Comandar un proceso simple de manera manual está perfectamente bien para los sistemas que no

cambian mucho o la precisión no es tan importante, sin embargo, hay que darle enfoque a la situacion
qué pasa si hay variables que influyen en el desenlace de un proceso, cambiando o afectando el
resultado, de estos casos, el resultado sera distinto al planteado o el planificado porque no tiene forma
de compensar estos errores, están haciendo ajustes por sí solos. Ahora, la solución es el control de
retroalimentación, lo que esencialmente significa que está detectando la salida de la planta y
retroalimentarlo para que el sistema pueda hacer los ajustes correspondientes. Se necesita
retroalimentar el sistema. Hay una señal de referencia y este es el valor deseado, o el objetivo final. Esto
se compara con el valor medido, y lo que queda es el error o el delta entre dónde se está y dónde se
quiere llegar, por lo que en el caso de la planta, el error sería la diferencia de oxigenacion y PH que se
deberia tener de referencia, que es un rango proporcional a la calidad y estado del residuo medido
deseado, y la calidad actual de este, que es medido por los sensores. Por lo que en este punto, se analiza
cómo convertir una señal de error que tiene las mismas unidades que la salida de la planta, en una señal
de entrada que tiene unidades que pueden o no ser las mismas que las salida, y además de solo cambiar
las unidades, el Variador de Frecuencia, el cual va regulando el motor, debe ajustarse de tal manera que
la entrada al PLC haga que finalmente alcance el consumo mas eficiente de energia. Esto es
exactamente lo que hace un controlador: toma la señal de error y la convierte en un comando que luego
se envía a la planta y uno de los objetivos del programa del PLC en conjunto con el VDF, es diseñar este
controlador de modo que, a medida que avanza el tiempo, el error o la diferencia entre el valor de los
sensores actuales y el objetivo se reduzca a cero, y el error cero significa que el la posición medida es
exactamente donde se quiere que esté, lo que significa que el sistema cumple con todos sus requisitos

Hay muchos tipos de controladores, sin embargo, el mas utilizado en el area industral son los
controladores PID y sus variaciones. El controlador PID es un excelente lugar para comenzar porque es
simple, eficiente y efectivo en una amplia gama de aplicaciones. Como lo indica Moradi, M. H. (2005), el
término PID corresponde a un acrónimo, y significa control proporcional, integral y derivativo, y cada
uno de estos términos describe cómo se trata el término de error. antes de sumarse y enviado a la
planta. En la figura XXX se puede tomar como ejemplo un diagramas de bloques que forma un
controlador PID.
En el camino de control proporcional, el término de error se multiplica por una constante Kp, mientras
que en el camino de control integral, el error se multiplica por Ki y luego se integra. el camino
derivativo, en cambio, se multiplica por Kd y luego es diferenciado. Finalmente, se suman las tres rutas
para producir la salida del controlador. Ahora, los términos 3K se denominan ganancias y se pueden
ajustar o sintonizar para una planta en particular, con un conjunto definido de requisitos, y al cambiar
estos valores, se ajusta la sensibilidad del sistema a cada uno de estos caminos diferentes, ya sea el
camino Proporcional, Integral, o Derivativo. Como se presentan en los gráficos de la Figura XXX.

Se observa que el error en el sistema está cambiando con el tiempo, como representa la línea roja en el
camino proporcional, la salida es el error escalado por la ganancia Kp, entonces se puede ver que
cuando el error es grande, la ruta proporcional producirá un output de gran magnitud, cuando la
variable medida es 0, el output en la ruta es cero, y cuando es negativa, la salida es negativa. En la ruta
integral, a medida que la variable medida se mueve con el tiempo, la integral lo sumará continuamente
y lo multiplicará por la constante Ki en esta gráfica, es fácil ver que el camino integral es el área debajo
de la curva donde esta sección azul es un área positiva y esta sección naranja aquí es un área negativa, y
el camino integral se usa para eliminar errores constantes en el sistema de control, ya que no importa
cuán pequeño sea el error constante, eventualmente la suma de ese error será lo suficientemente
significativa como para ajustar la salida del controlador. En la ruta de control derivativo, es la tasa de
cambio del error que contribuye a la señal de salida. Cuando el cambio en el error se mueve
relativamente lento como si fuera el comienzo, entonces la ruta derivada es pequeña, y cuanto más
rápido cambia el error, más grande se vuelve la ruta derivativa, como se muestra en la linea azul.
En este punto, se puede resumir cada una de estas tres rutas y se tiene la salida de un controlador PID,
pero no siempre se necesita los tres caminos del controlador, se puede eliminar una ruta por completo
configurando su ganancia asociada a cero. Esto cambiando el valor de constante que se mostro en la
Figura XXX. Al hacer esto, generalmente se refiere al controlador con las letras de la ruta que quedan.

Se puede tener un controlador integral proporcional o PI, si se establece el valor Derivativo (Kd) a cero,
o solo un controlador proporcional si, derivativo Kd e integral Ki son 0.

La razon del por qué simplificar el controlador de esta forma, y no, simplemente, hacer el controlador
mas completo y tener todas las rutas intactas, da enfasis a su complejidad. Por lo general, es ideal que
cuando se esta diseñando una ley de control, la lógica sea lo más simple posible, sin dejar de cumplir
todos los requisitos de diseño que se necesiten por varias razones,

1. Un controlador simple es fácil de implementar.

2. Un controlador simple es fácil de ajustar, realizar prueba y realizar diagnositicos cuando hay
problemas.

3. Un controlador simple es fácil de entender para otras personas, lo cual es importante cuando
se trabajas en un proyecto grande y se maneja una interfaz con otros grupos que tienen que
introducirse a la lógica de control

4. El costo de implementar un controlador simple es mucho menor.

Respecto a lo ultimo, si se da un ejemplo, con un equipo de hardware y de software que tiene que
implementarlo, los controladores simples pueden ahorrar tiempo y dinero durante la vida útil del
programa, siempre y cuando se cumplan con el diseño y requisitos, y es por eso que, a pesar de tener
muchos sistemas de control realmente complicados, la mayoría de la industria todavía usa
controladores PID.

Habiendo analizado estas opciones, el cambio mas eficiente que se puede realizar en la planta podria
corresponder a un control proporcional utilizando los variadores de frecuencia que se pretenden
instalar. Incluido con la tecnologia ya establecida, este proceso lograria establecer una regulacion del
gasto energetico existente en relacion con el control manual que se estaba implementando
previamente.
Resumiendo lo mencionado anterior, el control proporcional es una tecnología de sistema de control
basada en una respuesta proporcional a la diferencia entre lo que se establece como una variable de
proceso deseada, o punto de ajuste, y el valor actual de la variable.

Este ademas se utiliza cuando se requiere mantener una variable de proceso con una tolerancia más
estricta y una capacidad de respuesta oportuna. Los sistemas de control en muchos entornos
industriales, así como algunos dispositivos inteligentes, utilizan el control proporcional.

Moradi, M. H. (2005) detalla que control proporcional implica un control preciso, a través de un
mecanismo de retroalimentación. En comparación con el control de encendido y apagado (también
conocido como control On-Off) de un termostato doméstico tradicional bimetálico con interruptor de
tira, los dispositivos que usan control proporcional son más complejos. La respuesta variable es
linealmente proporcional al diferencial entre una variable de proceso y el punto de ajuste óptimo
deseado.

La variabilidad de la respuesta a la variable del proceso significa que se pueden mantener tolerancias
más estrictas. Al automatizar maquinaria peligrosa, manejar materiales sensibles y procesos químicos, el
control proporcional hace que los procesos y la producción sean más seguras y confiables.

El control de crucero adaptativo de un veiculo es un ejemplo de control proporcional. La entrada del

acelerador se ajusta de forma variable para reaccionar tanto a pendientes decrecientes como a impulsos
crecientes. Además, el acelerador se ajusta de forma variable a la proximidad de otros vehículos frente
al automóvil controlado. Un sistema de control proporcional separado actúa sobre los frenos
gradualmente si se acerca demasiado a un vehículo seguido o dramáticamente en el caso de evitar una
colisión de emergencia.

De la misma forma que en el ejemplo anterior, los sensores que estan siendo utilizados en la planta
cumplen este rol de utilizar la variable medida por los sensores, y regular, a travez de los variadores de
frecuencia, los motores que estan siendo manejados. La variable de medicion de los sensores, pasan a
ser indicadores los cuales al momento de marcar los valores deseados para que la planta funciene
correctamente con el consumo energetico ideal, el PLC, a travez de los INPUTS que estan vinculados con
sus respectivos sensores, logren establecer un comando con los VDFs cumpliendo un rol de controlador
esclavo de