Unidad IV RCM

Elaboró:

Eduardo Valdez Vázquez

 Objetivo del curso

El participante será capaz de efectuar un análisis RCM para

evaluar el estado de actual de los activos para contribuir al
manejo eficiente de las políticas de mantenimiento en planta.
 I. Introducción al Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
• Antes de los años 50´s
• Reemplazos e inspecciones basadas en tiempo

“la aviación comercial mundial estaba

sufriendo más de 60 accidentes por millón
de despegues”
“Todos esperaban que los motores y otras
partes importantes se gastaran después de
cierto tiempo. En esos días, mantenimiento
significaba una cosa: reparaciones (Douglas DC-8-11, United Airlines JP7765489)
periódicas.”
• Durante los 60’s
• Las reparaciones mayores fueron declaradas inadecuadas para los
aviones grandes.
• FAA y las líneas aéreas estudian la confiabilidad de componentes
• 1968
• MSG-1 (Maintenance Evaluation and System Evaluation) es aplicado al
Boeing 747
• 1970
• MSG-2 (Airline/Manufacturer Maintenance Program Planning
Document) se aplica a Lockheed 1011 y Douglas DC-10
• 1980
• MSG-3 (“Airline/Manufacturer Maintenance Program Planning
Document” aplicado a los Boeing 757 y 767
Desarrollo del RCM – Stanley Nowlan y Howard Heap
Desarrollo del RCM –
Resultados del MSG-1

• Seguridad mejorada
• De 60 accidentes por 1,000,000 de despegue a <2 por 1,000,000
• Hoy es 0.2 por 1,000,000
 Relevancia del RCM en la industria Actual
• Industria Nuclear
Adoptado en 1987 por la industria
• Industria Minera
Introducida en Sur África en 1982
Emigró a Europa y América en 1987
• Industria de la Manufactura en General
Introducida desde 1995
Automotriz, Farmacéutica, Petrolera, Cementera,
Alimento y bebidas
Plantas tratadoras de aguas negras, Electrónica,
Dispositivos Médicos, entre otros.
Relevancia del RCM en la industria Actual – Beneficios
• Reducción de entre 40 – 70 % en tiempo de MP
• Reducción de un 50% en costos de correctivo
• Aumento del tiempo productivo (Uptime)
• Mejora de desempeño en seguridad
• Motivación del personal
• Aumento en le conocimiento acerca de los activos
• Aumento del OEE
• Optimización de inventario de repuestos
• Aumento de la confiabilidad (MTBF)
• Mejora de la Mantenibilidad (MTTR)
 SAE JA1011
Evaluation Criteria for Reliability Centered Maintenance
(RCM) Processes – Publicado en 1999
• Establece los requisitos mínimos para que un proceso se considere
compatible al proceso original de RCM
• Su propósito es establecer los criterios para evaluar si un
determinado proceso es fiel a los postulados del RCM según se
concibieron originalmente.
• Es especialmente útil para personas que desean contratar servicios de
RCM (Entrenamiento, análisis, facilitación, consultoría o una
combinación de estos)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) es...

Un proceso Sistemático para determinar qué debe hacerse para los

activos continúen haciendo lo que los operadores necesiten
que hagan en su actual contexto operativo
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) Produce…
• Políticas efectivas para la gestión de consecuencias de fallas
• Planes de mantenimiento:
• Las tareas son priorizadas de acuerdo a sus consecuencias
• Las tareas son dirigidas específicamente a las causas de fallas
• Otras decisiones:
• Tareas ejecutadas por el operador
• Cambios de una vez a procedimientos y proceso
• Cambios a diseños de máquinas
• En circunstancias adecuadas, correr hasta que el activo falle
 Las 7 preguntas Básicas del RCM
1. ¿Cuáles son las funciones y estándares asociados de desempeño del
activo en su contexto operativo actual (funciones)?
2. ¿En qué maneras puede incumplir sus funciones (fallas funcionales)?
3. ¿Qué es lo que causa cada falla funcional (modos de fallas)?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
5. ¿De qué manera importa cada falla (consecuencias de la falla)?
6. ¿Qué debe hacerse para predecir o evitar cada falla (tareas proactivas e
intervalos de tarea?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra ninguna tarea proactiva adecuada
(acciones por default)?
Proceso de RCM estándar SAE JA1011
 Mejora continua

Recomendar
Establecer las
acciones por
funciones
defecto

Identificar las
Posibles tareas
fallas
proactivas
funcionales

Determinar
Determinar los
Consecuencias
modos de falla
de Fallas

Evaluar los
efectos de falla
El contexto operativo…
• SAE JA1011 Requiere que se defina el contexto operativo
• El contexto operativo es:
“una declaración delineando el ambiente en el que se pretende
operar el activo ⁻ una descripción general de cómo y dónde se va a
operar el activo”
Según la norma SAE JA1012…
La definición de un contexto operacional de un activo físico típicamente
incluye una descripción global breve de cómo se utilizará este activo,
donde se utilizará, y los aspectos que gobiernan los criterios de
desempeño global tales como:
1. Producción: ¿Qué produce? ¿Qué transporta?
2. Rendimiento: ¿A qué velocidad? Ejemplo: litros/ minuto,
piezas/hora,
3. Seguridad: ¿Con qué dispositivos de seguridad tiene?
4. Integridad ambiental
Los aspectos específicos que se deben documentar en la definición del
contexto operacional, incluyen:

a) Proceso fluido versus proceso por lotes: si el activo está operando

en un proceso por lotes (o intermitente) o un proceso fluido (o
continuo).
b) Estándares de calidad: la calidad global o las expectativas de
servicio al consumidor, en términos de aspectos tales como la tasa
global de desperdicio, mediciones de satisfacción al cliente (como
expectativas de operación a tiempo en sistemas de transporte, o
tasa de las demandas de garantía de los artículos manufacturados),
o preparación militar.

SAE JA1012
c) Estándares ambientales: que estándares ambientales
organizacionales, regionales, nacionales, e internacionales aplican
para el activo (si hay alguno).
d) Estándares de seguridad: si cualquier expectativa de seguridad
predeterminada aplica al activo (en términos de lesiones globales o
tasa de fatalidad).

SAE JA1012
e) Lugar de operaciones: características de la localidad en la cual el
equipo será operado (ártico versus tropical, desértico versus
selvático, costa adentro versus costa afuera, proximidad de las
fuentes de suministro de partes y/o labor, etc.).
f) Intensidad de operaciones: en el caso de manufactura y minería, si
el proceso del cual forma parte el equipo opera 24 horas por día,
siete días a la semana, o a una intensidad menor. En el caso de
utilidades, si el equipo opera bajo picos de carga o condiciones de
baja carga. En el caso de equipos militares, si las políticas de manejo
de fallas están diseñadas para operaciones en tiempos de paz o en
tiempos de guerra.
SAE JA1012
g) Redundancia: si existe alguna capacidad redundante o en stand by,
y en ese caso que forma toma.

h) Trabajo-durante-operación: La magnitud a la cual las actividades

trabajo-durante-operación (si hay alguna) permite parar el equipo
sin afectar la producción o el rendimiento.
¿Qué pasa si se detiene la máquina?

SAE JA1012
i) Repuestos: si se deben tomar algunas decisiones en cuanto al
inventario de repuestos claves que puedan afectar la subsiguiente
selección de las políticas de manejo de fallas.
j) Demanda del mercado/suministro de materia prima: si las
fluctuaciones cíclicas en la demanda del mercado y/o en el
suministro de materia prima puedan afectar la subsiguiente
selección de las políticas de manejo de fallas. (Tales fluctuaciones
pueden ocurrir en el transcurso de un día en el caso de un negocio
de transporte urbano, o en el transcurso de los años en el caso de
una estación generadora de energía, un parque de diversiones, o
una industria de procesamiento de alimentos).
SAE JA1012
Ejemplo – Seleccionar de toronja
 CONTEXTO OPERACIONAL

El equipo SIZER, es un equipo fundamental para el área de

selección de tamaños. La máquina se encuentra en una
configuración en serie, por lo tanto, si tiene alguna falla. Se
detiene todo el proceso de producción. Su operación es de lunes
a viernes, durante el turno vespertino. Procesa 20 kg. de toronja
por minuto y selecciona en función al tamaño establecido por la
empresa. El tiempo de operación es de 8 horas diarias (15:00
horas a 23:00 horas). El operador encargado de operar el equipo,
es la misma persona que le realiza las actividades de
mantenimiento preventivo y correctivo. El equipo se encuentra a
una temperatura promedio de 28° C. Cuando la máquina falla, el
operador detiene la máquina y la repara, dependiendo del tipo de
falla, puede tardar desde 1 hora, hasta 8 horas, si es que se
requiere el cambio de piezas, y estas no estén disponibles en
ese momento.
 Pregunta 1 del RCM
• ¿Cuáles son las funciones deseadas y los estándares
de desempeño asociados del activo en su contexto
operacional presente (funciones)?
✓ funciones deben describirse correctamente
✓Comience con un verbo, un predicado y un nivel de desempeño
✓Niveles de desempeño con parámetros cuantitativos
✓Las funciones de los activos describen qué deben:
➢¿Qué deben hacer?
➢¿Cómo lo deben hacer?
➢¿Durante cuánto tiempo?
✓ Establecer estándares de desempeño
➢Eficiencia
➢Apariencia
➢Calidad
➢Seguridad
➢Medio ambiente
 Funciones

Primarias Secundarias Ocultas

La razón por la que cualquier organización adquiere algún activo o

sistema es para cumplir con una función o funciones específicas. Estas
se conocen como funciones primarias del activo.
 Funciones

Primarias Secundarias Ocultas

Las funciones secundarias normalmente son menos obvias que las

funciones primarias. Pero la pérdida de una función secundaria también
puede tener serias consecuencias, en ocasiones más serias que la
pérdida de la función primaria.
 Funciones

Primarias Secundarias Ocultas

Una función cuya falla aislada no se vuelve evidente para el personal de

operaciones bajo circunstancias normales.
 • Son establecidas por el dueño del
activo (no por mantenimiento)
Funciones • Describen las principales tareas que los
Primarias activos deben desempeñar de acuerdo
a su contexto operativo
• Establecen las razones principales por
las que se adquirieron los activos
 • P – Protección
• E – Eficiencia y economía
• A – Apariencia
• C – Control, Contención y Comodidad
Funciones
Secundarias • H – Salud y Seguridad (Health & Safety)
• E – Integridad Ambiental Integridad
ambiental (Environmental Integrity)
• S – integridad Estructural y Funciones
Superfluas (Structural Integrity &
Superfluous Funcións)
 • No son evidentes para el operador bajo
circunstancias normales.
Funciones • Dispositivos de Protección
Ocultas • Componentes Redundantes
• Mecanismos de Paro, Luces de Aviso y
Alarma, Mecanismos de Alivio
• Sistemas de Supresión de Incendio
 Compañía XYZ Ubicación: Costa Rica Edificio: XYZ

RCM Sistema: Purificador de aire Sub-sistema:Filtro #5 Fecha: dd/mm/aa

Componente: Bomba de agua # 5 Elaborado: Equipo 4

# de función Función, nivel de desempeño & Contexto Operativo

1 Sacar agua cáustica del tanque de reposición

2 Suministrar un mínimo de 30 gpm de agua cáustica
3 Mantener la presión de descarga de un mínimo de 35 PSI
4 Operar Continuamente por 12 meses

5 Manejar la carga máxima a una carga menor al 75% del Factor de seguridad (eficiencia)

6 Contar con pintura en buenas condiciones para las lineas de procesos, bomba y motor conforme al
estándar corporativo PT-ABC (apariencia)
7 Contener el agua cáustica dentro de la bomba, tanque y tuberias (contención)

8 Contar con guarda de seguridad en buen estado y instaladas de acuerdo al estándar SF-ABC (Health &
Safery)
9 Contener fugas de aceite o agua cáustica en el pozo (Ambiental)
10 Mantener un anclaje de acuerdo X lb - ft +/- 10% en los tornillos de soporte
11 Apagar el motor si la carga excede 125 A (protección)
12 Apagar el motor si el nivel del tanque de agua cáustica es meno de 6" (Protección)

Funciones Funciones Funciones

Primarias Secundarias Ocultas
 Funciones primarias

FUNCIONES PRIMARIAS

a) Operar 8 horas por dia de manera continua

b) Procesar 20 kg. de toronja por minuto
c) Seleccionar el tamaño de toronja con los
estándares establecidos
 Funciones secundarias

FUNCIONES SECUNDARIAS

d) Girar la mesa de selección de toronja

e) Girar los rodillos de la mesa de selección
f) Operar 3 bandas transportadoras a una
velocidad de 2 m/s
 Funciones ocultas

FUNCIONES OCULTAS

g) Detener el proceso de selección de toronjas en caso de

bloqueo en la mesa de selección
h) Contar con un sistema de protecciòn en el sistema eléctrico
i) Activar un boton de paro de emergencia
 Pregunta 2 del RCM
• ¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones
(fallas funcionales)?
“Es un estado en el cual un activo físico o sistema es incapaz de
ejecutar una función específica a un nivel de desempeño deseado”

- Se deben definir todos los estados de falla asociados con cada

función.
Fallas
funcionales

Potenciales Funcionales
Fallas potenciales y la curva P-F
“Una condición identificable
que indica que una falla
funcional está a punto de
ocurrir o está en un proceso
de ocurrencia”

“Un estado en el que un

activo físico o sistema no se
encuentra disponible para
ejercer una función específica
a un nivel de desempeño
deseado”
Capacidad inicial
(Según diseño y
modo de Función primaria:
fabricación) 40 GPM
 Clasificación de fallas

•Criticas
•No criticas
Clases de
fallas •Ocultas
Criticas Ocultas No Criticas
• Pérdidas de producción • Dispositivos de protección • Ninguna de las
• Riesgo a la salud y ambiente • Componentes redundantes anteriores
• Altos costos de reparación
• Degradación de la imagen pública

Disminuye el
rendimiento

Imposibilidad de
efectuar la
función
 Funciones y Fallas – Ejemplo
Bomba de agua cáustica del sistema purificador

RCM Funciones y Fallas Funcionales con Clasificación

(Criticas, No criticas y Ocultas)

Función, Nivel de desempeño y Fallas Funcionales (pérdida de la Clasificación de

# Función #
contexto operativo función) fallas

No puede suministrar nada de agua

C
Suministrar un minimo de 40 Gpm A cáustica
2
de Agua Cáustica No puede suministrar el mínimo
C
B requerido de GPM de agua caustica

Manejar la carga máxima a una carga Incapaz de manejar una demanda

5 menor al 75% del Factor de seguridad A máxima de capacidad menor al 75% C
(eficiencia) de Factor de seguridad ( Lectura de
Ampers > 75% del FLA)

Apagar el motor si la carga excede Incapaz de apagar el motor si la carga

11 A O
los 125 ampers (Protectora) excede los 125 Ampers
 Fallas funciones (Funciones primarias)

Fallas Funcionales
a1. No opera nada las 8 horas por dia Falla Total
a2. Opera de manera intermitente las 8 horas por dia
Falla parcial
b1. Procesa menos de 20 kg. De toronja por minuto
Falla parcial
b2. No procesa nada de toronja por minuto
Falla Total
 Pregunta 3 del RCM
• ¿Qué causa cada falla funcional (modos de
falla)?
Se deben identificar los modos de falla probables que puedan
causar cada falla funcional”. (SAE JA1011, sección 5.3)

Eventos que causan los

Estado de falla del activo
estados de falla

Falla Funcional Modos de falla

La descripción de un modo de falla debe contener al menos un pronombre y un verbo.

Para la descripción de los modos de falla se debe tener cuidado en la
selección de los verbos. No se deben utilizar los verbos “fallar”,
“averiarse” o “malfuncionamiento”, ya que ofrecen poca o nula
información
 Fuentes de Información de los Modos de Falla
Las fuentes de información: Las listas de los modos de falla deben
• Operadores incluir los modos de falla que han
• Mantenedores, ocurrido antes, los modos de falla que
• Vendedores de equipos, u están siendo prevenidos actualmente
• otros usuarios del mismo debido a la existencia de programas de
equipo), mantenimiento, y los modos de falla que
• registros de historia no han ocurrido aún pero que se
técnica (memoria técnica) piensan probables (creíbles) en el
y contexto operacional.” (SAE JA1011,
• bancos de datos. 5.3.4).
 Modos de Falla
Falla – Carro no se detiene al presionar el pedal de los
frenos… (Falla funcional)

Modos de falla
1. Fuga de líquido de frenos
2. Desgaste de balatas
3. Sin indicación de nivel de líquido de frenos
4. No hay voltaje DC
5. Carretera resbalosa
6. Desconocida
Ejemplo de modos de falla:
 Modos de fallo
FUNCIONES PRIMARIAS

c) Seleccionar el tamaño de toronja con los

estándares establecidos

Fallas Funcionales
C1. Incapaz de seleccionar toda la toronja por tamaño

Modos de falla
Para C
1. Atascamiento en los rodillos helicoidales.
2. Rodillos desgastados en la mesa de selecciòn
 Causa raíz de Modos de falla
“cada modo de fallas debe ser analizado con detenimiento
para hallar las causas probables de su ocurrencia”

“Un solo modo de falla puede estar asociado a múltiples causas raíz”

“Debemos evaluar cada causa probable de manera individual”

“La técnica de los 5 porqués es una herramienta muy útil para

encontrar causas de falla”
 Causas de Falla- Los 5 Porqués
¿Qué tanto detalle?

¿Por qué se desgastó el rodamiento (MF)?

• Debido a un problema de lubricación. ¿Por qué?
• Tenía poca grasa. ¿Por qué?
• El diámetro de la línea de engrase es muy chico ¿Por qué?
• Debido a error de diseño . ¿Por qué?
• Por una mala especificación ¿Por qué?
• Causa por el error humano ¿Por qué?
• Por distracción ¿Por qué?
• El diseñador esta enamorado ¿Por qué?
• Encontró la pareja perfecta y se va a
casar ¿Por qué?
•…
 Modos de Fallas y Causas Raíz - Ejemplo
Bomba de Agua Cáustica del Sistema Purificador

RCM
Funciones y Fallas Funcionales con Clasificación (Criticas, No criticas y Ocultas)

Función, Nivel de desempeño y Fallas Funcionales (pérdida de la Clasificación de

# Función # # Modos de falla Causa Raiz
contexto operativo función) fallas

Desgaste de cople de la Desalineamiento

1
Suministrar un minimo de 40 Gpm bomba causado por malas
2 A C
de Agua Cáustica No puede suministrar nada de agua Baja presión de succión
2 Cavitación de la bomba
cáustica por un filtro sucio
 Modos de fallo
Modos de falla
Para C
1. Atascamiento en los rodillos helicoidales.
2. Rodillos desgastados en la mesa de selecciòn

Causa Raiz
1. No se cuenta con un programa de lubricaciòn
2. Falta de supervisiòn de la mesa de selecciòn
 Pregunta 4 del RCM
¿Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos
de la falla)?
“Los efectos de las fallas cuantifican el impacto que las causas
raíz tendrían sobre los objetivos del negocio en caso de que
estas ocurran”

3 tipos de objetivos de la Evalúe como las fallas afectan a:

organización:
• La planta ( personas, activos, sistemas,
infraestructura, metas e imagen)
• Financieros
• La comunidad ( medio ambiente y calidad de
• Cumplimiento con seguridad
vida)
• Cumplimiento con el medio ambiente
• Cumplimiento con el medio ambiente
“La descripción de los efectos de fallas justifica el tipo de políticas de gestión de
consecuencia de fallas para la eliminación o reducción de riesgos a niveles
toreables por el dueño del activo”

• Incluya toda información disponible para respaldar la evaluación de la falla

• Entienda cuál seria puede ser cada causa de falla particular}
• Suponga que no se hace mantenimiento proactivo para evitar que la falla
ocurra
• Evite considerar las tareas de mantenimiento en este momento
• Considere el contexto operativo y el nivel de desempeño del activo
• Considere las provisiones que se tiene para eliminar o reducir el impacto de la
falla
❑Componentes redundantes, trabajo en proceso, piezas de repuesto,
dispositivo de seguridad, procedimientos
 Ejemplo del efecto de falla

La alarma de vibración alertará al operador de que hay un problema con la bomba.

El mecánico descubre el desgaste del acoplamiento al desmontar el protector. No
hay problemas de seguridad si se utiliza el equipo de protección personal. Se genera
una alarma ambiental y se detiene toda la operación hasta que la bomba vuelve a
funcionar. El funcionamiento de toda la zona se detiene 1 hora hasta que los
permisos de trabajo estén listos y el cople sea reemplazado. Esto representa un
costo de $500,000.00 por tiempos muertos y parada de producción, la reparación
tiene un costo asociado de $100,000.00. De la misma forma, hay una posibilidad de
perder materia prima dentro del proceso. Si la reparación excede más de 2 horas,
tiene un costo adicional de $200,000.00. La desalineación puede aumentar un 10%
de consumo eléctrico. Este fallo ha ocurrido varias veces y la vida del cople se
reduce a solo 8,000 horas si no está correctamente alineado.
 En el HDMI se indica una condición de baja presión. No hay
problemas de seguridad si el EPP apropiado se utiliza durante
la limpieza y reemplazo del filtro que toma sobre 10 minutos.
No hay problemas ambientales. El atraso en la producción no
es significativo . El costo de mano de obra y material para la
tarea es de alrededor de $500.00. No se asocian daños
secundarias asociados con la falla. se ha producido varias
veces y es probable que suceda pasado 300 horas de
operación.
 Efectos de la falla
Causa Raiz
1. No se cuenta con un programa de lubricaciòn
2. Falta de supervisiòn de la mesa de selecciòn
Si los rodillos helicoidales no giran adecuadamente, el proceso de transporte de las
toronjas hacia los cajones de selección no es correcto. Por lo tanto, se queda la fruta
atascada. También provoca que la fruta se caiga al suelo y se golpee. Por la mala
lubricación de las chumaceras, hace que los rodillos no giren. Esto genera que las
chumaceras tengan una vida útil menor a lo establecido. Cuando esto ocurre, debe
detener todo el proceso de producción, debido a que se encuentran en una
configuración en serie, y el proceso se desarrolla más lento. Esto genera retrasos en la
siguiente etapa del proceso. Puede generar un retrabajo en la selección de la fruta.
 Pregunta 5 del RCM
5. ¿De qué manera importa cada falla
(consecuencias de la falla)?
Gestión de Consecuencias de Fallas
Selección de Categorías

• Sólo seleccionar 1 categoría

• Se selecciona basado en la evidencia de la falla
• Las fallas ocultas son separadas de las demás
• Las fallas que impactan la seguridad y el medio ambiente
se agrupan juntas
• Las fallas que sólo tienen impacto económico se clasifican
entre producción y mantenimiento
Detección del tipo de
falla

¿El defecto de la
falla esta SI
relacionado con
una falla oculta?
Dispositivo de Consecuencia Oculta
protección o un
componente
redundante?

NO
 SI
¿Tiene impacto en
las metas de
Seguridad o Consecuencia Seguridad
Ambientales?
o Ambiental

NO
 ¿Los costos de la SI
falla en
producción excede
los costos de
reparación de
Consecuencia de
acuerdo con el
efecto de falla?
producción
(operacionales)
NO
 SI
¿Los costos
relacionados con
el mantenimiento
Consecuencia de
superan los costos
de producción?
Mantenimiento

NO

Reevaluar el
impacto de la falla
 Función, Nivel de
# Fallas Funcionales (pérdida Consecuencia de la
desempeño y contexto # Modos de falla Causa Raiz Efecto de falla
Función de la función) fallas
operativo
Si los rodillos helicoidales no giran adecuadamente, el
proceso de transporte de las toronjas hacia los cajones de
selección no es correcto. Por lo tanto, se queda la fruta
atascada. También provoca que la fruta se caiga al suelo y se
golpee. Por la mala lubricación de las chumaceras, hace que
Seleccionar el tamaño de No se cuenta con
Incapaz de seleccionar toda Atascamiento en los los rodillos no giren. Esto genera que las chumaceras tengan
c) toronja con los estándares c1 un programa de Producción
la toronja por tamaño rodillos helicoidales. una vida útil menor a lo establecido. Cuando esto ocurre,
establecidos lubricaciòn
debe detener todo el proceso de producción, debido a que
se encuentran en una configuración en serie, y el proceso se
desarrolla más lento. Esto genera retrasos en la siguiente
etapa del proceso. Puede generar un retrabajo en la
selección de la fruta.
 Pregunta 6 y 7 del RCM

¿Qué debe hacerse para predecir o evitar cada

falla (tareas proactivas e intervalos de tarea)?
¿Qué debe hacerse si no se encuentra ninguna
tarea proactiva adecuada (acciones por default)?
 Estrategias de Mantenimiento Recurrentes
Ejecutadas por Operadores y Mantenedores
Mantenimiento Preventivo
• Usado cuando sabemos el final de la vida útil del
activo
• Se previene su recurrencia tomando acción antes
de que llegue el fin de la vida útil
• Su ejecución es basada en tiempo de acuerdo al
uso o tiempo
• Transcurrido desde su última intervención
• Aún con las acciones preventivas existe una
probabilidad de fallas antes del MP
 Estrategias de Mantenimiento Recurrentes
Ejecutadas
• Hay un 50% por Operadores
de probabilidad y Mantenedores
de fallas al tiempo MTBF
• La frecuencia de las tareas debe asegurar que el riesgo quede a un nivel
tolerable por el dueño de activo
Monitoreo de condición
• MC se usa para predecir una falla que ya ha comenzado ya que toma un
tiempo antes de que se pierda la funcionalidad
• El mecanismo de la falla debe proveer alguna indicación del progreso (Falla
Potencial)
• El pronóstico del tiempo entre P y F se conoce como intervalo P-F
• P depende de la condición de falla potencial y la efectividad de la técnica de
MC usada para detectarla
• F depende del contexto operativo del activo
Detección
• Encuentra fallas que ya han ocurrido
• No son evidentes a los operadores bajo circunstancias normales de
operación
• Usadas donde tenemos redundancia, respaldo, dispositivos de
protección y/o seguridad
• Accionados por otros eventos de fallas
• Los dispositivos de protección se mantiene pasivos regularmente
 Gestión de Consecuencias de Fallas
(Nomenclaturas de las Políticas)

C – Monitoreo de condición
T – Restauración o Reemplazo por tiempo
D – Detección
O – Mantenimiento realizadas por el operador (Mantenimiento
autónomo )
2 – Combinación de 2 tipos de tareas entre C, T y D
R – Tareas de rediseño
F- Fallar ( Correr hasta fallar)
Diagrama Decisional de Política de mantenimiento
Gestión de Consecuencias

0 C T D R
Tipo de
Consecuencia S C T 2 R

P C T F R

M C T F R
 Efecto de falla Consecuencia de la Politica de Gestión Descripción de la tarea
fallas de la consecuencia de mantenimiento

Si los rodillos helicoidales no giran adecuadamente, el

proceso de transporte de las toronjas hacia los cajones de
selección no es correcto. Por lo tanto, se queda la fruta
Elaborar un programa
atascada. También provoca que la fruta se caiga al suelo y se
de lubricaciòn para las
golpee. Por la mala lubricación de las chumaceras, hace que
chumaceras. Realizar
los rodillos no giren. Esto genera que las chumaceras tengan
Producción 2 (C, T) un programa de
una vida útil menor a lo establecido. Cuando esto ocurre,
monitoreo diario de la
debe detener todo el proceso de producción, debido a que
condiciòn del desgaste
se encuentran en una configuración en serie, y el proceso se
de los rodillos.
desarrolla más lento. Esto genera retrasos en la siguiente
etapa del proceso. Puede generar un retrabajo en la
selección de la fruta.
II. Confiabilidad y Ciclo de vida de Activos
 ¿Qué es la confiabilidad?
La habilidad de un activo para desempeñar una función específica bajo
una serie de condiciones establecidas, por un tiempo definido.

La probabilidad de que un activo desempeñe una función requerida,

bajo unas condiciones establecidas, por un tiempo o vida operacional.
 La culminación de la habilidad
Falla Funcional de un activo para realizar su
función requerida
 Curva de la bañera
Tasa de fallas

Edad
• Failure Rate:
❑Tasa de falla en un cierto período de tiempo dado que ha sobrevivido al
comienzo del mismo.

Tasa de fallas
❑FR = 1/MTBF

• Fallas Prematuras: Edad

❑“Burn in”, “wear in”, mortalidad infantil.

❑Fallas por diseño, instalación, “commissioning”
❑La confiabilidad aumenta al paso del tiempo
• Vida Útil:
❑La tasa de fallas es constante con el tiempo.
❑El tiempo de falla es al azar

Tasa de fallas
Edad
• Fallas por desgaste:
❑Pérdida de Fuerza por desgaste, holgura, corrosión.
❑Máquina menos confiable hasta que falla
 Función de riesgo (Hazard Function)
La curva de la bañera es un trazo esquemático de la tasa de fallas o
función de riesgo para un activo que exhibe las 3 etapas de fallas.

La tasa de fallas = probabilidad de que un activo falle

Tasa de fallas

Edad
El propósito de mantenimiento es mantener la confiabilidad de los
equipos a un nivel óptimo, consistente con la seguridad ocupacional de
la planta, de manera que se alcancen las metas de producción y
ganancias de la organización

“Ningún mantenimiento alarga la vida útil de un equipo, solo le

branda más confiabilidad”
III. Análisis RAM
• Fpt, λ

Reliability ( Confaibilidad)
• MTTF, MTBF, MTBM

• Mct, Mpt, M, MDT Availability (Disponibilidad)

Maintainability (Mantenibilidad)
Eventos Correctivos y Preventivos

Acción de
Mantenimiento

Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo
1. Mantenimiento Correctivo
Es una acción no planificada como consecuencia de una falla de
restaurar un sistema a un nivel determinado de rendimiento
2. Mantenimiento Preventivo
ES una acción programada para mantener un sistema en un nivel
determinado de rendimiento al proporcionar :
• Inspección,
• Detección y/o
• Sustitución o reparación preventiva
Análisis RAM-Correctivo y Mct
 IV. Introducción a la Distribución de Weibull

1. Aplica para modos fallas simples

2. Debe conocerse la edad del componente al momento
3. Edad en: horas, Km’s, ciclos, lotes, etc.
4. El mismo gráfico revela el incumplimiento de los puntos 1 y 2
Análisis Weibull – R(t) vs F(t)

R(t) + F(t) =1
 Distribución de Weibull con 3 Parámetros
• El Parámetro de Vida Mínima se representa con la letra griega Gamma
• La probabilidad de fallas es cero para t>0 o inclusive t<0.
 Graficado y Análisis de Weibull
Interpretación del Gráfico
• Parámetro de Forma – Beta
❑Determina el patrón predominante de las fallas.

• Parámetro de Escala – ETA

❑Vida Característica
❑Tiempo en que han fallado el 63.2% de la población

• Vida mínima – Función Gama (0)

 Análisis Weibull
Interpretación del Gráfico
• B < 1 ---------------- Fallas Prematuras
- Tasa de falla decreciente

• B = 1 ---------------- Fallas Aleatorias

- Tasa de fallas constantes

• B > 1 ---------------- Fallas por desgaste

- Tasa de falla creciente
 Papel Probabilístico de Weibull

1. Es el método tradicional utilizado por los ingenieros de confiabilidad

2. Envuelve hacer gráficos de % de fallas acumuladas vs. edad usando
papel probabilístico de Weibull
3. El eje vertical representa el % de fallas acumuladas y el horizontal el
tiempo al fallar
4. Ambas escalas X y Y son logarítmicas y transforman la función de
distribución en una línea recta.
 Gráfico Weibull – Coordenadas X y Y
Construcción del Gráfico Weibull

X) ET= Tmin + (n/n+1) x (Tmax – Tmin) (Edad de trazo)

n = número de fallas en el grupo

Y) RM= (i – 0.3)/(N + 0.4) (Rango Medio)

N = Número de total de fallas
 Análisis Weibull
Datos Agrupados
Pasos para construir el gráfico con N>25
1. Organice los datos en 7-8 grupos con intervalos de T de falla igual.
2. Determine el ET y RM para cada evento de falla.
3. Grafique los datos usando papel cuadriculado (log) para el método
Weibull.
4. Grafique los datos usando papel cuadriculado (log) para el método
Weibull.
5. Determine el Parámetro de Forma β, la Vida Característica η y la
Vida Promedio µ
Significado del Parámetro de Forma Beta
• Beta < 1
❑Fallas Prematuras (NO SE RECOMIENDA MANTENIMIENTO
PREVENTIVO)
❑La probabilidad de falla se reduce con el tiempo.
❑Repare en Falla.
❑Mejore el Diseño.
❑Mejore la Calidad de Manufactura
❑Mejore calidad de las reparaciones
❑Reemplazos Regulares Aumentan la Probabilidad de Fallas
 Significado del Parámetro de Forma Beta
• Beta = 1 (puede presentar fallas al azar)
❑Vida Útil.
❑Las fallas ocurren con probabilidad constante.
❑Si las Fallas Son Frecuentes Mejore el Diseño.
❑Reemplazos Regulares Aumentan la Probabilidad de Fallas y lo Lleva a Vida
de Fallas Prematuras.
❑El Monitoreo Para Predecir el Umbral de las Fallas (Mantenimiento
predictivo) puede ser apropiado si el costo del monitoreo es menor que el
de una falla.

❑NO SE APLICA MANTENIMIENTO PREVENTIVO, Se puede aplicar MTTO.

Basado en condición, mantenimiento autónomo.
Significado del Parámetro de Forma Beta
• Beta entre 1 y 3
❑Combinación de Fallas por Desgaste y al Azar.
❑No se Recomienda Reemplazo por Calendario (MP). (NO PLANES DE
MANTENIMIENTO)
❑El Monitoreo de Condición es Apropiado.
❑Algunos mantenimientos en Roturas (en falla) pueden ser necesario y
+ costo-Beneficioso y consecuencias de las fallas.
Significado del Parámetro de Forma Beta
• Beta > 3
❑Fallas Por Desgaste.
❑Reemplazo por Calendario (MP) es Efectivo si Cuesta Menos Que la
Falla
❑A mayor valor de B más efectivo es el reemplazo Por MP
❑Reemplazo preventivo y planes de mantenimiento
 Resultado del Parámetro de Forma Beta en la
curva de bañera

BETA <1 BETA >3

BETA =1

BETA entre 1 y 3
 Referencias
• Sifonte, Jesús. (2021) Ingeniería de confiabilidad aplicada a la gestión
del mantenimiento