INDICE

Introduccion 3

El vapor 4

¿Cuáles son los efectos de la calidad de vapor? 4

Descripción del sistema de generación y distribución de vapor 5

Caldera pirotubulares 9

Caldera acuotubulares 11

Red de distribución de vapor 27

Ejemplo de dimensionado de un separador 34

Dimensionado de tubería 42

Ejemplo 44

Perdida de carga 48

Bibliografía. 55

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 INTRODUCCION

El sistema de distribución de vapor es un enlace importante entre la fuente generadora del

vapor y el usuario. La fuente generadora del vapor puede ser una caldera o una planta de
cogeneración. Esta debe proporcionar vapor de buena calidad en las condiciones de
caudal y presión requeridas y debe realizarlo con las mínimas perdidas de calor y
atenciones de mantenimiento.
El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para
proporcionar energía térmica a los procesos de transformación de materiales a productos,
por lo que la eficiencia del sistema para generarlo, la distribución
adecuada y el control de su consumo, tendrán un gran impacto en la eficiencia total de la
planta. Esta situación se refleja en los costos de producción del vapor y, en consecuencia,
en la competitividad y sustentabilidad de la empresa.
Una instalación de vapor en la industria consta, como elemento principal la sala de
calderas, situada en el interior del edificio, con los demás equipos necesarios, una red de
distribución de vapor y una red de retorno de condensados, dichas tuberías serán vistas y
accesibles en todos los puntos de su recorrido. Estarán convenientemente aisladas. Estas
saldrán de la sala de calderas, y se distribuyen por las zonas donde la maquinaria
necesite el vapor.
La caldera de vapor es un elemento indispensable. Esto es por las innegables ventajas
técnicas y económicas que ofrece el vapor de agua como agente de calefacción: desde la
facilidad de obtención y manejo de la materia prima de partida, el agua (es inocua e
incombustible), hasta las óptimas propiedades físico-químicas del vapor de agua (el calor
latente de condensación del vapor de agua es el mayor que se conoce).

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 El Vapor.

Para la producción del vapor se necesita abundante agua, la cual es barata y de fácil
obtención. Es muy controlable, a cada presión le corresponde una temperatura, una
energía específica, un volumen especifico.
Transporta cantidades de energía elevadas por unidad de masa, menor superficie de
intercambio en los procesos y menor cantidad de fluidos usado. Es estéril y de fácil
distribución y control.
Calidad de vapor.

La calidad del vapor es la proporción de vapor saturado en una mezcla de condensado

saturado (líquido) / vapor (vapor). Una calidad de vapor de 0 indica 100% líquido
(condensado) mientras que una calidad de vapor de 100 indica 100% de vapor. Una (1)
libra de vapor con 95% de vapor y 5% por ciento de arrastre de líquido tiene una calidad
de vapor de 0.95.

Los valores necesarios para obtener una medida de la calidad del vapor son la
temperatura, la presión y el contenido de líquido arrastrado.
Un alto porcentaje (88% o más) de los sistemas de vapor industriales utilizan vapor
saturado para aplicaciones de proceso. El vapor saturado (es decir, el vapor saturado de
energía) es completamente gaseoso y no contiene líquido.
El vapor de agua de salida de la caldera es vapor saturado, es decir, en equilibrio con el
agua líquida a la presión de trabajo. El vapor saturado es idóneo para calefacción, ya que
está listo para ceder el calor latente de condensación, licuándose en un serpentín o
camisa exterior de calefacción de una determinada unidad de proceso.
¿Cuales son los efectos de la calidad del vapor?

La baja calidad del vapor afecta las operaciones del sistema de vapor de muchas formas.
1. Reducción de la eficiencia de la transferencia de calor: el principal problema de la
baja calidad del vapor es el efecto sobre el equipo y el proceso de transferencia de
calor. En algunos casos, la baja calidad del vapor puede reducir la eficiencia de la
transferencia de calor en más del 65%. El líquido arrastrado por el vapor tiene
energía sensible (16% estimado - varía con la presión) que tiene una cantidad de
energía significativamente menor que la energía latente del vapor de vapor (94%).
Por lo tanto, se está suministrando menos energía utilizable al equipo de proceso
de vapor. Además, el líquido adicional (vapor de baja calidad) se acumula en la
superficie mojada del intercambiador de calor, lo que provoca una acumulación
adicional de líquido que reduce la capacidad de transferencia de la energía latente
del vapor al producto.
2. Falla prematura de las válvulas: El líquido que pasa a través de las válvulas de
control de vapor erosionará las partes internas de las válvulas y provocará una
falla prematura.
3. Fallas de componentes internos de la turbina: El líquido introducido con el vapor
en una operación de turbina saturada reducirá la esperanza de vida de los
componentes internos.

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 4. Los sistemas para prevenir golpe de ariete generalmente no están diseñados para
acomodar el líquido adicional en el vapor. El líquido adicional crea la posibilidad de
que ocurra un golpe de ariete. El golpe de ariete es un problema de seguridad y
puede causar fallas prematuras en el sistema de vapor.

Descripción del sistema de generación y distribución de vapor.

La generación de vapor para el accionamiento de las turbinas se realiza en instalaciones

generadoras comúnmente denominadas calderas. La instalación comprende no sólo la
caldera propiamente dicha, sino, además, componentes principales y accesorios tales
como:

 Calderas
 Sobrecalentadores y recalentadores
 Recuperadores de calor
 Economizadores y chimeneas.
 Calentadores de aire
 Tiraje
 Equipos de Combustión
 Instrumentos de medición necesarios para controlar una instalación.
 Agua de alimentación.
La figura muestra un sistema de generación y distribución de vapor, cuyas partes
principales se describen a continuación.

Sistema de alimentación y tratamiento del agua para la caldera. Conformado por equipo,
tubería y accesorios que permiten el suministro del agua bajo condiciones adecuadas al
sistema de vapor.

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Quemadores. Dispositivos de la caldera, donde se lleva a cabo la reacción química del
aire con el combustible fósil, para transformarse en calor, mismo que posteriormente
servirá para cambiar las propiedades del agua líquida a vapor.
Hogar de la caldera. En el caso de las calderas tipo “tubos de agua”, el hogar está
formado por paredes hechas con "bancos de tubos"; en calderas tipo “tubos de humo”, el
hogar está formado por una envolvente metálica interna. En ambos casos, es en el hogar
donde se inicia la transformación del agua en estado de saturación a vapor y donde se
termina de realizar el proceso de combustión iniciado en el quemador, liberando el calor
del combustible.
Sistema de distribución del vapor. Serie de tubos denominados "cabezales y ramales
de vapor", que permite llevar el vapor a los puntos donde el proceso lo requiere, con la
calidad y en la cantidad demandada.
Sistema de retorno de condensados. Serie de tubos denominados "cabezales y
ramales de condensado", que regresan parte del agua que se ha condensado en el
proceso. Esta agua, de gran valor por su pureza, se retorna al sistema de generación de
vapor con un previo tratamiento. Es muy recomendable la instalación de este sistema, ya
que permite recuperar la mayor cantidad posible de condensados.
Caldera.
Las calderas son generadores de vapor que aprovechan el calor generado en la
combustión y lo transmiten al agua a través de superficies metálicas, produciendo así el
vapor. Las superficies de transmisión de calor están constituidas principalmente por tubos
de acero.
La caldera utiliza energía química de una fuente de combustible para suministrar energía
al agua contenida por ella. Dentro de la caldera, el líquido obtiene energía del proceso de
combustión y cambia de estado a vapor saturado. El agua ingresa a la caldera en el punto
A y el agua gana energía sensible (hf) hasta el punto B. El cambio de estado se referencia
como el punto B en el gráfico. A medida que el vapor saturado adquiere más energía del
proceso de combustión de la caldera, el vapor alcanza una alta calidad (moviéndose de
izquierda a derecha) como se representa en el gráfico, los puntos B a C. El aumento de
energía ganada por el vapor de los puntos C a D va hacia el sobrecalentamiento del
vapor.

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Todos los tipos de calderas que se han ideado y construido se pueden clasificar en dos
grandes grupos, a saber:

 Las "calderas pirotubulares", en las cuales los gases calientes pasan por el
interior de los "tubos de fuego" que se hallan sumergidos en el agua a evaporar; y
 Las "calderas acuotubulares", en las cuales el agua circula por el interior de
tubos que se hallan en contacto con los gases calientes provenientes del hogar.
Pero, además, las calderas pueden diferenciarse:

 Por la posición de los tubos (verticales, horizontales e inclinados);

 Por la forma de los tubos (rectos o curvos); y
 Por el servicio que prestan (fijas, portátiles, locomóviles y marinas).
Elementos constitutivos y auxiliares.

Toda caldera tiene como mínimo los siguientes elementos constitutivos:

a) El "cuerpo cilíndrico", con una cámara de agua y otra con el vapor que se
acumula para ser utilizado por la máquina motriz.
b) El "hogar", donde se quema el combustible y se forman los gases que calientan el
agua.
c) La "parrilla" (en el caso de utilizarse combustibles sólidos), donde se coloca el
combustible a quemar.
d) El "altar", ubicado en la parte posterior de la parrilla, y que tiene por objeto
provocar el remolino de los gases de la combustión, permitiendo el contacto de los
componentes menos volátiles del combustible.
e) El "cenicero", donde caen las cenizas y escorias del combustible quemado.
f) La "cámara de humos", donde se concentran los gases de la combustión que
irán a calentar el agua.
g) La "chimenea", que envía al exterior los gases de la combustión.
Como elementos auxiliares, en general se tienen:
a) La "válvula de seguridad", para permitir el escape del vapor cuando la presión
llega a un cierto límite.
b) El "manómetro", que indica la presión del vapor dentro del "cuerpo cilíndrico".
c) El "indicador de nivel", que visualiza el nivel del agua dentro del "cuerpo
cilíndrico".
d) La "puerta del hogar", para la carga y reposición del combustible, y que posee
una abertura inferior por donde penetra el aire necesario para la combustión.
e) El "quemador" (para combustibles líquidos o pulverizados), generalmente
colocado en la "puerta del hogar", y por donde se inyecta el combustible y el aire
necesario para la combustión.
f) La "entrada de hombre", que es una abertura ubicada en el "cuerpo cilíndrico",
que permite efectuar su limpieza y reparación.
g) El "domo", colocado en la parte superior del "cuerpo cilíndrico", con el objeto de
que la salida del vapor esté lo más alta posible con respecto al nivel del agua.
En el esquema, se señala la ubicación más general de los referidos elementos de una
caldera pirotubular.

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Características de las calderas.

Para caracterizar una caldera se emplean los siguientes parámetros:

 La "superficie de caldeo", es decir, la superficie de caldera que tiene una cara

bañada por el agua y la otra por los gases o llamas.
 La "superficie de caldeo" se mide por el área en contacto con los gases 0 llamas
del hogar.
 La "vaporización específica", expresada por la cantidad de agua (en Kg) que
vaporiza, en una hora, cada metro cuadrado de "superficie de caldeo".
 El "consumo específico de la parrilla", que es la cantidad (en peso) de combustible
quemado, en una hora, por cada metro cuadrado de parilla.
 El "rendimiento", expresado por la relación entre el número de Kilocalorías útiles
que contiene el vapor producido por la caldera y el poder calorífico del combustible
consumido para obtener el vapor.
 La capacidad, expresada por la cantidad de calor total transmitido por las
superficies de caldeo.
 La "potencia evaporadora", expresada por la cantidad de agua a temperatura
conocida que la caldera convierte en vapor a una presión dada y durante cierto
período de tiempo.
En 1889 la A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) estableció como unidad
de "potencia de una caldera", a la cantidad de calor necesaria para convertir 15,66 Kg de
agua a 1000C en vapor seco a 1000C, a la presión normal (1,00 Kg.cm-2), por hora.

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Como la entalpía de vaporización del agua a la presión atmosférica normal, vale 543,4
Kcal, la "potencia de una caldera" queda expresada así (según la A.S.M.E.):

También se suelen utilizar estos otros parámetros:

 El "factor de vaporización", expresado por la relación entre el calor absorbido

por 1 (un) kilogramo de agua de alimentación en las condiciones reinantes en la
caldera y el calor absorbido por 1 (un) kilogramo de agua a 1000°C al vaporizarse
a esta temperatura.
 La "vaporización equivalente" definida como el peso (en Kg) de agua a 1000C
que se evaporizaría en una hora y a esa temperatura, si hubiese absorbido la
misma cantidad de calor que en las condiciones observadas en la caldera.
CALDERAS PIROTUBULARES.
En las "calderas pirotubulares" la vaporización la producen los gases de la combustión
que circulan a través de conductos sumergidos en el agua contenida en el "cuerpo
cilíndrico". Ellas pueden tener el hogar situado dentro del "cuerpo cilíndrico", o bien tener
un hogar exterior.

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Las calderas pirotubulares más usuales son horizontales y se usan en instalaciones
industriales de calefacción o producción de energía, pero siempre para presiones
relativamente bajas (menores de 12 atm.). No pueden construirse para presiones
elevadas porque en tal caso el espesor de sus planchas metálicas resultaría muy grande.
En las calderas pirotubulares con hogar interior, los gases de la combustión que se
generan en el "hogar" 3, pasan encima del "altar" 5 y luego a través del "tubo de fuego" 2,
llegando a la "cámara de humos" 7, y volviendo por los conductos laterales 7' hacia la
parte frontal donde de nuevo se
En este tipo de caldera, el "tubo de fuego", en contraposición con el "cuerpo cilíndrico",
está sometido a una fuerte presión externa, y para protegerlo contra flexiones, se lo
construye con chapas corrugadas.

En las calderas pirotubulares con hogar exterior, el "cuerpo cilíndrico" 1 está suspendido
de un entramado de vigas y columnas metálicas 2.
Los gases de la combustión producidos en el "hogar" 3 pasan por encima del "altar" 4 y se
dirigen hacia la parte posterior lamiendo todo el fondo del "cuerpo cilíndrico", volviendo a
la parte frontal del mismo por el interior de los "tubos de humos" 5 y desde aquí pasan a la
chimenea.
Las dimensiones comunes de este tipo de caldera son las siguientes:

 diámetro del "cuerpo cilíndrico" de 0,90 m a 2,00 m;

 longitud de los "tubos de humo" de 3,00 m a 6,00 m;
 "superficie de caldeo" de 10 m2 a 200 m2.

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Las calderas pirotubulares han sido perfeccionadas con el agregado de un sistema de
recalentamiento del vapor que generalmente está situado en la parte posterior del "cuerpo
cilíndrico".

En el caso de emplearse un combustible líquido (petróleo crudo, gas oil, etc.), el hogar
interior (dentro del "cuerpo cilíndrico") es muy adecuado para el montaje del "quemador",
de la bomba de presión y del ventilador o "soplante".

Para evitar pérdida de calor hacia el exterior el "cuerpo cilíndrico" lleva un revestimiento
de ladrillos o de fibra de vidrio.
CALDERAS ACUOTUBULARES.
En las "calderas acuotubulares" el agua se encuentra en el interior de los tubos y los
humos circulan por su parte externa. Como el diámetro de los tubos es pequeño, éstos
pueden soportar altísimas presiones, en contraposición con las "calderas pirotubulares"
que solo son adecuadas para presiones relativamente bajas, para no exagerar el espesor
de las planchas metálicas.

Además, la "superficie de caldeo", y por consiguiente la "capacidad" de la caldera, puede

ser tan grande como se requiera, con solo aumentar la cantidad y longitud de los tubos.
Las "calderas acuotubulares" también se denominan de "circulación", por cuanto el agua
circula por los tubos por gravedad o por "convección libre", es decir, por el "principio de
termosifón".

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En las primitivas calderas acuotubulares de tubos inclinados el agua desciende a través
del colector posterior y sube por los conductos inclinados, donde se vaporiza; la mezcla
de agua y vapor sube al cuerpo cilíndrico a través del colector anterior.
Los gases de la combustión que calientan los tubos inclinados son guiados por medio de
tabiques o pantallas denominados "deflectores".

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Consta del "cuerpo cilíndrico" superior 2, el "colector de lodos" 9 y el "recalentador" 5
(para obtener vapor sobrecalentado).
Está diseñada para combustible líquido, que ingresando por el "quemador" 6, se quema
en el hogar 8.
La característica notable de esta caldera son sus paredes construidas con tubos soldados
en forma continua entre sí, formando un recinto sólido, a prueba de presiones y que evita
las fugas de los gases de la combustión.
Los tubos de circulación están dispuestos en línea, obteniéndose la máxima absorción de
calor con el mínimo de pérdidas y asegurándose la máxima facilidad para su inspección y
limpieza.
En el caso de centrales térmicas de gran potencia se adoptan calderas construidas para
vapor a altas presiones, generalmente con tubos verticales situados en las paredes
laterales, de manera a ofrecer la mínima resistencia posible al paso de los gases de la
combustión y facilitar la limpieza de los tubos. Tal es el caso de la caldera indicada en la
Fig. 2.14, la cual posee, además un "calentador de aire" y un ventilador para la circulación
forzada del aire hacia los quemadores.

13
14
Hogares.

El "hogar" es un elemento de la caldera; es el recinto con paredes de material refractario

donde se quema el combustible.
La parte superior, donde se desarrolla la llama, constituye el hogar propiamente dicho o
"cámara de combustión". En la parte inferior se encuentra la "parrilla", que es una
estructura metálica destinada a sostener el combustible y dar paso al aire necesario para
la combustión.

La forma y dimensiones del hogar depende del tipo de combustible empleado. Sin
embargo, existen dos tipos bien diferenciados, a saber:

 el "hogar estático u ordinario"

 el "hogar mecánico".

El "hogar ordinario" consta: de la puerta 7, para la carga del combustible y su verificación;

de la "cámara de combustión" 1, limitada por muros de material refractario; del "altar" 3,
que impide que el combustible sea arrastrado y produce un estrechamiento en la sección
de paso de los gases que favorece su combustión, y posteriormente provoca el remolino
de los gases aumentando el contacto de sus componentes menos volátiles; de la "parrilla"
2 y del "cenicero" 4 con su puerta 5,la cual lleva, sea en la parte superior, sea en la
inferior, una abertura por donde penetra el aire en el hogar.

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En este tipo de hogar el cenicero puede ser de material refractario, tal como se indica en
la figura, o bien de fundición. En este último caso se coloca en él una capa de agua que
tiene por objeto:

 apagar los fragmentos de combustibles incandescentes que caen;

 aumentar la longitud de la llama y avivar el tiraje por efecto del oxígeno procedente
de la disociación del agua que se vaporiza;
 disminuir la temperatura de la parte inferior de la "parrilla"; y
 crear un espejo, donde por reflexión el fogonero pueda seguir la marcha de la
combustión sin necesidad de abrir la puerta del hogar.
El "hogar mecánico" está caracterizado por una alimentación automática del combustible
sobre una parrilla móvil. A tal efecto se han ideado diversos tipos de instalaciones. Así,
por ejemplo la Fig. 2.16 muestra la disposición de un hogar en el cual el carbón que
ingresa por la tolva 1, es empujado hacia la parte alta de una parrilla inclinada por donde
va descendiendo por el movimiento de vaivén de la propia parrilla y por efecto de la
gravedad.
La oscilación de la parrilla se hace desde el frente del hogar mediante un mecanismo 2,
de excéntrica, pivotes, etc.

En las grandes calderas de las centrales térmicas que utilizan un combustible sólido
pulverizado se suele instalar el "hogar ciclón", en el cual el aire secundario y el
combustible entran tangencialmente en un quemador cilíndrico, produciéndose una
rotación violenta (torbellino) que mezcla ambos elementos.

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El aire y el combustible que entran por A (Fig. 2.19) son impulsados contra las paredes
del cilindro donde se produce la combustión. El combustible que permanece en el centro
del torbellino es quemado mediante una corriente de "aire terciario" que entra por B,
también en forma tangencial.

Una de las desventajas que presenta el uso de combustibles pulverizados estriba en la

gran cantidad de cenizas voladoras que se produce en los hogares. Pero en este tipo de
hogar, y debido al efecto de la fuerza centrífuga, la mayor parte de las cenizas son
lanzadas contra sus paredes y arrastradas hacia afuera. De esta manera los gases de la
combustión están exentos de polvos, obteniéndose una excelente combustión y
simplificándose la limpieza del hogar.
Para combustibles líquidos (petróleo, fuel-oil, etc.) se utilizan quemadores especialmente
diseñados que por lo general se ubican en la puerta del hogar
Para combustibles líquidos (petróleo, fuel-oil, etc.) se utilizan quemadores especialmente
diseñados que por lo general se ubican en la puerta del hogar. En la Fig. 2.21 se da un
esquema de un quemador de petróleo, el cual consta de: un dispositivo de control del aire,
con persianas ajustables para efectuar el "tiro forzado"; un "atomizador" que divide el
combustible en finísimas gotas; y una garganta de material refractario para mezclar el aire
y el combustible y proporcionar una zona caliente de ignición.

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El aire suministrado pasa a través de las persianas 2 y desde allí a la garganta 4. El
impulsor del aire 3 puede moverse hacia adentro o hacia afuera de la garganta para
mejorar la ignición y dar mejor forma a la llama.
La atomización e inyección del combustible líquido también se puede hacer con otros
sistemas, a saber, con chorro de combustible a presión o con vapor de agua.
El sistema de chorro presión consiste en una bomba vertical u horizontal que aspira el
combustible del depósito, a través de un filtro, y lo descarga con una presión que depende
del tamaño del orificio del quemador y del consumo de combustible.
La descarga se efectúa a través de un calentador donde se eleva la temperatura del
combustible hasta aproximadamente el punto de inflamación, luego pasa a un filtro de
descarga y, por último, al quemador donde se pulveriza y se difunde por el hogar.

El sistema por vapor comprende un quemador que utiliza el vapor de agua como agente
atomizador, con un depósito elevado de servicio provisto de serpentín de vapor para
calentar el combustible el cual ingresa por gravedad, a través de un filtro.

Los hogares con quemadores a combustible líquido son muy limpios y pueden regularse
muy bien, pero su costo inicial es elevado. Se los adopta cuando se requiere rapidez en la
puesta en marcha (caso de los barcos) o cuando debe almacenarse la mayor cantidad de
calor en el mínimo espacio posible. Estos hogares tienen, además, la ventaja de que el
combustible se puede cargar con facilidad mediante bombas.
Tiraje.
El "tiraje" o "tiro", definido como la circulación de los gases de la combustión, tiene por
objeto proporcionar al combustible el aire necesario para su combustión, obligar a los
humos a efectuar un recorrido preestablecido, a través de cámaras y conductos, y
evacuarlos a la atmósfera a suficiente altura como para evitar la contaminación ambiental.
El tiraje puede ser "natural" o "mecánico". El "tiraje natural" se produce térmicamente
cuando la presión barométrica en un punto determinado es inferior a la que existe en una
región adyacente. Este efecto se consigue mediante la chimenea y se debe a que el aire y
los gases calentados y expansionados del interior de la chimenea pesan menos que el
aire que la circunda por el exterior.
La "intensidad del tiro" resulta ser la diferencia entre los referidos pesos.
El "tiro natural" resulta adecuado para calderas pequeñas que consumen el combustible a
un régimen moderado, pero en grandes calderas donde es necesario quemar mucho
combustible, resulta más conveniente el "tiro mecánico", creado por la acción de
inyectores de aire o vapor, o mediante ventiladores.
Los sistemas más corrientes de "tiro mecánico" son: el "forzado" y el "inducido".
El "tiro forzado" se obtiene insuflando aire en el interior del hogar, a través de la parrilla
o a través del quemador.
El "tiro inducido" se consigue con un ventilador colocado entre la caldera y la chimenea,
el cual reduce la presión de los gases en la cámara de combustión, por debajo de la

18
presión atmosférica y los descarga en la chimenea con una presión mayor que la
atmosférica.
Cuando se efectúa una combinación de esos dos sistemas se obtiene el "tiro equilibrado".
En este caso el ventilador de "tiro forzado" suministra aire a suficiente presión como para
que pase a través de la capa de combustible, sea directamente o previo paso por un
calentador de aire; y el ventilador de "tiro inducido" obliga a los gases de la combustión a
llegar a la chimenea pasando por los conductos de humo y por el economizador.
El "tiro mecánico" también se efectúa mediante chimeneas con forma de difusión
combinadas con ventiladores colocados en su interior o fuera de ellas.

En todos los casos las paredes laterales del difusor forman un ángulo de 7° con relación a
la vertical, produciéndose una aspiración cuando los gases pasan a gran velocidad por la
sección estrangulada del difusor.

La velocidad de los gases disminuye a medida que ascienden por el difusor y

consecuentemente la resistencia opuesta a la corriente y reduciéndose la energía
necesaria para su transporte al exterior.

El "tiro natural" se produce porque la columna de gases calientes que hay dentro de la
chimenea tiene un peso específico menor que el del aire atmosférico externo, y por
consiguiente, tiende a elevarse, originándose una corriente ascensional que equilibra la
depresión.
Economizadores.

El "economizador" es un elemento que se instala en los generadores de vapor con el

objeto de aprovechar parte del calor de los gases de la combustión para calentar el agua
de alimentación antes de que pase al colector de la caldera.

Consiste esencialmente en un intercambiador de calor formado por un sistema de

conductos por cuyo interior circula el agua de alimentación y/o el vapor, y por su exterior
los gases de la combustión.

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La cantidad de calor que se transmite entre los humos y el agua depende de la naturaleza
de los gases, del tipo de superficie y su espesor, del área total de calentamiento y de la
diferencia de temperatura entre ambos fluidos.
En general los "economizadores" deben ser compactos y ocupar el menor espacio
posible, pero al mismo tiempo deben ser fácilmente accesibles para poder efectuar la
limpieza externa e interna de sus elementos. Su disposición debe ser tal que la cantidad
de polvo, tierra y hollín que se deposite sobre las superficies de calentamiento sea al
mínima posible, por cuanto estos depósitos no solo reducen la transmisión del calor sino
que obstruyen el paso de los gases.

El nombre de "economizador" es justificado, por cuanto con su inclusión en el generador

de vapor, el agua ingresa a la caldera con más temperatura. Esto y la mayor utilización
del calor de los gases de la combustión hace aumentar el rendimiento de la caldera, ya
que la pérdida máxima de todo generador es la debida al calor que consigo arrastran los
productos de la combustión.
El "economizador" se lo sitúa generalmente en el conducto principal de humos,
inmediatamente después de la caldera, y alineado con la corriente gaseosa, pero también
se lo puede situar a un costado o encima del conducto de humos.
El rendimiento propio del "economizador" será máximo cuando sus superficies interna y
externa se hallen perfectamente limpias; y el descenso del rendimiento se pone de
manifiesto por el aumento de la temperatura de los humos que abandonan la cámara del
"economizador".
Recalentador.
Los "recalentadores" se introducen en los generadores de vapor con el objeto de
transformar el vapor saturado (húmedo) en vapor sobrecalentado (seco), evitando que se
condense dentro de la máquina a vapor y oxide sus órganos. Son también simples
intercambiadores de calor que agregan al vapor la energía calorífica necesaria para
sobrepasar la temperatura de saturación, a la presión dada, y transformarlo en vapor
sobrecalentado.

20
Los "recalentadores" pueden ser:
a) de convección, cuando toman la energía calorífica de los gases de la combustión.
b) de radiación, cuando están directamente expuestos a la energía radiante de las
llamas del hogar y el calor lo reciben por radiación.
Los "recalentadores" están formados por una serie de tubos de acero al carbono o
especial, de pequeño diámetro, con formas diversas según el tipo de caldera.
Generalmente van situados en la cámara de combustión, inmediatamente detrás de los
tubos del hogar, en una zona donde los gases pueden alcanzar una temperatura de hasta
6500°C.
En todos los casos se necesita proteger los tubos mientras la caldera está levantando
presión y en las largas pausas de trabajo, mediante registros adecuados que dejen al
"recalentador" fuera de la corriente de los humos calientes.
Calentador de aire.

El "calentador de aire" es también un intercambiador de calor que, aprovechando el calor

de los gases de la combustión, calienta el aire fresco antes de que entre al hogar. La
introducción de aire caliente en el hogar aumenta la temperatura de éste y, en
consecuencia, aumenta la transmisión de calor radiante a la caldera.
La experiencia demuestra que el calentamiento del aire antes de ingresar al hogar no solo
mejora el rendimiento, sino que además produce un aumento en la capacidad de la
caldera; y la combustión tiene lugar con una llama más estable.
En contraposición, los conductos y los pasos por los que circula el aire caliente tienen que
ser mayores dado que, a igualdad de velocidad y caída de presión, su volumen aumenta
con la temperatura.
Los "calentadores de aire" pueden ser:
a) de convección
b) "regenerativos".
Los primeros, denominados también "recuperadores", a su vez pueden ser tubulares o de
placas. En los "recuperadores tubulares" los gases calientes entran en los tubos por la
parte alta y salen vapor el fondo; y el aire frío entra por un costado del fondo, lame la
superficie externa de los tubos y sale por un canal situado en la parte superior del
"recuperador".

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Los "recuperadores de placa" consisten en grandes paquetes de placas metálicas
delgadas y paralelas que van sujetas entre sí por medio de nervios o carriles, dejando una
pequeña separación por la cual circulan alternativamente los humos y el aire, en lo posible
en sentido inverso.
Los "calentadores regenerativos" o simplemente "regeneradores" constan igualmente de
paquetes de láminas metálicas delgadas en forma de tambor, el cual gira lentamente de
manera que primero circulan por ambas partes de las láminas, los gases calientes y luego
el aire frío, al que le ceden el calor almacenado.
Aparatos de control, conservación y conducción.
Para el control, conservación y conducción de los generadores de vapor es necesario
dotarlos de un conjunto de accesorios, a saber: manómetros, niveles de agua, válvulas de
seguridad, válvulas de retención, purgadores, bombas, inyectores, etc.
Los "manómetros" comúnmente empleados son los metálicos tipo BOURDON, calibrados
al doble de la presión de trabajo y con un tubo en sifón para evitar inexactitudes por
cambios de temperatura. Son los únicos indicadores que tiene el encargado de vigilar la
demanda de vapor.

22
Los "niveles de agua", generalmente dos, van colocados en el frente del cuerpo cilíndrico
de la caldera, a una altura adecuada del suelo. Son gruesos tubos de vidrio, con una
montura de bronce, provista de empaquetaduras de amianto. La parte alta está en
comunicación con la "cámara de vapor" del cuerpo cilíndrico y la parte inferior con la
"cámara de agua" y con un mecanismo de cierre automático para evitar la salida del agua
en caso de rotura del vidrio.

Los "niveles de agua" van provistos, además, de un dispositivo de alarma para denunciar
los niveles "alto" y "bajo" del agua.

Las "válvulas de seguridad" tienen por objeto impedir que la presión del vapor en la
caldera sobrepase los valores preestablecidos. Se han patentado diversos tipos, pero en
general son dispositivos automáticos que dejan escapar el vapor cuando alcanza una
determinada presión. En el Reglamento de Calderas de cada país se especifica el tipo de
válvula, como asimismo el número y tamaño de las mismas.

23
La “válvulas de retención" tiene por objeto impedir el retorno del agua de la caldera hacia
la bomba alimentadora. Va colocada en el extremo del conducto de alimentación, lo más
cerca posible de la caldera. Además, entre ésta y la "válvula de retención" conviene
intercalar un órgano de cierre (grifo, llave de paso, etc.) que se maniobre a mano y que
sirva para interrumpir momentáneamente la llegada del agua cuando se deban efectuar
reparaciones que requieren poco tiempo.

Los "purgadores" o "llaves de purga" tienen por objeto evacuar un poco de agua para
extraer los lodos, sedimentos y espumas que se forman al evaporarse el agua y que, al
combinarse mecánica y químicamente durante el funcionamiento de la caldera, forman
una capa de incrustación sobre las superficies de caldeo, con las consiguientes pérdidas
caloríficas.

Van colocados en la parte más baja del "cuerpo cilíndrico" de la caldera o bien en el
"colector de lodos".
La cantidad de agua que hay que sacar en cada "purga" depende de su calidad y del
régimen de evaporación.
El momento más apropiado para efectuar la "purga" es al comenzar el trabajo, es decir
cuando se aviva el fuego en el hogar, por cuanto durante las horas de descanso se
habrán precipitado los sólidos en suspensión y saldrán fácilmente al abrir la "llave de
purga". El agua proveniente de la "purga" conviene evacuarla mediante un canal de
desagüe.

24
Las calderas de baja presión (menos de 16 atm.), generalmente pirotubulares, se las
protege con "tapones fusibles", consistentes en manguitos de acero o bronce. rellenos de
una aleación de estaño o plomo que funde a ,2300C. Van colocados en el "cuerpo
cilíndrico" a la altura del nivel mínimo del agua.
El extremo inferior del tapón está en contacto con los humos calientes, de modo que,
cuando el nivel del agua baja y lo deja en descubierto, el estaño se funde y el vapor
escapa por el edificio. impidiendo así que la presión sobrepase el valor previsto y
advirtiendo al encargado de la caldera.

La reposición del agua que se vaporiza se efectúa mediante bombas e inyectores, de

manera a mantener el nivel normal dentro de la caldera.
Las bombas más usuales son las centrífugas; las bombas a émbolo solo se las usa en el
caso de baja presión del agua de alimentación.
Para que el servicio de alimentación sea satisfactorio, la bomba debe ser capaz de
descargar el doble del agua requerida por la caldera, resultando más económico instalar
una bomba potente con marcha moderada y continua que otra de menor potencia que
tenga que funcionar a una velocidad anormal y con intermitencias.
La reposición del agua es continua en los generadores de vapor de pequeña capacidad y
por lo general se efectúa automáticamente. En cambio, en los generadores de vapor de
gran capacidad, la alimentación se hace con intermitencias.

25
Tratamientos de agua de caldera.

El agua se encuentra en la naturaleza, y va acompañada de diversas sales y gases en

disolución. Estos elementos son dañinos para el buen funcionamiento de una caldera, por
lo que hay que tratar el agua antes de introducirlo en las calderas.
Según los elementos que acompañan al agua, podemos considerar tres grandes grupos,
que son:
Solidos en suspensión.
También denominados: MATERIALES, ELEMENTOS O SUSTANCIAS EN
SUSPENSIÓN.

Son aquellas que físicamente ensucian el agua: tierra, arena, materia orgánica
(vegetales), o sustancias que recoge el agua en su recorrido.
Al no ser eliminadas antes de su ingreso a caldera, al ingresar se van al fondo de la
misma, formando lodos o barros muy finos que provocan obstrucciones y o taponamientos
en colectores y domos inferiores, cañerías, etc.
Solidos en solución ( sustancias disueltas)

Son siempre sales que están contenidas en el agua como ser, sales de calcio, de
magnesio, nitratos, cloruros, que le confieren al agua la calidad de dura.
Gases disueltos.

Según sea la fuente de alimentación de agua para calderas, el contenido de gases será
distinto, pudiendo provenir de: Pozo, Arroyo, Ríos, Estanques, Diques, etc.
La alta velocidad de circulación del agua en los ríos provoca choques trayendo aparejado
mayor cantidad de gases.
El agua se carga de los gases que están presentes en el aire, oxígeno, anhídrido
carbónico, y de todos los gases provenientes de la descomposición de las sustancias que
se encuentran en el lecho por donde recorre el agua.

Los gases disueltos, le confieren acidez al agua y cuando más acida más gases, si no son
eliminados previo a su ingreso a las calderas provocan corrosión en la misma.
El objetivo del acondicionamiento del agua.

Los fines principales perseguidos con el tratamiento del agua de alimentación son los
siguientes:
1. Impedir la formación de incrustaciones en los circuitos de alimentación y de las
calderas.
2. Controlar la formación de fango (lodos) y el total de cuerpos sólidos disueltos en la
caldera.
3. Impedir la corrosión de los circuitos de alimentación y de las calderas.
4. Evitar los arrastres en el vapor de las calderas.
5. Neutralizar los gases que pudieran quedar en el agua de alimentación.

26
 RED DE DISTRIBUCION DE VAPOR.

La red de distribución de vapor es el conjunto de elementos que unen el generador de

vapor y los equipos de consumo, y consta de los siguientes elementos:

 Red de tuberías principales y secundarias.

 Distribución general, soportes, anclajes, abrazaderas, juntas.
 Aislamientos térmicos.
 Válvulas reductoras de presión.
 Válvulas de Seguridad.
 Separadores de gotas.
 Purgadores.
 Red de retorno de condensados
Tuberías en instalación de vapor.
Probablemente el estándar de tuberías más común sea el derivado del American
Petroleum Institute (API), dónde las tuberías se clasifican según el espesor de pared de
tubería, llamado Schedule.
Estos Schedule están relacionados con la presión nominal de la tubería, y son un total de
once, comenzando por 5 y seguido de 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140, hasta el
Schedule 160. Para tuberías de diámetro nominal 150 mm y menores, el Schedule 40
(denominado a veces 'standard weight'), es el más ligero de los especificados. Sólo los
Schedule 40 y 80 cubren la gama completa de medidas nominales desde 15 mm hasta
600 mm y son los Schedule utilizados más comúnmente para instalaciones de tuberías de
vapor. Esta guía, se referirá a tuberías del Schedule 80 (denominado también ‘extra
strong’).
Se pueden obtener las tablas de los Schedule en el BS 1600, que se usa como referencia
para la medida nominal de la tubería y el espesor de la misma en milímetros. La tabla 1
muestra un ejemplo de diámetros de distintas medidas de tubería, para distintos
Schedule. En Europa las tuberías se fabrican según la norma DIN y se incluye la tubería
DIN 2448 en la tabla.

Líneas de distribución y purga.

En cualquier tubería de vapor, parte del vapor condensará a causa de las pérdidas por
radiación. Por ejemplo, una tubería de 100 mm bien aislada, de 30 m de longitud, por la
que fluye vapor a 7 bar, rodeada de aire a 10°C, condensará aproximadamente 16 kg de
vapor por hora.

27
Esto representa probablemente menos del 1 % de la capacidad de transporte del
conducto, no obstante, al cabo de una hora, el conducto tendrá no sólo vapor, sino 16
litros de agua y progresivamente más a medida que pase el tiempo. Por tanto, debe
preverse la purga del condensado. Si esto no se realiza de forma efectiva, aparecerán
problemas de corrosión y golpe de ariete. Además, el vapor se volverá húmedo, pues éste
recoge gotitas de agua, reduciendo así su potencial de transferencia de calor. Bajo
condiciones, extremas si se permite la acumulación de agua, la sección de tubería
disponible para el paso del vapor se ve reducida, de manera que la velocidad del vapor
superará los límites recomendados.
Siempre que sea posible, la tubería de distribución debe montarse con un descenso no
inferior a 40 mm cada 10 m, en la dirección del flujo. Hay una buena razón para ello. Si la
tubería asciende en la dirección del flujo, el condensado tratará de volver hacia abajo.
Pero el flujo de vapor en sentido contrario, que puede ir a una velocidad de hasta 80 km/h,
barrería el agua hacia arriba. Esto haría extremadamente difícil la recogida del agua y su
evacuación. Es más, esto facilitaría que el agua se mezclase con el vapor produciendo
vapor húmedo y que hubiese golpes de ariete.
Montando la tubería con un descenso en la dirección del flujo, tanto el vapor como el
condensado, irán en la misma dirección y se pueden colocar puntos de purga en la línea
para recoger y evacuar el agua.
Puntos de purga.

Las ventajas de elegir el tipo de purgador más apropiado para una determinada aplicación
serán en vano si el condensado no puede encontrar fácilmente el camino hacia el
purgador. Por esta razón debe considerarse cuidadosamente el tamaño y la situación del
punto de purga.
Debe considerarse también qué le ocurre al condensado en una tubería de vapor cuando
se produce una parada y todo el flujo cesa. Este circulará en la dirección descendente de
la tubería por efecto de la fuerza de la gravedad, y se acumulará en los puntos bajos del
sistema. Los purgadores deberán, por tanto, montarse en esos puntos bajos.
En cualquier caso, la cantidad de condensado que se forma en una línea de gran tamaño
bajo condiciones de puesta en marcha es suficiente para hacer necesaria la instalación de
puntos de purga cada 30 m a 50 m, así como en los puntos bajos del sistema
Durante el funcionamiento normal, el vapor puede fluir por las tuberías de distribución a
velocidades de hasta 145 km/h, arrastrando condensado con él. La Figura 9 muestra una
tubería de 15 mm que conecta la parte inferior de una línea de vapor con el purgador.
Aunque la tubería de 15 mm tiene una capacidad suficiente, es poco probable que recoja
gran parte del condensado que fluye a gran velocidad por la tubería de distribución. Tal
disposición no resultaría efectiva.

28
En la Figura 10 se muestra una solución más fiable para evacuar el condensado. Se
monta una conexión ‘T’ (el mismo diámetro hasta 150 mm, y un diámetro inmediatamente
inferior en tamaños mayores) en la tubería que actúa como un pozo de goteo. Todo el
condensado caerá al pozo y recorrerá el camino por la tubería de 15 mm hasta el
purgador. Este pozo de goteo es tan importante en el sistema de purga como el purgador
mismo. Observe que la boca de entrada al purgador se coloca usualmente 25/30 mm por
encima del fondo del pozo para evitar que la suciedad de las tuberías pase al purgador.
La parte inferior del pozo es normalmente desmontable, lo que permite que se pueda
quitar la tapa inferior durante una parada para eliminar la suciedad acumulada.
Selección de purgadores.
La especificación de un purgador para una línea de distribución debe considerar ciertos
aspectos.

 El purgador debe descargar a, o muy cerca de, la temperatura de saturación, a no

ser que la tubería de enfriamiento sea larga entre el punto de purga y el purgador.
Esto significa que a menudo la elección está entre purgadores mecánicos, como
los de boya o de cubeta invertida y los purgadores termodinámicos.
 Cuando las tuberías discurren por el exterior de edificios y existe la posibilidad de
que las heladas causen daños, el purgador termodinámico es preeminente. Incluso
si la instalación es tal que deja agua en el purgador cuando se para la línea y se
produce una helada, el purgador termodinámico se descongela sin sufrir daños
cuando se vuelve a poner en marcha la instalación.
 Históricamente, en instalaciones de diseño pobre, donde el golpe de ariete podía
ser frecuente, los purgadores de boya podían no ser ideales a causa de la
susceptibilidad del flotador a ser dañado. Sin embargo, los diseños y las técnicas
de fabricación contemporáneos, producen unidades extremamente robustas para
la purga de líneas. Los purgadores de boya son la primera elección para utilizar
con separadores. Las altas capacidades que alcanzan fácilmente y su respuesta
casi inmediata a los aumentos rápidos de caudal, son características muy
apreciadas.
 Los purgadores termodinámicos son también adecuados para purgar líneas de
gran diámetro y longitud, especialmente cuando el servicio es continuo. Los daños
causados por las heladas son, en consecuencia, menos probables.
En la Figura 21 se muestran los purgadores que se utilizan típicamente para purgar el
condensado de las líneas de distribución.

29
Golpe de ariete y sus efectos.

El golpe de ariete se produce cuando el condensado en lugar de ser purgado en los

puntos bajos del sistema, es arrastrado por el vapor a lo largo de la tubería, y se detiene
bruscamente al impactar contra algún obstáculo del sistema. Las gotitas de condensado
acumuladas a lo largo de la tubería, como se muestra en la Figura 11, con el tiempo
forman una bolsa “sólida” de agua que será arrastrada por la tubería a la velocidad del
vapor. Estas velocidades pueden ser de 30 km/h o más. Esta bolsa de agua es densa e
incompresible y, cuando viaja a una velocidad elevada, tiene una energía cinética
considerable. Normalmente se produce un ruido de golpe, que puede ir acompañado del
movimiento de la tubería. En casos serios, los accesorios pueden incluso romperse con
un efecto casi explosivo, con la consecuente pérdida de vapor vivo en la rotura, creando
una situación peligrosa.

Afortunadamente, el golpe de ariete se puede evitar si se toman las medidas oportunas

para que no se acumule el condensado en la tubería.
Evitar el golpe de ariete es una alternativa mejor que intentar contenerlo eligiendo
excelentes materiales, y limitando la presión de los equipos.
Las fuentes de problemas de golpe de ariete suelen estar en los puntos bajos de la
tubería (véase la Figura 12). Tales áreas son:

 Pandeos en la línea.
 Uso incorrecto de reductores concéntricos y filtros. Por este motivo, en las líneas
de vapor es preferible montar filtros con la cesta horizontal.
 Purga inadecuada en líneas de vapor.

30
Resumidamente, para minimizar las posibilidades de golpe de ariete:

 Las líneas de vapor deben montarse con una inclinación descendente en la

dirección del flujo, con puntos de purga instalados a intervalos regulares y en los
puntos bajos.
 Deben montarse válvulas de retención después de los purgadores, ya que de otro
modo se permitiría que el condensado se introdujera de nuevo en la línea de vapor
o la planta durante las paradas.
 Las válvulas de aislamiento deben abrirse lentamente para permitir que el
condensado que haya en el sistema pueda fluir sin brusquedades hacia, y a través
de los purgadores, antes de que el vapor a gran velocidad lo arrastre. Esto es
especialmente importante en la puesta en marcha.
Derivaciones.

Es importante recordar que las derivaciones son normalmente mucho más cortas que las
líneas de distribución principales. El dimensionado de las derivaciones basándose en una
caída de presión dada es, en consecuencia, menos recomendable en tuberías de poca
longitud. Con una tubería principal de 250 m de longitud, una caída de presión limitada a
0,5 bar puede ser perfectamente válida, aunque conduzca a adoptar velocidades
inferiores a las esperadas. En un ramal de 5 m o 10 m de longitud, la misma velocidad
llevaría a valores de sólo 0,01 o 0,02 bar. Son claramente insignificantes, y usualmente
las tuberías de las derivaciones se dimensionan para velocidades de vapor mayores. Esto
creará una mayor caída de presión, pero con una longitud de tubería más corta, esta
caída de presión es aceptable.

31
Los tamaños de tubería suelen elegirse de una tabla, como la tabla de “Capacidades de
tubería a velocidades específicas”. Cuando se utilizan velocidades de vapor de 25 a 35
m/s en derivaciones cortas a equipos, se observa que el nivel de caída de presión por
unidad de longitud puede ser relativamente alto. Se puede crear una gran caída de
presión si la tubería cuenta con diversos accesorios, tales como conexiones y codos. En
derivaciones de mayor longitud debe limitarse la velocidad a 15 m/s a no ser que se
calcule también la caída de presión.
Las derivaciones transportarán el vapor más seco siempre que las conexiones tomen el
vapor de la parte superior de la tubería principal. Si la toma es lateral, o peor aún, de la
parte inferior como en la Figura 14, transportarán el condensado, comportándose como un
pozo de goteo. El resultado de esto es un vapor muy húmedo que llega a los equipos. La
válvula de la Figura 15 debe instalarse tan cerca como sea posible de la derivación para
evitar que el condensado se deposite en el ramal si se producen largas paradas del
sistema.

Drenaje de derivación.

En las derivaciones a equipos también hay puntos bajos. Lo más común es un punto de
purga cerca de una válvula de aislamiento o una válvula de control. El condensado se
acumula delante de la válvula cerrada, y se introduciría con el vapor cuando la válvula se
abriera de nuevo , consecuentemente es necesario un punto de purga con un purgador en
ese lugar.

32
Separadores de gotas.
Las calderas de vapor compactas modernas tienen unas grandes prestaciones con
relación a su tamaño y carecen de capacidad de reserva para absorber condiciones de
sobrecarga. Un tratamiento químico incorrecto del agua de alimentación, mal control de
TDS o picos de carga pueden provocar serios problemas de arrastre de agua e impurezas
del agua de caldera a las tuberías de distribución. En la Figura 19 se muestra el uso de un
separador de gotas para evacuar esta agua. Su elección es sencilla mediante un gráfico
de dimensionado. Véase la Figura 18.

Tan pronto como el vapor sale de la caldera, parte de éste condensa para reponer el calor
perdido a través de la pared de la tubería. El aislamiento reducirá naturalmente las
pérdidas de calor, pero el flujo de calor y el grado de condensación disminuyen hasta
cierta cantidad límite, y si no se toman acciones apropiadas, estas cantidades se
acumularán. El condensado formará gotitas en la pared interior de la tubería, que se
unirán formando una película al ser barridas por el flujo de vapor.
El agua también irá a parar a la parte inferior de la tubería por efecto de la gravedad, por
lo tanto, el espesor de la película será mayor allí. Al pasar el vapor sobre la película de
agua, se pueden levantar ondulaciones que lleguen a formar olas. Si esta acumulación
continúa, las crestas de las olas se romperán, lanzando gotas de condensado sobre el
flujo de vapor. El resultado es que el equipo de intercambio de calor recibe un vapor muy
húmedo, que reduce el rendimiento de transmisión de calor y la vida útil de las válvulas de

33
control. Cualquier cosa que reduzca la propensión al vapor húmedo en líneas principales
o derivaciones será beneficiosa.
Un separador evacuará tanto las gotitas de agua de las paredes de la tubería como la
humedad suspendida en el vapor. La presencia y efecto del golpe de ariete puede
erradicarse montando un separador en la tubería principal de vapor y con frecuencia será
una alternativa más económica que alterar la tubería para vencer este fenómeno.
EJEMPLO DE DIMENSIONADO DE UN SEPARADOR.

Determínese el tamaño de un separador para un caudal de 500 kg/h a una presión de 13

bar.
1. Trace una línea que una la presión con el caudal, A - B.
2. Trace la línea horizontal B - C.
3. Cualquier curva de separador que corta la línea B – C dentro del área sombreada
operará cerca del 100 % de rendimiento.
4. Adicionalmente, la línea de velocidad para cualquier tamaño puede determinarse
trazando una línea vertical D - E (p. ej. 18 m/s para una unidad DN32).
5. También puede determinarse la caída de presión trazando las líneas E - F y A - F.
El punto de intersección es la caída de presión a través del separador, por
ejemplo; aproximadamente 0,037 bar.
Los separadores deben seleccionarse basándose en el mejor compromiso entre el
tamaño de la línea, velocidad y caída de presión para cada aplicación.

34
Filtros.

Cuando se instala una tubería nueva, no es raro que queden fragmentos de arena de
fundición, del embalaje, del ensamblado, virutas, varillas de soldar, e incluso tornillos o
tuercas que hayan quedado dentro. En el caso de tuberías viejas, habrá óxido y en zonas
de aguas duras, depósitos de carbonatos. De vez en cuando, algunas partes se
romperán, soltarán y pasarán a la tubería con el vapor, para acabar en el interior de algún
equipo, pudiendo atascarlo, dejándolo abierto o cerrado.

Los equipos de vapor pueden también sufrir daños permanentes al rayarse – acción
cortante del vapor y el agua pasando a gran velocidad a través de una válvula
parcialmente abierta. Cuando una válvula se ha rayado, no volverá a procurar un cierre
estanco, aunque se elimine la suciedad de ella.

Por lo tanto, es sensato montar un simple filtro en la tubería delante de cada purgador,
aparato de medida, válvula reductora y válvula de control. El diagrama de la Figura 20
muestra la sección de un filtro típico.

El vapor fluye desde la entrada ‘A’, a través del tamiz perforado ‘B’ hacia la salida ‘C’.
Mientras que el vapor y el agua pasarán con facilidad a través del tamiz, la suciedad
quedará retenida. Se puede quitar el tapón ‘D’, para retirar el tamiz y limpiarlo
regularmente. También es posible montar una válvula de purga en el tapón ‘D’ para
facilitar una limpieza regular.
Los filtros, sin embargo, pueden ser una fuente de problemas de golpe de ariete como se
mencionó anteriormente. Para evitar esto, cuando forman parte de una línea de vapor, los
filtros deben montarse con la cesta en posición horizontal.
Dilatación y soporte de tuberías.

Las tuberías siempre se instalan a temperatura ambiente. Cuando transportan fluidos

calientes, como agua o vapor, funcionan a temperaturas superiores y por lo tanto, se
expanden, especialmente en longitud, al pasar de temperatura ambiente a la temperatura
de trabajo. Esto creará tensiones en ciertas zonas del sistema de distribución, como las
juntas de las tuberías, que pueden llegar a romperse. La dilatación puede calcularse
mediante la siguiente ecuación, o encontrarse en los gráficos adecuados.

35
Flexibilidad de la tubería.

La tubería debe ser suficientemente flexible para adaptarse a los movimientos de los
componentes al calentarse. En la mayoría de los casos la tubería tiene suficiente
flexibilidad natural, gracias a unas longitudes razonables y a la cantidad de curvas. En
otras instalaciones, será necesario incorporar medios para lograr la flexibilidad necesaria.
Cuando el condensado de una línea de transporte es drenado por el purgador a una línea
de retorno que discurre paralela a la línea de vapor, debe tenerse en cuenta la diferencia
de dilataciones. Esta diferencia es debida al cambio de temperaturas o al índice de
dilatación del material de las tuberías.

La línea de vapor estará a una temperatura mucho más alta que la de retorno de
condensado y los dos puntos de conexión tendrán un movimiento relativo durante el
calentamiento del sistema. Deberá aportarse algo de flexibilidad a la conducción del
purgador para que las conexiones del ramal no sufran tensiones excesivas.

La magnitud del movimiento que deberá soportar la tubería y cualquier elemento

incorporado puede reducirse mediante el ‘estirado en frío’. Primeramente, se calcula la
dilatación total para cada una de las secciones entre los puntos de anclaje fijo. La tubería
se deja tanto más corta como la mitad de esta dilatación total, y se estira en frío, con
tornillos tensores aplicados sobre la brida de una junta, de manera que, a temperatura
ambiente, la tubería quede sometida a esfuerzos en una dirección. Cuando se caliente el
sistema hasta la mitad de la temperatura, la tubería no soportará esfuerzos. A la
temperatura de trabajo y habiéndose dilatado completamente, la tubería soportará
esfuerzos en la dirección opuesta. La diferencia es que en lugar de variar la tensión entre
0 F y + 1 F unidades de fuerza, la tensión en la tubería variará entre; ½ F y + ½ F
unidades de fuerza.

36
En la práctica, la tubería se monta con un espaciador, de longitud igual a la mitad de la
dilatación entre dos bridas. Cuando la tubería está del todo instalada y anclada, se
desmonta el espaciador y se aprieta bien la conexión

Si la parte restante de la dilatación no es absorbida por la flexibilidad natural de la tubería,

pedirá la utilización de un accesorio de expansión.
La dilatación y el soporte de las tuberías en la práctica, puede clasificarse en las tres
áreas siguientes como se muestra a continuación.

El punto fijo (A) es un dato de posición desde donde comienza la dilatación. El punto de
guía (B) permite el movimiento libre de dilatación de la tubería, manteniendo a la vez la
alineación.
El accesorio de expansión (C) es un método de adaptación a la dilatación.
Estos accesorios se montan en la línea, y están diseñados para acomodar la dilatación,
sin que cambie la longitud total de la tubería.

37
Los patines son un método ideal de soporte de las tuberías, pues les permiten el
movimiento en dos direcciones. Para las tuberías de acero, los patines deben estar
fabricados en material férrico y para tuberías de cobre, deben ser de material no férrico.
Es bueno montar una abrazadera a las tuberías soportadas por patines, atornillándolas a
un soporte cada no más de 6 m, para mantener la tubería alineada mientras se dilata y se
contrae.

Cuando se deben soportar dos tuberías, no es una buena solución montar la tubería
inferior colgada de la tubería superior con una abrazadera. Esto provocaría una tensión
extra sobre la tubería superior, cuyo espesor ha sido dimensionado para soportar
solamente las tensiones de su presión de trabajo.

Todos los soportes de tuberías deben estar especialmente diseñados para adaptarse al
diámetro exterior de la tubería en cuestión.
Accesorios de dilataciones.
Curva completa (Figura 28) Esto es simplemente una vuelta completa de la tubería y es
preferible montarla horizontalmente que, en posición vertical, para evitar que se acumule
el condensado en su interior.

El lado de salida ha de pasar por debajo del lado de entrada y debe prestarse mucha
atención a no montarla al revés. Cuando las curvas completas se vayan a montar en
espacios limitados, asegúrese al hacer el pedido, para evitar que se le suministren del
lado contrario al que requiere.
Al dilatarse, la curva completa no produce una fuerza en oposición a la dilatación de la
tubería, como sucede con otros tipos de accesorios, pero cuando hay presión en su
interior, existe una ligera tendencia a disminuir la curvatura, lo que produce una
solicitación adicional en las bridas.
Lira o herradura (Figura 29) Cuando se dispone de espacio algunas veces se utiliza este
tipo de accesorio. Lo mejor es montarla horizontalmente para que la curva y la tubería
estén en el mismo plano por las mismas razones que la curva cerrada.
La presión no tiende a abrir los extremos de la curva, pero hay un ligero efecto de tensión
hacia el exterior debido al diseño, que no causa desalineación en las bridas. En otros
casos, la “curva” se fabrica con tramos rectos de tubería, y curvas de 90º. Esto puede no
ser efectivo y requiere más espacio, pero cumple con las mismas necesidades. Si este
dispositivo se monta verticalmente, deberá disponerse un punto de purga antes de la lira.

38
Curvas de dilatación (Figura 30) Las curvas de dilatación se pueden fabricar con tramos
rectos de tuberías y codos soldados en las juntas. Los valores de expansión que se
pueden absorber en tales conjuntos se muestran en las Figuras 35 y 36.

39
Junta deslizante (Figura 31) Se usan frecuentemente por el reducido espacio que ocupan,
pero es imprescindible que la tubería esté rígidamente anclada y guiada, siguiendo las
instrucciones del fabricante. Si no es así, la presión de vapor que actúa sobre la sección
transversal del casquillo de la junta tiende a provocar un movimiento en oposición a las
fuerzas debidas a la expansión de la tubería. Si no está bien alineada, el casquillo se
curvará, por lo que también será necesario un mantenimiento regular del prensaestopas.

Fuelles (Figura 32) Un simple fuelle tiene la ventaja de ser un accesorio que se monta en
la línea y no requiere empaquetadura, como en el caso de la junta deslizante. Pero
presenta las mismas desventajas que la junta deslizante en cuanto que la presión interna
tiene tendencia a alargar el accesorio, por lo que los anclajes y las guías deben ser
capaces de soportar estas fuerzas.

Los fuelles, no obstante, se pueden incorporar a diversos dispositivos de expansión de

diseño adecuado, como se muestra en la Figura 33, que es capaz de absorber no sólo el
movimiento axial, sino que también absorbe parte del desplazamiento lateral y angular.
Como en el caso anterior, la instalación debe cumplir las instrucciones del fabricante.
Para que los accesorios de expansión trabajen correctamente, la tubería deberá estar
bien anclada en algún punto entre los dispositivos de expansión. También es muy
importante que esté bien guiada para que ningún movimiento interfiera en la pendiente de
diseño hacia los puntos de purga.

40
Aislamiento de tuberías.

Básicamente los aislamientos técnicos son materiales que se utilizan con el fin de
conservar el calor o controlar la temperatura. La energía en forma de calor tiene un valor
monetario, representado en la economía de los combustibles, si nosotros seguimos los
principios de la termodinámica podemos observar que el calor se desplaza de zonas
calientes a zonas con menor temperatura y este sería el caso en los conductos pues
estos al contener vapor estarían más calientes que el ambiente en el que están
instaladas, por consiguiente, sin un debido aislamiento de los materiales tendríamos
recursos energéticos ineficientes.

Su utilización básicamente es para:

 Evitar pérdidas por transferencia en equipos de proceso, y redes de distribución.

 Conservar condiciones fisicoquímicas de los fluidos,
 Proteger a los operadores y evitar la transmisión de calor a otros equipos.
Entre los principales materiales aislantes que tenemos en el mercado son:

 Lana de Vidrio AW
 Cañuela Fibra de vidrio
 Silicato de Calcio
 Lana Mineral de Roca
La fibra de vidrio es una fibra mineral fabricada con millones de filamentos de vidrio
unidos con un aglutinante. El espacio libre con aire atrapado entre las fibras aumenta la
resistencia a la transmisión de calor.
Partes del aislamiento.

Las partes principales que conforman un sistema técnico de aislamiento para una tubería
que conduce vapor son:
1. Tubería
2. Cañuelas
3. Alambre, cinta o banda.
4. Recubrimiento exterior

41
 DIMENSIONADO DE TUBERÍAS.

Existe una tendencia natural cuando se seleccionan los tamaños de tuberías, a guiarse
por el tamaño de las conexiones del equipo a las que van a conectarse. Si la tubería se
dimensiona de este modo, es posible que no se pueda alcanzar el caudal volumétrico
deseado. Para corregir esto y poder dimensionar correctamente la tubería, pueden
utilizarse reductores concéntricos y excéntricos.

Las tuberías se pueden seleccionar basándose en una de las dos características:

 Velocidad del fluido.

 Caída de presión.
En cada caso es sensato realizar la comprobación utilizando el método alternativo, para
asegurar que no se exceden los límites.
Efectos del sobredimensionado y subdimensionado de tuberías.
Sobredimensionar las tuberías significa que:

 Las tuberías serán más caras de lo necesario.

 Se formará un mayor volumen de condensado a causa de las mayores pérdidas
de calor.
 La calidad de vapor y posterior entrega de calor será más pobre, debida al mayor
volumen de condensado que se forma.
 Los costes de instalación serán mayores.
En un ejemplo particular, el coste de instalar una tubería de 80 mm resultó un 44 % más
caro que el coste de una de 50 mm, cuya capacidad hubiese sido la adecuada. El calor
perdido por la tubería aislada de 80 mm fue un 21 % mayor del que se hubiera perdido en
la de 50 mm. Las partes no aisladas hubieran perdido un 50 % más de calor en la línea de
80 mm que en la de 50 mm. Esto se debe a la mayor superficie de transferencia de calor
disponible.
Subdimensionar las tuberías significa que:

 La velocidad del vapor y la caída de presión serán mayores, generando una

presión inferior a la que se requiere en el punto de utilización.
 El volumen de vapor será insuficiente en el punto de utilización.
 Habrá un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, a causa del aumento
de velocidad.

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Dimensionado de tuberías según la velocidad del vapor.

Si se dimensiona la tubería en función de la velocidad, entonces los cálculos se basan en

el volumen de vapor que se transporta con relación a la sección de la tubería.
Para tuberías de distribución de vapor saturado seco, la experiencia demuestra que son
razonables las velocidades entre 25 - 40 m/s, pero deben considerarse como el máximo
sobre la cual aparecen el ruido y la erosión, particularmente si el vapor es húmedo.
Incluso estas velocidades pueden ser altas en cuanto a sus efectos sobre la caída de
presión. En líneas de suministro de longitudes considerables, es frecuentemente
necesario restringir las velocidades a 15 m/s si se quieren evitar grandes caídas de
presión.
Alternativamente puede calcularse el tamaño de tubería siguiendo el proceso matemático
expuesto más abajo. Para hacerlo, necesitamos la siguiente información:

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EJEMPLO.

Se quiere dimensionar una tubería para transportar 5.000 kg/h de vapor saturado seco a 7
bar r, y a una velocidad de 25 m/s.

En la Figura 6 se utiliza un método alternativo para el cálculo de tuberías a partir de la

velocidad. Este método funcionará si se conocen los siguientes datos: presión de vapor,
temperatura (si es recalentado), caudal y velocidad.
Como en el ejemplo anterior, se pretende dimensionar una tubería para transportar 5 000
kg/h de vapor saturado seco a 7 bar r y a 170°C. La velocidad del vapor máxima
aceptable es de 25 m/s.

El método se ilustra en la Figura 6. Trace una línea vertical desde 170°C (punto A) en la
escala de temperaturas hasta 7 bar r (punto B) en la escala de presiones. Desde B trace
una línea horizontal hasta el caudal de vapor de 5 000 kg/h (punto C). Ahora trace una
línea vertical hasta la velocidad de vapor de 25 m/s (punto D). Desde D, trace una línea
horizontal que cruce la escala de diámetro de tubería (punto E). En este caso bastará con
una tubería de 130 mm de diámetro.

44
45
Dimensionado de tuberías según la caída de presión.

A veces es esencial que la presión del vapor que alimenta un determinado equipo no
caiga por debajo de un mínimo especificado, con el fin de mantener la temperatura, y de
este modo asegurar que los factores de intercambio de calor de la planta mantengan las
condiciones de plena carga.

En estos casos, es apropiado dimensionar la tubería con el método de la

‘caída de presión’, utilizando la presión conocida en el extremo de alimentación de la
tubería y la presión requerida en el punto de utilización. Hay numerosos gráficos, tablas e
incluso reglas de cálculo para relacionar la caída de presión con el tamaño de tubería. Un
método que ha resultado satisfactorio, es el uso de factores de caída de presión.
EJEMPLO.
Se pretende dimensionar una tubería para transportar 20 000 kg/h de vapor recalentado a
una presión de 15 bar r y 300°C, con una caída de presión de 1 bar/100m.
El método se ilustra en la Figura 7. Trace una línea vertical desde 300°C (punto A) en la
escala de temperatura hasta 15 bar r (punto B) en la escala de presión. Desde B, trace
una línea horizontal hasta un caudal de vapor de 20 000 kg/h (punto C). Ahora trace una
línea vertical hasta la parte superior del gráfico. Trace una línea horizontal desde 1
bar/100 m en la escala de pérdida de presión (punto D). El punto en que esta línea corta
la línea vertical que viene del punto C (punto E), determina el tamaño de tubería que se
requiere. En este caso 150 mm.

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 CALCULO DE PERDIDA DE CARGA.

El cálculo de la pérdida de carga en un circuito de fluido térmico es esencial. Si nos

ceñimos al fluido térmico como el fluido a considerar, nos permite diseñar el diámetro de
las tuberías de forma correcta para que cada aparato consumidor reciba el caudal
requerido para su proceso productivo. El cálculo es asimismo necesario para poder
realizar una selección adecuada de la bomba de recirculación principal de la instalación o
de las bombas de circuitos secundarios.

Dentro de este apartado, debemos considerar también las pérdidas de carga que se
producen en los propios puntos consumidores , intercambiadores, reactores , o en la
caldera.También es necesario el cálculo de la pérdida de carga en el circuito de humos de
una caldera para la determinación correcta del quemador que debe instalarse. Esta
pérdida de carga, es lo que se denomina habitualmente como sobrepresión de la caldera,
siendo en este caso el fluido que circula, los gases de combustión.
Finalmente, y también con los gases de combustión como fluido a considerar, debemos
calcular las pérdidas de carga que se producen en el conducto de evacuación de humos ,
chimenea , a fin de determinar el diámetro más satisfactorio de la misma y su altura, y si
las pérdidas de carga halladas pueden ser soportadas por el propio tiro de la chimenea o
deben serlo parcialmente por el ventilador del quemador.

Un cálculo erróneo de la pérdida de carga en cualquier de estos apartados, que

conforman una instalación de fluido térmico, no sólo afectará a la producción y a su
calidad, sino que puede representar a medio plazo graves problemas en el
funcionamiento de la caldera, o inclusive ,especialmente en los casos de selección de
quemador y dimensionado de chimenea , la imposibilidad de la puesta en marcha de la
misma.
PERDIDAS PRIMARIAS.

Para las pérdidas primarias, las fórmulas más conocidas y empleadas son:

 Darcy-Weisbach
 Manning
 Hazen-Williams
 Scimeni
 Scobey
En todas estas fórmulas, se supone que la tubería es de sección circular. Sin embargo,
pueden ser utilizados para tuberías de secciones no circulares, mediante el empleo del
llamado diámetro hidráulico. Utilizando éste término se puede estudiar el comportamiento
del flujo de la misma forma como si fuera una tubería de sección circular.

El diámetro hidráulico (Dh)

A = área de la sección transversal del conducto

P = perímetro mojado por el fluido

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DARCY-WEISBACH.
Sin duda, la fórmula más exacta para cálculos hidráulicos es la de Darcy- Weisbach y es
la más adecuada para instalaciones de fluido térmico.
La fórmula original es:

En función del caudal, la expresión queda de la siguiente forma:

h : pérdida de carga o de energía (m)

f :coeficiente de fricción (adimensional)
L :longitud de la tubería (m)
D : diámetro interno de la tubería (m)
v :velocidad media (m/s)
g :aceleración de la gravedad (m/s2)
Q :caudal (m3/s)

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El factor f depende de: v: velocidad (m/s)

D: diámetro (l)
ρ : densidad del fluido (kg/m3)
μ : viscosidad del fluido (N·s/m2)
ε : rugosidad absoluta (l)
εr, rugosidad relativa de las paredes de la tubería, adimensional es εr = ε / D

Además de este valor, denominado rugosidad, es de vital importancia en la expresión de

Darcy-Weisbach, el denominado factor de fricción f, lo que ha llevado que se hayan
formulado muchas y diferentes expresiones y gráficos para su determinación.
Algunas de ellas, son:

Prandtl y Von-Karman: Amplían el rango de validez de la fórmula de Blasius para tubos

lisos.

Nikuradse: Propone una ecuación válida para tuberías rugosas.

Colebrook-White: agrupan las expresiones de Prandtl-Von Karman y de Nikuradse en una

sola, que es además válida para todo tipo de flujos y rugosidades.
Es la más exacta y universal, pero el problema radica en su complejidad y que para la
obtención del coeficiente de fricción f, es necesario el uso de métodos iterativos.

La norma UNE 149201:2008, referencia para el cálculo de las instalaciones de agua,

indica que el factor de fricción debe obtenerse a partir de la ecuación de Colebrook-White.
El campo de aplicación de esta fórmula se encuentra en la zona de transición de flujo
laminar a flujo turbulento y flujo turbulento.
Moody: Moody consiguió representar la expresión de Colebrook-White en un
ábaco de fácil manejo para calcular “f” en función del número de Reynolds (R e) y
actuando la rugosidad relativa (εr) como parámetro diferenciador de las curvas.

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51
HAGEN-POISEUILLE.

Es una fórmula válida para el cálculo de pérdidas de carga de fluidos a velocidades muy
bajas , flujo laminar , en conductos cilíndricos. Ello es debido a que el perfil de
velocidades en una tubería tiene una forma parecida a una parábola, en donde la
velocidad máxima se halla en el eje del tubo y la velocidad es cero en la pared del tubo,
pudiéndose despreciar las pérdidas por rozamiento con la pared, minimizando la
rugosidad del conducto y por tanto las características del material del mismo.

De esta forma, la pérdida de energía “pérdida de carga” es proporcional a la velocidad

media, y por tanto al número de Reynolds.
Recordamos que se considera flujo laminar cuando el número de Reynolds es inferior a
2040. Para números de Reynolds superiores, se considera el flujo turbulento. Sin
embargo, el número de Reynolds crítico que delimita flujo turbulento y laminar depende de
la geometría del sistema.
La expresión de Hagen- Poiseuille es:

h: pérdida de carga o de energía (m)

vmedia: la velocidad media del fluido a lo largo del eje z del sistema de coordenadas
cilíndrico (m/s)
D: diámetro interno de la tubería (m)
L: longitud de la tubería (m)
g: aceleración de la gravedad (m/s2)
Re: número de Reynolds, cuya expresión es:

Si comparamos la expresión de Hagen-Poiseuille, con la fórmula de Darcy-Weisbach,

podemos ver que son idénticas si consideramos el coeficiente de fricción f como:

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PERDIDAS DE CARGA EN SINGULARIDADES ( SECUNDARIAS)

Además de las pérdidas de carga por rozamiento, se producen otro tipo de pérdidas que
se originan en puntos singulares de las tuberías (cambios de dirección, codos, juntas…) y
que se deben a fenómenos de turbulencia. La suma de estas pérdidas de carga
accidentales o localizadas más las pérdidas por rozamiento dan las pérdidas de carga
totales.
En la actualidad, la mayoría de los fabricantes de valvuleria, proporcionan información
sobre las pérdidas de carga de sus productos de forma extensa.
Estas gráficas facilitan el llamado coeficiente de caudal – Kv en unidades métricas, Cv en
unidades imperiales, que por la expresión nos permite obtener la pérdida de carga de la
válvula:

h: pérdida de carga (bar)

Q: caudal de fluido circulante (m3/h)
Kv: coeficiente de caudal de la válvula
En caso de no disponer de esta información, o para cálculos de singularidades de tubería,
como codos, reducciones, etc., podemos considerar dos métodos de cálculo de las
pérdidas de carga secundarias. Por el llamado método del factor K, y por medio del
método de la longitud equivalente.
FACTOR K

Salvo casos excepcionales, las pérdidas de carga localizadas sólo se pueden determinar
de forma experimental, y puesto que son debidas a una disipación de energía motivada
por las turbulencias, pueden expresarse en función de la altura cinética corregida
mediante un coeficiente empírico, llamado factor K.
Este coeficiente depende pues del tipo de singularidad y de su forma geométrica
básicamente y es parecido al coeficiente de caudal facilitado por los fabricantes de
válvulas, aunque mucho más generalista y aproximado.
La ecuación fundamental de las pérdidas secundarias por medio del factor K, tiene por
expresión

h: Pérdida de carga o de energía (m)

K: Coeficiente adimensional de resistencia que depende del elemento que produzca la
pérdida de carga.
v: Velocidad media en el elemento (m/s)
g: Aceleración de la gravedad (m/s2)

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LONGITUD EQUIVALENTE.

Este método, sin duda el más antiguo, consiste en asignar una longitud de tubería
cilíndrica que se supone produce en el sistema una pérdida de carga de valores similares.
A asignación de la longitud equivalente, depende del tipo de singularidad y de su diámetro
y se encuentra especificado en tablas (ver Tabla 17)
Sin embargo, no tiene por ejemplo, en consideración el estado de una válvula.
Si se halla totalmente abierta, parcialmente cerrada, etc., por lo que no es en la actualidad
un método excesivamente empleado.

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BIBLIOGRAFIA.

 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4871/fichero/LAVANDERÍA+INDUSTRIAL%
252FTOMO+ II%252FAnejo+I-
Cálculos+Instalaciones%252F04_INSTALACION+VAPOR.pdf
 https://jrguezs.webs.ull.es/tecnologia/tema2/distrib_vapor.pdf
 https://docplayer.es/67815983-Instalaciones-de-vapor-y-calderas.html

 http://www.grados.com.es/sites/default/files/Guia%20vapor%20para%20industria.p
df

 https://mastersi.com.pe/blog/176-calidad-del-vapor-las-operaciones-de-una-planta-
industrial- requieren-una-alta-calidad-del-vapor-que-es-calidad-de-vapor-2

 https://jrguezs.webs.ull.es/tecnologia/tema2/distrib_vapor.pdf

 https://www.eadic.com/aislamiento-de-tuberias-cuales-son-los-mas-usados-para-
evitar- perdidas-o-ganancias/
 Libro: Maquinas Térmicas – “DAVID N. J. STEVENAZZI”
 Libro: Distribución del Vapor- SPIRAX-SARCO

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