MEZCLA es un nombre genérico que se utiliza para designar un mortero o un hormigón.

ARGAMASA es un término antiguo y es sinónimo de mortero.

MORTERO es la mezcla de agua con ligantes y agregados finos.
HORMIGÓN es la mezcla de agua con ligantes, agregados finos y agregados gruesos.
LIGANTES son la cal, el cemento y el yeso. Entran en combinación química con el agua y endurecen como piedra. Este proceso de “secado” se llama
fragüe o fraguado. Se los llama cementantes, aglutinantes o aglomerantes.
AGREGADOS son la arena, el polvo de ladrillos, cascote de ladrillos, piedra partida, canto rodado, arcilla expandida, perlita, vermiculita, etc. La
diferencia entre fino y grueso está en el tamaño de los granos: en su granulometría. Son necesarios para dar volumen a la mezcla, no intervienen en la
reacción química y se los llama también inertes o áridos.
El AGUA es el elemento que genera la reacción química del ligante y actúa como plastificante. Debe ser limpia y preferentemente potable. NO hay que
usar aguas azucaradas porque retardan el fragüe, no aguas puras, destiladas o de lluvia porque atacan al cemento, no aguas saladas porque el cloruro de
sodio disminuye la resistencia y no aguas yesosas porque los sulfatos del yeso se combinan con los aluminatos del cemento formando una sal que
cristaliza y expande. La cantidad de agua no es un dato fijo. Se puede partir de incorporar a la mezcla un mínimo equivalente al 25% del peso del
cemento, pero con esta cantidad resulta seca, no es trabajable, hay que agregar un poco más hasta obtener la plasticidad necesaria. La cantidad de agua
es, aproximadamente, un 15% de la suma de los volúmenes de los otros materiales. Conviene mezclar los materiales en seco y agregar agua en pequeñas
cantidades hasta lograr la mezcla deseada. En épocas o climas cálidos debe hacerse la mezcla con exceso de agua y en épocas o climas fríos y húmedos
debe hacerse más bien seca.
ADITIVO es un producto complementario que se agrega a morteros u hormigones para mejorar algunas de sus propiedades u obtener otras que la
mezcla no posee. Por ej. : hidrófugos o impermeabilizantes, plastificantes, aceleradores o retardadores de fragüe, incorporadores de aire, etc.
PASTA es la mezcla de ligante y agua. Si la mezcla es de cal o de cemento se llama LECHADA.
CONCRETO es, en nuestro país, todo mortero exclusivamente de cemento y con un alto contenido de éste.

MORTEROS
Un MORTERO se fabrica para una aplicación determinada. DONDE y PARA QUE se lo use determina que materiales lo integran y cuál es su
dosificación.
DOSIFICACIÓN es la proporción de los materiales que componen la mezcla. Se puede dosificar por relación entre volúmenes, por relación entre pesos
o mixta, siendo usual que se emplee la primera para morteros y la última para hormigones. Habitualmente se designa a un mortero con una sigla. Cada
una de las letras de la sigla significa:
M mortero
A cal aérea
H cal hidráulica
C cemento
Y yeso
M mixto: con polvo de ladrillos
R reforzado: con cemento como ligante secundario
A atenuado: con cal aérea como plastificante
I impermeable: con aditivo hidrófugo
Por ej. :
MC mortero de cemento y arena
Relación entre volúmenes: 1:3
+
Relación mixta para 1m3 de mezcla: 480 kg cemento + 1,050 m3 arena
APLICACIÓN: submuración, carpetas de cemento, amurado de carpinterías.

MHMR mortero de cal hidráulica, cemento, arena y polvo de ladrillos

Relación entre volúmenes: ¼:1:3:1
Relación mixta para 1m3 de mezcla: 95kg cemento + 160kg cal hidráulica
+ + +
+ 0,8m3 arena + 0,27m3 polvo de ladrillos
APLICACIÓN: cimientos y elevación de mampostería de ladrillos comunes.

MAR mortero de cal aérea, cemento y arena

Relación entre volúmenes: ¼: 1:3 + +
Relación mixta para 1m3 de mezcla: 132kg cal aérea + 102kg cemento + 0,879m3 arena
APLICACIÓN: para jaharro (revoque grueso) interior.
Para una misma aplicación puede haber distintos tipos de morteros y ser todos ellos adecuados. Cuando se prepara un mortero debe hacerse en ciertas
cantidades, a medida que se lo necesita, de modo que no sobre. Existe una relación volumétrica entre ligante y agregado, que es aproximadamente 1:4,
que no conviene sobrepasar. Hay que mojar los mampuestos y los revestimientos antes de colocarlos, también las superficies donde se va a aplicar,
para que éstos no absorban el agua del mortero.

Un MORTERO debe reunir ciertas PROPIEDADES que deben cumplirse simultáneamente aunque a veces algunas son opuestas y se excluyen
mutuamente. Tal es el caso de plasticidad y alta resistencia mecánica.
Las propiedades son: trabajabilidad, duración, adherencia, contracción con constancia de volumen, tiempo de fraguado y resistencia a la compresión.
TRABAJABILIDAD: es la facilidad de operación cuando se utiliza el mortero. Puede decirse que es sinónimo de PLASTICIDAD o docilidad.
El uso de cales, sobre todo si éstas son aéreas, otorga trabajabilidad al mortero.
Si el mortero se amasa con un excedente de agua aumenta su plasticidad. Pero este excedente no debe superar ciertos límites porque cuando el agua
se evapora quedan cavidades capilares que disminuyen su resistencia mecánica y su duración.
La trabajabilidad de un mortero de cemento se logra incorporando a la mezcla cal hasta un máximo del 20% del peso de aquél.
DURACIÓN: la destrucción de las obras de albañilería comienza con la destrucción del mortero. El asiento de la mampostería (descenso) se debe a la
obsolescencia del mortero en la parte expuesta a la erosión más intensa o la humedad más persistente. Desde el punto de vista de la duración la cal
aérea es el material menos recomendable si es que se pretende usarla en lugares expuestos a humedad o a variaciones alternativas de ésta. Un
mortero de cal debe reforzarse con cemento en un mínimo de 1/8. La resistencia en duración aumenta con la hidraulicidad del ligante. Cuanto mayor
sea el contenido de arcilla mayor será la hidraulicidad. El máximo de duración debe esperarse de los morteros que contienen cemento y cal hidráulica
de 1ª calidad (cemento > 25% arcilla, cal hidráulica 10% a 20% arcilla). No deben usarse sin cemento las cales hidráulicas tipo “C”.

ADHERENCIA: los materiales se mantienen unidos por una cuestión puramente física. De los morteros amasados con excedente de agua no debe
esperarse una buena adherencia. Para conseguir una buena adherencia el mortero debe ser plástico y de una consistencia apenas menor de la que se
requiere para la máxima resistencia. La superficie sobre la que se aplica el mortero influye en la mayor o menor adherencia. Las superficies rugosas
tienen mejor comportamiento que las superficies lisas.

CONTRACCIÓN: es el cambio de volumen que sufren los morteros al secarse. Este cambio debe permanecer dentro de ciertos límites para que sea
aceptable y pueda considerarse constante. Si el límite se supera puede ocurrir que la mampostería se asiente y el revoque se agriete, ya que la carga
tiende a disminuir el tamaño de los huecos que el agua dejó al evaporarse. El volumen puede modificarse por expansión cuando una cal fue mal
apagada en la obra o en la fábrica. La constancia de volumen, contracción aceptable, es esencial para la duración.

TIEMPO DE FRAGUADO: el endurecimiento no debe ser veloz porque no daría tiempo para ejecutar la tarea propiamente dicha, ni lento porque
entorpecería la ejecución de las tareas posteriores.
A veces es necesario modificar los tiempos de fraguado de acuerdo a las condiciones climáticas. Si se esperan heladas para las horas subsiguientes a la
ejecución de la tarea donde se usó el mortero, es conveniente acelerar el fragüe con aditivos porque si el agua se congela aumenta el volumen,
expande y rompe.
El uso de cal aérea retarda el fragüe.
El mortero con cemento se va preparando a medida que se lo necesita.
El yeso tiene un fragüe muy rápido. Un mortero de yeso debe prepararse en el espacio físico donde va a ser utilizado, prácticamente sobre el andamio.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN: es el indicativo de la calidad de un mortero. A > resistencia >impermeabilidad >duración. La mayor resistencia
se obtiene con un alto contenido de cemento 1:2 o 1:3.

MÁXIMO Y ÓPTIMO RENDIMIENTO: “El mejor mortero será aquel en el que las proporciones de sus componentes sean tales que el material
ligante ocupe por completo los vacíos de la arena dando al final de su preparación un volumen igual al de la arena utilizada” Juan Primiano.

MORTEROS ESPECIALES
Se obtienen incorporando a la mezcla un aditivo apropiado en la dosificación indicada por el fabricante.
Se usan morteros especiales para revoques cortafuegos, pisos antiabrasivos o antiácidos, etc.
MORTEROS PREMEZCLADOS
CEMENTO DE ALBAÑILERÍA
Producto compuesto, de clinker, piedra calcárea y aditivos químicos plastificantes, reguladores del agua de evaporación, al que se le añade arena y
agua, y cascote en caso de necesitarse una mezcla para ejecutar un contrapiso; no debe ser usado en elementos estructurales.

cemento de albañilería
REVOQUE FINO A LA CAL
Producto compuesto, de cal, arenas de granulometrías controladas, (algunos) cemento y aditivos químicos plastificantes, antigrumos, reguladores del
agua de evaporación, adherentes, etc., al que se le añade agua; revoque con acabado enduido, mezcla adhesiva cementicia, íd. Impermeable y otros.

revoque fino a la cal

HORMIGONES
HORMIGÓN es la mezcla agua con ligantes, agregados finos y agregados gruesos. Al igual que el mortero, un hormigón se fabrica para una aplicación
determinada y se designa con una sigla donde cada letra indica los materiales que lo integran anteponiendo la letra H (hormigón). Cuando aparece la
letra P quiere decir pobre, se ha incorporado a la mezcla cascote de ladrillo.
La DOSIFICACIÓN BÁSICA, más usual aquí, es 1:3:3 es decir, 6 bolsas de cemento (300 kg) + 0,65 m3 de arena + 0,65 m3 de canto rodado.

+ +
Pueden añadirse ADITIVOS, siendo los de uso más frecuente retardadores de fragüe, aceleradores de fragüe, plastificantes e incorporadores de aire
(mejoran la docilidad, impermeabilidad y la resistencia a las heladas). Un hormigón puede ser sin armar o armado.

HORMIGÓN ARMADO
El HORMIGÓN ARMADO es el hormigón combinado con el acero, especialmente apto para ser usado con fines estructurales. La tecnología del
hormigón es un tema muy amplio y complejo, pero aún sin entrar en el tema destacamos como PROPIEDADES fundamentales de un hormigón a la
resistencia y la duración.
RESISTENCIA: resistencia a la compresión, intervienen varios factores. Edad, relación agua–cemento, calidad del cemento, cantidad de cemento,
naturaleza de los agregados, tiempo de mezclado, condiciones de la puesta en obra y curado.
EDAD: a partir de solidificar la resistencia aumenta con el tiempo y es un proceso que puede durar años. En el cálculo se toma la resistencia a los 28
días, a partir de allí ya no se considera cuanto más pueda aumentar la resistencia aunque puede alcanzar incrementos muy importantes.
RELACIÓN AGUA–CEMENTO: el cociente entre el agua y el cemento a/c en kg, es uno de los factores más importantes para la resistencia final del
hormigón. Si hiciésemos dos mezclas con igual cantidad de cemento y distinta cantidad de agua, observaríamos que es más resistente la que contiene
menos cantidad de agua, pero es muy difícil de trabajar, de colar, se debe compactar enérgicamente y esto al fin resulta antieconómico. Con una
relación a/c= 0,25 la mezcla ya es plástica.
CALIDAD DEL CEMENTO: cuanto mejor sea la calidad del cemento usado, mejor será la calidad del hormigón. La calidad del cemento que
determinada por ensayos de laboratorio de compresión y fineza.
CANTIDAD DE CEMENTO: es su proporción relativa dentro de la mezcla. A mayor cantidad de cemento, mayor resistencia pero la cantidad de
cemento debe limitarse para evitar grandes contracciones y por economía.
NATURALEZA DE LOS AGREGADOS: deben utilizarse arenas de granulometría intermedia, ni muy fina ni muy gruesa, y de buena resistencia
mecánica (silícea); la superficie de los granos de las arenas y de los agregados gruesos debe ser preferentemente redondeada, lo que facilita la
trabajabilidad del hormigón fresco ya que las partículas tienen mayor libertad de movimiento, evitando el frotamiento interno que se produce cuando
las aristas vivas de las partículas se traban entre sí; el agregado grueso de aristas vivas requiere más arena que el de aristas redondeadas, lo que implica
una cantidad adicional de agua y una disminución de la resistencia; y evitar siempre las impurezas de todo tipo, limpiando y lavando los agregados.
TIEMPO DE MEZCLADO: la resistencia mecánica del hormigón aumenta con el tiempo de batido de la mezcla, este tiempo oscila entre los 2 o 3
minutos según el tipo de hormigonera que se use y se cuenta a partir de la incorporación de la totalidad de los materiales. Es necesario un buen batido
que asegure una uniformidad en la distribución de los granos y su completa envoltura por la pasta de cemento.
CONDICIONES DE LA PUESTA EN OBRA: es el conjunto de operaciones previas a la colocación del hormigón en su lugar definitivo: vaciado en
moldes o llenado de encofrados.
CURADO: el agua que contiene el hormigón se pierde por evaporación muy rápidamente, comprometiendo propiedades del material tales como
resistencia e impermeabilidad. Esta pérdida se produce por altas temperaturas, bajo tenor de humedad, vientos, encofrados secos y el calor que
desprende el cemento al fraguar. El curado es evitar esta pérdida en los primeros días después de colado, y puede hacerse regando los encofrados, varios
días después del colado, con manguera; o pintándolos previamente con productos selladores que impiden la evaporación.
DURACIÓN: una mala dosificación, un exceso de agua, un batido defectuoso, una apresurada puesta en obra y un mal curado son la causa principal de
la aparición de oquedades, poros, nocivos. Armaduras expuestas por desprendimiento del hormigón de recubrimiento pueden corroerse y comprometer
seriamente la resistencia. En ambientes agresivos debe protegerse el material porque aún elaborado y colado correctamente, puede dañarse por el
ataque de agentes químicos provenientes de humos industriales (sulfatos), sulfuros de las aguas servidas, sustancias orgánicas, etc.
TRABAJABILIDAD: o docilidad para asegurar un correcto llenado. Se puede verificar la consistencia del hormigón ensayando al pie de la hormigonera
en un cono truncado abierto de ambas bases apoyado sobre una superficie plana, al retirar el molde el hormigón se deforma y pierde altura, la diferencia
de altura entre el cono y el pastón deformado se llama asiento y es una medida de la consistencia. A hormigones secos corresponden asientos pequeños,
y a hormigones fluidos asientos muy grandes.

HORMIGÓN ELABORADO
Se conoce como HORMIGÓN ELABORADO al hormigón hecho en fábrica.
Se elabora de acuerdo a los requerimientos pedidos: en que aplicación va a ser usado, conque resistencia y consistencia según las necesidades de la obra.
Se elabora en fábrica hormigón básico, no estructural, para contrapisos, rellenos, etc.; hormigón estructural para estructuras de hormigón simple o
armado; hormigón vial para pavimentos de tránsito medio o intensivo y hormigón de alta resistencia para proyectos especiales.
Se transporta a la obra en camiones mezcladores y la empresa además puede proveer la bomba con cañería para el llenado.
MONTAJE
Se define como MONTAJE a las distintas formas de unir o vincular entre sí, a los distintos componentes de cada uno de los subsistemas constructivos.
Los tipos de montaje pueden ser HÚMEDO, SECO y MIXTO; y dependen de la naturaleza y características de lo que se desea vincular.
MONTAJE HÚMEDO
Es el que se realiza CON intervención del AGUA.
MAMPOSTERÍA puede definirse como trabajos de albañilería hechos con mampuestos, mampuesto significa “puesto con la mano”, ladrillos macizos
comunes, bloques cerámicos portantes, ladrillos huecos, bloques de cemento, bloques de hormigón celular curado en autoclave...vinculados con el
MORTERO adecuado.
El empleo del mortero adecuado permite la ejecución de Capas Aisladoras horizontales y verticales, cajones hidrófugos, revoques en general, cielorrasos,
colocación de baldosas, mosaicos...entre otros.
SILLERÍA puede definirse como trabajos de albañilería hechos con sillares, sillar significa piedra “labrada” para usar en la construcción.
COLADO, moldeado es la fabricación de componentes mediante el uso del HORMIGÓN, elementos estructurales como losas, vigas, columnas, tabiques,
bases, pilotes...zapatas, contrapisos, dinteles, entre otros.

MONTAJE SECO
Es el que se realiza SIN intervención del AGUA.
ATADO
Aplicación en paja, ramas, cueros, telas...
APILADO
Aplicación en pircas...
TRABADO
Aplicación en piedras canteadas...
CLAVADO
Aplicación en machimbre, siding, pisos de madera...
ENCASTRADO
Aplicación en piezas de madera...
ATORNILLADO
Aplicación en chapas, perfiles de chapa de acero galvanizado, placas de yeso...
ABULONADO
Aplicación en vigas, columnas, cerchas...de perfiles laminados de acero y piezas de madera...
ROBLONADO
Antigua forma de vincular entre sí perfiles laminados de acero. Hoy un roblón sólido o remache, formado por un eje y una cabeza, es similar a un tornillo
pero sin rosca. Aplicación en construcción de estructuras metálicas...
SOLDADO
Aplicación en la unión de piezas metálicas...
ENGRAMPADO
Aplicación, según el tamaño de la grampa, en la fijación de papel (Tyvek), film de polietileno, cartón...
HINCADO
Aplicación en pilotes prefabricados de hormigón armado, pilotes de madera, tablestacados...
PEGADO
Aplicación en membranas asfálticas, alfombras...

clavos tornillos

tornillos, bulones, tuercas

roblones, remaches, grampas

MONTAJE MIXTO
Este tipo de montaje implica la realización de dos tareas consecutivas, una seca y otra húmeda, por lo general en ese orden.
Aplicación en distintos tipos de losas prefabricadas...
HÚMEDO, Colado de juntas y capa de compresión
SECO, Apilado