Instrumentación

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA
INSTRUMENTACIÓN
Trabajo principal del curso
Docente: Sotomayor Chalco, Julio Francisco
Grupo: G-6
Integrantes: Isla Causso, Juan Jesús 20161866
Soto Alvino, Jesus Saul 20161083
Arias Llaja, Brian Jhon 20155472
Poma Palomino, Giovanni Genaro 20152903
Cornejo Tafur, William Gianfranco 20151930
Arrieta Prado, Gabriela Silvana 20125828
Lima, octubre de 2021

ÍNDICE
1. Resumen Ejecutivo ........................................................................................................... 1

2. Alcance y objetivos del trabajo .......................................................................................... 2
3. Descripción resumida del proceso general estudiado y de algunos subprocesos ............. 2
4. Diagrama de flujo total del proceso estudiado ................................................................... 9
5. Diagrama P&ID del proceso y/o subprocesos identificados............................................. 12
5.3. Ventilador axial ............................................................................................................ 14
6. Instrumentación utilizada (general y especial) en estos procesos y subprocesos ........... 15
7. Propuesta de nueva instrumentación de reemplazo o adicional ...................................... 36
8. Conclusiones .................................................................................................................. 59
9. Bibliografía ...................................................................................................................... 62
Distribución del trabajo:
1. Resumen ejecutivo Jesús Isla

2. Alcances y objetivos del trabajo Jesús Isla
3. Descripción resumida del proceso general y subprocesos Todos
4. Diagrama de flujo total del proceso estudiado
4.1. Caldera: Gianfranco Cornejo
4.2. Ventilador axial: Gabriela Arrieta
5. Diagrama P&ID del proceso estudiado
5.1. Caldera: Jesús Soto
5.2. Ventilador axial: Brian Arias
6. Instrumentación utilizada en el proceso y subprocesos
Caldera Acuatubular: Juan Isla, Gianfranco Cornejo, Jesús Soto, Giovanni Poma
Banco de ventilador axial: Bryan Arias, Gabriela Arrieta
7. Propuesta de nueva instrumentación de reemplazo o adicional
Caldera Acuatubular: Juan Isla, Gianfranco Cornejo, Jesús Soto, Giovanni Poma
Banco de ventilador axial: Bryan Arias, Gabriela Arrieta
8. Conclusiones Todos
Subproceso - Encendido Gianfranco Cornejo

Subproceso - Purgas Brian Arias
Subproceso - Ignición (Encendido) Giovanni Poma
Subproceso - Operación Gabriela Arrieta
Subproceso - Apagado Jesús Soto
Proceso del ventilador axial Jesús Isla

1. Resumen Ejecutivo
El presente trabajo pretende recrear una situación real que se presenta al realizar un
proyecto de ingeniería inversa, reingeniería y modernización de la instrumentación.
En ese sentido la primera sesión de laboratorio presencial sirvió para realizar la toma
inicial de datos, conocer los equipos asignados y entender el proceso y los
subprocesos que se realicen con el equipo asignado. A diferencia de un proyecto real,
tenemos la ventaja de tener los equipos con toda su instrumentación completa la cual
servirá para confirmar nuestra selección de la instrumentación a manera de una
ingeniería inversa. Luego de ello, se propondrá la instrumentación de reemplazo o
más moderna. La segunda sesión sirvió para terminar con la toma de datos y absolver
algunas dudas que surgieron sobre los procesos y subprocesos.
Una vez obtenida la data necesaria se corroboró que la instrumentación existente ha

sido correctamente seleccionada, esto se logró a partir de la búsqueda de las fichas
técnicas de la instrumentación identificada y luego se verificó que se cumplieran los
rangos de trabajo. Para la propuesta de nueva instrumentación se buscó en catálogos
las soluciones que brindan los distintos fabricantes y posteriormente se fueron
descartando de acuerdo con los criterios técnicos y económicos.
Con respecto a los equipos asignados, el primero es una caldera acuotubular. En este
tipo de caldera, el agua circula por el interior de los tubos. La transferencia de calor
se produce desde los gases de combustión calientes que circulan por el exterior de
los tubos. Para la mayoría de aplicaciones industriales y comerciales, una caldera piro
tubular es a menudo la más apropiada. Sin embargo, si se requieren un rendimiento
individual superior a 27.000 kg/h o presiones superiores a 27 bar o temperaturas de
vapor superiores a 340 °C entonces será necesario usar una caldera acuotubular.
Este tipo de calderas se subclasifican en: calderas de tubos rectos y de tubos
doblados.
El segundo equipo consiste de un banco de ensayo para ventiladores axiales, cuya

utilidad radica en servir para verificar el comportamiento de los diseños de estas
turbomáquinas. Así pues, este banco de ensayos permite obtener experimentalmente
los parámetros característicos de funcionamiento, regidos bajo normas estándares
para flujos de hasta 6.000 m3/h.
1
2. Alcance y objetivos del trabajo
● Identificar la instrumentación utilizada del equipo, en la actualidad.

● Listar la instrumentación con la que cuentan los equipos asignados.
● Buscar catálogos y datasheets de instrumentos para realizar la propuesta de
nueva instrumentación.
● Proponer instrumentación de reemplazo o más moderna para los equipos a
manera de reingeniería.
3. Descripción resumida del proceso general estudiado y de algunos

subprocesos
Caldera acuotubular (Proceso general):

En la caldera acuotubular, el proceso principal identificado es la producción de vapor
a alta presión. A partir de la entrada de combustible a un quemador y de la entrada
de agua a un depósito inferior dentro de la caldera, se producirá vapor de agua a alta
presión; el cual, podrá ser usado posteriormente en ciertos equipos como turbinas de
vapor o darle otros usos como en sistemas de calefacción. El principio de
funcionamiento se basa en la transferencia de calor desde la llama producida por el
quemador hacía unos tubos por los cuales se transportará agua hacia un depósito
superior en el cual se almacenará el vapor de agua; el cual, posteriormente se liberará
cuando alcance la presión requerida. Este proceso general de producción de vapor
por parte de la caldera comprende otros subprocesos los cuales se explicarán más a
fondo a continuación.
Encendido de la caldera (Subproceso):
Basado en el Manual de Operación y Mantenimiento de Calderas y sus Sistemas

Anexos (Grupo de Planta Física y Proceso de Gestión de Servicios de la Universidad
Pedagógica Nacional de Colombia, 2021)
2
1.1 Inicio
Es un periodo de estabilización, donde se verifican fluctuaciones de voltaje en la

entrada de corriente alterna o en las entradas de control, en el encendido o durante
la operación normal. El tiempo del período de inicio es de 10 segundos.
1.2 Actividades de encendido y apagado de la caldera
1. Verificar que las válvulas del combustible gas estén cerradas y que no se presenten
fugas ni acumulación de gases, después de esta revisión proceda a abrirlas.
2. Purgar calderas, registro de presión y tanques.
● Realizar las purgas de fondo de la caldera por lo menos tres veces por turno
durante 15 segundos.
● No permita que desaparezca el agua del tubo de vidrio visor.
3. Antes del encendido de la motobomba de circulación del agua de la piscina, revisar

que la válvula del filtro no presente fuga de agua.
4. Colocar el interruptor de encendido de la bomba de agua en posición manual y

realice el llenado de la caldera a la mitad del tubo de vidrio visor.
5. Verificar que el giro de los motores sea el correcto.
6. Una vez realizado el procedimiento de la bomba, colocar nuevamente el interruptor

de encendido en posición de automático.
7. Purgar la columna de nivel visible para verificar el funcionamiento de corte por bajo
nivel, purgar calderas, registro de presión y tanques.
8. Encender la caldera solo cuando el nivel del agua éste por encima de la marca del
tubo de vidrio visor.
● Si al encender el interruptor del quemador en posición de automático no inicia

el ciclo, presionar el botón del relays warrick y el botón del programador.
● Si detecta que el quemador no enciende, retirar la unidad de ignición y limpiar
los electrodos. Colocarla de nuevo e iniciar la fase.
● Verificar que el quemador complete su ciclo de encendido correctamente.
3
● Si por algún motivo continúa la falla luego de la operación anterior, realizar el
reporte a personal del LABEN y solicitar la revisión, no insistir en realizar la
maniobra.
9. Si por algún motivo la válvula solenoide de combustible queda abierta por más de
tres minutos y se nota la ausencia de llama, se debe apagar el sistema, retirar el
quemador de la caldera, reportar al LABEN el problema y solicitar la revisión.
10. La apertura de la válvula principal de salida de vapor se debe abrir lentamente en

un tiempo promedio de 10 minutos, repartiendo las vueltas del volante para evitar el
golpe de ariete.
11. Si después de estar a la presión a la que está calibrada la caldera, permanece

encendida, se deberá apagar el totalizador eléctrico y revisar los sistemas de corte
automático y solicitar la revisión con LABEN.
12. Cuidado importante: abstenerse de adicionar agua a la caldera cuando el nivel de

esta no se aprecie en el tubo de vidrio visor y la presión esté por encima de la máxima
de operación.
Gianfranco Cornejo Tafur
Purgas en la caldera (Subproceso):
Para poder hablar de los tipos de purgas en la caldera, es necesario primero

enfocarnos en su relevancia y explicar su principal principio. El vapor limpio y seco el
agua de alimentación de la caldera contiene sólidos disueltos, provenientes de la
propia agua y de los productos químicos usados para su tratamiento. Cuando sucede
el procedimiento de evaporación, esta concentración de sólidos disueltos aumenta en
la caldera. Es por ello que es necesario llevar un control, caso contrario producirá
espuma en el espacio del vapor, esta espuma causa arrastre y contaminación del
vapor transportado por el sistema. Para solucionar este problema se debe mantener
el TDS cercano al valor recomendado por el fabricante, generalmente suele ser de 2
500 a 3.000 ppm para una caldera mediana, es aquí donde tiene un protagonismo el
control automático y la instrumentación a fin de mantener un control constante de
TDS.
4
Los sólidos en suspensión también pueden causar problemas ya que se depositan en
el fondo de la caldera. Si no se controlan, eventualmente se acumularían hasta un
nivel peligroso. Todas las calderas de vapor incorporan una salida en el punto más
bajo para eliminar periódicamente los sólidos precipitados, conocida como purga de
fondo. Se requiere una descarga breve y súbita para una eliminación eficiente, que
se consigue abriendo una válvula de gran paso que elimina grandes cantidades de
agua de la caldera. Esta es una solución ideal para la purga de fondo y no se debe
confundir con la necesidad de control de TDS.
Existe una clara necesidad para la purga de fondo y el control de TDS, y existen
diferentes soluciones para conseguir los mejores resultados para cada uno de ellos.
Se pueden malgastar grandes cantidades de energía si la purga de fondo es utilizada
para controlar los niveles TDS sin el control adecuado.
Un control automático de TDS proporciona un control constante, reduciendo la purga

de fondo, y asegurando unos costes mínimos de funcionamiento, mientras mantiene
las condiciones óptimas en la caldera y en el sistema de vapor.
Brian Arias Llaja
Ignición (Subproceso):
El subproceso de ignición hace referencia a la combustión que se da en el interior de

la caldera, es la reacción química de oxidación fuertemente exotérmica entre el
combustible y el comburente. Para ello, se requiere de las siguientes condiciones:
● Una chispa o una llama de poca intensidad, para el inicio del proceso de
combustión.
● Se requiere el contacto más íntimo entre el combustible y el comburente.
● Se requiere que la superficie donde se lleva a cabo la combustión mantenga
una temperatura apropiada durante todo el proceso de combustión.
En el proceso de combustión podemos encontrar dos tipos, el primero es la

combustión completa la cual consiste en obtener una mezcla con mucho oxígeno que
produce humo blanco. Además, este tipo de combustión no deja residuos y tiene una
llama azul. Sin embargo, produce emisiones de gases como CO2, y H2O. El segundo
5
tipo de combustión, es la combustión incompleta la cual es pobre en oxígeno, genera
humo negro y deja residuos como el hollín. Este tipo de combustión, tiene una llama
amarilla y produce emisiones de gases como C, CO, CO2 y H2O.
Cuando hablamos de eficiencia térmica, el subproceso de ignición influye

sustancialmente. Debido a que, la eficiencia térmica se basa en dos factores:
● EFICIENCIA DEL HORNO: Dependerá del diseño de la caldera y el continua

programa de mantenimiento.
● EFICIENCIA DE LA COMBUSTIÓN: Dependerá de la cantidad de energía
producida en la combustión.
Asimismo, una buena limpieza periódica dentro de las calderas evita que se formen
capas gruesas de incrustaciones y por fuera el hollín. Ya que, si se tiene una caldera
libre de corrosión y de hollín obtendremos una elevada temperatura de salida de los
gases de combustión. Para lograr este parámetro, es bueno considerar las
instalaciones de los sistemas recuperadores de calor en la salida de la caldera.
Giovanni Poma Palomino
Operación la caldera (Subproceso):

Este subproceso consiste básicamente en el encendido y apagado continuo y
automático del quemador con ayuda de los presostatos. Estos presostatos, mediante
un sensor de presión, detectan el máximo de presión que sería 1000 kPa para apagar
automáticamente el quemador y, de igual manera, detecta el mínimo de presión que
sería 850 kPa para encender nuevamente de forma automática el quemador. Y en
ese intervalo de presión, se presenta el encendido y apagado continuo de la caldera.
Durante la operación también es importante vaciar el agua del condensador a través
de una válvula para que este no se llene de agua e impida el paso del vapor.
Asimismo, es importante tener en cuenta las buenas condiciones de los presostatos;

por ello, se cuenta con 3 de ellos y si en caso fallara, se activaría una válvula de
seguridad que permita la salida del vapor y así bajar la presión. Estos instrumentos
de control y líneas de seguridad son importantes ya que, de no contar con ellos, podría
ocurrir una desgracia y accidentes no deseados ya que este subproceso es
automático.
6
Gabriela Silvana Arrieta Prado
Apagado de la caldera (Subproceso):
Para el apagado de la caldera, al igual que para su encendido, se debe seguir un

conjunto de pasos para asegurar un correcto apagado y una buena mantención del
equipo en su posterioridad. Estos pasos a seguir son:
❖ Primero, se debe reducir el flujo de combustible que entra hacia el quemador

de la caldera para que de esta forma se pueda reducir la llama a bajo fuego y
posteriormente se pueda apagar el quemador y posicionar el interruptor de este
mismo en la posición de “off”.
❖ Luego, se debe verificar que el tanque de alimentación de agua se encuentre
lleno y que de ser necesario la bomba pueda entrar en modo “automático” para
que pueda operar libremente reponiendo agua en la caldera hasta que este se
apague totalmente.
❖ Después, se debe esperar a que la presión en la caldera se reduzca
considerablemente. Para este punto es importante no forzar esta disminución
de presión abriendo las válvulas de descarga de vapor; ya que, aunque por
seguridad el suministro de agua sea constante, existe la posibilidad que el nivel
de agua se reduzca tan considerablemente que, al estar los tubos de la caldera
a altas temperaturas, estos puedan correr el riesgo a dañarse y dejar
completamente inoperativa a la caldera.
❖ Finalmente, se procede a purgar el condensado que se haya podido generar
durante la operación y durante el mismo proceso de apagado de la caldera.
(Grupo de Planta Física y Proceso de Gestión de Servicios de la Universidad
Pedagógica Nacional de Colombia, n.d., p. 15)
Jesús Soto Alvino
7
Banco de ensayos de ventiladores axiales:
El banco de ventiladores axiales tiene como finalidad determinar las características y
evaluar el desempeño de ventiladores bajo distintos escenarios, para lo cual es
necesario someterlos a diferentes regímenes de velocidad de rotación y valores de
presión para obtener datos que permitan determinar las mejores condiciones de
trabajo. Típicamente los bancos de ventiladores se utilizan hoy en día para evaluar
arreglos en serie, paralelo o combinaciones, en ventiladores centrífugos y axiales,
diseñados principalmente para determinar la curva del equipo y su rendimiento.
La finalidad del ventilador axial consiste en trasladar fluido de una parte a otra
venciendo determinada presión. En este tipo de ventilador, el aire sigue la dirección
del eje del rotor, estando alineado la entrada y la salida. El rotor tiene dos o más
álabes colocados en ángulo hacia el eje.
Al tratarse de un banco de pruebas lo primero es instalar el ventilador a probar,

seguido de ello se realiza la configuración del rango de los parámetros a medir como
por ejemplo la velocidad de trabajo. Luego se verifica que los instrumentos de
medición se encuentren operativos y listos para tomar las mediciones. Como paso
siguiente se enciende el motor eléctrico y se fija la velocidad mediante el variador de
frecuencia y se comienza con la toma de mediciones a diferentes condiciones de
operación para obtener las curvas características del ventilador ensayado como
última parte del proceso se apaga la máquina luego de recolectar la información
necesaria.
Respecto a los instrumentos existentes en el banco de ensayo visto en el laboratorio,

el jefe de laboratorio comenta que se encuentra en mantenimiento por lo que se le
fueron retirados los instrumentos que contaba sin embargo este equipo fue una tesis
y ahí se menciona cuál fue la instrumentación necesaria para su funcionamiento.
Dichos instrumentos fueron barómetros y manómetros para medir la presión,

termómetro para medir la temperatura, dinamómetro de reacción para medir el torque,
torsiómetro para medir el grado de rotación entre algunos más para la determinación
del caudal.
Juan Jesús Isla Causso
8
4. Diagrama de flujo total del proceso estudiado
4.1 Caldera (Gianfranco Cornejo Tafur)
9
Figura 1: Diagrama de flujo de caldera. Fuente: Ratio with Cross-Limiting Override
Control of a Combustion Process, By Allen Houtz and Doug Cooper.
10
4.2 Ventilador axial (Gabriela Silvana Arrieta Prado)
Figura 2: Diagrama de flujo del ventilador axial

Fuente: Propia
11
5. Diagrama P&ID del proceso y/o subprocesos identificados
5.1. Caldera:
5.2. Ventilador Axial
Figura 3. Diagrama P&ID de la caldera

Fuente: Propia
Jesús Soto Alvino
12
5.2. Caldera Acuotubular (Propuesta y Diagrama P&ID mejorado):
Jesús Soto Alvino
13
5.3. Ventilador axial
Figura 4. Diagrama P&ID del banco de ensayos del ventilador axial

Fuente: Propia
Figura 5: Diagrama P&ID del banco de ensayos del ventilador axial mejorada
Fuente: Propia
Brian Arias
14
6. Instrumentación utilizada (general y especial) en estos procesos y
subprocesos
Instrumentos de la caldera:
Alumno: Juan Jesús Isla Causso
1. Sensor, transmisor de presión (entrada de agua)

Para visualizar la presión manométrica en la línea de entrada de agua se logra
identificar un transmisor de presión manométrica del fabricante Yokogawa
modelo EJX630A el cual también tiene integrado una sensor de presión de tipo
diafragma como a continuación se puede ver.
Características:
● Límite de temperatura ambiente: -30 a 80°C
● Límites de temperatura de proceso: -40 a 120°C
● Rango de trabajo: -100 a 2000 kPa (manométrico)
● Precisión de referencia: ± 0.025% del alcance
● Límites de humedad ambiental: 0 a 100% RH
● Tiempo de respuesta: 90 ms
Justificación de la selección:
Luego de ver las diversas características en el datasheet que provee el
fabricante, me queda claro porque esta selección está justificada ya que la
temperatura del ambiente en la cual opera el instrumento varias durante el año
entre 15 y 27°C lo cual está dentro del rango permitido. La temperatura del
agua en la línea de entrada a la caldera asumo que es la misma que la
ambiental lo cual estaría dentro del rango permitido, la presión del fluido de
trabajo tiene un valor máximo de 145 psi (aprox. 1000 kPa) lo cual está dentro
del rango que puede manejar este equipo. Además, el ambiente de trabajo está
a 80% de HR lo que se encuentra dentro de los límites permitidos de este
15
equipo. Por último, la precisión que ofrece este instrumento es suficiente para
la aplicación académica que se le da.
2. Sensor, transmisor de temperatura (entrada de agua)

Para visualizar la temperatura en la línea de entrada de agua se logra identificar
que se hace uso de un transmisor de temperatura del fabricante Yokogawa
modelo YTA110 EA200 Style S3, tal como se muestra en la siguiente imagen.
Para la medición de esta variable se usa un sensor de temperatura, y se puede

afirmar que se trate de una termocupla tipo K ya que este tipo posee un bajo
costo, tiene un rango de temperatura de -200°C hasta 1200°C y a pesar de no
contar con tanta precisión para esta aplicación en particular no es
indispensable. Dicho tipo de termocupla se puede apreciar a continuación.
Características:
● Rango de trabajo: -200 a 1372°C
● Precisión: de -200 a -50°C es ± 0.5°C y de -50 a 1372°C es ±0.25°C.
● Tiempo de actualización: aproximadamente 0,5 segundos
● Grados de protección: IP66/IP67, NEMA 4X
16
Se comprueba que las características del instrumento son las adecuadas para
realizar tu trabajo de manera satisfactoria puesto que el agua en la línea de
entrada a la caldera varía durante el año entre 15 y 27°C lo cual está dentro
del rango de trabajo del sensor. Respecto a la precisión del equipo, resulta ser
la suficiente para el fin académico que se plantea, además la temperatura del
ambiente en la que trabajará resulta ser entre 15 y 27°C lo cual resulta
apropiado según los límites que nos da el fabricante. Además, el ambiente de
trabajo está a 80% de HR lo cual se encuentra dentro de los límites permitidos
del equipo. Adicionalmente cuenta con protección de grado IP66, IP67 y NEMA
4X lo cual indica que el instrumento es resistente al polvo, está protegido contra
chorros de agua potentes, contra la inmersión durante 30 minutos a
profundidades 150 mm - 1000 mm y corrosión. Estas características de
protección no las veo necesarias dadas las condiciones en las que trabaja el
equipo.
3. Sensor, transmisor de flujo (entrada de agua)

Para visualizar el caudal en la línea de entrada de agua se logró identificar que
se hace uso de un caudalímetro que consta de un transmisor del fabricante
Yokogawa modelo Essential, a continuación, se muestra dicho transmisor.
Para la medición de esta variable el caudalímetro usa un sensor de caudal del

tipo coriolis del fabricante Yokogawa modelo ROTA MASS Total Insight Nano,
tal como se muestra en la siguiente imagen.
17
Características:
● Temperaturas de fluido de -50 a 260°C
● Presiones de proceso hasta 285 bar
● Caudal máximo: 1,5 m3/h
● Puede medir el caudal de líquidos, gases, mezclas.
● Precisión de referencia: ± 0.2% del valor medido
● Rango de densidad de fluido: 0 a 5 kg/l
● Tamaño de conexión típico: ½”
Las características del conjunto transmisor y sensor tiene características que
permiten su funcionamiento adecuado y cumple con lo requerido puesto que la
temperatura del fluido que pasará por el sensor oscila entre 15 y 27°C durante
el año, lo cual está dentro del rango permitido que figura en el datasheet. Con
respecto a la presión del fluido a la cual estará sometido (aprox. 10 bar), resulta
ser mucho menor al valor máximo del proceso que puede soportar el equipo.
El flujo másico alcanza un valor máximo de 1237 lb/h (aprox. 561 kg/h) lo cual
resulta menor al valor máximo que permite el instrumento. Además la
temperatura del ambiente en la que trabajará oscila entre 15 y 27°C lo cual
resulta apropiado según los límites establecidos. Además, el ambiente de
trabajo está a 80% de HR lo que se encuentra dentro de los límites permitidos
de este equipo. Por último, la precisión que ofrece este instrumento es
suficiente para la aplicación académica que se le dará.
18
Alumno: Jesús Soto
4. Medidor de flujo (entrada de combustible)
Para poder medir el flujo de volumen de combustible consumido en la caldera,

se usarán dos contómetros. Uno por la línea de ingreso y otro por una línea de
retorno. De esta forma, con la diferencia de ambas medidas, será posible
determinar el flujo de combustible consumido por el quemador de la caldera.
Su funcionamiento se basa en la medición del volumen en litros de la cantidad

de combustible que pasa por estos instrumentos. Estos contómetros marcarán
el volumen consumido total; por lo que, para determinar lo consumido durante
una prueba, será necesario anotar el volumen marcado antes de iniciarse la
prueba. Sin embargo, en este caso como se tienen dos de estos instrumentos
en líneas distintas de ingreso y retorno bastará con hallar la diferencia de lo
marcado por ambos instrumentos para determinar el volumen de combustible
consumido.
Características:
● Contómetro de chorro único
● Compuesto por una turbina que acciona un grupo de engranajes que a
su vez accionan un indicador numérico
● Se usan en tuberías con diámetros menores a los 25 mm
● Se usan por lo general en instalaciones domésticas.
● Costo por instrumento bajo
19
Por lo que se pudo observar en el laboratorio, los contómetros utilizados para

poder medir el volumen de combustible consumido, no tenían ninguna
característica especial que los pudiera diferenciar de otros usados en
instalaciones de agua domésticas. Sin embargo, debido a las condiciones de
operación y a que los parámetros a medir no requerían de ninguna
especificación que pudiera significar un riesgo para estos instrumentos, la
selección hecha puede estar bien justificada. Por otro lado, es posible hacer la
selección de otros instrumentos similares con mayores prestaciones y más
especializados para realizar dichas mediciones.
5. Sensor, indicador, display de presión (entrada de combustible)
Para poder medir la presión a la que ingresa el combustible, se usa un

transmisor, indicador de presión montado en línea de la marca Yokogawa
modelo EJA530E.
Características:
● Precisión: ± 0,055% de precisión

● Fiabilidad: ± 0,1% de estabilidad cada 10 años
● Rapidez de lectura: tiempo de respuesta de 90 mseg
20
Además, con este instrumento y dependiendo de su forma constructiva (que
no pudo ser identificada durante el laboratorio presencial), se pueden medir
presiones manométricas en el siguiente rango de presiones:
Debido a que el combustible que se usará será Diésel, la presión y la

temperatura con la que este ingresará al quemador de la caldera deberán ser
bien controlados; ya que, de estos parámetros dependerá que se haga una
buena combustión en la caldera y se pueda generar el intercambio de calor
deseado para una operación con buen rendimiento de la caldera.
Debido a que el flujo de combustible será bombeado por una bomba centrífuga,
el instrumento deberá poder trabajar en un rango de presiones lo suficiente
como para poder medir correctamente esta presión de ingreso de combustible.
Como se puede observar en las características del instrumento y debido a que
21
presenta buenos rangos de medición, el instrumento será el indicado para los
requerimientos.
6. Sensor, indicador, display de temperatura (entrada de combustible)

Para la medición de la temperatura de ingreso del combustible, se usa un
transmisor indicador de temperatura Yokogawa YTA110. Este medidor es el
mismo que se usa para medir la temperatura en la entrada de agua a la calera.
Este transmisor de temperatura necesitará de un sensor de temperatura. Este

puede ser, como ya se mencionó anteriormente, una termocupla tipo K debido
principalmente a su bajo costo y a su rango de temperaturas (de -200 a 1200
° C), que es bastante amplio para el trabajo requerido.
22
Características:
● Fiabilidad: estabilidad cada 5 años
● Entrada de doble sensor
● Rango de trabajo: -200 a 1372°C

● Rapidez de lectura: aproximadamente 0,5 segundos
23
Debido a que es importante tener control sobre la temperatura de entrada del
combustible hacia el quemador de la caldera y debido a que el rango de
temperaturas de trabajo del combustible precalentado variará entre la
temperatura ambiente hasta una temperatura no mayor a los 100 ° C, podemos
confirmar que el instrumento seleccionado para esta caldera es correcto.
Alumno: Gianfranco Cornejo

7. Sensor de presión (salida de vapor)
El sensor utilizado a la salida de vapor es un manómetro tipo Bourdon. Este
manómetro es de marca Dwyer, la cual opera en un rango de 0-2050 kPa (0-
300 psi) con una aproximación de +- 50 kPa (5 psi).
Imagen. Presostatos y manómetro en LABEN. Fuente: propia.
24
Figura. Manómetro de diafragma seco o lleno de glicerina Dwyer. Fuente:
Dwyersgo.
Al ser un manómetro descontinuado no se ha podido encontrar el datasheet

exacto del modelo.
8. Transmisor de temperatura (salida de vapor)

Para obtener una medida de la temperatura a la salida de la línea de vapor se
utiliza el YTA110 Temperature Transmitter (YTA Series).
Imagen. Transmisor de temperatura YTA 110. Fuente: Catálogo YTA Series.
Las especificaciones generales de este transmisor son:
25
Imagen. Características Transmisor de temperatura YTA 110. Fuente:
Catálogo YTA Series.
9. Presostatos [controladores de presión] (salida de vapor)

Ayudan a controlar la presión en la línea de vapor. Sirven para limitar la
presión máxima de la caldera y está compuesto por:
26
Los presostatos usados en el laboratorio son de marca Honeywell, aunque el
modelo exacto es desconocido, las características que este presenta son:
Marca: Honeywell, pseteo: 150 psi (10 bar), diferen: 8 psi (0.5 bar), Ubic:
Frontis caldera.
Marca: Honeywell, pseteo: 180 psi (1.25 MPa), diferen: 20 psi (1.5 bar)
Figura. Presostato Honeywell. Fuente: Honeywell.

En cuanto a las características técnicas de acuerdo al modelo:
27
Figura. Especificaciones presostato Honeywell. Fuente: Honeywell.
28
Alumno: Giovanni Poma
10. Indicador de presión (salida de vapor):
El manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la

presión a la salida del vapor. A diferencia de los transductores de presión
tradicionales, estos son dispositivos analógicos con un dial circular y un
puntero accionado mecánicamente que han estado en uso durante décadas.
Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión atmosférica,

llamándose a este valor, presión manométrica. Lo que realmente hacen es
comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con la de dentro del
circuito por donde circula el fluido. Por eso se dice que los manómetros miden
la presión relativa.
La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La

presión manométrica es positiva para presiones por encima de la presión
atmosférica, y negativa para presiones por debajo de ella. La presión absoluta
es la suma de presión manométrica y presión atmosférica.
29
El indicador de presión presenta la siguiente descripción:
11. Indicador de nivel - tipo electrodo (misma caldera):
12. Indicador de nivel - tipo boya flotador (misma caldera):
Un sensor de nivel boya-flotador es un instrumento que permite la medición del

nivel de líquidos para identificar si se alcanza o excede un nivel
predeterminado.
Este dispositivo permite conectar y desconectar la bomba de alimentación de
agua, desconectar el quemador al bajar el nivel del agua y accionar la alarma
de bajo nivel.
30
Este dispositivo tiene las siguientes características:
Instrumentos ventilador axial:

1.Termopar tipo S: ( Brian Arias)
Recomendado para su utilización en entornos oxidantes o inertes de forma continua.
Termopar se suele utilizar para temperaturas superiores a 1000ºC. Para trabajar a
altas temperaturas, se utilizan aislantes y vainas fabricadas de alúmina recristalizada
de alta pureza. De hecho, en todas las aplicaciones excepto aquellos entornos con
ambiente no contaminado, necesita protección mediante una vaina no porosa, ya que
pequeñas cantidades de vapor metálico pueden causar deterioro y reducción en la
f.e.m. generada por este termopar.
El uso continuado a altas temperaturas puede causar su degradación y existe la
posibilidad de difusión de ruido en el conductor de platino puro, de nuevo, provocando
una reducción del nivel de salida.
31
Para ello seleccionamos el termopar miniatura macho.
● Para las condiciones más difíciles desde -200ºC a +1250ºC.
● Fabricado a medida y terminado en conector miniatura, con rangos de 220ºC,
350ºC o 650ºC
● Alta precisión y estabilidad mantenida a lo largo de la vida útil
● Excelente respuesta y alta resistencia de aislamiento
● Disponible en varios tipos: K, T, J, N, E, R, S y B. Amplia diversidad de
diámetros de vaina desde 0.25mm hasta 10.8mm, longitudes comprendidas
desde pocos milímetros hasta 200 metros o más dependiendo del diámetro
seleccionado.
2. Manómetro diferencial de presión digital: (Brian Arias)

Los manómetros digitales son ideales para obtener una medida de presión rápida y
precisa en un punto concreto de una instalación o ensayo. Tienen la particularidad de
unir un sensor de presión y un visualizador LCD de bajo consumo. El resultado final
es un elemento para la medida de presión con pantalla digital.
El manómetro digital modelo CPG500 permite la medición y visualización de los
valores de presión en un mismo instrumento. Este dispositivo combina la exactitud de
medición de la tecnología de medición digital y la sencillez de un instrumento
analógico.
El CPG500 brinda una exactitud de medición de medición del 0.25 % del valor final
de escala en ocho rangos de medición de presión. Los resultados pueden visualizarse
en una de las cinco unidades estándar.
32
Características:
■ Rangos de medición desde -1 … +16 bar hasta 0 … 1.000 bar (-14,5 ... 230 psi
hasta 0 ... 14.500 psi)
■ Exactitud de medición: 0,25 %
■ Caja robusta con goma de protección
■ Manejo fácil mediante cuatro teclas
3. Sonómetro (Gabriela Arrieta)
Este dispositivo permite que su rango de medición automática y en la elección de

parámetro es el valor por defecto de forma rápida y sencilla la medición del nivel
sonoro con frecuencia lineal Evaluación (dBC). Ideal para una fácil medición de ruido
ambiental o de otras fuentes de ruido.
33
Se utiliza un Mini Sonómetro digital SL-50 del fabricante VOLTCRAFT.
Características técnicas:
 Rango de nivel de ruido: 40-130 dB.
 Resolución nivel de sonido: 0,1 dB.
 Precisión ± 3,5 dB a 1 kilociclos.
 Tiempo de respuesta: 125 Ms.
 Dimensiones: (Ancho x Alto x Profundidad) 52 X 130 X 32 mm.
 Respuesta de frecuencia: 30 Hz - 4 kilociclos.
 Peso: 135 g.
 Alimentación: 9 V.
 Más datos técnicos: micrófono diámetro 1 / 2 ".
 Retroiluminación del display mediante sensor.
4. Transductor de par rotativo (Gabriela Arrieta)
Se utiliza un transductor de par rotativo para hallar la potencia de eje del ventilador,
este mide la velocidad y la tensión de par en un eje giratorio. La señal de salida se
transmite directamente desde el eje como datos en serie. Los datos pueden entonces
ser procesados por un sistema de control, un sistema de registro o un PC (a través
de un convertidor USB si es necesario) o por uno de los indicadores de par de Datum.
Este cumple con el rpm detallado en las especificaciones del motor (1710 rpm)
34
Se utiliza un transductor de par rotativo M420 Tamaño 1A /0-10Nm del fabricante
Datum Electronics.
Características:
 Torque Ratings 0-10Nm
 Max Rotation Speed 0-10,000rpm
 Data Output Digital RS232
 Accuracy 0.1%
 Data Sampling Rate 100sps
 Operating Temp 0-70ºC
 IP Rating IP54
 Supply Voltage 15-24VDC
 Cable Length 4 metre to interface (Standard)
 Calibration Certificate Supplied as standard
 TorqueLog Software FOC
5. Tubo de pitot: (Gabriela Arrieta)

Estos tubos de Pitot al conectarse a un manómetro de columna de líquido / o aguja /
o manómetro electrónico, puede medir las presiones totales, estáticas y dinámicas de
un fluido en conducto. A partir de estas medidas podemos deducir la velocidad en m/s
y sabiendo la superficie encontramos su caudal en m3/h.
El diámetro exterior del tubo, d, no debe exceder D/48, donde D es el diámetro del
conducto de ensayo. El diámetro del agujero de la presión de estancamiento no será
menor a 1mm.
Se empleará un tubo de pitot tipo L marca KIMO.
35
Especificaciones:
7. Propuesta de nueva instrumentación de reemplazo o adicional

Instrumentos de la caldera:
Alumno: Juan Jesús Isla Causso
Preguntas para la selección

● ¿Qué se quiere medir?
● ¿En qué condiciones trabajará el instrumento?
● ¿Qué rango de trabajo se necesita?
● ¿Qué aproximación se requiere?
● ¿Cúal es la exactitud requerida?
● ¿De qué alimentación de energía se dispone?
36
1. Sensor, transmisor de presión (entrada de agua)
Decidí trabajar con el fabricante Endress+Hauser ya que muestra información
de manera rápida y sencilla. Este fabricante ofrece una gran diversidad de
soluciones para medir presión con distintas características especiales de entre
ellas propongo el modelo Cerabar PMC71 para medir la presión
absoluta/manométrica del agua en la línea de entrada a la caldera, a
continuación, se muestra una imagen de dicho modelo.
Características:
● Precisión estándar de 0.05%
● Temperatura del proceso: -20 a 150°C
● Temperatura ambiente: -40 a 85°C
● Límite de sobrepresión máxima: 60 bar (900 psi)
● Rango de medición del proceso: 100 mbar a 40 bar
Propongo este modelo en particular debido a que cumple con las

especificaciones requeridas para el trabajo como la temperatura del agua que
estará en contacto el cual varía entre 15 a 27°C al igual que la temperatura del
ambiente en la cual trabajará el equipo, además de cumplir con el rango de la
variable a medir ya que la presión en la línea es como máximo de 145 psi
(aprox. 1000 kPa). Si bien hubo por lo menos 3 equipos que tenía las
características anteriormente mencionadas, finalmente terminó escogiendo a
37
esta porque no tiene funciones extras como aplicación SmartBlue para
configuración y mantenimiento a través de Bluetooth® que hubieran
encarecido su costo innecesariamente dada los requerimientos a satisfacer.
2. Sensor, transmisor de temperatura (entrada de agua)

El fabricante Endress+Hauser tiene una gran variedad de soluciones para
medir temperatura, de entre ellos escojo uno que integra transmisor y sensor
en un mismo equipo compacto. Se trata del modelo TMT142C con la
termocupla tipo J tal como se muestra a continuación.
Características:
● Rango de trabajo (tipo J): -210 a 1200°C
● Precisión (tipo J): de -40 a 333°C ±2.5°C y de 333 a 1200°C
±0.0075°C
● Altura de funcionamiento máximo: hasta 2000 m.s.n.m.
Escojo este modelo porque tiene las características necesarias para realizar el
trabajo de manera satisfactoria puesto que la temperatura del ambiente en la
que estará el equipo oscila entre 15 y 27°C lo cual está dentro del rango
permitido, además la termocupla del equipo tiene un rango de trabajo más
amplio que la temperatura que pueda tener el agua a la entrada a la caldera.
Por otro lado, el lugar de trabajo se encuentra a una menor altitud que del
38
máximo permitido para un funcionamiento adecuado. Por último, el ambiente
de trabajo tiene una humedad relativa de 80% lo cual lo ubica dentro de lo
permisible.
3. Sensor, transmisor de flujo (entrada de agua)

Endress+Hauser poseen gran cantidad de caudalímetros con diversas
particularidades y que usan diversos principios de funcionamiento como
Coriolis, electromagnético, hidrostático, ultrasonido, vórtex entre otros. Sin
embargo, los caudalímetro de efecto Coriolis tiene la mayor variedad por lo que
elijo uno de este tipo, para tener un mayor abanico de posibilidades.
Características:
● Rango de medición: 0 a 1.000 kg/h (0 a 37 lb/min)
● Rango de temperatura ambiente: -40 a 60°C
● Rango de densidad de fluido: 0 a 5000 kg/m3
● Error máximo medido: ± 0.10% del valor medido
● Grado de protección: IP66/67
● Rango de temperatura del proceso: -50 a 205°C
● Presión de proceso hasta 400 bar (5800 psi)
Use el valor de caudal máximo de agua que pasará por la línea de la caldera
el cual es 1237 lb/h (aprox. 561 kg/h) para descartar la diversidad de
posibilidades. Luego de este filtro me quedé con solo 3 modelos y escogí el
modelo Proline Cubemass C 300 debido a que los otros contaban con otras
características especializadas que encarecen el equipo. Dado que el fluido es
39
agua con una densidad aproximada de 1000 kg/m3 este caudalímetro podrá
funcionar sin inconvenientes. Tanto la temperatura ambiente como la del fluido
varían durante el año entre 15 a 27°C los cuales entran en los rangos
respectivos que figuran en el datasheet. Por último, la presión máxima del
proceso es 145 psi (aprox. 1000 kPa) lo cual resulta mucho menor al máximo
permisible.
Alumno: Jesús Soto

4. Medidor de flujo (entrada de combustible)
Como se pudo observar en la parte de instrumentación instalada, es necesario

poder contar con dos contómetros, uno en la línea de ingreso y otro en la línea
de retorno del combustible. Sin embargo, como se pudo observar en el
laboratorio estos contómetros si bien cumplen con los requerimientos mínimos
necesarios existe la posibilidad de implementar otros más especializados.
La propuesta para reemplazar los contómetros actualmente instalados puede

ser: Flujómetro de engranaje ovalado para petróleo y gasolina KTFO.
Son un tipo de medidor de flujo de desplazamiento positivo, utiliza engranajes

dentados que giran dentro de un compartimiento de formas geométricas
determinadas. A medida que estos rotores giran, barren y atrapan a un
40
volumen muy preciso de fluido entre la forma oval externa de los engranajes y
las paredes de la cámara interior. Un sensor es accionado con cada revolución
de giro y proporciona una salida de pulsos a través de un sensor especializado,
designado (por ejemplo, un sensor de efecto Hall). Cada pulso representa un
incremento preciso de volumen de líquido que pasa a través del medidor. El
resultado es una alta precisión y resolución, con efectos casi insignificantes a
variaciones en la viscosidad del fluido, densidad y temperatura. Especialmente
diseñados para fluidos viscosos donde los demás sistemas de medición
volumétricos fallan por pérdidas de presión excesiva como en los sistemas a
pistón rotativo, paletas y levas.
Características:
● Medidor de flujo de engranaje ovalado.

● Diseño compacto, de fácil mantenimiento.
● Instalación vertical u horizontal.
● Bajas pérdidas de presión.
41
Rango de flujos:
5. Sensor, indicador, display de presión (entrada de combustible)
Como se mencionó anteriormente es importante poder tener control sobre la

presión a la que entrará el combustible con el objetivo de poder tener un buen
control sobre la combustión en el quemador de la caldera. Si bien el
instrumento instalado actualmente cumple con las especificaciones
necesarias.
Una opción a este instrumento instalado puede ser: Transmisor Smart de

Presión APC-2000 ALW de la marca Aplisens.
42
Características:
6. Sensor, indicador, display de temperatura (entrada de combustible)
Para el control de la temperatura de ingreso del combustible a la caldera, es

importante considerar que el combustible ingresará al quemador después de
ser precalentado; por lo general, esta temperatura de precalentamiento no
sobrepasa los 100 °C.
43
Una opción a este instrumento instalado puede ser: Transmisor Smart de
Temperatura APT-2000 ALW de la marca Aplisens.
Características:
Como se puede observar, con este transmisor de temperatura sería suficiente

para poder medir la temperatura requerida debido a que los rangos de
operación son los indicados.
44
Alumno: Gianfranco Cornejo Tafur
7. Sensor de presión (salida de vapor)

De características similares, el manómetro de Bourdon escogido como
alternativa al instalado, será uno de la marca Dewit, modelo 231. Este
manómetro tipo Bourdon es de diafragma seco con opción de llenado de
glicerina, además de ser apto para calderas.
El manómetro de la caldera opera en un rango de 0-300 psi de acuerdo al

manómetro instalado, por lo que este manómetro también operará en ese
rango, esto soto nos ayudará a conocer más características del manómetro:
45
8. Transmisor de temperatura (salida de vapor)
De acuerdo al rango de temperatura del instrumento seleccionado:
Se asume que es de Tipo A, con un rango de medida de 100-1820ºC debido a

las temperaturas de salida de vapor. Con este rango, buscamos uno similar y,
en lo posible, no tan amplio (por ende, económico).
Uno mucho más moderno y con conexión Bluetooth es el modelo iTEMP

TMT142B de la marca Hart.
46
Tenemos como ventajas de este instrumento, las facilidades de visualización
y control gracias a su conexión Bluetooth:
47
Su rango de medida será:
9. Presostatos (salida de vapor)

Para la selección de presostatos alternativos a la instrumentación ya
establecida en la caldera de LABEN se necesita saber datos para su selección.
El presente laboratorio no enfoca mediciones de datos como presión, pero los
instrumentos de medición establecidos operan bajo un rango de presiones y
diferencia que nos permiten conocer la selección de un presostato de
características similares.
Estos rangos de operación son:
Marca: Honeywell, pseteo: 150 psi (10 bar), diferen: 8 psi (0.5 bar) - Presostato
de operación-
Marca: Honeywell, pseteo: 180 psi (1.25 MPa), diferen: 20 psi (1.5 bar) -
Presostato de modulación
Entonces, para dichas características se propone los siguientes presostatos de
marca Danfoss:
48
Los presostatos KP 36 serán los escogidos al cumplir las mismas características que
los instalados en la caldera.
49
Alumno: Giovanni Poma
10. Indicador de presión digital - MD09606 GESA (salida de vapor):
El manómetro digital es un dispositivo que integra en un mismo elemento tanto

el sensor de presión (eléctrico o electromecánico) y una pantalla digital que
dotan al instrumento de diferentes funciones interesantes para el usuario
(valores mínimos y máximos, cambio de resolución, cambios de unidad, entre
otros).
Los manómetros digitales MD0906 son instrumentos de gran precisión y muy

versátiles que permiten medir la presión en instalaciones de gases, líquidos,
aceites o cualquier otro medio no corrosivo. Su visor LCD de gran tamaño de
5 dígitos es capaz de mostrar hasta 12 escalas diferentes: Bar, mbar, psi, kPa,
MPa, Pa, mmHg, mH2O, Torr, inH2O, Kgf/cm3 y ATM. La resolución se adapta
a cada escala y nivel de presión, así si la presión en una escala alcanza 3
dígitos, solo podrá tener 2 decimales, mientras que en otra escala podría tener
1 dígito y 4 decimales.
Estos manómetros tienen una precisión del 0.4% del fondo de escala. Esto
quiere decir que el error máximo será de un 0.4% de la amplitud total del rango
de presión. El instrumento registra las lecturas máxima y mínima, esta memoria
puede ser borrada. La frecuencia de muestreo es configurable desde 1 a 10
veces por segundo. Su función "Zero" permite recalibrar el instrumento a 0.
La alta calidad de fabricación de estos manómetros digitales les permite
aguantar en condiciones de trabajo extremas:
● Puede instalarse en ambientes que van desde los -10 a los 80ºC
● Su resistencia a la sobrepresión de hasta 150%(<250 bar) supone que
aguanta picos de hasta 1.5 veces el máximo del rango de presión.
50
Adicionalmente en pantalla se muestra un indicador del nivel de
presión.
● La pantalla retroiluminada permite su instalación en entornos poco
iluminados.
11. Indicador de nivel - tipo electrodo (misma caldera)
12. Indicador de nivel - tipo electrónico MODELO 276 ASME/MNPT (misma

caldera):
Este dispositivo, en combinación con una válvula motorizada, garantiza la
regulación continua e indicación de nivel, con alarma de nivel alto y bajo en
calderas de vapor y agua caliente.
Características:
● El diseño de los electrodos es técnicamente perfecto, consiguiendo en

vapor una estanqueidad total con varios puntos de sellado.
● Simplicidad constructiva eliminando piezas mecánicas móviles por lo que
exigen un mantenimiento mínimo.
● Materiales seleccionados minuciosamente por su resistencia al desgaste,
temperatura y corrosión.
● Por su sólida construcción los electrodos pueden trabajar en condiciones
críticas de presión y temperatura.
51
● Gran facilidad de conexión y ajuste de los puntos de maniobra. Al tratarse
de una instalación fija dificulta considerablemente cualquier tipo de
manipulación.
● Alta fiabilidad y seguridad que permite, en calderas de vapor, un
funcionamiento sin vigilancia permanente.
● Eliminando equipos adicionales innecesarios e instalando los electrodos
directamente al cuerpo de la caldera, se consigue un sistema de control
totalmente libre de mantenimiento con su correspondiente ahorro
económico.
● Control centralizado y posibilidad de realizar mandos y regulaciones
complejas.
● Todos los reguladores y electrodos son ensayados y verificados
rigurosamente.
Se escoge este tipo de indicador de nivel ya que, se obtienen resultados más

exactos y con buena precisión en comparación a un indicador de nivel tipo
boya-flotador. Además, este indicador tiene una alarma cuando se tiene un
nivel bajo de temperatura y a su vez está accionada por una válvula
motorizada.
Instrumentos ventilador axial:

1.Variador de frecuencia: (Brian Arias)
A fin de poder tener control sobre el motor utilizaremos un variador de frecuencia, el
cual nos permitirá regular las rpm del motor según las diferentes pruebas que se
requiera realizar.
Utilizaremos un VMC M100, el cual posee las siguientes características.
● Convertidor de frecuencia para aplicaciones generales

● Monofásico 0,1-2,2 kW (200-240V)
● Filtro EMC integrado (Clase C2)
● Instalación en carril DIN
● Instalación lado a lado (2mm)
● Potenciómetro integrado
● Fácil conexión de periféricos con RJ45port
52
● Certificación UL 61800-5-2
Teniendo estas consideraciones para su instalación
2.Termopar tipo S cabezal industrial:

Podemos usar como alternativa un termopar tipo S de cabeza industrial, el cual tiene
la misma solicitación que el termopar anterior tipo S, pero con una cabeza industrial
el cual es resistente al agua y a ciertos fluidos que puedan estar presentes dentro de
53
ese banco de ensayos, además nos da una posibilidad de realizar una configuración
simple o doble.
3.Transmisor de presión industrial:

Si en un futuro nos interesa tener control y mandar señales eléctrica para tener un
control integrado de los elementos presentes podemos añadir un transmisor de
presión industrial que nos ayudará a convertir esa presión en señales eléctricas que
nos permitirá tener un control integrado de esos elementos, de esta misma forma se
pueden implementar diversos tipos de transmisores para cada elemento.
Tenemos al siguiente transmisor que cumple con los requerimientos:
● Temperatura de funcionamiento: -40…100ºC
● Salida de corriente: 4…20mA
● Precisión: ±0.5% del rango del fondo de escala
● Estabilidad: ±0.5% del rango FS, max. 1% del fondo de escala
● Tiempo de respuesta: 10ms
● Límite de exceso de presión: 1.5 x valor nominal
● Alimentación: 10…30Vcc
● Conexión eléctrica: conector en ángulo DIN 43650 C
● Protección IP67
54
4.Dinamómetro: (Gabriela Arrieta)
El torque (par) se mide por medio de un mecanismo basculante o un par de mesa tipo
dinamómetro. Las pesas deberán tener una precisión certificada de ± 0,2 %. La
longitud del brazo de torsión se determinará con una precisión de ± 0,2%. El equilibrio
del par-cero (tara) debe ser controlado antes y después de cada prueba. La diferencia
deberá estar dentro de 0,5% del máximo valor medido durante la prueba. Se eligió un
Dinamómetro medidor de fuerza de 1 a 100 kg Serie EFG1 de Mikrometry.
Especificaciones:
Precisión ± 0.2% °F. S.
Unidades N 、 mN 、 gf 、 kgf 、 interruptor y lbf

seleccionables por el
55
Pantalla 160*128 LCD de matriz de puntos (2,8 pulgadas) con luz
de fondo LED
Capacidad de ¿Del 150% de F? (El LCD parpadea más allá de 110%)

sobrecarga
Protección contra Mecanismo de protección de sobrecarga para evitar

sobrecarga daños
Modo de medición Pista, pico, Auto-Pico, primer pico
Modo de visualización Curva/digital
Los datos de muestreo 2KHz
La pantalla de 10 veces/segundo
actualización
Memoria Los datos de 1000
Punto de Límites altos y bajos programables
Indicador de batería La pantalla parpadea con el icono de la batería cuando

la batería está baja
Poder 3. 6vdc 800mAH Ni-Mh baterías recargables
La vida de la batería Aproximadamente 14 horas por carga
Cargador/Adaptador Cargador USB/BM Universal, entrada: 110 ~ 240VAC
Efectos de la <0.03% FS por °C

temperatura
Comunicación USB o RS-232
Software Software gratuito para comunicación USB
Los productos RS-232, “dentro” de salida de punto de configuración,

“debajo o más” Salida de punto de configuración
De medio ambiente Temperatura: -10 a 40 °C
56
Humedad Relativa: 20 a 80%
Entorno de Temperatura: -20 a + 50 °C

almacenamiento
Humedad Relativa: 5 a 90%
Dimensiones 160*73*34mm
Peso 0,7 kg (1,5 lb)
5.Psicrómetro: (Gabriela Arrieta)

La Temperatura de bulbo seco y de bulbo húmedo dentro de la sala de ensayo, debe
ser medida en los puntos donde se puedan registrar la entrada de aire al conducto de
ensayo.
Para elegir el más adecuado se deberán tener en cuenta varios factores, como rangos
de medición, robustez, durabilidad, repuestos, precisión, precio, etc. Además de
estudiar cuál es el más apropiado para el tipo de proceso en que se va a utilizar.
La humedad relativa puede ser medida directamente siempre que el aparato utilizado
tenga una precisión de ± 2%. Por ello, se eligió un psicrómetro de acuerdo a la tabla
vista en clase donde puede observarse la precisión necesaria para cada tipo de
higrómetro.
57
Asimismo, este instrumento no puede utilizarse a temperaturas menores de 0 °C, lo
cual no es problema alguno ya que la temperatura de trabajo es aproximadamente 25
ºC.
Se eligió un Higrómetro PCE-555
Especificaciones:
Rangos de medición 0 ... 100 % H.r.

-30 ... +100 °C
Resolución 0,01 % H.r.
0,01 °C
Precisión ± 2 % H.r. a 25 °C / 20 ... 80 % H.r.
sino ± 2,5 % H.r.
sino ±1 ºC
Cuota de medición 2,5 / segundo
Pantalla LCD (de 4,5 dígitos) con iluminación de
fondo
Cuota de medición 2,5 / segundo
Tiempo de respuesta para 10 segundos
humedad
Funciones HOLD para el valores MIN y MAX
Condiciones de uso -10 ... 60 °C / < 80 % H.r.
Desconexión automática A los 15 minutos de inactividad
(se puede desactivar)
Alimentación 1 x pila de 9 V, típico: para 50 horas de
uso
Dimensiones 225 x 45 x 34 mm
Peso 200 g
58
8. Conclusiones
● Luego de culminar el presente trabajo, puedo concluir que para realizar la

selección de la instrumentación primero se tiene que definir los criterios
técnicos, pero sin olvidar la parte económica, ya que como ingenieros debemos
dar con la mejor solución técnico-económica. Sobre esa base de criterios se
descartan las distintas opciones que ofrece el mercado para quedarnos con
algunas cuantas y de entre ella se elige la que mejor se ajuste a cada
necesidad particular.
Juan Jesús Isla Causso
● Después de realizar el análisis de los instrumentos existentes comparados a

las propuestas de solución o mejora, se puede concluir que la implementación
de instrumentación en los equipos tanto de la caldera como del ventilador axial
son importantes para la obtención de los valores de los parámetros que son
necesarios para el correcto funcionamiento del equipo y para evitar paradas o
fallas. En el caso del ventilador axial, es importante conocer los valores de
caudal, diferencia de presión dentro del ventilador y, por otro lado, el trabajo
en el motor para poder corroborar que el rango de valores en los que se está
trabajando esté dentro del rango admisible y dentro de las especificaciones del
fabricante. Asimismo, hemos podido concluir con el objetivo del trabajo el cual
consiste en conocer los criterios de selección de cada instrumento, así como
la normativa. Por último, hemos podido comparar diversas opciones de
instrumentación para cada propuesta teniendo en cuenta también el factor
económico y la eficiencia de los instrumentos.
Gabriela Silvana Arrieta Prado
● El presente trabajo de investigación tuvo como objetivos la identificación de los

instrumentos en la caldera. Esto se logra a través de la evidencia fotográfica
tomada en las dos sesiones de laboratorio,siendo posible identificar cada
instrumento involucrado en los procesos de la caldera. Es de esta manera, que
se logra identificar los instrumentos para posteriormente encontrar sus datos
técnicos y de operación (datasheet), y poder buscar un reemplazo similar o
mejor de los instrumentos ya instalados en el laboratorio. Se concluye
59
finalmente, que a pesar de la ausencia de datos de medición, es posible
proponer instrumentación para la medición de parámetros en la caldera a partir
de los datasheets de la instrumentación ya colocada, la cual ofrece la precisión
de los instrumentos, rangos de medición, y temperaturas o presiones máximas
de operación. En el caso de la línea de salida de vapor ( presostatos,
manómetros, transmisores de temperatura), la propuesta de selección, gracias
a los rangos de los datasheets de los instrumentos, hizo posible que los
descritos sean instrumentos más modernos, económicos e inteligentes.
Gianfranco Cornejo Tafur
● Del trabajo presentado, podemos concluir que para lograr una buena selección
de instrumentos tanto para la caldera acuotubular como para el ventilador axial
será necesario seguir una serie de pasos para de esta forma conseguir
implementar los mejores instrumentos posibles dependiendo de nuestros
requerimientos. Primero, es importante conocer muy bien el funcionamiento de
ambos equipos. Esto se logró gracias a los laboratorios presenciales en los
cuales se identificaron los distintos procesos y subprocesos presentes en los
equipos. Gracias a esta identificación es que se logró identificar las diferentes
variables a medir y sus respectivos parámetros y rangos. Después, es
importante contrastar los instrumentos ya instalados con nuevas propuestas a
fin de poder generar nuevas alternativas de medición. Finalmente, se escoge
la mejor opción posible teniendo en cuenta tanto los factores técnicos como
también los económicos.
Siguiendo los pasos anteriormente mencionados, nos aseguraremos que la

selección de los instrumentos que podamos hacer para estos dos equipos será
la mejor posible, debido principalmente a que nos aseguraremos de que todos
los instrumentos cumplan con los requerimientos y criterios necesarios para
que el control y toma de valores en estos equipos sea de la forma más precisa
posible.
Jesús Saúl Soto Alvino
● Después de haber realizado todas las actividades correspondientes a las

mejoras, podemos identificar el proceso necesario para ejecutar la
60
instrumentación. Primero debemos reconocer el equipo que vamos a utilizar y
determinar que parámetros son necesarios medir para un correcto
funcionamiento del equipo, luego tenemos que realizar un diagrama de flujo
para así saber que proceso seguirán estos instrumentos de medición,
acompañados de indicadores, transductores, etc. Vemos también como la
parte de control es muy importante al momento de realizar la instrumentación,
ya que un correcto control de las variables y un lazo de control correcto,
garantizará el correcto funcionamiento del equipo, así como evitar fallas que
puedan perjudicar directamente al equipo. Como segunda conclusión podemos
tener que un manómetro digital para un ventilador axial es lo más conveniente,
así como poder hacer una red CAN para que distintos tipos de sensores
puedan interactuar entre sí, por ejemplo, el sensor de temperatura y de flujo,
junto con el variador de rpm, es una propuesta muy interesante, ya que nos
permite analizar el comportamiento del ventilador, así como variar ciertos
parámetros y ver cómo afectan a las distintas variables de este ventilador axial.
Particularmente la experiencia de este trabajo fue satisfactoria ya que gracias
a las asesorías del jefe de laboratorio pudimos observar algunos de los
instrumentos más utilizados, el funcionamiento de estos y la importancia que
tienen en los equipos industriales.
Brian Arias Llaja
● Según las experiencias realizadas en laboratorio y las clases dictadas, se
analizó cada instrumento y se planteó la justificación de la elección para así
poder sugerir una alternativa que permita mejorar el control del proceso y
obtener beneficios de su funcionamiento. En la salida del vapor, se concluye
que se tiene que optar por la modernidad en cuanto indicadores de presión y
de nivel para obtener mayor exactitud y precisión. Asimismo, se logrará un
mayor control ya que la salida del vapor es un parámetro importante para así
obtener un mejor uso.
Giovanni Poma Palomino
61
9. Bibliografía
DAVID EMILIO ENRIQUEZ TIPISMANA. (2013). DISEÑO DE UN BANCO DE

ENSAYOS PARA VENTILADORES AXIALES DE HASTA 6000 M3/H.
Grupo de Planta Física y Proceso de Gestión de Servicios de la Universidad

Pedagógica Nacional de Colombia. (n.d.). MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE CALDERAS Y SUS SISTEMAS ANEXOS. 33.
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https://frrq.cvg.utn.edu.ar/pluginfile.php/7169/mod_resource/content/1/Purgas%2
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https://media.imfluid.cl/uploads/L91D.pdf
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SMART PRESSURE TRANSMITTER. Consulta: 14 de noviembre de 2021
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SMART TEMPERATURE TRANSMITTER. Consulta: 14 de noviembre de 2021
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VALIOMETRO
Flujómetro de engranaje ovalado para petróleo y gasolina KTFO. Consulta: 14 de

noviembre de 2021
https://www.valiometro.pe/flujometro-de-engranaje-ovalado-para-petroleo-y-
gasolina-ktfo
63

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

Trabajo principal del curso

Docente: Sotomayor Chalco, Julio Francisco

Integrantes: Isla Causso, Juan Jesús 20161866

Soto Alvino, Jesus Saul 20161083

Arias Llaja, Brian Jhon 20155472

Poma Palomino, Giovanni Genaro 20152903

Cornejo Tafur, William Gianfranco 20151930

Arrieta Prado, Gabriela Silvana 20125828

Lima, octubre de 2021

1. Resumen Ejecutivo ........................................................................................................... 1

Distribución del trabajo:

1. Resumen ejecutivo Jesús Isla

Subproceso - Encendido Gianfranco Cornejo

Proceso del ventilador axial Jesús Isla

Una vez obtenida la data necesaria se corroboró que la instrumentación existente ha

El segundo equipo consiste de un banco de ensayo para ventiladores axiales, cuya

● Identificar la instrumentación utilizada del equipo, en la actualidad.

3. Descripción resumida del proceso general estudiado y de algunos

Caldera acuotubular (Proceso general):

Encendido de la caldera (Subproceso):

Basado en el Manual de Operación y Mantenimiento de Calderas y sus Sistemas

Es un periodo de estabilización, donde se verifican fluctuaciones de voltaje en la

1.2 Actividades de encendido y apagado de la caldera

2. Purgar calderas, registro de presión y tanques.

3. Antes del encendido de la motobomba de circulación del agua de la piscina, revisar

4. Colocar el interruptor de encendido de la bomba de agua en posición manual y

5. Verificar que el giro de los motores sea el correcto.

6. Una vez realizado el procedimiento de la bomba, colocar nuevamente el interruptor

● Si al encender el interruptor del quemador en posición de automático no inicia

10. La apertura de la válvula principal de salida de vapor se debe abrir lentamente en

11. Si después de estar a la presión a la que está calibrada la caldera, permanece

12. Cuidado importante: abstenerse de adicionar agua a la caldera cuando el nivel de

Gianfranco Cornejo Tafur

Purgas en la caldera (Subproceso):

Para poder hablar de los tipos de purgas en la caldera, es necesario primero

Un control automático de TDS proporciona un control constante, reduciendo la purga

Brian Arias Llaja

El subproceso de ignición hace referencia a la combustión que se da en el interior de

En el proceso de combustión podemos encontrar dos tipos, el primero es la

Cuando hablamos de eficiencia térmica, el subproceso de ignición influye

● EFICIENCIA DEL HORNO: Dependerá del diseño de la caldera y el continua

Giovanni Poma Palomino

Operación la caldera (Subproceso):

Asimismo, es importante tener en cuenta las buenas condiciones de los presostatos;

Apagado de la caldera (Subproceso):

Para el apagado de la caldera, al igual que para su encendido, se debe seguir un

❖ Primero, se debe reducir el flujo de combustible que entra hacia el quemador

Jesús Soto Alvino

Al tratarse de un banco de pruebas lo primero es instalar el ventilador a probar,

Respecto a los instrumentos existentes en el banco de ensayo visto en el laboratorio,

Dichos instrumentos fueron barómetros y manómetros para medir la presión,

Figura 2: Diagrama de flujo del ventilador axial

5.2. Ventilador Axial

Figura 3. Diagrama P&ID de la caldera

Jesús Soto Alvino

Figura 4. Diagrama P&ID del banco de ensayos del ventilador axial

1. Sensor, transmisor de presión (entrada de agua)

2. Sensor, transmisor de temperatura (entrada de agua)

Para la medición de esta variable se usa un sensor de temperatura, y se puede

3. Sensor, transmisor de flujo (entrada de agua)

Para la medición de esta variable el caudalímetro usa un sensor de caudal del

4. Medidor de flujo (entrada de combustible)