“Mantenimiento del Sistema Integral de CHILLERS en

la Empresa Reproductoras Roma S.A.C”

Curso: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Docente: Jose Alberto Villa Zapata

Sección: 53219

INTEGRANTES:

● Galarza Guardia, Kiara Nicole U17211693

● Huerta Reyes Brisa Adriana. U20200121

● Mantilla Rivera, Erik Josue U17306650

● Luis enrique arcos yaya U20302463

● Paredes Atachagua, Dorka Davita U20302463

● Cordova Ortiz Jorge Fernando U20240933

Lima - Perú

2023
 ÍNDICE:

1. Introducción

2. Hipótesis

3. Reseña de la empresa

4. Descripción del equipo elegido

4.1. Función primaria

4.2. Función secundaria

4.3. ¿En qué parte de la operación se encuentra instalado el

equipo?

4.4. ¿Cuántas personas operan el equipo?

4.5. ¿Cuántas horas diarias trabaja el equipo?

4.6. ¿Cuáles son las partes del equipo, graficar?

4.7. ¿Qué actividades de mantenimiento preventivo se le viene

realizando?
 4.8. ¿Qué actividades de mantenimiento predictivo se le viene

realizando?

4.9. ¿Cuál es el programa de mantenimiento que se le viene

realizando anualmente?

4.10. ¿Qué problemas ha presentado el equipo y por qué se han

presentado?

4.11. Desarrolle un análisis respecto a los problemas que ha

presentado el equipo, si es por causas exógenas o endógenas.

4.12. ¿La empresa ha implementado alguna técnica de

mantenimiento relacionado al TPM o RCM?, sustente su

respuesta.

5. Históricos de eventos de fallas

5.1. Escoger un periodo de tiempo anterior para analizar (1 año, 2

años o 3 años)

5.2. ha sido el Tiempo Teórico (TT), en ese periodo a analizar.

5.3. Cuánto ha sido el Tiempo de Carga (TC), en ese periodo a

analizar.

5.4. Cuánto ha sido el Tiempo de Operación (TO), en ese periodo a

analizar.
 5.5. Cuánto ha sido el Tiempo de los Mantenimiento Planificados

(MP), en ese periodo a analizar.

5.6. Cuántas veces se ha realizado MP, en ese periodo a analizar.

5.7. Cuánto ha sido el Tiempo de los Mantenimiento NO

Planificados (MnP), en ese periodo a analizar.

5.8. Cuántas veces se ha realizado MnP, en ese periodo a analizar.

5.9. Listar los eventos de fallas que han sucedido.

5.10. Cuánto ha sido el MTBF del equipo, en ese periodo a analizar.

5.11. Cuánto ha sido el MTTR del equipo, en ese periodo a analizar.

5.12. Cuánto ha sido la Disponibilidad del equipo, en ese periodo a

analizar.

5.13. Cuánto ha sido la Indisponibilidad del equipo, en ese periodo a

analizar.

6. Referencias Bibliográficas
 1. Introducción:

Los sistemas de climatización centralizados, las enfriadoras de agua o los llamados

CHILLERS son protagonistas en la vida de muchas personas hoy en día. Su

principio de funcionamiento se basa en el bombeo de agua helada por medio de

tuberías de cobre para climatizar un área determinada, intercambiando calor entre el

aire de los locales y el agua helada.

Existen diversas configuraciones de unidades enfriadoras de agua y cada opción

puede ser la más adecuada, dependiendo de diversos factores como las

características del local a climatizar, la disponibilidad y costo del agua, así como las

tarifas de energía eléctrica en el lugar de la aplicación.

Cuando se realiza la selección del equipo de refrigeración puede considerarse que

los equipos enfriados por agua son más eficientes que los enfriados por aire, debido

a que las temperaturas alcanzadas para la condensación del refrigerante, son

menores con agua que con aire. A pesar de lo anterior, no hay que olvidar, si

analizamos globalmente la situación, en la opción de condensación por agua, habría

que involucrar los costos de agua, del tratamiento de la misma y del consumo

eléctrico de las bombas de agua de condensación y de los ventiladores de las torres

de enfriamiento.

2. Hipótesis

Los CHILLERS se utilizan en una amplia gama de industrias y aplicaciones debido a

su versatilidad y capacidad para proporcionar enfriamiento confiable y eficiente.

Vienen en diferentes tamaños y configuraciones para adaptarse a las necesidades

específicas de cada aplicación y desempeñan un papel crucial en la gestión de la

temperatura en una variedad de entornos.

Un CHILLER es un equipo de refrigeración industrial o comercial diseñado para

enfriar líquidos, generalmente agua, a temperaturas controladas. Estos sistemas

desempeñan un papel crucial en una variedad de aplicaciones, desde el

enfriamiento de edificios y procesos industriales hasta la refrigeración de maquinaria

y equipos. Trabajan mediante la extracción del calor del líquido que circula a través

de un intercambiador de calor y luego liberan ese calor al ambiente o lo descargan a

través de un sistema de enfriamiento externo, como una torre de enfriamiento. Este

proceso permite mantener temperaturas constantes y precisas, lo que es esencial en

aplicaciones que requieren control térmico estricto, como la fabricación de productos

farmacéuticos, la conservación de alimentos, la climatización de edificios

comerciales y la operación eficiente de maquinaria industrial.

3. RESEÑA DE LA EMPRESA

De 10 accionistas originales de la empresa Vallecito, dos de ellos iniciaron su propio

proceso de integración y crearon REPRODUCTORAS ROMA SAC, esta es una

empresa especializada en cría de animales de corral. Fue creada y fundada el

28/10/2010, registrada dentro de las sociedades mercantiles y comerciales como

una SOCIEDAD ANONIMA CERRADA.

REPRODUCTORAS ROMA SAC, es una empresa productora principalmente de

huevos. Desde 2011 esa integración funciona en una granja ubicada en la ciudad de

Cañete, Lima. Realiza actividades de reproducción, cuenta con jaulas e

inseminación artificial, incubando pollitos de 1 día de incubación con máquinas de

etapa simple. Hoy en DÍA REPRODUCTORA ROMA SAC, compite con empresas

como AVIVEL, LA CALERA, SAN FERNANDO, entre otros.

Esta empresa ha sido premiada en diferentes oportunidades por la calidad de

crianza de los animales, como también por su producto el cual cumple con

diferentes estándares de calidad.

4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

4.1. Función primaria de un sistema de enfriamiento por Aire

Marca: Carrier modelo: 30RAP0155A06000 – Tipo: Paquete

180,000 btu /h potencia: 52.75 kwats

Los enfriadores Traducido del nombre CHILLERS se utilizan ampliamente en

instalaciones comerciales e industriales. Un enfriador es un sistema de refrigeración
que se utiliza para enfriar procesos líquidos o equipos mecánicos. La función
principal del enfriador es eliminar el calor no deseado mientras se mantiene una
temperatura, presión y corriente estables en la máquina o el proceso de producción.
Esto se logra haciendo circular el proceso de absorción de calor con el ciclo de
refrigeración dentro de un enfriador.

Los enfriadores industriales se utilizan para controlar el enfriamiento (directo o

indirecto) de productos, mecanismos y maquinaria en una variedad de industrias.
Aunque existen diferentes tipos de enfriadoras industriales, todas las enfriadoras
utilizan aire o agua como método de enfriamiento durante el ciclo de refrigeración
Todo este proceso no seria posible si el sistema no contaría con los componentes
básicos:

Evaporador, condensador y válvulas de expansión. este trabajo ciclico y continuo lo

vuelve el equipo perfecto para todos los requieran climatización ya se para Edificios,
hospitales plantas de proceso, fabricas de cervezas, Lácteos entre otros.

4.2. Concepto de Función secundaria de un Enfriador

La enfriadora utiliza Gas Refrigerante es una mezcla casi azeotrópica de dos

gases HFC o hidrofluorocarbonos: difluormetano – Su denominación
comercial es Forane 410-A (llamado R-32) y pentafluoretano (llamado R-125)
Mediante el intercambiador de calor (Gas y Agua) llamado evaporador enfría
el agua.

· El motor compresor es el corazón del enfriador y se encarga de

comprimir el refrigerante a Alta Presión y Baja Presión y así
enviarlo al condensador que es un intercambiador de calor que
utiliza Aire para eliminar el calor del refrigerante y convertirlo de
Gas a Liquido , una vez que le refrigerante se haya condensado se
envía al evaporador a través de un dispositivo de expansión donde
se expande y se enfría al entrar en contacto con el gua de
enfriamiento a través de una bomba recirculante es enviado hacia
la incubadora para realizar la evaporación del agua asperjada
sobre los huevos que requieren energía calórica ( sistema
termodinámico en equilibrio equilibrio que se proporciona a su
temperatura absoluta y se incrementa o disminuye por
transferencia de energía ) y por lo tanto los huevos se enfriaran .

Después de cumplir su función y de absorber calor el agua es devuelta al

chillers o enfriador para su enfriamiento y se inicia nuevamente el proceso
Funciones secundarias en el equipo

· Sistema de protección por alta temperatura (activación por

presostato)

· Sistema de protección por baja presión de gas (activación de

presostato)

· No tener buena condensación genera alta presión (PBP)

· Condensador microchanell eficiente pero muy delicado

· La expansión se encarga de expandir el Gas refrigerante el le

provee de gas licuado para que cumpla su función de extraer
calor del agua.

· El intercambiador de calor llamado también evaporador

· El ventilador del condensador se encarga de extraer el Calor

del refrigerante.

· Mantener presiones y amperaje de acuerdo a la placa del

equipo

· Filtro secador retener humedad y secar internamente el

sistema de impurezas.

· Mantener concordancia con la bomba de agua de recirculación

de agua helada

· Solo se debe utilizar lubricante poliéster (POE) Gas 410 -A

Lubricantes sintéticos con alta estabilidad química y térmica.
Debido a su buena miscibilidad con los refrigerantes

4.3. ¿En qué parte de la operación se encuentra instalado el equipo?

Ø La ubicación del equipo Tipo Paquete se encuentra ubicado en el techo de

la planta industrial cubierto por un techo para evitar lo siguiente:

- Mantener buena recirculación de aire para enfriar el serpentín del

condensador enfriador por Aire para que cumpla su función por

mantener presión constante hasta que el fluido se convierta en liquido

saturado.

- La temperatura ambiental o los ambientes no deben ser mayor a 45

grados para establecer un delta de enfriamiento +- 10 ° de diferencia

del condensador 35 °

4.4. ¿Cuántas personas operan el equipo?

Ø El equipo es operado por 01 operario Técnico que controla el buen

funcioamiento del equipo con los siguientes anotaciones:

- Temperatura del agua establecida de 6 ° a 12 ° Centígrados

- Controlar que la bomba de agua de recirculación funcione

correctamente

- Anotar si aparece alarmas de alguna avería y/o cambio de

temperatura y humedad en los parámetros ya establecidos.

4.5. ¿Cuántas horas diarias trabaja el equipo?

Ø El Enfriador trabaja 24 horas al día Cada 2 meses (60 días) termino de

proceso de incubación y nacimiento de gallinas.

4.6. ¿Cuáles son las partes del equipo?

Ø Los componentes esenciales de una enfriadora:

- 01 motor compresor espiral también llamado (Tipo Scroll) Potencia:

7 hp Copeland

- 01 condensador Tipo Microchanell – color negro. Enfría el gas

transfiriendo el calor del refrigerante al medio de refrigeración
exterior (aire o agua).

- 01 intercambiador de calor: Aquí es donde ocurre el intercambio de

calor real. En esta etapa, el agua procesada de la válvula de expansión

ingresa al evaporador para iniciar el proceso de intercambio de calor y

enfriamiento del agua hasta llegar a 6° Celsius para el proceso en

incubadora.

- 01 válvula de expansión Su función principal es reducir la alta

presión y temperatura del líquido refrigerante cuando pasa a través de

la válvula de expansión (también conocida como válvula de mariposa).

Luego, la válvula convierte el refrigerante en vapor húmedo de baja

 presión y baja temperatura. Luego se envía al evaporador para el

intercambio de calor.

- una válvula de expansión y un evaporador. Trabajan al unísono para

hacer circular un refrigerante que elimina el calor de un proceso,

operación o espacio.

Motor ventilador: se encarga de extraer calor del refrigerante es pieza

fundamental del equipo sin este componente no funciona el equipo todos los

componentes van de la mano – también es el protagonista que el gas

refrigerante cambie de estado físico de Gas a liquido y llegar a cumplir el

subenfriamiento del gas hacia la válvula de expansión .

Ø TIPO PAQUETE - CARRIER

4.7. ¿Qué actividades de mantenimiento preventivo se le viene

realizando?

Las actividades es el Mantenimiento Preventivo Se realizan cada 06

meses previo a esta intervención se realiza el mantenimiento semanal y

diario.
ACTIVIDADES:

§ Inspeccionar visualmente la unidad para detectar componentes sueltos o

dañados, así como fugas de refrigerante con el manómetro y verificar
presión de alta y baja.

§ Inspeccionar las protecciones sobre amperaje

§ Checar compresores y resistencias calefactoras de aceite

§ Revisión y prueba de refrigerante con medición de Manómetro.

§ Inspección de la caída de presión y enfriamiento del filtro secador por

humedad interna

§ Inspección del tablero digital para inspeccionar parámetros de humedad,

temperatura, presión, temperatura.

§ Lavado de serpentín del condensador con agua a presión 50 psi máximo

aletas de aluminio delicadas evitar que se acuñen o doblen con la presión.

§ Aplicación de limpia contactos 3 EN UNO. A contactos de sujeción de

cables de los contactores,

§ Aplicación de alcohol isopropílico a tarjetas electrónicas

§ Limpiar el filtro de ingreso y salida de agua con los residuos y recirculación

de agua tiene a formar desechos.

§ Consultar con el operario cada que tiempo realizan el servicio de las

bombas de agua (por lo general se realizar cada 06 meses el
preventivo)

§ Verificar rodamientos del motor ventilador del condensador y engrase

§ Luego del servicio verificar presiones de alta y baja presión, amperaje del
motor, compresor scroll, ventilador, y tablero eléctrico.
 § Verificar que el equipo se desconecte cuando llegue a la temperatura
deseada de 6°C

Inspección recomendada Tipo de Frecuencia Responsable

Mantenimiento

Inspección diaria verificar en el Preventivo Diario Tco de refrigeración

tablero temperatura del setpoint (12
° a 6° C

Inspección de contactos del motor Preventivo Una vez a ala semana

Tco de refrigeración
compresor, ventilador mantenerlos
ajustados.

Realizar medición de presiones de Preventivo Semestral Tco de refrigeración

alta y baja presión (alta – 380 psi)
baja

(120 psi)

Inspeccionar los serpentines del Preventivo Semestral Tco de refrigeración

condensador e intercambiador de
calor ante posibles fugas de Gas
refrigerante

Realizar medición de amperaje y Preventivo Semestral Tco de refrigeración

voltaje a la entrada del equipo. 230
voltios
 Inspección el ventilador y ajuste del Preventivo Semestral Tco de refrigeración
Aspa

Inspección de la válvula para verificar Preventivo Semestral Tco de refrigeración

si está realizando s expansión
(mediante el intercambio de
temperatura y paradas del equipo)

Realizar limpieza del serpentín con Preventivo Semestral Tco de refrigeración

agua a presión: 50 psi

Lijar los contactos eléctricos para Preventivo Semestral Tco de refrigeración

desplazar la humedad y oxidación

Instrumentos que debe utilizar el Tco de refrigeración para el servicio de

mantenimiento

1.- manómetro

AMPERIMETRO – MEDIR TENSION – CORRIENTE

TERMOMETRO TEMPERATURA
4.8. ¿Qué actividades de mantenimiento Predictivo se le viene

realizando al componente?

Se comprende que el mantenimiento predictivo es un concepto enfocado al

desarrollo del mantenimiento de maquinaria y equipos en donde se encuentra

involucrado directamente al personal productivo. En consecuencia, hemos

detectado que la empresa realiza las siguientes actividades para realizar el

mantenimiento predictivo.

· Cada pieza del CHILLER con rotación, tiene su propia

característica de vibración. Un cambio en esta característica, se

puede utilizar como medio para identificar problemas en desarrollo

tales como desgaste de cojinetes, desequilibrio del eje y

degradación.

· Las vibraciones del equipo son mínimas para eso se utiliza anclajes

especiales de sujeción en el piso con aislamiento térmico

preparado.

· Si el equipo vibra es por que algún dispositivo dañado previa

verificación y solución

· Cualquier comportamiento anormal es detectado y registrado. por el

espectro de vibración de su equipo. Es indispensable, empezar a

tener un registro de frecuencias normales de funcionamiento de la

enfriadora, de modo de facilitar la detección de presencia de fallas.

· Cambio de aceite por reparación o inspección del mismo.

 · Un análisis de aceite se realiza cuando un motor compresor se ha

quemado para saber con exactitud que sucedió.

· Según norma técnica de refrigeración solo se realiza un cambio de

aceite cuando hay reparación mientras tanto no se realiza ninguna

inspección del lubricante hasta su ciclo final del equipo.

4.9. ¿Cuál es el programa de mantenimiento que se le viene

realizando anualmente?

La empresa actualmente no tiene un protocolo de mantenimiento anual de su

máquina por lo Sgte. :

· El servicio de incubación es cada 2 meses es decir realizan

este proceso durante 6 veces al año.

· El servicio de Mantenimiento Preventivo es Semestral

· Los dos meses restantes lo utilizan cuando hay un informe

detallando una reparación durante este ciclo de trabajos nos
encargamos de que nada pueda fallar durante este
transcurso de tiempo.

· Inspeccionar el aislamiento térmico

· Detalles de pintura si fuese necesario

· Inspección y prueba de la secuencia de controles en general

· Chequeo de contactores y sustitución en caso de que alguno

presente fallas

· Checar y apretar conexiones de control y fuerza

· Revisión de vibración del compresor

 · Limpieza del condensador

4.10. ¿Qué problemas ha presentado el equipo y porque se ha

presentado?

Como se sabe la empresa tiene su ubicación cerca del mar, a continuación se

presenta el problema que está pasando la empresa después de 11 años de

funcionamiento en el rubro, con relación al problema surge que por la propia

ubicación de la empresa y los factores ambientales que impactan en los

enfriadores de agua, por lo que se refiere a la causa del problema es que por

culpa del salitre que generó una fisura, esto quiere decir que por la

introducción del salitre se empezó a fisurarse en las soldadura, esto causó un

hoyo diminuto, lo cual origina una pequeña fuga de gas refrigerante R410-A y

se tenía que parar el equipo para evitar que así ingrese la humedad al interior

del sistema de tuberías de cobre. Por otro lado, sabemos que el

funcionamiento de las tuberías de cobre cumple un rol importante dentro de

este sistema, ya que el cobre posee propiedades ideales para utilizarse en

intercambiadores de calor que pretendan ser eficientes y duraderos. En

primer lugar, el cobre es un excelente conductor del calor, lo que significa,

como señalamos antes, que su alta conductividad térmica permite que el

calor lo atraviese rápidamente. Por ello, es que se debe de tener el cuidado

necesario y la prevención de este sistema, para poder obtener un proceso

eficiente de trabajo.
4.11. Desarrolle un análisis respecto a los problemas que ha

presentado el equipo, si es por causa exógena o endógenas

Para la empresa podemos definir que el problema tiene como causa el factor

EXÓGENO, según Directorio oficial Euro innova: “La palabra exógeno

significa externo, por lo cual, si unimos “factores exógenos” entendemos que

se refiere a una serie de causas externas que influyen en cualquier ámbito de

la vida. Obviamente este es un concepto muy ambiguo y por ende es

necesario desarrollarlo dependiendo del área en donde se encuentren.”, Por

ende, podemos decir que el factor que influye en la empresa ROMA SAC es

el oxígeno, porque como ya se mencionó el problema proviene de los factores

ambientales, los cuales son factores externos que están afectando al correcto

funcionando de los enfriadores de agua con el salitre que se emite por la

ubicación de la empresa, a su vez este problema afecta gravemente a las

tuberías de cobre que son una parte fundamental del equipo en cuestión.

4.12. ¿La empresa ha implementado alguna técnica de mantenimiento

relacionada al TPM o RCM?

La empresa sí implementa una técnica de mantenimiento, hemos relacionado

que la técnica de mantenimiento que ha implementado la empresa es el

RCM, el RCM se define como (Reliability Centered Maintenance) o

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una metodología de

mantenimiento que permite identificar fallos potenciales de los equipos y sus

posibles causas, clasificar la criticidad de los fallos y proponer medidas que

 los eviten. En relación con esto la empresa realiza dos mantenimientos

preventivos anualmente, añadiendo a esto se emite un informe técnico en

cada mantenimiento preventivo, en este documento se detalla en qué estado

se encuentra el equipo inspeccionado, y cuáles son las modificaciones que se

deben de llevar a cabo para la mejora del equipo o si el equipo aún se

encuentra en buen estado y puede seguir en funcionamiento, para que así

durante los 6 meses no sucedan imprevistos que perjudiquen tanto a la

empresa como al propio proceso de producción. De modo que, es importante

realizar mantenimientos preventivos en un CHILLER, ya que se hace una

revisión de la unidad para poder detectar componentes sueltos o dañados,

así como las fugas de refrigerantes, también se hace la revisión de las

protecciones de sobre amperaje, la revisión de los compresiones y

resistencias calefactoras de aceites, revisión y prueba de fugas de

refrigerante, y por último el lavado del serpentín con hidro-lavadora a presión

media con agua.

5. HISTORICOS DE EVENTOS DE FALLAS

5.1. ESCOGER UN PERIODO DE TIEMPO ANTERIOR PARA ANALIZAR

Como ya se había mencionado anteriormente el tiempo de periodo de

analizar el equipo es de cada 6 meses, a lo que se refiere es que anualmente

se realizan dos inspecciones de los equipos en funcionamiento para poder

corroborar su calidad y eficiencia en el trabajo y procesos.

 5.2. CUÁNTO HA SIDO EL TIEMPO TEÓRICO (TT), EN ESE PERIODO

A ANALIZAR.

Teniendo en cuenta que la planta de industrial procesa incubación durante 12

meses al año cada proceso dura (02 meses) funciona durante 24 horas al

dia.

-24 horas al día x 7 días = 168 horas -168 horas semanales

-168 x 4 semanas (01 mes ) = 672 Horas

mensual

Tiempo teórico

-672 horas al mes x 52 semanas = 34,944

horas
-Al año tengo 34,944 horas de trabajo

5.3. CUÁNTO HA SIDO EL TIEMPO DE CARGA (TC), EN ESE PERIODO

A ANALIZAR.

- Tiempo de carga (TC) seria:

Tiempo teórico (TT) – Tiempo de mantenimiento Planificado (MP)

Frecuencia Tiempo máximo N°por

tcos requeridosN° de veces realizado
Tiempo total requerido
servicio

Semestral 70 horas 03 1 70 horas

Semestral 70 horas 03 1 70 horas

06 2 140 horas al Año

Tiempo de carga = tiempo teórico (34,944 horas) – (tiempo de carga (140 horas) = 34,774 horas

T. CARGA

5.4. CUÁNTO HA SIDO EL TIEMPO DE OPERACIÓN (TO), EN ESE

PERIODO A ANALIZAR.

Tiempo Teórico = Tiempo de carga – Mantenimiento No Planificado

Tiempo no planificado (48 horas) – Tiempo Teórico (34944 horas) = 34,896

horas

Tiempo no planificado Tiempo Teórico (34944) 34,864 horas

(80 horas) horas

5.5. CUÁNTO HA SIDO EL TIEMPO DE LOS MANTENIMIENTO

PLANIFICADOS (MP), EN ESE PERIODO A ANALIZAR.

 · 70 HORAS EN 7 DIAS (UNA SEMANA) CADA 6 MESES X 2

VECES = 140 HORAS

· PREVIO A ESTE SERVICIO DE REALIZA UN MANTENIMIENTO

PREDICTIVO SEMANAL Y DIARIO DE INSPECCION.

14 HORAS SEMANALES 56 HORAS MENSUALES X 56 SEMANAS AL

AÑO
INSPECCION PREDICTIVA 56 HORAS MENSUALES

TOTAL: 3,136 HORAS

5.6. CUÁNTAS VECES SE HA REALIZADO MANTENIMIENTO

PREDICTIVO EN ESE PERIODO A ANALIZAR.

SE HA REALIZADO DIARIO CADA 2 HORAS SEMANALES AL MES Y AL

AÑO = 3,136 HORAS DE INSPECCION.

5.7. CUÁNTO HA SIDO EL TIEMPO DE LOS MANTENIMIENTO NO

PLANIFICADOS (MNP), EN ESE PERIODO A ANALIZAR.

EN LA REPARACION QUE TUVIMOS EL AÑO PASADO CON UNA

MICROFUGA EN EL CONDENSADOR NOS TOMAMOS 80 HORAS EN

SOLUCIONAR
 5.8. CUÁNTAS VECES SE HA REALIZADO MP, EN ESE PERIODO A

ANALIZAR.

EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ANUAL SE REALIZA DOS VECES

AL AÑO SEMESTRAL.

EVENTOS N° DE FALLOS TIEMPO DE SOLUCIÓN

TOTAL (HORAS)

MICROFUGA EN EL 1 48HORAS
CONDENSADOR
(SERPENTIN
MICROCHANELL

PRESENCIA DE HUMEDAD 1 12
EN EL FILTRO SECADOR

FUGA EN LA VALVULA DEL 20 HORAS

PRESOSTATO DE ALTA
PRESION

5.9.- LISTA DE EVENTOS QUE SUCEDIERON DURANTE EL AÑO 2021

 5.10 Cuánto ha sido el MTBF del equipo, en ese periodo a analizar

MTBF DEL EQUIPO

EQUIPO ENFRIADOR TIEMPO DE OPERACIÓN N° VECES QUE HORAS

HUBO DE PARADA

PARADA

34,944 HORAS 3 VECES 80 HORAS v

SOLUCION = 80 HORAS – 34944 = 34864 HORAS / 3 = 11,62 %

5.11.- Cuanto ha sido el MTTR del equipo en ese periodo analizar.

MTTR DEL EQUIPO CHILLERS

EQUIPO CHILLERS TIEMPO DE FALLA N° VECES QUE FALLO MTTR

80 HORAS 03 2.14 %

3/140 *100 = 2,14 % ( TIEMPO TOTAL DE MANTENIMIENTO / N°

REPARACIONES)

5.12. Cuanto ha sido la disponibilidad del equipo en ese periodo

 Ø MTBF (11.62 %) – MTTR (2.14) /MTBF *100 = 122 %

Ø ESTA DISPONIBLE 122 %

5.13 CUANTO HA SIDO LA INDISPONIBILIDAD DEL EQUIPO

Ø El equipo es indisponible cuando:

· Compresor no comprime por válvulas abiertas

· Motor ventilador no funciona por recalentamiento

· Filtro secador con humedad (necesita cambio)

· Presentación de fuga en el sistema

· Picadura de aluminio en el condensador

· Bomba de agua no funciona evaporador censa congelamiento

· Sensor de flujo de agua no funciona se alarma

· Altas presiones por ventilador no tienen la velocidad que

corresponde.

· Fuga de gas en soldadura

· Contactores con platinos sulfatados

· Es muy importante realizar mantenimiento preventivo

2DO AVANCE
6. Matriz de Análisis de Falla Efecto y Criticidad – AMFEC

Una Matriz de Análisis de Falla, Efecto y Criticidad (AMFEC) generalmente se crea

como una tabla que enumera los componentes o sistemas, los modos de falla, los

efectos de esas fallas y la criticidad de cada modo de falla. En el siguiente anexo

podemos mostrar cómo utilizamos AMFEC.

AMEFC_mre.xlsx
 Fuente: elaboración propia

7. Modo de Fallas Críticas en el Sistema Chiller

En este punto se analizarán las fallas críticas que suelen ocurrir en el Sistema Chiller por
cientos de razones. A continuación, identificamos las fallas funcionales, la función que
cumple el equipo y como se hace presente, afectando o retrasando la producción.
1. La baja presión de succión va a requerir de un mantenimiento adecuado para
detectar posibles componentes sueltos o dañados, lo cual podría tomar un tiempo
aproximado de 3 horas.

2. Se tendrá que realizar el mantenimiento adecuado y tomar las precauciones de no

exceder el 80% de su utilización, esto podría tomar un tiempo de 4 – 5hrs.

3. Se necesitará un cambio de bomba urgente para que pueda seguir trabajando,

normalmente el cambio de la bomba de agua dura entre una a tres horas.

4. En este caso se tendrá que eliminar el aire, purgando todo el sistema, se estima
que podría tomar un tiempo aproximado de 1 hora, ya que el manejo de este dispositivo
es muy simple, un flotador abre una válvula que va lograr que el aire atrapado salga.
5. Si el caso es leve se tendrá que hacer una reparación del equipo que podría tomar
de 4 – 5 horas, por otro lado, existe la probabilidad que cause un daño severo a este, lo
cual tendría que optar por un reemplazo, esto podría tomarse todo 1 día.
8.Efecto y Consecuencia de las Fallas críticas:

Debe sostener hasta dónde puede impactar esta falla, es decir, hasta que parte de la

cadena de operación afecta (áreas de la organización).

8.1. Obstrucción del sistema por humedad interna, contaminación del aceite.

Este tipo de fallos en la contaminación no detectada de aceites, lubricantes y fluidos puede

llegar a causar daños, fallos en la maquinaria e interrupciones inesperadas en equipos con

gran importancia para la industria, en el caso presentado de nuestro componente CHILLER.

Entendiendo el tipo de falla, se puede comprender que esta situación inesperada, puede

detener el proceso, deteniendo su funcionamiento. En consecuencia. El dispositivo o

ambiente que esté siendo refrigerado, se verá afectado elevando sus temperaturas.
 Imagen referencial del exceso de grasa

8.2. Fuga en el sistema por corrosión y agrietamiento corroído

Entendiendo que la corrosión genera cavidades o fisuras en la superficie del material, esto

por el desgaste o la exposición a ciertos materiales que corroen al dispositivo CHILLER las

fisuras pueden crecer hacia dentro lo suficiente como para perforar la pared del tubo.

Generando fugaz. En consecuencia, se puede considerar esta falla en la categoría de

catastrófica, generando el paro general del funcionamiento del CHILLER.

Imagen referencial de los agrietamientos

8.3. Filtro secador del sistema de líquido obstruido

El filtro secador, tiene la función de absorber las moléculas de oxígeno o humedad dentro

del sistema de refrigeración. Entendiendo a los elementos que está expuesto esta parte del
CHILLER, generará la oxidación. Como consecuencia, la obstrucción de este filtro, será

disminuir el rendimiento del componente.

Imagen referencial de obstrucción

8.4. Bomba interna defectuosa

Si la bomba interna presenta defectos, esto puede llevar a una disminución en la capacidad

de bombeo o incluso a la paralización de la operación en el peor de los casos. Las

consecuencias pueden incluir retrasos en la producción, interrupción de procesos

industriales y posiblemente daños a equipos o productos.

8.5. Rodajes de la bomba de agua desgastados

El desgaste de los rodamientos en una bomba de agua puede causar ruido excesivo,

vibraciones anormales y, finalmente, la paralización de la bomba. Esto puede resultar en

interrupciones en el suministro de agua o en procesos que dependen de esa bomba, lo que

afectaría la operación de la organización.

8.6. Motor de bomba quemado por sobre voltaje

Un motor de bomba quemado debido a un sobre voltaje puede dejar inoperable la bomba y,

por ende, afectar la distribución de agua o cualquier proceso que dependa de la bomba.

Esto puede requerir reparaciones costosas del motor y de la bomba.

8.7. Falla de bomba ingreso de aire en la succión

La entrada de aire en la succión de una bomba puede causar cavitación, lo que dañaría la

bomba y afectaría su rendimiento. La consecuencia de esta falla podría ser la perdida de la

capacidad de bombeo, una presión inestable y un mayor consumo de energía.

8.8. Fuga de sello de bomba del mismo: una fuga en el sello de la bomba podría resultar en

perdida de fluido, lo que a su vez puede causar la disminución de la eficiencia de la bomba y

posibles daños en otros componentes. Además, puede generar un riesgo de seguridad si el

líquido es peligroso.
 6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Plan de mantenimiento preventivo para las máquinas productoras de helado de la fábrica

Belén de la ciudad de Estelí, realizado en el II semestre de 2017. (2018, enero).

repositorio.unan. Recuperado 15 de septiembre de 2023, de

https://repositorio.unan.edu.ni/8948/1/18878.pdf

Recuperado de: https://software.aeromarine.es/rcm-que-es-ventajas-y-limitaciones/

Recuperado de: https://www.euroinnova.pe/blog/que-son-factores-exogenos