SOLDADURA AUTÓGENA

SOLDADURA CON GAS

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar
la energía que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles más
utilizados son el metano, acetileno y el hidrógeno, los que al combinarse con el oxígeno
como comburente generan las soldaduras autógena y oxhídrica.

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un

soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera
en este proceso es entre 1500 y 2000°C.

La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. Se

conoce como autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se
tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar
caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los
gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede
almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de
acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presión 1.7 MPa, se les
agrega acetona.

CILINDROS Y REGULADORES PARA SOLDADURA OXIACETILÉNICA

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de flama las que
son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta
flama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura
en su cono luminoso es de 3500°C, en el cono envolvente alcanza 2100°C y en la punta
extrema llega a 1275°C.

En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el
cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud está definida por
el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, níquel, ciertas
aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.

La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso
es más corto y el cono envolvente tiene más color, Esta flama se utiliza para la soldadura
por fusión del latón y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se
utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los
metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un
orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que corta el
metal.

En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente, lo que

genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno,
por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. En este
tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen.
En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las
piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza
para que se genere la unión.
SOPLETES CON BOTELLAS OA: el quemador, que expulsa una mezcla de oxígeno y de gas,
es la parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con
oxígeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su
escape.
MEZCLA GASEOSA: la mezcla gaseosa se efectúa con la boquilla del soplete con botellas
de gas. Se pone en contacto el oxígeno y el acetileno, el primero a gran velocidad, el
segundo a baja presión. Este produce, al nivel de la abertura de la boquilla, una depresión
que provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla.

MANÓMETROS: los manómetros, previstos con dos botellas, juegan un papel muy
importante: permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que
permite la producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el
acetileno.

ENCENDIDO: abra las dos válvulas. Utilice preferentemente, un encendedor especial para
encender la mezcla gaseosa. Por lo general, la llama tendrá un aspecto blanco amarillento,
lo que indica que la mezcla es muy rica en acetileno. Aparecerá, además, separada del
tubo.
CAUDAL DE ACETILENO: disminuya ahora, progresivamente, el caudal de acetileno hasta
que la llama "vuelva a pegarse" al tubo. La mejor manera de asegurar un reglaje óptimo
para la soldadura es comenzar con un exceso de acetileno para ir disminuyendo poco a
poco su caudal.

LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. En este tipo

de soldaduras no es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse
con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura
homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material
(soldadura autógena). Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una junto a la otra.
Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de
ambos materiales se produce una costura.

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se
produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más
agujeros por donde sale el oxígeno (y por efecto Venturi genera succión en el acetileno).
Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se produce una
llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura de 3050ºC.

Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio,

fundiciones y sus respectivas aleaciones.

Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una

presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo,

aunque es una práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un
elemento tan abundante como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo
químico o CO2, dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno.

OXÍGENO

Nitrógeno ← Oxígeno → Flúor

- O
8
O

Tabla completa • Tabla extendida

Información general

Nombre, símbolo, Oxígeno, O, 8

número

Serie química No metales

Grupo, período, 16, 2, p

bloque

Densidad 1,429 kg/m3

Apariencia

Incoloro

Propiedades atómicas

Densidad 15,9994 u

Radio atómico 60 (48) pm (Radio de Bohr)

(calc)

Radio covalente 73 pm

Radio de van der 152 pm

Waals
Configuración 1s22s22p4
electrónica

Estado(s) de -2, -1 (neutro)

oxidación

Estructura cúbica
cristalina

Propiedades físicas

Estado ordinario Gas (paramagnético)

Punto de fusión 50,35 K

Punto de 90,18 K
ebullición

Entalpía de 3,4099 kJ/mol

vaporización

Entalpía de fusión 0,22259 kJ/mol

Volumen molar 17,36×10-3 m3/mol

Velocidad del 317,5 m/s a 20 °C

sonido
 Varios

Electronegatividad 3,44
(Pauling)

Calor específico 920 J/(kg·K)

Conductividad 0,026 74 W/(m·K)

térmica

1.ª Energía de 1313,9 kJ/mol

ionización

2.ª Energía de 3388,3 kJ/mol

ionización

3.ª Energía de 5300,5 kJ/mol

ionización

4.ª Energía de 7469,2 kJ/mol

ionización

5.ª Energía de {{{E_ionización5}}} kJ/mol

ionización

6.ª Energía de {{{E_ionización6}}} kJ/mol

ionización
7.ª Energía de {{{E_ionización7}}} kJ/mol
ionización

8.ª Energía de {{{E_ionización8}}} kJ/mol

ionización

9.ª Energía de {{{E_ionización9}}} kJ/mol

ionización

10.ª Energía de {{{E_ionización10}}} kJ/mol

ionización

Isótopos más estables

iso AN Periodo MD Ed PD

MeV

16
O 99,762% estable con 8 neutrones

17
O 0,038% estable con 9 neutrones

18
O 0,2% estable con 10 neutrones

Nota: unidades según el SI y en CNPT, salvo indicación contraria.

Por una coincidencia interesante de la naturaleza, el oxígeno líquido tiene el color celeste
del cielo. Es importante observar que sin embargo, estos dos fenómenos no tienen
relación (el azul del cielo es debido a la dispersión de Rayleigh y estaría presente aunque
no hubiese oxígeno en el aire).

El oxígeno es un elemento químico de número atómico 8 y símbolo O. En su forma

molecular más frecuente, O2, es un gas a temperatura ambiente. Representa
aproximadamente el 20,9% en volumen de la composición de la atmósfera terrestre. Es
uno de los elementos más importantes de la química orgánica y participa de forma muy
importante en el ciclo energético de los seres vivos, esencial en la respiración celular de
los organismos aeróbicos. Es un gas incoloro, inodoro (sin olor) e insípido. Existe una
forma molecular formada por tres átomos de oxígeno, O3, denominada ozono cuya
presencia en la atmósfera protege la Tierra de la incidencia de radiación ultravioleta
procedente del Sol.
Un átomo de oxígeno combinado con dos de hidrógeno forman una molécula de agua.

CARACTERISTICAS PRINCIPALES
En condiciones normales de presión y temperatura, el oxígeno se encuentra en estado
gaseoso formando moléculas diatómicas (O2) que a pesar de ser inestables se generan
durante la fotosíntesis de las plantas y son posteriormente utilizadas por los animales, en
la respiración (ver ciclo del oxígeno). También se puede encontrar de forma líquida en
laboratorios. Si llega a una temperatura menor que -219 °C, se convierte en un sólido
cristalino azul. Su valencia es 2.
 DESCUBRIMIENTO
Carl Wilhelm Scheele (1742-1786) farmacéutico y químico sueco (aunque de origen
alemán), describe el descubrimiento del oxígeno, producido durante sus trabajos entre
1772 y 1773, en su libro Chemische Abhandlung von der Luft und dem Feuer (Tratado
químico del aire y del fuego) publicado en 1777.

Tradicionalmente este descubrimiento ha sido atribuido al químico inglés Joseph Priestley

(1733-1804), quien lo descubrió de manera independiente en 1772, aunque el primero
que publicó un trabajo sobre este gas y le dio nombre fue el químico francés Lavoisier
(1743-1794) en 1777. Utilizó para ello dos raíces griegas ὀξύς (oxýs) (ácido, literalmente
"punzante", por el sabor de los ácidos) y -γενής (-genēs) ("generador, que engendra"),
porque creyó que el oxígeno era un constituyente indispensable de los ácidos.

Al calentar monóxido de mercurio, Priestley obtuvo dos vapores: uno se condensó en

gotas, el mercurio, pero ¿qué era el otro? Priestley juntó ese gas en un recipiente e hizo
algunos ensayos: si introducía una brasa de madera, ardía; si acercaba ratones vivos, éstos
se volvían muy activos. En vista de lo cual, Priestley inhaló un poco de ese gas y notó que
se sentía muy "ligero y cómodo". A este gas lo llamó aire desflogistizado, hoy sabemos
que era oxígeno. Sin saberlo, Priestley fue la primera persona que usó la mascarilla de
oxígeno.

ROL BIOLÓGICO
El oxígeno respirado por los organismos aerobios, liberado por la plantas mediante la
fotosíntesis, participa en la conversión de nutrientes en energía (ATP). Su disminución
provoca hipoxemia y la falta total de él anoxia pudiendo provocar la muerte del
organismo.

ISÓTOPOS
El oxígeno tiene tres isótopos estables y diez radioactivos. Todos sus isótopos radioactivos
tienen un periodo de semidesintegración de menos de tres minutos.

IONES TÍPICOS
El oxígeno puede formar gran variedad de iones y estados de oxidación distintos

• Óxido, O2− estado de oxidación -2

 • Peróxido, O22− estado de oxidación -1
• Superóxido, O2− estado de oxidación -1/2
• Ozónido, O3− estado de oxidación -1/3

Combinaciones con el flúor, únicas con oxígeno en estado de oxidación positivo:

• FOOF (F2O2): Estado de oxidación +1.

• FOF (F2O1): Estado de oxidación +2.

PRECAUCIONES
El oxígeno puede ser tóxico a elevadas presiones parciales.

Algunos compuestos como el ozono, el peróxido de hidrógeno y radicales hidroxilo son

muy tóxicos. El cuerpo humano posee mecanismos de protección contra estas especies
tóxicas. Por ejemplo la glutatión actúa como antioxidante, al igual que la bilirrubina (un
producto derivado del metabolismo de la hemoglobina)

Además el oxígeno puro es tóxico para el ser humano respirado a más de dos atmósferas
de presión. El aire respirado por los buzos es aire comprimido, por lo que contiene la
misma mezcla que en la superficie (21% oxígeno y 79% nitrógeno) de igual manera. A
grandes profundidades se busca evitar grandes concentraciones de nitrógeno ya que
pueden causar narcosis. Incluso los buzos cuando sufren descompresión o problemas
relacionados se les proporcionan concentraciones de oxigeno puro a fin de evitar el
bloqueo del flujo sanguíneo causando la muerte del tejido dado por la expansión de
burbujas de nitrógeno.

ACETILENO
El acetileno o etino es el alquino más sencillo. Es un gas, altamente inflamable, un poco
más ligero que el aire e incoloro. Produce una llama de hasta 3.000º C, la mayor
temperatura por combustión hasta ahora conocida.

OBTENCIÓN DEL ACETILENO

En petroquímica se obtiene el acetileno por quenching (el enfriamiento rápido) de una

llama de gas natural o de fracciones volátiles del petróleo con aceites de elevado punto de
ebullición. El gas es utilizado directamente en planta como producto de partida en síntesis
Un proceso alternativo de síntesis, más apto para el laboratorio, es la reacción de agua
con carburo cálcico (Ca2C). Se forma hidróxido cálcico y acetileno. El gas formado en esta
reacción a menudo tiene un olor característico a ajo debido a trazas de fosfina que se
forman del fosfuro cálcico presente como impureza.

FÓRMULA DEL ACETILENO

C2H2

Nombre IUPAC: Etino

CARACTERÍSTICAS

El acetileno es un compuesto exotérmico. Esto significa que su descomposición en los

elementos libera calor. Por esto su generación suele necesitar elevadas temperaturas en
alguna de sus etapas o el aporte de energía química de alguna otra manera.

USOS DEL ACETILENO

PRIMEROS USOS (S. XX)

A principios del siglo XX, al acetileno tenía múltiples aplicaciones debido a la fijeza y
claridad de su luz, su potencia calorífica su facilidad de obtención y su bajo coste. Los
aparatos generadores se habían también perfeccionado siendo casi todos ellos del sistema
en que el agua cae sobre el carburo estando la caída de aquélla graduada de tal modo por
diversos juegos de válvulas, palancas y contrapesos que casi se llegó a evitar la
sobreproducción de gas que tanto dañaba a los aparatos anteriores.

El acetileno se utilizaba en generadores, en lámparas de minería o en el soplete

oxiacetilénico empleado en la soldadura autógena produciendo temperaturas de hasta
4000º, el alumbrado de proyectores para la marina y para cinematógrafos. Los
automóviles llevaban también a principios del siglo en su mayoría faros con aparatos
autogeneradores de acetileno. Se llegaron a construir diversos aparatos de salvamento
como cinturones, chalecos, boyas, etc. en cuyo interior y en un depósito ad hoc llevaban
una dosis de carburo de calcio dispuesto de tal suerte que al ponerse el carburo en
contacto con el agua se produjera el gas acetileno dejando henchido convenientemente el
aparato.1
EN LA ACTUALIDAD

El acetileno se utilizaba como fuente de iluminación y calorífica. En la vida diaria el

acetileno es conocido como gas utilizado en equipos de soldadura debido a las elevadas
temperaturas (hasta 3.000 ºC) que alcanzan las mezclas de acetileno y oxígeno en su
combustión.

El acetileno es además un producto de partida importante en la industria química. Hasta la

segunda guerra mundial una buena parte de los procesos de síntesis se basaron en el
acetileno. Hoy en día pierde cada vez más en importancia debido a los elevados costes
energéticos de su generación.

Disolventes como el tricloretileno, el tetracloretano, productos de base como viniléteres y

vinilésteres y algunos carbociclos (síntesis según Reppe) se obtienen a partir del acetileno.
Éste también se utiliza en especial en la fabricación del cloroetileno (cloruro de vinilo)
para plásticos, del etanol (acetaldehído) y de los neoprenos del caucho sintético.

EFECTO VENTURI

Esquema del efecto Venturi.

El efecto Venturi (también conocido tubo de Venturi) consiste en que un fluido en

movimiento dentro de un conducto cerrado disminuye su presión al aumentar la
velocidad después de pasar por una zona de sección menor. Si en este punto del conducto
se introduce el extremo de otro conducto, se produce una aspiración del fluido contenido
en este segundo conducto. Este efecto, demostrado en 1797, recibe su nombre del físico
italiano Giovanni Battista Venturi (1746-1822).

El efecto Venturi se explica por el Principio de Bernoulli y el principio de continuidad de

masa. Si el caudal de un fluido es constante pero la sección disminuye, necesariamente la
velocidad aumenta. Por el teorema de conservación de la energía si la energía cinética
aumenta, la energía determinada por el valor de la presión disminuye forzosamente.
 APLICACIONES DEL EFECTO VENTURI

• Aeronáutica: Aunque el efecto Venturi se utiliza frecuentemente para explicar la

sustentación producida en alas de aviones el efecto Venturi por sí solo no es
suficiente para explicar la sustentación aérea. Durante la Primera Guerra Mundial,
Albert Einstein diseñó para el ejército alemán un modelo de ala a partir de un
análisis del principio de Bernoulli y el efecto Venturi. El prototipo que llegó a ser
construido no pudo apenas despegar.

• Airsoft: Las réplicas usadas en éste juego suelen incluir un sistema llamado HopUp
que provoca que el balín sea proyectado realizando un efecto circular, lo que
aumenta el alcance efectivo de la réplica.

• Motor: el carburador aspira el carburante por efecto Venturi, mezclándolo con el

aire (fluido del conducto principal), al pasar por un estrangulamiento.

• Hogar: En los equipos ozonificadores de agua, se utiliza un pequeño tubo Venturi

para efectuar una succión del ozono que se produce en un depósito de vidrio, y así
mezclarlo con el flujo de agua que va saliendo del equipo con la idea de destruir las
posibles bacterias patógenas y de desactivar los virus y otros microorganismos que
no son sensibles a la desinfección con cloro.

• Tubos de Venturi: Medida de velocidad de fluidos en conducciones y aceleración

de fluidos.

• Acuarofilia: En las tomas de bombas de agua o filtros, el efecto Venturi se utiliza

para la inyección de aire y/o CO2.

• Neumática: Para aplicaciones de ventosas y eyectores.

TUBO DE VENTURI

Un tubo de Venturi es un dispositivo inicialmente diseñado para medir la velocidad de un

fluido aprovechando el efecto Venturi. Sin embargo, algunos se utilizan para acelerar la
velocidad de un fluido obligándole a atravesar un tubo estrecho en forma de cono. Estos
modelos se utilizan en numerosos dispositivos en los que la velocidad de un fluido es
importante y constituyen la base de aparatos como el carburador.

La aplicación clásica de medida de velocidad de un fluido consiste en un tubo formado por

dos secciones cónicas unidas por un tubo estrecho en el que el fluido se desplaza
consecuentemente a mayor velocidad. La presión en el tubo Venturi puede medirse por
un tubo vertical en forma de U conectando la región ancha y la canalización estrecha. La
diferencia de alturas del líquido en el tubo en U permite medir la presión en ambos puntos
y consecuentemente la velocidad.

Cuando se utiliza un tubo de Venturi hay que tener en cuenta un fenómeno que se
denomina cavitación. Este fenómeno ocurre si la presión en alguna sección del tubo es
menor que la presión de vapor del fluido. Para este tipo particular de tubo, el riesgo de
cavitación se encuentra en la garganta del mismo, ya que aquí, al ser mínima el área y
máxima la velocidad, la presión es la menor que se puede encontrar en el tubo. Cuando
ocurre la cavitación, se generan burbujas localmente, que se trasladan a lo largo del tubo.
Si estas burbujas llegan a zonas de presión más elevada, pueden colapsar produciendo así
picos de presión local con el riesgo potencial de dañar la pared del tubo.

RECICLAJE DEL CAUDAL DE OXÍGENO: aumente el caudal de oxígeno, progresivamente,

hasta que se forme un buen penacho blanco. Este reglaje debe realizarse con precisión.
Un exceso de oxígeno perjudicaría la calidad de la soldadura. Si es necesario, disminuya el
caudal de oxígeno y después vuelva a regular la llama.

ZONA DE CALOR: para que el calor se reparta lo mejor posible sobre los materiales a
soldar, es importante utilizar la zona más caliente de la llama, denominada "zona
reductora' (la punta del dardo).
POSICIÓN DEL SOPLETE CON BOTELLAS DE GAS: incline la boquilla 45° en relación a la
línea de soldadura. El dardo, la parte más blanca de llama, aproximará las partes a soldar
sin tocarlas. Empuje la boquilla hacia delante (sin tirar como en la soldadura por arco
eléctrico). La temperatura elevada fundirá entre sí los bordes de las dos piezas.

RETROCESO DE LA LLAMA: un retroceso de la llama podría acarrear graves consecuencias.

Si esto ocurriera, podría producirse una explosión en la boquilla, a nivel del reductor de
presión o capuchón mismo la botella. Por tanto, es indispensable un dispositivo de
seguridad.

APAGADO DEL SOPLETE CON BOTELLAS DE GAS: en primer lugar, se cierra , a nivel de la
boquilla, el grifo de acetileno, después el de acetileno, después el de oxígeno y, por
último, la válvula de acetileno de la botella, antes de volver a abrir de nuevo el extremo de
la boquilla: esto es indispensable para que el gas restante escape del reductor de presión,
de la boquilla y del quemador. A continuación, cierre el tornillo del caudal de la botella de
acetileno, después la válvula y, finalmente, la válvula de la botella de oxígeno. Proceda
según se ha descrito anteriormente: abra y después cierre el grifo de oxígeno a nivel de la
boquilla, para dejar escapar todo el gas restante.
 CONSEJOS
MEDIDAS DE SEGURIDAD: no deja nunca productos inflamables en un local donde utilice
soplete con botellas de gas o con cartucho. No deje estos aparatos al alcance de los niños.
Guárdelos en un local con temperatura moderada. No dirija nunca la llama sobre los tubos
o botellas de gas. Utilice un apaga llamas.

HERRAMIENTAS DOMÉSTICAS: si desea estañar herramientas domésticas (un cucharón,

por ejemplo), utilice solamente estaño puro, sin decapante incorporado. Extienda, con la
brocha, una grasa especial. Caliente el metal hasta la ebullición de la grasa y deje que el
estaño se funda por encima. Extiéndalo con un paño húmedo.

SOL: no trabaje nunca al sol si utiliza botellas de gas, a menos que pueda colocarlas a la
sombra. De lo contrario, el calor provocaría una sobrepresión incómoda para la realización
de su trabajo.
TORNOS: si usa tornos para sujetar las piezas a ensamblar, utilice también mordazas. Es
decir, piezas de plomo o aluminio destinadas a proteger, al mismo tiempo, el torno de la
llama y las piezas a soldar de las marcas de quijada.

SOLDADURA OXI-ACETILÉNICA
RESUMEN

La soldadura fuerte también conocida en la terminología inglesa como brazing, es un

proceso de unión térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta su fusión
fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los materiales a soldar y
uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión.
El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero siempre por
debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el caso de que el punto
de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como soldadura blanda (soldering).
Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente diferentes
de las piezas que va a soldar.
Una característica notable de esta técnica es su capacidad para unir materiales disimilares
y componentes con masas y tamaños distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos de
tungsteno con aceros.

INTRODUCCIÓN
Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para
llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el
gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura
oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado.
Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se
construyen de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos accidentes por
no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de
manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilización.
Vale señalar que la soldadura oxiacetilénica por alta presión donde tanto el oxígeno como
el gas combustible (acetileno, hidrógeno, etc.) que alimentan el soplete proceden de las
botellas que los contienen a alta presión. Es conveniente resaltar que la llama de un
soplete de acetileno/oxígeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los
3100oC aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura.

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA SOLDADURA

OXIACETILÉNICA

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los
mano reductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras. (Ver fig. 1)

Fig. 1: Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por gas

 Temperatura de la llama (descripción)

REGULACIÓN DE LA LLAMA OXIACETILÉNICA

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color
blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el
penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos
no quemados.
La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y
en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta
3200ºC, no en el caso del brazing.
La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes
proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno
se disponen de los siguientes tipos de llama:
• Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una
llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de
hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.
• Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama
de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona
brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido, que
desaparece al igualarse las proporciones.
Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es
comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la boquilla. Si
este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de acetileno.
• Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho
acetilénico.
• Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de
la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustión
del oxígeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

PARTES DE LA SOLDADORA OXIACETILÉNICA

Sistema operativo soldadura oxiacetilénica

 Sistema de acetileno
Trabajos en la soldadora oxiacetilénica

Técnica operativa
La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente
reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los
materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la
fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al
cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos
calientes.
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la
temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento
para evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad,
simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier
caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en
observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme
independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar.
El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente
alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y
fluye sobre la unión como agua líquida. Es en este momento, cuando se debería aplicar el
material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el
suministro de calor de manera indirecta.
En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base no esta
listo para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de aporte no están
acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el
fundente se sature antes y deje de actuar.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie
exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser
aplicado exactamente en la unión.
De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es
una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte.
Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de
aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su lugar el
material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado
en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración de la composición del material de
aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos.
 Fuerza F: fuerza en dirección aplicada a la pieza

Fuerza Q: fuerza donde contrarresta la fuerza F (Normal)

Por tanto es importante resaltar:

El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y no el del
soplete directamente sobre él.
En función de las características de fluidez del material de aporte, la aplicación puede ser
mediante toques en un punto de la unión como en el caso del Silver-flo 55, donde este
fluirá fácilmente por la unión o mediante una aplicación más extensa o inclusive alrededor
de la unión para la formación de una banda de material de aporte para materiales de
fluidez lenta, como es en el caso del Silver-flo 302.
Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado para evitar
daños metalúrgicos en el material y porosidad en el material de aporte.
• Problemas de soldadura

Al trabajar con soplete o soldadura oxiacetilénica se originan una serie de riesgos que
pueden ser evitados si se conocen y se trabaja cumpliendo las normas básicas de
seguridad.
A continuación enumeramos algunas de ellas.

DISPOSICIONES PARA LA CORRECTA UTILIZACIÓN DE LOS

CILINDROS

- Las válvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda dañar el
reductor. Si se presentan dificultades con la válvula se debe devolver el cilindro antes de
ponerlo en servicio. No se debe intentar reparar las mismas.
- Los reductores para oxígeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por
medio de la grampa.
- Se debe usar la llave exacta para ajustar la tuerca que fija el reductor a la válvula del
cilindro, una llave inadecuada, puede redondear la tuerca, la que en esa forma puede no
quedar lo suficientemente apretada.
- Un excesivo ajuste puede por el contrario dañar los filetes de la tuerca debilitando la
conexión.
- La válvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro.
- Con la llave especial se debe abrir la válvula del cilindro de acetileno una vuelta
completa.
- Antes de hacerlo se debe verificar que la válvula del reductor esté cerrada.
- Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al soplete con
llave exacta.
- Se debe armar el pico apropiado al trabajo que debe ejecutar cuando se trate del soplete
soldador y el pico e inyector que corresponda, cuando se trate del soplete cortador. Se
debe ser cuidadoso en el montaje de la cabeza y picos adecuados, los malos asientos de
estas piezas provocan graves retrocesos de llama.
- Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los
reductores y con el soplete) en busca de pérdidas.
- Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabón libre de grasas.
Aplicarla con un pequeño pincel.
- Se deben buscar pérdidas cuando hay problemas en las conexiones y cada vez que se
cambie de cilindro.
- Si la pérdida de alguna unión subsiste después de un fuerte apriete, se debe desconectar
y reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la unión.
- Cuando se crea que la manguera está dañada, se debe verificar su estanqueidad
sumergiéndola en un balde con agua. Si aparece la pérdida, se debe cortar la parte dañada
y empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para evitarlas; deben ser
prohibidos).
- Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que
deben ser eliminadas.
- Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo oxiacetilénico de soldadura: el oxígeno
tiene afinidad por los hidrocarburos. Se evita con ello la posible combustión espontánea
causada por exposición al mismo y las consecuencias de su explosión.
- Por la misma razón nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con la
de oxígeno porque las primeras pueden contener aceite.
- Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o
quemadas por escorias calientes.
- El juego de mangueras individuales oxígeno y acetileno deben ser unidas cada 60 cm.
aproximadamente para hacerlas más manuales.
- El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o válvula
de los cilindros y menos cuando está encendido.
- Jamás se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques calderas.
Deben quedar siempre afuera de ellos.
- Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y la del cilindro o
generador de acetileno. Purgar las cañerías y sopletes. Aflojar los tornillos de regulación
de los reductores de presión, así no quedan mangueras y equipos con presión.
- El manipuleo de los cilindros debe ser hecho siempre con cuidado especialmente con
bajas temperaturas. No golpearlos ni exponerlos al calor.

DISPOSICIONES PARA LA SEGURIDAD DEL OPERADOR

• No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados.
• El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al
oxígeno arde rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más esta
posibilidad.
• Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la llave de acetileno del soplete
abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano
que tiene el fósforo.
• Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxígeno y luego el de
acetileno.
• Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues no
siempre enciende instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que inflama
violentamente.
• Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido
puede prevenir terribles quemaduras.
• El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulación
de las emanaciones.
• Mientras se suelde no tener fósforos ni encendedor en los bolsillos.
• Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer
escorias en algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio.
• El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la mayoría de
los casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles gases que puedan
contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar el calentamiento del aire
interior.
• Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el que se
lo alimenta es consumida por oxidación del metal, el excedente retorna a la atmósfera.
Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeñas puede
enriquecer peligrosamente la atmósfera, lo que podría ocasionar accidentes muy
graves por asfixia.
• Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento del
pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por
 suciedad u obstrucción. La llama se produce en el interior originando un ruido
semejante a un silbido. Esta recalentará la boquilla o quemará la manguera.

Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de
acetileno. Si el retroceso destroza las mangueras y origina incendio cierre
con cuidado la válvula del cilindro de acetileno primero y la del de oxígeno
después.
• El retroceso no hace más que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal
funcionamiento del equipo.
• Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y
para reencenderlo se debe prevenir contra una explosión, pues existe el riesgo de
formar mezcla explosiva.
• Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en
muchos grados a la de inflamación de los metales. De aquí que es importante tener
cerca un extintor portátil para enfriar.
• Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No
interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento del
superior, deficiencias en el equipo, elementos mal guardados, pasillos bloqueados, etc.
• Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma se
puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los
desperdicios, en recipientes adecuados.

UTILICE LOS SIGUIENTES EQUIPOS E INSTALACIONES DE SEGURIDAD:

• Ropa de trabajo.
• Delantal de cuero de descarne.
• Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.
• Polainas de cuero.
• Botines de seguridad.
• Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para soldadura.
• Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).
• Biombo metálico.
• Matafuego.
LO QUE NUNCA SE DEBE HACER

• No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones específicas de

este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientas neumáticas, etc.) Las
consecuencias serán siempre gravísimas.
• Nunca usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en
polvo de su ropa.
• Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de
presión.
• Nunca lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados con
oxígeno, ni tampoco manipularlos con guantes o manos sucias de aceite.
• Nunca permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxígeno..
Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente. Reacciona
con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede llegar a la auto-
inflamación. En otros casos basta una pequeña llama para provocarla.
• Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir
cualquier duda sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a su
proveedor.
• Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por personas
inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado.
• Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales.
• Nunca fuerce conexiones que no sean iguales.
• Nunca emplee, reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso de un gas o
grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases.
• Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere
instrucción y conocimiento especializados.
• Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la
presión con un reductor adecuado.
• Nunca devuelva el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada
cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la tapa de
protección.

ELECCIÓN DEL MATERIAL DE APORTE

La mayoría de los materiales de aporte son aleaciones que funden a través de un rango de
temperaturas, a excepción de las eutécticas que lo hacen a una temperatura específica.
La aleación por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre
el solidus y el liquidus, debido a que una porción permanece sólida hasta que la
temperatura alcanza el liquidus. Teóricamente mantener la pieza en el liquidus originaría
la fusión del metal de aporte, sin embargo las variables de producción pueden no
garantizar la completa fusión del material en la unión, por lo que se suele aumentar esta
temperatura entre 10º y 40º C para obtener siempre la completa fusión del material de
aporte. Se recomienda la temperatura de fusión en 830ºC, cuando el liquidus del material
de aporte es aproximadamente de 800ºC.

En la selección del material de aporte se considerará:

• Los materiales base

Donde se contempla, sus temperaturas de fusión, el correcto mojado de los mismos y la

posibilidad de que se produzca corrosión o compuestos ínter-metálicos que reduzcan las
propiedades mecánicas de la unión.
• Tipo de soldadura

Que afectará principalmente a la forma del material de aporte, lamina, pasta etc.
• La composición, propiedades del material de aporte y su comportamiento durante la
fusión
• Los materiales más sencillos de usar, son aquellos con un alto contenido en plata, y de
fácil fluidez, debido a que combinan una baja temperatura de soldeo junto con un
estrecho rango de temperaturas de fusión. Si la aleación tiene un rango más amplio,
del orden de 65º, fluyen con más dificultad pero permite rellenar holguras más amplias
y son buenos formadores de filetes. Los siguientes materiales de aporte son utilizados
en la soldadura fuerte de aceros inoxidables austéniticos estabilizados:

Rango de fusión Ag Cu Zn Sn Tensile shear/Strength

Silver-flo 55 (630-660ºC) 55 21 22 2 390/145 Mpa

Silver-flo 24 (740-800ºC) 24 43 33 470/155 MPa

La soldadura con Silverflo 55 es más sencilla que con Silverflo 24 ya que fluirá más
fácilmente, sin embargo el segundo permite holguras mayores y su coste será inferior al
tener menor contenido en plata. La relación actual es de:
Coste del Silver-flo 55 = 1.5 veces Coste del Silver-flo 24
El Silver-flo 55 pertenece al grupo de aleaciones con temperaturas de brazing más bajas y
rangos de fusión más estrechos, produce filetes limpios y pequeños. Posee buenas
propiedades mecánicas y se puede utilizar en aplicaciones marinas siendo resistente a la
descincificación.
Su contenido en estaño le hace ser susceptible a agrietarse si se enfría bruscamente desde
altas temperaturas (por encima de los 300ºC) y este efecto se hace aún mayor si los
componentes a soldar tiene diferentes coeficientes de expansión.
Se presenta en todas las formas, varilla, hilo, pasta, varilla recubierta con fundente,
laminas, tiras, anillos y arandelas.
El Silver-flo 24 es ampliamente usado en el mundo aeroespacial, se presenta en varilla,
hilo, pasta y en forma de lámina, con un espesor de 0.127 mm. Tiene propiedades
mecánicas mayores, (resistencia al cizallamiento y la rotura) algo mayores que el Silver-flo
55, pero menor resistencia a la corrosión.
• Temperatura de trabajo. Los dos materiales de aporte citados no están recomendados
cuando la unión va a trabajar por encima de los 250ºC, debido a que por encima de
esas temperaturas, sus propiedades mecánicas van deteriorándose.

DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS PARTES DE LA SOLDADORA

MANORREDUCTORES
Los mano reductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de
palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la
botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante.
Están situados entre las botellas y los sopletes.

SOPLETE
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión
en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno
(comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes
principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación,
el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
 Soplete para soldadora oxiacetilénica

VÁLVULAS ANTIRRETROCESO
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso
de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están
formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula
de seguridad contra sobre-presiones. Puede haber más de una por conducción en función
de su longitud y geometría.
CONDUCCIONES
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete.
Pueden ser rígidas o flexibles.

SEGURIDAD
RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO
SOLDADURA
• Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización
incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También se pueden
producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.
• Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis
importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos,
procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.
• Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos
calientes que se están soldando.
• Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
• Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,
generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.

ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE BOTELLAS

• Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.
• Atrapamientos diversos en manipulación de botellas.

NORMAS DE SEGURIDAD FRENTE A INCENDIOS/EXPLOSIONES EN

TRABAJOS DE SOLDADURA

Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas
de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de las
botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en caso de
retorno de la llama.
NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES
• Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen
materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior
de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
• Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables,
se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo.
Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas
(explosímetro), la ausencia total de gases.
• Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las
botellas, mangueras o líquidos inflamables.
• No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una
estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.
• Los grifos y los mano reductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre limpios
de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse
espontáneamente por acción del oxígeno.
• Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar; cuando
se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso
durante horas.
• Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se
consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.
• Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de
acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.

NORMAS DE SEGURIDAD ESPECÍFICAS

UTILIZACIÓN DE BOTELLAS

• Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso

contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
• Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y
gas a utilizar.
• Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12
horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el
grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del
suelo.
• Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas
de salida apunten en direcciones opuestas.
• Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o
parcialmente.
• Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
• Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca "cero" con el grifo
cerrado.
• Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al
suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
• Antes de colocar el mano reductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno,
abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
• Colocar el mano reductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de
colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero
nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación
inmediatamente.
• Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría
quemarse.
• Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe
conservar siempre una ligera sobre-presión en su interior.
• Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el
grifo de la botella se debe descargar siempre el mano reductor, las mangueras y el
soplete.
• La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de
incendio. Un buen sistema es atarla al mano reductor.
• Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador,
evitando en todo caso el desmontarlos.
• No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.
• Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el mano
reductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.

MANGUERAS
• Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente
fijadas a las tuercas de empalme.
• Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de
oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro mayor
que las primeras.
• Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes
afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles.
• Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar
protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión.
• Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en
las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar
una llama para efectuar la comprobación.
• No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas.
• Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.

• Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y

comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por unas
nuevas desechando las deterioradas.

SOPLETE
• El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.
• En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación:
a. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno.
b. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de
vuelta.
c. Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
d. Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
 e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
f. Verificar el mano reductor.
• En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después
la del oxígeno.
• No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
• No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
• La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
• Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el
retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
• Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su
reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden
ser muy peligrosas.

RETORNO DE LLAMA
En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:
a. Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna.
b. Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas
botellas.

• En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
• Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a
solucionarlas.

EXPOSICIÓN A HUMOS Y GASES

Siempre que sea posible se trabajará en zonas o recintos especialmente preparados para
ello y dotados de sistemas de ventilación general y extracción localizada suficientes para
eliminar el riesgo.
Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el tamaño
de las piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales dotadas de
extracción localizada lateral. En estos casos se puede conseguir una captación eficaz
mediante una mesa con extracción a través de rendijas en la parte posterior (fig. 2).
El caudal de aspiración recomendado es de 2000 m3/h por metro de longitud de la mesa.
La velocidad del aire en las rendijas debe ser como mínimo de 5 m/s. La eficacia disminuye
mucho si la anchura de la mesa rebasa los 60 o 70 cm. La colocación de pantallas en los
extremos de la mesa, según se puede ver en la Fig. 2 mejora la eficacia de la extracción.
Cuando es preciso desplazarse debido al gran tamaño de la pieza a soldar se deben utilizar
sistemas de aspiración desplazables. (fig. 3). El caudal de aspiración está relacionado con
la distancia entre el punto de soldadura y la boca de aspiración. Ver Tabla 3.
 Fig. 3: Sistema móvil de extracción localizada

Tabla 3. Relación entre el caudal de aspiración y la distancia al punto de soldadura de la

boca de aspiración

Caudal en m3/h Distancia en m

200 0,1

750 0,2

1.650 0,3

3.000 0,4

4.500 0,5

Nota: La distancia entre la boca de aspiración y el punto de soldadura debe respetarse al

máximo pues la velocidad de la corriente de aire creada por la campana disminuye
rápidamente con la distancia perdiendo eficacia el sistema.
Si bien no es objeto de esta NTP, cabe reseñar la importancia de adoptar medidas
especiales de prevención frente a la exposición a contaminantes químicos, cuando se trate
de aleaciones o revestimientos que puedan contener metales como el Cr, Ni, Cd, Zn, Pb,
etc., todos ellos de alta toxicidad.
 NORMAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO Y LA
MANIPULACIÓN DE BOTELLAS

NORMAS REGLAMENTARIAS DE MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

En general se aplicará dentro del Reglamento de almacenamiento de productos químicos
la ITC-MIE-APQ-005 sobre Almacenamiento de botellas y botellones de gases
comprimidos, licuados y disueltos a presión (O.21.07.1992, B.O.E. de 14.08.1992). De esta
ITC entresacamos los aspectos más relevantes.
EMPLAZAMIENTO
• No deben ubicarse en locales subterráneos o en lugares con comunicación directa con
sótanos, huecos de escaleras, pasillos, etc.
• Los suelos deben ser planos, de material difícilmente combustible y con características
tales que mantengan el recipiente en perfecta estabilidad.

VENTILACIÓN
• En las áreas de almacenamiento cerradas la ventilación será suficiente y permanente,
para lo que deberán disponer de aberturas y huecos en comunicación directa con el
exterior y distribuidas convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de
las aberturas será como mínimo 1/18 de la superficie total del área de
almacenamiento.

INSTALACIÓN ELÉCTRICA
• Estará de acuerdo con los vigentes Reglamentos Electrotécnicos

PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

• Indicar mediante señalización la prohibición de fumar.
• Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas,
radiadores u otros focos de calor.
• Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.
• Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar de incendio y se
hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua.
 MEDIDAS COMPLEMENTARIAS

• Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de

las botellas.
• Proteger las botellas contra las temperaturas extremas, el hielo, la nieve y los rayos
solares.
• Se debe evitar cualquier tipo de agresión mecánica que pueda dañar las botellas como
pueden ser choques entre sí o contra superficies duras.
• Las botellas con caperuza no fija no deben asirse por ésta. En el desplazamiento, las
botellas, deben tener la válvula cerrada y la caperuza debidamente fijada.
• Las botellas no deben arrastrarse, deslizarse o hacerlas rodar en posición horizontal. Lo
más seguro en moverlas con la ayuda de una carretilla diseñada para ello y
debidamente atadas a la estructura de la misma. En caso de no disponer de carretilla,
el traslado debe hacerse rodando las botellas, en posición vertical sobre su base o
peana.
• No manejar las botellas con las manos o guantes grasientos.
• Las válvulas de las botellas llenas o vacías deben cerrarse colocándoles los capuchones
de seguridad.
• Las botellas se deben almacenar siempre en posición vertical.
• No se deben almacenar botellas que presenten cualquier tipo de fuga. Para detectar
fugas no se utilizarán llamas, sino productos adecuados para cada gas.
• Para la carga/descarga de botellas está prohibido utilizar cualquier elemento de
elevación tipo magnético o el uso de cadenas, cuerdas o eslingas que no estén
equipadas con elementos que permitan su izado con su ayuda.
• Las botellas llenas y vacías se almacenarán en grupos separados.

OTRAS NORMAS NO REGLAMENTARIAS

• Almacenar las botellas al sol de forma prolongada no es recomendable, pues puede
aumentar peligrosamente la presión en el interior de las botellas que no están
diseñadas para soportar temperaturas superiores a los 54oC.
• Guardar las botellas en un sitio donde no se puedan manchar de aceite o grasa.
• Si una botella de acetileno permanece accidentalmente en posición horizontal, se debe
poner vertical, al menos doce horas antes de ser utilizada. Si se cubrieran de hielo se
debe utilizar agua caliente para su eliminación antes de manipularla.
• Manipular todas las botellas como si estuvieran llenas.
• En caso de utilizar un equipo de manutención mecánica para su desplazamiento, las
botellas deben depositarse sobre una cesta, plataforma o carro apropiado con las
válvulas cerradas y tapadas con el capuchón de seguridad (fig. 4).
 Fig. 4: Tipo de plataforma de transporte de botellas

• Las cadenas o cables metálicos o incluso los cables recubiertos de caucho no deben
utilizarse para elevar y transportar las botellas pues pueden deslizarse (fig. 5).

Fig. 5: Indicador de prohibición de utilización de cadenas o cables para transportar

botellas de gas

• Cuando existan materias inflamables como la pintura, aceite o disolventes aunque

estén en el interior de armarios espaciales, se debe respetar una distancia mínima de 6
m (fig. 6).
 Fig. 6: Distancia de seguridad entre botellas almacenadas y un armario con pinturas,
aceites o disolventes.

NORMAS REGLAMENTARIAS SOBRE CLASES DE ALMACENES

• En función de la cantidad de kg almacenados, los almacenes se clasifican en cinco

clases que van desde menos de 150 Kg de amoniaco hasta más de 8000 Kg de
productos oxidantes o inertes.

NORMAS REGLAMENTARIAS SOBRE SEPARACIÓN ENTRE BOTELLAS DE

GASES INFLAMABLES Y OTROS GASES

Las botellas de oxígeno y de acetileno deben almacenarse por separado dejando una
distancia mínima de 6 m siempre que no haya un muro de separación (fig. 7).

Fig. 7: Almacenamiento de botellas sin muro de separación

En el caso de que exista un muro de separación se pueden distinguir dos casos:
a. Muro aislado: la altura del muro debe ser de 2 m como mínimo y 0,5 m por encima
de la parte superior de las botellas (fig. 8). Además la distancia desde el extremo de
la zona de almacenamiento en sentido horizontal y la resistencia al fuego del muro
es función de la clase de almacén según se puede ver en la Tabla 4.

Fig. 8: Almacenamiento de botellas separadas por un muro aislado

Tabla 4. Relación entre la clase de almacén, la distancia y la resistencia al fuego

DISTANCIA d
CLASE RF (Resistencia al fuego en min)
(m)

1 0,5 30

2 0,5 30
 3 1 60

4 1,5 60

5 2 60

b. Muro adosado a la pared: se debe cumplir lo mismo que lo indicado para el caso
de muro aislado con la excepción que las botellas se pueden almacenar junto a la
pared y la distancia en sentido horizontal sólo se debe respetar entre el final de la
zona de almacenamiento de botellas y el muro de separación (fig. 9).

Fig. 9: Almacenamiento de botellas separadas por un muro adosado a la pared

 EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

El equipo obligatorio de protección individual, se compone de:

• Polainas de cuero
• Calzado de seguridad
• Yelmo de soldador (Casco y careta de protección)
• Pantalla de protección de sustentación manual
• Guantes de cuero de manga larga
• Manguitos de cuero
• Mandil de cuero
• Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera

Además el operario no debe trabajar con la ropa manchada de grasa, disolventes o

cualquier otra sustancia inflamable. Cuando se trabaje en altura y sea necesario utilizar
cinturón de seguridad, éste se deberá proteger para evitar que las chipas lo puedan
quemar.

NORMAS DE SEGURIDAD FRENTE A OTROS RIESGOS EN

TRABAJOS DE SOLDADURA

EXPOSICIÓN A RADIACIONES
Las radiaciones que produce la soldadura oxiacetilénica son muy importantes por lo que
los ojos y la cara del operador deberán protegerse adecuadamente contra sus efectos
utilizando gafas de montura integral combinados con protectores de casco y sujeción
manual adecuadas al tipo de radiaciones emitidas. El material puede ser el plástico o
nylon reforzados, con el inconveniente de que son muy caros, o las fibras vulcanizadas.
Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros y placas filtrantes que deben
reunir una serie de características que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se
indican los valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas
filtrantes de protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las definiciones de los
factores de transmisión vienen dados en la ISO 4007 y su determinación está descrita en el
Cap. 5 de la ISO 4854. Los factores de transmisión de los filtros utilizados para la soldadura
y las técnicas relacionadas vienen en la tabla 1
Tabla 1. Especificaciones de transmisión (ISO 48501979)

NOTA 1. Valor inferior o igual al factor de transmisión admitido para 365 nm

Especificaciones complementarias
a. Entre 210 y 313 nm, la transmisión no debe sobrepasar el valor admisible para 313
nm
b. Entre 313 y 365 nm, la transmisión no debe sobrepasar el valor admisible para 365
nm
c. Entre 365 y 400 nm, la transmisión espectral media no debe sobrepasar la
transmisión media en la banda visible τ v

Por otro lado, para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del grado de
protección se utilizan otras dos tablas que relacionan el tipo de trabajo de soldadura
realizado con los caudales de oxígeno (operaciones de corte) o los caudales de acetileno
(soldaduras y soldadura fuerte con gas). Se puede observar que el número de escala
exigido aumenta según aumenta el caudal por hora. Ver tablas 1 y 2.

Notas:
1. Cuando en la soldadura con gas se emplea un flux la luz emitida por la fuente es muy
rica en luz monocromática correspondiente al tipo de flux empleado. Para suprimir la
molestia debida a esta emisión monocromática, se recomienda utilizar filtros o
combinaciones de filtros que tengan una absorción selectiva según el tipo de flux
empleado. Los filtros indicados con letra "a" cumplen estas condiciones.
2. Según las condiciones de uso, puede emplearse la escala inmediatamente superior o
inferior

Notas:
1. Según las condiciones de uso, puede emplearse la escala inmediatamente superior o
inferior
2. Los valores de 900 a 2000 y de 2000 a 8000 litros por hora de oxígeno corresponden
muy aproximadamente al uso de orificios de corte de 1,5 y 2 mm de diámetro,
respectiva mente.
Será muy conveniente el uso de placas filtrantes fabricadas de cristal soldadas que se
oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de
soldadura; tienen la ventaja que el oscurecimiento se produce casi instantáneamente, y
en algunos tipos en tan sólo 0,1 ms. Las pantallas o gafas deben ser reemplazadas cuando
se rayen o deterioren.
Para prevenir las quemaduras por salpicaduras, contactos con objetos calientes o
proyecciones, deben utilizarse los equipos de protección individual reseñados en el
apartado correspondiente de ésta NTP.

CONCLUSIONES

• El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de crear uniones resistentes,

dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de ofrecer gran
resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique adecuadamente los
fundamentos del proceso.
• Los expertos de soldadura fuerte consideran que para las aleaciones de base plata de
baja temperatura, si no se alcanza un 70 % de recubrimiento en la unión, la técnica
necesitaría ser mejorada, por otro lado no debería esperarse tener más de un 85 % de
solidez en la junta.
• Algunas compañías que utilizan este procedimiento son más generosas y permiten
tener hasta un 60 % de material de aporte en la unión para que se considere aceptable

VENTAJAS Y LIMITACIONES
El proceso de soldadura fuerte es uno de los procesos de unión más versátil utilizados hoy
en día. Las principales ventajas se detallan a continuación.
• Cost-effective, con muy poca cantidad de aleación se puede conseguir la unión de dos
piezas, que realizada correctamente es comparable a cualquier otro método de soldeo
a menor precio.
• La soldadura fuerte produce uniones resistentes. Al contrario de lo que se puede
pensar, la resistencia de la unión no tiene nada que ver con las características del
material de aporte. Sorprendentemente y dependiendo del material base, la unión de
un brazing realizado adecuadamente proporciona una resistencia mucho mayor que el
material de aporte.
• Produce uniones dúctiles capaces de soportar considerables choques y vibraciones.
• Capaz de unir metales cuyas secciones transversales difieren notablemente.
• Las uniones tienen una excelente distribución de esfuerzos, siendo el filete formado
ideal para resistir fatiga.
• Esta técnica es ampliamente utilizada en instalaciones de tuberías de líquidos y gases
debido al impedimento que ofrece a la presencia de fugas.
• Es idóneo en procesos donde no está permitida la fusión. Por ejemplo, la soldadura de
pequeños soportes (lugs) y casquillos (halfsleeve) a tuberías de motores, o en la unión
de piezas de pequeño espesor y tamaño, donde las técnicas de fusión podrían destruir
el material base.
• También este proceso ofrece una buena conductividad eléctrica, siendo usado en
aplicaciones donde esta propiedad es importante.
• Es esencialmente una operación de un único proceso, si este se realiza
adecuadamente. No requiere de rectificado o de acabados mecánicos después de que
la unión se ha completado.
• Debido a que el soldeo utiliza el efecto capilar, uniones complejas son tan fáciles de
unir como las simples.
• Permite la soldadura de los materiales base con recubrimientos y plaqueados, en el
caso de brazing por horno de materiales base níquel que contengan titanio y aluminio,
se requiere de un plaqueado de níquel en la zona de unión para mejorar el proceso.
• Las uniones soldadas presentan una buena apariencia con bordes lisos y limpios.

EL MÉTODO DE SOLDADURA FUERTE TAMBIÉN OFRECE CIERTAS LIMITACIONES QUE SE

EXPONEN A CONTINUACIÓN:

• La preparación de las piezas puede resultar más costosa que en un proceso por fusión.
• El brazing proporciona para algunos casos menos resistencia mecánica y continuidad
en la unión que un proceso de fusión, aunque una soldadura correctamente diseñada y
ejecutada puede ser tan resistente como los materiales base.
• Las uniones óptimas están generalmente solapadas por lo que incrementa el peso del
conjunto.
• Siempre va ser necesario una limpieza posterior al soldeo para eliminar los residuos del
fundente.

TERMINOLOGÍA
Material de aporte (brazing alloy): Material que funde por encima de los 450ºC pero por
debajo de los metales que van a ser unidos. Debe poseer una buena fluidez que permita
su distribución a lo largo de la unión y sea capaz de mojar el material base.
• Fundente (flux) : Componente químico aplicado a los metales base para protegerles de
la formación de óxido durante el calentamiento, y para favorecer el mojado del metal
de aporte.
• Mojado (wetting): Se produce cuando el metal de aporte fluye y empapa las paredes
del metal base.
• Holgura de la unión (joint gap): distancia existente entre los metales que van a ser
unidos.
• Atracción capilar (capillary attraction): La fuerza que empuja a un líquido a través de
dos superficies paralelas.
• Solidus: La temperatura más alta en la que el material de aporte está completamente
sólido.
• Liquidus: Temperatura más baja en la que el material de aporte está completamente
líquido.
• Rango de fusión (melting range): Rango de temperaturas por encima del cual el metal
de aporte funde. Rango formado entre el solidus y el liquidus de la aleación.
• Eutéctica (eutectic): Aleación que solo tiene un punto de fusión, como los metales
puros.
• Licuación (liquation): Cuando un material de aporte que posee un amplio rango de
fusión es calentando muy lentamente, la fase con el punto de fusión más baja es la
primera que comienza a fluir. El material que queda atrás cambia de composición
presentando un punto de fusión más alto, y no fluirá fácilmente. El resultado de este
fenómeno se manifiesta en una unión de baja calidad y exteriormente deslucida.
• Corrosión entre caras (crevice corrosion): Cuando se realiza uniones de acero
inoxidable martensíticos, utilizando materiales de aporte base plata, y el acero esta
sometido a condiciones de servicio de humedad o en contacto con agua, la unión
puede fallar como resultado de la corrosión producida entre el acero inoxidable y la
intercara del material de aporte.
• Penetración intergranular: las aleaciones base níquel son propensas a la formación de
grietas cuando el material de aporte utilizado es base plata y los componentes están
sometidos a elevados niveles de fatiga.
• Descincificación: Es una forma de corrosión galvánica, generalmente asociada con dos
fases de aleaciones de latón, en la que la fase rica en Zn es selectivamente arrojada del
latón, dejando una matriz de una fase rica en cobre. Esto puede ocurrir cuando las
uniones son expuestas a una atmósfera salina.

RECOMENDACIONES
APLICACIÓN DEL FUNDENTE
• El fundente suele presentarse en polvo, se mezcla con agua y unas gotas de
detergente, para mejorar el mojado sobre el metal base, hasta formar una pasta
 relativamente consistente. También se presenta en forma de pasta lo que reduce los
tiempos de preparación.
• El mejor modo de aplicar el fundente, es cubriendo con una pasta las piezas
individuales antes de ser unidas. La aplicación en los alrededores de la unión reduce
también la oxidación de esas áreas.
• Es importante aplicarlo después de su preparación ya que se deteriora rápidamente,
así como mantener cerrada la tapa del contenedor cuando no se utilice.
• Es muy corriente ver a los operarios calentando el final de la varilla y/o sumergirla
dentro del fundente y luego aplicar ambos a la unión. Esta técnica por si sola, tiene la
desventaja de que el fundente no protege la unión durante el ciclo de calentamiento y
además la cantidad limitada de fundente aplicada, no evita la oxidación de los metales
bases en las proximidades de la unión. A su vez se restringe la penetración capilar del
material de aporte fundido.
• El uso de demasiado fundente rara vez resulta en una mala unión, sin embargo poco
fundente genera uniones de baja calidad ya que este queda exhausto rápidamente.

¡Siempre se puede usar muy poco fundente pero nunca puede usarse demasiado!

Anexos