Formato Hoja de Proceso

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL FECHA
25/Agosto/
2021
NOMBRE DE LA INTEGRANTES HOJA
LABORATORIO DE PRACTICA Camila Abril Ariza
PROCESOS DE Extrusión de Geraldine Camargo Niño _____de______
FABRICACIÓN película Alejandra Abril Mora
soplada
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso comienza en el área de almacenaje de materias primas, que son pequeñas esferas de polietileno de baja o
alta densidad. Es almacenada en bolsas de 25 kilogramos cada una, y es pesada de acuerdo con la necesidad de cada
máquina extrusora que posee la empresa, en las básculas digitales que se sitúan en varios puntos distribuidos dentro de
la misma planta.
La materia prima es trasladada a cajas con un balde que se encuentra cerca de una extrusora. Posteriormente, llenan
dicho balde de materia prima para verter en el embudo de la tolva; baja por ella a medida que se consume, es triturada y
luego se somete a altas temperaturas pasando por una zona de alimentación a 130 grados centígrados, luego de
compresión al material a 150 grados centígrados y luego una zona de cabezal a 160 grados centígrados. Dicho proceso
le da la forma de tubo o globo, recibiendo el nombre de tubular. La forma del tubular depende del molde que se muestre.
Dicho tubular pasa por una serie de rodillos que varía dependiendo del tipo de extrusora, las dimensiones de la bolsa,
como el ancho y el calibre, y también del tipo de materia prima, ya sea una bolsa de baja o de alta
El tubular es presionado por los rodillos adoptando la forma de lámina que se desea, con las propiedades adecuadas
para el correcto funcionamiento de la bolsa. Estas láminas de largo indefinido se enrollan hasta que dicho rollo llegue a
un tope de peso dependiendo de la extrusora. Puede también apreciarse que no todas las bolsas son blancas o
transparentes, también la materia prima puede ser pedida en colores con tintas muy especiales, pues la tinta común
resbala sobre el polietileno.
Para verificar el calibre de la bolsa la empresa desarrolló un método propio. Toman una muestra de un rollo, lo doblan y
cortan el extremo más corto para lograr una dimensión recta, luego con un metro miden una dimensión a lo largo y
cortan de manera recta, previamente la empresa posee los valores del calibre teórico y en base a ello calculan un peso
esperado, que es la base para determinar el calibre real que se obtiene dividiendo el peso real de la muestra entre el
peso teórico y luego multiplicando dicho factor por el calibre teórico. El peso real se obtiene al situar la muestra en una
báscula electrónica de alta precisión que arroja dicho peso en gramos
Aquellos rollos que no requieren impresión pasan directamente al área de sellado, o si requieren impresión al área de
flexografía donde se realiza las impresiones de acuerdo con el cliente. Esta área, maneja unas máquinas con los rodillos
que controlan la velocidad de impresión. Esta máquina, por ejemplo, realiza una impresión doble y luego separa las
bolsas dobles cortándolas por la mitad. Estas máquinas, como la extrusora, enrollan el resultado de la impresión hasta
acumular un peso de acuerdo con cada máquina flexográfica. Para realizar la impresión se utiliza una tinta especial
específica para polietileno, que se guarda en el cuarto de tintes
Esta es la máquina de flexografía con la mejor tecnología que posee plásticos Fayco, al poder realizar impresiones a
nivel macro. Posee control detallado sobre sus variables y un estricto seguimiento de las impresiones de las bolsas.
Esta es la última zona, que se llama el área de sellado y las máquinas de esta área tiene por objetivo cortar y sellar las
bolsas individualmente. Esta máquina recibe los rollos ya sea de destrucción o flexografía y los desenvuelve de nuevo
cortando las uno por uno. Dicho corte se realiza con el perforador y luego sellado después de haberse cortado
finalizando el proceso de manufactura de una bolsa individual.
Como se puede observar, las bolsas individuales son arrojadas por la máquina en una base. La máquina posee un
contador automático de bolsas individuales para evadir un sobre acumulamiento de bolsas. Dicho contador se detiene
cuando se procesa 100 bolsas, luego, el conjunto de bolsas es recogidas por la encargada de la máquina que espera
pacientemente pero muy pendiente para retirar el paquete de bolsas resultantes.
Se puede apreciar otra máquina selladora que trabaja de manera muy similar a la anterior. Primero desenvuelve los
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rollos, segundo los perfora y lo sella, tercero la operaria recibe los paquetes y los empaca en bolsas de mayor tamaño.
Finalmente, los paquetes de bolsa se almacenan en despacho esperando ser distribuidos al cliente y así termina el
proceso de manufactura de la empresa plásticos Fayco S.A. de Barranquilla.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROCESO

MATERIAL UTILIZADO: Polietileno de baja densidad PEBD (PE-LD)
CARACTERISTICAS TECNICAS
El polietileno de baja densidad es de los plásticos más usados, debido a que es un elemento muy versátil tiene
excelentes características a la hora de su uso, tiene un alto peso molecular, excelentes propiedades mecánicas,
resistencia a baja temperatura y buena procesabilidad; es un material termoplástico que se ha producido a partir de
monómero de etileno.
En la industria se representa con este símbolo:
Proceso:
 Extrusión de películas tubulares.
Características Físicas:
 Forma: Perdigones - Pellets
 Densidad: 0,922 g/cm3
 Índice de Fluidez: 0,27 g/10 min
 Resistencia a la tracción: 10-20 MPa
 Módulo elástico: 300-500 MPa
 Resistencia al impacto: 500 kj/m²
 Deformación de la temperatura: 110 ºC
 Temperatura de ablandamiento Vicat: 94 ºC
 Resistencia al impacto y a la tracción: Alta
 Elongación: Alta
 Color: Translúcido
Aplicaciones:
 Bobinas técnicas de envasado automático de líquidos
 Envases de productos refrigerados o congelados.
 Moldeo por soplado de frascos flexibles.
 Bolsas de trabajo pesado
 Fabricación de filmación
 Revestimientos de papel
 Barril
 Juguetes
 Bolsas de residuos
 Aislamiento eléctrico
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ANALISIS DE RIESGOS
SOLUCIÓN
(OPERACIÓN Y/U OPERARIO)
Colocar una guarda protectora en las zonas de calentamiento de la maquina, un

Quemaduras aviso de temperaturas altas y ponerse guantes de carnaza.
Riesgo físico / ruido Utilizar equipo de proteccion personal (tapaoídos).
Usar el equipo adecuado como botas industriales, casco de seguridad, guantes

Caídas de objetos industriales. Señalizar las zonas con riesgo de caida de objetos. Reportar cualquier
deficiencia o riesgo que se puede detectar.
Adoptar la postura correcta de manejo de cargas. Hacer uso del equipamiento y la

Manejo de cargas maquinaria adecuada para la manipulación de cargas. Evitar los trabajos de
manera continua o repetitivos, y no exceder el peso maximo recomendado.
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De operación: No colocar bien

las bobinas, material queda Fijar que el material quede bien colocado.
arrugado
De operación: No unir bien los

extremos del tubo, podría no Verificar y fijar correctamente el tubo de plastico.
formarse correctamente la
burbuja.
MAQUINAS Y/O
CARACTERISTICAS TECNICAS RECOMENDACIONES DE USO
HERRAMIENTAS
Cajas de aluminio soldadas o plegadas

en todos los vértices, sellado interior de
los vértices soldados.
Soportan una gran cantidad de peso
Cajas de almacenamiento  No dejar golpear o se deforma.
gracias al espesor.
Dimensiones:
Largo x Alto x Ancho
36In x 19In x 25In
Bascula digital de alta precisión que  Mantenerla limpia.
contiene una bandeja rectangular en  Verificar que este en un
ambiente optimo (sin
Balanza bascula acero inoxidable de dimensiones 50cm x humedad).
60cm, un visor digital LCD y con  Colocarla en una superficie
capacidad máxima de 100kg. firme y sin vibraciones.
Máquina Extrusora La extrusora de plásticos consta de  Realizar su respectivo
cuatro partes importantes: mantenimiento .
 Tolva de alimentación  No operar la maquina en
 Tornillo condiciones de humedad.
 Barril  Tener conocimieto previo del
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 Boquilla
La extrusora tiene cinco zonas de
uso de la maquina para no
calentamiento, cubiertas por una guarda.
ocasionar averaciones durante
Estas zonas de calentamiento se
el proceso.
controlan individualmente en la
torre de comandos.
En el desarrollo de un cabezal de soplado
 Ajustar bien el cabezal a la
se tienen en cuenta las propiedades
extrusora.
específicas de los materiales que se van
Cabezal  Verificar que cuente con el
a trabajar, como su viscoelasticidad, la
plato rompedor, filtros y boquilla
densidad aparente del material y la
para un buen funcinamiento.
conducción de la temperatura.
Cilindro metálico, con resistencia al  Mantener una distancia
desgaste, alta resistencia a la abrasión, prudente para evitar riesgos.
Barril buena resistencia química en contacto  Debe trabajarse en un área en
con los polímeros fundidos y elevada condiciones ambientales
dureza incluso a altas temperaturas. estables para evitar daños.
-Tornillo con relación L/D
(longitud/diámetro):al menos 20:1  Tener preucación de no
Relación de compresión: 3 a 4:1 introducir materiales que
Tornillo
- Rango de temperatura en extrusora ocasionen daños en los filetes
horizontal: Cañón: 150 a 340ºC del tornillo.
Matriz y masa fundida: 300 a 340ºC
Dado en acero de alta velocidad acero
rápido del tipo carbono-manganeso-
Dado o troquel  No dejar golpear o se deforma.
tungsteno (C-Mn-W) con un contenido de
carbono de entre 1.5% y 2%.
 No remover los recubrimietos
El anillo debe tener una velocidad rápida
Anillo de aire en los que esta rodeado el
y una excelente estabilidad para
anillo, pues la burbuja perderia
extrusión de película soplada.
estabilidad
 Protegerlos frente a daños
Es quien le da la forma de tubo o globo a mecánicos, aceites, grasas y
la bolsa de plástico; soporta altas pinturas.
Tubular
temperaturas y su forma depende del  Se deben almacenar en lugares
molde que se tenga. ventilados, secos y libres de
humedad.
Bisturí Al ser un material de corte sus materiales  Realizar los movimientos de
son bimetales como el Acero rápido HSS corte desde el cuerpo hacia
o Hierro. fuera.
 Mantener distancia apropiada
Mango plástico con otros operarios.
Cuchilla de 18 mm  No hacer uso de el para otras
Hoja fina puntiaguda actividades como
destornillador, etc.
 Sujetarlo simpre desde el
mango de seguridad.
 No sacar toda la cuchilla.
 Si el seguro de la cuchilla esta
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dañado no se debe utilizar.

Instrumento de medida que consiste en
una cinta flexible graduada y se puede  Tratar de mantener la cinta lo
enrollar, haciendo que el transporte sea más recta posible y evitar que
Cinta métrica más fácil. También se puede medir líneas se doble.
y superficies curvas. Las cintas se  No permitir que la cinta se
fabrican de diferentes materiales y estrelle con la carcasa.
diferentes longitudes.
 Bandeja rectangular de 15cm de
longitud.
 Visor digital LCD.
 Mantenerla limpia.
 Usa dos pilas AA.  Verificar que este en un
 Graduación: de 1 en 1gr. ambiente optimo (sin
Bascula electrónica
 Botón de selección gramos u humedad).
 Colocarla en una mesa firme y
onzas.
sin vibraciones.
 Función tare.
Dimensiones: 24x17x4cm.
Contiene rodillos que controlan la
velocidad de impresión, realiza una
 Realizar su respectivo
impresión doble y maneja una gran
mantenimiento .
cuchilla para cortar las bolsas dobles.
 No operar la maquina en
Acumulan un peso de acuerdo con
condiciones de humedad.
Máquina flexográfica cada máquina flexográfica, para
realizar la impresión se utiliza una tinta  Tener conocimieto previo del
especial específica para polietileno que uso de la maquina para no
se guarda en el cuarto de tintes de la ocasionar averaciones durante
máquina; posee control detallado sobre el proceso.
sus variables.
 Calentador con temperatura  Realizar su respectivo
ajustable. mantenimiento .
 Protección contra la temperatura.  No operar la maquina en
 Doble hoja de corte para un corte condiciones de humedad.
Máquina selladora
más suave.  Tener conocimieto previo del
 Ancho de sellado: 8 mm máxima uso de la maquina para no
amplitud de sellado 300 mm. ocasionar averaciones durante
el proceso.
PROCEDIMIENTO - DIAGRAMA DE FLUJO
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Inicio
Almacenar pequeñas esferas de

polietileno en bolsas de 25 kg
Encender la máquina extrusora
Verter la materia prima en el

embudo de la tolva
Esperar que sea

triturada
Someter la materia prima a

altas temperaturas
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soplada
Formar el tubo o globo

(tubular) según el molde
Pasar el tubular por una serie

de tornillos para así adoptar
una forma de lámina
Enrollar las láminas de largo

definido hasta llegar a un tope
de peso
Verificar el calibre de la bolsa

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Pasar al área de impresión
No
Pasar al área de sellado Si
Pasar al área de flexografía
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CALCULOS ANEXOS PARA EL PROCESO
Conforme el tornillo gira dentro del barril, el polímero fundido se ve forzado a moverse hacia adelante y crea un
mecanismo llamado flujo de arrastre, en donde el gasto volumétrico por arrastre estará dado por la Ecuación (1).
1 2 2
Qd = π D N d c Sen ( θ ) cos ( θ ) Ecuación (1)
2
Donde:
Qd : Gasto Volumétrico
D: Diámetro del extrusor; Distancia máxima entre los topes de los filetes del tornillo.
N: Velocidad rotacional del tornillo
𝑑𝑐: Profundidad de canal; Distancia perpendicular desde el tope del filete hasta la superficie del canal.
θ : ángulo de filete; Cuando el paso (ancho del canal) es igual al diámetro, el ángulo es de 17.7°.
Se crea un flujo de contrapresión en el barril que reduce el material que se mueve por flujo de arrastre, este está dado
por la Ecuación (2).
3
Q b= pπD d c ¿ ¿ Ecuación (2)
Donde:
Qb : Flujo de contrapresión
p: Presión en el extremo del barril
L: Longitud del tornillo
η: Viscosidad del polímero a la temperatura de trabajo
Y así el gasto volumétrico resultante del polímero fundido en el extrusor está dado por:
Q x =Q d −Qb
1 2 2 3
Q x = π D N d c Sen ( θ ) cos ( θ ) −pπD d c ¿ ¿
2
Ecuación (3)
Cuando se acopla un dado a la extrusora, el gasto a través de éste depende del tamaño y la forma de la abertura y de la
presión que se aplique para hacer que el fundido pase por él, como se muestra en la Ecuación (4).
Q x =K s p Ecuación (4).
Donde:
K s : Factor de forma para el dado, m 5 / Ns

p: Presión piezométrica, Pa
Tenemos un factor de forma dependiendo de la cavidad del dado. Tabla 1.

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Tabla 1.
RESULTADOS DEL PROCESO
Defectos
 Geles: Son defectos ópticos, en los que parte de la película reflejan y transmiten la luz de manera diferente del
resto del material y es causado por pequeños trozos de material con peso molecular más alto. Es un defecto en
películas que como en este caso deben ser translúcidas y delgadas (espesores menores a 0.005 in). Los
materiales constituyentes del proceso de polimerización de alto peso molecular u otros materiales poliméricos
sin fundir del todo, forman los geles.
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 Ojo de pescado: El punto de gel también puede ser causado por presencia de contaminantes tales como el
polvo de los contenedores o sacos que contienen el polietileno baja densidad, partículas desprendidas por la
abrasión de las tuberías de transporte neumático u otros materiales, pueden también ser la causa de este
defecto, deformándose algo así como un ojo de pescado en el centro, cuando el gel es causado por material con
algo peso molecular, esto no se observa. Cuando se forma este defecto, la película queda con propiedades
mecánicas deficientes.
Las variaciones locales de viscosidad que generan "ojos de pescado" o "geles", surgen generalmente en la
polimerización, pero también durante la extrusión como consecuencia de una sobrecarga térmica. Este efecto se
produce sobre todo en aquellos tramos de la extrusora, donde una prolongada permanencia de la masa fundida
puede deteriorar el material.
 Piel de tiburón: En la que la superficie del producto se arruga al salir del troquel, conforme el fundido fluye a
través de la abertura del troquel, la fricción en la interfaz ocasiona un perfil de velocidad a través de la sección
transversal. La principal causa de la formación de arrugas en películas sopladas es la inestabilidad de la burbuja
entre el anillo de aire y el punto donde la burbuja alcanza el diámetro completo.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Para evitar los defectos se recomienda:
 El ojo de pescado puede solucionarse anticipándose a los intervalos de limpieza del cabezal y sus filtros,
hacerlos más seguidos, ya que se debe a contaminantes, además esto hace que el proceso sea más
productivo.
 La mejor forma de solucionar los geles es comunicándose con el proveedor de la materia prima.
 Ya que algunos defectos son ocasionados por las diferencias de viscosidad, se pueden usar estabilizantes, pues
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estos evitan la oxidación de los materiales, que en el caso del plástico esta oxidación consiste en la degradación
de enlaces químicos del plástico, causando grietas, marcas cambios de color y la perdida de propiedades
físicas.
 Si es necesario, en caso de que estén averiados modificar el tornillo y el cabezal de extrusión
 La presencia de la piel de tiburón se puede evitar manteniendo la tensión de halado y la presión del aire
constante, limpiando y haciendo mantenimiento a los rodillos, ajustando los esparcidores, alineando bien
los rodillos, entre otras.
CONCLUSIONES
 El proceso de extrusión de película soplada permite procesar un gran número de piezas optimizando las
operaciones y evitando los defectos teniendo así un mejor control del volumen de aire y la exposición a altas
temperaturas buscando una uniformidad en las propiedades mecánicas de la pieza.
 Es de suma importancia tener una medición confiable de las temperaturas durante la operación ya que el
proceso de extrusión es muy sensible a variaciones de la temperatura afectando la viscosidad del material
fundido reflejándose en una mala calidad del producto de salida.
 Los materiales elaborados por medio de la extrusión de película soplada pueden ser reutilizados y
transformados nuevamente con un alto valor agregado.
 Analizando el proceso de extrusión, este permite realizar cambios en los productos sin un alto costo y una alta
productividad.

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CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROCESO

En la industria se representa con este símbolo:

Colocar una guarda protectora en las zonas de calentamiento de la maquina, un

Riesgo físico / ruido Utilizar equipo de proteccion personal (tapaoídos).

Usar el equipo adecuado como botas industriales, casco de seguridad, guantes

Adoptar la postura correcta de manejo de cargas. Hacer uso del equipamiento y la

De operación: No colocar bien

De operación: No unir bien los

Cajas de aluminio soldadas o plegadas

dañado no se debe utilizar.

Almacenar pequeñas esferas de

Encender la máquina extrusora

Verter la materia prima en el

Esperar que sea

Someter la materia prima a

Formar el tubo o globo

Pasar el tubular por una serie

Enrollar las láminas de largo

Verificar el calibre de la bolsa

Pasar al área de impresión

Pasar al área de sellado Si

Pasar al área de flexografía

CALCULOS ANEXOS PARA EL PROCESO

K s : Factor de forma para el dado, m 5 / Ns

Tenemos un factor de forma dependiendo de la cavidad del dado. Tabla 1.

RESULTADOS DEL PROCESO

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