UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Facultad De Ingeniería Geológica, Minera,

Metalúrgica Y Geográfica

Escuela Profesional de Ingeniería Geográfica

PROCESOS DE POLÍMEROS

ASIGNATURA:

Química General

DOCENTE:

Doctor Ingeniero Esteban Cristobal Castellanos Borrero

ESTUDIANTE:

Sifuentes Barrientos, Lud Areli

CICLO ACADÉMICO:

2021 - R

Lima, Perú
ÍNDICE

RESUMEN 3
I. ANTECEDENTES 3
II. CARACTERÍSTICAS GENERALES 4
III. PROPIEDADES 4
IV. CLASIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS 6
V. PRINCIPALES TÉCNICAS DE TRANSFORMACIÓN DE PLÁSTICOS 8
VI. LA NANOTECNOLOGÍA EN LA CIENCIA DE LOS POLÍMEROS 16
VII. CONCLUSIONES 16
Referencias Bibliográficas 17
RESUMEN
Un polímero es una sustancia formada por macromoléculas, moléculas que contienen
una cantidad muy grande de átomos y tienen un alto peso molecular. El almidón, la
celulosa, la seda y el ADN son ejemplos de polímeros naturales. Entre los muchos
polímeros sintéticos están el nailon, el polietileno y la baquelita. Los polímeros no
necesitan ser homogéneos, y la mayoría no lo son. Aun uno tan sencillo como el
polietileno es una mezcla de macromoléculas con distintas longitudes de cadena y
distintos grados de ramificación.
En este tema se describirán brevemente técnicas de transformación, la elección de un
método de transformación de materiales plásticos se debe hacer teniendo en cuenta el
tipo de material que va a utilizarse, su estado físico, tipo y diseño de pieza, producción
prevista y aspectos económicos generales.
Existen tres procesos fundamentales de aplicación general sobre los que se han
desarrollado algunas modificaciones. Estos procesos son inyección, extrusión y
comprensión y los cuales veremos en primer lugar. También se han desarrollado
métodos específicos para algunos materiales, teniendo especial relevancia algunos
destinados a la obtención de materiales compuestos en aplicaciones ingenieriles. Este
segundo grupo de técnicas lo comentaremos a continuación.

I. ANTECEDENTES
Las primeras aplicaciones de la química de los polímeros implicaban la
modificación química cuyo objetivo era mejorar las propiedades físicas de los
polímeros. Por ello, en 1839, Charles Goodyear transformó el hule natural, el
cual es frágil cuando está frío y pegajoso cuando está caliente, en una sustancia
que mantiene su elasticidad dentro del margen de temperaturas más amplio,
calentándolo con azufre, es decir a través de la vulcanización.
Las primeras fibras sintéticas, llamadas rayones, fueron fabricadas por
modificación química de la celulosa al final del siglo XIX. Leo Baekeland
patentó el primer polímero totalmente sintético, al que llamó baquelita, en 1910.
La baquelita es un material versátil y duradero preparado, a través de materiales
de bajo costo, como lo son el fenol y el formaldehido y fue el material sintético
de su tipo con más éxitos con más éxitos de los últimos años.
Los primeros conocimientos acerca de la estructura de los polímeros eran
escasos. De hecho, muchos químicos creían que el hule, las proteínas y cosas
por el estilo eran dispersiones coloidales de moléculas pequeñas. Sin embargo,
durante la década de 1920, Herman Staudinger, primero en el Instituto Federal
Suizo de Tecnología, y después en la Universidad de Friburgo, afirmaba que los
polímeros eran compuestos de alto peso molecular, unidos por enlaces
covalentes normales. Las ideas de Staudinger fueron confirmadas de modo
convincente en un trabajo presentado por Wallace H. Carothers, de Du Pont, en
1929, quien llegó a conclusiones semejantes.

Los estudios sobre la estructura de los polímeros realizados por Staudinger, y los
éxitos de Carothers en la síntesis de polímeros, aceleraron el desarrollo de la
química de los polímeros, en especial desde modificar polímeros naturales hasta
el diseño y síntesis de materiales nuevos.

II. CARACTERÍSTICAS GENERALES

Bajo Punto de Fusión: Lo que permite procesarlo fácilmente para darle

formas.
Baja Densidad: Esto los hace útiles en la industria como la
automovilística debido a que son productos ligeros.
Pobre conductividad eléctrica y térmica: lo que le permite ser usados
como aislantes térmicos y eléctricos.
Poca reactividad química: permite tenerlos en contacto con alimentos
sin riesgo.

III. PROPIEDADES

3.1.Fotoconductividad: Una de las principales características de los

polímeros industriales es que son malos conductores de la
electricidad. Es por ello por lo que resulta habitual encontrarlos en
forma de materiales aislantes en la industria eléctrica y electrónica.

3.1.1. Electrocromismo: Es la propiedad que tienen los

polímeros de cambiar de color cuando se les aplica una
carga eléctrica. Una ventaja de esta característica es que
para que cambien de color es necesario que se aplique
energía, por ello son materiales usados muy a menudo
para controlar las cantidades de luz y de calor que
pueden atravesar una ventaja inteligente. Otra aplicación
de esta propiedad se realiza en la industria automotriz, a
la hora de teñir los espejos según la cantidad de luz.
3.1.2. Fotoluminiscencia: Esta luminiscencia es provocada por
energía de origen electromagnético como pueden ser
rayos catódicos o rayos X. Al ser fotoluminiscentes los
polímeros absorben la luz durante un determinado
tiempo y cuando la emiten lo hacen con una longitud de
onda mayor que la que han recibido, por tanto, no es un
fenómeno óptico de refracción. No obstante, los
polímeros tienen otras características destacadas como
puede ser el hecho de que su comportamiento varía en
relación con la temperatura. Cuando son sometidos a
 temperaturas bajas, se vuelven más duros y adquieren
características vítreas. Son materiales que soportan muy
bien la ruptura y el desgaste, así como tienen una baja
densidad, que oscila entre los 0,9 g/cm cúbico y los 1,5
g/cm cúbico. A lo largo de los años se han realizado
numerosos estudios e investigaciones en torno a los
polímeros y sus aplicaciones, ya que ofrecen resultados
muy interesantes para el desarrollo industrial y para la
industria química. Debido a su importante papel en la
industria y al especial tratamiento que hay que darles,
sobre todo en el momento de su destrucción es
fundamental conocer a fondo sus propiedades y las
mejores formas de reciclaje de estos polímeros evitando
dañar el medio ambiente.

3.2.Propiedades eléctricas: Los polímeros industriales en general son

malos conductores eléctricos, por lo que se emplean masivamente en
la industria eléctrica y electrónica como materiales aislantes, como el
PVC y los PE, se utilizan en la fabricación de cables eléctricos, casi
todas las carcasas de los equipos electrónicos se construyen en
termoplásticos de magníficas propiedades mecánicas, además de
eléctricas y de gran duración y resistencia al medio ambiente, como
son, por ejemplo, las resinas ABS. Las propiedades eléctricas de los
polímeros industriales están determinadas principalmente, por la
naturaleza química del material (enlaces covalentes de mayor o
menor polaridad) y son poco sensibles a la micro estructura cristalina
o amorfa del material, que afecta mucho más a las propiedades
mecánicas.

3.3.Propiedades mecánicas: Son una consecuencia directa de su

composición, así como de la estructura molecular tanto a nivel
molecular como supermolecular. Actualmente las propiedades
mecánicas de interés son las de los materiales polímeros y éstas han
de ser mejoradas mediante la modificación de la composición o
morfología, por ejemplo, cambiar la temperatura a la que los
polímeros se ablandan y recuperan el estado de sólido elástico o
también el grado global del orden tridimensional. Un polímero tiene
resistencia tensil si soporta un estiramiento. La resistencia tensil es
importante para un material que va a ser extendido o va a estar bajo
tensión. Las fibras necesitan tener buena resistencia tensil. Luego
está la resistencia a la compresión. Un polímero tendrá resistencia a
la compresión si soporta una compresión como ésta: El concreto es
un ejemplo de material con buena resistencia a la compresión.
Cualquier cosa que deba soportar un peso encima, debe poseer buena
resistencia a la compresión.
 3.4. Propiedades físicas: Estudios de difracción de rayos X sobre
muestras de polietileno comercial, muestran que este material,
constituido por moléculas que pueden contener desde 1.000 hasta
150.000 grupos CH2 – CH2 presentan regiones con un cierto
ordenamiento cristalino, y otras donde se evidencia un carácter
amorfo: a éstas últimas se les considera defectos del cristal. En este
caso las fuerzas responsables del ordenamiento cuasicristalino, son
las llamadas fuerzas de van der Waals. En otros casos (nylon 66) la
responsabilidad del ordenamiento recae en los enlaces de H. La
temperatura tiene mucha importancia en relación al comportamiento
de los polímeros. A temperaturas más bajas los polímeros se vuelven
más duros y con ciertas características vítreas debido a la pérdida de
movimiento relativo entre las cadenas que forman el material. La
temperatura en la cual funden las zonas cristalinas se llama
temperatura de fusión (Tf) Otra temperatura importante es la de
descomposición y es conveniente que la misma sea bastante superior
a (Tf).

3.5.Elastómeros, Termoplásticos, Termoestables: los elastómeros y

termoplásticos están constituidos por moléculas que forman largas
cadenas con poco entrecruzamiento entre sí. Cuando se calientan, se
ablandan sin descomposición y pueden ser moldeados. Los
termoestables se preparan generalmente a partir de sustancias
semifluidas de peso molecular relativamente bajo, las cuales
alcanzan, cuando se someten a procesos adecuados, un alto grado de
entrecruzamiento molecular formando materiales duros, que funden
con descomposición o no funden y son generalmente insolubles en
los solventes.

IV. CLASIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS

4.1.Según el comportamiento térmico El efecto de la temperatura sobre los

polímeros permite realizar la siguiente clasificación:

a. Termoplásticos: son polímeros que se

funden al calentarlos y se solidifican al
enfriarse. Por ejemplo: polietilenos, poli
(tereftalato de etileno), poliacrilonitrilo,
nylon.
 b. Termo rígidos: son polímeros que en el
primer calentamiento forman enlaces
entrecruzados, que impiden su fusión y
son disueltos en solventes. Por ejemplo:
resina fenol-formol, resina melanina-
formol, resina úrea-formol.

4.2. Según su comportamiento mecánico

a. Plásticos (del griego: adecuados para

el moldeo): son polímeros que durante
alguna etapa de fabricación son llevados
a estado líquido para moldearse por
calor o presión en un molde. Una vez
que las piezas hayan solidificado el
material es químicamente muy estable
bajo condiciones ambientales normales.
Por ejemplo: polietileno, polipropileno,
poli estireno.

b. Elastómeros (cauchos): son materiales

poliméricos de origen natural y
sintético, los cauchos se caracterizan por
su capacidad de recuperar la forma
originalmente después de sufrir una
deformación bajo la acción de una
fuerza: además, conservan esta
propiedad aún con deformaciones
grandes (mayores al 100%) aplicadas
por tiempos prolongados. Por ejemplo: poli butadieno caucho nitrilico,
poli (estireno-co-butadieno).

c. Fibras: son materiales que tienen una

relación longitud-diámetro muy grande.
Las fibras están constituidas
frecuentemente por macromoléculas
lineales orientadas longitudinalmente. Por
ejemplo, poli ésteres, poli amidas,
poliacrilonitrilo.
 4.3.Según la escala de manufactura

Los polímeros sintéticos en función de escala de producción son conocidas

como:

a. Productos básicos: son la mayor parte de los polímeros sintéticos

producidos mundialmente. Por ejemplo: polietileno, polipropileno, poli
estireno, etc.
b. Polimeros especiales: son polímeros con un conjunto específico de
propiedades y que son producidos en menor escala. Por ejemplo: poli
(óxido de metileno), poli (cloruro de vinilo).

V. PRINCIPALES TÉCNICAS DE TRANSFORMACIÓN DE PLÁSTICOS

En este tema se estudiarán los métodos más empleados para la transformación

de plásticos. Por consiguiente, se dará una visión general de estos procesos de
transformación.

5.1.EXTRUSIÓN

Este proceso se utiliza en la industria de plásticos para la producción

continua de piezas con sección constante de materiales termoplásticos (y
algunos termoestables). Se utiliza también para recubrimiento de superficies
y en el moldeo por soplado y termoconformado para la obtención de las
preformas. Consiste en obligar a un material fundido a pasar a través de una
boquilla o matriz que tiene la forma adecuada, para obtener el diseño
deseado. El equipo debe ser capaz de proporcionar sobre el material
suficiente presión de una forma continua, uniforme y reblandecer y
acondicionar el material de forma que pueda ser extruido. Para ello, se
requiere de una máquina compuesta de un cilindro y un husillo o tornillo de
plastificación que gira dentro del cilindro.
 Ilustración 1: Máquina convencional de extrusión con husillo.

El material granulado o en forma de polvo se carga en una tolva, desde la cual se

alimenta al cilindro, donde el husillo se encarga de introducirlo, transportarlo hacia
adelante y comprimirlo. El calentamiento hasta la fusión se realiza desde la cara exterior
del cilindro, mediante elementos calefactores y desde el interior por conversión del
esfuerzo del calor. De esta manera el termoplástico se funde y al salir del cilindro a
través de una boquilla recibe la forma de ésta. Por otro lado, en una línea completa de
extrusión, además debe existir un sistema de enfriamiento del material que sale de la
máquina, del mismo modo, también equipos de tensionado y recogida.
Ejemplos:

Ilustración 3: Extrusión de caucho

Ilustración 2: Perfilería

5.2.INYECCIÓN

Este proceso es el método de moldeo más característico de la industria de

plásticos. Consiste en fundir un material plástico en condiciones adecuadas e
introducirlo a presión en ciertas cavidades de un molde donde se enfría hasta
una temperatura apta para que las piezas puedan ser extraídas sin
deformarse. En el moldeo por inyección son de importancia las
 características de los polímeros, es decir, el peso molecular, distribución,
configuración química, morfología, cristalinidad, estabilidad, etc. Por otro
lado, el comportamiento reológico de los materiales es fundamental en el
moldeo por inyección, ya que, hay casos en los que los plásticos son
viscosos y no llenan los moldes a velocidades de cizallas bajas, pero pueden
llenarlo si se modifican las condiciones de procesado.

En el proceso de moldeo, se puede dividir en dos fases, la primera tiene

lugar en a fusión del material y la segunda la inyección en el molde. En las
máquinas convencionales, el material de moldeo, en forma de gránulos o
granza, entra al cilindro de calefacción a través de una tolva de alimentación
situada en la parte posterior de un cilindro.

Ilustración 4: Máquina convencional de inyección

Ejemplos:

5.3.MOLDEO POR SOPLADO

Mediante este proceso se pueden fabricar cuerpos huecos como, por

ejemplo: los depósitos de combustibles, bidones, tablas de surf, depósitos de
aceite de calefacción y botellas. Este proceso consiste en insuflar aire en una
preforma tubular fundida que se encuentra en el interior del molde. En este
método se emplea en su gran mayoría los termoplásticos. Para ello, es
necesario tener dos piezas fundamentales: una extrusora o inyectora con la
que se prepara la preforma y una unidad de soplado.
En este proceso extrusión – soplado, por ejemplo, la extrusora transforma el
plástico en una masa fundida homogénea. Por ello, el cabezal adosado a ella
desvía la masa hasta una dirección vertical, para después hacerla pasar una
boquilla la cual la convierte en una preforma tubular. Por ende, esta
preforma queda colgando hacia abajo. Por otro lado, el molde de soplado
consta de dos partes móviles con la forma del negativo de la pieza a moldear.
Una vez que la preforma tiene la longitud suficiente, el molde se cierra en
torno a ella. Seguidamente el molde se desplaza hacia la unidad de soplado
donde el cabezal de soplado penetra dentro del molde y de la preforma, de
forma que el cabezal da forma a la región del cuello del cuerpo hueco y al
mismo tiempo le insufla aire. Esto origina una presión que obliga al material
a estamparse contra las paredes del molde, adoptando la forma deseada. El
molde debe permitir la evacuación del aire que queda entre la pieza y la
 cavidad. La pieza se enfría en el molde, de donde es extraída una vez que ha
adquirido la consistencia adecuada.

Ejemplos:

5.4.MOLDEO ROTACIONAL

Es también llamado rotomoldeo, este se usa para transformar plásticos que

generalmente se encuentran en polvo o en forma de pasta líquida para
producir artículos huecos. El rotomoldeo, a diferencia de las técnicas ya
mencionadas, es decir, el calentamiento y enfriamiento del plástico tienen
lugar en el interior de un molde en el cual no se ejerce y/o aplica presión.

Una cantidad de plástico frío, se introduce en la mitad de un molde

también frío. El molde se cierra y se hace rotar biaxialmente en el interior
del horno. Como la superficie metálica del molde se calienta, el plástico que
se encuentra en el interior comienza a pegarse sobre las paredes del molde,
de modo que es arrastrado por éstas. Cuando el plástico finaliza la fusión,
toda la superficie interna del molde debe estar completamente recubierta por
 el plástico. En ese momento puede comenzar la etapa de enfriamiento
mientras continúa la rotación biaxial del molde. Una vez solidificado el
plástico se abre el molde y se extrae la pieza. Se puede emplear
indistintamente para materiales termoplásticos y termoestables.
Además, mediante este proceso se pueden fabricar artículos más
grandes que mediante soplado, sin embargo, para piezas que pueden ser
fabricadas con ambos procesos, el soplado resulta más rentable que el
rotomoldeo. Por otro lado, el rotomoldeo presenta ventajas como: las piezas
fabricadas pueden tener formas más complejas, se pueden emplear
simultáneamente moldes de distintos tamaños y formas, y además, como no
se emplea presión, los moldes resultan relativamente baratos y las piezas
están libre de tensiones. Por otra parte, en el caso del rotomoldeo los
materiales deben estar finamente pulverizados, las etapas de carga y
descarga del material se realizan a mano y los ciclos son relativamente
lentos.

Ejemplos:

5.5.MOLDEO POR COMPRESIÓN

Se utiliza este moldeo para moldear materiales termoestables. Se puede

considerar que el ciclo comienza con la apertura del molde para la extracción
de la pieza obtenida en el ciclo anterior. Una vez se tenga el molde limpio,
colocamos en las inserciones metálicas (si las hubiera) y se introduce el
material de moldeo ya sea en forma de polvo o en forma de pastilla,
seguidamente se cierra el molde caliente y se aplica presión.
 En algunas ocasiones, se abre un instante después para permitir la salida de
la humedad y materias volátiles las cuales pudieran haber quedado atrapadas
o las cuales se hayan generado durante el entrecruzamiento del material.
Finalmente se aplica presión al molde caliente y se mantiene el tiempo
necesario, hasta que el material haya cerrado totalmente.

Ejemplo:

5.6.TERMOCONFORMADO

Es un proceso de moldeo de preformas de termoplásticos que generalmente

se encuentran en forma de lámina o plancha. Este proceso se desarrolla en
tres etapas: el primer paso, se calienta el material y generalmente por
radiación infrarroja, aunque también se puede calentar por convección o
conducción, en el segundo, se tensa encima de un bastidor, y, en tercer
lugar, por medio de aire a presión o vacío se estampa o se presiona sobre las
paredes de un molde frío.
Se distingue entre proceso negativo y positivo, esto va a depender de la vara
exterior o interior de la pieza que se moldea. Este proceso se emplea para
moldear piezas muy grandes que difícilmente se podrían obtener por otra
técnica. Sin embargo, la principal desventaja de este proceso es que solo una
de las caras de la pieza se copia exactamente de la forma del molde.

´
Ejemplos:
VI. LA NANOTECNOLOGÍA EN LA CIENCIA DE LOS POLÍMEROS

Entre los materiales de mayor explotación y crecimiento industrial de las últimas

décadas se encuentran los polímeros. De ahí que a estos materiales se les haya
buscado mayor desarrollo a través de la nanotecnología para lograr materiales
poliméricos con alta resistencia mecánica, buena estabilidad térmica, mejor
resistencia a los rayos UV y capacidad de conducir energía térmica o eléctrica,
entre otras.
En la actualidad hay una gran tendencia al desarrollo de polímeros
nanoestructurados (ej., micelas liberadoras de fármacos, nanocristales fotónicos,
etc.), polímeros multifásicos (ej. copolímeros estructurados en nanofases de
diferente tipo), y nanocompuestos poliméricos para una diversidad de
aplicaciones.
Algunos ejemplos: dar un carácter antimicrobiano a fibras textiles a base de
polímeros, conferir propiedades de conducción y disipación de calor a matrices
plásticas, desarrollar propiedades magnéticas utilizadas en implantes para el
tratamiento de diversas enfermedades, desarrollo de pomadas y parches a base
de nanopartículas para el tratamiento de lesiones en piel, desarrollo de
biosensores para la detección temprana de padecimientos crónicos, entre muchos
otros.

VII. CONCLUSIONES

Se concluye que los polímeros son sustancias naturales o sintéticas las cuales
están conformadas por la unión de varios monómeros a través de enlaces
covalentes.
Su estructura molecular y su peso atómico influyen directamente sobre las
propiedades y el comportamiento físico, químico y mecánico. Además, los
procesos de producción de artículos cuya materia prima sean los polímeros,
destacan diferentes formas de moldeado, entre ellas: moldeado por extrusión,
inyección, etc.
Referencias Bibliográficas

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