PROCESOS DE SOLDADURA

ACTIVIDAD 1
1. Define con tus propias palabras qué es soldar.
Soldar según los que pienso es un proceso por el cual se unen dos o más piezas de un material, que
es un proceso logrado a travez de la fusión, donde se puede agregar otro material, este material
puede ser comúnmente tanto un plástico como un metal que al fundirse termina unieno varias
piezas, con este material que se añade hace que la unión quede fija al enfriarse la cual se denomina
cordon.
2. Realiza una breve descripción del origen de los procesos de soldadura
Los procesos de soldadura se pueden remontar a tiempos muy remotos, los primeros indicios de
soldadura se pueden ver desde hace unos 2000 años, para ese entonces se hacían pequeñas cajas de
oro, con algunas piezas unidas por presión, a modo de soldadura. Durante la edad de hierro, los
egipcios y otros habitantes del mediterraneo aprendieron a soldar trozos de hierro, esto cerca de
hace 1000 años, en la edad media también se desarrollaron artes de herrería y produjeron varios
artículos de hierro que se unieron con procesos de percusión, pero no es hasta el siglo XIX que se
desarrolla la soldadura como la conocemos.
A principios del siglo XIX, sir humphry Davy, desarrollo la producción de un arco eléctrico entre 2
electrodos de carbono, usando una batería eléctrica, aunque no se aplico aun a la soldadura inicio su
desarrollo. En 1836 Edmun Davy descubrió las propiedades del acetileno y desarrollo alguna
manera para producirlo, este gas fue utilizado para la soldadura por llama, gracias a su principal
cualidad, el elevado aporte energético durante la combustión. Esto permitía generar una luz muy
blanca, que revolucionó la industria de la iluminación y aportar mucha energía en forma de calor,
que se aprovechó para fundir metales, en los procesos de soldadura y corte.
En 1881 un francés Auguste De Méritens, que trabajo en un laboratorio en Francia, fue el primero
en utilizar el calor generado por un arco eléctrico, para unir placas de plomo, un alumno suyo el
ruso Nikolai N. Benardos, junto con su compañero, Stanislaus Olszewski, consiguieron en 1885
una patente británica sobre este proceso de soldadura y dos años más tarde, una estadounidense, Sin
duda, podemos afirmar que éste fue el comienzo de la soldadura por arco eléctrico a través de
electrodos de carbon.
En gran Bretaña , sobre el año 1900, A.P. Strohmenger introdujo una mejora al sistema, un
electrodo de metal revestido, con una fina capa de arcilla o cal, que proporcionaba un arco más
estable y protegía la soldadura del oxígeno del aire.
En 1903, el alemán Hans Goldschmidt inventó la soldadura aluminotérmica, también conocida por
“termita”. Este sistema se basa en el proceso exotérmico de la termita (mezcla reactante), en el que
la reducción del óxido de hierro y deja como residuo al aluminio, según la siguiente reacción:
Fe2O3 + 2Al → Al2O3 + 2Fe + calor, que se utilizó por primera vez para soldar rieles de
ferrocarril.
Con los electrodos desarrollados hasta entonces, no se obtenían muy buenos resultados y mientras
tanto, se seguían desarrollando procesos de soldadura por resistencia, que incluyen la soldadura por
puntos, soldadura por costura, soldadura por proyección y soldadura a tope. Elihu Thomson es
quien originó la soldadura por resistencia. Sus patentes databan ya de 1885 a 1900, En 1920, se
introdujo la soldadura automática. Se utilizó cable de electrodo desnudo operado en corriente
continua y usó un voltaje de arco, como base para regular la velocidad de alimentación.  La
soldadura automática fue inventada por P.O. Nobel de la compañía General Electric. Este sistema
de soldadura automatizada se usó para construir ejes de motor desgastados y ruedas de grúa
desgastadas. También fue utilizado por la industria del automóvil para producir carcasas de eje
trasero.
La soldadura de espárragos y pernos se desarrolló en 1930 en el New York Navy Yard,
específicamente para colocar cubiertas de madera sobre una superficie metálica. Este tipo de
soldadura se hizo popular en las industrias de construcción naval y construcción, La soldadura por
arco de tungsteno con gas (GTAW) tuvo sus inicios a partir de una idea de Charles L. Coffin para
soldar en una atmósfera de gas no oxidante, que patentó en 1890. El concepto fue refinado aún más
a fines de la década de 1920 por H.M. Hobart, quien usó helio para el blindaje, y P.K. Devers, quien
usó argon, El proceso de soldadura por arco de gas y metal (GMAW) se desarrolló con éxito en
Battelle Memorial Institute en 1948, bajo el patrocinio de Air Reduction Company. Este desarrollo
utilizó el arco blindado de gas similar al arco de tungsteno de gas, pero reemplazó el electrodo de
tungsteno con un cable de electrodo alimentado continuamente. Uno de los cambios básicos que
hizo que el proceso fuera más utilizable fueron los cables de electrodo de diámetro pequeño y la
fuente de alimentación de voltaje constante. Este principio ya había sido patentado anteriormente
por H.E. Kennedy. La introducción inicial de GMAW fue para soldar metales no ferrosos. La alta
tasa de deposición llevó a los usuarios a probar el proceso en acero. El costo del gas inerte era
relativamente alto, y los ahorros de costos no estaban disponibles de inmediato.
El proceso de soldadura por haz de electrones, que utiliza un haz de electrones enfocado como
fuente de calor en una cámara de vacío, se desarrolló en Francia por J.A. Stohr, de la Comisión de
Energía Atómica francesa, quien hizo la primera divulgación pública del proceso, el 23 de
noviembre de 1957. En los Estados Unidos, la industria automotriz y de motores de aviación son los
principales usuarios de la soldadura por haz de electrones.
 3. A través de un mapa conceptual, realiza una breve explicación de la historia u origen de
los procesos de soldadura.
SMAW
La idea de la soldadura por arco
eléctrico, a veces llamada
soldadura electrógena, fue
propuesta a principios del siglo
XIX por el científico inglés
Humphrey Davy, pero ya en 1885
dos investigadores rusos
consiguieron soldar con electrodos
de carbono. Cuatro años más tarde
fue patentado un proceso de
soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no
tomó importancia en el ámbito
industrial hasta que el sueco Oscar
Kjellberg inventó, en 1904, el
electrodo recubierto. Su uso
masivo comenzó alrededor de los
años 1950.
Historia de los
procesos de soldadura
Diferentes procesos de
soldadura
GTAW
La soldadura por arco de
tungsteno con gas
(GTAW) tuvo sus inicios
a partir de una idea de
Charles L. Coffin para
soldar en una atmósfera
de gas no oxidante, que
patentó en 1890. El
concepto fue refinado aún
más a fines de la década
de 1920 por H.M. Hobart,
quien usó helio para el
blindaje, y P.K. Devers,
quien usó argon
FCAW GMAW
Los procesos de soldadura por arco El proceso de
metálico con escudo de gas se han usado soldadura por arco de
desde principios de la década de 1920. gas y metal (GMAW)
Experimentos realizados en esa época se desarrolló con éxito
indicaron que las propiedades del metal en Battelle Memorial
de soldadura mejoraban Institute en 1948, bajo
significativamente si el arco y el metal de el patrocinio de Air
soldadura se protegían contra la Reduction Company.
contaminación por parte de la atmósfera. Este desarrollo utilizó
Sin embargo, la invención de los el arco blindado de gas
electrodos recubiertos a finales de esa similar al arco de
década redujo el interés en los métodos tungsteno de gas, pero
con escudo de gas. reemplazó el electrodo
de tungsteno con un
Aunque los primeros experimentos con cable de electrodo
CO2 como gas protector fracasaron, alimentado
finalmente Se desarrollaron técnicas que continuamente
permitían su uso. La GMAW con escudo
de dióxido de carbono apareció en el
mercado a mediados de la década de
1950. Aproximadamente en la misma
época se combinó el escudo de CO2 con
un electrodo tubular relleno de fundente
que resolvía muchos de los problemas
que se hablan presentado anteriormente,
Las características de operación se
mejoraron mediante la adición de los
materiales del núcleo, y se elevó la
calidad de las soldaduras al eliminarse la
contaminación por la atmósfera. El
proceso se presentó al publicó en la
Exposiciónde la AWS efectuada en
Buffalo, Nueva York, en mayo de 1954.
Los electrodos y el equipo se refinaron y
aparecieron prácticamente en su forma
actual en 1957
 4. Elabora una tabla en la cual describa los diferentes sistemas o procesos de soldadura, debes incluir:
nombre del proceso, definición, características especiales, aplicación, técnica utilizada.

Procesos de Definicion caracteristicas Aplicación Técnica

soldadura utilizada
El proceso de soldadura -Equipo simple, portátil y de bajo La construcción pesada, Por arco eléctrico..
por arco es uno de los costo. tal como en la industria
Soldadura de más usados y abarca -Aplicable a una amplia variedad de naval, y la soldadura La técnica por arco
diversas técnicas. Una de metales, posiciones de soldadura y “en campo” se basan en eléctrico es de las más
metal por arco esas técnicas es la electrodos. gran medida en el desarrolladas. Se
eléctrico soldadura por arco con -Posee tasas de deposición del proceso SMAW. Y realiza con un electrodo
metal relativamente altas. revestido que se nutre
(SMAW) electrodo metálico
-Posee tasas de deposición del
aunque dicho proceso
revestido (SMAW, por encuentra una amplia de una fuente de
metal relativamente altas. energía eléctrica. Su
sus siglas en inglés), aplicación para soldar
también conocida como prácticamente todos los característica principal,
soldadura por arco con aceros y muchas de las que le dio nombre, es el
electrodo recubierto, aleaciones no ferrosas, arco eléctrico que se
soldadura de varilla o se utiliza forma entre el electrodo
soldadura manual de principalmente para y la pieza a soldar.
arco metálico unir aceros, tales como Esta técnica de
aceros suaves de bajo soldadura variará de
Se trata de una técnica carbono, aceros de baja acuerdo con el tipo de
en la cual el calor de aleación, aceros de alta energía (continua o
soldadura es generado resistencia, aceros alterna) y al tipo de
por un arco eléctrico templados y revenidos, electrodo utilizado.
entre la pieza de trabajo aceros de alta aleación,
(metal base) y un aceros inoxidables y
electrodo metálico diversas fundiciones. El
consumible (metal de proceso SMAW
aporte) recubierto con también se utiliza para
materiales químicos en unir el níquel y sus
una composición aleaciones y, en menor
adecuada (fundente) grado, el cobre y sus
aleaciones, aunque rara
vez se utiliza para
soldar aluminio.

SOLDADURA La soldadura por arco de -Se puede soldar en todas las El uso de soldadura Es una técnica para unir
metal y gas (Gas Metal GMAW están limitados dos o más piezas
MIG/MAG posiciones
Arc Welding (GMAW o por sus ventajas, es el metálicas, mediante
(GMAW) MIG) es un proceso de -Poca formación de gases único proceso de fusión por calor,
soldadura por arco que contaminantes y tóxicos. electrodo consumible generada por un arco
emplea un arco entre un que puede servir para eléctrico entre un
electrodo continuo de -Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 soldar todos los metales electrodo continuo de
metal de aporte y el mm sin preparación de bordes. y aleaciones; no tiene metal de aporte, el
charco de soldadura. El restricción de tamaño charco de soldadura y
proceso se realiza bajo -Alta productividad o alta tasa de metal de electrodo; puede el metal base, protegido
un escudo de gas adicionado. soldarse en todas las de la contaminación
suministrado posiciones; alta tasa de ambiental, con gas
externamente y sin deposición; altas suministrado
aplicación de presión. velocidades de externamente y sin
soldadura; soldaduras aplicación de presión
largas, etc
 Procesos de Definicion caracteristicas Aplicación Técnica
soldadura utilizada
El proceso de GTAW - Trabajo automotriz, Su técnica se basa por
usa un electrodo no incluyendo jaulas de seguridad, el empleo de un
LA SOLDADURA consumible, para crear - Debido a que el electrodo de chasis y escapes electrodo permanente
TIG un arco y transferir calor tungsteno y el material de de tungsteno, aleado a
(o, la corriente) al metal aporte son independientes, - Aplicaciones de alto voltaje veces con torio o
(GTAW) de CA, incluyendo conductos
base que se está permite añadir sólo la cantidad circonio en porcentajes
soldando. Al mismo adecuada, evitando generar no superiores a un 2%.
tiempo, un gas inerte, soldaduras con sobreespesores - Aplicaciones de petroquímica El torio en la actualidad
generalmente argón o innecesarios, con muy buen y tuberías está prohibido ya que es
una mezcla de aspecto. altamente perjudicial
- Arte en metal y aplicaciones
argón/helio, protege el para la salud. Dada la
- No transfiere material a través ornamentales
pozo de soldadura contra elevada resistencia a la
la atmósfera y protege la del arco, por lo que no se temperatura del
- Mantenimiento y
soldadura contra producen salpicaduras. reparaciones, incluyendo tungsteno (funde a
contaminación herramientas y componentes de 3410 °C), acompañada
- Permite soldar en toda máquinas de la protección del
posición y todos los metales, a gas, la punta del
saber aceros aleados, aluminio, electrodo apenas se
magnesio, cobre, níquel y otros desgasta tras un uso
metales especiales, tales como prolongado. Los gases
el titanio y el circonio; es más utilizados para la
imprescindible para espesores protección del arco en
finos. esta soldadura son el
argón y el helio, o
mezclas de ambos.

LA FCAW es un proceso de -Deposito de metal de -El proceso se emplea para El proceso emplea gas
soldadura de arco soldadura de alta calidad soldar aceros al carbono y de (que proviene de ciertos
SOLDADURA eléctrico que utiliza el baja aleación, aceros componentes del
(FCAW) arco formado entre un -Excelente aspecto de la inoxidables y hierros colados. fundente que está
electrodo alimentado soldadura: lisa y uniforme También sirve para soldar por contenido dentro del
continuamente, que es el puntos uniones traslapadas en alambre tubular) para
metal de aporte, y el -Excelente perfil de las láminas y placas, así como para proteger el metal
charco de soldadura. soldaduras de filete revestimientos y deposición de líquido cuando el arco
horizontales superficies duras. está encendido; con o
sin protección adicional
-Eficiencia de deposito del -El tipo de FCAW que se use proveniente de un gas
electrodo relativamente alta. dependerá del tipo de suministrado
electrodos de que se disponga, extrernamente, y sin la
-Resistencia al agrietamiento de los requisitos de propiedades aplicación de presión.
la franja de soldadura inferior. mecánicas de las uniones Durante el enfriamiento
soldadas y los diseños de las y solidificación Del
uniones. metal de soldadura
depositado la
protección se hace con
escoria.
5. Dibuja una máquina de soldar y colócale sus partes
6. ¿Cuáles son los elementos de protección personal para la aplicación de los procesos de soldadura?
Dibújalos todos

- Máscara o Careta de Soldar: Es el elemento básico para aplicar una soldadura, protege los ojos
de radiaciones durante el proceso de soldadura, de igual forma también protege la cara y el cuello
del soldador. Es importante que este prevista de filtros inactínicos (cristales o materiales que no se
ven alterados en sus propiedades por la acción de la luz u otros tipos de radiación) de acuerdo al
proceso e intensidad de la fuente de energía aplicada.

Lentes de Seguridad: Se utilizan debido a que estaremos expuestos a la proyección de partículas,

normalmente se usan por debajo de la Careta de Soldar. Existen algunos modelos, conocidos como
Sobre Lentes de Seguridad, que nos permiten colocar lentes de medida para aquellas personas que
requieran corrección visual en su vida diaria.
Capucha de Soldar: Fabricada en Denim y Drill (100% algodón), están destinada a proteger el
cabello y cuero cabelludo, especialmente cuando se hacen soldaduras en posiciones especiales
(expuesto a salpicaduras de chispas). También pueden fabricarse en cuero carnaza o cuero badana
para incrementar el nivel de protección al soldador según se requiera.

.
Mascarillas Respiratorias para Humos Metálicos o Respiradores con Filtro: Esta mascarilla o
respirador debe usarse por debajo de la máscara de soldar, los filtros para el caso de los respiradores
y mascarillas deben ser reemplazados al menos una vez por semana (según sean las indicaciones del
fabricante). De igual forma existe una amplia variedad de filtros y mascarillas que han de ser usadas
según sea el tipo de gases tóxicos y materiales utilizados durante el proceso de soldadura.
Tapones de Oídos de Inserción: Dependiendo el fabricante brindan una protección aproximada de
27 dB, permiten un ajuste rápido, seguro y cómodo dentro del canal auditivo.

Guantes de Cuero: Conocidos también como Guantes de Cuero tipo Mosquetero, cuentan con
costura interna, para proteger las manos y muñecas al manipular las piezas metálicas calientes. Se
recomiendan que sean fabricados de cuero, hilo kevlar y forro de algodón; además deben contar con
un largo mínimo de 14″ para brindar una adecuada protección.

Mangas y Casacas de Cuero: Fabricados en diversos tipo de cuero, el fabricante debe indicar cual
es el más adecuado según sus especificaciones acorde a los trabajos de soldadura a realizar.
Normalmente son utilizados para trabajos de soldadura en posiciones especiales (verticales y sobre
la cabeza) en donde existe el riesgo de salpicadura del metal fundido y otros similares.
Mandil de Cuero: De similar manera a lo descrito para el uso de mangas y casacas de cuero, el tipo
de cuero y otros materiales con los que se elabora esta pieza estará en función de cada tipo de
soldadura con la que se vaya a trabajar. Asimismo los Mandiles de Cuero brindan protección a la
exposición de los rayos ultravioleta producidos durante los diversos procesos de soldadura.
Mameluco y  Overol: Se utilizan tejidos a base de algodón resistentes a las salpicaduras (denim o
drill 100% algodón), nunca tejidos sintéticos (con presencia de poliéster). Las piernas del pantalón
deben de cubrir la boca de las botas para evitar que penetren salpicaduras dentro de las mismas y las
mangas de las camisas han de ser largas para proteger los brazos. Es importante recordar que la ropa
del soldador debe permanecer siempre seca para evitar cualquier tipo de descarga eléctrica.
7. En la simbología de los electrodos, qué significa el último número lo señalado según su tipo E6011.
-E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual

-XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que designan la
mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado, en
Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes

- E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)

- Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo
en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en
todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable para posiciones planas y
horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que el electrodo es conveniente para posición
plana, pero especialmente apto para vertical descendente.

- Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo de
corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de
revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el
revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el
revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le califica como un
electrodo tipo celulósico.

Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión son opcionales e
indican lo siguiente:

1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de impacto
mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;

HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible para
niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo
hidrógeno).

R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80°F y
80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).

En fin el electrodo E6011 significa que su tipo de revestimiento es: alta celulosa, potasio, su
posición de soldeo es F, V, OH, H y la corriente eléctrica es CA Ó CC(+)

FORO:
Con base a lo estudiado, explica, ¿por qué se denomina procesos de soldadura y no, solamente, soldadura?

Según lo que he alcanzado a entender se le denomina procesos de soldadura y no solo soldadura debido a que
la soldadura no es algo individual, sin algo conjunto, el arte de soldar no se aprende de una simple forma sino
más bien trae consigo a muchas más, por eso a medida que iba surgiendo la soldadura, no iba evolucionando
un solo proceso, sino que iban surgiendo nuevas formas para soldar y estas nuevas formas iban creciendo
independientemente.
Es decir que la soldadura es algo conjunto y no una sola cosa, hay varios procesos de soldadura que la gente
puede aprender y desarrollar, pero de que existe una sola forma de soldar no es así.

ACTIVIDAD 2

1. ¿Por qué razones crees que la soldadura TIG proporciona uniones de mejor calidad metalúrgica que
la soldadura por Oxiacetileno?

La soldadura TIG nos brinda uniones de mejor calidad metalúrgica debido a que este método de soldadura es,
básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de métodos de soldadura usados comúnmente como por ejemplo la soldadura por oxiacetileno, por lo
tanto, más duradera y de mejor calidad, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de metales ferrosos y
no ferrosos, ya que no requiere el empleo de desoxidantes, evitando las deformaciones o inclusiones de
escoria que pueden implicar. Otra ventaja es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la
escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura.

2. ¿Por qué razones crees que la soldadura TIG utiliza tungsteno para el material del electrodo?

La soldadura TIG utiliza tungsteno como material para el electrodo debido a que el tungsteno es el metal con
mayor punto de fusión que es 3410ºC, en comparación con el hierro 1536ºC, el cobre con 1038ºC o el
aluminio con 660ºC.

Durante años los fabricantes de Tungstenos han alterado la composición de estos para obtener mejores
resultados al utilizarlos en la soldadura TIG contaminándolos con distintos óxidos. Mediante estas aleaciones
se obtuvieron mejoras en el encendido del arco, la estabilidad del arco y disminución de la erosión de la
punta.

3. ¿Por qué la soldadura TIG no resulta económica para la unión de chapas de gran espesor?

La soldadura TIG no es favorable o económica para uniones de chapas con gran espesor porque al tener una
tasa de deposición baja, no resulta económico para soldar materiales con espesores de 6-8 mm. En estos casos
el TIG se utiliza para efectual la pasada de raíz, empleándose otros procesos de mayor productividad
para el resto de las pasadas de relleno.
4.Explica por qué en el caso de arco controlado en soldadura MIG es necesario un lazo de control para
el avance del hilo de aportación

En la soldadura MIG es necesario un lazo de control para el avance del hilo de aportación debido a que es un
proceso en el que el calor necesario para la ejecución de la soldadura es suministrado por un arco eléctrico
que se mantiene entre la pieza a soldar y el hilo-electrodo. La zona de soldadura es constantemente
alimentada con el material de aporte, el hilo electrodo, gracias al relativo soplete, el cual permite que fluya
también el flujo de gas, o mezcla de gases, con el objetivo de proteger de la contaminación atmosférica el
hilo-electrodo, el baño fundido, el arco y las zonas situadas alrededor del material base, por esto es necesario
un lazo de control para poder regular y no dañar el trabajo a realizar.

5. ¿Por qué una menor velocidad de enfriamiento del baño fundido es adecuada para obtener uniones
de mayor calidad metalúrgica?

Una menor velocidad de enfriamiento del baño de fundido es adecuada para tener mejores uniones debido a
que cuando ocurre el baño de fundido se aporta material decapante en forma de polvo y la escoria y gases
protegen a la unión de la atmosfera, protegiendo el baño de enfriamiento, evitando deformaciones y brindando
una mejor calidad metalúrgica.

6. ¿Por qué crees que la soldadura por puntos se utiliza ampliamente en la industria del automóvil?

La soldadura por puntos es famosa en la industria del automóvil debido a que es un proceso de soldadura que
tiende a endurecer el material, hacer que se deforme, reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede
estirar el material. El efecto físico de la soldadura por puntos puede crear fisuras internas y grietas en la
superficie. Las propiedades químicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades
corrosivas, esto la hace perfecta en el área automovilística, además que también es empleada en la ortodoncia.

7.Investiga si existen otros tipos de procesos de soldadura en la industria en los que el aporte de energía
se realice por algún medio distinto de los citados en este tema.
Si existen otros tipos de soldadura con otros aportes de energía, estos son:

PROCESO DE SOLDADURA PAC

El proceso de corte plasma PAC (Plasma Arc Cutting por sus siglas en inglés) usa un arco abierto que se
concentra y se hace pasar a través de un pequeño orificio (hecho en una tobera) desde el electrodo hasta la
pieza a cortar. Es un proceso que se ocupa donde se requieren cortes limpios y rápidos en metales como el
Acero al Carbono, Acero Inoxidable y Aluminio principalmente.

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico
que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un
gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a
estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un
chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC.

SOLDADURA POR RAYO LÁSER (LBW)

Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz coherente para unir dos
materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos Acero, Acero inoxidable,
Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades de recorrido altas,
con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se pueden fabricar con o sin metal auxiliar y
en muchas aplicaciones se utiliza un gas de protección para proteger el baño de fusión

Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y
recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos
involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo.

SOLDADURA TÁNDEM

Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz coherente para unir dos
materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos Acero, Acero inoxidable,
Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades de recorrido altas,
con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se pueden fabricar con o sin metal auxiliar y
en muchas aplicaciones se utiliza un gas de protección para proteger el baño de fusión. El equipo utilizado
requiere una considerable inversión de capital y un alto nivel de habilidad por parte del operador debido a las
altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada por el haz de láser.