007 - T - Intercambiador de Calor de Coraza y Tubo

Versión: V1 Operaciones Industriales Universidad Nacional de Jujuy
Revisión: 12.2018 Operaciones Básicas de los Alimentos Facultad de Ingeniería
Capítulo 7
007_T_Intercambiador de Calor de Coraza y

Tubo
Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

los Alimentos Página 1 de 30
Intercambiador de calor Coraza y tubo
Este tipo de intercambiador está formado por un haz de tubos y por una coraza que lo envuelve, los
fluido circula tanto por la coraza como por los tubos en estos últimos los fluidos pueden ir y volver
varias veces lo que significa que hay más de un paso por los tubos
antes de comenzar a describir el intercambiador de calor debemos definir:
fluido de proceso: se llama así al fluido cuyas condiciones operativas se encuentran definidas, es decir
temperatura de entrada y salida así como también el caudal de entrada y salida, en cambio un fluido
de servicio es aquel que ajusta sus condiciones de cualquier forma, el caudal y la temperatura del
mismo se adecuan según las necesidades del fluido de proceso.
https://www.youtube.com/watch?v=7dXxcmkUS_c
Clasificación de intercambiadores de calor de coraza y tubo
a) de cabezal fijo
b) tubos en forma de u
c) de cabezal flotante
a) se caracterizan por tener 2 tubos soldadas a la carcasa, los tubos interiores se pueden limpiar
mecánicamente después de remover la tapa del canal. el banco de tubos no se puede extraer y su
limpieza exterior se debe realizar químicamente. este tipo de intercambiador se utiliza para fluidos
limpios por el lado de la carcasa, como vapor de agua, gases etc.
b) se caracterizan por tener solo una placa de tubos donde se insertan los tubos en forma de U, tiene
la particularidad de moverse libremente en relación a la carcasa lo que elimina el problema de la
expansión diferencial. el banco de tubos se puede remover para limpieza mecánica pero el interior de
estos en general se limpia químicamente, se utiliza cuando el fluido que circula por los tubos es limpio
c) Se caracterizan por tener una hoja de tubos fija, mientras que la otra flota libremente permitiendo
el movimiento diferencia entre la carcasa y los tubos

Componentes básicos de un intercambiador de calor

https://www.youtube.com/watch?v=9Wk3wmxJA3A
Haz de tubos: es un conjunto de tubos que se alojan dentro del casco y en sus extremos están
soportados en la placa de tubos, la cual puede ser fija o con cabezal flotante, el empleo de uno u otro
tipo depende de la diferencia de temperatura que se registre en los extremos durante la operación.
por lo general se usan tubos lisos de manera especial con superficies extendidas los tubos grandes son
fáciles de limpiar por métodos mecánicos por lo que son especiales para fluidos que forman
incrustaciones.
Diámetros y separaciones: para obtener unidades compactas y económicas se utilizan tubos de

diámetro pequeño reduciendo el espacio entre los mismos; sin embargo, las superficies tienden a
ensuciarse y se dificulta su limpieza por medios mecánicos. usando diámetros mayores y amplio
espaciamiento entre tubos se evitan gran parte de estos inconvenientes, pero las unidades serán
menos compactas y más costosas como conclusión la selección de estos parámetros está ligada al
compromiso entre:
_ la naturaleza del fluido (muy sucio o limpio)
_el espacio disponible
_el costo
Espesor: el espesor debe ser elegido en función de la presión interna y externa por separado o de la
diferencia máxima de presión a través de la pared del tubo, además se debe tener en cuenta:
_ efectos corrosivos
_ resistencia a vibraciones
_ existencia de repuestos y reemplazos

Arreglo: es la disposición transversal al eje de la carcasa en la que se colocan los tubos.
Arreglo triangular: permite albergar mayor número de tubos dentro del casco hasta 10% más que
arreglo cuadrangular, de mayores coeficientes de película (Ho) y son empleados cuando la limpieza se
da por medios químicos.
Arreglo cuadrangular: se emplea cuando se quiere albergan un menor número de tubos y cuando la
limpieza es mecánica, además se usa cuando los fluidos tienen tendencia a formar incrustaciones,
produce bajas caídas de presión en el lado del casco.
Disposición de los fluidos: la misma depende la de las propiedades físicas de los mismos y de ciertas
condiciones del proceso:
_ cuando opera con fluidos corrosivos debe hacerse por el interior de los tubos para evitar que corroa
también la carcasa
_ para fluidos con alto potencial de ensuciamiento, es conveniente hacerlo circular por los tubos
donde se puede mantener un mejor control de la velocidad que puede aminorar estos efectos
_ para fluidos con temperaturas extremas, se utilizan tubos especiales de aleación para disminuir la

expansión térmica
_ los fluidos con un baja caída de presión permisible deben generalmente colocarse en los tubos
_ los fluidos muy viscosos deben colocarse fuera de los tubos
Carcasa
La carcasa es el recipiente para el fluido externo. es de sección transversal circular y posee unas
boquillas que constituyen las vías de entrada y salida del fluido. su espesor va a depender de la caída
de presión del intercambiador y de la corrosividad del fluido
Paso
Se denomina así a las veces que el fluido cruza el eje transversal del casco. los cascos pueden ser de un
paso y si se colocan deflectores longitudinales pueden ser de 2 o más. a mayor número de paso se
obtiene mayor eficiencia térmica, pero su construcción es más compleja y aumenta las caídas de
presión por fricción.
Deflectores
Se introducen en la carcasa de forma transversal o longitudinal.
Longitudinales: se usan cuando se requiere dos o más pasó por la carcasa
Transversales: se emplean para soportar los tubos evitando así la flexión y vibración y para
incrementar el coeficiente de transferencia de calor del fluido, ya que variando la distancia entre uno y
otro se puede modificar en ciertos intervalos la velocidad del fluido por la coraza, induciendo
turbulencias. pueden ser: segmentados, segmentados dobles y segmentados triples.
Los segmentados son los más comunes, pero cuando la caída de presión de la carcasa es elevada, se
puede reducir la misma al usar deflectores segmentados doble o triple.
Objetivos del diseño:

Determinar el área de intercambio de calor,

Determinar el tipo de intercambiador necesario,
Y también es necesario calcular las caídas de presión para estos equipos.
Herramientas de diseño
Ecuación de diseño o transferencia:
Q=UD.AD.ΔTml.Ft
Ft: factor de corrección que indica la eficiencia del intercambiador
UD: Coeficiente global de transferencia de calor, engloba todos los mecanismos de transferencia de
calor, que se producen en el interior del equipo
AD: área de transferencia de calor, es lo que debemos calcular
ΔTml: fuerza impulsora
Como lo que nos interesa es obtener el área de diseño debemos obtener los demás parámetros de la
ecuación
El flujo de calor lo podemos obtener mediante las ecuaciones
fluido caliente Q=W.cp.ΔT
fluido frio q=w.cp.Δt
Suponiendo el fluido caliente como fluido de proceso y el fluido frío como fluido de servicio
conocemos los parámetros w cp yΔt y podemos determinar el calor transferido
UD :lo podemos calcular por todos los parámetros de transmisión de calor asociados partiendo de
1/Ud= 1/Uc + Rd
1/Ud es la resistencia al flujo de calor

Uc es el coeficiente global de transferencia de calor limpio
1/Uc es la resistencia al flujo de calor limpio
Rd es la resistencia que se produce por la incrustaciones y suciedad, aparece a medida que funciona el
equipo

1/Uc= 1/hio +1/ho
hio coeficiente pelicular de transferencia de calor interno referido al área externa
ho coeficiente pelicular de transferencia de calor externo
hio= hi. Di/Do
hi es el coeficiente pelicular de transferencia de calor interno
La transferencia de calor viene definida por los coeficientes peliculares hi y ho estos coeficientes
peliculares determinan la cantidad y velocidad de calor transferido y se determinan con la ecuación de
Sieder y Tate
para la coraza tenemos un diámetro equivalente De=4 Sp/Pm

para los tubos Deq=Di
*Rd= Rdi +Rdo
Rdi: factor de obstrucción para el fluido del tubo interior a su diámetro interior
Rdo: factor de obstrucción para el fluido del ánulo en el diámetro exterior del tubo interior
Determinación de la variación de temperatura media logarítmica:
Es la fuerza impulsora que promueve la transferencia de calor y se la calcula con las siguientes
ecuaciones teniendo en cuenta el perfil de temperaturas:

El perfil de temperatura que adoptamos es el de contra corriente, en la práctica esto no ocurre de esa
manera exactamente, ya que debido a la disposición de los tubos y de los arreglos del intercambiador,
por tramos el fluido circula a contracorriente y en paralelo, para compensar esta diferencia utilizamos
el factor de corrección.
El factor de corrección Ft nos indica la eficiencia del intercambiador, se lo incorpora a la ecuación de

Fourier porque el fluido circula tanto a contracorriente como a corrientes paralelas por lo tanto existe
una distorsión, como el para corrientes paralelas es menor que para contracorrientes se debe
afectar la ecuación dicho para corregirlo.
El factor Ft está en función de la relación de capacidades calorífica y de un factor de eficiencia del
intercambiador
relación de capacidades
factor de eficiencia del intercambiador
T1-t1: es el rango máximo que puede alcanzar un intercambiador, se logra únicamente con área
infinita cuando la t° de salida del fluido frío alcanza la T° de entrada del fluido caliente, esto en la
práctica es imposible de alcanzar.
Una vez obtenido R y S ingreso al gráfico Ft vs S, hago que se intercepten los valores calculados y en el
punto encontrado trazar una horizontal hasta encontrar un valor de Ft. este valor de Ft debe cumplir
un requisito de eficiencia el cual es que debe ser mayor a 0,75, si esto no se cumple estamos en
presencia de un equipo de gran tamaño e ineficiente para las condiciones de proceso establecidas por
lo que adoptamos el arreglo siguiente inmediato.



Por ejemplo , si tengo un IQ de arreglo 1-2 y el Ft es menos a 0,75 puedo pasar a un arreglo 2-4 y
volver a realizar el procedimiento de la gráfica con los respectivos cálculos.
El Ft normalmente va a aumentar por que se mejora la eficiencia del intercambiador al ir y venir varias
veces por los tubos y la coraza, se garantiza así que haya intercambio.

Habiendo determinado todas estas variables descriptas podemos saber con exactitud cual deberá ser
el área de intercambio de calor para nuestros IQ
Caída de Presión
para el funcionamiento óptimo del intercambiador la presión predeterminada de diseño no se debe
sobrepasar de las 10 lbf/pulg cuadrada para la caída de presión en los tubos como en la coraza
Caída de presión en los tubos
esta caída de presión está compuesta por dos términos, el primero representa la caída de presión en
los tubos propiamente dichos, el segundo representa la caída de presión que se suma como cabezas
de velocidades que son 4 cabezas
: masa velocidad para tubos

Lt: longitud de los tubos
nT: número de paso por tubos
:1
Wi: caudal de fluido que circula por los tubos

Nt: número total de tubos
nT: número de paso por los tubos
Caída de presión en la coraza

donde:
Go masa velocidad para la coraza

Wo caudal másico del fluido que circula por la coraza
pt paso de los tubos
Dc diámetro de la coraza
nc número de pasos por la coraza
B distancia entre deflectores

Dc luz entre tubos
VERIFICACIÓN
Para la verificación de un intercambiador de calor las condiciones de proceso requeridas son:

fluido caliente: T1 ,T2,W,c,S u, k, Rd AP
fluido caliente: t1 ,t2,w,c,S u, k, Rd AP
Para el intercambiador se deben conocer los siguientes datos:

Lado de la coraza:
Di
Espacio de los deflectores
pasos
lado de los tubos
número de tubos
longitud
diámetro equivalente, arreglo y pasos
Vemos que conocemos Q por el balance de calor, el área ya que conozco el intercambiador y la
variación de temperatura media logarítmica que depende de las temperaturas de los 2 fluidos, y
además puedo saber el valor del factor de corrección, entonces vemos que nuestra verdadera
incógnita en este proceso es Ud, que lo llamaremos coeficiente global de transferencia de calor
requerido.
Proceso:
1) Lo primero es determinar el calor Q=wc(t2-t1)= WC(T1-T2)
2) Diferencia verdadera de temperatura: esto se refiere al producto de la fuerza impulsora y el factor

de corrección
Ft=f(S;R)
3) saber la temperatura calorífica del fluido frío y caliente (tc y Tc)
-fluido caliente (coraza)
4) área de flujo
a= Di x CB/ 144 . Pt
donde B es el espaciado entre los defelctores

C es diametro del claro
Di es diametro de la carcaza
Pt paso por los tubos
5) masa velocidad
6) Número de Reynolds
7) Obtengo Jh

8)
9) coeficiente total limpio Uc
10) coeficiente total de diseño Ud
factor de obstrucción Rd
SI RD es igual o mayor al factor de obstrucción que nos da en el diseño de nuestro intercambiador, se

prosigue con el cálculo de la caída de presión.
1) para un Re definido obtenemos el factor f

2) luego determinamos el número de cruces
3) Finalmente determinamos la caída de presión con:
donde s es la gravedad específica del fluido
luego para los tubos

1) se calcula el factor f con un Reynols determinado
2)

donde n es el número de pasos

L la longitud del tubo
Ln es la longitud total de la trayectoria en pies
3) el cambio de direcciones introduce una caída de presión adicional como se detalla en la fórmula,
llamada perdida de regreso y se considera cuatro cabezas de velocidad por paso como pérdida.
4) por tanto la caída de presión de los tubos será:
Cálculos para las condiciones de proceso
Condiciones óptimas de proceso: casos en los que únicamente se conocen condiciones de proceso. A
menudo un intercambiador opera en serie con un enfriador y un calentador, como en la siguiente
figura:

El intercambiador, calentador y enfriador, se representan por E, H, y CR, respectivamente. Las

temperaturas al y del absorbedor y a la columna de destilación, se consideran fijas por condiciones de
equilibrio. Las temperaturas del vapor y del agua se fijarán también.
El problema se localiza en determinar la temperatura de salida del intercambiador Tx o ty, cualquiera

de ellas fija a la otra, de manera que el costo anual de las tres unidades de transferencia de calor sea
un mínimo.
Los cinco elementos de costo son (CE, CH, CCR es cargo fijo anual por pie cuadrado de intercambiador,
calentador y enfriador respectivamente y A superficie):
1. Cargos fijos del intercambiador, CE.AE

2. Cargos fijos del calentador, CH.AH
3. Costos del vapor, Cs, dólares/Btu
4. Cargos fijos del enfriador, CCR.ACR
5. Costos del agua, Cw, dólares/Btu
Suponiendo intercambiadores a contracorriente y diferencia verdadera de temperatura, MDLT*Ft, de

todas las unidades son idénticas al igual que sus cargos fijos anuales:

Y diferenciando con respecto a Tx e igualando a cero se puede obtener Tx mediante cálculos de prueba
y error.
Colocando Ft en el denominador del último término de la ecuación anterior, se puede obtener una
solución simplificada de prueba y error para sistemas que usan intercambiadores 1-2 , 2-4.
Por otro lado, usualmente se llegan a los cargos fijos como un porcentaje del costo inicial por pie
cuadrado (30%) y varía con el tamaño del intercambiador final que se requieren de algunas pruebas
sucesivas para establecer el rango de los costos individuales.

Consideraciones:
Si un problema típico se resuelve utilizando un intercambiador 1-2 y la solución de Tx resulta ser

menor que el límite práctico de Et=0.75-0.80, todo el cálculo, aunque es válido, debe repetirse usando
un intercambiador diferente.
Otra forma de obtener las temperaturas óptimas de proceso es por medio de gráficos:
Intercambiador óptimo:
Los factores que son favorables para alcanzar altos coeficientes de película, para los fluidos,
en los intercambiadores, también aumentan su presión: flujo turbulento Gt^0,8 y Gt^2. Como
ventaja de ello, los coeficientes totales aumentan y la superficie disminuye. Pero eso trae
consigo también mayores caídas de presión y mayores costos de bombeo para obtener mayor
masa velocidad.
Lograr el diseño de un intercambiador óptimo capaz de llenar los requisitos de proceso con un
costo anual mínimo implicaría el uso de un número dispar de pasos en los tubos o una
longitud de tubos des usual, que es inconsistente con la práctica industrial.
Para obtener aproximaciones requeridas para establecer el intercambiador óptimo se sigue:
● Dimensionar un intercambiador: cuando no hay intercambiador disponible y sólo se

conocen las condiciones de proceso. Debe fijarse la carga de calor Q por las
condiciones de proceso mientras que se obtiene suponiendo cierta trayectoria del
fluido. Esto es, si se desea escoger un intercambiador 1-2, y si las temperaturas de
proceso dan . Las incógnitas UD, coeficiente de diseño se relaciona a su

vez mediante un factor de obstrucción razonable UC, que refleja las características de
transferencia de calor de los fluidos. Pueden esperarse diferentes coeficientes de
película dentro de los rangos definidos intercambiadores bien diseñados para
diferentes clases de fluidos. Excepto donde ambos coeficientes son aproximadamente
iguales, el coeficiente menor determina el rango de UC y UC. Y de la ecuación de
Fourier se puede realizar, por último, un cálculo de prueba de A.
Para facilitar el uso razonable de valores de prueba de UD, en la tabla 8 se dan

coeficientes totales para algunos líquidos comunes.
● Cuando el valor de A se combina con la longitud de tubo y un arreglo determinado de
los mismos, la tabla 9 se convierte en un catálogo de todas las posibles corazas de
intercambiadores de las que usualmente una llenará las condiciones de proceso.
● Lo siguiente es decidir qué fluido fluirá por el interior o por el exterior de los tubos se
puede tener en cuenta las siguientes normas generales:
– Vapores y gases: por el casco; la mayor turbulencia aumenta su h, que casi
siempre es el que controla. Además, el flujo es en buena parte perpendicular a
los tubos. Si es un vapor en condensación, debe adoptarse la disposición que
lleve a la menor acumulación de condensado sobre la superficie de
transferencia.
– Fluido a temperatura próxima al ambiente: por el lado del casco, porque ahorra
en aislación.
– Fluido con alto Rf: por el interior de los tubos, cuya limpieza es más fácil que la
del exterior.
– Si los dos fluidos ensucian: el haz de tubos debe poder sacarse del casco, el pith
“pt” debe ser suficientemente grande.
– Fluidos de alta viscosidad por el lado del casco; por la influencia de las chicanas
(deflectores) en h; además, suele ser menor la caída de presión del lado del
casco que del lado de los tubos.
– Fluidos a alta presión: dentro de los tubos; el espesor de éstos es función del
diámetro y de la presión, para un material determinado.
– Flujo laminar en la coraza: en comparación con el flujo turbulento, el flujo
laminar requiere de mayor superficie para transmitir la misma cantidad de
calor. Algunas veces el flujo laminar en los tubos es inevitable:
o Cuando hay un gran desequilibrio entre la cantidad de las dos corrientes
y las áreas del lado de la coraza y del lado de los tubos. Si el área de
flujo en la coraza es mayor que la de los tubos, y una de las cantidades

de fluido es mucho mayor que la otra, puede ser imperativo, cuando se

considera la caída de presión disponible, colocar el flujo más pequeño
dentro de los tubos.
o Cuando el líquido se coloca dentro de los tubos por razones de
corrosión, mientras que desde el punto de vista de flujo de fluidos
debiera estar en la coraza.
o Afortunadamente el flujo laminar en las corazas es un problema raro.
● Determinar el número de pasos, por tentativa, teniendo en consideración la cantidad
de fluido que fluye en los tubos y el número de tubos correspondientes al valor de
prueba A. La masa velocidad deberá localizarse entre 750 000 y 1 000 000 lb/h.(pie 2)
para fluidos en los que se permite una caída de presión en los tubos de 10 lb/plg 2.
● Si el número de pasos se ha supuesto incorrectamente, un cambio en el número total
de pasos altera la superficie total que contiene una coraza dada, ya que el número de
tubos para una coraza de cierto diámetro varía con el número de pasos en los tubos.
● Si el número de pasos supuesto resulta satisfactorio, esto da un valor de hi arriba de
UD y la caída de presión no excede la permisible para el fluido.
● Hacia el lado de la coraza, se supone un espaciado de los deflectores como prueba, el
cual puede variarse, si está en error, sobre un amplio rango sin alterar hi, A o
computadas previamente para el lado de los tubos. Es siempre ventajoso, por lo
mismo, hacer los cómputos primero para el lado de los tubos para justificar el uso de
una coraza en particular.
● Al calcularse un intercambiador, el mejor es el más pequeño, que con un diseño
estándar llene los requerimientos de caída de presión y de factor de obstrucción. Hay
sólo algunas limitaciones que deben considerarse:
○ Se supone aún que no hay ninguna ventaja en usar menor caída de presión que
la permitida.
○ Se emplearán deflectores con un 25% de segmentación entre un espaciado
máximo y mínimo de acuerdo con la fig. 28 anexa, donde los rangos extremos
del espaciado son:
Espaciado máximo, B = DI de la coraza, plg
Espaciado mínimo, B = DI de la coraza/5, (0,2 plg cualquiera que
sea mayor).
○ Estas limitaciones originan el hecho de que, a espaciado más amplios el flujo
tiende a ser axial en lugar de a través del haz de tubos y a un espaciado
demasiado cerrado hay excesivas fugas entre los deflectores y la coraza.

○ Debido a la convención de colocar las boquillas de entrada y salida en lados

opuestos de la coraza, los deflectores finales pueden no satisfacer el espaciado
escogido para un número par de deflectores y un número impar de cruces.
○ Cuando se use un espaciado más cerrado, en este caso se indica un número
impar de deflectores, los coeficientes de transferencia de calor y la caída de
presión pueden calcularse para el espaciado escogido, aunque luego se omita
un deflector mediante el reacomodo de los deflectores extremos.
● Diferentes combinaciones del número de pasos en los tubos y el espaciado de los
deflectores permiten variaciones en la masa velocidad y en los coeficientes de película
sobre límites bastante amplios. El número de pasos puede variar de 2 a 8 y en corazas
muy grandes hasta 16.
● La masa velocidad en la coraza puede alterarse hasta 5 veces entre el mínimo y
máximo del espaciado de los deflectores.
● En intercambiadores 1-2 el mínimo rendimiento se obtiene con 2 pasos en los tubos y
el máximo espaciado en los deflectores.
● Para el lado de los tubos en el flujo turbulento
Donde es la longitud total de la trayectoria.
Teniendo hasta 8 pasos en los tubos con el mismo DI en la coraza, los cambios que
ocurren son:
Pero
Es decir, aunque el coeficiente de transferencia pueda aumentarse 3 veces, para lograr

esto, la caída de presión debe aumentarse 64 veces.

● Para flujo laminar la disipación de una cantidad mayor de energía en el bombeo

aumentará el coeficiente del lado de los tubos únicamente por:
El lado de la coraza puede representarse aproximadamente por:
Donde N es el número de deflectores y N+1 el número de cruces del haz de tubos.

● Los cambios en el lado de la coraza entre el mínimo y el máximo espaciado de los
deflectores son:
Pero
Contrarrestando esto, sin embargo, está el hecho de que del lado de la coraza da
coeficientes de película de más alto orden, para la más pequeña de las dos corrientes
si hay una gran diferencia en el peso del flujo del fluido.

Estándar de tubos:
La estandarización reduce el número de tamaños y longitudes que deben mantenerse almacenados

para reemplazar los tubos que acusen fugas.
La selección del diámetro de tubo es un aspecto económico.
● El costo por pie cuadrado aumenta a medida que el diámetro se aleja de 1 plg. La diferencia es
pequeña entre usar tubo de ¾ y 1 plg de DE.
● A mayor longitud de tubos menor diámetro en la coraza para una superficie dada. La variación
del costo entre el uso de tubos de 12, 16 y 20 pies no varían demasiado, aun cuando el costo
se aumenta notablemente para tubos de 8 pies.
● El menor costo de la superficie obtenido de tubos de pequeño diámetro y gran longitud se

contrarresta con mayores costos de mantenimiento y limpieza.

● Para los intercambiadores que trabajan con fluidos de características de obstrucción

ordinarias, los tubos de ¾ y 1 plg DE son los que se emplean más frecuentemente.
● Para evaporadores de tipo químico, calderas y servicios en que puede haber obstrucciones, es
costumbre utilizar tubos de mayor diámetro.
Cálculo y diseño de un intercambiador:
Bosquejo para el diseño:
DATOS:
Condiciones de proceso:
Fluido Caliente: T1, T2, W, C, s, �, k, Rd, �P
Fluido Frío: t1, t2, w, c, s, �, k, Rd, �P
La longitud del tubo, diámetro exterior y espaciado, pueden ser especificados por la
práctica industrial o pueden determinarse por las sugerencias dadas anteriormente.

1- Balance de calor, Q= WC(T1-T2)=wc(t2-t1)

2- Diferencia verdadera de temperatura:
�t=MLDT.Ft
3- Temperaturas calóricas, Tc y tc
Se realiza la Prueba 1:
a) Suponga un valor tentativo de UD con ayuda de tabla 8 (u otra disponible) y calcule la

superficie A= Q/UD*�t. Es mejor suponer UD bastante alto que bajo, para asegurarse llegar a
la mínima superficie. Determinar el correspondiente número de tubos de tabla (anexo tabla
10).
b) Suponga un número plausible de pasos en los tubos para la caída de presión permitida,
seleccione el intercambiador que tenga el número de tubos más aproximado a éstos usando la
tabla 9 anexa.
c) Corrija el valor tentativo de UD a la superficie correspondiente al número actual de tubos que
deba contener la coraza.
Al realizar el cálculo para los coeficientes de películas empezar por el lado de los tubos. Si el
coeficiente de película es relativamente mayor que UD y la caída de presión permitida es
relativamente satisfecha y no excedida, puede procederse del lado de la coraza.
Si se altera el número de pasos en los tubos, la superficie en la coraza también se altera cambiando el
valor de A y UD.
Si ambos lados son satisfactorios para coeficientes de película y caída de presión, la tentativa debe
darse por concluida. Y a partir de ello se calcula UC: UC=hio.ho/hio+ho.
Haciendo uso de UD determinado en el punto c) se calcula el factor de obstrucción Rd:

Rd=UD+UC/UC.UD



Flujo dividido: Algunas veces no es posible cumplir con los requerimientos de caída de presión
en los intercambiadores 1-2 o 2-4. Puede suceder cuando 1) la diferencia verdadera de
temperatura o UD es muy grande, siendo indicado entonces un intercambiador muy pequeño
para la cantidad de calor que debe transferirse, 2) uno de los flujos tiene un rango de

temperatura demasiado pequeño comparado con el otro, o 3) se dispone de una caída de

presión pequeña.
La imposibilidad de cumplir con la caída de presión disponible mediante los métodos

convencionales deberá tomarse como indicación de que el flujo del fluido es el factor
controlante. Una medida, además de reducir la longitud de los tubos y aumentar el diámetro
de la coraza, es localizar la boquilla de entrada a la coraza en el centro de ésta en lugar de al
final, y usando dos boquillas de salida; la presión en la coraza será ⅛ de la encontrada en un
intercambiador 1-2 convencional del mismo diámetro.
La reducción es debido a que la masa velocidad y la longitud de la trayectoria en la coraza se

reduce a la mitad. Este tipo de flujo se conoce como flujo dividido.
Como se puede observar, las relaciones de temperatura en un intercambiador de flujo dividido

no están en verdadera contracorriente o idénticas con un intercambiador 1-2, son
discontinuas en el punto medio de la coraza. La solución para la determinación de la verdadera
diferencia de temperatura es algo tediosa, por lo que si T2>t2, es satisfactorio obtener �t
multiplicando la MLDT por el valor Ft obtenido para un intercambiador 1-2. Para servicios en
los que hay un cruce de temperatura, deberá usarse la ecuación para el flujo dividido:


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Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

Intercambiador de calor Coraza y tubo

Clasificación de intercambiadores de calor de coraza y tubo

Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

Componentes básicos de un intercambiador de calor

Diámetros y separaciones: para obtener unidades compactas y económicas se utilizan tubos de

Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

Arreglo: es la disposición transversal al eje de la carcasa en la que se colocan los tubos.

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Objetivos del diseño:

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Determinar el área de intercambio de calor,

Ft: factor de corrección que indica la eficiencia del intercambiador

AD: área de transferencia de calor, es lo que debemos calcular

ΔTml: fuerza impulsora

El flujo de calor lo podemos obtener mediante las ecuaciones

fluido caliente Q=W.cp.ΔT

fluido frio q=w.cp.Δt

1/Ud es la resistencia al flujo de calor

Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

1/Uc= 1/hio +1/ho

hio coeficiente pelicular de transferencia de calor interno referido al área externa

ho coeficiente pelicular de transferencia de calor externo

hio= hi. Di/Do

hi es el coeficiente pelicular de transferencia de calor interno

para la coraza tenemos un diámetro equivalente De=4 Sp/Pm

*Rd= Rdi +Rdo

Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

El factor de corrección Ft nos indica la eficiencia del intercambiador, se lo incorpora a la ecuación de

factor de eficiencia del intercambiador

Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

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Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

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Caída de presión en los tubos

: masa velocidad para tubos

Wi: caudal de fluido que circula por los tubos

Caída de presión en la coraza

Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

Go masa velocidad para la coraza

nc número de pasos por la coraza

B distancia entre deflectores

Para la verificación de un intercambiador de calor las condiciones de proceso requeridas son:

fluido caliente: t1 ,t2,w,c,S u, k, Rd AP

Para el intercambiador se deben conocer los siguientes datos:

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3) saber la temperatura calorífica del fluido frío y caliente (tc y Tc)

-fluido caliente (coraza)

donde B es el espaciado entre los defelctores

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9) coeficiente total limpio Uc

10) coeficiente total de diseño Ud

SI RD es igual o mayor al factor de obstrucción que nos da en el diseño de nuestro intercambiador, se

1) para un Re definido obtenemos el factor f

3) Finalmente determinamos la caída de presión con:

donde s es la gravedad específica del fluido

luego para los tubos

Ingeniería Industrial Licenciatura en Tecnología de Capítulo 7

donde n es el número de pasos

4) por tanto la caída de presión de los tubos será: