“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE ING. METALÚRGICA

TAREA:

SOLDADURA OXIACETILENICA Y OXICORTE

CURSO:

INGENIERÍA DE SOLDADURA Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

INTEGRANTES:
MALDONADO BOLIVAR, ERLIN
MORA VASQUEZ, JORDAN
MUÑOZ JUIPA, MOISES ABEL
OBREGON VERAMENDI, EMERSON
POZO MOLINA, ARISTIDES

DOCENTE:
ING. CHIRINOS DIAZ, ISAI KEOMA

HUACHO – PERÚ
2021
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SOLDADURA OXIACETILÉNICA

1. Principios tecnológicos más importantes

El proceso de soldadura oxiacetilénica es una unión por fusión que utiliza el calor

producido por una flama oxiacetilénica, obtenida por la combustión del gas acetileno

con oxígeno, para fundir el metal base, con o sin aportación del material de aporte.

Para conseguir la combustión, se necesita:

• Un gas combustible (acetileno, propano, gas natural, etc.)

• Un gas comburente (oxígeno).

En este proceso se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas carburante cuya mezcla

alcanza temperaturas mayores de 3000°C esta temperatura alcanza a fundir

aproximadamente al 98% de los materiales, la alta temperatura producida por la

combustión del acetileno con el oxígeno dirigido por un soplete funde la superficie del

metal base para formar una forma pastosa, y además se le añade el metal de aporte,

para rellenar las separaciones o ranuras a medida que la flama se desplaza a lo largo de

la unión. (Aguilar, 2009).

1.1. Tipos de soldadura oxiacetilénica

Son tres tipos, de acuerdo con la presión de trabajo del acetileno.

a) Alta presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.3 a0.5

kg/cm2 (4.26 a 7.1 lb/pulg2).

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b) Media presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.1 a

0.3 kg/cm2 (1.42 a 4.26 lb/pulg2).

c) Baja presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión común descontando las

pérdidas de las válvulas y los conductos. Prácticamente en la industria no tiene

aplicación. (Gaxiola, 2004).

1.2. Flama oxiacetilénica

El gas acetileno al combustionar simultáneamente con el oxígeno origina la Flama

oxiacetilénica y su temperatura puede llegar has los 3200º C. El acetileno

reacciona con el oxígeno y produce una flama que tiene una temperatura que está

por encima del punto de fusión de la mayoría de los gases industriales.

Partes

Las zonas características de la flama oxiacetilénica pueden observarse en la figura

y son:

Figura 1: partes de la flama oxidoacetilénica

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 El cono o dardo es la señal más característica de la flama, es de color blanco

deslumbrante y su contorno está claramente delimitado. Es donde se produce

la combustión del acetileno con el oxígeno. Delante del cono yace la zona más

importante de toda la flama, que, desgraciadamente, no puede reconocerse

óptimamente y se ha señalado con línea de trazos.

 Zona de soldeo o zona de trabajo: Es la zona de máxima temperatura y es

aquí donde se realiza el soldeo de la pieza. Es de importancia, por

consiguiente, dejar entre la punta del cono y la superficie del baño de fusión

una distancia que varía entre 2 y 5 mm. Dependiendo del tamaño de la flama y

por tanto del soplete.

 En el penacho se produce la combustión, con el oxígeno del aire, de todos los

productos que no han quemado anteriormente. De esta forma se impide que el

oxígeno del aire entre en contacto con los metales a unir, constituyendo una

capa protectora que evita que se produzca su oxidación.

 La curva de la parte superior de la figura muestra que la máxima temperatura

de 3200 °C. Existe únicamente dentro de la zona de trabajo (zona rayada).

(TECSUP, 2009).

Tipos de flama

La flama oxiacetilénica es fácilmente regulable, en el sentido de que permite

obtener flamas estables con diferentes proporciones de oxígeno y acetileno.

Lógicamente, diferentes proporciones de gas combustible y de oxígeno producen

flamas de diferentes propiedades y aplicaciones. En función de esta proporción se

puede distinguir cuatro tipos de flamas:

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 Flama de acetileno puro: Se produce cuando se quema acetileno en el aire.

Produce una flama que varía su color de amarillo a rojo naranja, en su parte

final, y que provoca la aparición de partículas de hollín flotando en el aire.

 Flama carburante: Se produce cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo

de la flama de acetileno puro al aumentar la proporción de oxígeno, la flama

empieza a hacerse luminosa, formándose una zona brillante o dardo, seguida

del penacho acetilénico de color verde pálido que aparece como consecuencia

del exceso de acetileno y desaparece cuando se igualan las proporciones. Una

forma práctica de determinar la cantidad de exceso de acetileno frente al

oxígeno existente en una flama carburante, es comparar la longitud del dardo

con la del penacho acetilénico ambos medios desde la boquilla. Si la flama

tiene doble cantidad de acetileno que de oxígeno, la longitud del penacho

acetilénico será el doble que la del dardo.

 Flama neutra: Se produce cuando la cantidad de acetileno es

aproximadamente igual a la de oxígeno. La forma más fácil de obtener la

flama neutra es a partir de una flama con exceso de acetileno (carburante)

fácilmente distinguible por la existencia del penacho acetilénico, a medida que

se aumenta la proporción de oxígeno la longitud del penacho acetilénico va

disminuyendo hasta que desaparece justo en el momento en el que la flama se

hace neutra.

 Flama oxidante: Se produce cuando hay un exceso de oxígeno, la flama tiende

a estrecharse en la salida de la boquilla del soplete. No debe utilizarse en el

soldeo de aceros, soliendo utilizarse, fundamentalmente, para el soldeo de los

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latones. Con proporción oxígeno/acetileno de 1.75:1 se alcanzan temperaturas

de 3100 °C. (Gaxiola, 2004).

2. Tamaño y capacidad de la soldadura oxiacetilénica

En general, este sistema se emplea para soldar acero de espesor inferior a 2 mm. y en

tuberías con diámetro inferior a 2". También se utiliza para soldar fierro fundido,

aluminio, magnesio, cobre y acero inoxidable.

A pesar del avance tecnológico, la soldadura oxiacetilénica se sigue empleando,

fundamentalmente por su economía, facilidad de operación y diversidad de

aplicaciones, que la hacen un método útil en todo tipo de industrias.

La mezcla de oxígeno y acetileno alcanza temperaturas mayores de 3000°C, lo cual

permite fundir aproximadamente al 98% de los materiales. (TECSUP, 2009).

3. Partes de la maquinaria de la soldadura oxiacetilénica

El equipo básico para la soldadura oxiacetilénica consta de:

Figura 2: Principales partes de la soldadura oxiacetilénica

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3.1. Botellas de Oxígeno

El oxígeno se suministra en botellas de acero a presiones elevadas, el gas que

contiene se comprime a 15 mPa (2200 psi) a 21 grados centígrados superiores a

los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá evitarse todo contacto con

sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá provocar su combustión. Todos

los accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con el oxígeno deberán

estar exentos de grasa, aceites y lubricantes. La botella de oxígeno tiene el cuerpo

negro y la ojiva blanca.

El oxígeno gaseoso no tiene olor, color ni sabor. Aproximadamente en 21% en

volumen de la atmósfera es oxígeno.

Figura 3: Balón de oxigeno

3.2. Botellas de acetileno

El cilindro de acetileno suele ser más corto y más ancho que el de oxígeno, se

envasa en cilindros especiales que están llenos en su interior de una sustancia

porosa. Debido a la inestabilidad del gas, el cual no puede ser comprimido en su

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estado natural más allá de 15 lbs/pulg2, por peligro de explosión espontánea, el

acetileno se disuelve en acetona, la cual a presión atmosférica puede absorber más

de 24 veces su volumen. Al aumentar la presión, la capacidad de absorción de la

acetona aumenta considerablemente, fenómeno debido al cual los cilindros se

pueden cargar con varios kilos de acetileno a una presión de carga que puede

llegar hasta 250 lbs/pulg2, generalmente 17,6 kg/cm2 a una temperatura de 21°C.

El acetileno quemado con oxígeno puede producir una temperatura de llama

superior (aproximadamente 3.300°C) a la de cualquier otro gas utilizado

comercialmente. Como es un gas combustible, se inflama fácilmente y en

determinadas proporciones forma mezclas inflamables/explosivas con el aire y

oxígeno.

El rango de inflamación/explosión del acetileno es mayor que el de otros gases

combustibles lo cual representa un mayor peligro

Es un gas incoloro, de un olor característico algo picante. Debido a su

característica algo inestable, resulta peligroso si no es manipulado en forma

cuidadosa.

 Límites de Inflamación/: 2,5 a 81% en vol.

Tanto los cilindros de oxígeno como de acetileno llevan dispositivos de alivio de

presión. Los cilindros de oxígeno tienen una válvula cuyo diseño incluye un sello

de seguridad que abre ante un exceso de presión o temperatura. Los cilindros de

acetileno llevan dispositivos de seguridad en su ojiva y/o base, que consiste en

pernos de una aleación especial de plomo que funde a 100°C aproximadamente.

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El fabricante de los cilindros de acetileno, antes de entregarlo, lo pesa con válvula,

masa porosa y acetona. Este peso va estampado en cada cilindro y corresponde al

cilindro sin acetileno. Todo peso inferior al señalado en un cilindro descargado,

indica que el cilindro trae menos acetona que lo adecuado, situación que

representa un gran peligro. La construcción especial de estos cilindros hace

necesario un estricto control de su carga.

El gas acetileno se puede obtener también, como resultado de la reacción entre el

carburo de calcio y el agua, producida en un recipiente especialmente diseñado

denominado generador de acetileno. (Garavito, 2009).

Figura 4: Balón de acetileno.

3.3. Manorreductores

Los manorreductores, o válvulas reductoras de presión, son los encargados de

suministrar el gas comprimido de los cilindros o depósitos a la presión y velocidad

de trabajo. Las válvulas reductoras de presión, además de reducir la elevada

presión de los cilindros de gas, deben permitir que la presión de trabajo a la que

suministran el gas permanezca invariable durante su funcionamiento, a pesar de la

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disminución de la presión en el cilindro o depósito a medida que se disminuye el

contenido de gas.

Los manorreductores conectados a los cilindros deben tener dos manómetros uno

de ellos indica la presión del cilindro (manómetro de alta presión) y el otro indica

la presión del trabajo (manómetro de baja presión). Los manorreductores

utilizados en las baterías de cilindros o en los depósitos pueden tener un solo

manómetro. Cada manorreductor debe utilizarse solamente para lo que ha sido

diseñado, es decir solamente para el gas especificado y nunca utilizar

manorreductores destinados a cilindros en baterías o depósitos.

Orden de trabajo para inauguración de un manorreductor:

 Abrir la válvula de la botella, despacio.

 Abrir la válvula de cierre del manorreductor.

 Abrir las válvulas en el soplete.

 Despacio dar vuelta al tornillo de graduación, el pestillo se abre.

 Observar continuamente el manómetro de presión de trabajo

 Dar vuelta al tomillo de graduación hasta que alcance la presión que sea

necesaria. Existe un equilibrio entre el muelle para graduación abajo y la

presión del gas sobre la membrana que se amplifica por el muelle del

pestillo. Cuando el manorreductor no está trabajando, tiene que descargarse

la membrana, indicando cuando el pestillo está cerrado.

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Figura 5: Manorreductor

3.4. Mangueras

Son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las

encargadas de transportar dicho gas desde los cilindros al soplete. Las mangueras

para soldar son tubos de goma muy flexibles que sirven para conducir los gases

desde los balones hasta los sopletes. Las mangueras de oxígeno son de color azul o

verde, para acetileno rojo. Las conexiones con rosca izquierda para el acetileno y

rosca derecha para el oxígeno. Los diámetros 4, 9 Y 11 mm para el acetileno y de

4,6 y 9mm para el oxígeno. La longitud mínima en las mangueras debe ser de 5m.

Suelen ser de caucho de buena calidad y deben tener gran resistencia al corte y la

abrasión.
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Figura 6: Manguera y conexiones

Con objeto de poder distinguir el gas que circula por estas mangueras, las de

acetileno son de color rojo y rosca a izquierdas al soplete y las de oxígeno de color

azul o verde y rosca a derechas al soplete.

3.5. Válvula de seguridad

Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno que sirve

para evitar el retroceso de la llama al interior del cilindro debido a un mal uso o

por cualquier tipo de accidente (por ejemplo, la explosión de una manguera).

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Figura 7: Válvula de seguridad

3.6. Soplete

La misión principal del soplete es asegurar la correcta mezcla de los gases

combustible y comburente según su cantidad, de forma que exista equilibrio entre

la velocidad de salida y la de inflamación.

Mediante el soplete el soldador controla las características de la flama y maneja la

misma durante la operación de soldeo. La potencia de un soplete se mide en

litros/hora y expresa el consumo de gas combustible. La elección de tipo y tamaño

del soplete depende de las características del trabajo a realizar.

Figura 8: Soplete
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Figura 9: Partes del soplete

Las partes principales son:

a) Válvulas de entrada de gas: Estas válvulas permiten regular la presión,

velocidad, caudal y proporción entre el gas combustible y el oxígeno.

b) Cámara de mezcla: En ella se realiza la mezcla íntima de combustible y

comburente. Existen dos tipos fundamentales de cámara de mezcla.

 De sobrepresión En este tipo el oxígeno y el gas combustible están a la

misma presión y van a la misma velocidad, mezclándose al juntarse las

direcciones de ambos gases. En la figura 6.8 (A) se observa una cámara de

este tipo.

 De inyección o aspiración En este tipo de cámara el gas combustible a baja

presión es aspirado por la corriente de oxígeno de alta velocidad. Para esto

se utiliza un sistema de tobera. Este tipo de cámara de mezcla se emplea

cuando el gas combustible es suministrado a una presión demasiada baja

para producir una combustión adecuada. Los sopletes con este tipo de

cámara se denominan de baja presión.

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c) Boquillas: Son toberas intercambiables que se ajustan a la parte final o lanza del

soplete. Controlan el flujo de gas por medio del diámetro del orificio de salida.

Normalmente boquillas de diversos diámetros son aptas para un determinado

tamaño de soplete. Pequeños diámetros de salida producen flamas pequeñas,

aptas para soldar pequeñas secciones, sin embargo para grandes diámetros se

requieren grandes secciones. Las boquillas deben permitir una flama uniforme.

Se deben observar las siguientes precauciones:

 Se deberá limpiar la boquilla con los escariadores adecuados, eliminando

cualquier proyección o suciedad que se haya podido adherir.

 Se deben mantener limpias y en buen estado las roscas y las superficies de

cierre para evitar fugas y retrocesos de flama.

Es de mucha importancia seleccionar el caudal adecuado para cada tipo de

boquilla ya que si el caudal es escaso la flama no será efectiva, pudiéndose

incluso producirse un retroceso de flama; si el caudal es excesivo, se dificulta el

manejo del soplete y el control del baño de fusión. (Garavito, 2009).

4. Seguridad en la maquinaria

Debido a los graves accidentes que pueden ocasionar el uso inadecuado de cada uno de

los componentes del equipo oxiacetilénico, a continuación se detalla aquellas normas y

recomendaciones que deben seguirse para lograr la máxima seguridad en su uso.

a) Manipulación de Cilindros
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 No quitar ni cambiar los números o marcas que aparecen estampados en los

cilindros.

 Para transportar cilindros, hacerlos rodar semi inclinados sobre el borde de la

base inferior, pero nunca arrastrarlos o hacerlos rodar horizontalmente. Los

que pesen más de 18 kg. bruto deben transportarse sobre una carretilla de

mano o motorizada.

 Proteger los cilindros contra cortes, golpes o abrasiones.

 No manipular los dispositivos de seguridad de los cilindros.

 En los cilindros vacíos debe marcarse esta condición, cerrarse las válvulas e

instalarse los gorros de protección de las mismas.

 Los cilindros deben almacenarse en un lugar seguro, seco y bien ventilado,

preparado y reservado para este fin.

 En el mismo lugar no debe almacenarse líquidos combustibles o inflamables.

 Los cilindros de oxígeno no deben almacenarse en interiores a una distancia

inferior a 6 m. de cilindros con gases inflamables o materiales altamente

combustibles. En caso de distancias menores, se debe separar los cilindros

por medio de un tabique resistente al fuego, como mínimo, 1/2 hora de

duración.

 Los cilindros de acetileno deben almacenarse con la válvula hacia arriba. La

capacidad total de los cilindros de acetileno almacenados en el interior de un

edificio, debe estar limitada a 56.000 litros de gas excluyendo los cilindros

en uso o conectados para utilizar.

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 Los edificios y espacios para almacenamiento de cilindros de acetileno

deben estar bien ventilados y en ellos se prohibirá la utilización de llamas

abiertas. En estos lugares sólo deben mantenerse almacenado los cilindros de

acetileno. Los cilindros se instalarán en un piso nivelado y protegido contra

el fuego.

 Jamás deben permitirse que una llama directa o arco eléctrico entre en

contacto con cualquier parte de un cilindro de gas comprimido.

 En las áreas de almacenamiento, además de la adecuada ventilación, se

prohibirá fumar y no se permitirá ninguna fuente de ignición.

 Los cables eléctricos irán por el interior de tubos aislantes. Las lámparas

eléctricas deben estar en posición fija y encerradas herméticamente. Los

interruptores eléctricos deben estar ubicados fuera de la habitación.

 Utilizar los cilindros, especialmente los que contengan acetileno y gases

licuados, en posición vertical y sujetos de tal manera de evitar caídas

accidentales.

 Abrir las válvulas lentamente.

 No utilizar un cilindro de gas comprimido sin estar colocado el regulador-

reductor de presión en la válvula del cilindro.

 Antes de efectuar la conexión a una válvula de salida de un cilindro, abrir

levemente la válvula durante un instante, para quitar de la abertura las

partículas de polvo o suciedad.

 Utilizar los reguladores y manómetros con los gases para los que han sido

diseñados.
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 A menos que la válvula del cilindro haya sido cerrada adecuadamente, no

intentar detener una fuga de gas entre el cilindro y el regulador apretando la

tuerca de unión.

 No utilizar nunca aceite o grasa como lubricantes en válvulas o accesorios de

los cilindros de oxígeno. Mantener estos cilindros y sus accesorios alejados

de aceites y grasas y no manipularlos con prendas, guantes o manos

engrasadas.

b) Reguladores

 No emplear aceite. Nunca se debe poner aceite o grasa en contacto con

oxígeno o cualquier pieza del equipo a través de la cual pueda circular este

gas, ya que puede producirse una combustión violenta.

 Abrir levemente la válvula del cilindro de oxígeno para limpiar el polvo o

suciedad que puede tener ésta. Durante esta operación, ubicarse al costado o

detrás de la salida del gas.

 Conectar el regulador de oxígeno al cilindro de oxígeno. Tanto la válvula

como el regulador de oxígeno tiene hilo derecho. Apretar la tuerca de unión

con una llave adecuada, sólo después que el regulador esté conectado y la

válvula del cilindro cerrada. No emplear una fuerza excesiva para no dañar

el asiento o los hilos y tuercas.

 Girar el tornillo de ajuste del regulador hasta que esté suelto, antes de abrir la

válvula del cilindro.

 Montaje Regulador de Acetileno

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 Abrir levemente la válvula del cilindro de acetileno, para despejar cualquier

suciedad o polvo. Nunca realizar esta operación cerca de llamas abiertas o

cualquier otra fuente de ignición.

 Conectar el regulador de acetileno al cilindro de acetileno. Tanto la válvula

como el regulador de acetileno tienen hilo izquierdo.

 Girar el tornillo de ajuste del regulador hasta que esté suelto. Mantener

totalmente suelto este tornillo antes de abrir la válvula del cilindro.

 Periódicamente se debe comprobar la exactitud de la indicación de los

reguladores. La calibración de éstos no debe realizarse con presión de aceite.

c) Mangueras

 No utilizar mangueras innecesariamente largas, ya que resulta difícil

purgarlas adecuadamente.

 Procurar que no se formen cocas ni se enreden y protegerlas contra

aplastamientos y cortes. En áreas de mucho tráfico de vehículos es

aconsejable mantenerlas en alto.

 Reparar inmediatamente las fugas. Para tal efecto cortar la manguera e

introducir un empalme.

 Realizar inspecciones periódicas para detectar fugas o desgaste excesivo.

 Proteger las mangueras contra cualquier fuente de ignición, objetos calientes,

grasa o aceite.

 No se recomienda el empleo de una manguera única que tenga más de un

paso de gas ni mangueras con revestimiento exterior metálico.

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 Si un retroceso de llama quema un tramo de manguera, cortar dicho tramo.

d) Sopletes

 Seleccionar el soplete adecuado al trabajo a realizar.

 Conectar la manguera de acetileno (roja) a la válvula del soplete marcada

"GAS" o "ACET" y la manguera de oxígeno (verde) a la válvula del soplete

marcada "OX". Cierre ambas válvulas antes de abrir los cilindros. (Gaxiola,

2004).

5. Procedimiento de manufactura

 Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio,

fundiciones y sus respectivas aleaciones.

 Para soldar planchas delgadas de acero.

 Tuberías complicadas o sensibles

 Algunos otros metales como acero inoxidable.

 Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica disponible.

 Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a

una presión de 15 kpa/cm² para el acetileno y de 200 kpa/cm² para el oxígeno.

5.1. Técnica operatoria

Una vez regulado el soplete, y elegido los productos de aporte, se procederá a la

operación de soldeo. Se pueden distinguir varias posiciones o técnicas:

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Método Clásico o "soldadura a izquierdas"

 El metal de aportación se sitúa por delante de la boquilla, el sentido de avance es

tal que la llama se dirige hacia la zona no soldada.

Figura 10: método clásico

 Se utiliza en aceros de bajo carbono, acero menor de 3mm de espesor de material.

Figura 11: Dirección de avance soldadura a la izquierda

Ventajas:

 Es de aplicación en piezas con espesores de hasta 6 mm;

 Ejecución fácil y de buena penetración;

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 Buen aspecto del cordón.

 Inconvenientes:

 Coste elevado debido a la baja velocidad de soldeo y alto consumo de gases;

 Deformaciones residuales importantes.

Método "soldadura a la derecha"

 El metal de aportación se sitúa por detrás de la boquilla, el sentido de avance es tal

que la llama se dirige hacia la zona ya soldada.

 Se utiliza en aceros de bajo carbono, desde 3mm de espesor del material.

Figura 12: método derecha

Figura 13: Dirección de avance soldadura a la derecha

Ventajas:
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 Es de aplicación para espesores de 12-15 mm;

 Menor consumo de gases y gran velocidad de ejecución;

 Menores distorsiones en la pieza base.

 Inconvenientes:

 No está recomendado para soldar piezas con espesores menores de 6 mm.

Soldadura en vertical ascendente

 Está dentro de las llamadas soldaduras en posición, por lo que su ejecución

reviste más dificultad. (TECSUP, 2009).

Figura 14: método vertical ascendente

6. Descripción del proceso

La soldadura oxiacetilénica se basa en el hecho de que el gas acetileno al combustionar

simultáneamente con el oxígeno origina la Flama con una temperatura muy alta (3200

ºC.), logrando la unión por calentamiento, con o sin aplicación de metal de aporte.

(EcuRed, 2017).
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Figura 15: Representación de la soldadura oxidoacetilénica

Sin material de aporte:

Una vez regulada la flama de acuerdo a las necesidades del trabajo, se mantiene la

punta del cono interno a unos 2 a 5 mm. Encima del metal base, apuntando en el

sentido o dirección que se va a soldar; el ángulo entre el soplete y el metal base a unos

45º. Se mantiene la flama en un lugar hasta que se forme un charco de metal fundido

(aproximadamente 5 a 7 mm. De diámetro) Se mueve lentamente la flama y el charco

debe ser manipulado en muchas direcciones diferentes.

Con material de aporte:

Cuando se suelda con metal de aportación, éste se aplica mediante una varilla con

independencia de la fuente de calor, lo que constituye una de las principales

características del procedimiento. Una vez formado el charco y conforme va avanzando

la soldadura, se va fundiendo la varilla y hay que ir acercando en forma continua al

charco de soldadura. Estos tienen que fundirse al mismo tiempo para que los materiales

tengan la posibilidad de una buena mezcla. En cuanto a la protección del baño de

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fusión la realizan los propios gases de la flama, aunque en algún caso es necesario

recurrir al empleo de desoxidantes. Los diferentes nombres que se le dan a este proceso

son:

• 31, soldeo oxigás (EN 4063)

• OFW, Oxy-fuel gas welding (ANSI / AWS A3.0)

Si se utiliza acetileno como gas combustible el proceso se denomina:

• 311, soldeo oxiacetilénico (EN 4063)

• OAW, Oxy-acetilene welding (ANSI / AWS A3.0)

6.1. Procedimientos a seguir antes, durante y después del proceso:

 Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes del equipo, asegurarse de

la no existencia de grasa o aceite en las conexiones de oxígeno.

 Realizar el purgado de las botellas.

 Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y verificar todas las

conexiones antes de abrir ninguna de ellas.

Apertura del oxígeno y del acetileno

 Nunca hacerlo con el oxígeno o acetileno simultáneamente).

 Antes de abrir la válvula comprobar que el tornillo de regulación esta aflojado.

 Abrir el grifo de la botella lentamente.

 En las botellas de acetileno abrir el grifo solamente una vuelta, en las de

oxígeno, abrirlo del todo.

 Abrir la válvula de cierre en el manorreductor.

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 Abrir la válvula en el soplete.

 Apretar el tornillo de regulación hasta que se obtiene la llama deseada.

 Dejar salir el gas 5 segundos por cada 15 metros de manguera y cerrar la

válvula del soplete. (EcuRed, 2017).

Encendido y Apagado Del Soplete

 Siempre apagar 1º el acetileno

 Verificar siempre antes del empleo el estado del soplete, sobre todo la

estanqueidad y limpieza de las boquillas.

 Verificar conexiones de mangueras al soplete.

 Comprobar presiones de trabajo.

 Para apagar la llama del soplete siempre en primer lugar la válvula del

combustible y luego la del comburente.

 Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados.

Cierre De Botellas

 Cerrar las válvulas de los cilindros.

 Aflojar el tornillo de regulación de los manorreductores.

 Desalojar los gases de las mangueras.

 Atornillar la válvula de cierre del manómetro.

 Cerrar las válvulas del soplete.

 Abrir la válvula de oxigeno del soplete para dejar salir todo el gas. (Aguilar,

2009).
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7. Ventajas y limitaciones

7.1. Ventajas:

 El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de

forma independiente del control sobre el metal de aportación.

 El equipo de soldadura necesario es de bajo costo, normalmente portátil y muy

versátil ya que se puede utilizar para otras operaciones relacionadas con la

soldadura, como oxicorte, pre y post calentamiento, enderezado, doblado,

recargue, soldadura fuerte, soldadura de cobre y aleaciones, con sólo cambiar o

añadir algún accesorio.

7.2. Limitaciones:

 Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por

el elevado aporte térmico debido a la baja velocidad de soldeo.

 El proceso es lento, de baja productividad y destinado a espesores pequeños

exclusivamente, ya que aunque se puede realizar la soldadura de grandes

espesores resulta más económico para éstos la soldadura por arco eléctrico.

(Aguilar, 2009).

8. Medidas de seguridad

 Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen

materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el

interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.

 Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o

inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua,
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por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas

peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.

 Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre

las botellas, mangueras o líquidos inflamables.

 No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar

una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.

 Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre

limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden

inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno.

 Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar;

cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si

es preciso durante horas.

 Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se

consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.

 Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de

acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.

 Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete encendido.

 Use guantes de un material resistente al calor para protegerse las manos y las

muñecas. Manténgalos libres de grasas y aceites.

 Mantenga la ropa libre de grasa o aceite.

 Nunca use el oxígeno para limpiar su ropa.

 Nunca lubrique los reguladores, cilindros o conexiones para oxígeno o sopletes ni

en las inmediaciones de ellos. Mantenga sus manos libres de aceite.

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 Use ropa resistente al fuego y desdoblada para que no se atrape en los pliegues las

chispas o escorias calientes.

 Use un respirador cuando vaya a soldar hierro galvanizado, latón o bronce.

 Use un respirador cuando vaya a soldar material que contenga o estén recubiertos

con plomo, zinc, aluminio, mercurio, cadmio o berilio, ya que desprenden vapores

tóxicos.

 No trabaje con equipo que sospeche está defectuoso. Informe de inmediato.

(EcuRed, 2017).

9. Gestión ambiental

El soldador de estructuras metálicas ligeras realiza trabajos de unión de elementos

metálicos de espesores finos y medios, utilizando instalaciones de soldadura

oxiacetilénica.

9.1. En operaciones que incluyen:

 Corte para construcciones metálicas por procedimientos manual y automático

de oxicorte

 Soldar por oxiacetilénica chapas y tubos de espesores finos de acero suave,

latón, cobre y aleaciones.

9.2. Mediante este proceso se generan los siguientes desechos:

 Asimilables a residuos urbanos: Restos de alimentos, papel y cartón, latas,

botellas de vidrio, plásticos, otros envases, trapos y ropa.

 Residuos industriales inertes: Restos de metales como chapas de acero suave,

aluminio y latón.
 30

 Restos de tubos metálicos, varillas de acero suave, cobre y bronce.

 Restos de electrodos.

 Virutas metálicas.

 Herramientas viejas.

 Cristales de gafas y pantallas protectoras.

 Residuos peligrosos: Partículas y polvos metálicos, filtros de campanas de

extracción, aerosoles, fluorescentes, pilas.

 Emisiones a la atmósfera: Humos metálicos, NOx, CO y CO2, O3. Gases

(acroleína, fosgeno, fluoruros).

 Escapes de gases (acetileno, argón, CO2). Ruido. (Gaxiola, 2004).

9.3. Efectos sobre el medio ambiente

Agotamiento de recursos

 Usando energía eléctrica procedente de centrales de combustión de carbón

o gas natural.

 No aprovechando al máximo los materiales.

 No reutilizando los restos de chapas y tubos.

Contaminación de la atmosfera

 Con los humos y gases desprendidos en la soldadura.

 Con los escapes de gases empleados en los procesos (acetileno, argón,

CO2).

 Con el ozono desprendido en el oxicorte.

Reducción de la capa de ozono

 Utilizando aerosoles con *CFC.

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 Con el uso de desengrasantes con CFC.

 Empleando extintores con halones.

Contaminación del agua

 Con las partículas metálicas de los humos que llegan al agua.

 Con las aguas sucias de la limpieza de las instalaciones. • No cambiando

los filtros de los sistemas de extracción con la frecuencia necesaria para

que cumplan su función.

 No separando los distintos residuos según sus requisitos de gestión.

 Adquiriendo productos con un embalaje excesivo.

Contaminación del agua

 Con las partículas metálicas de los humos que llegan al agua.

 Con las aguas sucias de la limpieza de las instalaciones.

 Residuos

 No cambiando los filtros de los sistemas de extracción con la frecuencia

necesaria para que cumplan su función.

 No separando los distintos residuos según sus requisitos de gestión.

 Adquiriendo productos con un embalaje excesivo. (Marcotegui, 2004).

9.4. Buenas prácticas ambientales

 Elegir, en lo posible, materiales y productos ecológicos con certificaciones

que garanticen una gestión ambiental adecuada (materiales extraídos con el

mínimo impacto negativo, productos elaborados con las mínimas afecciones al

entorno, etc.)
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 Estar informado para evitar el empleo innecesario de materiales que puedan

transmitir elementos tóxicos o contaminantes a la atmósfera.

 Emplear, preferentemente, materiales exentos de emanaciones nocivas,

duraderos, transpirables, resistentes a las variaciones de temperatura,

fácilmente reparables, obtenidos con materias renovables, reciclados y

reciclables.

 Evitar aerosoles con CFC y sustituirlos por pulverizadores, y materiales

plásticos

 Conocer los símbolos de peligrosidad y toxicidad.

 Comprobar que los productos están correctamente etiquetados, con

instrucciones claras de manejo.

 Elegir, en lo posible, los productos entre los menos agresivos con el medio

(cera antiadherente en lugar de silicona, materiales base con la mínima

cantidad de recubrimiento, metales de aportación que generen emisiones y

residuos menos peligrosos; detergentes biodegradables, sin fosfatos ni cloro;

limpiadores no corrosivos; etc.). (Marcotegui, 2004).

 Aprovechar al máximo las materias.

 Separar los residuos y acondicionar un contenedor para depositar cada tipo de

residuo en función de las posibilidades y requisitos de gestión.

 Tener en funcionamiento la maquinaria el tiempo imprescindible reducirá la

emisión de ruido y contaminantes atmosféricos.

 Reutilizar, en lo posible, materiales y componentes y también los envases.

 33

 Separar los residuos y acondicionar un contenedor para depositar cada tipo de

residuo en función de las posibilidades y requisitos de gestión.

 Realizar revisiones regulares de los equipos y maquinaria para optimizar el

consumo de energía y minimizar la emisión de humos y gases y los escapes.

 Limpiar periódicamente las lámparas y luminarias para optimizar la

iluminación.

 Controlar la acometida de agua para detectar fugas y evitar sobreconsumos de

agua por averías y escapes.

 Controlar las bombonas de gases para evitar escapes

 Con un manejo de los residuos que evite daños ambientales y a la salud de las

personas.

 Adquiriendo productos que contengan materiales reciclados (ej. gafas

protectoras de materiales plásticos reciclados).

 Informándose de las características de los residuos y de los requisitos para su

correcta gestión.

 Aplicando las técnicas más adecuadas para evitar emisiones innecesariamente

contaminantes, empleando adecuadamente los equipos y los filtros instalados

para captarlas.

 Reducir estas emisiones empleando maquinaria y utensilios menos ruidosos y

manteniendo desconectados los equipos cuando no se estén utilizando.

(Marcotegui, 2004).
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PROCESO DE OXICORTE

El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza solo para cortar metales
ferrosos. La fusión del metal tiene escasa importancia en el corte con oxiacetileno. La
parte más importante del proceso es la oxidación del metal.

Cuando se calienta un metal ferroso hasta ponerlo al rojo y, luego se le expone a la

acción del oxígeno puro ocurre una reacción química entre el metal caliente y el
oxígeno. Esta reacción, llamada oxidación, produce una gran cantidad de calor.

EQUIPO DE CORTE CON OXIACETILENO.

El equipo básico para cortar es similar al que se utiliza para la soldadura, es decir
suministro de gas, mangueras, reguladores y un soplete. Se pueden usar para el corte los
mismos cilindros empleados para la soldadura. Como en el corte se consume más
oxigeno es preferible el sistema múltiple, ¡se pueden usar las mismas mangueras que
para la soldadura; pero, cuando se van a cortar piezas gruesas o se va a trabajar en forma
continua se requiere una manguera de mayor diámetro a fin de tener un suministro
adecuado de gas. Se usa el mismo tipo de reguladores; sin embargo, si se van a hacer
trabajos grandes de corte, se requieren reguladores capaces de producir presiones
mucho más altas. El soplete para corte es muy diferente del soplete para cortar.

PREPARACION PARA CORTE.

El proceso de oxicorte consiste en el precalentamiento del punto inicial del metal que se
cortara a una temperatura de inflamación con un color rojo guinda brillante. Una vez
que se alcanza la temperatura de inflamación deseada se introduce una corriente de
oxígeno de corte.

Los metales no ferrosos, acero inoxidable y hierro fundido generalmente no se cortan

mediante el equipo oxicombustible.

PRESIONES PARA CORTE.

Al igual que el soplete para soldar, es posible enumerar todas las marcas y presiones
aplicables en cada boquilla para corte, pero siempre es más seguro seguir las
recomendaciones del fabricante para el soplete particular que se utiliza. Igual que en la
soldadura, cuanto más grueso sea el metal, mayor es el tamaño de la boquilla requerida.

OPERACIÓN DEL EQUIPO DE OXICORTE

El proceso de oxicorte de metales ferrosos es una reacción química la que aprovecha

oxígeno y metales ferrosos en especial a altas temperaturas (900°C). En este proceso se
percalina el material ferroso hasta la temperatura de igniciones este momento una
corriente de oxígeno sale por el orificio central la boquilla se oxida violentamente el
material base.
 35

La fuerza con la que sale él oxígeno, produce un efecto de erosión; una vez iniciado el
corte hay una detenida velocidad que permita continuarlo. Este avance puede ser
automático o manual. Las llamas por calentamiento se forman en una serie de orificios
periféricos que tiene la boquilla de corte. Se produce un retroceso de llama cuando se
introduce en el mezclador del soplete. Antes de producirse el retroceso de llama se
produce una explosión en la boquilla en el corte de oxiacetileno el combustible propio
metal ferroso, la temperatura de ignición (900°C) se obtiene con llamas de
precalentamiento; la temperatura de ignición (446°C) se obtiene con el encendedor de
chispa. Estos factores se expresan el triángulo de oxicorte.

El triángulo de oxicorte se observa que en base al fenómeno de la combustión el gas de

acetileno es, mezclado con el oxígeno de precalentamiento a una temperatura de 441°c
a 446°c, obtenemos las llamas de precalentamiento. Estas llamas nos sirven para
calentar el acero a una temperatura de 950°c con lo cual al añadirse. el oxígeno de alta
pureza se produce la oxidación y combustión del hierro contenido en el acero al
carbono. Por lo tanto, el proceso de oxicorte se utiliza para cortar y ranurar acero bajo
carbono y baja aleación que a altas temperaturas se oxiden rápidamente en presencia de
oxígeno puro, permitiendo la combustión de estos.
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VISTA DE LOS CORTES CORRECTOS E INCORRECTOS.

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ADITAMENTOS DE CORTE.

Estos aditamentos operan según el sistema de presiones iguales. Son capaces de trabajar
con oxigeno, gas natural y gas butano.

Son ideales para trabajo pesado, sus capacidades de corte van de 0 a 6 y 8 pulgadas.

BOQUILLAS PARA CORTE Y SOLDADURA.

Todos los aditamentos requieren de una boquilla para su funcionamiento que están
calibradas la cual tienen un número que las identifican. A mayor número mayor
diámetro y corte tendrá. Las boquillas para corte están hechas con un anillo de agujeros
o aberturas que rodean al agujero del oxígeno para corte.
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Cada uno de estos agujeros suministra una flama de precalentamiento, que produce una
distribución uniforme del calor en todo el contorno del orificio del para oxígeno y permite
cambiar en cualquier momento la dirección del corte. Si se cambia la boquilla para que vaya de
acuerdo con el espesor del metal, se puede cortar casi cualquier espesor.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. TECSUP (2009). Proceso de soldadura oxidoacetilénica. Recuperado de:

https://www.maquinariaspesadas.org/blog/2270-manual-soldadura-oxiacetilenica-

ofw-aplicaciones-tecnicas-operativas

2. Aguilar, J. (2009). Soldadura oxidoacetilénica. Recuperado de:

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/22.pdf

3. Gaxiola, J. (2004). Curso de capacitación en soldadura. México. Editorial Limusa.

2da edición.

4. EcuRed (2017). Soldadura oxidoacetilénica. Recuperado

de: https://www.ecured.cu/Soldadura_oxiacetil

%C3%A9nica

5. Garavito, J. (2009). Soldadura protocolo: curso de procesos de manufactura.

Recuperado de:

http://copernico.escuelaing.edu.co/lpinilla/www/protocols/PMAN/PROTOCOLO%

20SOLDADURA.pdf

6. Marcotegui, J. (2004) Manuales de buenas prácticas ambientales: Soldadura.

Recuperado de:

https://www.uis.edu.co/webUIS/es/gestionAmbiental/documentos/manuales/Buenas

%20Practicas%20Ambientales%20-%20Soldadura.pdf