INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATECAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO
UNIDAD IV
Sistemas de mantenimiento productivo
total (MPT)

Presenta:
José Antonio Cardona Dorado (19450031)

Docente:
JESÚS ERNESTO GONZÁLEZ GARCÍA

JEREZ, ZAC 11 DE DICIEMBRE DEL 2021

4.1 Definición del MPT.
El MPT es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del
concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos.
El MPT es una estrategia elaborada por un conjunto de actividades acomodadas de
la manera correcta que una vez aplicadas ayudan a aumentar la competitividad de
una organización industrial o de servicios.
El MPT permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido
al impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas a la elaboración
de la actividad que le corresponde y la calidad de todos los productos relacionados
y servicios finales de dicha organización en la que se está planteando.
El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles;
motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a través de grupos
pequeños y actividades voluntarias, y comprende elementos básicos como el
desarrollo de un sistema de mantenimiento.
4.2. Las 6 grandes perdidas
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los
equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo.

• Fallas en los equipos principales

Las averías causan dos problemas, pérdidas de tiempo, cuando se reduce la
producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
• Cambios y ajustes no programados
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para
atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas
durante la preparación y ajuste.
• Ocio y paradas menores
Una parada surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal
o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee
una parte de un transportador como bandas.
• Reducción de Velocidad
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la
velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa.
• Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad
causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción.
 • Perdidas de arranque
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se
ocasionan en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la
estabilización de la máquina.

4.3. Calcular la efectividad global del equipo

Es la medida clave básica asociada con el mantenimiento productivo total MPT. ETE
(Efectividad Total del Equipo) no es únicamente una medida de lo bien que funciona
el departamento de mantenimiento.

ETE pone de relieve que existen en todas las plantas industriales una capacidad
oculta que en un alto porcentaje que no se usa.

El diseño e instalación del equipo, así como en la forma que se opera y se mantiene,
afectan a la ETE.

ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad para
hacer las cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores básicos
del rendimiento y confiabilidad del equipo, es una función de tres factores:

• Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.

• Eficiencia en el rendimiento.
• Velocidad de producción dentro de calidad.
ETE = D x EFv x Rc
• D= disponibilidad del equipo. Disponibilidad es la proporción de tiempo
máquina que está realmente en condiciones de ser usada después de
restarle los tiempos que no se operar ya sea por inactividad planeada o no
planeada.
• [list]
• Disponibilidad = (tiempo planeado de producción - tiempo de inactividad no
programado)/Tiempo planeado de producción
• Disponibilidad = tiempo de producción / tiempo planeado de producción
• Tiempo de producción = tiempo planeado de producción - tiempo de
actividad no programado
EFv = eficiencia de funcionamiento por velocidad. La segunda categoría de ETE
es el funcionamiento. Esta eficiencia toma en cuenta todas las pérdidas de
velocidad. La fórmula puede ser expresada:
• EFv = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de ciclo x número de productos
procesados)/Tiempo de producción
• EFv = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de producción / piezas totales)
4.4. El mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las

condiciones de implantación del MPT por parte del comité de implantación.

Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la

metodología del MPT es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el
principio y se corrige más tarde.

El mantenimiento autónomo es un elemento del MPT el cual se basa en la

participación de los operadores que realizan funciones básicas de mantenimiento e
inspección en sus propios equipos como limpieza y lubricación, ajuste, regulación e
inspección y del personal de mantenimiento quienes realizan labores no rutinarias
esto se hace para que la vida útil de la maquinaria y equipo se alargue más de lo
usual.

El Mantenimiento Autónomo es básicamente prevención del deterioro de los

equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los
operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a
la eficacia del equipo.

El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para

intervenir una organización, esto significa, transformar su cultura, creencias y
formas de actuar. En empresas que poseen procesos avanzados de mantenimiento
autónomo, se pueden identificar las tres siguientes etapas de desarrollo de la
organización:

• Etapa 1. Mejora de la efectividad de los equipos. Las actividades de

mantenimiento autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los equipos
con la participación del personal.
• Etapa 2. Mejora de las habilidades y capacidades personales para
realizar intervenciones superiores. Se crea un sentido de colaboración
superior y alto compromiso del trabajador para mantener niveles de eficiencia
sobresalientes en el sistema productivo
• Etapa 3. Mejora del funcionamiento de la organización. Se crea una
visión del trabajo autónomo, donde los ciclos de reflexión y aprendizaje se
aplican a la mejora del funcionamiento de toda la empresa.
4.5 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo
Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará, inevitablemente,
que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez
más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos.

Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar
el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la
planta.

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento

es, por lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que
logre optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción, sino también
los recursos técnicos en pro de la calidad del producto terminado, tanto así también
los recursos financieros, materiales y humanos con los que cuenta para el
cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de modo que se maximicen
los resultados.

Siguiendo éste camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición de

Administración, que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener un
fin con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posibles", aplicada al Mantenimiento
Industrial.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los

costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la
necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas.

Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y

reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y
servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga
la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.

4.6. Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones

Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de

mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminarlos almacenes
de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía.

Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan
importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica
una acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada.
Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo
que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último
en la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la
misma.

De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al

descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y
maquinaria de manufactura.

Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es

reducir los plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual
puede degenerar en paro o situación de emergencia.

Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es

claro que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura
fija de una planta siempre habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la
larga, provocará que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable, pero al
menos se puede retrasar el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la condición
de fallo funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar
un programa de mantenimiento correctivo emergente.

4.7. Control de existencias mínimas

El Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los
almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más estrictamente
necesario. Pues la razón es tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser
eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se
cuenta con ellos en todo momento.

En igual medida, tampoco se puede contar con un almacén que tenga una
cantidad de refacciones menor de las que sí se necesitan, porque esto
definitivamente traería consigo como consecuencias el retraso en la ejecución de
los programas de mantenimiento implementados.

Si el programa de mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso

instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy
grande, que además de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado.

Es por ello que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar
con un control de existencias riguroso, en orden de evitar que haya refacciones de
más y que se echen a perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede
con los consumibles), lo cual, desde luego, representa pérdidas para la empresa.

La implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es, a últimas

fechas, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación
los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este
tipo de programas en ellas.

Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber superávit de
existencias en el almacén y, desde luego, mucho menos déficit. Por último, este
tipo de actividades es parte del programa de Mantenimiento Productivo Total.