TRABAJO 2

TEMA 2

PRESENTADO POR:

SAMUEL ALEJANDRO GALLO MUÑOZ

BRAYAN MAURICIO CASTAÑO RICAURTE

PROFESOR:

EDWAR ANDRES TORRES LÓPEZ

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MARZO 2022
 PUNTO 1
a).Las propiedades mecánicas para este aluminio, en cada una de las condiciones de
comercialización del Al 1100, que son el tipo de tratamiento que se le realiza a la aleación, para su
producción (O, H12, H14), mostradas en las tablas 1,2 y 3.
En el caso de las condiciones H12 Y H14, la condición de entrega, H hace referencia al
endurecimiento por deformación, el primer dígito (1) designa la cantidad de trabajo en frío que se
realiza, el segundo dígito, por ejemplo (2) muestra la dureza entre 20%- 25% (H12) y para el caso
con dígito (4) una dureza entre, el 45 - 50% (H14). Tras realizar estos tratamientos, las propiedades
mecánicas de la aleación mejoran como se puede comprobar en el catálogo de Matweb o en las
figuras 4 y 5 mostradas a continuación.

Propiedades físicas S. métrico S. ingles

Densidad 2,71 g/cc 0.0979 lb/in^3
Propiedades Mecánicas Métrico Ingles
Dureza Brinell 23 23
Resistencia a la tracción 89,6 Mpa 13000 Psi

Tabla 1. Propiedades mecánicas Al 1100 para tratamiento en O. [1]

Propiedades físicas S. métrico S. ingles

Densidad 2,71 g/cc 0.0979 lb/in^3
Propiedades Mecánicas Métrico Ingles
Dureza Brinell 28 28
Resistencia a la tracción 110 Mpa 13000 Psi
Tabla 2. Propiedades mecánicas Al 1100 para tratamiento en H12. [1]

Propiedades físicas S. métrico S. ingles

Densidad 2,71 g/cc 0.0979 lb/in^3
Propiedades Mecánicas Métrico Ingles
Dureza Brinell 32 32
Tabla 3. Propiedades mecánicas Al 1100 para tratamiento en H14. [1]

Ya que esta es una aleación casi pura de 99% Al, sólo presenta una fase, también no habrá
porcentaje de microconstituyente mayores al 60%, se estudiará y analizará a temperatura
ambiente. En esta se pueden observar los típicos granos en la microestructura, cuando
aplicamos los mecanismos de endurecimiento anteriormente mencionados, la forma de
dichos granos cambiará para las aleaciones de Al de tipo H12 y H14, por ser un trabajo
en frío y también para O (es un recocido, en el cual se sube la temperatura solo para
aumentar el tamaño de grano mas no para cambiar de fase), los granos en estas se
presentan de forma alargada y delgada ya que son producidos mediante un proceso de
laminado, para los cuales, la microestructura correspondiente para el EPD
(endurecimiento por deformación). H14 tendrá granos más angostos puesto que fue
aplicado un trabajo en frío en mayor proporción que el H12 (45%-50% para H14 y 20%-
25% para H12).
 Al 1100 Al 1100-O

Tabla 4. Microestructura de la aleación Al 1100 y con un MDE de recocido o normalizado.

Al 1100-H12 Al 1100-H14

Tabla 5. Microestructura de la aleación Al 1100 con un MDE por deformación al 20%-25% y con un MDE por
deformación al 45%-50%. [2]

b).Puesto que las composiciones químicas de las aleaciones no se ven afectadas por el
porcentaje de soluto en composición, ya que será muy bajo (≤1%) dado que tenemos una
aleación casi pura, el mecanismo de endurecimiento será el que afecte el esquema de la
microestructura de la zona fundida, debido a que tenemos una aleación casi pura (a
excepción de las impurezas presentes), haciendo uso del metal de aporte ER1100 y con
base a los parámetros de soldadura S1 y S2, sabiendo que la dilución es de 44% y 62%
respectivamente, tenemos que:

Voltaje (v) Corriente (I) Velocidad (mm/min)

S1 17 95 240
S2 17 120 600
Tabla 6. Parámetros de soldadura.
El metal de aporte ER1100 es un metal muy similar o compatible al metal base, usando la
ecuación 1 de las notas de clase capítulo 4, para la dilución de δ = 44% tenemos lo
siguiente:
%X= (1- δ/100) *(%XA) +( δ/100) *(%XB)
Ecuación 1. [2]
Xa= 1.05%, Suma de todos los elementos del electrodo excepto el Al.
%𝑋 = (1 −44/100) *(1.05%) +(44/100) *(1%)
%𝑋 = 0.0102%
%𝑋 = (1 −62/100) *(1.05%) +(62/100) *(1%)
%𝑋 =0.0101%
Una vez obtenidos estos datos, procedemos a realizar los esquemas de la microestructura
para los dos casos.

S1 S2

Tabla 7. Esquemas de la zona fundida con metal de aporte ER1100.

S1: De las notas de clase capítulo 4 sabemos que, el charco con forma elíptica, es
producido por la baja velocidad con que se realiza la soldadura, también observamos que
el tamaño del charco en S1 es menor a S2, puesto que la soldadura se realiza con una
corriente en S1 menor a la usada en S2. Algo por lo que se caracteriza este charco es que
el crecimiento de sus granos, es variable (granos curvos), ya que el frente de solidificación
es curvo, debido a la nucleación epitaxial, observando dendritas columnares curvas, por lo
mencionado anteriormente con el frente de solidificación, ya que la dirección del máximo
gradiente cambia a medida que el chaco avanza , por lo tanto G/R también cambia
derivando en que la línea central sea menor, además teniendo en cuenta que la cantidad
de soluto es muy baja, tendríamos un enfriamiento super constitucional menor, de las
notas de clase, capítulo 4 sabemos que, G = Delta T/Delta X, se tiene que la línea central
ΔX es mayor, esto por la forma elíptica del charco de soldadura, y R (velocidad de
solidificación) es mayor ya que, (R = v*COS(θ)) se tiene que en la línea central θ = 0°,
haciendo que R sea máximo y por tanto, la velocidad de solidificación será igual a la
velocidad de soldadura.

S2: Se observa un charco de soldadura con forma de gota, caracterizado porque en este
caso se tiene una velocidad de soldadura mayor. Se tiene la formación de dendritas
columnares, más grandes y con menor cantidad en el cordón. Puesto que los granos
crecen de forma perpendicular al frente de solidificación, el cual en este caso a pesar de
estar inclinado es una línea recta. Si tenemos en cuenta que, a mayor dilución, mayor
metal base fundido, esto permitirá que en la zona fundida se presente más soluto, el
metal de aporte más el porcentaje provisto por el metal base. Así mismo, como el soluto
en el metal de aporte es compatible con el del metal base donde haya mayor dilución a su
vez habrá más soluto, por ende, mayor subenfriamiento constitucional, algo que se puede
ver reflejado en las imágenes de la tabla 8.

c) Usando el metal de aporte proporcionado para este caso ER4043, procedemos a

calcular la disolución con la Ecuación 1 usada anteriormente en el literal b:
Xa= 7.25%, Suma de todos los elementos del metal de aporte ER4043 excepto el Al.
%𝑋 = (1 −44/100) *(7.4%) +(44/100) *(1%)
%𝑋 = 0.045%
%𝑋 = (1 −62/100) *(7.4%) +(62/100) *(1%)
%𝑋 =0.034%

Con los datos obtenidos realizamos los esquemas de soldadura de la zona fundida, a
continuación, podemos observarlos en la tabla 8.
S1 S2

Tabla 8. Esquemas de la zona fundida con metal de aporte ER4043.

Se puede observar un cambio significativo en la estructura dendrítica, a pesar de que la

cantidad de soluto sigue siendo muy baja, este influye en el aumento de la zona mushy lo
cual deriva en un aumento del enfriamiento super constitucional, también podemos
observar el aumento de la franja central y el número de dendritas en ambos casos. Hay
que mencionar que el soluto al ser mayor en el metal de aporte ER4043, (Xa=7.25%) que
en el metal base, en este último habrá más dilución, o sea que contendrá más soluto y
debido a esto habrá más super enfriamiento constitucional, esto derivara en una franja
más grande de dendritas equiaxiales, como resultado del cambio G/R mencionado con
anterioridad en el literal b.

d). Para la condición O (Recocido o normalizado), sabemos que tenemos 4 zonas a analizar
que son:
(1) Zona fundida, (2) Zona fundida no mezclada, (3) Zona afectada térmicamente, (4)
Metal base.
Nota: Entre (2) y (3) tenemos la ZPF, por su tamaño no la analizaremos.

S1 S2

Tabla 9. Esquemas de la microestructura en la junta soldada con ER1100 para Al 1100-O a velocidades S1 y
S2.
La ZAT (zona afectada térmicamente) presenta crecimiento de grano como consecuencia
del aporte térmico que generó la soldadura, esto se ve evidenciado en la tabla 9, ya que
en S1 el aporte térmico es mayor que en S2, como consecuencia de que la velocidad de
soldadura es menor para este último. Para esta junta soldada, la falla es más susceptible a
darse en la ZAT, tanto para S1 como para S2, esto como consecuencia del tamaño de los
granos, ya que si son muy grandes no podrán bloquear efectivamente las dislocaciones
que se propagan por el material, una posible solución para este problema, sería reducir la
corriente de soldadura ó disminuir el aporte térmico, y evitar que se genere un tamaño de
grano grande en esta región.

e) Para el estado de entrega H12 tenemos que habría 5 zonas a analizar:

(1) Zona fundida, (2) Zona fundida no mezclada, (3) Zona de crecimiento de grano, (4)
Zona de recristalización, (5) Metal base.
Nota: La ZFNM no será estudiada, debido a su bajo tamaño.
 S1 S2

Tabla 10. Esquemas de la microestructura en la junta soldada con ER1100 para Al 1100-H12 a velocidades S1
y S2.

Para la aleación con la condición de entrega Al 1100-H12, el mecanismo de

endurecimiento es mediante deformación en frío, por tal motivo en la microestructura del
metal base se puede observar granos alargados.
S1: Iniciando en la zona fundida (ZF), se observa la zona (3) de crecimiento de grano (ZCG)
generando granos grandes con propiedades mecánicas bajas, además, se observa la zona
(4) de recristalización (ZRC) donde el aporte térmico es menor y por tanto el crecimiento
de granos es menor, teniendo así mejores propiedades mecánicas.

S2: Se observa que la zona del MB es más grande, esto como resultado de que hay menor
aporte térmico en la pieza, como se explicó con anterioridad en el literal d, a su vez esto
genera zonas ZCG y ZRC menores que en S1, también tamaños de granos más pequeños,
en cuanto al metal base, como el aporte térmico es en S2 es menor, la parte del metal
base que no fue afectada térmicamente (granos alargados) es mayor en S2 que en S1.
La falla sería susceptible a presentarse en la ZCG, ya que los granos, como se mencionó
con anterioridad, presentan mejores propiedades mecánicas mientras más pequeños
sean, ya que, al ser más grandes, estos no bloquean efectivamente la propagación de las
dislocaciones. La solución a esta falla sería reducir los parámetros de soldadura, como la
corriente y voltaje o reducir el aporte térmico en el arco, para de esta forma evitar el
crecimiento de los granos.

f). Para la microestructura de la junta soldada, con el metal de aporte ER4043 el cambio
que me genera este material respecto al ER1100 es el porcentaje de soluto y debido a esto
habrá más enfriamiento super constitucional, se observa en las imágenes de la tabla 11,
para S1, con la ZAT en la región (3) tenemos granos grandes, esto por el aporte térmico
como resultado de la baja velocidad de soldadura, luego tenemos la ZRC (zona de
recristalización) en (4) donde el aporte térmico es menor y esto deriva en granos de
menor tamaño y finalmente la zona de metal base en la región (5) donde tenemos granos
con forma alargada, esto como consecuencia del proceso H12 mencionado en el literal a.
En cuanto a S2, en la ZAT en (3) el tamaño de los granos disminuye de forma visible, esto
como consecuencia del aumento de la velocidad en S2, por esto tendríamos menor aporte
térmico, estos cambios se ven reflejados en el tamaño de los granos, finalmente en la
región (5) la microestructura del metal base es mayor, esto como consecuencia del bajo
aporte térmico por la alta velocidad del parámetro S2. La zona en la que se podría generar
la falla, sería la ZAT o región (3), ya que, si el tamaño de estos granos es muy grande, no
podrían bloquear efectivamente la propagación de las dislocaciones en el material, y esta
zona sería susceptible a las fallas.
Posibles soluciones serían, aumentar la velocidad de soldadura, con el fin de disminuir el
aporte térmico, o si se va a soldar con GMAW, hacer un cambio en el gas de protección
para de esta forma disminuir dicho aporte y tener granos de menor tamaño.

S1 S2

Tabla 11. Esquemas de la microestructura en la junta soldada con ER4043 para Al 1100-H12 a velocidades S1
y S2.
g). En este caso usando el aporte ER4043 y condición H14 con mismo porcentaje de soluto
y por esto más enfriamiento super constitucional, tendríamos una microestructura con las
siguientes características, un tamaño de grano grande en la ZAT en (3), una ZRC con
granos más pequeños por la disminución del aporte térmico (4), y en el metal base
tendríamos granos más alargados que en el caso de H12 , ya que como se mencionó en el
literal a, H14 tiene un tratamiento mayor que H12, por lo que los granos en el metal base,
tienen una forma más alargada y angosta, como se observa en las imágenes de la tabla 12.
La zona en la que se podría generar la falla, también sería la ZAT o zona (3), por lo
mencionado en el literal (f).

También es posible solución a este problema, sería un cambio en la velocidad de

soldadura para disminuirla y realizar cambios en velocidad de alimentación, corriente y
voltaje graduando dichos parámetros en el equipo, los cuales definen el aporte térmico.
 S1 S2

Tabla 12. Esquemas de la microestructura en la junta soldada con ER4043 para Al 1100-H14 a velocidades S1
y S2.

PUNTO 2.
a). Según lo que se logra observar en las imágenes, dado que la grieta está direccionada
casi que paralelamente al cordón de soldadura, se puede afirmar que es una grieta
longitudinal, producida probablemente por la solidificación del metal de soldadura, este
tipo de agrietamiento es común, en aleaciones cuyas impurezas o micro constituyentes
de bajo punto de fusión extienden la solidificación y permiten la presencia de cantidades
muy pequeñas de líquido, al final del cambio de estado, lo que propicia la formación de la
hendidura, Sabiendo que esté aluminio (AA5083 )es similar a una aleación de Al-Mg (1.0-
4.0%)[3], sus elementos aleantes actúan favoreciendo la formación de una pequeña,
cantidad de eutéctico que promueve la formación de este fenómeno.
La forma del charco define, la dirección de solidificación de los granos columnares y junto
con ésta la dirección y ubicación de la grieta, donde charcos con forma de gota pueden
generar grietas en la parte central, en la parte de atrás de la gota, donde se presenta la
solidificación del último líquido, por otro lado y no menos importante, estos
agrietamientos también son producidos por las restricciones mecánicas presentadas en el
montaje de la junta, la fuerza proporcionada por el agarre aumenta la resistencia de la
junta a deformarse, evitando así que en esta se compensen las distorsiones, generadas
por el cambio de estado de la zona fundida, generando así otro factor a tener en la
formación de dicha grieta.

b). Para la figura 2. b) se puede apreciar la formación de dendritas columnares de igual

manera 2. c) se puede apreciar la presencia de formación de dendritas equiaxiales,
teniendo en cuenta el literal anterior y la información que proveen dichas imágenes son
de gran ayuda para entender los fenómenos que ocurren durante el proceso de unión de
este aluminio. Cabe resaltar que, para el proceso de soldadura especificado en el
enunciado, hay que saber el efecto de las variables más importantes de dicho proceso
sobre las propiedades del conjunto a soldar, tales como; velocidad de alimentación,
corriente y voltaje. Los cuales definen el aporte térmico, aspectos que son iguales en
ambos WPS, teniendo en cuenta que lo único diferente es la velocidad a la que se realiza
la soldadura.
La velocidad de soldadura influencia la forma del charco, estos se diferencian por su
forma, ya que uno tiene forma de un charco elíptico, por la baja velocidad de soldadura, y
otro semejante a una gota que se forma por las altas velocidades de soldadura, para este
caso el crecimiento de los granos se da en dirección constante ya que el frente de
solidificación es una línea recta causando así granos mejor orientados y de mayor tamaño.
Mientras que el charco elíptico es generado por la baja velocidad de soldadura, produce
un crecimiento de granos curvos o variables, dado que la dirección del máximo gradiente
cambia a medida que el charco avanza, causando mayor cantidad de granos con forma
columnar.

Al %Mg %Mn %Fe %Si %Ti %Cr %Cu %Zr %Otros

El resto 4-4.9 0.4-1 0.4 0-0.4 0.05-0.25 0.05-0.25 0.1 0-0.1 0-0.15
Tabla 13. Composición química del aluminio AA5083 [4].

Cabe mencionar que este no es un aluminio puro, como ya se ha mencionado esta es una
aleación, cuya composición fue previamente tratada en la tabla 13, este aspecto es
importante, ya que la formación de dendritas es una característica intrínseca de las
aleaciones, en dichos metales se da la formación de una banda central, la cual puede
cambiar de espesor dependiendo de los parámetros de soldadura y la cantidad de
elementos de aleación en el metal de soldadura. Estas se tratan de dendritas equiaxiales,
su generación es debido al súper enfriamiento constitucional, así mismo si la cantidad de
soluto (elementos de aleación) aumenta, mayor será el grado de súper enfriamiento
constitucional debido al crecimiento del pico de composición.
Como la franja de dendritas equiaxiales cambia de acuerdo a los parámetros de soldadura,
tales como; el aporte térmico puntual (At=VxI) y velocidades de soldadura (ʋ) elevados.
Cabe resaltar que el gradiente de temperatura (G) disminuye a medida que (VxI) aumenta,
así mismo (ʋ) elevadas, producen velocidades de crecimiento (R) altas; de donde se infiere
que (G) muy pequeñas y velocidades de solidificación (R) muy grandes derivan en la
disminución significativa de G/R, produciendo súper enfriamiento constitucional severo
con formación de dendritas equiaxiales. De la misma manera se infiere que para (Vxl) y
(ʋ) bajas (G) aumenta y (R) disminuye resultando como consecuencia el aumento de G/R,
reduciendo el súper enfriamiento constitucional, lo que puede inhibir la formación de la
banda de dendritas equiaxiales.
c). Abordando lo mencionado en los anteriores incisos, los parámetros de soldadura son
importantes para las características del charco y propiedades mecánicas, teniendo en
cuenta que el voltaje y la corriente son iguales en ambos cordones el cambio que da la
característica a cada cordón, es la diferencia en la velocidad de soldadura, este
parámetro es importante para el estudio del agrietamiento, ya que se infiere que la
soldadura se realiza con el mismo material aporte y sobre el mismo metal base, cuando se
realiza la soldadura de mayor velocidad se produce la condición propicia para el
agrietamiento, ya que no se forma la banda central o se forma una muy pequeña banda
de dendritas equiaxiales, ya que G/R es muy grande, generando un frente de cara en línea
recta con las dendritas columnares donde entre estos frentes se acumula una franja de
líquido llena de soluto lo cual implica que hay más tiempo de solidificación, un segregado
o una micro segregación, promoviendo así la formación de la grieta. Esa pequeña cantidad
de líquido no es capaz de ajustarse a la contracción de las paredes del charco de
soldadura, separándose fácilmente, generando la abertura.

d).

Figura 1. Forma de la gota agrietada, soldadura realizada a alta velocidad.

 Figura 2. Soldadura hecha a baja velocidad, cordón sin agrietamiento

PUNTO 3.

a). Para iniciar se evaluara la que se considera la más grave de las fallas, la cual es el
agrietamiento, estos son clasificados en caliente y en frio. Las grietas en caliente , son
aquellas que se forman durante la solidificación del charco de soldadura, el agrietamiento
por solidificación se genera por las restricciones presentadas en el momento de realizar la
soldadura, como primera medida es liberar de la estructura cualquier sujeción mecánica
en ella, acto seguido es recomendable que se usen electrodos con resistencia a la tensión
de más baja que la del metal de base, para que la resistencia del cordón de soldadura no
supere la del metal base y este se agriete. El agrietamiento por licuación se descarta ya
que esta se presenta en aleaciones no ferrosas y en aceros inoxidables austeniticos.
Para el agrietamiento en frio, se estudia inicial mente la posibilidad de la formación de
martensita a través del porcentaje del carbono equivalente (%CE), el cual estudia los
elementos de aleación del acero (Tabla 14) y define el riesgo de formación de martensita,
donde; Para aceros con CE < 0,2, el material es insensible ante la formación de dicha fase,
mientras que aquellos con CE > 0,4 son muy propensos a esta formación, para este caso
el cálculo arroja que para este acero %CE = 0.82% (Ecuación 2). Lo cual nos dice que tiene
una alta susceptibilidad a la formación de martensita, por ende todo electrodo celulítico o
capaz de absorber humedad del ambiente es descartado.
 %CE = %C + %Mn/6 + %Mo/4 + %Cr/5 + %Ni/15 + %Cu/15 + %P/3
Ecuación 2

%B %C %Cr %Fe %Mg %Mo %Ni %P %Si %S

0.0030 0.25 0.55 95.6 1.35 0.65 1.0 0.0025 0.55 0.050
Tabla 14 composición química del acero AR450. [5]

Las porosidades, las cuales pueden se dan gracias a la humedad del electrodo o al
atrapamiento del gas de protección, en el charco como este proceso no usa gas de
protección así que se asume que es posible que el gas que quede atrapado sea el que
produce el electrodo al fundirse.

La falta de fusión es un daño también a tener en cuenta ya que El perjuicio proviene por
la forma en que actúan como concentradores de esfuerzos, ya que algunas de estas
presentan extremos agudos, este es un defecto asociado más a la errada ejecución de la
soldadura, la cual a pesar de que los parámetros sean los correctos pueden un soldador
mal preparado llevaría indudablemente a esta y muchas otras fallas o en el caso contrario
en donde un wps con parámetros erróneos lleve el proceso a estas fallas.

Aunque la falta de penetración, dependa del aporte térmico, al igual que en el anterior
caso depende tanto del diseño del proceso como la ejecución del mismo, esta falta de
penetración se convierte también en concentradores de esfuerzos, por las razones
anteriores, estas últimas fallas se descartan ya que se producen más por la mala práctica
tanto en el diseño como en la ejecución del proceso que por el uso del electrodo en sí.

Electrodos:

Para estos casos con respecto a la resistencia, los electrodos dados por el enunciado
cumplen, con el requisito de que su resistencia sea menor que la del metal de base, pero
al realizar un estudio más detallado del carbono equivalente, tenemos un acero
susceptible a la formación de martensita por ende el uso del electrodo E6011 ya que este
es un electrodo celulósico capaz de producir hidrogeno, gracias a la humedad presente en
la celulosa el cual produciría el ya mencionada martensita y por ende el agrietamiento
además de porosidades gracias la ya mencionada humedad.
Teniendo en cuenta los electrodos restantes (E7018, E9018-D1, E11018-M), se pueden
usar en todas las posiciones además de que cumplen con una característica muy
importante y es que son de bajo hidrogeno o también conocidos como electrodos básicos,
esta información, la proporciona el ultimo digito en la denominación de cada electrodo.
[6], son electrodos donde las posibilidades de obtener porosidades es baja ya que estos
electrodos deben ser resecados para su uso, es decir mantienen un nivel muy bajo de
humedad y por lo tanto de hidrogeno lo cual también reduce el riesgo de formación de
martensita en este acero. El E7018 es posiblemente el electrodo más viable a utilizar
gracias a que este proveerá una resistencia baja con respecto a la del material y en
comparación con los otros electrodos, reduciendo aún más los esfuerzos en el charco de
soldadura disminuyendo así las probabilidades de producir agrietamientos gracias a estas
diferencias de resistencia.

REFERENCIAS

[1]. MatWeb“Al 1100”

https://www.matweb.com/search/QuickText.aspx?SearchText=Al1100.
[2] E. A. Torres, “Notas de clase - capitulo 4,” 2021.
[3] E. A. Torres, “Notas de clase - capitulo 4,” 2021.
[4] Monpex “AA5083” https://monpex.com/wp-content/uploads/GrupoMonpex-
AleacionAluminio5083.pdf.
[5] MatWeb “AR450”
https://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=495046cef90a4035a656b81
8e48f3f02&ckck=1
[6]. E. A. Torres, “Notas de clase - capitulo 3,” 2021.
[7]. E. A. Torres, “Notas de clase - capitulo 5,” 2021.