FACULTAD DE INGENIERIA

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

TEMA:
MANTENIMIENTO A UN CALDERO PIROTUBULAR
DOCENTE:
ING. Johan Carlos Fernandez Muñoz
GRUPO

ESTUDIANTES:
Milagros Angelica Bonifacio Zea
Aguirre Altamirano Jaime Yanfranco
Perú - Lima
2021
INTRODUCCION
1. Datos generales de la empresa
1.1 Rubro:
Gloria es una empresa que se dedica a la producción, venta y distribución a
nivel nacional de productos lácteos y derivados, principalmente. También
participa en el mercado de consumo masivo a través de productos como
conservas de pescado, refrescos, jugos, mermeladas, panetones, entre otros.
1.2 Misión

Desarrollar los mercados de alimentos con productos ricos, nutritivos y

accesibles, de forma eficiente y sustentable, asegurando la calidad, el
cuidado de las personas y un futuro más saludable

1.3 Visión

Ser la mejor empresa de alimentos en Latinoamérica, reconocida por nuestro

aporte a la nutrición, sustentabilidad, innovación y desarrollo de talento de
nuestros colaboradores.

1.4 Ubicación:

se empezó a levantar la planta en Arequipa Mz. Y lote 1 y 4 Int. B y C Zona

Industrial - Piura.

1.5 Áreas afectadas

Las áreas en las que se desempeñan el funcionamiento de las bombas
centrifugases en el área de producción de lácteos en la empresa Gloria, son
usadas en el proceso de:
1.5.1 Enfriamiento y almacenamiento:
La materia prima, es transportada mediante una bomba centrifuga a
un intercambiador de placas para su enfriamiento hasta 4 °C, y
posterior almacenamiento en tanques isotérmicos de 3,000 kg cada
uno
1.5.2 Pasteurizado y homogeneizado de la leche
La leche que se encuentra a 4°C, es transportada mediante una
bomba centrifuga al primer pasteurizador, a fin de realizar la
anulación de bacterias en la leche. Este proceso se da a un flujo
constante de 3,000 Kg/hora.
1.5.3 Mezcla y estandarización
 La leche almacenada a 4 °C posteriormente en llevada a la zona de
mezcla y estandarización mediante una bomba centrifuga, en esta
etapa se cuenta con dos tanques de mezcla de 3,000 kg cada uno, una
batidora industrial, y un intercambiador de placas para el
calentamiento de la mezcla.
1.5.4 Enfriamiento
Una vez recepcionada la materia prima, es transportada mediante una
bomba centrifuga a un intercambiador de placas para su enfriamiento
hasta 4 °C, y posterior almacenamiento en tanques isotérmicos de
3,000 kg cada uno, es en este proceso que se tiene el mayor índice de
mantenimiento correctivo debido al estado de las bombas ya que las
máquinas y equipos no cuentan con un plan de mantenimiento
preventivo, ocasionando paradas imprevistas que ocasiones que se
tenga una baja productividad en el proceso.

1.6 Numero de Trabajadores

Desde hace más de 75 años, Gloria es protagonista de la historia del Perú.

No solo desde el punto de vista empresarial como una de las corporaciones
más emblemáticas de nuestro país, sino sobre todo por nuestro compromiso
social que ha permitido el desarrollo de nuestros colaboradores, socios
ganaderos, socios comerciales y de las comunidades con las cuales
interactuamos.

Por ello genera 5 774 empleados directos, 25 000 empleados indirectos y

una importante fuente de ingresos para + de 140 000 en el Perú

1.7 Sedes
Sede Norte
Sede Centro
Sede Feria oriente
Sede Sur
 2. IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS:
2.1. El motor no arranca:
Equipo funcionando fuera de los rangos de operación genera falla
técnica, es posible que cuando no arranque el motor haga ruidos extraños

2.2. Presión de la Bomba Insuficiente:

Cerciorarse de que la entrada de succión este completamente sumergida

ya que pueden formarse remolinos, entrando aire al área de succión.
Verificar posibles daños en el impulsor, daños en los álabes ocasionan
una disminución de la capacidad de la Bomba.

2.3 Caudal insuficiente:

La entrada de aire en la tubería de aspiración o a través del sello. Se debe

realizar una inspección minuciosa para detectar posibles daños en la
tubería o en los accesorios. Desmontar el sello y verificar posibles daños,
si la bomba emplea empaquetaduras reemplazar los cordones si se
observa fuga excesiva de fluido.

El punto mas critico de estas fallas vendría a ser que el motor no arranque, ya que sin
esa parte esencial no va a ser fácil solucionar el problema y es más difícil de poder
controlar, es la que se debe revisar mas constante
3. Análisis de los problemas del sistema mecánico

3.1 Ilustración del Proceso de análisis de fallas.

El análisis de fallas presenta dos opciones: cuando se desconoce la causa

de la falla y cuando se sabe de todas (o la mayoría) las fallas reales y/o
potenciales con sus correspondientes causas. En el primero de los casos
se utiliza la metodología de análisis de fallas y en la segunda se aplica el
procedimiento FMECA. El procedimiento FMECA usa tres parámetros:
severidad, ocurrencia y probabilidad de detección (Stamatis,1995,120).
Entonces, aplicaremos el método de FMECA y RCM según falla y causa:

Asimismo, En el sistema de bombeo se establecen las fronteras mediante

los límites y las condiciones de entrada y salida como las unidades y los
elementos de los componentes (Mora,2005,213).

La frontera en el mantenimiento se puede definir como aquellas máquinas,

aparatos y elementos en los cuales se realizan los análisis pertinentes y
desarrollos de los diferentes niveles de mantenimiento.

Las unidades que componen el sistema principal son: bomba, motor,

tubería, accesorios de agua y tablero de control, entonces las fallas
funcionales primaria y secundaria son basadas en los límites de los
equipos, así como en los límites para los cuales es utilizado el sistema de
bombeo:
Función Código Descripción de la Ítem falla Descripción Código de la falla
función funcional de la falla funcional
funcional
Primaria 0 Recircular agua A El agua no 0-A
en un sistema de circula
bombeo cerrado B Se eleva la 0-B
sin dejar elevar la corriente
corriente por por encima
encima de 3.5 de 3.5
amperios y amperios
manteniendo un C El caudal 0-C
caudal mínimo de entregado
17 galones por por el
minuto. sistema es
menor de
17 galones
por minuto.
D El sistema 0-D
se apaga

Secundari 1 Mantener la A La presión 1-A

a presión del del sistema
sistema en un está por
rango de 20 y 35 debajo de
psi. 20 psi
B La presión 1-B
del sistema
está por
encima de
35 psi
Secundari 2 Encender y A El sistema 2-A
a apagar todo el no enciende
sistema en el al accionar
momento de el
accionar un interruptor
interruptor. B El sistema 2-B
no apaga al
accionar el
interruptor
Secundari 3 Permitir la A El nivel de 3-A
a conservación del agua
fluido dentro del disminuye
sistema
Secundari 4 Parar todo el A El sistema 4-A
a funcionamiento al sigue
oprimir un funcionando
interruptor de al oprimir el
emergencia. interruptor
de
 emergencia
Secundari 5 Mantener una A La potencia 5-A
a potencia mínima está por
de 0.5 KW debajo de
0.5 KW
Secundari 6 Restringir total o A El agua 6-A
a parcialmente el fluye
flujo de agua libremente
dentro del sin ninguna
sistema. restricción
B Se 6-B
conserva el
flujo en el
sistema
después de
ser
restringido
totalmente
Secundari 7 Interrumpir el A El motor de 7-A
a sistema cuando detiene
la temperatura antes de
del motor alcanza alcanzar la
80°C. temperatura
de 80°C
B El motor no 7-B
se detiene
al alcanzar
la
temperatura
de 80°C
Secundari 8 Mantener la A La 8-A
a temperatura de temperatura
operación por del fluido de
debajo de 70°C. descarga
está por
encima de
70°C
Secundari 9 Mantener un nivel A El equipo 9-A
a bajo de presenta
vibraciones altas
vibraciones
Secundari 10 Mantener un nivel A El equipo 10-A
a bajo de ruido tiene mas
de 95
decibeles

Los modos de falla son los que causan el estado de falla en el equipo o
inciden indirectamente para que este evento ocurra. La definición de los
modos de falla consiste en establecer todas las fallas factibles, reales o
potenciales, o similares en equipos idénticos o afines. Se deben listar todas
las fallas factibles con el fin de que al llevar a cabo las operaciones de
mantenimiento se eliminen o controlen mediante su reparación o
mantenimiento. Los modos de falla pueden ser físicos, de desgaste,
humanos, etc, por ello hacemos la siguiente clasificación de los modos de
falla:

Modos de falla bomba centrífuga: (se hace el cuadro en Excel y se lo pasa

aquí en foto para evitar que sea extenso):

Asimismo, los modos de falla del motor son basados en sus accesorios de
conducción de energía, por ello los modos de falla del motor eléctrico:
Por ello, en base a lo adjuntado hemos determinado las siguientes fallas
funcionales con sus respectivos modos de falla del sistema del bombeo:
Las consecuencias de las fallas se miden mediante la evaluación del impacto de ellas
sobre: la organización, las máquinas o sus componentes. La función principal de
mantenimiento es atenuar o eliminar estas consecuencias mediante la utilización de
las herramientas básicas o avanzadas, con las operaciones, las tácticas y la estrategia
integral de mantenimiento. Es probable que las consecuencias sean más importantes
que las características técnicas de las fallas en sí mismas (Mora,2005,218).

Las consecuencias resultantes de la ocurrencia de fallas en una función específica,

pueden ser clasificadas según su efecto, así:
• Pérdida de vidas humanas.
• Pérdidas materiales mayores.
• Daños parciales o totales de equipos.
• Pérdidas de producción o servicios.
• Daños parciales o permanentes en el medio ambiente.
Las consecuencias de las fallas se clasifican según su categoría y se organizan de la
siguiente manera:

4. Formulación de hipótesis al problema del sistema mecánico:

El motor no arranca:

-Falla en borneras de alimentación: para este tipo de fallos se realiza la

inspección de las borneras dentro de los planes del mantenimiento preventivo,
en caso se encuentre dicha pieza en el estado, se deberá realizar el cambio,
para así evitar fallas posibles o paradas del motor.

Presión de la bomba insuficiente:

-Sello mecánico desgastado: este fallo se presenta debió al uso consecutivo,

por ende, se recomienda no exigir mucho el tiempo de funcionamiento continuo
de la bomba de agua debido a las indicaciones del proveedor.
Se recomienda cambiar el sello mecánico de acuerdo a la ficha o información
que nos facilita el proveedor.

Caudal insuficiente:

-incumplimiento de revoluciones/min del motor de la bomba de agua: este tipo

de fallo se contrarresta implementando un sistema de mantenimiento
preventivo en el bobinado del motor de agua, se deberá medir el ohmniaje
del motor y aplicar esmalte a los bobinados del motor y posteriormente volver a
medir las revoluciones xmin con un tacómetro. Realizando estas operaciones
se mejorará el funcionamiento del motor en el caso de que las revoluciones x
min del motor no presentaran mejorías se deberá realizar un rebobinado de
motor para evitar alguna posible falla o mejorar el rendimiento de la bomba de
agua.
Por ello en base al cuadro adjuntado, lo que realizaremos para generar nuestra
hipótesis es aplicando con la medición del CMD para el sistema de bombeo, ya que se
pretende hacer un análisis de la frecuencia a la cual ocurren las fallas en el tiempo
observando el desempeño de las funciones para las cuales fue diseñado, de la
característica inherente de los elementos asociados a su capacidad de ser
recuperados para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento bajo las
condiciones especificadas y de las características que son del perfil de funcionalidad
de los equipos, por ello las acciones de mantenimiento que se presentan en el cuadro
adjuntado se definen a partir del análisis de fallas FMECA que establece los modos de
falla y las características asociadas a ellos con lo cual se procede a enunciar qué tipo
de tareas se deben realizar para reducir o eliminar las fallas.

El primer paso para hacer la medición de CMD es la adquisición de los datos. Para
este trabajo se emplearon los datos que fueron tomados desde finales de marzo de
2005 hasta el mes de octubre de 2006 de nuestra empresa seleccionada, los datos de
operación se toman individualmente para cada motobomba ya que son subsistemas
independientes:
5. Determinación del mantenimiento preventivo
5.1 . Gráficas con los resultados del análisis:
Las gráficas adjuntadas que se obtienen a través del programa Valramor muestran en
las mediciones de confiabilidad la probabilidad en el tiempo de que el equipo deba ser
intervenido, y en las mediciones de mantenibilidad muestran la duración de las tareas
de mantenimiento, entonces el análisis de las gráficas, con el fin de estandarizar los
resultados, se hace para una confiabilidad y una mantenibilidad del 80%. El programa
de Valramor al hacer el análisis de los datos para obtener la confiabilidad y la
mantenibilidad, realiza las gráficas de probabilidad en el tiempo y de proceso de
alineación.
Adicional a ello, también adjuntamos las gráficas del tiempo para reparar (Probabilidad
vs tiempo):
En las gráficas del TTR se interpreta que el mantenimiento correctivo dura menos
de 2.2 horas el 80% de las veces para las bombas #1 y #4; para la bomba #2 dura
menos de 2.0 horas; para las bombas #3 y #5 dura menos de 1.8 horas; y para la
bomba #6 dura menos de 1.3 horas. En conclusión, el 80% de las tareas de
mantenimiento correctivo se completan más rápidamente en la bomba #6 que en
las demás bombas.

Gráficas del tiempo entre mantenimiento correctivo (Probabilidad vs tiempo):

En el gráfico adjuntado se observa que el 80% de las veces la bomba #1 es capaz de
sobrevivir 250 horas o más después de la falla; las bombas #2, #3 y #4 sobreviven 200
horas o más después de la falla; y las bombas #5 y #6 sobreviven 150 horas o más
después de la falla. Con estos resultados se deduce que la bomba #1 es la que tiene
un mayor tiempo útil de funcionamiento correcto sin fallas para una confiabilidad del
80%

Gráficas del tiempo entre mantenimiento preventivo:

Estas gráficas indican que el 80% de las veces no se ha hecho mantenimiento

preventivo antes de las 750 horas en la bomba #1; en la bomba #2 antes de las 850
horas; en la bomba #3 antes de las 900 horas; en la bomba #4 antes de las 1000
horas; en la bomba #5 antes de las 650 horas; y en la bomba #6 antes de las 600
horas. Con este resultado se comprueba que la bomba #4 es la que más ha estado en
funcionamiento, y en función de ella se han generado los mantenimientos preventivos,
es por ello que adjuntamos las gráficas de la duración del mantenimiento preventivo:
Entonces, esta imagen permite deducir que el 80% de los mantenimientos preventivos
duran menos de 1.7 horas para las bombas #1 y #2; para las bombas #3, #4 y #6
duran menos de 1.5 horas; y para la bomba #5 duran menos de 1.3 horas. El 80% de
las tareas de mantenimiento preventivo se ejecutan más rápidamente en la bomba #5
que en las demás bombas.

Básicamente lo que pasa con el sistema de bombeo es que el tiempo requerido para
hacer los mantenimientos correctivos y preventivos son cortos, pero en el proceso de
adquisición de los repuestos se emplea mucho tiempo y es allí donde se presenta el
problema.
6. Sustentación

El mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM) es que la medida de

la confiabilidad de un equipo es la frecuencia a la cual ocurren las fallas en el
tiempo. Si no hay fallas, el equipo es ciento por ciento confiable; si la
frecuencia de fallas es muy baja, la confiabilidad del equipo es aún aceptable;
pero si la frecuencia de fallas es muy alta, el equipo es desconfiable. Un equipo
bien diseñado, montado y probado y apropiadamente mantenido no debe fallar
nunca; sin embargo, la experiencia ha demostrado que incluso los equipos
mejor diseñados, montados y mantenidos no eliminan completamente las fallas
(Bazovsky,1961,3).

Además:

El punto de partida para el estudio de la confiabilidad es el funcionamiento

correcto, el complemento del funcionamiento correcto es el fallo. Por tanto, su
estudio trata la dicotomía de que un dispositivo o bien funciona adecuadamente
o está en falla, es decir, reconoce que sólo se asumen dos estados posibles y
mutuamente excluyentes que son fallo y no fallo (Nachlas,1995,19).

Por ello hemos determinado que una ventaja del método de RCM es el tiempo
medio entre mantenimientos, MTBM (mean time between maintenance), más
que un indicador de confiabilidad es un indicador de la frecuencia de los
mantenimientos y es función de la frecuencia de los mantenimientos planeados
(preventivos) y no planeados (correctivos) (Blanchard y otros,1995,111).

También hemos determinado que otra ventaja del método de RCM es las
diferentes acciones que se decidan sobre las tareas a realizar por parte de
mantenimiento y producción, dependen entre otros parámetros, de la curva de
la bañera o Davies donde se muestra la evolución en el tiempo frente a la Tasa
de Fallas λ(t) y el valor del parámetro de forma beta del equipo que se evalúa.
Acorde al valor del equipo para ese momento, se selecciona si las tareas de
mantenimiento deben ser correctivas, modificativas, preventivas o predictivas,
al tener en cuenta la fase en que se encuentre el elemento o sistema
(Mora,2005,77).

Al referirse a la curva de Davies adjuntamos su respectivo gráfico:

 Los indicadores de confiabilidad establecen los parámetros que indican la
capacidad de los equipos para permanecer funcionando correctamente y cómo
se están comportando con los mantenimientos planeados y no planeados que
se les hacen. Sin embargo, un aspecto negativo de ello es que está relacionado
con el tiempo que se requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad
requiere tiempo y dedicación. Como simple referencia, un equipo de tres
ingenieros con dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en completar
un plan de mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa,
cuando por otras técnicas apenas se realiza en dos. (Blanchard,2006,1)

Otro aspecto negativo es que tiene mucho que ver con la profundidad técnica del
análisis a realizar, no pude ser llevado a cabo por cualquier técnico, sino que
necesariamente ha de ser realizado por profesionales con mucha experiencia en
mantenimiento de instalaciones industriales, porque solo ellos conocen de verdad
los problemas de sus bombas centrífugas. (Mora, 2005,80).

-6. Implementación del sistema RCM

¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

El funcionamiento principal es el bombeo de agua en los momentos requeridos del
proceso con las características necesarias para cubrir el trabajo demandado.
¿Cómo falla cada equipo?
Ausencia de mantenimientos preventivos, predictivos y correctivos
¿Cuál es la causa de cada fallo?
Sobrecarga de trabajo en la bomba de agua (elevación de amperaje) y deficiencias al
momento de realizar inspecciones rutinarias del estado de la maquina
¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
Dentro de los parámetros mas comunes o resaltantes se encuentran emisión de
sonidos extraños, vibraciones presentadas durante el proceso de manera anómala y
temperaturas altas del motor.
¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
Las consecuencias de las fallas son:
Avería del motor
Disminución de caudal de bomba de agua
Disminución de la presión de la bomba de agua
¿Como puede evitarse cada fallo?
Siendo estrictos con los programas por realizar en las actividades preventivas,
predictivas y correctivas. Permitiendo disminuir de manera considerable en los fallos
de la maquina
¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
A pesar de disminuir considerablemente los fallos de las máquinas. Algunas averías
pueden llegar a presentarse y se deberá tener un plan de contingencia o en el caso de
bombas de agua lo ideal es implementar un sistema de alternancia de bombas para
estar preparados cuando una bomba falle y no parar la producción.

7. Conclusión

El procedimiento FMECA es una herramienta de gran ayuda para solucionar

problemas que se tengan con los equipos, que proporciona una guía para
llevar a cabo un mantenimiento acertado sobre los mismos y con un orden de
prioridad; es preciso anotar que es sólo una herramienta y que únicamente se
pueden obtener buenos resultados si se ejecuta paso a paso y se analizan los
datos antes de tomar medidas, también la medición del CMD para el sistema
de bombeo permite hacer un análisis de la frecuencia con la cual se presentan
las fallas para un tiempo determinado, observando las particularidades
inherentes de los componentes del sistema asociados a su capacidad de ser
recuperados para el servicio, y estableciendo las características que definen la
funcionalidad de los equipos, asimismo las gráficas obtenidas del programa
Valramor permiten interpretar el comportamiento de cada una de las bombas
en relación a los tiempos entre mantenimientos planeados y no planeados, y la
duración de dichos mantenimientos. En términos generales, se deduce que la
bomba #1 es la que tiene un mayor tiempo útil de funcionamiento correcto sin
fallas, las tareas de mantenimiento correctivo se terminan más rápidamente en
la bomba #6 que en las demás bombas, la bomba #4 es la que más tiempo ha
estado en funcionamiento, y las tareas de mantenimiento preventivo se
ejecutan más rápidamente en la bomba #5 que en las demás bombas.