Paralelamente las
pérdidas de carga por conducción deben estar dentro de un rango que permita tener el
caudal esperado en la línea.[1]

Los siguientes tipos de accesorios están incluidos en el sistema de tuberías para el

producto:
➢ Codos, tuberías en forma de T y reductores.
➢ Accesorios especiales tales como mirillas, codos para instrumentos, etc.
➢ Válvulas para parada y conducción del flujo del producto.
➢ Válvulas de control de presión y caudal.
➢ Soportes para tuberías.

Las figuras presentadas a continuación muestran algunos de los accesorios utilizados para
la conexión de tuberías. Las uniones permanentes son soldadas.

Cuando es necesario poder desconectar las uniones se hacen por medio de uniones
roscadas, con un macho en un extremo y una tuerca con una junta anular en el otro, como
se aprecia en la figura 5.

Fig.5. Unión para tuberías, de las utilizadas en industrias lácteas.

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La unión permite la desconexión sin perturbar las otras secciones de tubería. Este tipo de
unión se utiliza para conectar equipos de proceso, instrumentos, etc., que necesitan ser
desmontados para su limpieza, reparación o sustitución. La figura 6 nos muestra otra
aplicación de las uniones, cuando una tubería necesita ser conectada a una y otra línea,
por ejemplo, la conexión a la línea de limpieza y a la línea de tratamiento del producto. El
codo movible es una alternativa a la válvula de interconexión.

Fig. 6. Codo móvil para conexión de dos líneas alternativamente.

Todas las uniones deben ser apretadas firmemente para evitar goteo de leche o bien que,
entre aire en el sistema, causando problemas en etapas posteriores de tratamiento. La
figura 7 muestra una llave para tuercas de unión redondas.

Fig. 7. Llave para uniones roscadas.

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ACTIVIDAD N° 7.
Identifique en la Fig. 8 las operaciones anotando la letra correspondiente dentro del
cuadrado en el lugar apropiado del esquema según la relación siguiente:

Fig. 8. Diagrama de recepción y pre-tratamiento

A. Descremado H. Clarificado
B. Filtrado I. Agitación o mezclado
C. Enfriamiento J. Control de temperatura
D. Pesado K. Normalización
E. Muestreo L. Reconstitución de leche
F. Obtención de Crema M.Agregado de grasa a la leche
G. Regulación de flujo reconstituida

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ACTIVIDAD N° 8.
Dibuje en la Fig. 8 mediante una línea con tres paralelas en un extremo las conexiones
eléctricas en las máquinas que lo necesiten (Ejemplo en bomba No. 3)

ACTIVIDAD N° 9.

En la Fig. 9 del intercambiador de placas, coloree con azul la conexión de agua helada y
con rojo la conexión de vapor. No pinte la conexión de retorno de agua helada. Además,
coloree con amarillo el recorrido de la leche (entrada y salida). Por último, Indique
mediante flechas la dirección del flujo de los fluidos.

Fig. 9. Intercambiador de placas

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7. BIBLIOGRAFÍA
[1] LORA DE SAINT PAULET, M. 2003. Tecnología de Leche: Guía de Prácticas del Curso.
Facultad de Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina.
[2] Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales. Aula de Productos Lácteos. Simulador Virtual
V.1.0. , de Producción de Industrias Lácteas para Internet.
[3] KEATING P. Y GAONA, H. 1992. Introducción a la Lactología. Grupo Noriega Editores.
[4] Manuales para Educación Agropecuaria. 1992. Taller de Leche. Editorial Trillas.
México.
[5] Equipo Técnico de Alfa Laval. 1990. Manual de Industrias Lácteas. 2da edición.
España.

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