Ejercicio 11

EJERCICIO 11
En este ejercicio se presenta la producción de un producto farmacéutico en un reactor de tanque

agitado que opera de forma discontinua. El enunciado proporciona tres posibles tamaños de
reactor de los cuales se deberá escoger el que genere un óptimo equilibrio entre producción y
coste de la misma.
Comenzaremos por presentar el esquema del proceso:
Figura 1: Esquema del proceso
Como se puede observar, antes de entrar en el reactor hay un intercambiador cuya función es
acondicionar la corriente del proceso y proporcionarle la temperatura adecuada para que el
proceso se lleve a cabo de manera satisfactoria. Los valores de temperatura a la entrada y salida
del intercambiador tanto de la corriente del proceso como del fluido calefactor aparecen
reflejados en el diagrama anterior.
El objetivo por lo tanto será minimizar los costes anuales equivalentes lo cuales vendrán dados
por la siguiente ecuación:
2
𝑇𝐴𝐶[𝜖⁄𝑦] = ∑ 𝑃𝐶𝑖 [∈](𝐴 /𝑖, 𝑛)[1/𝑦] + 𝑈𝐶[∈/𝑦] − 𝑅[∈/𝑦] 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1

𝑖=!
Donde:
- PCi es el coste de adquisición de los equipos.

- UC son los costes de operación (Calefacción, reacción y limpieza).
- R son los ingresos obtenidos por la venta de los productos.
Los datos de partida que se tienen para la resolución del problema son los que se recogen en las
siguientes tablas:
Tamaños de los reactores:

Tabla 1: Tamaño de reactores
Reactor 1 (galones) 1000

En cuanto a los fluidos:
Tabla 2: Datos de los fluidos de proceso y calefactor
Datos de partida
C.Proceso C.Calefactora
Tc,1 (°C) 20 Th,1 (°C) 65
Tc,2 (°C) 55 Th,2 (°C) 30
ρ (kg/m3) 1000 ρ (kg/m3) 920
Cp (kJ/kg·°C) 4,18 Cp (kJ/kg·°C) 2,2
Por otra parte se recogen los datos referidos al coste e ingresos generados por el proceso:
Tabla 3: Datos análisis económico
Compra (€/mol) 2
Venta (€/mol) 10
Interés (%) 7
Tiempo de amortización (n) (años) 12
Se inicia la resolución del problema calculando el número de ciclos que se realizan cada año con
el fin de tener ya calculados todos los datos necesarios para calcular la función objetivo para
cada reactor (ecuación 1).
El tiempo anual de operación es proporcionado por el enunciado y tiene un valor de 8300 horas
por lo que ahora se procede al cálculo del tiempo de ciclo el cual vendrá dado por la suma del
tiempo de operación y del tiempo de limpieza.
El tiempo de limpieza de calcula empleando la siguiente expresión:

𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑡𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 [ℎ] = 4 · (1 + 0,5 · ) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2
1000
Donde el valor del volumen del reactor se expresa en galones.
Los valores obtenidos en los tres reactores fueron:

Tabla 4: Tiempo de limpieza/ciclo para cada reactor
Reactor 1 (h/ciclo) 6
El siguiente paso es calcular el tiempo de reacción, que sabiendo que se está tratando con un
reactor batch, su expresión viene dada por:
Ecuación 3: Tiempo de reacción
Donde:
- K es la constante de reacción y que viene dada por:

3500
𝑘[𝑠 −1 ] = 2,5 · exp [− ] 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4
𝑇[𝐾]
- X es la conversión lograda por el reactor. Este valor será el que se iterará a la hora de
resolver el problema con el fin de lograr el mejor resultado posible para cada reactor.
Este valor sumado al tiempo de limpieza da el valor del tiempo de operación por cada ciclo. De
este modo, el número de ciclos viene dado por el cociente entre el tiempo de operación anual
entre el número de ciclos.
El siguiente paso es realizar los cálculos en de los gastos e ingresos generados en el proceso.
Se empieza calculando el precio de los equipos. En el caso del reactor, la expresión empleada es
la siguiente:
𝑃𝐶𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (∈) = 17000 · 𝑉 0,85 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5

Donde el volumen está expresado en m3. Para pasar el volumen proporcionado por el enunciado
en galones a m3 se multiplica e número de galones por 0,00378541.
Dado que no se necesita conocer el valor de la conversión ya se pueden proporcionar los valores
para los tres reactores:
Tabla 5: Coste reactores
Reactor 1 (€) 52.704,16

Reactor 2 (€) 206.999,55
Reactor 3 (€) 373.116,89
El coste del intercambiador equivale al 20% el valor del reactor, por lo que:
Tabla 6: Coste intercambiadores
Intercambiador 1 (€) 10.540,83

Con la suma de ambos valores se tiene el valor del PC, que es el coste total de los equipos:
Tabla 7: Coste equipos en cada tamaño de reactor
PC 1 (€) 63.244,99
PC 2 (€) 248.399,47
PC 3 (€) 477.740,27
Lo que se acaba de calcular es el coste total de los equipos, pero lo que se quiere saber es el
coste anual que suponen dichos equipos, esto es, la amortización. La amortización se calcula
empleando la siguiente ecuación:
𝑖
𝐴(𝑖, 𝑛) = 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 6
1 − (1 + 𝑖)−𝑛
Donde:
- i es el interés que en este caso es del 7%

- n es el periodo de amortización de los equipos.
El resultado obtenido fue 0,13.
Multiplicando el valor de la amortización obtenida con el precio de los equipos se tiene que el
valor de PCi anual es:
Tabla 8: Amortización anual para cada pareja de equipos
PC 1 (€/año) 7.962,67
PC 2 (€/año) 31.273,99
PC 3 (€/año) 56.371,39
Lo siguiente es el cálculo de los costes de utilidades que vienen dado por la ecuación siguiente:
𝑈𝐶[∈⁄ℎ] = 5 · 10−6 · 𝑄 𝑘𝐽⁄ℎ · 𝑛º𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7
Donde Q viene dado por:
𝑄 = 𝑚 · 𝐶𝑝 · (𝑇2 − 𝑇1 ) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 8
Donde m se obtiene multiplicando la densidad de la corriente de proceso por el volumen de

cada uno de los reactores expresado en m3. El resto de valores también son referidos a la
corriente de proceso y están recogidos en la tabla 2.
Por su parte, la limpieza genera unos gastos que vienen dados por:
∈ 𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑈𝐶𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 [ ] = 1000 · (1 + 0,5 · ) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 9
𝑙𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 1000
Lo último que queda por calcular para aplicar la la función objetivo son los gastos de
alimentación al proceso y los ingresos por la venta del producto final.
En el caso de los gastos se emplea la siguiente expresión:
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 · 𝐶 · 𝑉 · 𝑛º 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 10

Por su parte, los ingresos vienen dados por:
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 · 𝐶 · 𝑉 · 𝑋 · 𝑛º𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 11

En este momento se tiene el valor de todos los parámetros necesarios para aplicar la ecuación
1 y minimizar su valor. En eset caso, en vez de minimizar dicha función se optará por ponerle
signo negativo a la ecuación 1 y maximizar su valor lo cual nos dará igualmente la solución más
rentable para el proceso.
Por lo tanto, empleando el comando solver en una hoja excel en donde se pretende maximizar
la expresión indicada anteriormente iterando el valor de la conversión e imponiendo como
restricción la variación de la conversión entre 0 y 1:
𝐹. 𝑂. : 𝑚á𝑥. (−𝑇𝐴𝐶)
𝑣𝑎𝑟. : 𝑋𝐴
𝑠. 𝑎. : 0 ≤ 𝑋𝐴 ≤ 1
Los resultados obtenidos en cada reactor fueron los siguientes:

Tabla 9: Resultado final
TAC (𝜖/AÑO) XA
Reactor 1000 galones -553.838,46 0,92
Reactor 5000 galones -3.184.230,69 0,90
Reactor 10000 galones -4.835.522,64 0,93
Observando la tabla anterior se puede concluir que el reactor más rentable a la hora de realizar
el proceso es el de 10000 galones dado que proporciona un mayor número de ingresos y además
tiene un mayor rendimiento en el proceso.
Ejercicio 13
En este ejercicio se propone la producción de un producto C a partir de la siguiente reacción:
A+B C
Como se puede ver se proponen tres vías de operación con tres reactores diferentes, los cuales
tienen conversiones crecientes y diferentes costes de operación. Así mismo, al final del proceso
se tienen dos posibles equipos de separación en los cuales se pretende obtener el producto final
puro. En las siguientes tablas se presentan los datos con la eficacia y los costes de los tres
procesos de reacción y de los dos procesos de separación:
- Reacción
Tabla1: Datos zona de reacción
Reactor Conversión Coste

I 0,5 5000*(flujo C7)^0,6
II 0,65 5000*(flujo C8)^0,7
III 0,9 10000*(flujo C9)^0,7
- Separación
Tabla 2: Datos zona de separación
Separación Separación Coste

Columna 0,99 10000* (flujo C13)*2000
Flash 0,6 2000* (flujo C15)*1000
Las dos corrientes de alimentación, A y B son dos corrientes puras cuyo caudal en ambos casos
es de 100kmol/h.
Este ejercicio se resolverá usando el software GAMS.
A continuación se presentarán las ecuaciones del modelo que se tendrán que implantar en el
programa. Las primeras ecuaciones de las que se hablan son las del coste de las etapas de
reacción en cada uno de los reactores:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑅𝑒𝑎𝑐1 = 5000 · 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒70,6 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
En el enunciado se nos proporciona las conversiones de todos los reactores por lo que se deben
de calcular el caudal a la salida de los mismos por lo que:
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒7 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒4 · 𝑋𝑎1 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4

El valor del caudal a la salida de los reactores junto a la eficacia tanto del flash como de la
columna de destilación servirá para conocer la salida por cabezas como por colas de dichas
columnas. En este caso se calcula la salida por cabezas:
- En el caso de la columna se sabe que la eficacia será de un 99%:
𝐶13 𝑅1 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒7 · (1 − 0,99) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7

- Por su parte, el flash tendrá una eficacia menos, un 60%:

Para analizar cuál es la ruta más rentable falta por conocer el coste asociado a cada separador.
Para ello se emplean las ecuaciones proporcionadas por el propio enunciado y que estarán
referidos al reactor correspondiente:
- En el caso de la columna se tiene:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑅1 = 10000 + 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒13 𝑅1 · 2000 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 13

- Para el flash las ecuaciones serán:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ𝑅1 = 10000 + 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒15 𝑅1 · 1000 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 16

Una vez conocidos los costes generados por todos los equipos que puedan intervenir en el
proceso tan solo queda por calcular el coste de cada una de las rutas que se puedan dar para
llevar a cabo el proceso. Se pueden llevar a cabo un total de 6 combinaciones que quedan
reflejadas del siguiente modo:
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑅1𝐶 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑅𝑒𝑎𝑐1 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑅1 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 19

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑅1𝐹 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑅𝑒𝑎𝑐1 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ𝑅1 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 22
Para la resolución del ejercicio, se sabe que solo se podrá emplear uno de los tres reactores y
una de las dos columnas. Para ello, será necesario introducir en nuestro programa de GAMS 5
variables binarias que se corresponden a cada uno de los equipos presentes en el proceso y que
tomará un valor de 1 en caso de que dicho equipo participa en el proceso y de 0 en caso
contrario. Esto permitirá al software proporcionarnos la vía óptima.
En el caso de los reactores, las variables binarias serán x1, x2 y x3 y cuya suma será igual a 1
dado que solo interviene un reactor en el proceso y en el caso de las columnas tendremos y1 e
y2 donde la suma también será igual a 1 ya que solo interviene una columna.
Teniendo esto en cuenta se plantea la función objetiva del siguiente modo:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑚í𝑚𝑖𝑚𝑜 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑎𝑐𝐼 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑎𝑐𝐼𝐼

+ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑎𝑐𝐼𝐼𝐼 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 25
Resolviendo el programa obtenemos un informe en el cual se puede observar lo siguiente:
Ilustración 1: Valores de las variables binarias
Ahí se puede observar que tan solo dos variables tienen el valor de 1 y que una se corresponde
a la reacción y otra a la separación. El proceso pasará por el reactor 1 y acabará realizando la
separación por el flash. Por lo tanto el proceso quedaría del siguiente modo:
Figura 2: Ruta óptima
El coste obtenido fue:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 63282,60 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠
Ejercicio 14
Este ejercicio presenta un proceso que consiste en un reactor de tanque agitado al que le entran
dos reactivos frescos, A y B junto con una corriente de reciclo compuesta por las especies: A, B,
C, E y P. En el reactor de llevan a cabo las siguientes reacciones:
𝑅𝐼: 𝐴 + 𝐵 → 𝐶 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 1
𝑅𝐼𝐼: 𝐵 + 𝐶 → 𝐸 + 𝑃 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 2
𝑅𝐼𝐼𝐼: 𝐶 + 𝑃 → 𝐺 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3
A continuación se presenta un esquema del proceso con el fin de ver con claridad como circula
cada elemento por el sistema:
El objetivo del sistema anterior es producir el producto P con el fin de satisfacer una demanda
externa y maximizar los beneficios obtenidos. Este producto se obtiene casi totalmente por
cabezas a partir de una columna de destilación situada al final del proceso y cuya eficacia es caso
del 100%. Se sabe que una pequeña parte del producto P sale por el fondo de la columna y que
se corresponde con el 10% de la cantidad de E que entra en la columna de destilación. Los fondos
de la columna pasan a un splitter donde se separa una corriente mayoritaria que se recicla al
reactor y un segunda corriente que se emplea como fuel.
La función objetivo del sistema que se tendrá que maximizar es la que presenta el propio
enunciado:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =
100 [8400 (0,3 𝐹𝑝 + 0,0068 𝐹𝐷 − 0,02 𝐹𝐴 − 0,03 𝐹𝐵 − 0,01 𝐹𝐺 ) − 2,22 𝐹𝑅 − 0,124 · 8400(0,3 𝐹𝑝 + 0,0068 𝐹𝐷 ) − 30 (𝑉𝜌 + 1,3 𝐹𝑅 )
=
300 (𝑉𝜌 + 1,3 𝐹𝑅 )
Ecuación 1
Para obtener el valor de los parámetros necesarios para poder aplicar la ecuación anterior se
deberá realizar una serie de balances tanto general a todo el sistema como en cada uno de los
equipos.
En primer lugar, se calcula la cinética de las tres reacciones que se producen en el sistema de
este modo:
𝑅𝐼: 𝐾1 𝐹𝑅𝐴 𝐹𝑅𝐵 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2

𝑅𝐼𝐼: 𝐾2 𝐹𝑅𝐵 𝐹𝑅𝐶 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3
𝑅𝐼𝐼𝐼: 𝐾3 𝐹𝑅𝐶 𝐹𝑅𝑃 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4
Donde a su vez, cada constante se calcula empleando la siguiente expresión:
𝐾𝑖 = 𝑎𝑖 𝑒 −𝑏𝑖⁄𝑇 [𝑉𝜌 ⁄𝐹𝑅2 ] 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5
Con 𝑎𝑖 en h-1, FR en lb/h V en ft3 y 𝜌 en lb/ft3.

Las constantes ai y bi aparecen en el propio enunciado del problema:
Tabla 1: Valor de las constantes
i 𝑎𝑖 𝑏𝑖 ⁰R
1 5,9755· 109 12000
2 2,5939·1012 15000
3 9,6283·1015 20000
La Densidad mezcla, ρ= 50 lb/ft3 y el valor de la FR es de 190000lb/h.
Lo último que queda por indicar para la realización de los balances de materia son los pesos
moleculares de cada uno de los elementos que participan en el proceso.
Tabla 2: Peso molecular de los elementos
Compuesto Peso molecular (lb/mol)

A 100
B 100
C 200
E 200
G 300
P 100
Tal y como se dice anteriormente, en primer lugar se realiza un balance de materia global y luego
se hará uno por equipos los cuales representan las restricciones a las que está sujeta el
problema:
- Se comienza por el balance de materia global, en donde todo lo que entra en el

sistema es igual a lo que sale del mismo:
𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 = 𝐹𝐷 + 𝐹𝑃 + 𝐹𝐺 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 6
En cuanto al balance por equipos, iremos por orden en el sistema:
- Balance al reactor, balance a cada componente: Para el balance a cada componente

hay que tener en cuenta la estequiometria y el peso molecular de cada compuesto,
por eso por ejemplo en C se pone 2R1, ya que el peso molecular de C es 200 y el de A
es 100.
En otro caso por ejemplo para G, R3 esta multiplicado por 3/2 estos es debido a que se
producen 300 de G por cada 200 de C siguiendo la reacción C+P ->G.
De este modo los balances resultantes serían:
𝐴: 𝐹𝐴 + 𝐹𝑇𝐴 − 𝐹𝑅𝐴 − 𝑅𝐼 = 𝐹𝐴 + 𝐹𝑇𝐴 − 𝐹𝑅𝐴 − 𝐾1 𝐹𝑅𝐴 𝐹𝑅𝐵 = 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7

𝐵: 𝐹𝐵 + 𝐹𝑇𝐵 − 𝐹𝑅𝐵 − 𝑅𝐼 − 𝑅𝐼𝐼 = 𝐹𝐵 + 𝐹𝑇𝐵 − 𝐹𝑅𝐵 − 𝐾1 𝐹𝑅𝐴 𝐹𝑅𝐵 − 𝐾2 𝐹𝑅𝐵 𝐹𝑅𝐶 = 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 8
𝐶: 𝐹𝑇𝐶 − 𝐹𝑅𝐶 + 2𝑅𝐼 − 2𝑅𝐼𝐼 − 𝑅𝐼𝐼𝐼 = 𝐹𝑇𝐶 − 𝐹𝑅𝐶 + 2𝐾1 𝐹𝑅𝐴 𝐹𝑅𝐵 − 2𝐾2 𝐹𝑅𝐵 𝐹𝑅𝐶 − 𝐾3 𝐹𝑅𝐶 𝐹𝑅𝑃 −
= 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 9
𝐸: 𝐹𝑇𝐸 − 𝐹𝑅𝐸 + 2𝑅𝐼𝐼 = 𝐹𝑇𝐸 − 𝐹𝑅𝐸 + 2𝐾2 𝐹𝑅𝐵 𝐹𝑅𝐶 = 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 10
3 3
𝐺: 𝐹𝑇𝐺 − 𝐹𝑅𝐺 + 𝑅𝐼𝐼𝐼 = 𝐹𝑇𝐺 − 𝐹𝑅𝐺 + 𝐾3 𝐹𝑅𝐶 𝐹𝑅𝑃 = 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 11
2 2
1 1
𝑃: 𝐹𝑇𝑃 − 𝐹𝑅𝑃 + 𝑅𝐼𝐼 − 𝑅𝐼𝐼𝐼 = 𝐹𝑇𝑃 − 𝐹𝑅𝑃 + 𝐾2 𝐹𝑅𝐵 𝐹𝑅𝐶 − 𝐾3 𝐹𝑅𝐶 𝐹𝑅𝑃 = 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 12
2 2
-BALANCE DECANTADOR: En decantador no se produce ningún tipo de reacción y tan solo se
separa por colas el componente G por lo que los balances en este punto resultan más sencillos
quedando:
𝐹𝑆𝐴 = 𝐹𝑅𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 13

𝐹𝑆𝐵 = 𝐹𝑅𝐵 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 14
𝐹𝑆𝐶 = 𝐹𝑅𝐶 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 15
𝐹𝑆𝐸 = 𝐹𝑅𝐸 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 16
𝐹𝑆𝑃 = 𝐹𝑅𝑃 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 17
𝐹𝑆𝐺 = 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 18
𝐹𝐺𝐺 = 𝐹𝑅𝐺 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 19
La única peculiaridad resulta en que todo el producto G se separan por las colas del decantador,
de ahí a que el valor de salida al resto del proceso sea 0.
- En la columna de destilación ocurre un caso similar que en el decantador ya que por las
cabezas de la misma solo sale P (Fpa, Fpb, Fpc y Fpe son 0) y por abajo A B C E y un poco
de P La cantidad que sale de P por abajo es un 10%p de la cantidad de E que entra en la
columna de destilación (Fpp= Fsp -0.1Fse). De este modo:
𝐹𝑌𝐴 = 𝐹𝑆𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 20

𝐹𝑌𝐵 = 𝐹𝑆𝐵 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 21
𝐹𝑌𝐶 = 𝐹𝑆𝐶 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 22
𝐹𝑌𝐸 = 𝐹𝑆𝐸 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 23
𝐹𝑃𝑃 = 𝐹𝑆𝑃 − 0,1𝐹𝑆𝐸 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 24
𝐹𝑌𝑃 = 𝐹𝑆𝑃 − 𝐹𝑃𝑃 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 25
- La salida por colas de la columna pasan por un splitter donde se separa una corriente
mayoritaria que se recicla al reactor (FT) y un segunda corriente que se emplea como
fuel (Fd). Debido a que FT es mayoritaria se debe emplear un parámetro alpha para
indicar la proporción de caudal que va por cada corriente. Para la corriente T que es la
mayoritaria se multiplica por alpha:
𝐹𝑇𝐴 = 𝛼𝐹𝑌𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 26

𝐹𝑇𝐵 = 𝛼𝐹𝑌𝐵 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 27
𝐹𝑇𝐶 = 𝛼𝐹𝑌𝐶 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 28
𝐹𝑇𝐸 = 𝛼𝐹𝑌𝐸 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 29
𝐹𝑇𝑃 = 𝛼𝐹𝑌𝑃 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 30
Para la corriente D como es la minoritaria se multiplica por 1-alpha:
𝐹𝐷𝐴 = (1 − 𝛼)𝐹𝑌𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 31

𝐹𝐷𝐵 = (1 − 𝛼)𝐹𝑌𝐵 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 32
𝐹𝐷𝐶 = (1 − 𝛼)𝐹𝑌𝐶 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 33
𝐹𝐷𝐸 = (1 − 𝛼)𝐹𝑌𝐸 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 34
𝐹𝐷𝑃 = (1 − 𝛼)𝐹𝑌𝑃 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 35
Las últimas restricciones que quedan por presentar son las que se corresponden con los
intervalos de volumen del reactor y temperatura del proceso y el nivel de producción. En cuanto
al nivel de producción se propondrán dos opciones para observar como variaría el resultado
final. Comenzaremos por establecer un nivel fijo de producción:
𝐿𝑏
𝐹𝑃 = 4560 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 36
ℎ
𝑇𝑅 ≤ 680 0𝑅 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 37
𝑇𝑅 ≥ 680 0𝑅 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 38
𝑉 ≤ 170 𝑓𝑡 3 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 39
𝑉 ≥ 680 𝑓𝑡 3 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 40
Para poder iniciar el problema y que el programa comience a iterar será necesario establecer
un punto inicial para el mismo de modo que se tiene que:
𝐹𝐴 = 1000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 41
𝐹𝐵 = 1000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 42
𝑇 = 626 0𝑅 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 43
𝐹𝑅 = 190000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 44
𝐹𝑅𝐶 = 6800 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 45
𝐹𝑅𝐸 = 51000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 46
Una vez establecidas todas las ecuaciones del modelo, se procede a iniciar el proceso iterativo
en GAMS obteniendo lo siguiente:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 1964,58 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠

En otra prueba realizada se varía una de las restricciones, la ecuación 36, que en vez de fijar la
producción a un valor, se indica que la producción alcanzará como máximo un determinado
valor:
𝐿𝑏
𝐹𝑃 ≤ 4560 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 47
ℎ
En este caso el resultado obtenido no fue nada satisfactorio:
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = −10 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠
Por lo tanto, para que la planta trabaje en condiciones óptimas de beneficio se deberá fijar un
nivel de producción asegurando que se cumplan siempre con las demandas.
Ejercicio inventado
Enunciado
Una mezcla de 5 componentes cuyo comportamiento es ideal entra en una secuencia de

columnas con el fin de obtener todos los componentes puros. Los componentes seleccionados
se nombran como ABCDE y su orden de volatilidad sigue un orden decreciente de A E.
Las composiciones y volatilidades de los compuestos son las siguientes:
- Composición alimento (fracción molar) = [0.4, 0.3, 0.1, 0.1, 0.1]

- Volatilidades relativas (respecto al más pesado) = [8, 5, 2, 1.5, 1]
La separación se llevará a cabo en unas columnas de rectificación en las cuales el costo más
dominante es el energético por lo que el gasto generado por el proceso será función de la
cantidad de vapor empleada para llevar a cabo las destilaciones, es decir, de la cantidad de vapor
que circula por la zona de agotamiento de la columna.
Obtener la secuencia de columnas con menor flujo de vapor total en el condensador suponiendo
separación total en cada columna (100% de recuperación del componente clave).
Resolución
En el ejercicio propuesto se pretende separar una mezcla de 5 componentes mediante columnas

de destilación conocidos los siguientes datos con respecto a la corriente de entrada:
- Alimentación inicial: 100 kmol/h

- Composición alimento (fracción molar) = [0.4, 0.3, 0.1, 0.1, 0.1]
- Volatilidades relativas (respecto al más pesado) = [8, 5, 2, 1.5, 1]
Para ello se empleará una secuencia de columnas de rectificación donde los mayores costes
resultan del aporte energético al sistema, es decir, de la cantidad de vapor necesaria para llevar
a cabo la separación (la que circula por la zona de colas de la columna) ya que ésta supondrá el
uso de equipos mayores. La cantidad de vapor puede ser calculada a partir de las ecuaciones de
Underwood que se presentarán en el modelo de resolución del problema.
El objetivo del ejercicio será por lo tanto presentar una secuencia de separación que requiera el
mínimo coste posible.
Comenzamos la resolución del ejercicio presentando los sets del problema, donde se expondrán
los compuestos que intervienen en la secuencia de separación los cuales se nombran con la letra
i así como el conjunto de columnas presentes en el proceso y las raíces de Underwood que serán
4 ya que vienen designadas por i-1. Los estados son las distintas mezclas que se obtienen a lo
largo del problema (ABCDE, ABCD, BCDE, ABC, BCD, CDE, AB, BC, CD, DE, A, B, C, D, E).Luego se
exponen todos los conjuntos que se formarán a lo largo del proceso tras las separaciones en
cada una de las columnas.
Las etapas de destilación se dividirán en diferentes subgrupos que se corresponden con cada
conjunto de columnas presentes en cada una de ellas.
Con el fin de simplificar el modelo, se plantearán una serie de sets entre los que identificaremos
el componente clave pesado y ligero en cada una de las columnas. A continuación introducimos
un par de sets para relacionar columnas donde el destilado de una columna c da lugar a otra
columna c y donde el residuo de una columna c da lugar a otra columna c.
Con el fin de que el programa nos pueda dar un resultado al problema planteado, se deben
establecer unas raíces de Underwood en cada una de las columnas.
Como parámetros se establecen los valores de composición de cada elemento en el alimento y

la volatilidad de cada uno de ellos que en este caso serán los siguientes:
 Composición del alimento

Tabla 1: Composición del alimento
A B C D E
0,4 0,3 0,1 0,1 0,1
 Volatilidad
Tabla 2: Voltilidades de los elementos
A B C D E
8 5 3 1,5 1
Además se deberá añadir la posición de los componentes clave ligero y pesado en cada una de
las columnas del sistema de separación.
Por otra parte, en el apartado de escalares introducimos los valores del flujo de entrada al
sistema que en este caso es de 100 kmol/h, la fracción de recuperación, que este caso será 1
dado que se considera una fracción de recuperación del 100% en el componente clave.
Se fijará una variable binaria yc que refleje si existe la columna c o no. De este modo, si la variable
binaria toma el valor de la unidad, la columna existe.
Por último, se definen las variables positivas con las que resolveremos las ecuaciones del
modelo:
Tabla 3: Variables del sistema
F(c) Alimentación molar en cada columna

FI(i,c) Alimentación molar componente i en cada
columna
D(c) Flujo molar de destilado en cada columna
DI (i,c) Flujo molar de componente i en el destilado
B(c) Flujo molar de residuo en cada columna
BI (i,c) Flujo molar de componente i en el residuo
V1(c), V2(c) Flujos molares de vapor en las secciones de
enriquecimiento y de agotamiento
L1(c), L2(c) Flujos molares de líquido en las secciones de
enriquecimiento y de agotamiento
RU (r) Raíz de Underwood
Una vez definidas todas las variables del problema, se plantean las ecuaciones a partir de las
cuales se propondrá una secuencia de separación que minimice los gastos del sistema.
Lo primero de todo será definir la función objetivo del problema. Tal y como se menciona
anteriormente, el coste de operación del sistema está directamente relacionado como la
cantidad de vapor necesario para que las separaciones se produzcan de manera satisfactorias.
También se ha dicho que esa cantidad de vapor se corresponde con la que está presente en la
sección de agotamiento de las columnas. Por lo tanto:
Ecuación 1
A continuación se realizan los diferentes balances de materia en las columnas:
- El primer balance que se realiza es un balance de alimentación en el que se establece

que la composición a la entrada debe ser la misma que el interior de la columna. Se
escribe del siguiente modo:
Ecuación 2
Aquí podemos ver la presencia de la variable binaria y(c) que establece que en dicha columna
se llevará a cabo un proceso de separación.
En cada una de las columnas se llevarán a cabo cuatro balances de materia:
- Un balance de materia global, en el cual se establece que la cantidad de cada

componente que entra en la columna es la misma que la que suma de la que sale por
cabeza y por colas.
Ecuación 3
- Un balance de materia en la cabeza de la columna, donde el flujo molar total presente

en dicha zona será igual a la suma del flujo molar en estado líquido y el flujo molar en
estado vapor.
Ecuación 4
- Un balance de materia en la zona de colas de la columna donde se hará lo mismo que
en la región de destilado, el flujo molar total será igual a la suma del flujo molar líquido
y vapor.
Ecuación 5
- Un balance en la zona de alimentación de cada columna donde la suma de la
alimentación, el líquido descendente y el vapor ascendente será igual a la suma del
vapor descendente y el líquido ascendente.
Ecuación 6
- Por último, se realiza una comprobación, en la cual se asegura de que la cantidad de
cada compuesto que entra al sistema es la misma que la que sale del mismo.
Ecuación 7
Ecuación 8
Ecuación 9
Ecuación 10
Ecuación 11
- El balance de cada columna intermedia:
Ecuación 12
Ecuación 13
Entes,c y Entas,c son sets referidos a entradas de corriente de enriquecimiento y agotamiento,

SalBc,s y SalDc,s son salidas desde el destilado y residuo de cada una de las columnas. Por otra
parte, EI se refiere a todos los estados excepto a los componentes puros y a la mezcla inicial
ABCDE.
- Lo siguiente que se hace es relacionar los flujos individuales con los globales o totales,
donde se establece que la suma del flujo de cada uno de los componentes es igual al
flujo global total en cada columna:
Ecuación 14
Ecuación 15
Ecuación 16
- Para que el programa proporcione unas soluciones coherentes, se deben establecer
una serie de especificaciones de separación:
• Todos los LLK van al destilado:
Ecuación 17
 El LK va al destilado según el porcentaje de recuperación.
Ecuación 18
 Todos los HHK se van por colas
Ecuación 19
 Todos los HK se van por destilado según el porcentaje de recuperación.
Ecuación 20
- Se supone que la entrada al sistema es un líquido saturado y como V1-V2 = F(1-q), y
como q=1, se obtiene la siguiente ecuación:
Ecuación 21
- Lo siguiente será escribir las ecuaciones de Underwood:
Ecuación 22
Ecuación 23
Ecuación 24
En este caso n o se usará la tercera ecuación debido a que los componente clave ligero y pesado
son contiguos en todas las columnas.
Para la resolución del ejercicio será necesario establecer una serie de relaciones lógicas:
Ecuación 25
Ecuación 26
Ecuación 27
Ecuación 28
Las dos primeras dicen que si existe una columna, las columnas creadas por ésta también
existirán. La tercera dice exactamente lo mismo que la primera pero en este caso hacia atrás.
La cuarta, indica que podemos elegir 4 columnas convencionales al sistema creado de 20
columnas.
Otra relación que se cumple es la que se presenta a continuación, donde se indica que si una
columna no existe, tampoco existirán su alimentación, si destilado y su residuo.
Ecuación 29
Ecuación 30
Ecuación 31
Para evitar que el software GAMS de problemas, debemos dar unos valores iniciales a las raíces
de Underwood. Así:
Ecuación 32
Ecuación 33
Ecuación 34
Resolviendo el modelo en el software GAMS el resultado obtenido fue que la cantidad de vapor
mínima requerida fue de 346,904kmol/h y que se separaba según la siguiente secuencia:
Ilustración 1: Secuencia de separación de la mezcla
Aclarar que la secuencia anterior hace referencia a las columnas 1, 12, 14 y 20.
En la siguiente tabla se muestran las corrientes de alimentación, de residuo y de destilado de

las columnas obtenidas en la secuencia óptima:
A B C D E TOTAL
(Kmol/h) (Kmol/h) (Kmol/h) (Kmol/h) (Kmol/h) (kmol/h)
Alimentación
Columna 1 40 30 10 10 10 100
Columna 12 0 0 10 10 10 30
Columna 14 0 30 10 10 10 60
Columna 20 0 0 0 10 10 20
Destilado
Columna 1 40 0 0 0 0 40
Columna 12 0 0 10 0 0 10
Columna 14 0 30 0 0 0 30
Columna 20 0 0 0 10 0 10
Residuo
Columna 1 0 30 10 10 10 60
Columna 12 0 0 0 10 10 20
Columna 14 0 0 10 10 10 30
Columna 20 0 0 0 0 10 10
Tabla 3: Corrientes de alimentación, residuo y destilado de las columnas de la secuencia
Por último se hace una tabla con los valores de líquido y de vapor en los sectores de
enriquecimiento y agotamiento de las columnas:
Venr (kmol/h) Vagot (kmol/h) Lenr (kmol/h) Lagot (kmol/h)

Columna 1 160,115 160,115 120,115 220,115
Columna 12 76,458 76,458 66,458 96,458
Columna 14 60,332 60,332 30,332 90,332
Columna 20 50 50 40 60
Tabla 4: Líquido y vapor en las secciones de enriquecimiento y agotamiento de las columnas

Ejercicio 11

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Ejercicio 11

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EJERCICIO 11

En este ejercicio se presenta la producción de un producto farmacéutico en un reactor de tanque

Comenzaremos por presentar el esquema del proceso:

Figura 1: Esquema del proceso

𝑇𝐴𝐶[𝜖⁄𝑦] = ∑ 𝑃𝐶𝑖 [∈](𝐴 /𝑖, 𝑛)[1/𝑦] + 𝑈𝐶[∈/𝑦] − 𝑅[∈/𝑦] 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1

- PCi es el coste de adquisición de los equipos.

Tamaños de los reactores:

Reactor 1 (galones) 1000

El tiempo de limpieza de calcula empleando la siguiente expresión:

Los valores obtenidos en los tres reactores fueron:

- K es la constante de reacción y que viene dada por:

𝑃𝐶𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (∈) = 17000 · 𝑉 0,85 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5

Reactor 1 (€) 52.704,16

Intercambiador 1 (€) 10.540,83

- i es el interés que en este caso es del 7%

El resultado obtenido fue 0,13.

𝑈𝐶[∈⁄ℎ] = 5 · 10−6 · 𝑄 𝑘𝐽⁄ℎ · 𝑛º𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7

Donde Q viene dado por:

Donde m se obtiene multiplicando la densidad de la corriente de proceso por el volumen de

En el caso de los gastos se emplea la siguiente expresión:

𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 · 𝐶 · 𝑉 · 𝑛º 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 10

𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 · 𝐶 · 𝑉 · 𝑋 · 𝑛º𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 11

Los resultados obtenidos en cada reactor fueron los siguientes:

En este ejercicio se propone la producción de un producto C a partir de la siguiente reacción:

Figura 1: Esquema del proceso

Reactor Conversión Coste

Separación Separación Coste

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑅𝑒𝑎𝑐1 = 5000 · 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒70,6 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑅𝑒𝑎𝑐2 = 5000 · 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒80,7 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑅𝑒𝑎𝑐3 = 10000 · 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒90,7 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3

𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒7 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒4 · 𝑋𝑎1 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4

- En el caso de la columna se sabe que la eficacia será de un 99%:

𝐶13 𝑅1 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒7 · (1 − 0,99) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7

𝐶15 𝑅1 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒7 · (1 − 0,6) 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 10

- En el caso de la columna se tiene:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑅1 = 10000 + 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒13 𝑅1 · 2000 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 13

- Para el flash las ecuaciones serán:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ𝑅1 = 10000 + 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒15 𝑅1 · 1000 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 16

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑅1𝐶 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑅𝑒𝑎𝑐1 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑅1 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 19

Teniendo esto en cuenta se plantea la función objetiva del siguiente modo:

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑚í𝑚𝑖𝑚𝑜 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑎𝑐𝐼 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑎𝑐𝐼𝐼

Resolviendo el programa obtenemos un informe en el cual se puede observar lo siguiente:

Ilustración 1: Valores de las variables binarias

El coste obtenido fue:

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 63282,60 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠

𝑅𝐼: 𝐾1 𝐹𝑅𝐴 𝐹𝑅𝐵 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2

𝐾𝑖 = 𝑎𝑖 𝑒 −𝑏𝑖⁄𝑇 [𝑉𝜌 ⁄𝐹𝑅2 ] 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5

Con 𝑎𝑖 en h-1, FR en lb/h V en ft3 y 𝜌 en lb/ft3.

La Densidad mezcla, ρ= 50 lb/ft3 y el valor de la FR es de 190000lb/h.

Compuesto Peso molecular (lb/mol)

- Se comienza por el balance de materia global, en donde todo lo que entra en el

- Balance al reactor, balance a cada componente: Para el balance a cada componente

𝐴: 𝐹𝐴 + 𝐹𝑇𝐴 − 𝐹𝑅𝐴 − 𝑅𝐼 = 𝐹𝐴 + 𝐹𝑇𝐴 − 𝐹𝑅𝐴 − 𝐾1 𝐹𝑅𝐴 𝐹𝑅𝐵 = 0 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7

𝐹𝑆𝐴 = 𝐹𝑅𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 13

𝐹𝑌𝐴 = 𝐹𝑆𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 20

𝐹𝑇𝐴 = 𝛼𝐹𝑌𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 26

𝐹𝐷𝐴 = (1 − 𝛼)𝐹𝑌𝐴 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 31

𝐹𝐴 = 1000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 41

𝐹𝐵 = 1000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 42

𝐹𝑅 = 190000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 44

𝐹𝑅𝐶 = 6800 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 45

𝐹𝑅𝐸 = 51000 𝑙𝑏⁄ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 46

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 1964,58 𝑒𝑢𝑟𝑜𝑠