MEDIOS DE UNIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

1.- ARMADO EN CONSTUCIONES METÁLICAS

En todo tipo de construcción metálica, y más concretamente en el caso de las
estructurasmetálicas de edificación resulta necesario enlazar entre si perfiles simples
para formar barras compuestas, como también es necesario fijar las barras, ya sean
simples o compuestas, en su posición definitiva dentro del conjunto de la
construcción.
Denominamos uniones, o costuras de fuerza, a las que tienen por misión
fundamental la transmisión de cargas de un perfil a otro, o de una barra a otra, y
uniones o costuras de simple acoplamiento a aquellas cuya misión principal es la de
mantener unidos entre si los perfiles que forman una barra compuesta.
Los empalmes empleados en las uniones de barras o perfiles en prolongación se
consideran, a todos los efectos, como uniones de fuerza.
Cualquier unión es siempre un punto delicado en una estructura metálica y por
ello es necesario preverlas todas en el proyecto, no autorizando durante su ejecución
más empalmes y uniones que aquellos que se especifiquen, y en los sitios que se
hayan definido. Como es natural, esta recomendación es fundamental para los
empalmes, ya que las uniones entre barras, dan lugar a los nudos y estos siempre
deben tener una situación clara y perfectamente definida.
Debido a que hemos definido las uniones como puntos críticos de una
estructura, su número debereducirse al mínimo necesario, así como tratar de
ejecutarlas con toda clase de garantías. La garantía de calidad es mayor al realizar las
uniones en taller, frente a la obra, por lo que se procurará reducir al mínimo las que
hayan de efectuarse en el tajo, siendo para esto muyimportante una buena
coordinación entre el proyectista y el constructor de la estructura. El peligro de
defectos es mayor, para las uniones de obra, cuando se utiliza la soldadura como
medio de unión, frente a otros sistemas, por lo que resulta muy recomendable hacer
las uniones de montaje mediante atornillado, ya que así se asegura una mayor
calidad, sin que sea necesario dependerde una mano de obra muy cualificada.

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 2. ARMADO EN CONSTUCIONES METÁLICAS
2.1 Tipos de unión:

La formación de una estructura metálica se basa en dos aspectos fundamentales:

fabricación de las piezas y ensamblaje de las mismas. En ambos casos se hace necesario
utilizar unos medios de unión que configuren el elemento constitutivo de la estructura
(vigas, viguetas, montantes, etc.) y la conexión de estos elementos para hacer realidad la
obra concebida (puente, edificio, marquesina, etc.). Tenemos así que las uniones o
enlaces tienen una doble perspectiva:

a) Unen entre sí los elementos que van a constituir una pieza que no puede obtenerse
mediante un solo elemento.
b) Enlazan piezas entre sí, formando una estructura espacial o plana, diseñada para el fin
requerido. Funcionalmente, tenemos dos clases de uniones:

1.Uniones articuladas (no rígidas): permiten libremente los movimientos de

giro de los dos elementos unidos. Son uniones en los que el momento es nulo.

2. Uniones rígidas: no permiten los movimientos relativos y se pueden realizar

de dos modos:

a) Desmontables, realizadas generalmente con bulones o tornillos.

b) Estables o permanentes, obtenidas con roblones o soldadura.

Figura 1: uniones

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 1.Uniones articuladas: uniones entre piezas que permiten, bien para armado o
montaje, bien para su posición definida, cierto grado de movilidad entre ellas, de
forma que el ángulo que mantienen las piezas no permanece constante en todo
momento. Estas uniones dejan cierta libertad de movimientos a alguna de las piezas
que la forman, normalmente de rotación.

Figura 2: uniones articuladas

2. Uniones desmontables: en construcciones metálicas se habla de uniones

desmontables, cuando se refiere a sistemas de armados que permiten el desmontaje
parcial o total, para su transporte y montaje en el lugar definitivo. Estas se realizan
encajando las piezas entre sí o bien mediante elementos en los que al menos una parte es
fácilmente desmontable.
Los métodos más utilizados son la unión atornilladas, que implican la sujeción por
medio de tornillo, tuerca y arandelas. Pero también existe las uniones remachadas o
roblonadas y las pegadas.

 Atornillado
Para formar uniones desmontables, así como para lograr una mayor
velocidad de ejecución de las uniones, se utilizan los tornillos, y como dispositivos
de seguridad contratuerca y arandelas.
Se distinguen tres clases de tornillos: los ordinarios, los calibrados o
ajustados y los de alta resistencia, que tienen su estudio separado, ya que producen
una unióndiferente a los dos primeros.

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 o Tornillos ordinarios; se designa por la sigla M o T, seguidos por el
diámetro d de la caña, la longitud l del vástago, y por último van
seguidos de un número que especifica la calidad del acero.
Ej.: Tornillo ordinario M 16x90-5.6. (se trata de un tornillo de 16mm de
diámetro de la caña, 90 mm de longitud de vástago y fabricado en acero de calidad
5.6). Los tornillos ordinarios tienen rosca triangular ISO de paso grueso.

Figura 3: tornillo ordinario

o Tornillos calibrados; se designa por la sigla TC, aunque también puede

aparecer como el caso anterior M, seguido por el diámetro d de la caña,
la longitud l de vástago y por último la numeración específica de la
calidad del acero.
Los tornillos calibrados, ambos diámetros están muy ajustado, por lo que se
utilizan con preferencia para la formación de nudos rígido y en uniones de precisión,
que transmiten mayores esfuerzos sin que se produzca desplazamientos relativos
entre las piezas.

Figura 4: tornillo calibrado

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 o Tornillo de alta resistencia: se designan por la sigla TR, o
alternativamente por la M, seguidos al igual que los otros tipos de
tornillos, por el diámetro de la caña y longitud l del vástago,
seguidos del número que especifica la calidad del acero de la
fabricación del tornillo.
Ej.: M 20x55-10.9 o TR 20x55-10.9.
Las uniones donde se han empleado tornillos pretensados trabajan
transmitiendo los esfuerzos por descompensación entre superficies y por
rozamientos. Por tanto, esta unión implica la existencia de un estado de compresión
entre las superficies unidad, que, junto al coeficiente de rozamiento entre ellas, hace
que se impida cualquier tipo de desplazamiento relativo.

Figura 5: tornillo alta resistencia

- Tuerca y contra tuercas: sirven para aplica una tensión mayor en el

tornillo y se colocan siempre de tal forma que la marca en relieve
quede situada hacia el exterior. Se designan MR, el diámetro
nominal d, el tipo de acero y la referencia a esa norma.
Ej.: Tuerca MR 27, A8t, NBE EA-95.

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 Figura 6: tuerca

- Arandelas, existen dos tipos de arandelas, las elásticas y con solapa.

La elástica cumple con la inmovilización de las uniones atornilladas
con su elasticidad que constituye su material. Hace una presión entre
los flancos de las rocas del tornillo y la tuerca. Su eficacia permite la
inmovilización de la pieza ya que incrementa la incrustación del
material de la arandela a la tuerca y en la pieza.

Con solapa, es utilizada para inmovilizar los tornillos y tuercas que

muestran una figura prismática al alterar permanente el material que la constituye.
La arandela esta equipada de una o dos solapas, al comprimir la tuerca una de las
solapas se dobla sobre la pieza. Así logra inmovilizar la arandela, mientras que la
otra se ajusta a la otra cara de la pieza y logra evitar el giro de ella.

Figura 7: arandela elástica Figura 8: arandela con solapa

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  Roblonadas o remachadas
Un remache consiste en una espiga de diámetro ø, provista de una cabeza de
asiento, que está destinada a introducirse a través de las piezas a enlazar, previamente
perforadas, de forma que una vez introducido se le forme una segunda cabeza que
efectúe el cierre de la unión. Cuando se ha formado esta segunda cabeza el remache
se ha transformado en un roblón. La segunda cabeza, o cabeza de cierre, se forma
mediante estampación en caliente del extremo libre de la espiga. Esta estampación
puede hacerse a mano o mecánicamente, utilizando prensas hidráulicaso herramientas
de aire comprimido.
Los roblones que se utilizaban normalmente en la construcción de estructuras
metálicas son losde cabeza semiesférica. Los agujeros para el roblonado deben ser de
1 mm mayor que eldiámetro nominal del remache. Esto es una regla general para el
dimensionado de los agujeros.
Los agujeros en las piezas deberán hacerse siempre mediante taladrado y no por
punzonado, debido a la acritud que esta operación introduce y que puede dar lugar a
roturas. Únicamente es admisible el punzonado en chapas finas, de hasta 10 mm
de espesor. El taladro inicial debe realizarse de diámetro algo menor que el
definido, para hacer luego una presentación o montaje inicial de las piezas y terminar
el agujero hasta que se alcance su diámetro definitivo por escariado. El tener
agujeros más grandes de lo estrictamente necesario representa un granpeligro, ya que
la espiga del remache no lo llenará por completo y no serán reales las hipótesis de
cálculo.
La longitud de la espiga deberá elegirse de forma que, al ser colocado, en el
proceso de formación de la cabeza, se rellene completamente el agujero al producirse
la recalcadura o forja de la espigay además se obtenga la cabeza de las dimensiones
adecuadas.
Ejecución: En el proceso de roblonado, en primer lugar, se calientan
los remaches en un hornillo y hasta que se alcanza una temperatura
correspondiente al rojo cereza claro. Antesde introducir el remache en el agujero
se le libera de la cascarilla que se haya podido formar sobre su superficie. Durante
el roblonado propiamente dicho, se mantiene la cabeza de asientosujeta mediante
la sufridera, mientras que el doile o estampa, accionado casi siempre por aire
comprimido, recalca primero la espiga para que así rellene todo el agujero, y
después forja la cabeza de cierre. Todo el proceso ha de realizarse muy

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rápidamente, ya que, al terminar la operación, la temperatura debe conservarse en
la correspondiente al rojo sombra.
Forma de trabajo: Los roblones constituyen medios de unión puntuales que
están solicitados por cortadura o esfuerzo cortante y por aplastamiento, o sea, por
la compresión de la espiga contra las paredes de los agujeros.

Figura 9: remache

 Pegadas
Aunque no son comunes en la construcción metálica su uso cada vez está más
extendido para pequeñas uniones. Las piezas se solapan para formar la superficie de
contacto, que será mayor cuanto más gruesos y resistentes sean los elementos que se
desean pegar. Previamente se coloca una capa de adhesivo o pegamento para
realizar el pegado.

Figura 10: unión pegada

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Uniones Provisionales: se utilizan durante la fase de armado o montaje para sujetar
provisionalmente la estructura y comprobar el conjunto, tanto en forma como en
dimensiones. A la hora de realizarlas hay que tener en cuenta:

- Elementos con uniones atornilladas.

- Elementos con uniones soldadas.
- Comprobación de la exactitud
- Realización de las uniones.
- Marcas de identificación.

Uniones permanentes: son aquellas que una vez realizadas es inevitable destruir.
Las uniones permanentes más utilizadas en las construcciones metálicas son las
uniones soldadas.
TIPOS DE UNIONES EN SOLDADURA

Figura 11: tipos de uniones en soldadura

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 TIPOS DE SOLDADURAS

Figura 12: tipos de soldaduras I Figura 13: tipos de soldaduras II

PREPARACIÓN DE SOLDADURAS
El chaflán de una soldadura es la abertura entre las dos
piezas a soldar que facilita el espacio para contener la soldadura.
Este chaflán podrá tener diversas geometrías dependiendo de los
espesores de las piezas, el proceso de soldeo y la aplicación de la
soldadura.

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 Figura 14: tipos de preparación de soldadura.

Los chaflanes en U, en U doble, en J y en J doble se utilizan

en lugar de chaflanes en V, en V doble, en bisel simple y en bisel
doble en las piezas de gran espesor con objeto de ahorrar material
de aportación, al mismo tiempo se reducen el aporte térmico y las
deformaciones.

SOLDADURAS POR EL REVERSO, SOLDADURA CON RESPALDO Y

SOLDADURA DE RESPALDO.

Soldadura por el reverso.

Es una soldadura efectuada por el lado de la raíz de la
soldadura ya realizada. Se puede realizar un resanado, o al menos
una limpieza, antes de depositar la soldadura por el reverso.

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 Figura 15: soldadura por el reverso

Soldadura con respaldo.

En algunas ocasiones se utiliza un respaldo para realizar una

soldadura. Un respaldo es un material o dispositivo que se coloca
por la parte posterior de la unión para soportar y retener el metal de
soldadura fundido. Este material puede ser metálico o no y puede
fundirse parcialmente o no durante el soldeo. En el caso de fundirse
parcialmente durante el soldeo el respaldo será permanente (no se
retirará después del soldeo).

Figura 16: soldadura con respaldo

Soldadura de respaldo.

En el caso de utilizar un cordón de soldadura como respaldo

se denominará soldadura de respaldo.

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 Figura 17: soldadura de respaldo

VELOCIDAD DE SOLDEO.

La velocidad de soldeo es la longitud del cordón depositado

en la unidad de tiempo. Normalmente se mide en cm/min, en m/s o
en pulgadas/min. Por tanto, es la velocidad con la que se avanza a lo
largo de la unión.

POSICIONES DEL SOLDEO.

Las designaciones de las posiciones de soldeo están

normalizadas. Las designaciones más utilizadas son las ASME y las
EN.

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 La designación ASME distingue entre soldaduras en ángulo,
designándolas con una F, y soldaduras a tope, a las que se designa
con una G. La normativa europea no hace esta distinción, por lo que
habrá que indicarlo de alguna otra forma. En la tabla siguiente se
representan las posiciones de soldeo y su designación.

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 Figura 18: posición de la soldadura

Correlación entre la posición del consumible, o de la fuente de

calor, respecto a la unión a soldar indicada por la dirección de las
flechas y las designaciones de las posiciones de soldeo de acuerdo con
la normativa Europea (EN).

ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO.

La orientación del electrodo respecto a la pieza y respecto al
cordón de soldadura es un parámetro importante para conseguir
soldaduras de calidad. Una orientación inadecuada puede llevar a la
consecución de numerosos defectos (falta de fusión, porosidad,
inclusiones de escoria, etc.).
La orientación del electrodo se definirá mediante dos ángulos:

1. Angulo de trabajo.
En general un ángulo de trabajo muy pequeño favorece la
formación de mordeduras, mientras que un ángulo de trabajo grande
puede ser causa de falta de fusión.

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 Figura 19: ángulo de trabajo

2. Angulo de desplazamiento.
Es el ángulo comprendido entre el eje del electrodo y una línea
perpendicular al eje de soldadura.

Soldeo hacia adelante y hacia atrás.

El soldeo hacia adelante es la técnica de soldeo en la cual el
electrodo, soplete o la pistola se dirige en el mismo sentido que el
avance de soldeo. En este caso el ángulo de desplazamiento se
denomina ángulo de retraso.
El soldeo hacia atrás es la técnica de soldeo en la cual el
electrodo, soplete o la pistola de soldeo se dirige en sentido contrario
al de avance del soldeo. En este caso el ángulo de desplazamiento se
denomina ángulo de adelanto.

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Figura 20 : posición del electrodo, pistola, soplete, varilla o haz.

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 CICLO FORMATIVO EN CONSTRUCIONES METÁLICAS
DFI

TIPOS DE CORDONES DE SOLDADURA.

El aspecto y el nombre de un cordón de soldadura dependen

de la técnica utilizada por el soldador durante su ejecución. Si el
soldador progresa a lo largo de la unión sin oscilar el electrodo en
dirección transversal, el cordón de soldadura obtenido se denomina
CORDÓN RECTO.

Se obtendrá un cordón con balanceo, u oscilante si el

soldador mueve el electrodo lateralmente.

Figura 21: tipos de cordones

El cordón con balanceo será mayor que el recto y, por lo

tanto, la velocidad de soldeo será menor cuando se realicen
cordones con balanceo que con cordones rectos; por esta razón el
calor aportado a las piezas es mayor cuando se realizan cordones
oscilantes, pudiéndose impedir esta técnica en el soldeo de algunos
materiales en los que no resulte beneficioso un aporte de calor
excesivo.
Los movimientos que más normalmente se dan al electrodo
son:
 Movimientos circulares, que se suelen utilizar en las
pasadas de raíz cuando la separación es excesiva, o
cuando no se pretende una penetración elevada.

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 CICLO FORMATIVO EN CONSTRUCIONES METÁLICAS
DFI

 Movimientos en forma de zigzag, normalmente

utilizados donde se desee depositar cordones anchos,
que permitan el relleno rápido de las uniones.

El espacio que se avanza en cada movimiento lateral para

obtener un cordón de soldadura se denomina paso de avance.

Para utilizar un paso adecuado se tendrá que tener en cuenta que:

 Un paso de avance largo,

produce:

 Mayor velocidad de avance.

 Menor calor aportado.

 Aguas muy espaciadas y cordón poco vistoso.

 Un paso de avance corto,
produce:

 Menor velocidad de avance.

 Mayor calor aportado.

 Aguas juntas y vistosas.

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 CICLO FORMATIVO EN CONSTRUCIONES METÁLICAS
DFI

La elección del paso conveniente a la unión a soldar, se

tendrá que determinar en función del calor que se pueda aportar a
las piezas.
El paso de avance adecuado está en relación con la velocidad de movimiento
lateral.

 Un movimiento lateral lento, requiere un paso de avance mayor.

 Un movimiento lateral rápido, requiere un paso de avance menor.

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