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EJERCICIO 1

OKELA S.A. es una empresa cuya producción se centra exclusivamente en la producción de


coches de escalextric, constituidos por cuatro componentes: componente I, componente II,
componente III, y componente IV.

El producto final se obtiene con la siguiente combinación: una unidad de los componentes I y III,
tres unidades del componente II y seis unidades del componente IV. A su vez, el componente I está
formado por dos subconjuntos, motor (subconjunto V) y carcasa (subconjunto VI), en la relación ¼.

La empresa debe contratar el suministro de todas las piezas que tardan en ser servidas una
semana, exceptuando el tercer componente que se puede fabricar sin dificultad en un plazo de tres
semanas.

Por otra parte, el proveedor del subconjunto VI ha informado a la empresa que este elemento debe
ser servido en cajas de 700 unidades cada una, y que los pedidos a realizar deben ser siempre
cajas completas.

OKELA S.A. ha recibido un pedido de 1800 unidades que debe servir dentro de 8 semanas, junto
con otro pedido de 400 unidades del componente II y de 300 unidades del componente I, a servir
en el plazo de 7 semanas. Teniendo en cuenta que no existen problemas de capacidad y sabiendo
que el montaje de todos los componentes se alarga hasta las dos semanas, se desea realizar la
programación de la producción para hacer frente los pedidos en curso.

 ÁRBOL ESTRUCTURAL

 LISTA ESCALONADA

NIVEL (0) NIVEL (1) NIVEL (2)


LINEA 1 P.F
LINEA 2 I(1)
LINEA 3 V(1/4)
LINEA 4 VI(1/4)
LINEA 5 II(3)
LINEA 6 III(1)
LINEA 7 IV(6)

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 TABLA DE DATOS

TIEMPO
NUMERO DE INVENTARI TAMA RECEPCIONES
LINEA PIEZ NIV DE
ENTREGA COMPONEN O INICIAL ÑO DE PROGRAMADAS
A EL TES LOTE
1 P.F 0 1 Sem. 1 0 L 0
X
L
2 I 1 1 Sem. 1 0 L 0
X
L
3 II 1 1 Sem. 3 0 L 0
X
L
4 III 1 3 Sem. 1 0 L 0
X
L
5 IV 1 1 Sem. 6 0 L 0
X
L
6 V 2 1 Sem. ¼ 0 L 0
X
L
7 VI 2 1 Sem. ¼ 0 7 0
0
0

 EXCEL

SEMANAS
Estructura general del MRP (Material
Requeriment Planning) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1
0
Necesidade
Pieza P.F s Brutas 18
00
Tiempo 1 Entradas
de SEMAN Programadas
entrega A
Inventari Saldo Disponible
o 0 Proyectado 0 0 0 0 0 0 0
inicial
Existenc
ia
de 0 Necedades Netas 0 0 0 0 0 0 18
00
segurid
ad
Tamañ Entradas De
o LxL Pedidos Plan. 18
de lote 00
Expedición De
Pedidos
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Planeados 0
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Necesidade
Pieza I s Brutas 210
0
Tiempo 1 Entradas
de SEMAN Programadas
entrega A
Inventari Saldo Disponible
o 0 Proyectado 0 0 0 0 0 0
inicial
Existen
cia
de 0 Necedades Netas 0 0 0 0 0 210
segurida 0
d
Tamañ Entradas De
o LxL Pedidos Plan. 210
de lote 0
Expedición De
Pedidos 210
Planeados 0

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Necesidades
Pieza II Brutas 580
0
Tiempo 1 Entradas
de SEMAN Programadas
entrega A
Inventari Saldo Disponible
o 0 Proyectado 0 0 0 0 0 0
inicial
Existen
cia
de 0 Necedades 0 0 0 0 0 580
segurida Netas 0
d
Tamañ Entradas De
o LxL Pedidos Plan. 580
de lote 0
Expedición De
Pedidos 580
Planeados 0
Necesidad
Pieza III es 180
Brutas 0
Tiempo 3 Entradas
de SEMAN Programadas
entrega AS
Inventari Saldo Disponible
o 0 Proyectado 0 0 0 0 0 0
inicial
Existen
cia
de 0 Necedades 0 0 0 0 0 180
segurida Netas 0
d
Tamañ Entradas De
o LxL Pedidos Plan. 180
de lote 0
Expedición De
Pedidos 180
Planeados 0
Necesidad
Pieza IV es 108
Brutas 00
Tiempo 1 Entradas
de SEMAN Programadas
entrega A
Inventari Saldo Disponible
o 0 Proyectado 0 0 0 0 0 0
inicial
Existen
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cia
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de 0 Necedades 0 0 0 0 0 108
segurida Netas 00
d
Tamañ Entradas De
o LxL Pedidos Plan. 108
de lote 00
Expedición De
Pedidos 108
Planeados 00
Necesidad
Pieza V es 525
Brutas
Tiempo 1 Entradas
de SEMAN Programadas
entrega A

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Inventari Saldo Disponible
o 0 Proyectado 0 0 0 0 0
inicial
Existen
cia
de 0 Necedades 0 0 0 0 525
segurida Netas
d
Tamañ Entradas De
o LxL Pedidos Plan. 525
de lote
Expedición De
Pedidos 525
Planeados
Necesidad
Pieza VI es 525
Brutas
Tiempo 1 Entradas
de SEMAN Programadas
entrega A
Inventari Saldo Disponible
o 0 Proyectado 0 0 0 0 0
inicial
Existen
cia
de 0 Necedades 0 0 0 0 525
segurida Netas
d
Tamañ Entradas De
o LxL Pedidos Plan. 525
de lote
Expedición De
Pedidos 525
Planeados

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EJERCICIO 2
El equipo de estudio para la localización de una nueva planta de fabricación ha identificado un
conjunto de criterios importantes para el éxito de la decisión; al mismo tiempo ha distinguido el
grado de importancia de cada uno en términos porcentuales. Con estos criterios se procedió a
evaluar cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10. Todo esto se recoge en la siguiente
tabla:

Puntuaciones de las distintas alternativas:

Peso Alternativas
Relativo
Factores (%) A B C

1.Proximidad a 30 7 7 10
proveedores

2.Disponibilidad de 30 5 9 7
recursos laborales

3. Transportes 20 9 6 6

4. Impuestos 15 6 6 7

5. Costos de 5 7 8 2
instalación

Puntuación total 100 6,65 7,3 7,45

Solución:

La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para cada
factor ponderadas según su importancia relativa. Así, por ejemplo, la puntuación total recibida por
la alternativa A se obtendría como:

PA = 7·0,30+5·0,30+9·0,20+6·0,15+7·0,05

PA = 6,65

Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podría rechazar esta última. Entre
los 2 restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque quizás no definitiva. Vemos que
C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimientos de materia prima,
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lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el costo de instalación, que es
bastante elevado. Por su parte las ventajas de B residen en los costos laborales y los costos de
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instalación, que son mejores que los de C. en los demás criterios, transporte e impuestos, ambas
están muy igualadas. A la vista de esto, podría ofrecerse a la dirección las alternativas B y C como
factibles para que esta decida en función de otros elementos. No obstante, hay que señalar que la
alternativa B no presenta ningún punto débil tan marcado como C, lo que podría decantar la
decisión en su favor.

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