UNIVERSIDAD AUTONOMA DE COAHUILA

Facultad De Sistemas
básicos en teoría de control
daniel garcia briseño
Control a lazo abierto.
Un sistema de control en lazo abierto utiliza un regulador o actuador de control
para obtener una respuesta deseada, tal como se muestra en la figura. Un sistema
de lazo abierto es un sistema sin retroalimentación.

Para ejemplificar de forma gráfica esto, vamos a imaginar que tenemos un coche
del que, por nuestra experiencia previa, sabemos que la velocidad de este va de 0
a 100km/h de forma proporcional a como presionamos el pedal del gas.
Queremos controlar la velocidad del coche. Esta será nuestra magnitud de salida.
Y la velocidad de referencia en este ejemplo será de 50km/h, por lo que debemos
presionar el pedal del gas (actuador) hasta la mitad de recorrido.
Con este mismo esquema, si presionamos el pedal del gas solo hasta una cuarta
parte de su recorrido, la velocidad del coche será de 25km/h.
En el mundo industrial encontramos este tipo de control donde no se requiere una
alta precisión en el valor de salida. Por ejemplo, podemos regular un motor
asíncrono de una cinta transportadora con un variador de frecuencia. En este caso
la velocidad del motor será proporcional a la frecuencia del voltaje que aplicamos
al motor, pero no hay ningún elemento que verifique si la velocidad de giro es la
correcta.
Podemos ampliar el esquema actual introduciendo un elemento de medición, un
sensor que mida el valor de salida de nuestro sistema. En el caso del coche este
sensor es el velocímetro que nos indica la velocidad real del coche.

Control a lazo cerrado.

En contraste, un sistema de control en lazo cerrado utiliza una medida de la salida
real, para compararla con la señal deseada. La lectura de la salida se denomina
señal de retroalimentación. En la figura se muestra un sistema de control con
retroalimentación en lazo cerrado Un ejemplo de un sistema de control en lazo
abierto es un tostador eléctrico en la cocina.
En el ejemplo del coche este procesador sería el conductor. Estamos en el
vehículo a una velocidad de 50km/h manteniendo el pedal del gas pulsado hasta
la mitad, y vemos la velocidad real a través del velocímetro. Pero de repente viene
una subida y, sin tocar nada, observamos que la velocidad del coche disminuye a
30km/h. A esta diferencia entre la referencia y el valor real le llamaremos error.
Como estamos en un modelo de control en lazo cerrado automáticamente
actuamos sobre el pedal del gas hasta observar que la velocidad es nuevamente
de 50km/h.

Elementos básicos en un sistema de control.

Los cuatro componentes básicos de los sistemas de control son los sensores, los
transmisores, los controladores y los elementos finales de control; también se vio
que tales componentes desempeñan las tres operaciones básicas de todo sistema
de control: medición (M), decisión (D) y acción (A). Los cuales se definen a
continuación:
* Sensor, que también se conoce como elemento primario.
* Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.
* Controlador, que es el “cerebro” del sistema de control.
* Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de control,
aunque no siempre. Otros elementos finales de control comúnmente utilizados son
las bombas de velocidad variable, los transportadores y los motores eléctricos.
La importancia de estos componentes reside en que realizan las tres operaciones
básicas que deben estar presentes en todo sistema de control; estas operaciones
son:

* Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente

mediante la combinación de sensor y transmisor.
* Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide que hacerpara
mantener la variable en el valor que se desea.
* Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una
acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de
control.

Retroalimentación en un sistema de control.

Si la salida o alguna parte de la salida se devuelve al lado de entrada y se utiliza
como parte de la entrada del sistema, entonces se conoce como feedback. La
retroalimentación juega un papel importante para mejorar el rendimiento de los
sistemas de control.
Hay dos tipos de comentarios:
 Retroalimentación positiva
 Retroalimentación negativa
Retroalimentación positiva
La retroalimentación positiva agrega la entrada de referencia, R(s) y la salida de
retroalimentación. La siguiente figura muestra el diagrama de bloques de positive
feedback control system.

El concepto de función de transferencia se discutirá en capítulos posteriores. Por

el momento, considere que la función de transferencia del sistema de control de
retroalimentación positiva es, T=fracG1-GH
Dónde
 T es la función de transferencia o ganancia general del sistema de control
de retroalimentación positiva.
 G es la ganancia de bucle abierto, que es función de la frecuencia.
 H es la ganancia de la ruta de retroalimentación, que es función de la
frecuencia.
Retroalimentación negativa
La retroalimentación negativa reduce el error entre la entrada de referencia, R(s) y
la salida del sistema. La siguiente figura muestra el diagrama de bloques
delnegative feedback control system.

La función de transferencia del sistema de control de retroalimentación negativa

es, T= fracG1+GH 
Dónde,
 T es la función de transferencia o ganancia general del sistema de control
de retroalimentación negativa.
 G es la ganancia de bucle abierto, que es función de la frecuencia.
 H es la ganancia de la ruta de retroalimentación, que es función de la
frecuencia.
Softwares básicos para sistemas de control en la región.
SCADA
SCADA es el pilar fundamental para la programación de sistemas de control de
proceso industrial. Se trata de la base de todo software de control industrial y
puede aplicarse en infinidad de situaciones. Cuando hablamos de SCADA nos
referimos a una solución extremadamente versátil que ofrece la posibilidad de
supervisar y controlar en profundidad todos los procesos industriales.
Este software es el que permite extraer información, almacenarla, crear rutinas de
mantenimiento automatizadas y conectar la maquinaria con el resto de la
organización, entre otras cosas.
En el seno de SCADA se engloban muchas otras tecnologías, como las que
veremos a continuación.
PLC
Uno de los ejemplos más conocidos en el sector de la programación de sistemas
de control de proceso industrial es el PLC. El Controlador Lógico Programable
brinda una serie de beneficios a tener en cuenta, incluso si se instala sobre
hardware tradicional o más anticuado. Entre sus ventajas, encontramos una
mejora de la productividad gracias a las características que presenta:
 Fácil de programar. La instalación de este tipo de activos, aunque requiere
de personal especializado, es sencilla. Se trata de dispositivos que, en su
mayoría, son de reducido tamaño por lo que estamos hablando de una
solución versátil y flexible.
 Bajo consumo energético. No solo son pequeños, sino que los PLC
también presentan un consumo energético considerablemente inferior al de
otros sistemas de automatización.
 Monitorización de procesos. Una de las ventajas más claras que ofrece
un buen sistema de programación de sistemas de control de proceso
industrial como PLC es la capacidad de monitorización de procesos. Los
PLC puede llevar un riguroso análisis del funcionamiento de estos procesos
y de la maquinaria a la que están asignados para poder así optimizarlos.
 Bajo coste. Al tratarse de un recurso de fácil instalación y de bajo
consumo, su coste también se ve reducido. Se trata de una de las opciones
más económicas del mercado.
HMI
El cómo se accede a la información y a los paneles de control también es
importante. De hecho, si no contamos con una interfaz amigable es más probable
que sucedan errores que fácilmente se podrían evitar a través de una HMI o
Human-Machine interface. Esta solución es la que traduce todos los estímulos que
generan las máquinas en algo comprensible para el ser humano. La HMI presenta
todos los elementos que es necesario conocer de una forma gráfica y sencilla.