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Aplicación de Estudios de Peligros y Problemas de Operabilidad - HAZOP, en

Instalaciones de Explotación de Hidrocarburos

Conference Paper · May 2019

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Oswaldo Mata
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LACPS 2016

Aplicación de Estudios de Peligros y Problemas de Operabilidad -

HAZOP, en Instalaciones de Explotación de Hidrocarburos

Oswaldo Luis Mata Moreno

Especialista HSE Consultor en Seguridad de los Procesos
Lima, Perú
Oswaldo.mata@solteching.com

Prepared for Presentation at

American Institute of Chemical Engineers
2016 Spring Meeting
7th Latin American Conference on Process Safety
Lima, Peru
August 22-23, 2016

AIChE shall not be responsible for statements or opinions contained

within papers or printed in its publications

1
LACPS 2016

Aplicación de Estudios de Peligros y Problemas de Operabilidad -

HAZOP, en Instalaciones de Explotación de Hidrocarburos

Oswaldo Luis Mata Moreno

Especialista HSE Consultor en Seguridad de los Procesos
Lima, Perú
Oswaldo.mata@solteching.com

Keywords: Identificación y Análisis de Peligros. Desviaciones a la Intención de diseño. Control

básico de proceso. Instalación de explotación de hidrocarburos. Evaluación de riesgos. Medidas
para la reducción de riesgos.

Abstract
Toda operación productiva tiene peligros, y si bien éstos no pueden ser eliminados
completamente, hay técnicas que permiten identificarlos para minimizarlos o controlarlos y
reducir el riesgo a niveles tolerables, de esta manera en una instalación donde se maneja,
almacena o procesa hidrocarburos existen posibles desviaciones o peligros que pueden ser
reconocidos y evaluados a través de un proceso sistema y disciplinado de aplicación de
conceptos claves. Actualmente en la industria de los hidrocarburos del Perú, se han venido
desarrollando estrategias para la incorporación efectiva de estudios de riesgos en los proyectos.
Como parte del proceso se ha incrementado el uso de los estudios de peligros y problemas de
operabilidad - HAZOP, sin embargo es escasa la bibliografía o documentos nacionales al
respecto que establezcan el procedimiento y los criterios específicos para instalaciones de
explotación de hidrocarburos. Accidentes en el pasado han determinado que no son suficientes
los esquemas de seguridad basados en la sola aplicación de normas, denominado método
prescriptivo, por lo que herramientas como HAZOP, pudieran en forma totalmente eficiente y
detallada, desarrollar el estudio de la seguridad de un proceso en la industria petrolera, que
requiere ineludiblemente de un trabajo en equipo, constituido éste por técnicos conocedores de
las características y funcionamiento de la instalación y del proceso que en ella se desarrolla, y de
unas metodologías que faciliten la reflexión y el análisis en profundidad. Los métodos de estudio
de los peligros y problemas de operabilidad del sistema, mediante las técnicas HAZOP permiten
identificar los peligros del proceso o desviaciones en el mismo con respecto a la intención del
diseño y estimar las consecuencias si el evento o accidente llegase a ocurrir, para luego
establecer las medidas preventivas o de mitigación correspondientes. En este documento se
describe una “guía” para la aplicación de la técnica en instalaciones de explotación de
hidrocarburos, presentando los conceptos, principios, procedimientos y puntos claves para la
ejecución sistemática, rigurosa y disciplinada de un HAZOP. Se destaca el papel de los
miembros del equipo y en especial del Líder, quienes deberán mantener un clima propicio, para
el intercambio de ideas y la franca discusión de las situaciones peligrosas y desviaciones de la
intención de diseño que pudieran ocurrir en la instalación.
LACPS 2016

1 Introducción
Desde el año 2010, cuando se implantó en el Perú la Resolución del OSINERGMIN N° 240-
2010-OS/CD, donde se expresa la obligación de contar con instrumentos de gestión de
seguridad; principalmente Estudios de riesgos y Plan de Contingencias, de las empresas
autorizadas que se encuentran dentro del alcance del Reglamento de Seguridad para las
actividades de Hidrocarburos aprobado por Decreto Supremo DS-043-2007-EM, el desarrollo de
las herramientas de la ingeniería y la gestión de riesgos industriales fue ascendente, toda vez que
las organizaciones involucradas dentro la industria de los hidrocarburos, llamados por la
“obligación” de elaborar estos importantes documentos, intentaron de la mejor manera posible,
añadir los lineamientos expresados en el procedimiento, a sus propias normas corporativas y en
general tratando de seguir lo dispuesto por estándares internacionales. Aunque antes de ese año
2010, ya se venían usando técnicas de apoyo a los estudios de riesgos como HAZID (Hazard
Identification) y HAZOP en la industria petrolera peruana, esta última obtuvo un impulso
adicional para su implantación dentro de los esquemas de gestión de riesgos de las empresas del
sector. De hecho, debemos recordar, que el reglamento de “Transporte de hidrocarburos por
ductos”, aprobado en el 2007, mediante Decreto Supremo N° 081-2007-EM, establece la
necesidad de realizar Estudios de Riesgos para proyectos de este tipo y específicamente enfoca
los HAZOP, llamándolos “Estudios de riesgos operativos”, como adicional durante este proceso.
Sin embargo no existe en el país un instrumento legal o técnico aprobado que establezca el
procedimiento, los mecanismos de aplicación y las condiciones para su realización, por lo que la
mayoría de las empresas y organismos de supervisión del estado, han venido confiando en la
experiencia de los consultores líderes en estudios de riesgos de procesos, la normas y manuales
corporativos y por supuesto la bibliografía internacional sobre este importante tema, para usar
procedimientos aceptados y mantener el nivel técnico necesario. A pesar de esto, se han
producido diferencias en la implementación de la herramienta para proyectos de explotación de
hidrocarburos, habida cuenta de las diferentes interpretaciones sobre la metodología y los
criterios usados. Es por ello que basado en normas internacionales y documentos de
organizaciones reconocidas internacionalmente, se presenta en este documento, la metodología
de aplicación, sus lineamientos principales, factores claves y las limitaciones asociados a la
industria de explotación de hidrocarburos en el Perú.

Los procesos en la industria petrolera deben desarrollarse en condiciones de trabajo

determinadas, siendo la composición de las sustancias químicas, la cantidad de las mismas en
procesos discontinuos o el flujo másico en procesos continuos, la presión, y la temperatura,
algunas de las variables fundamentales del sistema que exigen ser adecuadamente controladas,
debido el riesgo de accidentes graves que involucra el “descontrol” de estas variables y en última
instancia la pérdida de eficiencia operacional. Accidentes como; Buncefield, con la explosión e
incendio de un patio de combustibles (2005); el incendio de la plataforma Deepwater Horizon,
en abril del 2010; la explosión en el Centro de Refinación Paraguaná (CRP), en Agosto del 2012
y muy recientemente en el Perú, con el oleoducto Norperuano, resaltan la vulnerabilidad de este
tipo de instalaciones ante las desviaciones de parámetros operacionales vitales.

Mediante métodos tradicionales de aplicación de normas durante el diseño de un proceso -

denominado método prescriptivo -, no es factible en forma totalmente eficiente y detallada,
desarrollar el estudio de la seguridad de un proceso en la industria petrolera, que requiere
ineludiblemente de un trabajo en equipo, constituido éste por técnicos conocedores de las
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características y funcionamiento de la instalación y del proceso que en ella se desarrolla, y de

unas metodologías que faciliten la reflexión y el análisis en profundidad. HAZOP permite el
desarrollo de un análisis profundo, estructurado y organizado de las posibles desviaciones
operacionales en una instalación durante su fase de diseño o en operación (incluyendo durante el
mantenimiento), de sus protecciones (salvaguardas) y de cuáles pueden ser las acciones más
efectivas para la eliminación de los peligros potenciales o la reducción del riesgo.

1.1 Conceptos claves

Para comprender como se aplica y cuáles son los principios de un HAZOP, es necesario
establecer algunos conceptos fundamentales, el primero de los cuales es cómo se desarrolla un
accidente, especialmente en los procesos industriales. Un accidente está definido como un evento
o secuencia de eventos no planeados, que traen como resultado o tienen el potencial de causar
daños o impactos adversos. En la FIGURA N° 1 se establece un modelo, básicamente secuencial,
que establece una forma sencilla de describir el desarrollo de un accidente, desde la presencia de
los peligros de un proceso o instalación hasta el desencadenamiento de los impactos. En este
punto es importante señalar que la expresión “peligro”, tiene una connotación diferente a
“riesgo” - en países de habla hispana, es común usar los dos términos como sinónimos - . Para
los casos de procesos industriales, y para aplicación adecuada de herramientas como HAZOP o
What if?,peligro es “cualquier condición, acto u objeto capaz de causar daño a la gente, el medio
ambiente o a la propiedad”, mientras que riesgo, está definido por la “posibilidad de ocurrencia
de un evento de daño o accidente”. Una expresión numérica del “riesgo”, es dada por:

R = P( f , p) x S
FIGURA N° 1. SECUENCIA
BÁSICA DE UN Donde P(f,p), representa la posibilidad en función de la
ACCIDENTE frecuencia de un evento o su probabilidad, destacándose que
ambos conceptos son también diferentes. Y ” S”, la severidad o
el impacto del evento. Un punto especial tiene que ver con
definir cuando el riesgo puede resultar ser muy alto o al
contrario cuando es “Tolerable” para la ejecución de una
actividad o un proceso, por lo que es necesario establecer unos
criterios de “tolerabilidad”. De tal manera que hablar de
“identificar los peligros” de un proceso, es diferente a realizar
una evaluación de riesgos, aun cuando si mantienen una fuerte
relación como veremos más adelante.

Generalmente los peligros son inherentes a las propiedades

físico-químicas de los materiales en el proceso, sumadas a las
condiciones operacionales, los procedimientos y el entorno.
Todo esto bajo el “factor humano” y la posibilidad de error.
Una “desviación”, es una condición “anormal” de un proceso o procedimiento. Es decir, algo
fuera de un modo de operación “normal” o fuera de los límites operacionales. El evento que
inicia una “desviación”, es denominado “causa” o “evento” iniciador, tal como; una falla de un
equipo, el cierre de una válvula, error humano, etc. La desviación estaría representada en estos
casos por un incremento de presión, alta temperatura, etc., lo cual ocasionaría una “condición
anormal”. Si esta situación no es corregida en un tiempo prudencial, puede ocurrir un evento con
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alto potencial de daño. Bajo esta premisa, hemos derivado de una situación “anormal”, a un
estado de “emergencia”. Estos eventos finales de “emergencia”, son conocidos como; “Eventos
de pérdida - Loss event”. El cual representa un punto en la secuencia del incidente, donde los
eventos físicos son irreversibles y tendrán algún grado de pérdida o daño. Es claro en este punto
y usando los principios de “diseños inherentemente seguros”, que el sistema básico de control
del proceso (comúnmente denominado BPCS por sus siglas en inglés) debe ser capaz de
controlar la mayor cantidad posible de desviaciones o llevar lo más rápido que se pueda a un
estado “normal” una probable situación
FIGURA N° 2. ANATOMIA DE UN INCIDENTE
CATASTRÓFICO. IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS
“anormal” en la instalación.
INICIALES Y EVENTOS DE PÉRDIDA
En la FIGURA N° 21, se resume y
Desviación del
Objetivo
/ C a usa In ic ia l \ /
describe la interrelación entre estos
Operacional i i ( E v e n to d e P e rd id a )
V (E v e n to in ic ia d o r ) J \ conceptos para su mejor comprensión.
■ Escapes al medio Para evitar accidentes o “eventos de
ambiente
■ Incendio/Explosión
■ Lesiones personales y
pérdida” derivados del proceso, es
Reducción de la
pérdidas de vidas menester entonces, reconocer y analizar
producción
■ Producto fuera de
cuales desviaciones pueden afectar a
incremento de
especificación
• Parada de Producción
nuestra instalación, originando una
costos , r ■ Daños a equipos ,

M o d o d e O peración N orm al A n o rm a l Em ergencia

situación “anormal”. Que
Estado d e la planta O p tim a Restringida Fuera de Descontrol Shutdow n Fuga consecuencias y estados de
objetivo
O b je tiv o O pera cion a l O p tim iza r M antener Retornar a la Establecer Llevar a M inim izar “emergencia” pudieran causar estas
producción "n o rm alid a d " "n o rm alid a d " control estado pérdidas
en la planta "se gu ro" desviaciones e identificar si nuestro
Sistem as críticos 1
■
Equipos de proceso
5istemas de control
■ Sistemas de
shu tdow n
Sistemas de
contención
Sistemas de
respuesta a
proceso y los procedimientos usados,
■
■
Aplicaciones de control
Procedim ientos
■ Aplicaciones de
protección
m ecánicos y
físicos
emergencia
tienen incluidos las salvaguardas
opera dónales ■ Procedim ientos
de emergencia
necesarias para evitar o minimizar estos
O pera cion es & M o n ito re o y M anual de co ntro l Aisla m ie nto , By- Evacuación, control de eventos.
actividades de pruebas de de solución de pass & Shutdow n incendios & p rim eros
s o p o rte té cn ico prevención problem as pardal auxilios

Ref.: Extraído y traducido de "Guidelines fo r Hazads Evaluation Procedures". Third Edition. CCPS. Figuras 1.2 y 1.4 Una “salvaguarda” o “protección”, es
un dispositivo, sistema o acción que es
FIGURA N° 3. DIAGRAMA BOW-TIE GENERICO capaz de interrumpir la cadena de
eventos desde el peligro o evento
iniciador hasta en última instancia
mitigar los efectos del evento final de
pérdida. De tal manera, que están
divididas en dos tipos; Salvaguardas
“preventivas” (básicamente de
seguridad), las cuales interrumpen la
cadena de eventos e impiden la
progresión de un evento de “pérdida”,
llevando la situación “anormal” a
“normal” y; Salvaguardas de
“mitigación”, las cuales solo actúan
una vez dado el evento de “pérdida”

[1] Extraido y traducido de “Guidelines for Hazards Evaluation Procedures”. Third Edition.
CCPS. Figuras 1.2 y 1.4
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para mitigar o reducir el impacto del mismo. Se ha hablado de una cadena de eventos en forma
secuencial, pero es solo para presentar en forma sencilla un modelo de progresión de un
incidente. Sin embargo una desviación, puede ser ocasionada por un número variado de causas o
eventos iniciadores. Esto se encuentra inmerso dentro de la teoría multifactorial de un incidente,
por la cual, este ocurre debido a una interrelación heterogénea de múltiples factores. Un análisis
mediante la técnica Bow-Tie, puede ayudar a comprender este sistema multifactorial (ver
FIGURA N° 3).

2 ¿Qué es un HAZOP? ¿Cuáles son sus objetivos?

El propósito principal de un HAZOP es revisar cuidadosamente el proceso u operación, en forma
sistemática y estructurada, basados en la experiencia de un equipo de trabajo multidisciplinario,
para determinar cuáles desviaciones de la intención de diseño pudieran resultar en consecuencias
severas.

Derivado de los conceptos descritos anteriormente, los objetivos operacionales en la industria

petrolera en el marco de la gestión de la seguridad en procesos de un HAZOP giran en torno a;

1) Mantener un proceso en óptimas condiciones, desde el punto de vista de costo-beneficio

(producir lo más eficientemente posible) y a un nivel de riesgo “tolerable” o tan bajo
como sea razonablemente practicable (mediante la aplicación del principio ALARP)
2) Reducir y controlar las desviaciones, manteniendo la instalación en operación “normal”
la mayor parte del tiempo posible, controlando en primera instancia los peligros y causas
o eventos iniciadores de estas.
3) Reducir el tiempo y severidad de los estados de operación “anormal” y llevar a la planta,
tan rápido como sea posible a un estado de operación “normal”, evitando la progresión de
“eventos de pérdida - loss event”
4) Mitigar la severidad y la duración de los eventos de pérdida y sus consecuencias.
5) Mejorar las protecciones o salvaguardas, analizando su capacidad de reducir las
desviaciones o mitigar las consecuencias de eventos de pérdida

2.1 Beneficios de la aplicación de un HAZOP

En relación a otras técnicas de identificación y evaluación de peligros, HAZOP logra destacar

por los siguientes beneficios que se logran:

- Método riguroso pero a la vez creativo (el personal puede generar situaciones particulares
de peligro, más allá del alcance de las normas aplicables)
- Se obtiene un conocimiento más profundo y holístico del proceso (Visión integral)
- Se identifican problemas operacionales antes de que se conviertan en catástrofes o
incluso situaciones de ineficiencia operacional
- Se reducen los costos al realizar mejoras principalmente en la etapa de diseño de una
instalación.
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3 Metodología de aplicación de un HAZOP

La técnica consiste en analizar
FIGURA N° 4. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA
APLICACIÓN DE UN HAZOP sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas
desviaciones de las variables de
proceso, planteadas a través de
unas “palabras guía’". Para ello
deberán revisar los planos del
proyecto; P&ID (Diagrama de
tubería e instrumentación) o el
procedimiento, dividiéndolos en
secciones o “nodos”. Todo el
proceso de las sesiones será
controlado por el Líder, quien
deberá procurar obtener acuerdos
de los miembros del equipo y
llegar a soluciones efectivas en el
tiempo previsto. En la FIGURA N°
4, se reseña el procedimiento
resumido a seguir para la ejecución
de un HAZOP. El líder del estudio
coordina la evaluación crítica y
sistemática de los nodos
seleccionados a través de las
palabras guías. El grupo de trabajo
plantea posibles causas de
desviaciones operacionales
(fuentes de los peligros) y se
discuten las posibles consecuencias, se revisan las protecciones y/o controles existentes y
finalmente se llegan a acuerdos para realizar estudios, modificaciones o recomendaciones a la
ingeniería propuesta. Al analizar; si el balance entre situación peligrosa (desviación),
consecuencias y salvaguardas es inadecuado, en términos de que se generan muchas
consecuencias negativas versus la fortaleza o cantidad de barreras de protección, se deberían
tomar acciones, por lo que el equipo realiza recomendaciones en donde se requiera.

4 Aplicación de un HAZOP en los procesos de explotación de hidrocarburos

4.1 Breve descripción del proceso de explotación de hidrocarburos

El proceso de explotación de un yacimiento dentro de la actividad petrolera, tiene que ver

principalmente con la extracción de los hidrocarburos, el transporte a estaciones de recolección,
la separación, el tratamiento, almacenamiento y manejo de las diferentes corrientes involucradas;
crudo, gas natural y agua de producción. Para la producción del petróleo existen diferentes
métodos, los cuales en general tienen el mismo objetivo; extraer los hidrocarburos del
yacimiento a las condiciones de presión y temperatura del mismo. En el momento de la
producción puede ocurrir que el pozo sea puesto en funcionamiento por surgencia natural, lo que
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no ocurre en la mayoría de las perforaciones. Una muy compleja gama de circunstancias -la
profundidad del yacimiento, su presión, la permeabilidad de la roca reservorio, las pérdidas de
presión en los punzados o en la tubería, etc. - hace que el fluido llegue a la superficie con
caudales satisfactorios o no satisfactorios. En la FIGURA N° 5 se muestra un esquema general
de explotación de hidrocarburos con instalaciones comunes (no excluyente). El hidrocarburo
obtenido dependiendo de sus características, puede ser liviano, mediano o pesado, o también
puede ser gas natural y líquidos de gas natural (entre ellos el GLP).

FIGURA N° 5. DIAGRAMA DE FLUJO TÍPICO (NO EXCLUYENTE) DEL PROCESO DE

EXPLOTACIÓN DE HIDROCARBUROS

SISTEMA DE ALIVIO Y VENTEO

GAS DE ARRANQUE i 1 AERO-ENFRIADORES

ESTACIONES
DE VÁLVULAS

COM PRES O N D E G A S

AIKt UNIDAD INYECCIÓN

N S IK U M GENERACION TRAT.
ELECTRICA GAS

CONSUM O O
PROCESAMIENTO
TRATAM IENTO Y
IR A. ETAPA DE 2DA. ETAPA DE A L M A C E N A M IE N T O
SEPARACIÓN SEPARACIÓN

TK-01 BUQUES -
CISTERNA
TANQUEROS

OLEODUCTO

TK-04
COMERCIALIZACIÓN
Y REFINACIÓN
T R A T A M IE N T O E INYECCIÓN DE A G U A SISTEM A C/l
TANQUES
SISTEMA
ALMACEN DE CERRADO DE
BATERIA B -l DRENAJES
Q UÍM ICA Y
LABORATORIO
POZA API FP-03A/B

Es necesario destacar que dentro de las operaciones en la industria petrolera peruana y

especialmente en la “selva”, se deben incluir sistemas que revisten una importancia crítica,
debido a las condiciones medioambientales en la zona y el grado de aislamiento, por lo que se
deben tratar con cuidado como parte de posibles agentes externos de desviaciones dentro de un
estudio HAZOP a detalle.

A continuación se relataran algunos puntos importantes en cada fase de aplicación de un estudio

HAZOP en una instalación de explotación de hidrocarburos.

4.2 Definición de los Objetivos y alcance de un estudio HAZOP

Los objetivos y el alcance de un estudio HAZOP debe ser lo más explícito y detallado posible.
Normalmente estos objetivos y el alcance o límites del estudio, son establecidos por la Gerencia
de Proyectos o de Operaciones de la empresa, según sea el caso (instalaciones nuevas o en
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operación). Un HAZOP, puede ser parte de una serie de estudio que incluyen una evaluación de
riesgos de un proyecto macro, o para definir las desviaciones de una modificación en un proceso
u operación actual. Puede ser parte de un documento a entregar a una entidad gubernamental
para cumplimiento legal o ser una actualización de los registros de seguridad de la planta. En
cualquier caso, deberá mantenerse el foco del estudio durante el mismo, y mantener la
prevalencia de decisiones basadas en riesgo controlado.

4.2.1 HAZOP y Estudios de Riesgos

Un HAZOP puede ser parte de un estudio de evaluación riesgos, pero hay que establecer ciertos
puntos principales; HAZOP es fundamentalmente una técnica para identificar peligros de
procesos, de tal manera que como parte de la metodología puede estudiarse el riesgo de las
situaciones que se presentan y agregar en la plantilla o Worksheet los ítem correspondientes para
evaluar la posibilidad y el nivel de los efectos, sin embargo esta evaluación es “cualitativa”,
donde será necesario una matriz de criterios de tolerancia para establecer el riesgo. La medición
del riesgo durante un HAZOP, fuera de una evaluación específica del mismo, tendrá algunas
utilidades como son la de priorizar las recomendaciones o establecer indicadores de alerta, sin
embargo no es estrictamente necesario. En caso de ser necesario por ser uno de los objetivos,
deberá tomarse en cuenta que su evaluación requerirá una mayor inversión en el tiempo de
ejecución del estudio. Por otra parte si es para cumplir la normativa peruana asociada a la
resolución N° 240-2010-OS/CD, hay una tendencia general a presentar un estudio de riesgos, a
través solamente de un HAZOP, pero esto no es completamente adecuado. Hay otros peligros, de
origen ocupacional, como ruido, estrés térmico, etc. o socio-económicos, que tendrán que ser
analizados con otras técnicas u estudios. Por otra parte se tiende a presentar la “hoja” de trabajo,
con los ítems exigidos por la resolución, variando la forma de la “hoja” de trabajo y en algunos
casos provocando dificultades durante las sesiones. En este caso es posible, realizar las sesiones
con los puntos descritos en el procedimiento normal de la técnica y luego mediante un trabajo
suplementario y posterior revisar los ítems implementados por ley.

4.3 Información necesaria

La “intención del diseño” es la base fundamental del estudio y debe ser lo más completa y exacta
posible. Entre algunos de los documentos claves, se pueden mencionar:

- Planos de tuberías e instrumentación (P&ID)

- Plot Plan o lay-out de la instalación
- Diagramas de flujo de proceso (PFD)
- Diagramas Causa-Efecto
- Límites de diseño
- Balances de materia y calor
- Materiales de construcción y especificaciones de tubería
- Procedimientos de operación y mantenimiento
- Filosofía de operación, control y de seguridad
- Substancias químicas peligrosas que se manejan (hojas MSDS)
- Descripción del sistema de gestión de seguridad de la empresa
Todos estos documentos, además de otros que se consideren pertinentes según el tipo de estudio
deberán estar actualizados, aprobados y reflejar el modo de operación real en campo.
LACPS 2016

4.4 Planificación del estudio

La planificación del estudio HAZOP es fundamental para el éxito del mismo. Podríamos hablar
de que es una de las “Claves” fundamentales para el proceso. Entre algunos puntos a tomar en
cuenta tenemos:

- Recolección y revisión de información necesaria, tales como; planos, procedimientos,

especificaciones técnicas y otros documentos. Estos deberán estar ordenados y
actualizados
- Elaboración de un plan de estudio que contenga los elementos indicados
- Designación del lugar y fecha del estudio.
- Conformación, preparación y coordinación del equipo de trabajo.
- Selección del software.
- Tiempo de ejecución. En general dentro de la industria petrolera del Perú, es muy
recurrente que se subestimen las necesidades de tiempo para la ejecución adecuada de
estudio de peligros y operabilidad, por lo que se deberán realizar los esfuerzos necesarios
para asignar el tiempo debido.
- Logística de servicios, como refrigerios, almuerzos, transporte, alojamiento y sistemas de
comunicación.
- Un punto importante será el horario a coordinar por todo el equipo. Los tiempos por
sesiones no deberán ser mayores a cuatro, para un total de 6 a 8 horas por día. Sesiones
más amplias o extensas serian contraproducentes para el logro de la participación y
estimulación de las ideas.

4.5 Equipo de trabajo

Como una de las piezas claves de un HAZOP, deberá asegurarse un equipo multidisciplinario de
personal “experimentado” con conocimientos en cada área crítica del proceso y con las
habilidades requeridas. Idealmente deberá consistir de:

- Líder del Estudio; Con conocimiento profundo y experiencia en la técnica será

responsable de asegurar que el procedimiento de análisis se ajuste a los requerimientos y
de guiar las sesiones de estudio estimulando la creatividad y la participación, mediante
técnicas como “lluvia de ideas”. Deberá poseer habilidades muy específicas en términos
de conducción de equipos de trabajo y liderazgo.
- Escribiente; encargado de organizar y registrar el desarrollo del estudio, mediante un
software u otros recursos técnicos asociados. Deberá conocer la técnica.
- Especialista de operaciones; conocedor del proceso con experiencia en plantas similares.
- Ingeniero de procesos; Diseñador o proyectista conocedor del diseño y su intención.
- Especialista en mantenimiento; con experiencia en los equipos y sistemas existentes o en
proyecto
- Instrumentista; Especialista en las funciones de control del proceso y la instrumentación
- Especialista en HSE; con conocimiento del sistema de gestión de seguridad de la empresa
y normas aplicables en el proyecto

Este equipo podrá ser además integrado por; ingenieros mecánicos, electricistas, civiles,
químicos u otros que se consideren necesario según el tipo de proceso a revisar. En algunos
LACPS 2016

casos puede ser importante un representante de relaciones comunitarias o especialista de Medio

Ambiente.

4.6 Selección de los Nodos

El primer paso para un estudio técnicamente adecuado, es “seccionar” la instalación. En primera

instancia para facilitar las sesiones de análisis y lograr aplicar la técnica “paso” a “paso” en
forma disciplinada y sistemática. Los “nodos” o “secciones” de estudio son puntos físicos de
observación del método que reflejan una “intención de diseño” definida, donde los variables del
proceso (presión, temperatura, flujo, etc.) tienen un estándar de operación específico. Son en
estos puntos que pueden ocurrir desvíos.

Aunque una instalación de explotación de hidrocarburos puede ser menos compleja que una
refinería o planta de procesos químicos y la decisión sobre como dividir la planta es hasta cierto
punto “subjetiva”, la elección inadecuada de los “nodos” puede ocasionar pérdidas de tiempo,
análisis poco detallados o muy complicados. En general la intención de diseño está representada
por los elementos, dispositivos, equipos, señales, sistemas de control y otros que transmiten sus
características especiales para lograr esa intención. Existen algunos criterios a seguir como guía,
que principalmente deben estar asociados a la función del sistema:

- Pasos discretos o etapas en un procedimiento (arranque, parada, etc.)

- Entrada de un material desde una fuente (p.e. Desde los pozos de producción hasta el
Manifold de recepción)
- Una actividad o proceso del cual es objeto el material (Separación, calentamiento, etc.)
- Un producto terminado que es recibido en su destino (p.e. Almacenamiento de crudo)
- Un “nodo” debe tener un inicio y final bien definidos, a través de elementos o
dispositivos en el sistema a estudiar, como bridas, válvulas, Tie-In, etc.
- Aunque en general se evitan cambios fuertes de composición, fases o niveles de
parámetros (baja y alta presión o temperatura); en recipientes, bombas, o compresores
puede ocurrir esto, por lo que el equipo de trabajo deberá decidir en función de la
intención de diseño si es conveniente o no para el análisis. Sin embargo, en instalaciones
de explotación de hidrocarburos es recomendable hacer análisis por fases (líquida, gas o
vapor), aun cuando los mismos se produzcan en recipientes y luego decidir si es
necesario realizar una subdivisión del nodo en términos de las variables operacionales o
composición.
- La división debe ser “natural”, tal como se presenta el proceso en forma secuencial y sin
interrupciones (a menos que sea un proceso por “baches” o discontinuo). No deben haber
elementos o dispositivos intermedios entre nodos que no se resalten o que no formen
parte del estudio (seria inadecuado).
- En algunos casos será posible en una instalación de explotación encontrar “nodos”
similares como equipos que funcionan en paralelo. Por ejemplo, según se muestra en la
FIGURA N° 5, un conjunto de separadores trifásicos de dos o más unidades, pueden
tener diseño “similar” y cumplir la misma función, por lo que es posible seleccionar uno
de los recipientes y realizar el análisis para este, siempre y cuando el equipo de trabajo
esté de acuerdo y concluya que las desviaciones, causas, consecuencias, protecciones u
otras características sobre este, son similares al haber escogido otro del grupo.
LACPS
FIGURA N° 7. DIAGRAMA P&ID EJEMPLO DE
SELECCIÓN “INADECUADA” DE NODO
FIGURA N° 6. PALABRAS “GUIAS” TÍPICAS EN
UNA INSTALACION PETROLERA
usadas y que aplican según el tipo de proceso. Para el caso de instalaciones de explotación de
2016
- En determinados casos y para
facilitar el estudio pueden seleccionarse
equipos críticos o grandes, como
separadores o tanques, como un “nodo”;
pero esta decisión debe estar sometido a
las características de una operación y
primordialmente a la intención de diseño.
Un caso inconveniente para el análisis
seria el representado en el P&ID de la
FIGURA N° 7 en el cual se escoge el
tratador térmico T-01 para el análisis y se
toma el T-02 como “similar” (ver
FIGURA N° 5). La selección errónea del
“nodo” sería algo como la figura. En este
caso como se indicó, existen claramente
en el mismo equipo y por su interrelación
con otros sistemas en la instalación,
diferentes funciones o intenciones de
diseño que es recomendable separar. Aun
así, la herramienta HAZOP esta tan
poderosa que podrán encontrarse con uno
u otro método las desviaciones y sus
causas (siempre que se utilice en forma
sistemática y disciplinada), sin embargo
con el método de analizar por “equipo
completo”, existe una alta probabilidad de
hacer un nodo muy extenso y engorroso
que no permita analizar adecuadamente
las posibles desviaciones de la intención
de diseño.
Cada “nodo” o sección deberá tener una
descripción eficaz y suficientemente
detallada de su intención de diseño y de las
variables o límites operacionales
involucrados, por cuanto el análisis se
centrará en identificar y analizar las
posibles desviaciones a esta intención.
4.7 Selección de las “palabras guías”
Las palabras “guías” orientan el proceso
de identificar desviaciones dentro de los
sistemas. En general existe un compendio
de las mismas, que son frecuentemente
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hidrocarburos, existen palabras de uso común, como las señaladas en la FIGURA N° 6. La

selección de la palabra guía y desviación correspondiente dependerá; del tipo de sistema, equipos
y parámetros de control. Es posible comenzar por un parámetro operacional o desviación en
particular para ciertos equipos, como “alto nivel” para tanques, sin embargo es recomendable
comenzar en lo posible por la desviación “no flujo” o “menos flujo”, dado que las desviaciones
críticas asociadas resultaran como consecuencias de esta. El Líder deberá asesorar al equipo en la
selección y mejor disposición de las palabras “guías” y desviaciones.

4.8 Análisis y sesiones de estudio

La esencia de un estudio HAZOP, es revisar cuidadosamente los planos, en especial el P&ID y/o
procedimientos, en una serie de reuniones (sesiones), durante las cuales el equipo
multidisciplinario, a través de un proceso de estimulación de ideas, creatividad y generación de
situaciones probables, analizará todos las posibles desviaciones de la intención del diseño.
Durante la actividad, el Líder del estudio deberá ser capaz de mantener un “clima” de apertura,
crítica constructiva, creatividad y pensamiento positivo, donde no debe descartarse ninguna idea,
hasta que todo el grupo esté de acuerdo. Como se ha indicado, este proceso va más allá de la
simple de revisión de normas de seguridad en diseño, dejando a un lado los modelos de
seguridad “prescriptiva”. El modelo de un estudio de peligros y operabilidad está relacionado
con la experiencia de los participantes y con la posibilidad de que estos a través de un
pensamiento “holístico” y “prospectivo”, pueden llegar a descubrir e investigar desviaciones que
incluso no han ocurrido, pero que son posibles, habida cuenta del diseño y la condiciones del
medio. Hay situaciones obvias, que podrán ser analizadas rápidamente, pero las “no obvias”,
pueden requerir mayor tiempo y atención y muy posiblemente puedan generar mayor discusión.
El Líder deberá tener la capacidad adicional de manejar las discusiones y lograr que haya
acuerdos. El estudio debe ser realizado bajo condición de “normal”. Es decir tal como debe
funcionar con la intención de diseño esperada y bajo el status operacional revisado; operación,
mantenimiento, parada, arranque, emergencia, etc. Como principio fundamental se espera que el
diseño haya sido ejecutado siguiendo las normas aplicables actuales y un “buen” criterio de
ingeniería de diseño, por lo que no debería ser función del equipo “indagar” o realizar auditorías
sobre cómo se hizo el diseño. Lo que se pretende es analizar como el diseño del BPCS, se
comportaría ante desviaciones de su intención. A continuación se señalan algunas situaciones
particulares con instalaciones de explotación de hidrocarburos que merecen atención dentro los
estudios HAZOP en una instalación de explotación de hidrocarburos.

4.8.1 Identificación de causas

Las causas de la desviación analizada tienen que ser identificadas dentro del nodo o sección, no
fuera de este. En primera instancia, siguiendo el diagrama de tubería e instrumentación (P&ID),
reconociendo o estudiando cada elemento crítico. Podrán ubicarse fallas dentro del nodo, no
asociadas al BPCS, que el equipo de trabajo determine como razonables o posibles. Las fallas en
los equipos pueden ser en el elemento principal o en cualquier parte de este. No es objeto del
estudio definir todos y cada uno de los modos de falla. Es importante resaltar que se deben listar
inicialmente todas las causas posibles y luego, sistemáticamente, analizar una a una.
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4.8.2 Error humano

El error humano, es la fuente principal de los accidentes o situaciones peligrosas y aunque esto
suene “obvio”, es común que olvidemos en los estudios HAZOP esta importante premisa y que
la falla de ciertos dispositivos o elementos no solo sea posible por la vía de su deterioro. De tal
manera, que si el dispositivo fue “bien” diseñado, no debería fallar en un tiempo límite
razonable, por lo que ciertos “modos” de fallas pudieran ser dejados de lado o analizados
superficialmente por la percepción de “baja” probabilidad de ocurrencia. La experiencia del
personal de operaciones que interviene en el estudio, es clave para puntualizar prácticas
operacionales ”desconocidas” por el proyectista y analizarlas en función del equipo o dispositivo
planeado. Diseños “ergonómicos” e inherentemente seguros, pensados para la intervención
humana y para reducir el error son la clave de un buen proyecto. En sistemas complejos y de
pobre diseño “ergonómico”, pueden tenderse a perder la atención. La falta de entrenamiento en
sistemas nuevos y la identificación inadecuada puede permitir que el operador simplemente, abra
o cierre la válvula equivocada. Durante los mantenimientos, sino existe un buen sistema de
Lock-out/Tag-out, es posible dejar en posición inadecuada válvulas que durante la operación
pasan desapercibidas, como de drenaje o “desfogue”.

4.8.3 Máquinas rotativas (Bombas, compresores, etc.) en “paralelo”, Stand By, de Respaldo o
Booster.

El “corazón” de las operaciones de explotación, son las máquinas con las cuales incrementamos
la energía del fluido para su transporte o transferencia. Debido a su importancia y ciertas
condiciones de operación, es posible que sean requeridos más de un equipo. En “paralelo”, ya
sea para asegurar el flujo necesario o mantener un respaldo, en caso de fallas o en “serie”,
mediante sistemas booster, para incrementar la energía y asegurar alcanzar el objetivo a
condiciones requeridas (presión, temperatura, etc.). En estos casos el equipo deberá comprender
a cabalidad la filosofía de operación, control y de seguridad. Es posible que puedan haber
confusiones por planos que no cuentan con información precisa, por lo que una vez más el
operador experimentado o el documento indicado serán la “clave”. En última instancia el
proyectista deberá explicar la función o intención del diseño y que espera de este, bajo
condiciones normales de operación. Hay diferencia operacional entre stand-by y respaldo. En
operaciones continuas, con una unidad automatizada, asegurada y lista para activarse cuando
falla otra unidad, puede considerarse en general que no ocurrirá una desviación por falla de la
misma (modo stand-by), a menos que el equipo considere que encontró un “modo común” de
fallas que evitará que la unidad alterna se active. Cuando la unidad está bloqueada, pero solo es
posible activarla mediante la acción de los operadores, generalmente es un respaldo, incluso
cuando haya alternancia. Debe evitarse el término “protección”, el cual está circunscrito a las
salvaguardas de prevención o reducción de desviaciones.

4.8.4 Sistemas de Alivio

Uno de los eventos más comunes de desviación es la alta presión en los sistemas. Los sistemas
de alivio son esenciales para el control de estos eventos. Su confiabilidad y buen diseño es clave,
y aunque se ha resaltado que no es la función del HAZOP “analizar” los parámetros de diseño y
cumplimiento de normas, uno de los casos más graves de desviaciones tiene que ver con sistemas
de alivio que puedan estar interconectados inadecuadamente o que estén bloqueados al momento
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de necesidad de derivación de presión por elementos que cumplen funciones específicas dentro
del diseño del BPCS. En la mayoría de los casos un sistema de alivio debe ser lo más
independiente posible y no tener obstrucciones. Varias normas como las API 520 y 521,
establecen las distintas situaciones. Existen varios ejemplos que se resumirán a continuación:

- Válvulas PSV con válvulas manuales de bloqueo para su mantenimiento o reemplazo.

- Válvulas de “desfogue” o “venteo” para arranque de equipos, cuya apertura puede causar
serios problemas.
- Uso de sistemas de alta y baja presión interconectados.
- Dispositivos de alta presión que “alivian” a recipiente de baja presión.
- Posición de los stack de venteo y flare.
- Válvulas PSV, que descargan en el área de los equipos y forman atmósferas peligrosas
- Válvulas de bloqueo de emergencia-SDV o de blowdown-BDV, ubicadas en áreas de
efectos catastróficos (VCE o Jet Fire).

4.8.5 Uso de químicas y otras sustancias

Es común usar diferentes sustancias para mejorar las condiciones de operación y calidad de los
crudos, así como también facilitar la operación de equipos rotativos o que son parte del proceso
para cumplir funciones específicas como reacciones, separación o captación. En los estudios
debe prestarse atención, como primer paso de análisis, a las propiedades físico-químicas de todas
las sustancias que intervienen o son manejadas en la instalación o sobre todo aquellas
propiedades que bajo ciertas condiciones pueden ser peligrosas por sus efectos de toxicidad,
inflamabilidad o reactividad. Entre algunos documentos se pueden contar con las hojas MSDS.
Es menester estudiar los efectos de sustancias como los odorizantes (mercaptanos) del gas
natural los cuales son altamente tóxicos y los aceites lubricantes y otros aditivos que no solo
pueden ser combustibles por sí mismos, sino cambiar las propiedades de los crudos, como por
ejemplo reducir sus puntos de inflamación o de auto-ignición. También es posible analizar
desviaciones a la intención de diseño; un aumento o disminución cualitativa de la concentración
de química necesaria, mediante las palabras guías “además de” o “parte de”. Otra forma seria a
través de las desviaciones “más” o “menos” concentración.

4.8.6 Válvulas de retención

Usadas con gran frecuencia en la industria petrolera, tienen gran aceptación para evitar retorno
de flujo, lo cual pudiera ocasionar graves problemas. El análisis debe centrarse en estos
dispositivos al igual que otros del BPCS, evitando considerarlo como “protección”. Una check-
valve, según la experiencia práctica, no previene totalmente flujo “inverso”, por lo que deberán
analizarse todas las posibles causas de estas desviaciones, independientemente de la presencia de
las mismas. En muchos casos, la “falla” de este tipo de elementos (según el tipo; a bisagra y de
retención horizontal) provoca “obstrucción” o menos “flujo”.

4.8.7 Separadores de prueba

Es común realizar el análisis para separadores trifásicos o bifásicos de producción, que se

encuentran en “paralelo” o en “serie”, tomando de criterio, que cuando existen equipos similares,
podrá realizarse el estudio para uno de estos, siempre y cuando cumpla los requisitos. Sin
embargo en muchos casos se toma como “similar” a los separadores de “prueba”, dejando de
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analizar sus posibles desviaciones y asumiendo que son las mismas del análisis de los
“separadores” de producción total. Esto no es necesariamente adecuado, dado que las fallas del
equipo no ejercerán desviaciones mayores en el área de separación total, pero si un posible efecto
catastrófico en el área de prueba. Por otro lado estos equipos tienen condiciones de operación y
parámetros de diseño diferentes, por lo que es recomendable que sean analizados dentro del nodo
pero como causa de desviación aparte.

4.8.8 By-pass

Si bien es cierto, son importantes en muchos casos como “facilidad” para el mantenimiento o
como flexibilidad operacional, su uso continuo para todos los equipos puede producir igual
número de posibilidad de desviaciones. Un by-pass “abierto”, puede producir un flujo no
controlado a través del mismo y la pérdida inmediata de la función del equipo al que está
asociado. Hay dispositivos que no requieren “desvíos”, principalmente por su criticidad, dado
que la parada de los mismos pudiera afectar gravemente la seguridad de una operación.

4.8.9 Expansión térmica de líneas

Aunque parte de la ingeniería y de las premisas del diseño, es posible que no se hayan tomado en
cuenta durante la etapa de proyecto algunos factores. Es quizás, más común para modificaciones
de procesos, donde se requiera el paso de fluidos que no fueron considerados en la especificación
de la tubería y donde el equipo de análisis deberá hacer un examen particular de la posibilidad de
expansión térmica. En tramos cortos, con cierto tipo de sustancias, como crudos de alto °API y
con fuertes cambios de temperatura, la posibilidad de pérdida de integridad de la tubería es
mayor. En áreas de intenso calor ambiental deberán evitarse tramos cerrados de tuberías por
largo tiempo y permitir su expansión con soluciones de ingeniería, tales como válvulas de alivio
o juntas, o permitir que haya alivio hacia tanques o recipiente atmosféricos.

4.8.10 Modos de falla

Durante el análisis deberá tomarse en cuenta solo el efecto final de la falla de un dispositivo,
elemento u equipo. En este caso no es necesario establecer para una misma causa de desviación
todos los modos de falla, a menos que sea estrictamente necesario a solicitud de un miembro del
equipo. Es común el caso de válvulas de control de nivel o de presión, para las cuales existen
diferentes “modos” de falla, p.e., en la señal de transmisor, en el actuador, en el elemento sensor
o en la propia válvula, sin embargo, el cierre o apertura de la misma será la falla que se requiere
para analizar una desviación como “menos” o “no” flujo. Por otro lado, Es común que en los
HAZOP no se consideren “doble” falla; por ejemplo cuando hay dos válvulas manuales en serie,
normalmente cerradas, podrá ser difícil considerar una desviación de “mas” flujo por la falla de
alguna de las dos. Sin embargo deberá prestarse atención a situaciones cuya experiencia práctica
del equipo de análisis pueda revelar la posibilidad de fallas de dos elementos en forma
simultánea. Sobre todo en modo “arranque” o con instalaciones antiguas.

4.8.11 Almacenamiento de combustibles

Una de las situaciones más frecuentes en la industria petrolera del Perú, y muy particularmente
en la selva del amazonas, por sus condiciones de aislamiento y difícil accesibilidad es uso de
combustibles líquidos en grandes volúmenes, para asegurar el suministro continuo durante las
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operaciones. Estos sistemas deberán forma parte del análisis HAZOP, con los modos de
operación previstos. Deberá tenerse plena conciencia de las condiciones de almacenamiento; por
ejemplo, cuando son almacenados en tanques “flexibles” (bladder) o durante el transporte. Estos
sistemas generalmente cuentan con estructuras de protección solar y contra el agua, que pueden
incidir en la formación atmósferas inflamables dentro del recinto, debido al incremento de
temperatura, especialmente en verano. Por otra parte el transporte que puede ser; terrestre, fluvial
o incluso aéreo en algunos casos (mediante helicópteros) aunque es un proceso “discontinuo” y
no típico de escenarios de proceso, deberá tener especial atención por el equipo de análisis. Esto
podrá hacer fuera de las desviaciones o palabras guías típicas como un What if?, dentro de un
nodo especial.

4.8.12 Medio ambiente

Deben tomarse consideraciones adicionales por el medio ambiente y clima característico de las
instalaciones pertenecientes a la industria de los hidrocarburos en el Perú, especialmente en la
Selva, aunque la alta irradiación solar y tipo de suelo en la costa puede resultar en efectos
similares. El equipo de análisis deberá tomar en consideración aspectos como la corrosión, la
erosión, cargas electrostáticas, comportamiento de los fluidos peligrosos al escapar, exposición a
las comunidades adyacentes, etc. Un punto fundamental es la identificación de entornos sensibles
a las pérdidas de contenido - LOC, las cuales afectaran gravemente a los ecosistemas alrededor
de las instalaciones.

4.8.13 Cierre intempestivos de líneas y “golpe de ariete”.

Deberá considerarse las posibilidades de “golpe de ariete” en instalaciones de explotación de

hidrocarburos, especialmente en oleoductos, asegurando la provisión de estudios adicionales
sobre la velocidad de la onda, tiempos de cierre y tipos de válvulas u otros elementos. Cuando se
cierra bruscamente las válvulas de los manifold, pueden ocurrir en líneas de transferencia o de
pozo, dependiendo del módulo de elasticidad de la tubería y el fluido. El “golpe de ariete” es
directamente proporcional a la velocidad del fluido y a la longitud de la tubería. Este efecto es
más notorio en servicios auxiliares como plantas de agua o incluso en los SCI.

4.8.14 Sistemas auxiliares y Nodo “Genérico”

Una práctica útil durante las sesiones HAZOP es estudiar sistemas auxiliares, procurando el
auxilio de una técnica “hermana” como es What if? con la cual podrán analizarse
convenientemente aquellos equipos que no son parte del proceso medular, para la eficiencia del
proceso, tales como servicio de agua, sistemas abiertos de drenaje, electricidad, etc. y otros
aspectos de importancia como; mantenibilidad, sistemas de protección contra incendio,
separación y disposición de equipos, etc.

4.9 Determinación y análisis de consecuencias

El paso fundamental del estudio luego de identificadas todas las posibles causas de desviaciones
es analizar las consecuencias creíbles, razonables y posibles dentro del sistema analizado. Es
conveniente tener en cuenta que estas puede afectar al entorno humano, socio-económico o
medio-ambiental del proyecto o instalación. Las consecuencias, pueden ser analizadas dentro del
nodo o sección y fuera de este.
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En el P&ID, en general se deben expresar las consecuencias “aguas arriba” de la falla del equipo
o elemento designado como causa y “aguas abajo” del mismo. Deberán desarrollarse en forma
lógica y secuencial, comenzando desde la menor de las consecuencias y siempre que sea posible
iniciando con el cambio o afectación a otros parámetros. Es decir que pueden derivarse en otras
desviaciones. Por ejemplo, el cierre de una válvula manual a la descarga de una bomba, puede
ser una causa obvia de la desviación “no flujo” pero la primera consecuencia a identificar “aguas
arriba” de la misma, es la “alta presión” a la descarga de la bomba y posteriormente la posible
falla o parada de la misma. “Aguas abajo” el “no flujo”, es posible que cause otras desviaciones,
dependiendo del proceso, como “menos presión” o “menos nivel”. Posteriormente deberán
señalarse consecuencias con daños ya visibles como fugas (loss event), afectaciones al medio
ambiente o posibles lesiones al personal. Se puede hacer uso de técnicas adicionales como Bow-
Tie o diagramas de árboles de eventos, de causa-raíz y otras para desarrollar convenientemente
todas las consecuencias posibles (ver FIGURA N° 3).

4.10 Protecciones o “salvaguardas ”

Las protecciones o salvaguardas del sistema; de seguridad o mitigación, pueden ser; sensores
con alarma, intertrabamientos o paradas, sistemas automáticos, componentes de seguridad,
procedimientos establecidos de operación, sistemas Fire & Gas, Válvulas de seguridad, planes de
contingencia, etc. Es menester definir adecuadamente cuales sistemas, funcionalmente cumplen
la labor de protección y cuales son parte del BPCS. Puede utilizarse el principio de “Capas de
independientes de protección - IPL” 2, en el sentido de que las mismas deben ser independientes
y estar disponibles, ya sea en el plano o físicamente instaladas, durante revisiones de
instalaciones existentes.

En la mayoría de los casos las protecciones no se ponen a fallar, es decir, no son seleccionadas
como “causas” de desviaciones, a menos que el equipo de trabajo lo considere prudente. Por otro
lado un punto importante para el desarrollo de la técnica y el logro de los objetivos de analizar
“lo imprevisible”, es “desactivar” momentáneamente estas protecciones durante el análisis de las
consecuencias. Es decir, los efectos se desencadenan, presumiendo la inexistencia de las
protecciones.

4.11 Recomendaciones

Las recomendaciones propuestas deben ser concretas, medibles y supervisables, preferiblemente

acompañadas del responsable directo de su aplicación. Las mismas deberán estar dirigidas en
primera instancia a eliminar o reducir la posibilidad de la causa de la desviación o los peligros,
luego a; mejorar las protecciones y por último a mitigar las consecuencias. Si se desea establecer
prioridades, deberá antes que todo basarse en una evaluación de riesgos. En todo caso, el
objetivo principal del diseño u operación debe ser seleccionar y aplicar medidas apropiadas de
ingeniería y otros recursos, para lograr la reducción del riesgo hasta un nivel mínimo al menor
costo posible. Para ello se debería diseñar u operar en función de la siguiente secuencia:

[2] AIChE - American Institute of Chemical Engineers

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- Todo peligro debe ser eliminado o reducido en su fuente, a través de la aplicación de

medidas de diseño y usando los materiales y las condiciones de proceso con menor
potencialidad de daño.
- Si a pesar de haber realizado todos los esfuerzos posibles, no se logra eliminar o reducir
el peligro en su fuente hasta un nivel de riesgo mínimo, será necesario utilizar sistemas de
protección.

Algunos ejemplos de recomendaciones pueden incluir; Sugerencias para cambios en el diseño

(BPCS, etc.), actualización de procedimientos operacionales o realizar estudios adicionales. Es
de vital importancia asegurar el mantenimiento de los equipos, dispositivos o sistemas críticos
como parte de las medidas. Una buena práctica es utilizar los principios de seguridad intrínseca;
sustituir, minimizar, controlar y/o simplificar

5 Conclusiones
Es claro, a raíz de accidentes en instalaciones de explotación de hidrocarburos, como fugas,
incendios o explosiones que mediante métodos tradicionales de aplicación de normas durante el
diseño de un proceso - denominado método prescriptivo -, no es factible en forma totalmente
eficiente y detallada, desarrollar el estudio de la seguridad del mismo y reducir el riesgo a niveles
“tolerables”, por lo que se requiere el auxilio de herramientas basadas en análisis y la conjunción
efectiva de la experiencia al diseño que requiere ineludiblemente de un trabajo en equipo, para
lograr los objetivos de seguridad, calidad y productividad en los proyectos que permita a los
gerentes tomar decisiones basados en la mejor relación costo/beneficio. Los estudios de peligros
y operabilidad - HAZOP, representan una de las técnicas más poderosas para lograr estándares
adecuados de seguridad, a través de un proceso de estimulación de ideas, creatividad y
generación de situaciones probables, analizando rigurosamente todos las posibles desviaciones
de la intención del diseño del BPCS. Sin embargo, a pesar de la franca utilización en los últimos
años, es necesario establecer pautas claras a nivel nacional, para lograr un nivel aceptable de
aplicación de la herramienta, usando los principios y conceptos presentados en este documento
como guía, para el establecimiento de los objetivos y alcance del estudio, la selección de los
nodos, el análisis (que incluye la identificación de las causas, consecuencias y protecciones) y el
desarrollo de recomendaciones concretas, medibles y supervisables. Se destacan ciertas
situaciones específicas en instalaciones de explotación de hidrocarburos en el entorno geográfico
y condiciones climáticas de la industria petrolera en el Perú, que son necesarias revisar por sus
características y posibilidades de afectación, como; deficiencias en los sistemas de alivio y
venteo, presencia de by-pass, error humano, almacenamiento y transporte de hidrocarburos, etc.
En adición es menester resaltar el papel de los miembros del equipo; su experiencia como punto
fundamental y la capacidad de participación y aporte de ideas que puedan generar, destacándose
al “líder” del estudio, quien además de profundos conocimientos en la técnica deberá poseer
habilidades especificas en la conducción de los especialistas, para motivarlos, guiarlos y
controlarlos. Por último, a continuación es necesario establecer algunos puntos “claves”,
necesarios para el éxito y cumplimientos de los objetivos de un estudio HAZOP:

- El éxito del análisis depende de la experiencia de un equipo multidisciplinario quienes

realizan el estudio mediante un proceso creativo, sistemático (peligro por peligro) y
disciplinado. El estudio se debe desarrollar en un clima de pensamiento positivo y franca
discusión, manteniendo el interés común y objetivos claros en la ejecución del mismo
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- La información debe ser exacta y suficiente. Los planos deben representar la «realidad»
del estado operacional. La premisa básica es que el diseño del BPCS está ajustado a
estándares actuales y buenas prácticas de ingeniería realizándose el estudio bajo la
modalidad de “condición normal” en cualquiera de las fases a revisar; arranque,
operación, mantenimiento, parada de emergencia, etc.
- Deben evaluarse la adecuación e integridad de las salvaguardas en términos de las
condiciones “reales” del proyecto y el sistema actual de gestión de seguridad de la
empresa.
- Puede evaluarse el riesgo (cualitativamente), pero sin perder de vista que el objetivo
principal es identificar peligros
- Modificaciones en el diseño u operación requieren una revisión del HAZOP

6 Referencias
[1] CCPS. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures. Center for Chemical Process Safety,
American Institute of Chemical Engineers, New York, NY, Third Edition
[2] AICHE. Guidelines for saft Automation of Chemical Processes. American Institute of
Chemical Engineers. New York, NY. 1993
[3] OSHA. 29 CFR 1910.119 Process safety management of highly hazardous chemicals.
Occupational Safety and Health Administration. USA. 2016
[4] API RP 14J. Recommended Practice for Design and Hazards Analysis for Offshore
Production Facilities. American Petroleum Institute. Rev. 2103
[5] IEC 61882: 2001 Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) - Application Guide.
International Electrotechnical Commission. First edition. Año 2001.
[6] Trevor Kletz. HAZOP and HAZAN Identifying and assessing Process Industry Hazard.
4th Edition, Taylor & Francis, Londres 1999.
[7] S. Mannan. Lee’s Loss Prevention in the Process Industries. Hazard Identification,
Assessment and Control. Department of Chemical Engineering, Texas A&M University,
Texas, USA. Volumen 1. Third Edition.
[8] RVIM. Guidelines for quantitative risk assessment. Publication Series on Dangerous
Substances. CPR 18E. “Purple book”. National Institute of Public Health and the
Environment (RIVM). Netherlands, 2005
[9] IEC/FDIS 31010: 2009. Risk management — Risk assessment techniques. International
Electrotechnical Commission. 2009
[10] ISO 17776:2000. Petroleum and natural gas industries — Offshore production
installations — Guidelines on tools and techniques for hazard identification and risk
assessment. International Organization for Standardization. First Edition. Brussels, 2000

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