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E.A.P.

INGENIERÍA DE MINAS
TUNELES Y MOVIMIENTO DE MATERIALES

TRABAJO : MAQUINAS ROZADORAS,CARACTERISTICAS


ALUMNO : HUILLCA YAULI ERNAN

PROFESOR : PEDRO GALARZA

AREQUIPA JUNIO 2018


MÁQUINAS ROZADORAS

1. Introducción
Dentro de la amplia gama de la maquinaria de excavación que se utiliza en el avance
de túneles y galerías se encuentran las rozadoras, que son también conocidas
por otros nombres como minadores, máquinas de ataque puntual, etc.
La primera aplicación de las rozadoras tuvo lugar a finales de los años 40 en
la preparación y explotación de minas de carbón. aquellas máquinas eran de poco
peso y potencia y, por consiguiente, de uso limitado.
Las rozadoras son maquinas montadas generalmente sobre orugas, consiguiéndose
una gran estabilidad, y que disponen de un brazo articulado acabado en una cabeza
rotatoria con picas de fricción. Éstas pueden ser utilizadas para arrancar trozos de
terreno de resistencia blanda o media y en obras donde las longitudes de excavación
son pequeñas (menores a 2 kilómetros). Además cuentan con un sistema de recogida y
transporte de escombros.
1.1. ÁMBITO DE UTILIZACIÓN
Hoy en día la excavación de túneles con rozadoras o minadores se realiza
generalmente en terrenos de resistencia media-blanda y obras de longitudes
pequeñas, inferiores a los dos kilómetros, donde no son rentables los sistemas de
sección completa por la reducida dimensión de los proyectos, y en zonas de
rocas medias-duras, en competencia con la perforación y voladura, cuando
existen restricciones ambientales que impiden la aplicación de ese método.
En ocasiones, constituye un complemento adecuado a las máquinas de
sección total, para conseguir secciones finales de determinadas obras, por
ejemplo una caverna, imposibles de conseguir a sección completa por razones de
coste.
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES
Las rozadoras son máquinas excavadoras que tienen un diseño modular,
como consecuencia de que en muchos casos es preciso su montaje o
reparación en espacios cerrados de dimensiones reducidas.
Básicamente, realizan su trabajo mediante una cabeza giratoria, provista de
herramientas de corte que inciden sobre la roca, y que va montada sobre un
brazo mono bloque o articulado. Además cuenta con un sistema de recogida y
transporte de material que lo evacua desde el frente de arranque hacia la parte
trasera de la máquina. Todo el conjunto va montado sobre un chasis móvil de orugas.
2.1. CHASIS Y TREN DE RODAJE
El chasis sirve de soporte y elemento de ensamblaje de las distintas partes de
la máquina. Está montado sobre orugas que garantizan la estabilidad y permiten
el desplazamiento.
Las partes del bastidor son de construcción robusta, las cadenas de orugas
suelen ir accionadas aisladamente a través de unos reductores de retención
automática por motores eléctricos.
Las velocidades de traslación no suelen ser superiores a los 5 m/min. Con lo
que, a la hora de transportarla se puede desacoplar las ruedas de transmisión de
cada una de las cadenas y de esta manera es posible remolcarla de forma rápida.
2.2. BRAZO Y DISPOSITIVO DE GIRO
El brazo está compuesto, además de por el propio elemento estructural, por el
motor, el reductor de ruedas dentadas epicicloidal o planetario, directamente
acoplado, y la propia cabeza de corte. Existen brazos con diseño monobloque y
también articulados.
La vibración del brazo durante el corte depende de su estabilidad global, tanto
vertical como horizontal. La estabilidad vertical, que afecta al corte ascendente y en
elevación, depende de la longitud en voladizo del brazo (C). La estabilidad
lateral depende de la anchura de la base de montaje (B) del brazo sobre el
dispositivo de giro.

El dispositivo de giro efectúa los movimientos del brazo rozador montado


sobre éste mismo y a la vez representa la unión principal con el bastidor. Las
partes principales del dispositivo de giro suelen ser: el llamado puente, con el
mecanismo para movimientos horizontales y la caja del rodamiento axial con la
brida, el soporte del brazo rozador y el mecanismo para el movimiento vertical.
El movimiento horizontal del brazo se efectúa generalmente por dos
cilindros hidráulicos de movimientos opuestos, aunque antiguamente se hacia
2.3. EQUIPO ELÉCTRICO
El equipo eléctrico comprende los motores, el dispositivo de mando, los cables
y la instalación de alumbrado. Puede ser en muchos modelos de tipo normal o anti-
grisú.
La potencia de los motores eléctricos es transmitida a los distintos órganos
de la rozadora por medio de reductores, que determinan la velocidad de
funcionamiento de los mismos (velocidades de giro de la cabeza, de los
brazos de recogida, del transportador de racletas y velocidad de
desplazamiento.
Los motores son robustos y suelen ir refrigerados por agua. Según el
fabricante, los minadores disponen de motores eléctricos independientes que
accionan cada órgano o función de la máquina o, por el contrario, un número
reducido proporciona la potencia necesaria para el accionamiento de todas las
funciones de la máquina.
2.4. SISTEMA HIDRÁULICO
El equipo hidráulico está compuesto por las bombas, el depósito hidráulico, las
conducciones rígidas y flexibles, y los instrumentos necesarios de control y
regulación.
Las bombas arrastradas por un motor eléctrico, proporcionan al fluido
hidráulico la presión y caudal adecuados para el accionamiento de embragues,
motores y cilindros hidráulicos. Los cilindros posibilitan distintos movimientos a la
rozadora, tales como el giro de la cabeza de corte y transportador de racletas,
elevación y descenso de la cabeza de corte, plataforma de carga y brazos
cargadores, etc.
El aceite hidráulico que se utiliza normalmente es del tipo difícilmente inflamable y
los sistemas funcionan con presiones bajas (no superan por lo general los 20 MPa).
2.5. CABEZA DE CORTE
En las rozadoras de brazo o de ataque puntual, donde toda la potencia del motor de
corte y el peso de la propia máquina se aplican a un único útil de corte, se
distinguen dos sistemas de trabajo, según la configuración geométrica del
movimiento de la cabeza de corte:
• Cabeza de eje longitudinal o axial (milling). En este diseño el eje de giro es
perpendicular al frente de excavación, estando las picas montadas sobre una
hélice dispuesta en forma similar a la de un sacacorchos (ver Fig. 3).
Mirando a la máquina desde detrás, la cabeza parece girar en sentido antihorario.
El empleo de estas máquinas está muy extendido en la minería de rocas blandas:
carbón, potasa, hierro, etc.
3. Herramientas de corte
Las herramientas de corte o picas son las encargadas de efectuar la rotura o desgarramiento de la roca,
al aplicar en un punto de la misma la energía desarrollada por la máquina.

3.1. Tipos de picas


En los que se refiere a los tipos de herramientas, existen dos clases:

picas radiales. se utilizan casi exclusivamente en el arranque de rocas blandas, y se caracterizan por tener un filo
de corte constituido por una pastilla de carburo de tungsteno.

picas tangenciales. tienen una forma cónica, y están especialmente diseñadas para soportar la fricción con la
roca, de ahí que también se denominen picas lapicero o autoafilantes.

La elección del tipo de pica depende de la dureza y abrasividad de la roca, así como de la potencia de la cabeza
de corte.
3.2. Colocación de las picas
Centrándose en las picas cónicas, su posición sobre las cabezas de corte y su relación con la superficie de roca a
cortar queda definida por los siguientes ángulos:

a) Ángulo de ataque: el ángulo de ataque es el ángulo formado por el eje de la pica y el plano que pasa por el
vértice de la misma y el eje de la cabeza de corte, medido en el vértice de la pica, Fig. 9a.
b) Ángulo de oblicuidad o sesgo: el ángulo de oblicuidad es el formado por un plano que pasa por el eje de la
pica y es normal a la placa base del portapicas y un plano normal al eje de corte y la dirección de rotación
de la cabeza, medido en el vértice de la pica, Fig. 9b. El ángulo de oblicuidad debe tener un valor entre 5 y
10º.

Actuando en combinación con el ángulo de ataque, el ángulo de oblicuidad aumenta la tendencia giratoria de
la pica cónica.
a) Ángulo de basculamiento: el ángulo de basculamiento es el formado por un plano que pasa por el eje de la
pica, y es normal a la placa base del portapicas, y un plano normal al eje de la cabeza de corte y la dirección de
rotación de éste, medido en la línea central de la placa base del portapicas, Fig. 9c.
El basculamiento de los portapicas (además de la inclinación motivada por la forma del cuerpo) es necesario,
especialmente en la zona de corte. El ángulo requerido en cada caso dependerá del tamaño de la cabeza de corte y
de la combinación portapicas/pica que se utilice.
Por otro lado, es interesante analizar la influencia de estos ángulos sobre el corte y la fuerza de impulso
transversal producida por la máquina. La experiencia demuestra que el consumo de corriente eléctrica es
mínimo cuando el ángulo de ataque es de 45º, incluso para diferentes ángulos de oblicuidad. También se ha
constatado que la fuerza de accionamiento transversal de la máquina (giro del brazo), tiene su valor mínimo
cuando el ángulo de ataque es de 45º
4. Tipos de rozadoras.
4.1. Rozadoras de brazo

Estas máquinas están dotadas de un brazo rozador móvil, en cuyo extremo está montada la cabeza de corte o
piña, portadora de las herramientas de corte. El otro extremo va acoplado a un dispositivo o torreta giratoria
que permite movimientos del brazo a izquierda y derecha, mientras que con unos cilindros hidráulicos se
realiza la elevación y el descenso del mismo

4.2. Rozadora de tambor

En estos equipos el órgano de corte es un cilindro horizontal, tambor de corte, que gira alrededor de un eje
paralelo al frente, y sobre el que va acoplada una hélice portadora de picas.
El empleo de estas máquinas está muy extendido en la minería de rocas blandas: carbón, potasa, hierro, etc.

4.3. Rozador de cadenas

En estos minadores la cabeza de corte está constituida por un cuerpo portador de una serie de cadenas de corte
sobre las que están colocados los elementos portapicas. Va montada sobre un carro impulsado hidráulicamente
que desliza sobre el chasis y proporciona el empuje necesario para efectuar la penetración en el frente.
5. Criterios de selección de rozadores

Actualmente, las rozadoras en el mercado pueden clasificarse en cuatro categorías, en función de su peso en servicio y dimensiones
geométricas correspondientes:

• Pequeños, con un peso de unas 10 T y aptos para el avance de pequeñas galerías.


• Medios, con un peso entorno a las 30 T.
• Grandes, con un peso alrededor de 50T.
• Muy grandes, con pesos superiores a 70 T.
Los factores que hay que considerar en la elección de un minador son numerosos, pudiéndose agrupar en las siguientes áreas:

1. Geometría de la excavación
2. Características de las rocas a excavar. Rendimiento de corte y consumo de picas.
3. Otros factores.

5.1. Geometría de la excavación

El gálibo del túnel o galería a excavar determina las dimensiones máximas de las rozadoras que se pueden emplear.

Si la excavación se realiza en una sola fase, la rozadora deberá elegirse de modo que la altura máxima de corte sea igual
o menor que la altura de la sección a excavar. No obstante, cuando la excavación se realiza por fases o a sección partida
intervendrá en la elección el gálibo de la fase con sección mínima.
5.2. Características geomecánicas de las rocas
El peso y la potencia de la rozadora dependen en gran medida de la resistencia a compresión de la roca a excavar.
Esto es así debido a que el peso constituye la reacción necesaria para producir el empuje sobre el frente de
arranque.

6. Ventajas que ofrece el empleo de rozadoras


Frente a las máquinas integrales de excavación (topos y escudos) presentan las siguientes ventajas:

• Flexibilidad y maniobrabilidad (pueden efectuar distintas secciones, cambios de trazado, excavaciones


transversales a la principal, etc.).
• No se precisan grandes espacios para el montaje y desmontaje cuando finalizan la obra.
• Son más accesibles para el mantenimiento en el frente que una tuneladora.
• Menor coste de capital (tiene precios más razonables).
• El frente queda ventilado más rápidamente.
• El porcentaje de mano de obra especializada es menor.
• En rocas de mala calidad permite un mejor acceso al frente para efectuar los trabajos de sostenimiento
• Permite efectuar la excavación en fases, lo que es decisivo en terrenos de mala calidad.
7. Operatividad

7.1. Excavación del frente de avance


Las cabezas de corte de tipo transversal al cortar el frente
dejan un núcleo central entre las dos mitades de la cabeza
cortadora. Por consiguiente, la máquina se mueve hacia
delante por pasos, desplazando transversalmente el brazo
al mismo tiempo. Dependiendo del tipo de material, el
socavado se hace en la mayoría de casos a la altura del
piso, y sólo en circunstancias ideales y con material fácil
de cortar resulta ventajoso hacerlo en la parte superior.
Para las cabezas axiales la máquina se desplaza hacia
adelante con el cabezal en la posición central, la fuerza
disponible se aplica sobre un número menor de picas, y
pequeños movimientos circulares pueden servir de ayuda
en condiciones difíciles. Debido a la posición central del
brazo, las máquinas axiales son más estables durante la
excavación.
7.2. Corte de rocas blandas
Se entiende por rocas blandas un material que se corta fácilmente, dando un producto seco bien fragmentado, por
ejemplo pizarras blandas. Los materiales húmedos y plásticos (arcilla) o tenaces (talco o yeso) poseen unas
características de corte distintas
En rocas blandas, y generalmente no abrasivas, las elevadas velocidades de la cabeza de corte de las rozadoras
transversales y la gran superficie de la sección transversal de la misma permiten alcanzar, en general, unos
rendimientos instantáneos de corte superiores a los de las máquinas de tipo axial equivalente. En estas condiciones,
la capacidad de corte de la rozadora es generalmente superior a la carga y transporte.

Las rozadoras transversales en material blando cortan generalmente por movimientos verticales. Es ventajoso
empezar en la parte superior y trabajar hacia abajo únicamente en condiciones ideales; en la mayoría de los casos, el
corte se hace desde el piso hacia el techo. Debido a la dirección de rotación de la cabeza de corte, ésta puede lanzar
el material directamente hacia la plataforma de carga. Si la capacidad de transporte no está sobresaturada, se puede
reducir el tiempo de limpieza y de carga, aumentando así el rendimiento global de arranque. En algunas
circunstancias, especialmente cortando desde el suelo hacia el techo, es posible que se lance material por encima de
la plataforma, lo cual puede exigir desplazamientos adicionales del minador para limpiar el tajo.

Las rozadoras axiales efectúan normalmente un corte limitado en la parte central del frente, para ensancharlo luego
en todo el ancho el túnel. Los rendimientos instantáneos de corte serán ligeramente inferiores a los de la rozadora
transversal debido al menor tamaño y velocidad del cabezal.

El tiempo necesario para un corte completo en terreno blando es relativamente pequeño en comparación con la
carga y limpieza. En estas condiciones, adquieren mucha más importancia la maniobrabilidad de la rozadora y su
7.3. El corte en materiales medios a duros

Debido a la dirección de rotación de la cabeza transversal, el minador está siempre sometido a fuerzas que
tratan de empujarlo hacia fuera del corte. En terreno duro, hacen falta peso y esfuerzo de tracción para
mantener a la máquina en el corte. Esta reacción adquiere mayor importancia en condiciones de humedad
o en excavaciones en rampas ascendentes.

Normalmente, las rozadoras transversales cortan en rocas duras moviendo el brazo horizontalmente en
todo lo ancho del frente, luego se posiciona de nuevo la cabeza para el corte siguiente. El socavado se hace
normalmente a la altura del piso, conociéndose esta modalidad de corte como climb milling. La profundidad
y la anchura del plano de corte dependen del material a arrancar. Cuando la cabeza transversal se usa en la
modalidad de arco, sólo de una de las dos cabezas está en el corte, mientras que la otra la acompaña
consumiendo potencia y produciendo polvo y desgaste de las picas.

En lo relativo a las rozadoras axiales sólo se utiliza esfuerzo de tracción para el socavado inicial, y después la
acción de corte depende de la estabilidad de la máquina. Generalmente, después del socavado se hace
corte poco rebajado transversalmente en el centro del frente, el cuál se va agrandando a continuación. La
rozadora axial puede dar las pasadas en cualquier dirección.
7.4. Perfilado

Debido al eje de rotación de las cabezas transversales y al tamaño de las mismas, existe cierta dificultad para
conseguir un perfilado preciso. Si la rozadora avanza por pasos de un metro, se formaran aristas salientes en el
techo y en el suelo. Estos resaltes se pueden eliminar allanando hacia atrás.
Con el minador axial se puede adaptar el ángulo de cono de la cabeza de corte al tamaño del túnel, produciendo
un perfil recto que no exija allanado alguno.
Si una máquina axial no está excavando el túnel desde una posición central, entonces puede ser necesario
disponer de dos ángulos cónicos en la cabeza de corte para conseguir el perfil exacto en toda la obra. En este caso,
el ángulo cónico más grande estará en la parte posterior.
Un perfilado deficiente ocasionará problemas en el movimiento de vehículos sobre los pisos irregulares, y mayores
costes de revestimiento en las paredes laterales y el techo.