Memoria de cálculo

Procesamiento de minerales de cobre pirometalúrgica e hidrometalúrgica

Integrantes: José Olea – Nicolás Espinoza – Regina Toledo

Profesor: Erich Quiroz
Diploma II Procesamiento de minerales e Hidrometalurgia
Fecha de entrega: 04 de Julio del 2022
INTRODUCCIÓN:
En el presente documento se realiza la memoria de cálculo sobre la minera Chuquicamata
subterránea. Esta minera ubicada en la región de Antofagasta pertenece a la Corporación
Nacional del Cobre (CODELCO), de esta se extrae 38.936.585,4 [Ton/año] de roca, una
producción anual de 319280 Ton/año y una ley de cobre del 0,82%

MEMORIA DE CALCULO
Documento descriptivo donde se reflejan de manera exhaustiva los procedimientos
aplicados, en este caso, para el cálculo de determinada estructura y el dimensionamiento
de cada uno de sus elementos, en este caso se realizará de la producción de cobre tanto
para el proceso pirometalúrgico y el hidrometalúrgico.
1. Pila de almacenamiento
Luego de extraer el material se almacena en una pila, esta contempla 5 días de capacidad
de producción con el fin de prevenir una paralización del proceso de extracción.

Datos:
Cantidad de material (Q):
𝑇𝑜𝑛 1[𝑎ñ𝑜] 𝑇𝑜𝑛
𝑄 = 38.936.585,4 [𝐴ñ𝑜 ] 𝑥 365[𝐷í𝑎] → 𝑄 = 106.675,6[ 𝐷í𝑎 ],

Para una acumulación de 5 días;

𝑇𝑜𝑛
𝑄 = 106.675,6 [ 𝐷í𝑎 ] 𝑥 5 [𝐷í𝑎𝑠] = 533.377,9[𝑇𝑜𝑛]

Angulo (A) = 35°; Densidad (D) 1,80 [Ton/m3]

Formulas:

1. Volumen:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑄)
𝑉=
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙(𝐷)
 2. Volumen de cono:
(𝜋𝑟 2 ℎ)
𝑉= 3

3. Igualdad de Volumen
𝑄 (𝜋𝑟 2 ℎ)
=
𝐷 3

𝜋𝑅 2 ℎ𝐷
Despejamos Q; Q= 3

ℎ
El dato de la tangente se obtiene como: 𝑇𝑎𝑛 = 𝑅

ℎ = 𝑡𝑔𝑏 ∗ 𝑟
En función del resultado de la tangente se obtiene que r3
𝜋𝑟 3 (𝑇𝑎𝑛(𝐴))𝐷
Q=
3
3𝑄
r3 =
𝜋(𝑇𝑎𝑛(𝐴))𝐷

3 3 ∗ 533.377,9(𝑡𝑜𝑛)
𝑟=√
𝑇𝑜𝑛
3,14 ∗ 𝑡𝑔35° ∗ 1,80 3
𝑚

𝒓 = 𝟐𝟗, 𝟓𝟓𝟒[𝒎]
Al conocer el radio se puede determinar el diámetro que corresponde a:
Diámetro = 59,109 (m)
La altura de la pila se obtiene a partir de la función trigonométrica donde
ℎ
𝑇𝑎𝑛 = 𝑅

h = Tan (35°) x 59,109[m]

h = 41,38 (m)
Superficie requerida para el almacenamiento del mineral es de
A = π (29,554)2
A = 2.743,989 [m2]
2. Calculo y selección de chancadores
A continuación, en función a la cantidad de mineral extraído diariamente en la
minera Chuquicamata subterránea. Se determina el chancador y el número de estos
que se requiere para esta operación unitaria en función al caudal de material, se
elegirá la mejor opción y, además, se considera un factor de seguridad de un 30%
en el caso de falla de maquinaria:

Datos:

Cantidad de material (Q):

𝑇𝑜𝑛 1 𝐷í𝑎 𝑇𝑜𝑛
𝑄 = 106.675,6 [ ]𝑥[ ] → 𝑄 = 4.444,8[ ]
𝐷í𝑎 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐻𝑜𝑟𝑎
Por lo tanto, se comparan ambos equipos de acuerdo con dos criterios:

Criterio Mandíbula Cónico

Capacidad de 1000 [Ton/h] 11000 [Ton/h]
procesamiento
Costo por equipo US$ 10.000 US$ 95.000

Con estos datos se determina y se compara ambas máquinas a continuación

𝑇𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙[ ]
ℎ
Número de máquinas→ 𝑇𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜[ ]
ℎ

Opción 1. Mandíbula
Según el factor de capacidad
𝑇𝑜𝑛
4444,8[ ]
ℎ
𝑇𝑜𝑛 =4,445  5 Chancadores de mandíbula
1000[ ]
ℎ

5𝑥30
Factor seguridad 30%: = 1,5  2 chancadores de mandíbula
100

Total= 7 chancadores de mandíbula

Según el factor económico

7 equipos por un valor unitario de 10.000$ es igual a $ 70.000 US

Opción 2. Chancador Cónico

Según el factor de capacidad

𝑇𝑜𝑛
4444,8[ ]
ℎ
𝑇𝑜𝑛 = 0,4  1 chancador Cónico
11.000[ ]
ℎ

1𝑥30
Factor seguridad 30%: = 0,3 lo que representa a 1 chancador cónico
100

Total= 2 chancadores Cónicos

Según el factor económico

2 equipos por un valor unitario de US$95.000 es igual a US$190.000

Síntesis de selección

Luego de comparar ambos resultados, en

términos de cantidad procesada, se en el caso
del Chancador de mandíbula, se estiman
máquinas en total 7, considerando el factor de
seguridad, en relación con el Chancador de
Conos se considera 1 máquina suficiente pero
ya que debemos considerar el factor seguridad
en el caso de la falla de equipo, se consideraron
dos chancadores, por lo tanto, en relación con el
factor económico 7 Chancadores de Mandíbula
cuestan $ 70.000 US en comparación a los dos
Chancadores de cono que en total cuestan $190.000 US, en este ámbito es más
conveniente del tipo mandíbula.
A continuación, se hace la distinción por efectos del cálculo, la producción anual de
la minera Chuquicamata subterránea, se divide en un 50% para el proceso
pirometalúrgico y un 50% para el proceso hidrometalúrgico. Por lo tanto, se utilizará
un caudal de 2222,40784 [Ton/hr] para ambos procesos.
 PROCESO PIROMETALÚRGICO

Posteriormente de extraer el mineral del yacimiento de cobre es trasportado para

su posterior tratamiento. Luego de haber pasado por el chancador, para el cobre
sulfurado se procesa por la vía pirometalúrgica. A continuación, se muestran las
operaciones unitarias por las cuales el material es procesado:

3. Cálculo de dimensiones y potencia de molino:

Molienda: La molienda es una operación

unitaria que reduce el volumen promedio de
las partículas de una muestra sólida. La
reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medio
mecánicos hasta el tamaño deseado.
En este caso se tiene un molino de bolas el
𝑇𝑜𝑛
cual debe moler 𝑄 = 2222,4[𝐻𝑜𝑟𝑎]

Cantidad de molinos:20

𝑇𝑜𝑛
2222,4 [𝐻𝑜𝑟𝑎] 𝑇𝑜𝑛
𝑇= = 111,12[ ]
20 𝐻𝑜𝑟𝑎

Datos:
𝑇𝑜𝑛
➢ Toneladas para procesar: 111,12 [𝐻𝑜𝑟𝑎]
➢ Wi : 15
➢ Tamaño de partículas de mayor tamaño: 1”
➢ Tamaño de partículas de menor tamaño: malla #35
𝑁 = (𝑁𝑒 − 𝑁𝑠 ) ∗ 𝑄
𝐻𝑃ℎ 𝑡𝑜𝑛
𝑁 = (8,5 − 1,2) [ ] ∗ 111,12 [ ]
𝑡𝑜𝑛 ℎ𝑟
𝑁 = 811,1[𝐻𝑃]

𝑁 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [𝐻𝑃]
𝑁𝑒 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
𝑁𝑠 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
 𝑄 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟

Dimensiones del molino de bolas

Cálculo del largo del molino de bolas, se recomienda evaluar las siguientes
condiciones.
Datos:
Diámetros: 8 / 9 / 10 (ft)
Razón entre largo y diámetro:1.2 < (L/D) < 1.6
Velocidad Crítica: 60% / 65% / 70%
Nivel de llenado: 40%

Ilustración 1 Factor A Ilustración 2 Factor B

Ilustración 3 Factor C
 Diámetro (ft) Factor A Factor B (40% de
llenado)
8 32 5,52
9 43,1 5,52
10 56,1 5,52

% de velocidad critica Factor C

60 0,134
65 0,149
70 0,1657

Factor A, Factor B y Factor C obtenidos de la tabla “Factores para cálculo de

potencia de molinos de bolas y barras”.
Para obtener la longitud del molino, se aplicará la siguiente ecuación:

𝑁
𝐿 = 𝐴∗𝐵∗𝐶

𝑁 =𝐴∗𝐵∗𝐶∗𝐿
𝑁 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜
𝐴 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝐵 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐶 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜
Diámetros (ft) % de velocidad crítica

60% 65% 70%

8 811,1 811,1 811,1

𝐿1 = 𝐿2 = 𝐿3 =
32 ∗ 5,52 ∗ 0,134 32 ∗ 5,52 ∗ 0,149 32 ∗ 5,52 ∗ 0,1657
𝐿1 = 34,3𝑓𝑡] 𝐿2 = 31[𝑓𝑡] 𝐿3 = 27,7[𝑓𝑡]

9 811,1 𝐿5 𝐿6
𝐿4 = 811,1 811,1
43,1 ∗ 5,52 ∗ 0,134 = =
43,1 ∗ 5,52 ∗ 0,149 43,1 ∗ 5,52 ∗ 0,1657
𝐿4 = 25,4[𝑓𝑡]
𝐿5 = 22,9[𝑓𝑡] 𝐿6 = 20,6[𝑓𝑡]

10 811,1 𝐿8 𝐿9
𝐿7 = 811,1 811,1
56,1 ∗ 5,52 ∗ 0,134 = =
56,1 ∗ 5,52 ∗ 0,149 56,1 ∗ 5,52 ∗ 0,1657
𝐿7 = 19,4[𝑓𝑡]
𝐿8 = 17,8[𝑓𝑡] 𝐿9 = 15,8[𝑓𝑡]

Para que se cumpla la razón L/D debe estar entre 1,2 y 1,6

𝐿1 𝐿2 𝐿3
= 4,3 = 3,9 = 3,5
8 8 8

𝐿4 𝐿5 𝐿6
= 2,8 = 2,5 = 2,3
9 9 9

𝐿7 𝐿8 𝐿9
= 1,9 = 1,78 = 1,58 ≃ 1,6
10 10 10

Se ocupa el valor que más tenga cercanía con los diámetros y longitudes asociados a un molino
por lo que el valor será el L9

L= 16 ft D= 10ft
Tiempo de residencia en el molino

Datos

Flujo de pulpa 𝑚3
1.26 [ ]
ℎ

Espacios vacíos de la carga moledora 42%

Altura H 0.785 (m) / 0.902 (m)

Diámetro 2,74 (m)

Volumen del molino 23,34 [𝑚3 ]

-Cálculo de volumen útil para H=0.785 (m):

𝐻
%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 1,13 − 1,23 ( )
𝐷
0.785[𝑚]
%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 1,13 − 1,23 ( )
2,74[𝑚]

%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 0,77 = 77%

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 0,77 ∗ 23,34[𝑚3 ] = 17,9[𝑚3 ]

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 17,9[𝑚3 ] − (1 − 0.42) = 17,32[𝑚3 ]

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 ú𝑡𝑖𝑙 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 17,9[𝑚3 ] − 17,3[𝑚3 ] = 0,6 [𝑚3 ]

-Cálculo de tiempo de residencia para H=0.785(m)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0,6[𝑚3 ]

𝑇𝑟 = = = 0,47 [ℎ] = 28[𝑚𝑖𝑛]
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑚3
1,26 [ ]
ℎ
Cálculo de volumen para H=0.902(m):

𝐻
%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 1,13 − 1,23 ( )
𝐷
0,902[𝑚]
%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 1,13 − 1,23 ( )
2,74[𝑚]

%𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 0,72 = 72%

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ú𝑡𝑖𝑙 = 0,72 ∗ 23,34[𝑚3 ] = 16,8[𝑚3 ]

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 16,8[𝑚3 ] − (1 − 0,42) = 9,7[𝑚3 ]

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 ú𝑡𝑖𝑙 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 16,8[𝑚3 ] − 9,7[𝑚3 ] = 7,1 [𝑚3 ]

-Cálculo de tiempo de residencia para H=0.902

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 7,1[𝑚3 ]

𝑇𝑟 = = = 5,6 [ℎ]
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑚3
1,26 [ ]
ℎ

Por lo tanto, es más eficiente que el molino de bolas tenga una altura H=0.785 (m).
4. Cálculo de las celdas de flotación:

La Flotación es un proceso
fisicoquímico que tiene como
objetivo la separación mineral a
través del uso de la adhesión
selectiva de partículas a burbujas
de aire. La pulpa proveniente de la
molienda, que tiene ya
incorporados los reactivos
necesarios para la flotación, se
introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de flotación.
Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en
constante agitación para que el proceso sea intensivo.
𝑇𝑜𝑛 24ℎ 𝑇𝑜𝑛
2222,40784 𝑥 = 53.337,788[ ]
ℎ𝑟 1 𝐷í𝑎 𝐷í𝑎

A continuación, cálculo de número de celdas de flotación y balance de materia:

Se desea implementar una planta concentradora para procesar 53.338 TDM de Cobre con
una ley de 0,85%

Datos

Densidad de la Pulpa 1300 g/L

Peso específico CuS2 4,2

Peso específico Si02 2,7

Tiempo Flotación 15 min

Capacidad de cada celda 100 f𝑡 3

Ley de [ ]de Cu total 44%

Ley de relave total 0,3%

i. Calculo pasos previos:
- Radio de concentración (R):

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 −[ ]¨𝐶𝑢 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒

R=
𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − [ ]𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒

0,44−0,003
R= =79,455
0,0085−0,003

- TMD (toneladas métricas diarias) de concentrado:

𝑇𝑀𝐷 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
TMD de [ ]=
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

53.338
TMD de [ ]= = 671TMD
79,455

- Relave Producido: 53.338 – 671 = 52.667 TMD

ii. Determinar Gravedad Específica (Ge):

a) Gravedad especifica en alimentación:

52.667 𝑇𝑀𝐷
%SiO2 = 53.338TMD = x100 = 98,7% x 2,7 = 2,666 g/cc
53.338 𝑇𝑀𝐷
671 𝑇𝑀𝐷
% CuS2[ ]= 671TMD = x100= 0,126% x 4,2=0,053g/cc
53.338𝑇𝑀𝐷

(Ge) en Alimentación = 2,666+0,053= 2,72 g/cc

b) Gravedad especifica Relave:
CuS2= 52.667x0,003= 158,001 TMD
158,001 𝑇𝑀𝐷
x 100 = 0,300 % x 4,2 = 1.26 g/cc
52.667
 SiO2= 52.667- 158,001 = 52.508,999
52.508,999
𝑥 100 = 99,7% 𝑥 2,7 = 269,19𝑔/𝑐𝑐
52.667

-Ge en el relieve = 269,19+ 1.26 = 270,45 g/c

c) Gravedad específica ponderada en Concentrado:
%CuS2 671 TMD x 0,85 = 570,35 TMD
570,35
𝑥 100 = 85% 𝑥 4,2= 357g/cc
671
100,65
671 – 570,35 = 100,65 TM 𝑥100 = 15% 𝑥 2,7 = 40,5 𝑔/𝑐𝑐
671

- Ge concentrado = 357 + 40,5= 397,5 g/cc

iii. Cálculo de 𝐻2 𝑂 en relaves y concentrado:

a. Cálculo de agua en relaves
100𝑥 𝐺𝑒 (𝑑−1000)
% de sólidos =
(𝐺𝑒−1)1300
100 𝑥 269,19 (1300−1000)
= 23,16%
(269,19−1)1300

Por lo tanto, Cantidad de 𝐻2 𝑂 en relaves =

23,16% 𝑇𝑀𝐻2 𝑂
100
𝑋 52.667 = 12.197,68 [TM agua/Día] en relave
𝐷

b. Cálculo de agua en concentrado

53.337,788 [𝑇𝑀𝐷] 𝑥 (100−23,16)
Agua en alimentación: = 176.963,54 [TMD]
23,16

Agua en concentrado: (Agua en alimentación – Agua en relaves)

Agua en concentrado: 176.963,54 [TMD] – 12.197,68 [TMD] = 164.765,86 [TMD]

%Sólidos en concentrado: (671+ 164.765,86) [TMD] =164.789,89 [TMD]

671
64,93
𝑥 100 = 37%
 Cálculo 𝐻2 𝑂Alimentación:
100𝑥 2,72 (1300−1000)
% sólidos = (2,72 −1)∗1300
= 37%

c. Cantidad 𝐻2 𝑂en alimentación =

53.337,788 𝑇𝑀𝐷 ∗ (100 − 37) 𝑇𝑀
𝐻2𝑂 𝑒𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 5960
37 𝑑𝑖𝑎

Determinación de Flujos:
18,347277𝑥𝑇𝑀𝐷
GPM=
%𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑥 𝐷 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

Alimentación:
18,347277 𝑥 53.337,788
GPM= = 20.345,18 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
37%𝑥 1,3 𝑘𝑔/𝑚3

Relave:
18,347277𝑥671
GPM= = 255,3 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
37% 𝑥 1,3

Concentrado:
18,347277𝑥269,2
GPM= = 108,3 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
37%𝑥1,3

iv. Cálculo número de celdas:

𝑉𝐶 𝑥𝑇
𝑁𝑐 =
1440𝑥 𝑉𝐾 𝑥𝐾

𝑉𝑐 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 (𝑚3 /𝑑)

𝑉𝑘 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 (𝑚3 )
T= Tiempo de flotación (min)
K= proporción de volumen neto (75%-85%)
 𝑔𝑎𝑙 0,003785𝑚3 60𝑚𝑖𝑛 24ℎ 𝑚3
𝑉𝑐 = 20.345,18 𝑥[ ]𝑥 𝑥 = 110.889,4
𝑚𝑖𝑛 1𝑔𝑎𝑙 1ℎ 1𝑑 𝑑

0,028317
𝑉𝑘 = 100 𝑓𝑡 3 𝑥 3
= 2,8317𝑚3
1𝑓𝑡

110.889,4𝑥15
𝑁𝑐 = =509,8≈ 510 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 x 30% = 152,9 ≈ 153 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠.
1440𝑥2,8317𝑥0,8

Total: 510+153 (30% de seguridad) = 663 celdas de flotación para un flujo de 53.337,788 TMD
de Chuquicamata subterránea.
5. Proceso de fundición

Proceso en el que el concentrado que se obtiene es comprometido a altas temperaturas

para ser fundido y el principal objetivo de la fundición es separar en el concentrado de cobre
otros minerales e impurezas. Aquí el concentrado de cobre se funde en hornos donde se
obtiene la escoria y el eje (o mata) que contiene 45% a 48% de cobre y además el fuego
para obtener el cobre con mayor pureza necesario. El eje o mata es llevado a los hornos
convertidores donde se separa el azufre y el fierro obteniéndose metal blanco que contiene
hasta un 75% de cobre. El metal blanco es llevado a un proceso de conversión desde donde

La Piro-refinación, es el último paso de la refinación, este tiene el objetivo de extraer

los restos de oxígeno presentes en el cobre blister, para así incrementar la pureza
del mineral. El cobre blister pasa por los hornos anódicos en los que también se
inyecta gas natural con vapor de aire. Esta combinación reduce el nivel de oxígeno
presente en el material fundido, logrando ánodos de 99,7% de pureza. El producto
resultante de la Fundición es moldeado en planchas de cobre (ánodos), de un peso
que puede llegar a superar, incluso, los 400 kg dependiendo del tipo de faena. Estas
pueden ser vendidas directamente o llevadas a una última etapa de procesamiento,
la llamada Electro-refinación. Se obtiene el cobre blíster que tiene un 96% de Cu.

Tradicionalmente, se utilizan dos tipos: el Horno de Reverbero y el Convertidor

Modificado Teniente (CMT). Este último es el modelo que utiliza Codelco, ya que
posee una tecnología más avanzada y realiza, al mismo tiempo, fusión y conversión
(además fue desarrollado por la misma División).
6. Proceso de refinación-electrolítica

Este proceso es el último en la obtención de cobre el cual purifica un metal mediante

la electrolisis. En esta etapa incorporan una placa de cobre obtenido del proceso de
fundición (ánodo) y una placa muy delgada de metal (cátodo) en las conocidas
celdas electrolíticas (grandes piscinas que contienen agua y soluciones de ácido
sulfúrico) en las cuales pasa corriente eléctrica. El cobre que se obtiene tiene una
concentración del 99,99% de pureza y posterior a esto está listo para su
comercialización.
Todas las operaciones electrolíticas dependen de dos factores fundamentales: la
primera es el volumen o cantidad factor que está relacionado con amperios; la
segunda es la energía o factor de presión que está relacionado a voltios.

La electro-refinación de cobre consiste en una disolución anónica del Cu impuro

desde el ánodo; y su posterior depósito catódico de cobre puro sobre un cátodo de
láminas iniciales de cobre. La electro-refinación tiene dos objetivos en primer lugar
eliminar impurezas (As, Sb, Bi, O, S, Se, Te, Fe, Co, Ni y Pb) que perjudican las
propiedades eléctricas y mecánicas del cobre. Y en segundo lugar recuperar las
impurezas con valor (Au, Ag, metales del grupo Pt y Se)
 PROCESO HIDROMETALÚRGICO
Es un proceso utilizado en la minería para el cobre oxidado que recupera el metal
usando soluciones líquidas, este permite obtener cobre, aplicando una disolución
de ácido sulfúrico y agua. La hidrometalurgia se desarrolla en general en tres etapas
sucesivas;
7. Cálculo de pila de lixiviación:
La primera etapa es conocida como lixiviación es la operación unitaria fundamental
de la hidrometalurgia y su objetivo es disolver en forma parcial o total un sólido con
el fin de recuperar el cobre contenido en él. Consta de la disolución selectiva de los
metales en una solución acuosa, desde los minerales que los contienen.
Para realizar el cálculo de la pila de lixiviación consideraremos la cantidad de la
planta la cual es de 2222,40784 [Ton/hr] lo que equivale a

𝑇𝑜𝑛 24ℎ 𝑇𝑜𝑛

2222,40784 𝑥 = 53.337,788[ ]
ℎ𝑟 1 𝐷í𝑎 𝐷í𝑎

Para efectos de este cálculo utilizaremos los siguientes datos:

Ley de mineral: 0,82%

Fierro: 5%

Consumo de ácido: 3,5 [Kg acido/Kg Cu producido]

Recuperación de la pila: 80% [TonCu] en 2 [mes]

Granulometría: 100% < 3/8

Altura de la pila: 9 [m] (parámetro de diseño)

Densidad aparente mineral en pila: 1,45 [Ton/m3]

8. Capacidad de la planta de chancado:

0,0085 x 1000 [Kg] x 0,8 = 6,8 [KgCu/Ton] cobre en una tonelada

II. Cantidad de materia que hay que procesar para producir 53.337,788[Ton/Día]:

53.337,788 [𝐾𝑔𝐶𝑢/𝐷𝑖𝑎]
= 7.843,79 [TMD]
6,8 [𝐾𝑔𝐶𝑢/𝑇𝑜𝑛]

7.843,79 [TMD] 0,85 % de ley Cu

80%
RECUPERACION

A botadero
Cu recuperado (7.843,79 - 53,337) [TMD]
= 7790,453 [TMD]
7.843,79 TMD x 0,0085 x 0,8 = 53,337[TMD]

Superficie terreno pilas de lixiviación:

1. Cantidad de mineral para 2 [mes]:

7.843,79 [TMD] x 60 [Días] = 470.627,4[TMD] lo que requiero para 2 meses.

2. Considerando pilas rectangulares de 8 [m] de altura y una densidad del

mineral de 1,45 [Ton/m3]:

1,45 [Ton/m3] x 9 [m] = 13,05 [Ton/m2] cantidad que cabe en metro cuadrado

3. Superficie total que se requiere:

470.627,4 [𝑇𝑜𝑛]
= 36.063,40 [m2] de cada pila mínima.
13,05 [𝑇𝑜𝑛/𝑚2 ]

4. Se debe disponer de un 10% para la circulación de maquinaria:

Superficie total necesaria = 36.063,40 [m2] x 1,1= 39.669,74 [m2]

5. Finalmente tenemos que el área total requerida para la pila de lixiviación es
de 39.669,74 [m2] y como alternativas para la utilización del terreno
tenemos:
Alternativa a:
a
a= 140 metros
b= 280 metros
𝑎 𝑥 𝑏 = 39.200𝑚2 b ALTERNATIVA A

Alternativa b:

a= 198 metros. a

𝑎 𝑥 𝑎 = 39.200𝑚2

a ALTERNATIVA B
9. Extracción por solventes
En la segunda etapa conocida como extracción por solventes, realiza el
procesamiento y transformación de los metales disueltos en el medio acuoso,
mediante agentes externos que permiten la concentración de los metales que se
busca producir. Puede ser definida como el paso de un soluto a especie metálica
disuelta en una fase acuosa a otra fase orgánica líquida, inmiscible con ella,
conocida como fase orgánica, con el objeto de separarla de las otras especies de la
solución.
Se emplean ciertos reactivos químicos orgánicos tienen un alto grado de afinidad
selectiva con determinados iones metálicos, con los que forman compuestos
organometálicos. Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por
disolvente se encuentra en la separación selectiva de metales.
Los aspectos relevantes en este proceso son
- La concentración de los metales disueltos, este aspecto se analiza con el objetivo
de disminuir los volúmenes a procesar y así reducir los costos para el proceso
siguiente.
- Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a otra
solución acuosa diferente, que simplifique el proceso siguiente.
- La separación y purificación de uno o más metales de interés, desde las soluciones
que los contienen, que suelen tener impurezas. La separación consiste a sea en
extraer él o los metales deseados desde las soluciones, o a la inversa, extraer las
impurezas de la solución, dejando él o los metales deseados en ella.
En el lixiviado el metal se encuentra en forma de catión, es decir un ion positivo,
disuelto en una “sopa” iónica.
El proceso SX se basa en la siguiente reacción de intercambio iónico que es
reversible:

Los iones metálicos se encuentran generalmente solvatados: están rodeados de

moléculas de agua que se unen por puentes de hidrógeno. Los disolventes para
extracción son generalmente orgánicos y de un peso molecular suficientemente
grande como para ser inmiscibles con el medio iónico del lixiviado.
El disolvente suele estar formado por tres compuestos: El diluyente es un
compuesto apolar e inmiscible en agua, barato, que sirve para transportar al
extractante, que es el compuesto que reaccionará con el metal a extraer. Y el tercer
compuesto son los modificadores los cuales sirven para evitar la reacción de otros
metales con el extractante, además, para incrementar la extracción. Son muy
importantes.

Diagrama de flujo de Extracción Por solvente.

10. Electro obtención

Este proceso electrometalúrgico se realiza en celdas electrolíticas, donde se

disponen alternadamente un ánodo (placa de plomo o de acero inoxidable) y
cátodos (placa de acero inoxidable)
dentro de la solución electrolítica
concentrada previamente, las placas
metálicas están conectadas
formando un circuito de corriente
que entra por los ánodos (polo
positivo) y viaja a través del
electrolito y sale por el cátodo.
Este proceso se realiza aplicando corriente eléctrica de baja intensidad, esta
provoca que los cationes, de carga Cu+2 sean atraídos hacia el polo negativo o
cátodo y se depositen sobre éste en forma metálica y de carga cero Cu0, con una
pureza del 99,99%, es decir el proceso obtiene cátodos de cobre de alta pureza
mediante energía eléctrica.
Esta operación unitaria tiene la característica de se electroquímica, se caracteriza
por presentar la realización simultánea de dos reacciones denominadas anódicas y
catódicas. En la primera sucede la transformación química de oxidación y se liberan
electrones, la reacción catódica involucra un proceso químico de reducción con
participación de los electrones liberados en el ánodo y que viajan por conductores
electrónicos que unen el cátodo con el ánodo.
La diferencia entre Electro-Refinación y Electro-obtención principalmente es
que en electro-refinación a un ánodo de aleación impuro se disuelve por la acción
de la corriente, por lo que se reabastece al electrolito de una cantidad de metal
aproximadamente equivalente a la cantidad depositada en el cátodo. En la electro-
obtención, sin embargo, el ánodo está hecho de un material específico como el
plomo o el carbono el cual, es insoluble en el electrolito, por tanto, es necesario
reponer el contenido de metal en el electrolito mediante la adición de un compuesto
metálico que es soluble en el electrolito. Ambas operaciones son similares, ya que
ambas se emplean la corriente directa, que pasa de los ánodos de cátodos
convenientemente dispuestos en una celda que contiene un electrolito, y que, en
ambos tipos de operación, el metal puro se deposita en el cátodo.