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ALTAS PRESIONES

Técnicamente, las presiones superiores a la atmosférica, o presiones positivas, se clasifican en:

➢ Bajas, menores de 15 atm.

➢ Medias, de 15 a 50 atm.
➢ Altas, de 50 a 100 atm.
➢ Hiperpresiones, de 100 atm. en adelante.

En cualquier caso, las necesidades energéticas del proceso reactivo pueden hacer necesarias
temperaturas también elevadas, lo que complica el problema de construcción de aparatos, pues la
resistencia mecánica y química de los materiales de construcción se resiente apreciablemente por la
temperatura. Con los materiales metálicos de que dispone hoy día la técnica, los límites prácticos de
trabajo suelen estar alrededor de los 600 °C y 1000 atm., simultáneamente, siendo necesario disminuir la
intensidad de una de las dos acciones para poder elevar la otra.

Las experiencias para presiones muy altas se han realizado solo en escala piloto o laboratorio
(10.000 a 200.000 atm.) y se han empleado para determinar propiedades físicas.

En artillería pesada se desarrollan, comúnmente, presiones de 3500 a 5250 Kg/cm2 y en el refuerzo

de cañerías hasta 10.500 Kg/cm2 . Los lubricantes de algunos cojinetes y engranajes desarrollan
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presiones de hasta 35.000 Kg/cm .

Cálculo y construcción de aparatos para alta presión

El cálculo de los aparatos químicos que han de trabajar a altas presiones ha de tener en cuenta no
solo los aspectos mecánicos del problema, sino también todas las acciones químicas (corrosión) o físicas
(temperatura y su distribución) que tienden a debilitar los materiales.

a) La resistencia mecánica y térmica de los materiales

Aún cuando la presión que haya de soportar un recipiente sea pequeña, conviene siempre que su
forma sea la más resistente, pues cuando menos esto supone un ahorro de material al ser necesarios
espesores más pequeños. Por esto, la forma de los aparatos que han de resistir presiones interiores viene
determinada, por lo general, por la ausencia de caras planas (placas), siendo la forma más corriente la
cilíndrica, limitada en sus extremos por tapas en forma de casquetes esféricos de radio más o menos
grande según los casos. Solamente cuando se trata de hiperpresiones estas tapas dejan de tener forma de
casquetes, difíciles de mecanizar en estos casos, y son grandes piezas planas, pero de considerable
espesor.

El cálculo del espesor de paredes de un cilindro, una esfera o un casquete esférico es sencillo
cuando se trata de presiones bajas y, por tanto, de espesores pequeños. El problema es también sencillo
para recipientes de alta presión y grandes espesores. Pero se complica grandemente cuando los aparatos
han de resistir simultáneamente altas presiones y temperaturas elevadas, como es frecuente en las
aplicaciones químico químico-técnicas de las altas presiones.
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Considérese un elemento de volumen de una sección normal al eje de una torre cilíndrica de gran
espesor. Este elemento está sometido a tres clases de tensiones:

✓ Radiales (r), llamadas así por actuar en el sentido del radio del cilindro
✓ Axiales (a), en el sentido del eje del cilindro,
✓ Tangenciales (t).

La tensión radial es máxima en la cara interna; la axial es la misma para todos las puntos de la
sección ( es independiente de la posición), y las tangenciales tienen su valor máximo en la cara interna, y
en cualquier caso son mucho mayores que las otras. Por eso estos aparatos se calculan desde el punto de
vista mecánico, atendiendo exclusivamente a la solicitación tangencial.

Esta solicitación tangencial trabaja sobre el material por tracción, y como es máxima sobre la cara
interna, el aparato se calcula basándose en esta cara.

Si, simultáneamente, los gases a presión

en el interior del cilindro están calientes,
habrá un gradiente de temperaturas un
gradiente desde la cara interna a la
externa. Como la temperatura tiende a
dilatar el material, provocará esfuerzos
de compresión en la cara interior, y de
tracción en la cara exterior. Es decir, que
el esfuerzo resultante que actúa sobre la
cara interna es menor y el de la cara
externa es mayor, cuando a la acción de
la presión se le suma la de la
temperatura.

Por esto, para calcular mecánicamente los aparatos que han de soportar los dos tipos de
solicitaciones de manera simultánea, es preciso determinar:

1°) La solicitación de presión (tracción) para la cara interna.

2°) La solicitación de temperatura (compresión) para la cara interna.
3°) La solicitación de presión (tracción) para la cara externa.
4°) La solicitación de temperatura (tracción) para la cara externa.

Entonces puede ocurrir que 1° menos 2° resulte mayor, menor o igual a 3° + 4° y, naturalmente,
el cálculo se basa sobre la cara que haya de soportar el esfuerzo mayor.

También hay que tener en cuenta una complicación más cuando intervienen temperaturas y
presiones elevadas, debida a la aparición del fenómeno llamado "deslizamiento viscoso". Como se sabe,
un acero sometido a un esfuerzo de tracción, por ej., se deforma en cuantía proporcional a la intensidad
de la solicitación que sobre él actúa, mientras no se sobrepase el límite elástico del material. Dentro del
régimen de deformación elástica, si cesa la solicitación el material recupera sus dimensiones primitivas.
Además, en régimen elástico, la deformación producida por una carga constante es constante; no varía
con el tiempo. Por el contrario, a temperaturas superiores a unos 250 °C aparece el deslizamiento viscoso
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del material, en virtud del cual la deformación aumenta con el tiempo que actúa la solicitación y con la
intensidad de ésta. La deformación viscosa crece logarítmicamente con la temperatura; el material no se
recupera al cesar el esfuerzo. Se trata de una deformación intercristalina, un deslizamiento de cristales
que forman el material. El examen de rayos X acusa constancia de los parámetros característicos del
retículo metálico. Es, pues, una deformación distinta de la elástica, en la cual los cristales no cambian de
posiciones relativas y experimentan tan solo una extensión de sus retículos.

b) La resistencia química de los materiales

El hecho de que los materiales hayan de estar en contacto con sustancias químicas, generalmente
a temperaturas elevadas, hace entrar en juego y con carácter esencial un nuevo factor: la debilitación del
material a causa del ataque. Así, por ej., los primeros ensayos para la síntesis industrial del NH3
fracasaron porque el H2 en caliente y a alta presión descarburaba el acero de las torres de reacción
(reducción de la perlita y cementita), debilitando el material hasta hacerlo inservible por frágil. Para
disminuir el efecto perjudicial del ataque químico se acude a mantener refrigeradas las paredes mediante
los gases que llegan al aparato, o se recubre la cara interior de éstos con materiales de gran resistencia, o
se construyen íntegramente de metales o aleaciones especiales (aceros al Cr, Mo, V, W, etc.), cuyos
carburos son más estables que el del hierro, alguno de los cuales estabilizan incluso contra el
deslizamiento viscoso. Se emplean mucho los aceros austeníticos, con 18% de Cr y 8% de Ni. Cuando
estos materiales químicamente resistentes se emplean como recubrimiento de la cara interior, no han de
soportar más que el esfuerzo químico y térmico; el cilindro exterior se encargará de soportar el esfuerzo
mecánico y se construye de un material menos noble y más barato. En general, con altas temperaturas se
usan los aceros B.1.G (60% de Ni, 12% de Cr, 2,5% de W y el resto Fe) y el llamado Ni-Cromo (80-85%
de Ni y 15-20% de Cr).

Las reacciones posibles entre el gas de síntesis y el material de la instalación pueden dar lugar a
otras dificultades aparte de las citadas. En la síntesis del metanol, por ej., en que la mezcla de síntesis
consiste en CO + 2 H 2 5 a las temperaturas y presiones necesarias para la reacción, el CO es capaz de
combinarse con el hierro y otros metales y formar los correspondientes carbonilos, los que si son volátiles-
y el del hierro lo es a las temperaturas de trabajo -, llegan hasta el catalizador y lo envenenan. Por esto
se eligen para estos reactores metales que no den carbonilos (Mn, W, Cr, Ag) y principalmente Cu y Al.
También parecen comportarse bien los aceros muy aleados. Hasta tal punto se han hecho sentir los efectos
de formación de carbonilos, que se ha ideado un método (Audibert) que trabaja a baja presión - unas 70
atm. - para impedir la formación de estos compuestos y poder utilizar para los reactores los aceros Martin-
Siemens relativamente baratos. Tampoco debemos olvidar que el H2 y el N2 atacan los aceros, el primero
por reducción descarburante y el segundo por formación de nitruros de hierro.

En vista de lo explicado se entiende que la selección de materiales para altas presiones implicará
tener en cuenta:

➢ Presión de trabajo
➢ Temperatura de trabajo
➢ Tamaño del recipiente
➢ Naturaleza del proceso (especialmente en cuanto a acción corrosiva)
➢ Las condiciones de los esfuerzos que se encontrarán y en especial si son estáticos o
dinámicos.

c) Otros problemas constructivos

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El diseño de aparatos aptos para el trabajo para altas presiones presenta otros problemas de no
menor, importancia que los citados, cuales son el cierre hermético, la agitación de los reactivos sin pérdida
de estanqueidad, la calefacción o enfriamiento de gases, etc.

Si el cierre es estático y no ha de permitir movimientos como la rotación de un eje, por ej., no es

difícil conseguir su hermeticidad disponiendo “Juntas" de un material intermedio suficientemente plástico
para que se adapte bien a las caras que han de aprisionarlo, pero sin que deje de tener elasticidad suficiente
para que la deformación que experimente no sea excesiva. Como material de junta se emplean la fibra,
el aluminio, el cobre, y las juntas metaloplásticas formadas por un sandwich de plástico u otro material
análogo entre dos láminas metálicas. Es interesante una disposición de cierre, llamada junta de
Bredtschneider, que, como se puede apreciar en la figura, hace un cierre automático y tanto más fuerte
cuanto mayor es la presión interior.

Las juntas que han de

permitir la rotación de ejes se
obtienen mediante
“prensaestopas”, órganos
encargados de comprimir el
material fácilmente adaptable,
llamado genéricamente estopada,
dispuesto de manera que abrace
al eje.

CIERRE DE BREDTSCHNEIDER

En ciertos autoclaves
para alta presión, puede
encontrarse un artificio de
este tipo para hacer estanco
el ajuste del eje al agitador.
Para que el calor originado
por el frotamiento de la
estopada contra el eje no
llegue a causar
perturbaciones refrigera la
junta con agua corriente.

Junta con un eje, mediante anillos de presión de sección en V

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Para que el calor originado por el frotamiento de la estopada contra el eje no llegue a causar
perturbaciones refrigera la junta con agua corriente. Hay estopadas metálicas, consistentes en anillos de
sección angular (en V) de los que se colocan varios, superpuestos, abrazando al eje; el prensaestopas
actúa abriendo los brazos de la V y provocando un fuerte ajuste de los mismos contra el eje. Para
disminuir el frotamiento y desgaste consiguiente se lubrica el sistema.

De todas maneras, en los aparatos que trabajan con hiperpresiones no se pueden emplear ejes
como soporte de los rodetes de agitación, pues el cierre del aparato sería prácticamente imposible.
Cuando en tales casos es necesaria la agitación se acude a dar la debida turbulencia a los reactivos (caso
de trabajo en régimen continuo) o a balancear el aparato (autoclaves en los que hay cuanto menos una
fase líquida y la operación es discontinuo o semicontinua) suspendiéndolo de un caballete y moviéndolo
con una excéntrica (caso de los autoclaves usados en la hidrogenación de ácidos grasos para la obtención
de los alcoholes correspondientes).

La unión de las diversas piezas se obtiene por roscado, si sus dimensiones no son muy
considerables, o mediante la presión provocada por tomillos o bulones, en el caso contrario. En estos
cierres de presión, la superficie de contacto no debe ser muy grande, pues el cierre se debe a la presión, y
ésta es inversamente proporcional a la superficie sobre la que actúa la fuerza que se aplique. Por esto, el
llamado "cierre de autoclave" lleva tallada una pestaña en la tapa, que encaja con la ranura; así se limita
la superficie de apoyo de la tapa.

d) Calefacción y enfriamiento de los aparatos

La calefacción de los aparatos puede ser eléctrica, por gas o por manto de vapor. El enfriamiento
se obtiene mediante espirales o tubos por los que circula un fluido refrigerante, si el aparato es discontinuo
(autoclaves), o se utiliza la acción refrescante de los gases fríos que llegan continuamente al aparato, si
el trabajo es continuo.

Sin entrar en más detalles, mencionaremos las dificultades que se presentan para el cálculo exacto
de las pérdidas de carga, transmisiones caloríficas, calores de reacción, etc., en los sistemas de alta
presión. Estas dificultades tienen su origen en las variaciones notables de propiedades que experimentan
los gases en función de la presión, o de la presión y temperatura simultáneamente. Por eso es necesario
disponer de los valores de la viscosidad, conductividad, calor específico, volumen específico, entalpías,
etc., en las condiciones de trabajo. Muchas veces los cálculos o previsiones puramente teóricas pueden
inducir a grandes errores, y así, por ej., mientras la teoría cinética de los gases establece que la viscosidad
de los mismos (gases perfectos) es independiente de la presión, la realidad demuestra que el aire a 100 y
200 atm. tiene viscosidades 100% y 127% mayores, respectivamente, que en las condiciones normales.

Aplicaciones químico-técnicas de las altas presiones

1) La producción o mantenimiento de una fase líquida. Ejemplos: licuación del O2, separación
de H2 y He de mezclas gaseosas, cracking en fase líquida de hidrocarburos del petróleo, hidrólisis
del clorobenceno para producción de fenol e hidrogenación de hidrocarburos.-

2) Desplazamiento del equilibrio químico. Ejemplos: síntesis del NH3 (partiendo de sus
elementos), del metanol y alcoholes elevados(partiendo de la mezcla CO + H 2 ), de ácidos
alifáticos partiendo de CO y alcohol, síntesis de alcoholes elevados partiendo de ácidos grasos.-
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3) Almacenamiento de gases. Ejemplos: transporte en cilindros de alta presión de 02, N2, CO2, H2,
He y otros gases comunes.-

4) Aumento de la velocidad de reacciones químicas. Ejemplos: iguales que los del punto 2). La
presión favorece procesos como la reformación del petróleo, la alquilación y la oxidación de los
hidrocarburos ya que favorece la velocidad relativa de la reacción deseada.-

5) Aumento de la solubilidad de los gases. Ejemplos: lavado de mezclas gaseosas para eliminar
el CO y el CO2, y recuperación de gasolina de los gases naturales.-

6) Separación de líquidos a partir de sólidos. Ejemplos: extracción de aceite vegetal de las

semillas u otros productos naturales; deshidratación de pulpas.-

7) Aglomeración de polvos, extrusión, operaciones ejerciendo presión sobre sólidos.

Ejemplos: moldeo de plásticos, metalurgia de polvos y fabricación de briquetas.-

Finalmente, entre las síntesis más importantes que hacen uso de las altas presiones es importante
destacar:

➢ Metanol, a partir de gas de agua.

➢ Carburantes y lubricantes, por hidrogenación de carbones y alquitranes.
➢ Gasolinas y gases olefínicos, de gran capacidad estos últimos para ulteriores reacciones, por
cracking. De fracciones petrolíferas de poco valor.
➢ Alcoholes grasos, por hidrogenación selectiva del grupo -COOH de los ácidos grasos.
➢ Urea, muy utilizada para plásticos, pegamentos y abonos compuestos, por reacción del C0 2
con el NH3 -
➢ Hidrógeno, por conversión del gas de agua: (CO + H2)+ H20 <=> C02 + 2H2
➢ Obtención de ácidos grasos y glicerina, por desdoblamiento hidrolítico, sin catalizadores.

En un plano de menor interés podemos citar otros métodos que también utilizan las altas presiones
como es la obtención de piedras preciosas artificiales. La sustancia base (carbón puro en el caso de los
diamantes) se sitúan en el interior de un metal fundido, que al enfriar y contraerse desarrolla sobre la fase
extraña presiones de orden elevadísimo (por ejemplo se ha calculado que al enfriarse desde 500 °C a O
°C una barra de cobre de 10 cm2 de sección, provoca sobre sus extremos una tracción de unos 100.000
Kg). También se emplean altas presiones, de unas 1000 atm para la polimerización del etileno, pero este
proceso parece que caerá en desuso al haberse descubierto catalizadores, como el Al(CH3)3, que permiten
la polimerización sin presión y con muy buenos resultados.