Mili Medina

Resumen Metalurgia Física I - Segundo Parcial

Es importante recordar los diagramas de fases, donde:

Una desventaja de los diagramas de fases es que no reflejan el tiempo necesario para lograr
la transformación (el que suele ser muy alto). En los enfriamientos de no equilibrio, las
transformaciones ocurren a temperaturas inferiores (subenfriamiento) y en los
calentamientos a temperaturas superiores (sobrecalentamiento). Cuanto mayor sea la
velocidad, más nos apartamos de las temperaturas representadas en el diagrama.

Fuera del equilibrio, A1 y A3 se denominan Ac1 y Ac3 para el calentamiento y Ar1 y Ar3 para el
enfriamiento.

Repasando las fases hasta ahora vistas para el sistema hierro - carbono:

• Ferrita α: estable a temperatura ambiente. Tiene estructura BCC donde son solubles
pequeñas concentraciones de carbono (máximo 0.022%) debido a la forma y
tamaño de los intersticios del tipo de estructura, que dificulta el acomodamiento de
los átomos de carbono. Es relativamente blanda y dúctil. Presenta características
magnéticas.
• Austenita ᵞ: Aparece a 912 °C y persiste hasta 1538 °C. Presenta estructura FCC, lo
que permite una mayor solubilidad del carbono (máximo de 2.11%, casi 100 veces
más grande que en la fase α) debido a que las posiciones intersticiales de la
estructura FCC tienen una forma tal que, al llenarse de átomos de carbono, no se
generan grandes deformaciones sobre los átomos de hierro. No es magnética. Esta
fase es más densa ya que al tener estructura FCC los átomos se encuentran más
empaquetados.
• Ferrita ᵟ: Aparece a 1538 °C, tiene características magnéticas y estructura BCC.
Como sólo es estable a altas temperaturas no tiene importancia técnica.
• Cementita (Fe3C): Es un compuesto intermedio metaestable (si caliento a una
temperatura de aproximadamente 700 °C durante varios años, cambia
gradualmente y se transforma en hierro α + grafito). Es un soluto intersticial en el
hierro y forma soluciones sólidas con la ferrita y la austenita. Es dura y frágil y su
 presencia suele aumentar considerablemente la resistencia de algunos aceros.
Presenta estructura ortorrómbica formada por 4 átomos de carbono y 12 de hierro.

Según cómo fue el enfriamiento para obtener una dada fase, se pueden obtener diferentes
morfologías. Por ejemplo, para la ferrita (fase blanda y tenaz, que presenta transición dúctil-
frágil) se tiene:

1- Ferrita Idiomórfica: Se considera que tiene una morfología equiaxial (no tiene una
orientación preferencial). Se forma intragranularmente, en torno a inclusiones u otros
sitios de nucleación heterogéneos.
2- Ferrita Alotriomórfica: Tiende a nuclearse en los bordes de grano de la austenita, y a
crecer a lo largo de las “paredes de la austenita” mucho más de lo que crece en dirección
normal. Por lo tanto, tiene forma alargada
3- Ferrita Widmanstatten: Forma listones que tienden a propagarse hacia el interior del
grano.

Diagramas de transformación isotérmica (T-T-T): Para armar estos gráficos, se parte de una
probeta de austenita de cierta composición y se la enfría rápidamente hasta una cierta
temperatura. La primera curva representa el tiempo que tarda en iniciarse la
transformación. La segunda indica el tiempo que tarda en finalizar. Ambas curvas en función
del log(t). Este procedimiento se repite para diferentes temperaturas. La transformación
austenita-perlita ocurre solamente si se enfría por temperaturas menores a Te.

Para un acero eutectoide:

Al enfriar la austenita, se transforma en fase ferrita (con un contenido de carbono inferior),

y fase cementita, con un gran porcentaje de carbono. Para lograr esto, es necesario que el
carbono difunda para segregar selectivamente.

Por encima de “la nariz” del gráfico se obtiene perlita, que tiene morfología laminar (la
cual se debe a que los átomos de carbono necesitan difundir la distancia mínima). A
temperaturas más altas se tiene perlita gruesa, ya que al verse favorecidos los
mecanismos difusivos, el carbono puede difundir distancias relativamente largas,
permitiendo la formación de láminas más gruesas. A temperaturas más bajas (aún
superiores a la de la nariz) se obtiene perlita fina. La perlita gruesa se ve más como una
cebra, porque estás más separadas las láminas; la fina se ve como un manchón.
Por debajo de “la nariz” se obtiene otra microestructura, llamada bainita. En ella la
ferrita nuclea primero, adopta forma de listones y los carburos no son más laminares,
sino que son discretos y toman forma de placas más o menos cortas, ya que no tienen
tanta capacidad de difusión (menores temperaturas). Si las placas de Fe3C son más
largas, se trata de bainita superior (a temperaturas mayores), y si se ubican como
carburos finos dentro de los listones, se trata de bainita inferior. En este caso la
cementita precipita más dispersa, lo que hace más difícil el avance de las dislocaciones.

A nivel propiedades mecánicas:

La perlita fina tiene mayor resistencia a la tracción que la

gruesa porque presenta mayor borde de grano, lo que tiene
más interferencia con el avance de las dislocaciones. La
bainita es la más caótica, y entonces presenta la mayor
resistencia al avance de estas.

Existen también otras microestructuras, que es importante definir:

1- Esferoidita: si un acero con microestructura perlítica se calienta hasta una

temperatura menor a la del eutectoide durante un período largo de tiempo (por
ejemplo 700 °C durante 20 horas), se forma esta nueva microestructura,
también llamada cementita globular/esferoidal. En este caso, se da la difusión
del carbono sin cambiar la composición ni la cantidad de las fases, de modo que
las partículas de Fe3C aparecen como esferas incrustadas en una matriz
continua de fase α.
2- Martensita: es una estructura de no equilibrio que se origina cuando se enfría
el acero austenizado muy rápidamente hasta T ambiente (tanto que no se da
tiempo a que difunda el carbono y de ferrita + cementita). Por lo tanto, resulta
de la transformación sin difusión de la austenita. La austenita (FCC) pasa a una
estructura BCT (tetragonal centrada en el cuerpo). Los átomos de carbono
permanecen como solutos intersticiales inestables en la martensita que, con
un poco de calor, van a tender a difundir. La distorsión o parámetro de red de
esta estructura se modifica en función del porcentaje de carbono o aleantes
que tenga (si tengo mucho C, el parámetro es mayor). Los granos de martensita se ven
como láminas o agujas, y la fase blanca de la imagen es austenita retenida (que no llegó
a transformarse durante el enfriamiento rápido). Los aceros con esta microestructura
son los más duros y resistentes, pero los más frágiles y menos dúctiles. Se dice que la
transformación martensítica es anisotérmica, porque es independiente del tiempo, y
sólo es función de la temperatura a la que la aleación se enfría rapidamente.
3- Martensita Revenida: la martensita antes mencionada es dura y muy frágil,
(entonces inservible para la mayoría de las aplicaciones) debido en parte a las
tensiones internas generadas durante temple, por lo tanto, se le aplica un
tratamiento llamado revenido. En este se calienta el acero martensítico a una
temperatura inferior a la eutectoide durante un tiempo específico. Se obtiene
entonces una microestructura formada por partículas extremadamente
pequeñas de cementita (aún más que en estructura esferoidal) embebidas en
una matriz ferrítica continua. Esto genera que sea casi tan dura y resistente
 como la martensita (que se explica por la gran superficie de límite de fase) pero mucho
más dúctil y tenaz (debido a la fase ferrita continua).

Teniendo en cuenta las definiciones anteriores, se puede agregar una nueva transformación al
diagrama T-T-T. Como la transformación martensítica es instantánea y sin difusión, se
representa de forma diferente. Se representan las líneas Minicio (indica comienzo de la
transformación), M(50%) y M(90%) que indican el porcentaje de transformación austenita-
martensita, que es independiente del tiempo. La T donde se ubican estas líneas, depende de la
composición del acero.

(Ver ejemplo 10.1 Callister. Explica cómo leer diagrama para diferentes transformaciones).

Se tiene entonces para un acero eutectoide:

Para un acero hipoeutectoide (perlita diluida) e hipereutectoide se tiene, respectivamente:

Hay dos variables principales que influyen en la cinética de las transformaciones de la austenita:
su composición química, y el tamaño de grano austenítico. Cuanto mayor tamaño tenga, menor
superficie de bordes de grano y entonces menor cantidad de sitios de nucleación. Por lo tanto,
las transformaciones comienzan a mayores tiempos.

Diagramas de enfriamiento continuo (C-C-T): surgen porque en la práctica los tratamientos

isotérmicos son difíciles de llevar a cabo. Al igual que en T-T-T se mide el tiempo que tarda en
comenzar y en finalizar la transformación, pero en este caso se realiza a velocidad de
enfriamiento constante. Por su parte, las líneas correspondientes a las transformaciones
martensíticas ocurren a las mismas temperaturas que en el T-T-T.

Tratamientos térmicos: son combinaciones de operaciones de calentamiento y enfriamiento

aplicadas a una aleación en estado sólido, con las que se busca regenerar o modificar la
microestructura cristalina y las propiedades físicas/mecánicas. Algunos parámetros influyentes
son: temperatura, tiempo y velocidad de calentamiento y de enfriamiento.
1- Austenización: Consiste en aumentar la temperatura del material y llevarlo por encima
de la Te, con el objetivo de tener una sola fase (ᵞ) con tamaño de grano fino y
homogéneo.
2- Recocido: es un tratamiento que involucra el calentamiento hasta una dada
temperatura, el mantenimiento de esta temperatura hasta lograr T uniforme, y un
enfriamiento lento al aire hasta temperatura ambiente. En general se lleva a cabo para
eliminar tensiones, aumentar ductilidad/tenacidad/plasticidad, obtener estructuras
más blandas, o producir una microestructura específica. Se busca lograr estructuras más
similares al diagrama hierro- carbono. El tiempo es un factor muy importante, ya que
durante el intercambio de calor existen gradientes de temperaturas entre el interior y
la superficie de la pieza. Si cambio muy rápido la temperatura, pueden inducirse
tensiones internas que llevan a deformaciones o agrietamiento. El recocido se acelera
al aumentar la temperatura, ya que es un proceso de difusión.
i- Normalizado: muchas veces los granos que constituyen a un material que se ha
deformado plásticamente son grandes y de tamaño variable. Con este tratamiento se
busca disminuir el tamaño medio (aumento la cantidad de granos) y lograr una
distribución de tamaños más uniforme. Se calienta 50-80 °C (para hipoeutectoides) por
encima de la T crítica superior (A3 o Ac3), y luego de austenización se deja que enfríe en
aire calmo. Como se disminuye el tamaño de grano, aumenta la resistencia del material.
En algunos casos se realiza doble normalizado, donde el primero es a alta T (80°C mayor
que Ac3) para homogeneizar, y el segundo a baja T (50°C mayor que Ac3) para refinar.
ii- Recocido total: se aplica a los aceros de bajo y medio carbono que han experimentado
gran deformación plástica en frío. El objetivo final es ablandar el material (en algunos
casos es favorable para el mecanizado). Se austeniza calentando 15-40 °C por encima de
las líneas A3 o A1. Luego se deja enfriar dentro del horno apagado (suele llevar varias
horas). Se obtienen granos de ferrita y regiones de perlita.

iii- Esferoidización: aceros medios y altos en carbono tienen estructura perlítica gruesa,
que puede ser muy dura para deformación plástica y para el mecanizado. Se calienta
hasta temperatura cercana a Ac1 durante un tiempo adecuado, o se hace oscilar y luego
se enfría lentamente. Se busca que los carburos laminares de la perlita se globulicen
para ablandar el acero y que sea más fácil procesarlo y de deformar.
iv- Recocido subcrítico: se calienta hasta T<Ac1, se mantiene un tiempo adecuado para
bajar las tensiones residuales generadas por procesos previos y luego se enfría
lentamente.

3- Temple: se austeniza el material total o parcialmente para luego enfriarlo lo

suficientemente rápido como para obtener una fracción significativa de martensita
(50% o más).

La templabilidad es la capacidad de una aleación ferrosa para obtener martensita a partir

de austenita para un enfriamiento en condiciones bien definidas. Está relacionada con la
 homogeneidad respecto de la dureza, determina el perfil o gradiente de dureza que se
obtiene en una pieza templada.

La severidad de temple es un valor que me define qué tanto voy a poder enfriar. Si uso agua
puede pasar que enfríe muy rápido en la superficie, pero el centro quede caliente, se
generen tensiones y se rompa la pieza.

La velocidad crítica de temple es la mínima velocidad de enfriamiento que asegura la

obtención de 100% de martensita.

El efecto masa es la variación de la velocidad de enfriamiento entre distintos puntos de una

pieza a causa de su inercia térmica (por ejemplo, entre el núcleo y la superficie).

El diámetro crítico real es el máximo diámetro en el que puede obtenerse 50% de

martensita en su centro cuando se enfría en condiciones bien definidas.

La dureza depende de:

Temple - Ensayo de Jominy: es utilizado para determinar la templabilidad. Se austeniza

una probeta de medidas especiales a una temperatura y durante un tiempo
determinado. Luego se retira del horno, y el extremo inferior se templa con un chorro
de agua (velocidad y temperatura especificadas). Así la velocidad de enfriamiento es
máxima en un extremo y disminuye a lo largo de la probeta.

Toda la parte de la probeta que no recibe agua es como la parte del interior de un
material (alejada de la superficie) cuando se templa. Podría ocurrir que, dado que se
presentan diferentes velocidades de enfriamiento en la superficie y en el interior de la
pieza, por más que la superficie tenga solamente martensita, en el centro se forme perlita o
bainita, que son más blandas.
Luego de mide la dureza Rockwell a lo largo de la probeta (distancia indicada) y se realiza una
curva de dureza en función de la distancia al extremo templado. La distancia al extremo
templado se puede correlacionar con la velocidad de enfriamiento en ese punto. Un acero con
alta templabilidad mantiene valores elevados de dureza durante distancias largas. S

En la imagen de la derecha se puede observar que, si diferentes partes de una misma pieza
tienen diferentes velocidades de enfriamiento, es posible que se obtengan diferentes
microestructuras.

4- Revenido: Se realiza un tratamiento térmico para obtener martensita revenida

(previamente explicado).
5- Martemperado: es una combinación entre transformación isotérmica y con velocidad
de enfriamiento constante. Se busca disminuir la diferencia de temperaturas entre la
superficie y el núcleo de la pieza (zona gris en el dibujo), que se genera porque se enfrían
a diferentes velocidades. Primero se templa en un baño de sales, dando tiempo a se
homogeneice la temperatura de la pieza, y luego se enfría al aire para obtener
martensita. De esta manera, se busca disminuir las tensiones internas y tener menor
riesgo de fracturas.
6- Austemperado: Es un procedimiento análogo al anterior, pero en lugar de martensita
se busca obtener bainita.
Efecto del agregado de aleantes en la Perlita: estos permiten tener carburos de una mayor
dureza, lo que mejora la resistencia mecánica del material (aunque lo vuelve más frágil). Por
otro lado, aumentan la velocidad de crecimiento de la perlita, como se puede ver en el esquema.

Además, se tiene que:

• Mn y Si se disuelven sustitucionalmente en la ferrita. Las

impurezas producen una deformación en los átomos de la
red, que dificulta el avance de las dislocaciones, y entonces
aumentan la resistencia a la tracción y la dureza
(endurecimiento por solución sólida).
• Nf es el nitrógeno libre intersticial en la ferrita.
• Todos los elementos endurecedores por SS aumentan la
temperatura de transición D-F, excepto Mn y Ni que la bajan 30°C y 13°C
respectivamente, por cada 1%.
• El Al baja la TT por eliminación de N (forma AlN)

También en posible bajar TT bajando el tamaño de grano.

A medida que aumenta el porcentaje de perlita, es más difícil

absorber energía. Esta provee sitios de nucleación de fisuras
(interfase ferrita-cementita). Al aumentar el porcentaje de
carbono la máxima energía se ve reducida debido a la alta
nucleación de fisuras y al alto endurecimiento por deformación,
que restringen la deformación plástica en las fisuras.

Efecto del agregado de aleantes y del porcentaje de C en la Martensita: Uno de los principales
efectos es la variación de Minicio y Mfin. Esta última es la que más rápido decrece. Cuanto mayor
sea el contenido de carbono o de aleantes, se tendrá más dureza, y será necesario un
subenfriamiento mayor para alcanzar ambas M. Entonces para altos %C, a la aleación le cuesta
transformar la austenita en martensita (queda entonces retenida). El principal inconveniente de
la austenita retenida es que, dado que se va a utilizar a T bajas, al hacerle cualquier esfuerzo, en
lugar de deformarse pasa a martensita (que es frágil) y entonces se fisura y se rompe.

Efecto de los aleantes en la temperatura del eutectoide: Algunos como el Ti, Mo, Si, W y Cr la
aumentan, mientras que el Mn y Ni la disminuyen. Aquellos elementos que bajan A1, y amplían
el dominio de la austenita son llamados gammágenos, mientras que los que la aumentan y
amplían el de la ferrita se llaman alfágenos.
Efecto de los aleantes en la composición del eutectoide: a medida que se aumenta el porcentaje
de aleantes, la composición del eutectoide se ve desplazada hacia menores proporciones de
carbono.

Efecto de los aleantes en el diagrama T-T-T: tanto alfágenos como gammágenos retrasan las
transformaciones.

Elementos alfágenos formadores de carburo vs elementos gammágenos:

Características del acero: son muy utilizados debido a su bajo costo, alta rigidez, versatilidad y
a la experiencia en servicio.

Se pueden clasificar según composición química:

Donde los aceros al carbono prácticamente no tienen aleantes, y los aleados presentan otros
elementos secundarios.

También se pueden clasificar por nivel de resistencia mecánica:

Donde para aumentar la resistencia mecánica se puede recurrir a tratamientos térmicos o a
deformaciones plásticas.

Los más ampliamente utilizados son los aceros al carbono y de baja aleación debido a su bajo
costo y propiedades relativamente buenas. Sin embargo, no son aptos para servicios
particulares como ambiente corrosivo, o muy altas/bajas temperaturas.

• Aceros de bajo carbono (< 0.25%): estructura es principalmente ferrita (por lo tanto,
tienen transición D-F). Presentan baja a media resistencia, alta ductilidad y tenacidad.
Maquinabilidad es regular para porcentajes muy bajos de C. Endurecimiento puede
darse por: deformación en frío, reducción de tamaño de grano, temple y revenido, etc.
Se utilizan para obtener chapa revestida, chapa de uso eléctrico, hojalata, aceros
estructurales.
• Aceros de medio carbono (0.25 – 0.55%): la estructura depende del tratamiento térmico
(hay una amplia gama para estos aceros). Presentan resistencia media a ultra alta,
ductilidad media a baja y tenacidad que varía según microestructura. Maquinabilidad
baja para C > 0.4%. Endurecimiento se da principalmente por temple y revenido. Se
utilizan para obtener engranajes y piezas de bulonería.
• Aceros de alto carbono (> 0.55%): la estructura consiste en carburos dispersos en una
matriz que depende del tratamiento térmico. Presentan resistencia alta a ultra alta, y
ductilidad y tenacidad bajas. Tienen alta dureza y resistencia al desgaste. La
maquinabilidad no es buena. Endurecimiento se da principalmente por temple y
revenido, y pueden ser utilizados en estado normalizado. Se utilizan para rieles, cables,
resortes.
• Aceros de media aleación: Son utilizados para condiciones de T < -30 °C (bajo carbono,
2.5 – 9% de Ni) o para T > 350°C (Cr-Mo o Cr-Mo-V).
• Aceros de alta aleación: aceros inoxidables, aceros para herramientas, etc.

Fundiciones de Hierro: son aleaciones Fe-C-Si con %C ente 2-5 en general. Esta cantidad es
mayor a la que puede ser retenida en solución sólida por la austenita, de modo que se tiene
carbono parcialmente libre, en forma de venas o láminas de grafito.

El proceso consiste en fundir el material y colocarlo en el molde, de manera que ahorra tiempo
porque no se lo trabaja y los hornos son más económicos, dado que funden a temperaturas
bastante menores que los aceros. Las piezas que se obtienen no pueden ser sometidas a
deformación plástica, y no son dúctiles ni maleables, pero son relativamente duras y resistentes
a la corrosión.
Otra ventaja es que absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

El carbono en las fundiciones puede aparecer como carbono libre (grafito, forma estable que se
da en fundiciones grises) o en forma combinada (cementita, forma metaestable en fundiciones
blancas).

Constituyentes: ferrita (lleva altas cantitas de Si que aumentan su dureza y resistencia), perlita
(contenido de C algo menor debido al alto porcentaje de Si), cementita (similar a los aceros) y
grafito (blando, de alta conductividad, en fundiciones grises, influye en propiedades).

Aparece entonces otra microestructura llamada Ledeburita: eutéctico formado por austenita
(48%) y cementita (52%). No es estable a temperatura ambiente y genera fragilidad.

Otra microestructura importante es la Steadita: aparece en fundiciones con alto contenido de

fósforo. Es un eutéctico con alta dureza y fragilidad y bajo punto de fusión. Eutéctico bifásico
en fundiciones grises (ferrita + Fe3P) y trifásico en fundiciones blancas (ferrita + Fe3C + Fe3P)

Los principales factores que influyen en la estructura de la función son: composición química y
velocidad de enfriamiento.

Morfología del grafito:

1- Laminar: se encuentra presenta en fundiciones grises. La cementita pasa a grafito,

y la matriz es de ferrita o perlita (según cómo enfríe). Tiene forma de láminas, y
genera gran discontinuidad en a matriz, por lo que induce fragilidad. Disminuye
resistencia mecánica, dureza, límite elástico y ductilidad, pero mejora resistencia al
desgaste y corrosión.
2- Nodular: se genera dejando el material por mucho tiempo a una dada temperatura.
De esta manera el grafito se globuliza, y se tiene cierta continuidad en la matriz,
originando mayor ductilidad.
3- Esferoidal: se genera agregando aleantes. Tiene morfología de esferulita y una
matriz más continua que en los casos anteriores. Esto genera que tenga mayor
capacidad de deformarse.

Fundiciones blancas: son aleaciones Fe-C cuyos procesos de solidificación y transformaciones se

realizan según el diagrama metaestable. Por lo tanto, no presenta grafito, sino que su estructura
está compuesta por perlita y cementita principalmente. En general llevan bajo porcentaje de Si
(que promueve la formación de grafito, aumentando la cinética de descomposición de la
cementita), y se enfría rápidamente para no dar tiempo a la descomposición de la cementita.
Según la composición se puede clasificar en:

1- Hipoeutéctica: grandes cristales de perlita derivados de la austenita primaria, rodeados

de cementita.
2- Eutéctica: agrupaciones de perlita y cementita derivada de la Ledeburita.
3- Hipereutéctica: grandes masas de cementita primaria y agrupaciones de cementita y
perlita derivadas de Ledeburita
Este tipo de fundición es extremadamente dura y frágil, y casi inmecanizable, debido al alto
contenido de cementita. Su aplicación se limita entonces a componentes de gran dureza y
resistencia al desgaste, pero sin ductilidad (como, por ejemplo, los cilindros de laminación).

Muchas veces se trabaja con moldeo en coquilla: está compuesta por un

material metálico de elevada conductividad, de modo que al colocar el
material fundido se genera un rápido enfriamiento que da lugar a una
solidificación brusca (y entonces evita la difusión del carbono y
precipitación de grafito) en la zona más próxima. De esta manera se
fuerza la presencia de un sector de fundición blanca para resistir el
desgaste y la compresión en la pieza final.

En las fundiciones de hierro, los aleantes tienen dos efectos:

1- Descomponer la cementita (formando grafito): Si, Al, Ni, Cu, Ti.

2- Estabilizar los carburos (retrasan formación de grafito): Mn, Mo, Cr, V, S.

Otras funciones son:

• Ni, Cr, Mo: aumentan la resistencia al desgaste

• Mo: mejora la resistencia de la superficie acoquillada frente al astillamiento, corrosión,
agrietamiento, etc.

El agregado de aleantes aumenta la resistencia mecánica debido a que generan deformaciones

en la red cristalina, frenando el avance de las dislocaciones.

Ejemplos de usos: ruedas de vagones, cilindros de laminación acoquillados, revestimiento de

molinos.

Fundiciones grises: tienen contenido de Si entre 1-3% y de C entre 2.5-4%. En general, el grafito
aparece como láminas en una matriz de ferrita o perlita. Tienen mejor resistencia mecánica y
maquinabilidad que las blancas. Son de fácil fusión y moldeo, y tienen buena capacidad de
amortiguamiento de vibraciones (se debe principalmente a las venas de grafito que, como no
presentan resistencia mecánica, constituyen “vacíos” en la pieza, permitiendo deformación
plástica del material localizado alrededor de estas) y alta resistencia al desgaste.

El módulo de elasticidad no es constante (no obedece la ley de Hooke) ya que el grafito es blando
y se va deformando con la fuerza aplicada. Este varía entre 75-150 GPa. Además, se puede ver
en la curva de tensión-deformación, que no se tiene deformación plástica. El valor de la
resistencia a la tracción depende de la composición química, la velocidad de enfriamiento, etc.
El valor de resistencia a la compresión es de gran interés comercial, ya que es de 3 a 4.5 veces
superior a la resistencia a la tracción.

Se suelen utilizar para las bancadas para máquinas y equipos que vibran.

Fundiciones maleables: se obtiene a partir de someter la fundición blanca a un tratamiento

térmico. Se lleva durante cierto tiempo a una dada temperatura con el objetivo de permitir que
la cementita (o parte de ella) se transforme en grafito en forma de rosetas dentro de una matriz
ferrítica o perlítica. De esta forma el material adquiere ductilidad y tenacidad.

Se suele utilizar para: conexiones para tuberías hidráulicas, cadenas, cajas de dirección, cajas de
engranajes, etc.
Fundiciones nodulares: en estado líquido se agrega Mn o Ce, que permiten que globulice el
grafito, generando una gran continuidad en la matriz. Esto hace que tenga una buena ductilidad.
Presenta comportamiento algo plástico (para ser fundición).

Se utilizan para fabricar válvulas, cuerpos de bombas, pistones, etc.

Laminación de metales: deformación plástica de los metales que consiste en hacer pasar el
material entre dos cilindros que giran en sentido contrario a la misma velocidad, ubicados
de manera tal que la separación es menor que el espesor del material a laminar, de manera
que este se aplasta y se alarga.

Los cilindros pueden “agarrar” la chapa debido a la fricción. Si estos tienen diámetros más
chicos, se generan menos tensiones, pero deben soportar mucha más presión podrían
romperse).

Parámetros de laminación:

1- Resistencia del material a la deformación plástica (depende de la temperatura y de la

velocidad de deformación).
2- Fricción (aumenta cuando crece la reducción)
3- Diámetro del rodillo
4- Presencia de un frente de tensión en el plano de la chapa.

Muchas veces se utilizan trenes de laminación, que están formados por varias etapas (cajas)
donde se va reduciendo el espesor del producto paso a paso y elementos auxiliares como
motores de accionamiento de los cilindros, caminos de rodillos comandados para entrada y
salida del material, etc.

Cada caja de laminación está conformada por el chasis + los

cilindros. Los cilindros para laminar planos son de tabla lisa, y los
que se usan para obtener otras formas son perfilados. La superficie
de los cilindros debe ser muy dura para reducir el desgaste (más
duro que el acero a laminar).

La tabla es la parte que está en contacto con el material que voy a

deformar. El cuello es la parte que gira alojada en el cojinete, y
sostiene al cilindro. Los trefles son los extremos en los que se realiza el acoplamiento con el
terminal del árbol que transmite el giro producido por el motor.

Deformaciones en la laminación:

- Ensanchamiento: el material se ensancha levemente

- Dilatación a la salida: al dejar de aplicar la presión cuando sale de los cilindros, aumenta
la altura ligeramente debido a la elasticidad del material
- Alargamiento-aceleración: al disminuir el espesor y aumentar poco la anchura, la
velocidad de avance del material a la salida es superior que en la entrada. Por este
motivo cuando se usan trenes de laminación no giran todos los cilindros a igual
velocidad (ya que se acumularía material).
Laminación en caliente: cuando trabajo el material aumenta la resistencia mecánica (la
temperatura ayuda a evitar esto). Se utiliza temperatura superior a la de recristalización. Se
obtiene una reorientación de grano en la dirección de laminación (anisotropía direccional).
Además, se refina el grano por recristalización.

Productos presentan superficies algo rugosas, cubiertas por óxido (conocido como cascarilla).

Se utiliza para obtener placas, barras, varillas, perfiles estructurales.

Características de laminación en caliente:

- No se produce endurecimiento durante la deformación (cantidad de deformación

plástica es casi ilimitada).
- Algunos defectos de fundición del material pueden ser eliminados (porosidad,
heterogeneidades)
- Debido a la oxidación antes mencionada, los acabados superficiales son de menor
calidad que en laminación fría.
- Precisión dimensional menor que en laminación en frío porque el metal se contrae
durante enfriamiento.

Laminación en frío: se utiliza cuando hay pequeño rango de tolerancia y se necesitan mayores
precisiones dimensionales, cuando se requiere un acabado superficial más fino y mejores
propiedades mecánicas (mejor resistencia y maquinabilidad).

En este proceso un metal dúctil se vuelve más duro y resistente (pero menos dúctil) a medida
que se deforma plásticamente

Características de la laminación en frío:

- Hay endurecimiento durante la deformación (por trabajado mecánico).

- Buena tolerancia dimensional y acabado superficial
- Bajo costo para producción de piezas pequeñas
- Ductilidad se ve reducida

Suele ir acompañada de un tratamiento térmico posterior de

recocido: Se aumenta T hasta valor definido, se mantiene y se
enfría lentamente. Se identifican las etapas de: recuperación,
recristalización y crecimiento de grano. De esta forma se relajan las
tensiones residuales, y se recupera en parte la ductilidad (baja
también la dureza).

Laminado plano: involucra laminado de planchas, tiras, láminas y

placas, de sección transversal rectangular con un ancho mayor que
el espesor.

Laminado de perfiles: el material se deforma para generar un contorno en la sección transversal.

Esto se logra pasando el material por rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
Por este procedimiento se obtienen: vigas en I, en L o canales en U, rieles y barras redondas o
cuadradas.

Laminado de anillos: lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos con paredes
más delgadas y diámetro mayor. Por ejemplo: llantas de acero para ruedas de ferrocarril.
Laminado de roscas o cuerdas: se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su
laminación entre dos matrices. Proceso de conformado en frío. Ejemplo: pernos, tornillos, etc.

Laminado de tubos sin costura (perforado): permite obtener tubos de diferentes diámetros
mediante la reducción del diámetro de un tubo de partida.

Laminado de tubos con costura: consiste en obtener tubos a partir de una chapa que es curvada
por la acción de los rodillos, de una forma apropiada.

Siderurgia:

En los comienzos se utilizaba la forja catalana, un establecimiento destinado a la producción de

hierro a partir de algún tipo de mineral que lo contuviera. Consistía en un horno que quemaba
carbón mezclado con aire a presión con el fin de alcanzar una temperatura muy elevada, fundir
el mineral y separar el hierro de las impurezas.

Antes de proseguir con el proceso, se definen algunos productos siderúrgicos:

Fe2O3 + 3H2 → 2Fe + 3H2O

Si se realiza con carbono, la reacción es:

Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO

Industrialmente, se utiliza el carbono contenido en el coque, y como este elemento es soluble

en el hierro, se forma una aleación Fe-C y no Fe puro. Esta aleación es más o menos rica en
carbono según las condiciones de reducción.

Al principio, como los hornos no eran tan eficientes, no se alcanzaban tan altas temperaturas,
por lo que no se alcanzaba el punto de fusión, y el hierro obtenido era sólido. Este era blando y
maleable, ya que había absorbido poco carbono. Luego, con el avance de la tecnología, los
hornos se volvieron más eficientes, y alcanzaban mayores temperaturas. Así, el hierro absorbía
más carbono y bajaba su punto de fusión. Por lo tanto, se obtenía un producto que se podía
licuar con facilidad. Sin embargo, este dejó de ser forjable debido al alto contenido de C.
El arrabio o hierro bruto (producto obtenido de Fe con 2-4% de C, Si y otras impurezas) no es
utilizable en forma directa, sino que debe ser sometido a una refinación posterior.

En la actualidad se utilizan altos hornos, que son instalaciones industriales dedicadas a la

producción de arrabio. Los materiales empleados son coque, piedra caliza y mineral de hierro.

En el alto horno no se obtiene únicamente el arrabio, sino que también se obtiene escoria como
subproducto (mezcla de cal, magnesita, sílice, alúmina, etc.). Se la suele utilizar como parte de
una mezcla de cemento.

El coque es un combustible obtenido de la destilación seca de carbón mineral, compuesto por

90-95 % de carbono. Además, contiene N2, O2, S y H2 en menor proporción.

Con respecto al mineral de hierro, su extracción depende del yacimiento en que se encuentre.
Si está en un yacimiento a cielo abierto, basta con fragmentar la capa de tierra que lo cubre
mediante explosivos y removerla para llegar al mineral. Luego se lo extrae con excavadoras. Si
se encuentra en un yacimiento profundo, se necesita construir túneles para llegar al material.

Por otro lado, el mineral extraído contiene impurezas (tierra, restos fósiles) llamadas “ganga”.
Además, posee tamaños variables que hacen que no se lo pueda introducir directamente en el
alto horno. Para solucionar esto, se lo somete a los siguientes procesos:

• Concentración: se elimina parte de la ganga. Se puede llevar a cabo mediante diferentes

métodos:
i- Lavado: se hace pasar el material por una cinta transportadora y una corriente
de agua arrastra las sustancias terrosas.
ii- Separador rotativo magnético: la parte más rica en hierro queda adherida al
imán, la ganga cae, y a medida que el tambor gira va cayendo el mineral más
pobre que no queda adherido a él.
• Reducción de tamaño: para ser introducido en el alto horno, el mineral debe tener un
tamaño adecuado, para que la reacción ocurra de forma eficiente (depende de cada
horno). Para eso se utilizan máquinas trituradoras.
• Aglomeración o briquetado: el material tampoco puede tener un tamaño muy pequeño,
ya que sino los gases no podrán circular en el horno. Se aglomera o forman briquetas
haciendo una pasta con cemento, con cal o por absorción.
• Calcinación: para eliminar agua, descomponer carbonatos y oxidar sulfuros y materia
orgánica que pueda contener

En el alto horno la reducción del mineral tiene diferentes etapas.

Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe

La piedra caliza, que contiene CaCO3, tiene como objetivo facilitar la fusión en el alto horno.
Además, reacciona con el Si presente en el material para formar silicato de calcio (si no fuera
así, se formaría silicato de hierro, y se perdería Fe metálico). El silicato de calcio y otras
impurezas forman la escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Un alto horno tiene entre 30 -40 m de alto y diámetro entre 7 – 10 m. Presenta diferentes partes:

- Tragante: permite la entrada al interior del horno de las materias primas necesarias para
obtener arrabio.
- Etalajes: se busca que el aire caliente reaccione con el coque y se transforme en CO
- En el crisol se concentra el arrabio fundido y la escoria
- En las toberas se inyecta el aire caliente a presión para avivar la combustión
- Bigotera: es un canal que permite la salida de la escoria fundida
- Piquera: descarga el arrabio que luego se transporta a la acería.

El alto horno debe cumplir con dos funciones: obtención de hierro y procurar una buena
separación del metal producido de la ganga contenida en el mineral. Esto último se logra
mediante la diferencia de densidades del fundido, que hace que la escoria flote sobre la fase
metálica líquida.

El horno es sangrado 4/5 veces por día para obtener el arrabio. Este es vaciado en los moldes
que producen lingotillos o transferido directamente a la sección de las instalaciones donde se
fabrica acero.

Una vez obtenido el arrabio, se busca la fabricación de acero a partir del mismo. Existieron a lo
largo de la historia diferentes métodos para lograrlo.

Proceso de pudelado: Se busca refinar el arrabio líquido por oxidación. Según el diagrama Fe-C,
la descarburación lleva a un aumento en la T de fusión. Por lo tanto, el acero que se obtenía al
final de la operación se encontraba en forma de masa pastosa que luego se forjaba en el
martinete para eliminar la escoria atrapada. El proceso se llevaba a cabo en un horno de
reverbero. Se movía la masa de arrabio fundido en presencia de una corriente de aire superficial.
De esta manera se eliminaba C, Si, Mn y P.

Proceso Bessemer: Bessemer descubrió que mediante el soplado de aire podía remover
rápidamente el C y SI del hierro, y además que el calor liberado por la oxidación de las impurezas
era suficiente para mantener el hierro en estado líquido y aumentar su temperatura
hacia el rango de la fabricación de acero (1600-1650 °C).

El proceso es muy barato, ya que el recipiente es simple y no se requiere

prácticamente más combustible que el provisto por las impurezas del arrabio. La
mayor parte del calor es suministrado por la oxidación del Si (reacción exotérmica,
es la que tiene mayor ∆H), por eso el arrabio debe tener al menos un 2% de este.

El proceso Bessemer elimina muy poco azufre. Una forma para quitar S del arrabio,
antes de hacer acero consiste en colocar el líquido salido del alto horno sobre
cenizas de NaCO3. El calor descompone el NaCO3, y el S se extrae como Na2S. Para
que un acero sea considerado de buena calidad debe tener menos de 0.04% de S.

Otra desventaja es que este proceso no permite eliminar P, por lo tanto, el arrabio ya debe
contener menos de 0.04%. Además, el acero del convertidor tiende a tener un 0.015% de N
absorbido del aire que se sopla. En algunas aplicaciones esto puede ser bueno, ya que el N
proporciona una mayor dureza al material.

Proceso Siemens-Martin (Open Hearth): Son hornos de reverbero que se utilizan

principalmente para la fusión y afino del acero. Permitió obtener acero a través de chatarra y
arrabio. El proceso consiste en quemar combustible precalentado en el interior del horno, hasta
alcanzar la temperatura a la cual las impurezas se oxidan y se eliminan.

Primero se oxidan el Si y el Mn y pasan a la escoria, en un baño calmado. Luego está la etapa

donde se oxida el C y se liberan burbujas de CO (da la sensación de “hervido” del baño).
Finalmente, cuando la mayor parte del C se ha ido, el baño se aquieta nuevamente.

Dado que es un proceso lento, hay tiempo para efectuar análisis químico de las muestras de
metal tomadas del baño, lo que suele permitir un control más preciso de la fabricación de acero.

El principal inconveniente es su elevado consumo energético.

Lingote: La mayor parte del acero es moldeado en moldes metálicos llamados lingoteras (de
fundición gris). Estas se llenan de acero, que muchas veces al solidificar se contrae (rechupe).
Esta parte defectuosa del lingote debe ser cortada y vuelta al proceso para fundir nuevamente
(chatarra).

Horno eléctrico: Se alimenta chatarra (materia prima), mineral u óxido de hierro (para oxidar
impurezas), aleantes (Ni, Cr, Mn, V, etc.) que se alimentan en forma de ferroaleaciones,
fundentes (Na2CO3).

En este caso el calor se desprende de un arco de alta corriente eléctrica. De este modo, se funde
el material, se oxidan las impurezas, y se forma la escoria.

Acería básica al oxígeno (BOP): en este proceso se busca reducir el %C de 4.5% a menos de 1%
(muchas veces 0.1%), reducir o controlar el contenido de Si, Mn, S y P y aumentar la temperatura
en el convertidor. La cantidad de chatarra, fundente y arrabio que se carga al convertidor varía
según la temperatura y composición química que se desea obtener.

Se sopla oxígeno puro por una lanza refrigerada, el cual oxida a las impurezas. Esta reacción
exotérmica provee la energía necesaria para fundir la chatarra y los fundentes, y mantener una
temperatura de aproximadamente 1600°C. La mayor parte del Si, P, Mn y C vienen del arrabio,
y en poca cantidad de la chatarra.
De la oxidación de impurezas se obtiene CO, CO2, SiO2, MnO, FeO, P2O5. Los óxidos y los
fundentes forman una escoria líquida a la T del convertidor, que cuando el flujo de oxígeno
termina, flota en la superficie del acero.

Colada continua: es un proceso de solidificación en el que el acero líquido se vierte directamente

en un molde sin fondo con la forma de la sección transversal del semiproducto que se desea
fabricar. El acero líquido llega entonces sin interrupción al molde. Este proceso tiene eficiencia
mucho mayor que la colada convencional.

Aceros Inoxidables: son aceros de alta aleación diseñados para tener y mantener una alta
resistencia a la corrosión en un amplio rango de condiciones de operación (T, velocidad del
fluido, pH, etc.). Además, poseen resistencia a altas temperaturas y algunos grupos pueden
usarse a bajas temperaturas (dado que conservan una adecuada tenacidad).

Se utilizan para tanques, recipientes, tuberías, elementos de cocina. Sus principales ventajas son
que tienen bajos costos de mantenimiento, buen aspecto estético, evitan contaminación (por
eso se utilizan en industria alimenticia y farmacéutica), son fáciles de limpiar.

Pasividad: cuando algunos metales son sometidos a un potencial

eléctrico que supera un valor llamado “potencial de pasivación”,
forman en la superficie una película fina de óxido que aísla al
metal del medio. De esta forma, la velocidad de corrosión baja
considerablemente, y el metal se vuelve mucho más noble. Esta
capa debe ser fina, continua, no porosa, y debe formarse
rápidamente si es dañada.

En la corrosión el Fe pierde electrones, que van a parar a otro

elemento, es decir, hay conducción de electrones, y entonces
corriente eléctrica. Es decir, el proceso es prácticamente una
pila.

Por otro lado, algunos aleantes (como Cr principalmente o Mo) permiten que la capa pasivante
se forme más fácilmente que en Fe puro, en una gran variedad de medios y bajo diferentes
condiciones de operación. Por lo tanto, se pueden obtener aleación de hierro de alta resistencia
a la corrosión.

Pares galvánicos: dos partes distintas de una superficie metálica o dos

metales distintos que, en contacto con un electrolito tienen una
diferencia de potencial, por lo que forman una pila galvánica donde el
ánodo se corroe. La microestructura del acero puede presentar perlita
y ferrita proeutectoide. Se observa entonces que la ferrita actúa como
ánodo, y la perlita como cátodo.

La corrosión es el deterioro de los materiales por la acción química del

medio en el que se encuentran. Según la forma puede clasificarse en:

• Uniforme: toda la superficie es atacada “por igual”. Es la forma menos temida de

corrosión, ya que es predecible y controlable (por ejemplo, cuando se dimensiona una
cañería considerar un sobre espesor por corrosión).
• Localizada: daño se encuentra puntualmente en ciertas zonas de la superficie y progresa
en dichos lugar, mientras que el resto de la superficie se mantiene libre de ataque. Esto
puede generar un punto de acumulación de tensiones, y que el material se termine
rompiendo ahí.
i- En placas
ii- Por picado
iii- En rendija
iv- Intergranular (IGA)
v- Fisurante (CBT/SCC)

Corrosión por picado: ocurre cuando la capa pasiva se rompe localmente y se

impide que se vuelva a formar, o cuando hay una solución estanca en un punto
que genera acumulación de iones (que hacen que se esté por fuera de la zona
de pasivación). Se generan pozos en forma de túneles que avanzan
verticalmente hacia el interior del metal. Se genera una celda electrolítica,
donde la zona no pasivada es el ánodo, y la pasivada el cátodo.

El Cr y N aumentan la resistencia al picado.

Corrosión en rendijas: se produce dentro de las rendijas que se forman por el propio
diseño o geometría de las piezas del componente (juntas roscadas, soldaduras) o
debido a partículas sólidas depositadas sobre la superficie del metal. En estas zonas es
difícil la circulación del fluido, por lo que no se renueva. De esta forma, análogamente
a como ocurre en picado, la rendija actúa como ánodo y el resto de la superficie como
cátodo.

El Mo aumenta la resistencia a la corrosión en rendijas. Sin embargo, las mejores

soluciones consisten en un adecuado diseño de la pieza para evitar el estancamiento del líquido.
Corrosión bajo tensión: si el medio es el adecuado, las tensiones
necesarias pueden ser mucho menores a la tensión de fluencia. Las fisuras
se propagan de manera frágil sin requerir deformación plástica previa
generalizada, lo que genera fallas catastróficas. Ocurre en soluciones que
contienen cloruros de Na, Mg, Ca, Zn, Li (transgranular) y en soluciones
cáusticas a alta T (intergranular).

Aceros inoxidables austeníticos: tienen estructura FCC. Presentan

tenacidad y ductilidad sin transición D/F, por lo que se les suele dar usos criogénicos. Son
amagnéticos, y tienen buena resistencia al creep.

El creep es una deformación que evoluciona con el tiempo a tensión constante,

una vez aplicada la carga (en tensión o compresión). En la primera etapa (creep
primario) se puede ver que la velocidad de deformación (d e/dt) disminuye
hasta alcanzar un valor constante. Comienza entonces la etapa de creep
secundario. Finalmente, se observa el aumento de la velocidad de deformación
que lleva a estricción y rotura (creep terciario). La resistencia al creep se suele
caracterizar mediante el tiempo de ruptura para una dada tensión ingenieril y T.

Se utilizan diferentes agentes gammágenos para hacer que la austenita sea estable a T ambiente
(cuando se agregan en cantidades suficientes). El más utilizado es el Ni que además baja
considerablemente Minicio, mejora la tenacidad y aumenta la resistencia a la corrosión. La
desventaja del Ni es que es caro. Además, hay que tener presente que el Cr y Mo (utilizados para
prevenir la corrosión) son elementos alfágenos, por lo que se va a requerir un contenido mayor
de Ni para balancear la estructura y lograr austenita.

La sensibilización ocurre cuando se somete al acero a altas temperaturas (por ejemplo en

soldaduras), y el Cr en solución forma carburos de cromo en los bordes de grano, lo que genera
empobrecimiento de Cr en la zona aledaña, no quedando suficiente para formar la capa pasiva
que lo debería proteger del ambiente.

Suelen agregarse elementos estabilizadores formadores de carburos más fuertes que el Cr (Nb,
Ti, Ta, etc.), de manera que compiten con el Cr por el C y evitan la precipitación de sus carburos.
Para remover los precipitados se puede aplicar un tratamiento térmico de estabilización que
consiste en calentar el acero hasta rango donde precipitan estos carburos, pero no los de Cr (950
–1000 °C).

Otra solución es bajar la cantidad de C del acero, lo que retrasa la precipitación de los carburos,
además de disminuir su cantidad.

Teniendo en cuenta todo lo anterior, la composición química de los inoxidables austeníticos es:

• Cr no menor a 16% para mejorar resistencia a la corrosión

• C bajo (< 0.1 %) para disminuir sensibilización
• Ta, Ti en pequeñas proporciones como estabilizadores
• Al, Si, Cu en algunos casos para aumentar resistencia a algún tipo de corrosión
• Mn (2%) actúa como gammágeno junto al Ni, además de endurecer la austenita por
solución sólida.

Otra opción es realizar un temple de solubilización (1100°C).

Cuando los aceros inoxidables austeníticos son sometidos a procesos de deformación sufren una
transformación parcial de la austenita en martensita (la cual es magnética). El grado en que esto
ocurre depende de la composición del acero. Así, aquellos con alto contenido de Ni o N toleran
mayor trabajado mecánico antes de aumentar su permeabilidad magnética.

Aceros inoxidables ferríticos: No requieren Ni. Son de bajo costo, pero presentan problemas
con las propiedades mecánicas. Son ferromagnéticos. Tienen una tensión de fluencia mayor que
austeníticos, resistencia a la tracción igual o menor, y menor ductilidad y tenacidad. Presentan
transición D/F. Presentan resistencia al creep menor que austeníticos, y al igual que estos tienen
problemas de sensibilización.

Para bajar la sensibilización:

- Disminuir el nivel de C y N: la velocidad de precipitación es muy alta, de modo que para

que sea posible evitarla, es necesario reducir el contenido de ambos intersticiales a C +
N < 100 ppm,
- Tratamiento de solubilización y temple: excepto en los aceros inoxidables ferríticos de
extra bajos intersticiales (EBI) la velocidad de precipitación es tan alta que no es posible
evitarla mediante un temple enérgico.
- Tratamiento de recocido: dado que la precipitación es imposible de evitar en la mayoría
de los casos, se trata de promover la precipitación de carburos y nitruros, pero además
dar tiempo para que el Cr difunda, y así se elimine la zona empobrecida en Cr. En los
aceros que contienen más de 20% de Cr, la intensidad de precipitación es muy alta, de
modo que se fragiliza considerablemente el material. Este es el tratamiento más usado
para los inoxidables ferríticos comunes.