INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZITÁCUARO

MATERIA: DESARROLLO SUSTENTABLE

YESICA NOEMI SALGUERO MARTÍNEZ
FECHA:3 de octubre del 2021

Descripción del Método

Estudio de Lean Manufacturing
El origen del concepto Lean Manufacturing se remonta a Japón, específicamente a Toyota
Motor Corporation, einicialmente fue conocido como Sistema de Producción Toyota (TPS,
por sus siglas en inglés,Toyota ProductionSystem) y representa un modelo de
organización y gestión de procesos de fabricación que persigue la eficiencia en
lafabricación de sus productos, el cual se centra en la eliminación de cualquier actividad
que consume recursos, pero que no agrega valor para el cliente, conocida en Lean
Manufacturing como despilfarro o desperdicio (muda en japonés).
(Johansson, Sundin. 2014)En particular, se enfoca en la reducción de 7 desperdicios:
Sobreproducción, Espera, Inventario Innecesarios, Transporte, Sobre procesamiento,
Movimientos Innecesarios y Defectos; sin embargo, existe un despilfarro inmaterial, y es
probablemente el más importante que es el despilfarro de conocimiento o de Fuerza
Laboral. El objetivo inalcanzable es eliminar todos esos desperdicios, de forma que nada
que no agregue valor al producto exista en el proceso de manufactura. (LEI, 2003).
Su objetivo general es crear valor para los clientes además de que permite mejorar la forma
como la empresa organiza y gestiona la relación con sus clientes, su cadena de suministros,
desarrollo y fabricación de productos. Panizzolo (1998) realizó un estudio con los
principales fabricantes europeos que utilizaban Lean en el cual encontró que el desarrollo
del sistema de manufactura esbelta empieza en las funciones básicas de producción(control
de producción y proceso y equipo).
Entonces, la implementación se mueve hacia las funciones de soporte dela manufactura
(diseño del producto, recursos humanos, estrategias administrativas), y luego finalmente
hacia el exterior de la empresa (proveedores y relaciones con los clientes). Panizzolo
dividió las mejores prácticas en 6criterios: Recursos Humanos, Proceso y Equipo,
Planificación y Control de la Producción, Diseño del producto, Relaciones con proveedores
y con clientes.
Éste enfoque se soportado por 5 principios básicos:

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• Identificar y definir el valor en los procesos desde la perspectiva del cliente

(value)
• Identificar los flujos de valor para cada producto y así eliminar todo tipo de
desperdicios (Value stream)
• Alinear las acciones con los flujos de valor, tratar de desarrollar un
proceso de producción continuo (Flow)
• Permitir que las necesidades y expectativas del cliente jalen (Pull )

• Perseguir la perfección (Perfection) (Mandahawi, et al. 2012) (Womack 1996).

Lean se apoya en el uso de diversas herramientas / técnicas, las cuales fueron desarrolladas
por Taiichi Ohno a lo largo de 35 años. Algunos tienen un enfoque orientado al producto
donde la calidad está en el centro, mientras queotros abordan la eficiencia y la mejora del
producto-proceso.
Algunas de ellas son:
Value Stream Mapping, 5S´s,SMED, Kaizen, Kanban, Just in Time, Jidoka, Cero Defectos,
Poka Yoke etc. (Maruthi G. Dilip y R. Rashmi, 2015).En 1999 la Sociedad de Ingenieros
Automotrices (SAE, Society of Automotive Engineers) dio a conocer una especificación de
buenas prácticas que se titula J4000, incluye las mejoras prácticas Lean identificadas en
el estudio de Panizzolo y además tiene una sección completa dedicada al compromiso de la
dirección. En particular, el J4000 esuna guía de buenas prácticas a seguir por las empresas
manufactureras. (Bergmiller Gary G., 2006).Por su parte, el profesor Jeffrey K. Liker
(2006) en su libro “Las claves del éxito de Toyota” describe 14 principios
filosóficos que constituyen el modelo Toyota basado en 20 años de estudio de la
compañía, a través del cual ofrece las herramientas y los métodos específicos que pueden
ayudar a convertirse en los mejores del sector en costos, calidad y servicio.
Estudio de Green Manufacturing
El concepto Green Manufacturing , aborda las cuestiones ambientales mediante el diseño
de productos y la innovación, y hace referencia a todas las medidas necesarias, adoptadas
por las empresas para que el desarrollo de sus productos sea dirigido a minimizar todos los
residuos y contaminantes que tengan un impacto ambiental que éste pudiese tener durante
su ciclo de vida, sin comprometer otros criterios de productos esenciales como el
rendimiento el costo. Éste concepto ya no

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puede ser pasado por alto y es una de las principales áreas de interés del desarrollo económico
actual.
El objetivo principal del enfoque Green es muy similar al de Lean Manufacturing , es
decir el buscar una ventaja competitiva como organización, pero tomando en cuenta el
cumplimiento de regulación y legislación; es decir asegurar productos que tienen impacto
negativo mínimo sobre el medio ambiente natural; en otras palabras su objetivo principal
es la sostenibilidad ambiental. (Johansson, Sundin. 2014) Al igual que Lean, este enfoque
busca la creación de valor mediante la eliminación de desperdicio, siendo éstos en
términos Green: la creación de valor se refiere al cumplimiento de
los requisitos que conduce al desarrollode
productos ambientalmente benignos, mediante la reducción al mínim o las cantidades de
residuos destinados alreciclaje, incineración y vertederos.
Este objetivo se puede lograr de varias maneras, tales como la ecología industrial,
prevención de la contaminación, la innovación tecnológica, la sinergia de subproductos,
producción más limpia, o la ecología industrial. Desde una perspectiva ambiental, la
eliminación de los residuos representa la solución definitiva a los problemas de
contaminación que amenazan a los ecosistemas a nivel mundial, nacional y local.
(Mandahawi, Fouady Obeidat 2012)
Al igual que con Lean, Green tiene también siete tipos de residuos o desperdicios que se
pueden identificar: El uso excesivo de Agua, de Energía, de Recursos, la Contaminación, la
Basura, el Efecto Invernadero y la Eutrofización. Algunos autores también definen un
octavo tipo de residuos para el verde: la mala salud y la seguridad.
En particular, los estudiosos han producido numerosas herramientas / técnicas que tienen
como objetivo apoyar el desarrollo de productos tomando en cuenta las cuestiones
ambientales. Sin embargo, el impacto en la industria es todavía bastante limitado.
De acuerdo con Bergmiller Gary G., (2006) el objetivo de un Sistema Green Manufacturing
es reducir los desperdicios/residuos ambientales, en 1985, el Programa de las Naciones
Unidas para el Medio Ambiente desarrolló la siguiente definición para residuos peligrosos:
“sólidos, lodos, líquidos y gases en contenedores, salvo los desechosradiactivos e
infecciosos, que, por razón de su actividad química o características tóxicas, corrosivas,
explosivas, u otras, provoque

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peligro o que represente peligro para la salud o el medio ambiente, ya sea solo o cuando
entran en contacto con otros residuos”
Este autor también proporciona un conjunto de métricas utilizadas para medir los desechos
ambientales en el sector manufacturero para evaluar de manera objetiva, y en última
instancia, para reducir el impacto ambiental de las organizaciones.
Uno de los beneficios de la fabricación Green es la reducción del costo del producto,
porque al final la empresa no tiene que desembolsar dinero para quitar los residuos cuando
los residuos ya han sido eliminados en la primera etapa. Las industrias tienen que asimilar
la norma ISO 14000, que es un estándar para producir el producto con la utilización mínima
de recursos que influye en la productividad y ser responsable del medio ambiente.
Sin embargo, es importante considerar que las prácticas de gestión ambientales requieren
que las organizaciones hagan inversiones tanto humanas, estructurales y capital social para
su implementación, las cuales incrementan el costo; lo que podrían cambiar la estructura de
los costos de las compañías y reducen su rentabilidad, especialmente corto plazo. (Yang,
2011)
De acuerdo con Díaz Coutiño Reynol (2015), las condiciones del medio ambiente
contribuyen a determinar si las personas gozan, o no, de buena salud y cuán larga será su
vida. Él establece que dichas condiciones pueden afectar la salud y las opciones
reproductivas, y pueden contribuir a establecer las perspectivas de cohesión social y
crecimientoeconómico, las cuales tendrán otros efectos sobre la salud, menciona también
que los cambios en el medio ambiente: contaminación, degradación, cambio climático,
condiciones meteorológicas extremas, etc., modifican la perspectiva de salud y el
desarrollo. Un reporte de la United Nations Population Fund ,UNFPA, (2001) revela que
las condiciones del medio ambiente contribuyen, en gran medida, a esparcir las
enfermedades contagiosas, que cada año causan entre 20 y 25% de las defunciones en todo
el mundo. El agua contaminada y el deficiente saneamiento matanza más de 12 millones de
personas cada año, mientras que la contaminación del aire causa casi 3 millones más de
defunciones.
Las condiciones del mercado y la presión regulatoria ofrecen grandes incentivos para Green
Manufacturing y grandes riesgos para aquellos que continúan contaminando el medio
ambiente. Tiene sentido tener procesos más limpios, conservar el material y la energía, así
como eliminar toda clase de desperdicio. En

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otras palabras, reducir los desperdicios ambientales reduce costos y riesgos de hacer
negocios. (Montabon, 2001).
Bergmiller Gary G., (2006) estableció un conjunto bastante completo de las métricas
utilizadas para medir los desechos ambientales en el sector manufacturero para evaluar de
manera objetiva, y en última instancia, para reducir el impacto ambiental de las
organizaciones.
Lean & Green Manufacturing
La vinculación de Lean Manufacturing , un sistema de eficiencia muy conocido y utilizado
para eliminar elementos añadidos sin valor en la producción, y Green Manufacturing, una
nueva forma de pensar de manera responsable, está ganando terreno como una solución
para lograr la sostenibilidad ambiental dentro de las organizaciones.
Ambos conceptos se dirigen a la reducción de desperdicios. Sin embargo, lo que se
considera desperdicio se diferencia entre los conceptos. La combinación de estos dos tipos
de desperdicios podría mejorar la oportunidad para una mayor reducción de los mismos.
Lean & Green comparten similitudes, ambos conceptos resaltan la necesidad de
competencias específicas. Considerando que el concepto de Lean está fuertemente asociado
con la excelencia técnica en las diferentes disciplinas de la ingeniería y el papel del jefe de
máquinas, Green enfatiza el papel de los ingenieros de diseño de productos, campeones
ambientales y especialistas y gestores de proyectos.
También es cierto que Lean conduce automáticamente a productos más ecológicos y que
Green asegura mejoras eficiencia en el proceso de desarrollo de productos, es decir, los
conceptos comparten una serie de similitudes que indican una relación sinérgica.
(Johansson, Sundin. 2014).

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Metodología Propuesta
En base a estos antecedentes, en la figura 1 se muestra la metodología propuesta para la
aplicación de herramientas Lean & Green; con el objetivo de promover la inversión en
mejoras en los procesos de producción utilizando fuentes renovables y eliminando o
reduciendo todo lo que no agrega valor al producto.

Figura 1. Metodología “Lean & Green” para mejorar el desempeño operacional y ambiental en
empresas manufactureras.

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