B1 T1 Hormigon y Puesta en Obra

ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN HORMIGÓN
TEMA II:
CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
LECCION 8º:
EL HORMIGON ESTRUCTURAL Y SU PUESTA EN OBRA
1. ASPECTO HISTORICO DEL HORMIGÓN
El hormigón, en su concepto de hormigón en masa, es un material del que existe constancia

de su empleo ya desde el tiempo de construcción de las Pirámides de Egipto; aún quedan
vestigios de su utilización en acueductos y depósitos de agua, realizados por los griegos y los
romanos lo utilizaron en grandes obras de ingeniería.
Al principio se utilizaban como aglomerante las cales y los cementos naturales y en el caso
de las obras hidráulicas las puzolanas y la cal hidráulica. La aparición del cemento Portland
aumentó su uso, pero sobre todo comenzó a tener auge en el campo de las estructuras, cuando
se le colocaron elementos metálicos en su interior, conformando el hormigón armado.
Fue a finales del siglo XIX, cuando se confeccionó lo que puede considerarse como el primer
hormigón armado, al colocar, en la masa de hormigón, unas varillas metálicas, curiosamente para
realizar unas jardineras. En lo que a estructuras se refiere, Monier patentó la primera viga de
hormigón armado, pero estaba elaborada con perfiles laminados. Más tarde se le colocaron
redondos de acero o armaduras y M. Freyssinet, en 1917, recogió la experiencia del ingeniero
francés M. Rabut y difundió la técnica del vibrado del hormigón como proceso de compactación.
En España tuvo su verdadero auge con el desarrollo de las láminas de pequeño espesor del
Profesor Torroja.
En el caso del hormigón precomprimido las experiencias fueron más tardías, hacia 1927, ya
que no se realizaban correctamente al no emplear aceros de elevado límite elástico y hormigones
de alta calidad.
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Hoy en día, como hormigón armado, es el material estructural mas utilizado. Por su
carácter pétreo, puede resistir bien los esfuerzos de compresión y gracias a la disposición de las
armaduras o varillas de acero, dispuestas para auxiliarle en la resistencia a los esfuerzos de
tracción, tenemos un conjunto capaz de soportar esfuerzos de compresión, de tracción y de
flexión.
2. COMPONENTES Y TIPIFICACION DEL HORMIGON
2.1 Componentes
El hormigón es un material formado por un conglomerante, áridos y agua que nace en

estado semiplástico y debido a la acción del cemento se vuelve sólido, rígido y pétreo, con unas
características de resistencia muy importantes. En su calidad influyen, por lo tanto y entre otros
condicionantes, los materiales que lo forman: el cemento, los áridos, el agua, los aditivos y las
adiciones.
A) CEMENTOS, AGUA Y ÁRIDOS
Para mantener las propiedades es muy importante cuidar la dosificación de la mezcla y la

calidad de sus componentes (CE, Art. 51). Se entiende por dosificación la cantidad de cemento en
Kg. por m3 de hormigón, y afectará directamente a su resistencia.
Con anterioridad al CE y EHE ha sucedido que, gracias a la mejora de la calidad de los

cementos, se podían obtener las resistencias exigidas por la Reglamentación reduciendo la
cantidad de cemento por volumen de hormigón, incluso por debajo de los valores reglamentados.
Esto tuvo el inconveniente del aumento del ataque de los ambientes agresivos. Por esta causa, en
la actualidad la cantidad mínima de cemento por m3 de hormigón permitida por el CE, en su
artículo 43.2.1, es de 200 Kg para hormigones en masa y 250 Kg para el caso de hormigones
armados.
El artículo 51 del CE limita también la cantidad máxima de cemento por metro cúbico de
hormigón a de 500 Kg. En casos excepcionales, previa justificación experimental y autorización
expresa de la dirección facultativa, se podrá superar dicho límite.
El CE en su Anejo 6 Recomendaciones del tipo de cemento a emplear en hormigones

estructurales, regula, con carácter general las condiciones que debe cumplir el cemento para su
empleo.
Este anejo de recomendaciones se incluye únicamente con la finalidad de facilitar la

selección del tipo de cemento a emplear en cada caso por parte del autor del proyecto o de la
dirección facultativa.
La selección del tipo de cemento deberá efectuarse considerando, al menos, los siguientes
criterios, y aportando las siguientes tablas:
- la aplicación del hormigón, de acuerdo con el apartado 2 de este anejo,

- las circunstancias de hormigonado, de acuerdo con el apartado 4 de este anejo,
-las condiciones de agresividad ambiental a las que va a estar sometido el elemento de hormigón,
de acuerdo con el apartado 5 de este anejo.
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221
En cuanto a la relación agua/cemento, está demostrado que un hormigón con una

permeabilidad reducida permite garantizar la durabilidad del hormigón y su colaboración a la
protección de las armaduras frente a la corrosión. Para ello, es decisiva la elección de una relación
agua/cemento suficientemente baja, la compactación idónea del hormigón, un contenido
adecuado de cemento y la hidratación suficiente de éste, conseguida por un cuidadoso curado.
La calidad de un hormigón también está influida por la relación cemento/áridos. La

granulometría, es decir, la proporción de áridos gruesos, medios y finos, vendrá dada en función
de características como: la resistencia, porosidad y densidad. A modo de ejemplo, una buena
resistencia requiere más cantidad de árido grueso, y una buena impermeabilización precisa
mucho árido fino y poco grueso.
B) ADITIVOS Y ADICIONES
El empleo de aditivos y adiciones está regulado en el CE en los Artículos 31 y 32.
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante el
amasado, en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, para modificar
determinadas características de este, ya sea en estado fresco o endurecido de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.
En hormigones armados y pretensados se prohíbe la utilización de aditivos en cuya

composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros componentes químicos que puedan
ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras. El cloruro cálcico, por tanto, solo podrá
emplearse en hormigón en masa, en las debidas proporciones (del 1.5 al 2% del peso del
cemento).
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Muy someramente, pueden clasificarse según su acción sobre el hormigón en:
- Aditivos que modifican la reología y el contenido de aire en la masa. Como los plastificantes (que
actúan reteniendo agua o reduciéndola) y los aireantes.
- Aditivos que modifican el fraguado y el endurecimiento. Como los acelerantes o los retardadores
de fraguado.
- Aditivos que modifican las resistencias frente a acciones físicas o químicas. Es el caso de los
anticongelantes (inclusotes de aire) o los hidrófugos de masa.
- Multifuncionales
- Otros aditivos, como los expansivos, de cohesión, etc.
Las adiciones son aquellos productos inorgánicos, puzolánico o con hidraulicidad latente
que, finamente divididos, pueden ser añadidos al hormigón con el fin de mejorar alguna de sus
propiedades o conferirle otras especiales. Con la única excepción del humo de sílice, se prohíbe el
uso de adiciones de cualquier tipo y las cenizas volantes, como componentes del hormigón
pretensado.
Se podrán utilizar cenizas volantes o humo de sílice como adición en el momento de la

fabricación del hormigón, únicamente cuando se utilice cemento tipo CEM I. En edificación, la
cantidad máxima de cenizas volantes adicionadas no excederá del 20% del peso de cemento,
mientras que la cantidad máxima de humo de sílice adicionada no excederá del 10% del peso de
cemento.
2.2. Tipificación
Las últimas versiones de la Instrucción EH, daban demasiada importancia a la resistencia a

compresión como indicador de la calidad de un hormigón, desentendiéndose de aspectos
relacionados con la durabilidad. Y aunque el primero es un parámetro que permite comprobar un
aspecto de su calidad, no hay que olvidar otros.
Las investigaciones realizadas, a causa del deterioro de estructuras de hormigón que habían
empleado en su fabricación cementos aluminosos, han llevado a considerar otros aspectos para
obtener una buena calidad, muy ligada a su durabilidad: el contenido de cemento por m 3, la
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relación agua/cemento, la porosidad, la permeabilidad, la resistencia a la agresividad ambiental,

etc. En este sentido, cuando el hormigón se va a emplear en elementos estructurales, debe tener,
no solo la resistencia necesaria, sino que debe obtenerse con la homogeneidad y compacidad
adecuadas para satisfacer las exigencias del proyecto.
El CE en su artículo 33.6 establece que los hormigones se tipificarán de acuerdo con el

siguiente formato (lo que deberá reflejarse en los planos del proyecto y en el Pliego de
Prescripciones Técnicas particulares del proyecto):
T – R / C TM / A
donde:
T: Indicativo que será:
HM: Hormigón en masa
HA: Hormigón armado
HP: Hormigón pretensado
En el caso del empleo de áridos reciclados en la fabricación de hormigones en masa y
armados, se utilizará la designación HRM y HRA, respectivamente.
R: Resistencia característica especificada, a 28 días, en N/mm2. Se recomienda utilizar la serie: 20,
25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100. La resistencia de 20 N/mm2 se limita en su utilización
a hormigones en masa.
C: Letra inicial del tipo de consistencia (Artículo 33.5)
S: Seca
P: Plástica
B: Blanda
F: Fluida.
TM: Tamaño máximo del árido en milímetros (Artículo 30.3).
A: Designación del ambiente (Artículo 27.1.a). Clases de exposición relativas al hormigón
estructural
Ejemplo: HA- 25 / B/ 20/ XC2; es un hormigón armado de resistencia característica 25 N/mm2,
consistencia blanda, tamaño máximo del árido 20 mm y clase de exposición XC2 Húmedo,
raramente seco, elementos de hormigón armado o pretensado permanentemente en contacto
con agua o enterradas en suelos no agresivos (por ejemplo, cimentaciones Zapatas, encepados y
pilotes permanentemente enterrados).
3. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS PARA LA PUESTA EN OBRA DEL HORMIGON
Como hemos indicado el hormigón es un material heterogéneo, ya que en él se encuentran

tres componentes con otras tantas fases en presencia: la sólida (áridos y cemento), la líquida (el
agua) y la gaseosa (al contener aire ocluido). Por todo ello, el cuerpo resultante en la boca de la
hormigonera tiene propiedades distintas a las de los elementos que lo constituyen, pero a la vez,
relacionadas con estos.
Este hormigón, llamado "hormigón fresco", posee una serie de propiedades físicas de difícil
medición, por lo que para conocer su comportamiento posterior hay que recurrir a una serie de
propiedades fáciles de comprobar. Es conveniente, por lo tanto, conocer las propiedades del
hormigón en este primer estado y las del hormigón endurecido.
3.1. Propiedades del hormigón fresco
El hormigón fresco es la masa semipastosa que se produce en la mezcla de los

componentes. De él hay que cuidar tres propiedades fundamentales que interesan de cara a la
ejecución: la consistencia, la docilidad y la homogeneidad.
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A) CONSISTENCIA
Puede definirse como la facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse. Un
hormigón fresco se deformará más cuanto más cercano esté al estado líquido. La consistencia del
hormigón es propiedad que está muy ligada a la resistencia, por lo que el CE regula mediante
ensayos, como el cono de Abrams, excepto para los hormigones autocompactantes.
A pie de obra suele emplearse, por su facilidad y eficacia, el cono de Abrams, que es un
molde tronco-cónico de 30 cm de altura que se rellena en tres tongadas con el hormigón a
ensayar, se pica con barra y se retira el cono. En función de la caída del hormigón, se mide el
grado de consistencia de este (fig. 8.1). En el caso de hormigones autocompactantes se requiere
determinar la autocompactabilidad a través de métodos de ensayo específicos que permiten
evaluar las prestaciones del material en términos de fluidez, viscosidad, capacidad de paso y
segregación.
El Artículo 33. 5 del CE define la consistencia del hormigón por su tipo o por el valor
numérico en milímetros de su asiento en el cono de Abrams, según la tabla 33.5.2:
Figura 8.1. Comprobación de consistencia a pie de obra con un cono de Abrams.
TABLA 33.5.2
Tipo de consistencia Asiento en mm
Seca (S) 0-20

Plástica (P) 30-40
Blanda (B) 50-90
Fluida (F) 100 - 150
Líquida (L) 160 - 210
Se debe evitar el empleo de consistencias secas y plásticas. Tampoco se puede emplear la

consistencia líquida, salvo que se consiga mediante el empleo de aditivos superplastificantes.
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En obras de edificación, para pilares, forjados y vigas se debe utilizar un hormigón de

consistencia fluida salvo justificación en contra.
En todo caso, la consistencia del hormigón que se utilice tienen que ser la especificada en
el pliego de prescripciones técnicas particulares, definiendo aquélla por su tipo o por el valor
numérico de su asentamiento en mm.
En relación a los hormigones autocompactantes se requiere determinar la

autocompactabilidad y se debe cumplir lo indicado en la Tabla 33.5.b del CE de requisitos
generales para la autocompactabilidad. El hormigón autocompactando es un hormigón que,
como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos superplastificantes
específicos, se compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni
de cualquier otro método de compactación, no presentando segregación, bloqueo de árido
grueso, sangrado, ni exudación de la lechada.
B) DOCILIDAD
Se denomina así a la propiedad que permite un manejo fácil del hormigón fresco, sin que se
produzcan segregaciones o separaciones de árido, especialmente el grueso, y el mortero.
Depende de una serie de factores que pueden afectar a la resistencia final:
- La granulometría de los áridos, siendo más dóciles los hormigones con mayor contenido de
áridos finos (hay que tener en cuenta que, a mayor proporción de áridos finos, más cantidad de
agua).
- El tipo de árido empleado; es más dócil un hormigón en el que se hayan empleado áridos
rodados que otro en el que se hayan utilizado áridos de machaqueo. También la docilidad
aumenta con el contenido de cemento y la finura de este.
Lo que no debe intentarse es mejorar la docilidad a base de añadir agua ya que ello supone
el aumento de la relación agua/cemento, que se traduce no solo en pérdida de resistencias, sino
también de compacidad. Existen en el mercado excelentes aditivos, como los plastificantes, que
aumentan la docilidad del hormigón sin restarle calidad.
C) LA HOMOGENEIDAD
Es la cualidad por la cual los distintos componentes del hormigón aparecen regularmente
distribuidos en su masa. Se consigue con un buen amasado y, para mantenerse, requiere un
cuidadoso transporte y una puesta en obra adecuada. La homogeneidad puede perderse por:
- Segregación de los áridos, separándose los finos y los gruesos en partes.

- Decantación, quedando el mortero en la superficie y los áridos gruesos en el fondo (se da en los
hormigones muy líquidos).
Ambos fenómenos aumentan con el contenido de agua, con la diferencia en los tamaños de
los áridos, con las vibraciones o sacudidas durante el transporte y con la caída libre en la puesta
en obra.
3.2. Características del hormigón endurecido
El hormigón fraguado y endurecido es el estado final. En este estado interesa a los

responsables de la Dirección Técnica, que deben cuidar cuatro características fundamentales del
mismo: la resistencia, el peso específico, la compacidad y el fenómeno de la retracción.
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A) RESISTENCIA
Las cualidades mecánicas del hormigón están directamente relacionadas con la "resistencia
a compresión" del hormigón, por lo que en las especificaciones solo suele hacerse referencia a
ésta con la denominación de resistencia característica.
A los efectos del Código (Art. 33.3), la resistencia del hormigón a compresión se refiere a la
unidad de producto o amasada y se obtiene a partir de los resultados de ensayos de rotura a
compresión, a los 28 días de edad, de probetas cilíndricas (de 15 cm de diámetro y 30 de altura),
fabricadas a partir de la amasada conservada con arreglo a las especificaciones de ensayos y
métodos normalizados.
Así pues, la definición dada para la resistencia característica del hormigón a compresión no
es más que un convenio que permite asociar, a cada unidad de producto o amasada de hormigón,
un valor relacionado con el concepto físico de resistencia del material que, aunque distinto de
aquél, es lo suficientemente representativo para el fin práctico del Código.
Ahora bien, el CE define varias resistencias características: la de proyecto, la real, la

estimada. La "Resistencia Característica de proyecto" (fck) como el valor que se toma para los
cálculos de proyecto y cuyo valor debe ser cumplido por las probetas ensayadas y procedentes de
los elementos de la obra en ejecución, con un nivel de confianza del 95%.
La resistencia característica real de la obra (fcreal) será, por tanto, la que corresponda al
cuantil del 5% en la distribución de las resistencias a compresión del hormigón colocado en obra.
(fig. 8.2 8.2). El CE define además la "Resistencia característica estimada" (fest.), como la
cuantificada en obra a partir de un número determinado de resultados de ensayos de resistencia
a compresión sobre probetas de los hormigones colocados en los elementos de la obra.
Se denominan hormigones de alta resistencia a los hormigones con resistencia

característica de proyecto fck superior a 50 N/mm2.
Figura 8.2. Gráfica de distribución de la resistencia característica.
El CE en su Artículo 33. 4, establece que la resistencia característica de proyecto no será

inferior a fck =20 N/mm2 para hormigones en masa y 25 N/mm2 para hormigones armados o
pretensados.
Añade que, cuando el proyecto establezca un control de nivel reducido, en edificios de una
o dos plantas y luces inferiores a 6,00 m, deberá adoptarse un valor de resistencia de cálculo a
compresión fcd no superior a 10 N/mm2, y que, en estos casos, la cantidad mínima de cemento en
la dosificación del hormigón no será inferior a 300 kg/m3.
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En cuanto a las tracciones, el hormigón es un material que resiste mal los esfuerzos de
tracción, por lo que en las estructuras no se suele contar con su resistencia.
B) PESO ESPECÍFICO
El peso específico puede ser un dato del control de la ejecución para el hormigón fresco,
pero en el caso de hormigón endurecido es un índice de su contenido de áridos gruesos y de su
compactación: aumenta con el contenido de áridos gruesos y con una buena compactación.
Normalmente un hormigón endurecido tiene un peso específico de 2.3 T/m3 en los

hormigones en masa y de 2.5 a 2.6 T/m3 en el hormigón armado. Los hormigones pesados
alcanzan de 3.5 a 4 T/m3 y los hormigones ligeros oscilan entre 1.2 y 1.4 T/m3
C) COMPACIDAD
Como ya hemos dicho, está muy relacionada con el peso específico y dependerá de los
mismos factores y fundamentalmente del método de consolidación empleado. Estos métodos
tienen por objeto introducir la mayor cantidad posible de áridos y al mismo tiempo, que los
huecos queden rellenos por una pasta de cemento eliminando por completo las burbujas de aire.
Una buena compacidad aumenta no solo las resistencias mecánicas de un hormigón, sino
que mejora también sus propiedades físicas y químicas, ya que los agentes agresivos tienen
menores vías de penetración.
D) RETRACCIÓN DEL HORMIGÓN
Es un fenómeno que siempre se produce en el hormigón en el proceso de fraguado y

endurecimiento. Se puede explicar por la pérdida de agua de la masa, por lo que la relación
agua/cemento tiene una influencia directa en la retracción. También a mayor cantidad de finos
mayor retracción se producirá y aumenta al disminuir el espesor del elemento.
El hormigón en masa se retrae más que el hormigón armado y este se retrae menos cuanta
más armadura tenga. Para cuidar la retracción, es importante realizar una buena dosificación y un
buen curado del hormigón.
4. EL HORMIGON ARMADO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
El hormigón armado presenta una serie de ventajas e inconvenientes como material

estructural. Las principales ventajas del hormigón armado son:
- Es un material formáceo, es decir, que se le puede dar forma pudiendo moldear incluso las
superficies laminares.
- Una buena dosificación del hormigón y la colaboración de este con el acero, junto con la
posibilidad de situar las armaduras en cantidad y posición adecuadas, le permiten resistir
cualquier esfuerzo. Su unión con el acero tiene una resistencia límite, que es el límite elástico
del acero, ya que cuando el hormigón se agota entra a trabajar el acero.
- Es un material continuo y monolítico eliminándose los problemas de enlace. Su rigidez, solidez y

funcionamiento hiperestático le proporcionan una gran seguridad ante los efectos dinámicos
(vientos, sismos, etc).
228
- Su carácter pétreo le confiere una gran durabilidad, además de impermeabilidad. Aunque ya

hemos hecho mención de que su impermeabilidad es relativa, al depender de la cantidad de
áridos finos. En el hormigón en masa, esta propiedad tiene menos importancia, ya que el agua al
arrastrar materia acaba taponando los poros del hormigón. Sin embargo, en el hormigón
armado sí tiene importancia esta cualidad, al utilizar barras metálicas en su interior, que al
oxidarse pueden desaparecer o bien hacer estallar al hormigón debido a su aumento de
volumen.
- Resistencia al fuego. El hormigón actúa como defensa de la armadura de su interior,

protegiéndola entre 2 y 3 horas de la acción de este. Esta cualidad es muy importante,
principalmente en forjados ejecutados con vigas de armaduras pretensadas.
- Economía. El hormigón armado en sí mismo no es un material económico, pero si lo es si lo

comparamos con una estructura metálica, que tenga la misma resistencia.
A estas ventajas hay que añadir una serie de inconvenientes importantes, como son:
- Debido a su proceso de ejecución, es fácil hacer un mal hormigón.
- No puede entrar en carga hasta cumplidos unos tiempos de fraguado y endurecimiento;

dependiendo de los encofrados y de los apeos y apuntalamientos.
- Es un elemento pesado, tanto en fresco como endurecido. Un dimensionado correcto significa

una disminución de costo.
- Depende de la climatología durante su ejecución, al poder verse afectado su proceso de

fraguado y endurecimiento.
- Del paso en estado semi-líquido a sólido, sufre una retracción. Como consecuencia de ello,
pueden producirse fisuras que permitan el paso del agua a las armaduras. La retracción es
directamente proporcional a la sección del hormigón. Precisándose, en ocasiones, armaduras
por esta causa.
5. FABRICACION Y PUESTA EN OBRA DEL HORMIGON. Artículo 52 del CE
Tanto la fabricación del hormigón como su puesta en obra tienen una importancia
fundamental en las características del producto final. La calidad de un hormigón dependerá de la
propia calidad de las materias primas y de la mezcla obtenida, pero, además, será función de los
sistemas utilizados para su transporte y puesta en obra que, en todo momento deben ser tales
que eviten la disgregación de los componentes, ya que unas buenas homogeneidad y compacidad
se traducirán en máximas resistencias y durabilidad.
Así pues, una vez que se han determinado de un modo teórico las características de los
componentes, las dosificaciones para preparar la masa del hormigón y se ha comprobado su
idoneidad mediante ensayos, es conveniente establecer una serie de condicionantes en cada una
de las operaciones a realizar en la fabricación y puesta en obra del hormigón, que de modo
esquemático pueden resumirse en: amasado o fabricación; transporte; vertido y colocación;
compactación; y finalmente, curado.
229
5.1. Amasado del hormigón
Todo amasado o fabricación del hormigón requiere unos condicionantes tanto de

materiales como de instalaciones, que básicamente son los siguientes:
- un almacenamiento de las materias primas

- unas instalaciones para dosificar la mezcla
- un equipo de amasado
Las condiciones de almacenamiento y transporte de materias primas lo regulan el CE, para

cada uno de los mismos (Artículo 51.2.2), de forma que se eviten las mezclas, contaminaciones u
otras alteraciones de importancia.
El amasado tiene por objeto el reparto homogéneo de los áridos y la distribución regular
del conglomerante y el agua en la superficie de estos, a fin de asegurar la hidratación del cemento
y la correcta trabazón de los áridos.
A) AMASADO DEL HORMIGÓN.
El hormigón se puede fabricar en central según el artículo 51.3.3 del CE, que lo regula. El
amasado del hormigón se realizará mediante uno de los procedimientos siguientes:
- totalmente en amasadora fija;

- iniciado en amasadora fija y terminado en amasadora móvil, antes de su transporte;
- en amasadora móvil, antes de su transporte
Hay un fenómeno que se denomina falso fraguado y es debido a un exceso de yeso en el

cemento, que le confiere una rápida rigidez, pero que se anula al seguir amasando.
El fraguado rápido es otro fenómeno, que también consiste en que la masa adquiere rigidez
rápidamente, pero en este caso es debido a un alto contenido de aluminato tricálcico del
cemento. Es un fenómeno que va acompañado de gran desprendimiento de calor y es
irreversible, por lo que la masa se debe rechazar.
El Artículo 57 (Control del hormigón) del CE establece que el fabricante del hormigón
debe documentar debidamente la dosificación empleada e incluirá una serie de comprobaciones
de carácter documental y experimental.
Con objeto de garantizar la durabilidad, conforme se recoge en el apartado 43.2.1, el

hormigón se fabricará en plantas automatizadas de tal manera que se asegure que la dosificación
(contenido mínimo de cemento y relación a/c) cumple con los requisitos de durabilidad. Con este
fin el fabricante deberá disponer de un dispositivo asociado a la báscula que registre la pesada o
estará en posesión de un Certificado del Fabricante de Software de dosificación y carga, así como
un Certificado del Fabricante de Hormigón en el que se garantice la trazabilidad de los datos
aportados.
B) HORMIGÓN FABRICADO EN CENTRAL
El empleo de hormigón fabricado en central presenta las siguientes ventajas:
- Elimina de la obra la instalación de hormigonado, con el consiguiente ahorro de espacio,

pérdidas de material y reducción de mano de obra.
- Costo conocido de antemano.
230
- Garantía de calidad y de responsabilidad, permitiendo al jefe de obra el control de otras

operaciones.
El amasado del hormigón de central puede realizarse en amasadoras fijas o móviles y, como
ya se ha indicado, se puede realizar mediante uno de los procedimientos siguientes:
- Totalmente en amasadora fija.

- Iniciado en amasadora fija y terminado en amasadora móvil, antes de su transporte.
- En amasadora móvil, antes de su transporte.
La duración del amasado depende del tipo y composición del hormigón y también del tipo y
condiciones de la amasadora. El tiempo de amasado debe ser el suficiente para obtener una
mezcla uniforme, debiéndose evitar una duración excesiva que pueda producir la rotura de los
áridos.
Generalmente el hormigón preparado viene ya amasado, de ahí su denominación, pero

puede también suministrarse preparado en seco, como una mezcla pre-dosificada de cemento,
áridos y, eventualmente, aditivos en polvo, a falta solo del agua de amasado. Este sistema es útil
para climas calurosos, al evitar la evaporación del agua durante el transporte, a pesar de que el
añadir el agua a posteriori disminuye la resistencia.
Los equipos de amasado ser capaces de mezclar los componentes del hormigón de modo
que se obtenga una mezcla homogénea y completamente amasada, capaz de satisfacer las
características del hormigón que se ha pedido (fig. 8.3).
Figura 8.3. Equipos de amasado durante el transporte
C) DESIGNACIÓN Y CARACTERÍSTICAS
El Artículo 51. 3.4 , establece que el hormigón fabricado en central podrá designarse por
propiedades o, excepcionalmente, por dosificación, de acuerdo con lo indicado en el apartado
33.6. En ambos casos deberá especificarse, como mínimo:
- La consistencia.
- El tamaño máximo del árido.
- El tipo de ambiente al que va a estar expuesto el hormigón.
- La resistencia característica a compresión, para hormigones designados por propiedades.
- El contenido de cemento, expresado en kilos por metro cúbico, para hormigones designados
por dosificación.
- La indicación de si el hormigón va a ser utilizado en masa, armado o pretensado.
Cuando la designación del hormigón fuese por propiedades, el suministrador establecerá la

composición de la mezcla del hormigón, garantizando al peticionario las características
231
especificadas de tamaño máximo del árido, consistencia y resistencia característica, así como las
limitaciones derivadas del tipo de ambiente especificado (contenido de cemento y relación
agua/cemento). La designación por propiedades se realiza con el formato de tipificación de
hormigones (art. 33.6).
Cuando la designación fuese por dosificación, el peticionario es responsable de la

congruencia de las características especificadas de tamaño máximo del árido, consistencia y
contenido en cemento por metro cúbico de hormigón, mientras que el suministrador deberá
garantizarlas, al igual que deberá indicar la relación agua/cemento empleado.
Si el peticionario solicita hormigón con características especiales u otras de las

especificadas, los datos que el suministrador debe darle deben ser especificados antes de
comenzar el suministro. En ningún caso se emplearán adiciones ni aditivos sin el conocimiento del
peticionario y sin la autorización de la dirección de obra.
Sea cual fuere el tipo de hormigón que se amase o fabrique (en obra o de central), las
probetas para el control de su consistencia y resistencia deben fabricarse en la propia obra y si el
hormigón acusa un principio de fraguado, la masa debe rechazarse.
5.2. Transporte. (Artículo 51.4.)
A) FABRICADO EN CENTRAL
Para el transporte del hormigón se utilizarán procedimientos adecuados para conseguir que
las masas lleguen al lugar de entrega en las condiciones estipuladas, sin experimentar variación
sensible en las características que poseían recién amasadas.
El CE en su artículo 51. 4, establece que el tiempo máximo entre la adición de agua del
amasado al cemento y a los áridos y la colocación del hormigón será de hora y media. (1,5 h)
En tiempo caluroso, o bajo condiciones que favorezcan un fraguado rápido, el tiempo debe
ser inferior, a no ser que se utilicen medidas especiales (aditivos o preparado en seco) que no
perjudique la calidad del hormigón y aumente el tiempo de fraguado.
Los equipos de transporte deberán estar exentos de residuos de hormigón o mortero

endurecido, luego hemos de limpiar con sumo cuidado los equipos.
El transporte podrá realizarse en amasadoras móviles, siempre y cuando tengan las

superficies capaces de mantener la homogeneidad del hormigón durante el transporte y la
descarga.
B) ENTREGA Y RECEPCIÓN. SUMINISTRO DEL HORMIGÓN
El Artículo 51.4.2 establece que cada carga de hormigón fabricado en central, tanto si ésta
pertenece o no a las instalaciones de obra, irá acompañada de una hoja de suministro que estará
en todo momento a disposición de la Dirección de Obra, y en la que deberán figurar, como
mínimo, los datos indicados en el ANEJO 4.
La Dirección de Obra, o la persona en quien delegue, es responsable de que el control de

recepción se efectúe tomando las muestras necesarias, realizando los ensayos de control
precisos, y siguiendo los procedimientos de la instrucción. Cualquier rechazo del hormigón basado
en los resultados de los ensayos de consistencia deberá realizarse durante la entrega, no
pudiéndose rechazar bajo este concepto sin su realización (fig. 8.4.)
232
Figura 8.4-
La instrucción expresamente prohíbe la adición al hormigón de cualquier cantidad de agua

u otras sustancias que puedan alterar la composición original de la masa fresca. No obstante, si el
asiento en cono de Abrams es menor que el especificado, según artículo 33.5, el suministrador
podrá añadir aditivo fluidificante para aumentarlo hasta alcanzar dicha consistencia, sin que ésta
rebase las tolerancias indicadas en el mencionado apartado. Para ello, el elemento de transporte
deberá estar equipado con el correspondiente equipo dosificador de aditivo y reamasar el
hormigón hasta dispersar totalmente el aditivo añadido. El tiempo de reamasado será de al
menos 1 min/m3, sin ser en ningún caso inferior a 5 minutos.
La actuación del suministrador termina una vez efectuada la entrega del hormigón y siendo
satisfactorios los ensayos de recepción del mismo.
C) TRANSPORTE EN OBRA
Los sistemas de transporte del hormigón amasado en la obra, desde su lugar de fabricación
hasta su punto de empleo, son válidos también para el hormigón fabricado en central, una vez
efectuada la recepción de este. Los sistemas de transporte pueden clasificarse:
- Por acarreo manual o mecánico, mediante cubos, carretillas, grúas, etc. Llamados medios de
transporte discontinuo y que se emplean en obras de poca entidad.(Fig. 8.5)
Figura 8.5.
233
- Por canaletas sobre las que vierte la hormigonera para que escurra el hormigón; su pendiente
no debe ser superior a 15º. El transporte debe realizarse tan continuo como sea posible, ya que
vierten por gravedad, y en su extremo debe disponerse un dispositivo que evite la segregación
(fig. 8.6).
-
Figura 8.5.
- Por bombeo o transporte neumático. El hormigón se transporta a través de tuberías, empujado

por aire comprimido. Este procedimiento es muy útil para acceder a sitios difíciles, para
hormigonado bajo el agua, pilotajes, etc. Por su desarrollo en los últimos tiempos haremos una
mención de este sistema en el apartado de vertido y colocación, ya que es un sistema que
simultanea ambos aspectos (fig.8.7.).
Figura 8.7
5.3. Vertido y colocación
Antes de proceder al vertido del hormigón sobre el elemento es necesario que el

responsable de la ejecución compruebe la correcta disposición de los encofrados y de las
armaduras, a fin de constatar su conformidad con el proyecto, además de verificar si las
condiciones de seguridad y resistencia permiten efectuar correctamente estos trabajos.
La sistemática del vertido del hormigón es muy compleja, y dependerá del tipo de
elemento, del lugar de ubicación y de los medios disponibles. El procedimiento más simple
consiste en verter directamente el hormigón en el encofrado con el dispositivo de transporte o
directamente del camión, en el caso de hormigón preparado, por medio de canaletas. No
obstante, en función de los aspectos mencionados, podrá ser necesaria la colaboración de otros
útiles o sistemas. La utilización de cubilotes, de diferentes capacidades, suspendidos de grúas y el
uso de bombas de hormigonado son los procedimientos más extendidos.
234
Al igual que en el transporte, en el vertido del hormigón en el elemento constructivo debe

realizarse de manera que no se produzca la disgregación de la mezcla. El peligro de disgregación
es mayor cuanto más grueso es el árido y más discontinua su granulometría.
La falta de homogeneidad en la mezcla, que puede producirse en el vertido si no se toman

las debidas precauciones, lleva aparejados una posible reducción de las resistencias mecánicas
por disminución de la compacidad, la creación de zonas porosas que vuelven heladizo el hormigón
y la acumulación de grava en otras, que facilita la corrosión de las armaduras por su
permeabilidad al aire y al agua.
Inmediatamente antes del vertido deben regarse moldes y encofrados para que no
absorban agua.
También debe vigilarse la estanqueidad de los encofrados para evitar pérdidas de lechada.
Con ello se posibilita conseguir un hormigón uniforme.
El CE en el artículo 52, establece las siguientes condiciones de colocación:
- En ningún caso se tolerará la colocación en obra de masa que acusen un principio de fraguado.
- En el vertido y colocación de las masas, incluso cuando estas operaciones se realicen de un

modo continuo mediante conducciones apropiadas, se adoptarán las debidas precauciones para
evitar la disgregación de la mezcla.
- No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que
permita una compactación completa de la masa.
- No se efectuará el hormigonado en tanto no se obtenga la conformidad de la Dirección de Obra,

una vez revisadas las armaduras ya colocadas en su posición definitiva.
- El hormigonado de cada elemento se realizará de acuerdo con un plan previamente establecido

en el que deberán tenerse en cuenta las deformaciones previsibles de encofrados y cimbras.
- Un buen proceso de vertido debe evitar que se produzca segregación y conseguir que la masa
llene todo el molde y recubra bien a las armaduras con total ausencia de coqueras en la masa
del hormigón.
Para conseguir esto, se debe seguir las siguientes recomendaciones:
- Realizar un correcto vertido. El vertido del hormigón en caída libre, produce inevitablemente la
segregación, si no se realiza desde pequeña altura, luego no se debe efectuar desde alturas
superiores a 2 m.
- El desplazamiento en horizontal del medio de transporte para la distribución de la masa de

hormigón ha de hacerse con lentitud y en la dirección más adecuada para no favorecer o
provocar la segregación.
- El hormigón se guiará por conducto cerrado hasta su sitio definitivo evitando el deslavado y la
segregación. (fig. 8.8).
235
Figura 8.8. Condiciones de vertido
- No depositar toda la masa en un punto. No se depositará toda la masa en un punto para luego ir
desplazando con una pala o rastrillo, haciéndolo avanzar dentro de los moldes más de 1 metro.
El desplazamiento en horizontal no será del hormigón, sino del extremo de la canaleta, del
propio carrillo, de la cuba.
- Hormigonar por capas o tongadas: Se recomienda que el espesor de cada tongada no supere los
50 ó 60 cm. en el caso de compactación con vibradores de aguja o mediante picado con barra, y
que no supere los 15 ó 20 cm. en el caso de compactación por apisonado de la masa.
- En el hormigonado de superficies inclinadas, el hormigón tiene tendencia a deslizarse hacia

abajo, especialmente por el efecto de la vibración. El hormigonado deberá realizarse de abajo
hacia arriba, por roscas cuyo volumen y distancia, a la parte compactada, debe calcularse de
forma que el hormigón vertido ocupe su lugar definitivo después de una acción del vibrador,
que en todo caso debe ser corta. En el caso de que el espesor de la capa y la pendiente del
elemento fuesen grandes, será preciso colocar un encofrado superior (fig. 8.9).
Figura 8.9. Hormigonado de superficie inclinada
236
A) PUESTA EN OBRA CON TUBERÍAS.
Como hemos indicado, la utilización del hormigón transportado por tuberías es un método
que se adapta a muchas situaciones de puesta en obra, por lo que ha alcanzado gran desarrollo.
Esta técnica permite la puesta en obra de cantidades de hormigón muy superiores a las generadas
por otros procedimientos en el mismo tiempo. Además, soluciona el problema de acceso a tajos
difíciles. En esencia, el sistema consiste en comunicar al hormigón, ya mezclado, una presión
suficiente para que pueda desplazarse a través de las tuberías que lo transportan, salvando
además las alturas requeridas.
En la actualidad, las tuberías utilizadas para el transporte del hormigón son de acero o de
plástico, aunque estas ofrecen peores resultados a causa del mayor rozamiento interno que
provocan; para evitarlo, el tamaño máximo del árido no debe excede de 1/4 del diámetro de la
tubería, si es metálica y 1/3 si es de plástico. Los diámetros más usuales son de 80, 100, 150 y 180
mm. En todo caso debe ser de acople rápido con tramos bien manejables y con codos de amplio
radio.
El hormigón utilizado en estos casos debe presentar determinadas características para
garantizar su deslizamiento a través de la tubería. Su constitución debe ser tal, que, bajo la fuerza
del émbolo, pueda deslizarse por la tubería como un tapón macizo. Para que así suceda, en la
pared del tubo, debe formarse una película lubricante formada por "gel" de cemento y árido fino.
Esto sólo es posible con una granulometría correcta para que todos los granos queden bien
recubiertos de mortero. En general el hormigón requiere una dosificación mínima de 300kg de
cemento/m3 y eventualmente una adicción de áridos finos de 50 kg/m3.
La consistencia más adecuada es la plástica, aunque es posible el bombeo de hormigón de

consistencia seca con una granulometría muy correcta. Las consistencias blandas, dan mejores
resultados con tuberías de diámetros de 80 y 100 mm, pues en ellos, la velocidad del transporte
es mayor, y la abrasión es más intensa, pero el hormigón tiende a sedimentarse si se hacen
pausas de trabajo. En cualquier caso, es norma general incorporar plastificantes o
superplastificantes al hormigón que va a ser bombeado.
El sistema de fuente de presión puede ser neumático o hidráulico. El hormigón es recogido,

en una cuba de carga, directamente de la máquina dosificadora-mezcladora, o camión
hormigonera, dándole paso a una cámara de presión sobre la que actúa la fuente de presión. Un
sistema de válvulas da entrada y salida al hormigón asegurando la estanqueidad al entrar en
presión y dejándolo salir en el momento oportuno a la tubería de transporte.
En la colocación debe evitarse proyectar directamente el chorro de hormigón sobre las

armaduras y, fundamentalmente, adoptar las medidas de precaución en materia de seguridad de
los operarios, para ello el último tramo de tubería lleva un sistema de vertido que despide
suavemente el hormigón.
El transporte, en este caso, puede ser efectuado de forma discontinua o continua. Para el
transporte discontinuo se utiliza un "cañón" de hormigonado, de aire comprimido, con un
compresor y un calderín adicionales. El proceso consiste en llenar el "cañón" de hormigón, cerrar
la boca y abrir la válvula de entrada de aire, que proyecta el hormigón por la tubería. Este método
de puesta en obra está bastante restringido en edificación, dado su mayor riesgo, pues la
descarga de la amasada es un verdadero "cañonazo". Se emplea, casi exclusivamente, en obras
públicas, túneles, galerías y grandes cimentaciones. Para el transporte continuo se utilizan las
"bombas" donde, de una manera continua se va vertiendo el hormigón sobre la tolva de
recepción en cuya parte inferior se encuentra el cuerpo de la bomba que, mediante unos
émbolos, impulsa el hormigón por la tubería (fig. 8.10).
237
Para limpiar las tuberías se pasa una bola elástica impulsada por aire comprimido y que
arrastre al hormigón limpiando la tubería que, no obstante, deberá ser objeto de una esmerada
limpieza posterior.
El alcance de un transporte neumático es de unos 300 m. en horizontal y 45 m. en vertical.

Cada metro de desnivel horizontal da lugar a una pérdida de carga similar a la de 5 m. en tramo
recto. Por cada curva, la pérdida de carga variará, según el ángulo, entre 10 y 35 m. en tramo
recto.
Este método de puesta en obra es útil para el hormigonado bajo el agua, pero es necesario
adoptar precauciones especiales, ya que se debe hormigonar siempre en aguas tranquilas, por lo
que en ocasiones será preciso construir un recinto perimetral (fig. 8.11).
Figura 8.10. Vertido del hormigón con bomba. Figura 8.11. Hormigonado bajo agua.
Las primeras capas tendrán una dosificación elevada de cemento (del orden de 350 a 400
3
kg/m y verter en tongadas sucesivas rebajando la dosificación que no debe nunca ser menor de
325 kg. de cemento por m3 de hormigón.
B) JUNTAS DE HORMIGONADO
En las construcciones de hormigón lo ideal es que el hormigonado sea continuo y sin juntas,
con el fin de obtener un monolitismo del conjunto. No obstante, en ocasiones es necesario
interrumpir el hormigonado, antes la imposibilidad de hormigonar de una sola vez el elemento
constructivo.
Las paradas o interrupciones en el hormigonado deben venir previstas en proyecto. Se

situarán en dirección lo más normal posible a la de las tensiones de compresión, y allí donde su
efecto sea menos perjudicial, alejándolas, con dicho fin, de las zonas en las que la armadura esté
sometida a fuertes tracciones. Se les dará la forma apropiada que asegure una unión lo más
íntima posible entre el antiguo y el nuevo hormigón. En las vigas y placas es conveniente colocar
las juntas a un cuarto de la luz, y a ser posible realizarla con una inclinación de 45º (fig. 8.12).
238
Figura 812. Junta de hormigonado de viga de hormigón armado.
El Artículo 52.4 establece que antes de reanudar el hormigonado, se retirará la capa

superficial de mortero, dejando los áridos al descubierto y se limpiará la junta de toda suciedad o
árido que haya quedado suelto. En cualquier caso, el procedimiento de limpieza utilizado no
deberá producir alteraciones apreciables en la adherencia entre la pasta y el árido grueso. Este
artículo además prohíbe el empleo de productos corrosivos en la limpieza de juntas.
5.4. Compactación
Para que el hormigón alcance la resistencia adecuada debe estar bien compactado. Para
que esto ocurra, debe emplearse el método más idóneo a su consistencia, de forma que los
huecos se eliminen y se cierre la masa sin que se produzca segregación (art. 52.2 del CE).
La compactación es más difícil cuando el hormigón encuentra limitaciones para que los
granos de sus áridos cierren totalmente sus huecos, por lo que el proceso de consolidación debe
alargarse en los fondos y en las paredes de los encofrados, especialmente en vértices y aristas.
Cuando se utilicen vibradores de superficie el espesor de la capa después de compactada

no será mayor de 20 centímetros.
La utilización de vibradores de molde o encofrado deberá ser objeto de estudio, de forma

que la vibración que se transmita a través del encofrado sea la adecuada para producir una
correcta compactación, evitando la formación de huecos y capas de menor resistencia. El
revibrado del hormigón deberá ser objeto de aprobación por parte de la dirección de obra.
Los métodos de compactación más utilizados son:
- Por picado mediante una barra de acero, introducida a mano, varias veces en la masa del
hormigón, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior. Este método
precisa hormigones de fácil "trabajabilidad" por lo que solo se emplea en consistencias blandas
y fluidas. Aunque también puede ser indicado en hormigones de consistencia plástica en piezas
muy armadas en la que el empleo de otros métodos no sean los adecuados.
- Por apisonado, es decir, golpeando con el pisón repetida y adecuadamente. Se emplea en

hormigones con consistencias plásticas y blandas y el espesor de las tongadas no debe superar
los 20 cm.
- Por sacudidas. Utilizando mesas vibratorias o de sacudidas, martillos eléctricos, etc. Se aplica a
determinados hormigones de consistencia seco-plástica (consistencia de tierra húmeda), que
precisan un desencofrado rápido.
- Por centrifugación. Especialmente indicado en la fabricación de tubos porque provoca la

deshomogeneización del hormigón, proyectando los granos gruesos hacia la cara exterior,
quedando los finos en la interior y originando una superficie lisa, suficientemente impermeable.
239
- Por vibrado, anulando el rozamiento de los granos de modo que se coloquen en una posición
estable y de mayor compacidad, desplazando el agua al exterior lo que favorece la resistencia
del hormigón. Como este método de consolidación es muy adecuado para las estructuras de
hormigón armado, vamos a extendernos más en su estudio, ya que permite una mejor calidad
con ahorro de cemento y mano de obra, así como un desencofrado más rápido como
consecuencia de emplear menos cantidad de agua para el amasado.
El artículo 52.2 establece que la compactación de los hormigones en obra se realizará

mediante procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera tal que se
eliminen los huecos y se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que llegue a producirse
segregación. El proceso de compactación deberá prolongarse hasta que refluya la pasta a la
superficie y deja de salir aire. A título meramente indicativo, el comentario del citado artículo
indica el método de compactación más recomendable en función de la consistencia del hormigón,
y lo representa en la Tabla 2.2:
TABLA 2.2.
Consistencia Tipo de compactación.
Seca Vibrado enérgico
Plástica Vibrado normal
Blanda Vibrado normal o picado con barra
Fluida Picado con barra.
Los métodos de compactación que con más frecuencia se emplean en obra son:
- El picado por barra, para hormigones de consistencias blandas: mediante el picado provoca el
movimiento de los áridos, venciendo su rozamiento, y consiguiendo un encaje o compacidad
máxima de la masa. También se emplean para compactar zonas muy armadas.
- La vibración mediante vibradores de aguja para hormigones plásticos o secos. La vibración de

la aguja provoca el mismo efecto que el picado de la barra. Se pretende anular el rozamiento
entre los áridos desplazándoles y permitiendo un perfecto encaje o compacidad.
A) LA COMPACTACIÓN POR VIBRADO
El vibrado del hormigón, desde el punto de vista técnico, no ofrece dificultades, no

obstante, debe encargarse de la operación un obrero cualificado y con experiencia, siendo
recomendable vigilar sus primeros trabajos hasta comprobar su eficacia.
Un exceso de vibrado produce siempre pérdida de cemento a través de la lechada que sube
a la superficie produciendo disgregación o escapa por las juntas del encofrado.
La efectividad del procedimiento está ligada a la frecuencia a que se vibra, en relación con
el tipo de árido empleado, el volumen de la masa a que se aplica y la duración de la operación.
A modo orientativo podemos indicar que la frecuencia de resonancia de la grava es del

orden de 3000 r.p.m., la de la gravilla 7500 r.p.m., y la de la arena 18000 r.p.m. Por lo que
aplicando una u otra frecuencia, el árido afectado se desplazará, mientras que el no afectado
permanece inmóvil, adoptando el conjunto una posición de equilibrio estable.
En hormigones normales pueden emplearse tanto frecuencias altas como bajas, a efectos
de segregación, pero en los hormigones ligeros resulta indispensable el empleo de frecuencias
altas que den movilidad al mortero y no afecten al árido. Las frecuencias recomendables en la
práctica, según el tipo de árido, son las especificadas en la Tabla 2.3.
240
El hormigón fresco tiende a absorber en su masa la energía del vibrado, hasta la anulación
total de esta, fuera de un determinado radio de acción. Por lo que, según el tipo y potencia del
vibrador empleado, debe preverse su aplicación en puntos de la masa, cuya distancia permita
garantizar un compactado homogéneo.
El tiempo de aplicación del vibrado, es un aspecto que debe determinarse en la práctica, de

acuerdo con las características del vibrador, el hormigón y el tipo de encofrado. A modo de
orientación puede decirse que, por regla general, la vibración debe detenerse cuando la superficie
del hormigón presenta un grado de humectación brillante.
TABLA 2.3.
Frecuencia Tamaño máximo Tiempo de

(r.p.m.) del árido(mm) vibrado(seg)
4000 40 90
5000 20 45
6000 20 25
12000 10 10
B) TIPOS DE VIBRADORES
Existen tres tipos de vibradores, y el uso de cada uno de ellos depende de las características
del elemento a hormigonar. Los tipos son:
- Vibrador interno o de aguja. Utilizado generalmente para grandes elementos de hormigón en

masa y hormigón armado. Debe introducirse verticalmente y separado unos 10 cm. del
encofrado para evitar que se formen burbujas de aire en contacto con las armaduras. No debe
rozar las armaduras, pues puede producir segregación en su entorno y falta de la adherencia. La
aguja no debe desplazarse de forma horizontal y se debe retirar con lentitud. Las tongadas
tendrán un máximo de 50 cm. Y es conveniente llegar a la tongada inferior (fig. 8.13). Como el
radio de acción es de 30 cm. se aplicará cada 50 o 60 cm. Las frecuencias usuales del vibrador
interno oscilan entre las 3500 y las 12000 r.p.m. Una ventaja principal de este tipo de vibrador
está en su maniobrabilidad, aunque hay que considerar que su correcto empleo depende del
operario y que deben adoptarse precauciones en piezas con armaduras densas y conviene su
uso en piezas de poco espesor.
-
- Vibradores de superficie. Se utilizan para el refinado de las superficies del hormigón en soleras,
losas, pavimentos, etc. Disponen de una bandeja que está sujeta al vibrador, dando buenos
acabados en planos horizontales. No es apropiado para piezas de gran canto, como queda
reflejado en el artículo 52.2 del CE donde se indica que, cuando se utilicen este tipo de
vibradores, el espesor de la capa después de compactada no será mayor de 20cm.
- Vibradores externos. Actúan sobre los moldes o encofrados de las piezas. Los más usuales son:
los vibradores de encofrado y las mesas vibrantes. Los primeros son muy útiles para la vibración
de pilares, porque resuelve el problema de las tongadas sucesivas; es portátil y proporciona un
excelente acabado superficial, aunque requiere encofrados muy rígidos. Y las mesas vibrantes se
utilizan en prefabricados, siendo de instalación fija.
241
Figura 8.13: Compactado del hormigón mediante vibrador interno
5.5. Curado. Artº. 52.5
El proceso de pérdida de manejabilidad del hormigón hasta formar un elemento resistente

se denomina fraguado y está condicionado tanto por el propio material hormigón, como por las
condiciones exteriores y ajenas al mismo. Se denomina curado a las operaciones que deben
realizarse en la fase entre que el hormigón fresco se coloca en obra y su suficiente fraguado o
endurecimiento. El objeto de estas operaciones es la protección del hormigón contra las
influencias nocivas para sus características y propiedades, como la desecación, el enfriamiento o
calentamiento excesivo, ataques químicos, etc.
Durante los primeros días del proceso de fraguado y endurecimiento del hormigón se
producen una serie de pérdidas de agua por evaporación. La exposición directa al exterior de las
superficies del hormigón facilita la evaporación del agua próxima a las mismas, agravándose el
fenómeno con el propio calor de hidratación del cemento. Es necesario evitar estas pérdidas de
humedad con medidas como el aporte de humedad a la superficie del hormigón. En cuanto al
ataque químico, es más dañino para el hormigón utilizar aguas no adecuadas en el curado que en
el amasado del hormigón.
Así pues, de las distintas operaciones necesarias para la ejecución de un elemento de

hormigón, el proceso de curado es una de las más importantes por su influencia decisiva en la
resistencia y demás cualidades del hormigón resuelto.
El artículo 52.5 del CE establece que, durante el fraguado y primer período de

endurecimiento del hormigón, se debe asegurar el mantenimiento de la humedad del mismo
mediante un adecuado curado, y que éste se debe prolongar durante el plazo necesario en
función del tipo y clase del cemento, de la temperatura y grado de humedad del ambiente, etc.
El curado suele realizarse manteniendo húmedas las superficies de los elementos de

hormigón, mediante riego directo cuidando que no produzca deslavado. También pueden
emplearse otras formas de curado que consisten en evitar la pérdida de agua de la masa del
hormigón, u técnicas especiales como el curado a vapor. Estos métodos de curado son:
242
- Protección con láminas de plástico.
- Protección con materiales humedecidos (sacos de arpillera, arena paja, etc.).
- Técnicas especiales como aplicación de productos de curado que formen membranas de

protección.
- Técnicas especiales como aplicación de vapor de agua en superficie del hormigón.
Estos métodos pueden usarse separadamente o en combinación. No todos los métodos de

curado son igualmente eficaces. En general, los métodos en los que se añade agua producen una
estructura de poros más densa que los métodos que sólo impiden la desecación del hormigón.
En este sentido, el CE indica que el curado podrá sustituirse por la protección de las
superficies mediante recubrimientos plásticos u otros tratamientos adecuados, siempre que tales
métodos, especialmente en el caso de masas secas, ofrezcan las garantías que se estimen
necesarias para lograr, durante el primer periodo de endurecimiento, la retención de la humedad
inicial de la masa, y no contengan sustancias nocivas para el hormigón. En cuanto al empleo de
técnicas especiales, indica que se procederá de acuerdo con la buena práctica de las citadas
técnicas.
El comentario al artículo 52.5 del CE, aporta una fórmula para hacer una estimación de la
duración mínima del curado D, en días, y que es la siguiente:
D = K L D0 + D1
donde:
D Duración mínima, en días, del curado.
K Coeficiente de ponderación ambiental, de acuerdo con la Tabla 52.5.d
L Coeficiente de ponderación térmica, según la Tabla 52.5.e
D0 Parámetro básico de curado, según la Tabla 52.5.a
D1 Parámetro función del tipo de cemento, según la Tabla 52.5.c
Ahora bien, estos valores son estimativos y en condiciones de temperaturas extremas

puede ser necesario aumentar estos plazos o tomar medidas especiales que permitan proteger al
hormigón.
TABLA 2.4.
Clase de Exposición. Valor de K
I -No agresiva 1,00

II -Normal
III -Marina
IV -Con cloruros de origen 1,15
diferente al medio marino
H -Heladas sin sales fundentes
Q -Químicamente agresivo 1,30

F -Heladas y sales fundentes.
243
TABLA 2.5.
Temperatura Tmedia durante el Coeficiente L

curado (oC)
Tmedia < 6oC 1,7
6 C < Tmedia < 12oC
o 1,3
Tmedia > 12oC 1,0
TABLA 2.6.
Velocidad de desarrollo de la resistencia del Muy Rápida Media Lenta

hormigón rápida
-A-
- No expuesta al sol
- No expuesta al viento 1 2 3 4
- Humedad relativa superior al 80%
Condiciones -B-
ambientales - Expuesta al sol con intensidad
durante el media 2 3 4 5
curado - Velocidad de viento media
- Humedad relativa entre el 50% y
80%
-C-
- Soleamiento fuerte
- Velocidad de viento alta 3 4 6 8
- Humedad relativa inferior al 50%
TABLA 2.7.
Relación agua/cemento
Clase de Cemento A/C<0.50 0.50<A/C<0.60 A/C>0.60
52.5 R, 52.5 y 42.5 R Muy rápida Rápida Lenta
42.5 y 32.5 R Rápida Media Lenta
32.5 Media Lenta Lenta
22.5 Lenta Lenta Lenta
TABLA 2.8.
Tipos de cemento
Portland: CEM I 0
Con adiciones: 1
CEM II
CEM II-S
CEM II-D
CEM II-P
CEM II-V
CEM II-L
De horno alto: 3
CEM III/A 4
CEM III/B
Puzolánico: CEM IV 2
Compuesto: CEM V 4
Especial:
ESP VI-1 4
ESP VI-2 4
De aluminato de calcio: (*)
CAC/R
(*) De acuerdo con lo indicado en 26.1, cuando se empleen cementos de aluminato de calcio, cada
caso deberá ser objeto de un estudio especial.
244
6. EL HORMIGONADO Y LA TEMPERATURA
El hormigón es una piedra artificial, cuyas propiedades y características finales están

condicionadas, entre otras cosas, por las condiciones en que ha sido formado. El hormigón fresco
es sensible a la temperatura ambiental.
En este sentido, es muy sensible al calor, ya que provoca la evaporación del agua de
amasado, acelera el fraguado dificultando la puesta en obra y una vez colocado favorece la
aparición e importancia de las fisuraciones por retracción. También, en condiciones de bajas
temperaturas, el fraguado del hormigón puede ralentizarse, no alcanzando las resistencias en
plazos normales, y si estas son extremas, puede obligar a tomar medidas especiales, u obligar a
prolongar el curado.
Ahora bien, el hormigón puede sufrir graves alteraciones si en sus primeras horas de
fraguado coinciden con temperaturas extremas. Tal es la influencia de estas temperaturas
durante el hormigonado que el Código indica en sus artículos 52.3.1 y 52.3.2 y condicionantes y
medidas a adoptar para el hormigonado en tiempo frío y caluroso.
6.1. Hormigonado en tiempo frío
La porosidad y el grado de saturación de agua son las características del hormigón que
determinan su comportamiento frente a la helada. Al helarse el agua introducida en sus capilares,
aumenta de volumen y ejerce un efecto de cuña que fisura el hormigón.
El artículo 53.2.1. establece que la temperatura de la masa de hormigón, en el momento

de verterla en el molde o encofrado, no puede ser inferior a 5 ºC, y que, en general, se
suspenderá el hormigonado siempre que se prevea que, dentro de las cuarenta y ocho horas
siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por debajo de los cero grados centígrados.
También indica que cuando se hormigone por necesidad en tiempo de heladas, se deben
tomar las medidas necesarias para garantizar que durante el fraguado y primer endurecimiento
no se produzcan deterioros locales ni mermas apreciables de resistencias. Estas medidas pueden
ser:
- Utilizar hormigones con características concretas como hormigones secos (con la relación
agua/cemento lo más baja posible), usar mayores contenidos de cemento, o osar cementos más
resistentes (aceleran el proceso).
- Proteger al hormigón con dispositivos de cobertura o aislamiento, o con cerramientos para

calefactar el ambiente.
- El empleo de aditivos anticongelantes
- Una eficaz defensa contra este efecto reside en confeccionar un hormigón lo mas compacto
posible. El empleo de aireantes, al dejar en el interior pequeñas burbujas que sirven como
cámaras de expansión, anula el efecto de las heladas. Sea cual fuere la medida requiere la
autorización de la Dirección de Obra.
6.2. Hormigonado en tiempo caluroso
En condiciones de altas temperaturas suele ser conveniente reforzarlas medidas del curado
y alargar el plazo de desencofrado para aislar al hormigón del exterior, y evitar en lo posible la
pérdida de humedad.
245
El Código, indica que se deben proteger del soleamiento los constituyentes del hormigón y
los moldes que van a recibirlo; y también, una vez efectuada la colocación del hormigón, se le
debe proteger del sol y especialmente del viento, para evitar que se deseque. Igualmente, el CE
establece que con temperaturas por encima de 40 ºC o viento excesivo, se suspenderá el
hormigonado, salvo que, previa autorización expresa de la Dirección de Obra, se adopten medidas
especiales. Estas medidas son similares a las de curado.
Una vez endurecido el hormigón, es un material que se afecta de forma similar a una piedra
natural, en lo que se refiere a su comportamiento frente a las temperaturas, que sólo le afectarán
en casos extremos. Las heladas pueden generar tensiones si existe agua en sus poros. En cuanto a
las altas temperaturas, el hormigón puede experimentar cambios físico-químicos que afectan a su
estructura y características, pero esto se produce a partir de
100-150 ºC,
Ahora bien, como todo material, el hormigón sufre dilataciones o movimientos por causas
térmicas, y en los proyectos de estructuras con hormigón armado es necesario tenerlas en
cuenta, bien estableciendo juntas de dilatación a distancias adecuadas (del orden de cada 30 m),
o bien considerando los esfuerzos que resultarán si la estructura no tiene libertad de movimiento.
7. OTROS HORMIGONES. Artículo 72.
La mayor parte de los hormigones que se utilizan en estructuras, son los convencionales,
caracterizados por tener una resistencia a compresión que oscila entre los 15 y 25 N/mm2. Estos
hormigones tienen limitaciones en ambientes agresivos, se deterioran por heladas o son sensibles
a altas temperaturas, etc. Por lo que, en estos casos, hay que introducir modificaciones en su
constitución, apareciendo los llamados hormigones especiales. Los hormigones que así contempla
la norma son el hormigón con fibras, con áridos ligeros, proyectado y el de limpieza.
El CE, no contempla como hormigones estructurales especiales a los siguientes hormigones:
- Al hormigón autocompactando, ya descrito, que es un hormigón que, como consecuencia de

una dosificación estudiada y del empleo de aditivos superplastificantes específicos, se compacta
por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de cualquier otro
método de compactación, no presentando segregación, bloqueo de árido grueso, sangrado, ni
exudación de la lechada (fig. 8.14).
246
Figura 8.14
- Al hormigón celular, es una mezcla de cemento, áridos, aire y agua. Es una mezcla se le puede
agregar algún agente expandor, que crea microesferas de aire por la mezcla (fig. 8.15).
Figura 8.15
- Al hormigón reciclado (HR), que es el que contiene un máximo del 20% en peso de árido grueso
reciclado sobre el contenido total de árido grueso. El árido reciclado es el obtenido como
producto de una operación de reciclado de residuos de hormigón (fig.8.16). El CE permite
únicamente la utilización de árido grueso reciclado, y puede utilizarse tanto en hormigón en
masa y armado de resistencia característica no superior a 40 N/mm2, pero no puede emplearse
en hormigón pretensado.
Figura 8.16
7.1 Hormigón con fibras
El CE, Anejo 7. Recomendaciones para la utilización de hormigón con fibras, desarrolla

aspectos fundamentales de este hormigón estructural, entre las que se destacan los siguientes:
Los hormigones reforzados con fibras (HRF), se definen como aquellos hormigones que
incluyen en su composición fibras cortas, discretas y aleatoriamente distribuidas en su masa. Las
fibras son elementos de corta longitud y pequeña sección que se incorporan a la masa del
hormigón a fin de conferirle ciertas propiedades específicas (fig.8.17).
247
Figura 8.17
El planteamiento es general para todo tipo de fibras, si bien hay que tener presente que la
base fundamental del conocimiento que recoge el CE es para fibras de acero.
La aplicación de estos hormigones puede ser con finalidad estructural o no estructural.
- El empleo de fibras en el hormigón tiene finalidad estructural cuando se utiliza su contribución

en los cálculos relativos a alguno de los estados límite últimos o de servicio y su empleo puede
implicar la sustitución parcial o total de armadura en algunas aplicaciones.
- Se considera que las fibras no tienen función estructural, cuando se incluyan fibras en el
hormigón con otros objetivos, como la mejora de la resistencia al fuego o el control de la
fisuración a primeras edades. La adición de fibras es admisible en hormigones en masa, armados
o pretensados.
La incorporación de fibras modifica el comportamiento no lineal del hormigón estructural,

especialmente en tracción, estado en el cual las secciones fisuradas también contribuyen a resistir
tracciones. Y también la combinación de armadura convencional y fibras puede suponer una
alternativa para reducir la cuantía de armadura convencional en regiones donde se presente una
alta densidad de armadura que dificulte el correcto hormigonado del elemento.
Las características geométricas de las fibras, longitud (lf), diámetro equivalente (df), y
esbeltez (λ), se establecerán de acuerdo con las normas UNE-EN 14889-1, UNE-EN 14889-2 y UNE
83516.
A) FIBRAS (fig. 8.18)
De acuerdo con su naturaleza, las fibras se clasifican en:

 Fibras de acero.
 Fibras poliméricas.
 Fibras de vidrio resistentes a los álcalis.
La efectividad de las fibras puede valorarse por medio de la resistencia residual a la tracción
por flexión, acuerdo a la norma UNE EN 14651.
Si bien no se especifica un contenido mínimo en fibras, cuando se utilicen fibras con función
estructural no es recomendable utilizar dosificaciones inferiores al 0,25% en volumen del
hormigón (equivale a 20 kg/m3 de fibras de acero ó 2,5 kg/m3 de fibras poliméricas). El límite
superior del contenido en fibras se fija en el 1,5% en volumen del hormigón.
248
El CE permite mezclas de fibras de distinta naturaleza y/o tamaño, denominándose

hormigones reforzados con mezclas de fibras.
Figura 8.18
a) Fibras de acero
Estas fibras deben ser conformes a la UNE-EN 14889-1 y, según el material base utilizado
en su fabricación, se clasifican en:
- Grupo I: alambres estirados en frío.

- Grupo II: láminas cortadas.
- Grupo III: extractos fundidos.
- Grupo IV: conformados en frío.
- Grupo V: aserrados de bloques de acero.
La forma de la fibra tiene una incidencia importante en las características adherentes de

la fibra con el hormigón y puede ser muy variada: rectas, onduladas, corrugadas, conformadas en
extremos de distintas formas, etc. Si las fibras tienen un recubrimiento (por ejemplo zinc), debe
declararse el tipo y la cantidad del mismo, expresada en g/cm2 .
La longitud de la fibra (lf) se recomienda sea, como mínimo, 2 veces el tamaño del árido
mayor. Es usual el empleo de longitudes de 2,5 a 3 veces el tamaño máximo de árido. Cuando el
hormigón se coloque por bombeo, la longitud de la fibra debe ser inferior a 2/3 del diámetro del
tubo. Sin embargo, la longitud de la fibra debe ser suficiente para dar una adherencia necesaria a
la matriz y evitar arrancamientos con demasiada facilidad.
249
A igualdad de longitud, las fibras de pequeño diámetro aumentan el número de ellas por
unidad de peso y hacen más denso el entramado de fibras. El espaciamiento entre fibras se
reduce cuando la fibra es más fina, siendo más eficiente y permitiendo, en general, un mayor
grado de redistribución de esfuerzos en estructuras hiperestáticas.
b) Fibras poliméricas
Están formadas por un material polimérico (polipropileno, polietileno de alta densidad,

aramida, alcohol de polivinilo, acrílico, nylon, poliéster) extrusionado y posteriormente cortado.
Estas pueden adicionarse homogéneamente al hormigón, mortero o pasta. Se rigen por la UNE-EN
14889-2. Según su forma física, se clasifican en:
- Clase I: Micro fibras: < 0,30 mm de diámetro: a) mono-filamentosas, y b) fibrilosas. Se emplean

para reducir la fisuración por retracción plástica del hormigón, especialmente en pavimentos y
soleras, pero no pueden asumir ninguna función estructural. También se utilizan para mejorar el
comportamiento frente al fuego, siendo conveniente en este caso que el número de fibras por
kg sea muy elevado. Las micro-fibras se caracterizan por sus características físico-químicas y por
su frecuencia de fibra, que indica el número de fibras presentes en 1 kg (y que depende de la
longitud de fibra y muy especialmente de su diámetro).
- Clase II: Macro fibras: > 0,30 mm de diámetro. Las macro-fibras pueden colaborar
estructuralmente, siempre que su longitud esté comprendida entre 20 mm y 60 mm, y que la
longitud de las fibras sea como mínimo 3 veces el tamaño máximo del árido.
c) Fibras de vidrio resistentes a los álcalis
Es un tipo de fibras que puede emplearse siempre que se garantice un comportamiento

adecuado durante la vida útil del elemento estructural, en relación con los problemas potenciales
de deterioro de estas fibras como consecuencia de la alcalinidad del medio. La fibra de vidrio se
emplea habitualmente para la fabricación de mortero reforzado con fibra, conocido como GRC, en
cuya composición entra solo árido fino, generalmente arena silícea, y no árido grueso.
B) CARACTERISTICAS DEL HORMIGÓN DE FIBRAS
a) Características mecánicas
Una característica de los hormigones con fibras es que en ellos se considera su resistencia a
flexotracción, la cual se determina mediante ensayos de rotura de probetas, con una metodología
similar al ensayo de resistencia del hormigón compresión.
b) Docilidad del hormigón
El hormigón con fibras puede tener una pérdida de docilidad, cuya magnitud depende del
tipo y longitud de la fibra empleada, así como de la cuantía de fibras. En general, se recomienda
que la consistencia del hormigón no sea inferior a 9 cm de asiento en el cono de Abrams.
b) Recubrimientos
El empleo de hormigón reforzado con fibras con función estructural hace innecesaria la
utilización de la malla de reparto que exige el Código, a situar en medio de los recubrimientos
superiores a 50 mm.
c) Tipificación de los hormigones
250
Los hormigones se tipificarán de acuerdo con el siguiente formato (que debe reflejarse en
los planos de proyecto y en el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto):
T – R / f-R1-(R3/R1) / C / TM-TF / A
donde:
T Tipo. Será HMF en el caso de hormigón en masa, HAF en el caso de hormigón armado y
HPF en el caso de hormigón pretensado
R Resistencia característica a compresión especificada, en N/mm²
f Indicativo del tipo de fibras que será A en el caso de fibras de acero, P en el caso de fibras
poliméricas y V en el caso de fibra de vidrio. En el caso de mezclas de fibras se incluirán
dos o más letras indicativas
R1,R3 Resistencia característica residual a flexotracción especificada fR,1,k y fR,3,k en
N/mm²
(R3/R1) Relación fR,3,k/fR,1,k
C Letra inicial del tipo de consistencia
TM Tamaño máximo del árido en mm
TF Longitud máxima de la fibra, en mm. En el caso de mezclas de fibras se incluirán dos o
más números en el mismo orden que en f.
A Designación del ambiente,
Cuando las fibras no tengan función estructural, los indicativos R1 y R3 deberán sustituirse
por “CR” en el caso de fibras para control de retracción, “RF” en el caso de fibras para mejorar la
resistencia al fuego y “O” en otros casos.
C) EJECUCIÓN O PUESTA EN OBRA
La dosificación de las fibras se debe hacer en peso, empleando básculas y escalas

distintas de las utilizadas para los áridos. En el caso de empleo de dosificadores automáticos, los
mismos deberán estar tarados con la frecuencia que determine el fabricante.
El amasado es una fase crítica de los hormigones con fibras, por el riesgo de enredo de las
fibras formando erizos. Este riesgo se reduce con una dosificación con suficiente contenido de
árido fino, pero aumenta con un transporte excesivamente largo y especialmente cuando el
contenido en fibras es elevado y estas son muy esbeltas.
El orden de llenado también puede ser decisivo. Como norma general, las fibras se
incorporarán junto con los áridos. Preferentemente, el árido grueso al inicio del amasado,
desaconsejándose la introducción de las fibras como primer componente de la mezcla. Cuando se
prevea un transporte largo, puede plantearse la adición de las fibras en obra.
El vertido y colocación debe realizarse de modo que no precise transporte adicional del
hormigón en obra. Deben evitarse interrupciones del hormigonado, ya que estas podrían
ocasionar discontinuidades en la distribución de las fibras. Cuando la colocación en obra se realiza
mediante tolva, el diámetro de la boca de descarga debe ser superior a 30 cm para facilitar el
vertido.
Se necesita una mayor energía de compactación ya que son hormigones menos dúctiles.
Sin embargo, la respuesta a la vibración del hormigón de fibras es mejor que la de un hormigón
tradicional, por lo que para un mismo asiento en el cono de Abrams se requiere menor tiempo de
vibrado.
La compactación origina una orientación preferencial de las fibras. En general, estas

tienden a colocarse paralelas a la superficie encofrada, especialmente si se aplican vibradores de
251
superficie. Este efecto es solo local pero puede ser importante en elementos de poco espesor.
El uso de vibradores internos puede generar zonas con exceso de pasta y pocas fibras en la
zona donde se ha dispuesto el vibrador, así como cierta orientación en el sentido tangencial al
diámetro externo del vibrador.
7.2. Hormigón ligero.
El CE, Anejo 8. Recomendaciones para la utilización de hormigón con áridos ligeros,

desarrolla aspectos fundamentales de este hormigón estructural, entre las que se destacan los
siguientes:
Considera hormigón con áridos ligeros (HL), tradicionalmente denominado hormigón ligero,
a aquel hormigón de estructura cerrada, cuya densidad aparente es igual o inferior a 2.000
kp/m3, pero superior a 1.200 kp/m3 y que contienen una cierta proporción de árido ligero, tanto
natural como artificial. Así pues, la ligereza se consigue por medio de áridos de baja densidad (fig.
8.19). El CE excluye a los hormigones celulares bajo este concepto.
Para distinguir el hormigón ligero del convencional, se les añade un subíndice “L”.
Fig. 8.19
Los áridos deben utilizados deben tener marcado CE. Existen muchos tipos de áridos
deferentes, aportando el Código el siguiente cuadro de rangos de densidades, y condiciones de
características y propiedades de los mismos (fig. 8.20).
252
Figura 8.20
La resistencia de proyecto de los hormigones ligeros flck (véase el apartado 33.4 del Código)
no puede ser inferior a 12 N/mm2 en hormigón en masa, ni a 25 N/mm2 en hormigones armados o
pretensados.
El hormigón ligero, debido a sus características, acusa en mayor medida que el hormigón
normal, las irregularidades de fabricación y puesta en obra. La fabricación del hormigón ligero, a
pie de obra, requiere cualificación de la mano de obra y precauciones de tipo técnico, siendo más
conveniente la automatización del proceso.
Si el hormigón ligero se fabrica en central, las condiciones son muy similares a las que
requiere el hormigón normal, salvo que puede producirse una absorción de agua por parte de los
áridos ligeros, haciéndole perder docilidad. Si el árido empleado fuese fuertemente absorbente
habría que corregir la consistencia, en el lugar de empleo, mediante adición de agua.
En lo que se refiere a la puesta en obra, las reglas son las mismas que se siguen para el
hormigón normal y las diferencias provienen de las distintas características de la masa, debidas a
los distintos tipos de áridos (fig. 8.21). La compactación del hormigón ligero para estructuras debe
ser exclusivamente por vibración, las técnicas de picado o apisonado, pueden producir roturas en
el árido. Los áridos porosos y ligeros amortiguan las vibraciones, por lo que la acción del vibrador
es del orden de la mitad que en el caso de hormigones normales.
Figura 8.21
253
La frecuencia de resonancia depende del tamaño y densidad de las partículas, y así como en
el hormigón normal se pueden aplicar distintas frecuencias, altas o bajas, para que se desplacen el
mortero o los áridos, en el hormigón ligero es conveniente que se desplace únicamente el
mortero, pues si lo hiciese el árido, debido a su baja densidad, tendería a flotar, produciéndose
deshomogeneidad. Por ello, las frecuencias que dan mejores resultados son las comprendidas
entre 9000 y 12000 r.p.m.
La vibración no debe interrumpirse durante el transcurso de la operación del vertido, ya

que el hormigón ligero adquiere rápidamente rigidez. La duración no debe prolongarse más de 10
segundos para no producir segregación del árido.
En cuanto al curado, a causa del agua acumulada en el interior de los áridos, la diferencia
en los contenidos de humedad, entre las zonas externas e internas, serán mayores, aumentando,
por tanto las retracciones, así como las correspondientes fisuraciones. Para evitarlo, debe
conservarse la humedad del amasado o realizar una humidificación adicional.
7.3. El hormigón proyectado o gunitado
Se trata de una puesta en obra que utiliza aire comprimido. En el sistema de vía seca, la
mezcla en seco del cemento y el árido (que suele ser arena de un tamaño máximo de 15 mm) se
lleva, a través de una manguera, a presión de unas 7 atmósferas, hasta una boca de manguera,
donde se le añada agua, formando un hormigón que es proyectado directamente sobre la
superficie a hormigonar, compactándose por la propia presión de la proyección. (Figura 8.22)
Figura 8.22: Hormigón proyectado
La superficie de proyección queda áspera y se levanta mucho polvo en la proyección,

sufriendo pérdidas de material de entre un 10 % y un 40 %, dependiendo de la relación
agua/cemento y el tamaño máximo del árido (si se aumenta la cantidad de arena, el rebote es
mayor).
254
Con este sistema, además de obtener hormigones con menos retracción, al reducir la
dosificación de agua, se obtiene una compactación y rigidez de la mezcla inmediatas, lo que
permite la construcción de elementos con una sola cara de encofrado. A ello hay que añadir que,
a causa de la riqueza de la mezcla, los hormigones que se obtienen superan entre un 20 % y un 70
% las resistencias a compresión de los hormigones ordinarios, siendo muy impermeables.
El CE, Anejo 9. Recomendaciones para la utilización de hormigón proyectado, desarrolla

aspectos fundamentales de este hormigón estructural, entre las que se destacan los siguientes:
Se trata de una puesta en obra del hormigón que reúne, en una sola acción, las etapas de la
colocación y la compactación, lo que se consigue por la proyección de los materiales a gran
velocidad sobre un soporte mediante dos sistemas: vía húmeda y vía seca. Aunque ambos
sistemas, pueden utilizarse estructuralmente, por cuestiones de calidad del ambiente de trabajo
(especialmente en entornos cerrados) y de reducción de consumo de materiales, se recomienda
el uso de la vía húmeda.
El CE se centra en el sistema de vía húmeda, en cuya ejecución el hormigón fresco se

impulsa hasta la boquilla de proyección mediante un sistema de bombas. En la boquilla, que
supone un estrangulamiento de la tubería, se añaden aire a presión y, si es necesario, aditivos
antes de que el material se proyecte sobre el soporte. En este proceso, se producen dos
fenómenos que tienen incidencia en las propiedades resistentes del hormigón colocado: el rebote
y la introducción de aire en la mezcla.
En aras de establecer directrices de producción y control compatibles con las

especificidades de la técnica, es necesario diferenciar entre los términos hormigón de partida y
hormigón proyectado.
- El de partida se refiere al hormigón suministrado en estado fresco para el proceso de bombeo y

proyección, pero que todavía no ha sido sometido a dicho proceso. Es responsabilidad del
suministrador del hormigón.
- El Proyectado se refiere al hormigón colocado tras el proceso de bombeo y proyección, que debe
resistir las solicitaciones de la estructura y está influenciado tanto por el rebote como por una
mayor porosidad. Es responsabilidad del constructor encargado de ejecutar la estructura. La
tipificación del hormigón establecida en proyecto se referirá al hormigón ya colocado.
A) MATERIALES CONSTITUYENTES
Los principales constituyentes del hormigón proyectado son el cemento, los áridos, el agua,
las adiciones y los aditivos. Para determinadas aplicaciones, el hormigón proyectado puede ser
reforzado con fibras o armaduras de acero. Las especificaciones generales de los materiales son
las indicadas en el CE, pero con algunas puntualizaciones.
En el hormigón proyectado se pueden emplear cementos portland tipo I o tipo II/A. El uso
de cementos tipo II/B o tipo III también está permitido, siempre y cuando se cumplan las
recomendaciones que establece el CE.
La trabajabilidad, bombeabilidad y las propiedades en el estado endurecido del hormigón

proyectado dependen de la composición mineralógica y de la granulometría de los áridos. El
tamaño máximo de los áridos debe ser menor o igual a 12 mm. El CE. Aporta la distribución
granulométrica adecuada. (fig. 8.23)
255
Figura 8.23
Los principales aditivos utilizados son los plastificantes/ superplastificantes, estabilizadores

de fraguado y acelerantes de fraguado. La combinación de aditivos está permitida siempre que
sean compatibles entre sí, y dispongan de marcado CE. También se pueden emplear en el
hormigón de partida, aditivos oclusores de aire con el fin de facilitar el proceso de bombeo.
Las adiciones pueden utilizarse, en sustitución de una parte del contenido de cemento,
para mejorar algunas de sus propiedades, como trabajabilidad, retención de agua, aumento de
densidad, resistencia y durabilidad.
B) HORMIGONES
La composición final del hormigón proyectado es similar al de partida, pero presenta

algunas diferencias introducidas por la incorporación del aire comprimido, por el uso de
acelerantes de fraguado, en el caso de que se empleen, y por el rebote.
Para un transporte por tubería y proyección satisfactorios, es recomendable que el

contenido total de finos del hormigón de partida que pasan por el tamiz 0,063 mm se sitúe entre
500 y 550 kg/m3.
En el hormigón proyectado se puede emplear cualquier fibra estructural, siendo las más
usuales las de acero y las poliméricas. La longitud de las fibras viene condicionada por los
diámetros de las tuberías de transporte y la boquilla de proyección, así como por el tamaño
máximo del árido y la posible formación de erizos. Son usuales longitudes de 30 a 40 mm, en el
caso de fibras de acero y menores que 65 mm en el caso de fibras poliméricas, debido a su mayor
flexibilidad.
a) Tipificación del hormigón de partida
La designación del hormigón de partida puede realizarse tanto por dosificación como por
propiedades. En el primer caso, la tipificación se realiza de acuerdo con el siguiente formato:
T - D – G / f / CF / C / TM-TF / A
donde:
T Indicativo que será HB para el hormigón de partida sin fibra y HBF para el hormigón de
partida con fibras.
D Indicativo de hormigón especificado por dosificación.
256
G Es el contenido de cemento, en kg por m³ de hormigón.

f En el caso de emplear fibras, indicativo del tipo de fibras que será A en el caso de fibras de
acero, P en el caso de fibras poliméricas y V en el caso de fibras de vidrio.
CF Es el contenido de fibra, en kg (hasta el primer decimal de precisión) por m³ de
hormigón.
C Es la clase de consistencia del hormigón en función del tipo de ensayo de referencia
seleccionado
TM Tamaño máximo del árido grueso en mm.
TF En el caso de emplear fibras, longitud máxima de la fibra, en mm.
A Designación del ambiente.
También se incluirá una tabla con la composición de la dosificación, en la cual se indicarán

los materiales empleados, así como sus respectivas cantidades en kg por m³ de hormigón.
b) Tipificación del hormigón proyectado
Los hormigones proyectados y ya colocados sobre la superficie se tipifican de acuerdo con

el siguiente formato (lo que debe reflejarse en los planos de proyecto y en el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto):
T – R / J / (f-R1-R3) / TM-TF / A
donde:
T Indicativo que será HMP en el caso de hormigón en masa proyectado, HAP en el caso de
hormigón armado proyectado, HPP en el caso del hormigón pretensado proyectado y HRP
en el caso del hormigón reforzado únicamente con fibras y proyectado. En el supuesto de
que el hormigón armado proyectado o el hormigón pretensado proyectado también
llevaran fibras, se usará respectivamente HAPF o HPPF.
R Resistencia característica a compresión especificada, en N/mm² y referida al hormigón
una vez proyectado sobre la superficie.
J Clase resistente a corta edad establecida de acuerdo con el apartado 57.3.1
f En el caso de emplear fibras, indicativo del tipo de fibras que será A en el caso de fibras de
acero, P en el caso de fibras poliméricas y V en el caso de fibras de vidrio.
R1, R3 En el caso de emplear fibras, resistencia característica residual a flexotracción
especificada fR,1,k y fR,3,k, en N/mm² y referida al hormigón una vez proyectado sobre la
superficie o valores equivalentes obtenidos en un ensayo alternativo, tal y como indica el
apartado 57.3.3 del anejo.
TM Tamaño máximo del árido en milímetros, definido en el apartado 30.3.
TF En el caso de emplear fibras, longitud máxima de la fibra, en mm.
A Designación del ambiente, de acuerdo con el apartado 27.1.
C) EJECUCIÓN
Es fundamental que, previamente a la proyección, se tomen las medidas necesarias para

asegurar el soporte sobre el que se proyecta, de forma que sea capaz de resistir el impacto del
hormigón proyectado y que tenga la suficiente rigidez para que el material pueda ser aplicado
correctamente y se adhiera bien al sustrato sin que este último se mueva o vibre excesivamente.
El área de aplicación se deje limpiar con una mezcla aire-agua, quedando húmeda pero sin
agua libre antes de la aplicación del hormigón. El hormigón proyectado no se debe emplear en
sustratos con temperaturas inferiores a 2°C o en aquellos expuestos a vientos y lluvias fuertes sin
tomar medidas especiales.
257
a) fabricación del hormigón
La cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón será 1,15 veces la
establecida en el CE, para compensar, en cierta medida, la parte que se pierde en el rebote y,
además, facilitar aspectos de puesta en obra.
La dosificación normal es de 370 a 450 kg de cemento por metro cúbico y una proporción
de cemento y arena de 1/4 o 1/4,5.
La relación de agua/cemento oscila entre 0,28 y 0,35 con el objeto de reducir las fisuras de
retracción y evitar que el hormigón escurra en las superficies horizontales. La proyección debe
hacerse en capas delgadas y el recubrimiento de las armaduras exige mano de obra especializada.
b) Transporte y suministro del hormigón
Es frecuente el empleo de aditivos estabilizadores de fraguado, por lo que, para determinar

el tiempo abierto para el transporte y operación de proyección, se deben considerar las
indicaciones del suministrador del aditivo en cuanto al tiempo máximo de estabilización.
c) Vertido y colocación del hormigón
Antes de iniciar la proyección, la dirección facultativa debe aprobar el equipo y el operador.

Cuando se inicia la misma, se dirigirá la boquilla en otra dirección a la de los trabajos hasta que la
mezcla sea correctamente ajustada.
Cada capa de hormigón proyectado se lleva a cabo mediante varias pasadas de la boquilla
en la zona de trabajo. Cada pasada se realiza con una trayectoria en forma de elipse que se
traslada en el espacio, esto es, no hay que concentrar la proyección en un punto.
El hormigón debe salir de la boquilla en un flujo constante e ininterrumpido, manteniendo

una distancia al soporte (entre 0,5 y 1,5 m en función del sistema de proyección y del equipo
empleado) y un ángulo adecuado (próximo a 90º con respecto al sustrato) (fig. 8.24).
Figura 8.24
Para superficies verticales o casi verticales, la proyección del hormigón debe comenzar
desde la parte inferior. En zonas donde se aplican capas gruesas, la superficie superior debe
mantener una pendiente de aproximadamente 45º. Para superficies superiores curvas en clave o
en bóveda, se deberá proyectar el hormigón preferiblemente desde los laterales hasta la parte
superior.
258
Se debe respetar el tiempo suficiente para que el hormigón de una capa fragüe antes de
aplicar la siguiente. Para obtener el espesor de hormigón prescrito es preferible, desde el punto
de vista técnico, hacer varias pasadas formando capas finas, si bien desde el punto de vista de
rendimientos este proceso no es satisfactorio, por lo que hay que encontrar un equilibrio en la
propia obra.
d) Proyección para trabajos de reparación
El hormigón proyectado es muy adecuado para trabajos de reparación de hormigón, y si

bien en ellos deben aplicarse los requisitos generales, también deben cumplirse las siguientes
recomendaciones:
- Antes de iniciar los trabajos de reparación, se debe realizar una prueba en un área de la
superficie para verificar la calidad de la superficie y que la armadura quede embebida
adecuadamente.
- El hormigón se debe aplicar hasta el nivel del hormigón adyacente o hasta cumplir el
recubrimiento especificado. Si fuese necesario, se puede usar encofrado para obtener la forma
original.
- Si el espacio entre barras de armado es menor de 50 mm, se deben tomar medidas especiales,
tales como disminuir el hormigón que sale de la boquilla y reducir la distancia entre la boquilla y
el sustrato.
e) Curado del hormigón
En el hormigón proyectado, aparte de los métodos de curado habituales, pueden utilizarse

aditivos de curado interno.
Si se aplican en zonas en las que se proyectarán más capas de hormigón, se deben realizar
pruebas para comprobar la adherencia entre capas. El curado preferiblemente debe comenzar
durante los 20 minutos siguientes a la finalización de cada operación de proyección si se usan
aditivos acelerantes de fraguado y durante la primera hora siguiente cuando no se emplee ese
tipo de aditivos. El curado debe continuar durante al menos 7 días.
f) Desencofrado, desmoldeo y descimbrado
Dada la velocidad muy rápida de desarrollo de resistencias de estos hormigones, se pueden

reducir los tiempos de desencofrado, desmoldeo o descimbrado, que debe ser como mínimo el
tiempo en el que el conjunto del elemento estructural sea estable y esté todo proyectado.
g) Acabado de superficies
El empleo de aditivos acelerantes dificulta cualquier actuación posterior de acabado en la

superficie de hormigón. En consecuencia, debe estudiarse en detalle cuál debe ser el aditivo y la
dosificación de acelerante para conseguir el acabado que se requiere.
7.4. Hormigón de limpieza.
El CE, Anejo 10. Hormigones de limpieza, define el alcance y especificaciones de este tipo de
hormigón, definiéndolo como: (HL) un hormigón que tiene como fin evitar la desecación del
hormigón estructural durante su vertido así como una posible contaminación de éste durante las
primeras horas de su hormigonado (fig. 8.25).
259
Figura 8.25
El CE no contempla el hormigón que tiene como fin conformar volúmenes de hormigón no

estructural. Ejemplos de estos son los hormigones para aceras, hormigones para bordillos y los
hormigones de relleno.
Establece algunos condicionantes especiales en lo que a materiales constituyentes se

refiere, como los siguientes:
- En su fabricación puede emplearse un 100% de árido reciclado y escorias granuladas

procedentes de la combustión en centrales térmicas como áridos.
- Al tener bajo contenido en cemento, es conveniente el empleo de aditivos reductores de agua,

para evitar una estructura porosa en el hormigón endurecido.
- Algunas condiciones concretas de las cenizas volentes en cuanto a sus contenidos de varios
compuestos.
El hormigón de limpieza se tipifica e la siguiente manera:
HL-150/C/TM
Como se indica en la identificación, la dosificación mínima de cemento debe ser de 150

kg/m3. Y es recomendable que el tamaño máximo del árido sea inferior a 30 mm, al objeto de
facilitar la trabajabilidad de estos hormigones.
260

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ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN HORMIGÓN

1. ASPECTO HISTORICO DEL HORMIGÓN

El hormigón, en su concepto de hormigón en masa, es un material del que existe constancia

2. COMPONENTES Y TIPIFICACION DEL HORMIGON

El hormigón es un material formado por un conglomerante, áridos y agua que nace en

A) CEMENTOS, AGUA Y ÁRIDOS

Para mantener las propiedades es muy importante cuidar la dosificación de la mezcla y la

Con anterioridad al CE y EHE ha sucedido que, gracias a la mejora de la calidad de los

El CE en su Anejo 6 Recomendaciones del tipo de cemento a emplear en hormigones

Este anejo de recomendaciones se incluye únicamente con la finalidad de facilitar la

- la aplicación del hormigón, de acuerdo con el apartado 2 de este anejo,

En cuanto a la relación agua/cemento, está demostrado que un hormigón con una

La calidad de un hormigón también está influida por la relación cemento/áridos. La

El empleo de aditivos y adiciones está regulado en el CE en los Artículos 31 y 32.

En hormigones armados y pretensados se prohíbe la utilización de aditivos en cuya

Muy someramente, pueden clasificarse según su acción sobre el hormigón en:

- Otros aditivos, como los expansivos, de cohesión, etc.

Se podrán utilizar cenizas volantes o humo de sílice como adición en el momento de la

Las últimas versiones de la Instrucción EH, daban demasiada importancia a la resistencia a

relación agua/cemento, la porosidad, la permeabilidad, la resistencia a la agresividad ambiental,

El CE en su artículo 33.6 establece que los hormigones se tipificarán de acuerdo con el

3. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS PARA LA PUESTA EN OBRA DEL HORMIGON

Como hemos indicado el hormigón es un material heterogéneo, ya que en él se encuentran

3.1. Propiedades del hormigón fresco

El hormigón fresco es la masa semipastosa que se produce en la mezcla de los

Figura 8.1. Comprobación de consistencia a pie de obra con un cono de Abrams.

Seca (S) 0-20

Se debe evitar el empleo de consistencias secas y plásticas. Tampoco se puede emplear la

En obras de edificación, para pilares, forjados y vigas se debe utilizar un hormigón de

En relación a los hormigones autocompactantes se requiere determinar la

- Segregación de los áridos, separándose los finos y los gruesos en partes.

3.2. Características del hormigón endurecido

El hormigón fraguado y endurecido es el estado final. En este estado interesa a los

Ahora bien, el CE define varias resistencias características: la de proyecto, la real, la

Se denominan hormigones de alta resistencia a los hormigones con resistencia

Figura 8.2. Gráfica de distribución de la resistencia característica.

El CE en su Artículo 33. 4, establece que la resistencia característica de proyecto no será

Normalmente un hormigón endurecido tiene un peso específico de 2.3 T/m3 en los

D) RETRACCIÓN DEL HORMIGÓN

Es un fenómeno que siempre se produce en el hormigón en el proceso de fraguado y

4. EL HORMIGON ARMADO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

El hormigón armado presenta una serie de ventajas e inconvenientes como material

- Es un material continuo y monolítico eliminándose los problemas de enlace. Su rigidez, solidez y

- Su carácter pétreo le confiere una gran durabilidad, además de impermeabilidad. Aunque ya

- Resistencia al fuego. El hormigón actúa como defensa de la armadura de su interior,

- Economía. El hormigón armado en sí mismo no es un material económico, pero si lo es si lo

- Debido a su proceso de ejecución, es fácil hacer un mal hormigón.

- No puede entrar en carga hasta cumplidos unos tiempos de fraguado y endurecimiento;

- Es un elemento pesado, tanto en fresco como endurecido. Un dimensionado correcto significa

- Depende de la climatología durante su ejecución, al poder verse afectado su proceso de

5. FABRICACION Y PUESTA EN OBRA DEL HORMIGON. Artículo 52 del CE

5.1. Amasado del hormigón

Todo amasado o fabricación del hormigón requiere unos condicionantes tanto de

- un almacenamiento de las materias primas

Las condiciones de almacenamiento y transporte de materias primas lo regulan el CE, para

A) AMASADO DEL HORMIGÓN.

- totalmente en amasadora fija;

Hay un fenómeno que se denomina falso fraguado y es debido a un exceso de yeso en el

Con objeto de garantizar la durabilidad, conforme se recoge en el apartado 43.2.1, el

B) HORMIGÓN FABRICADO EN CENTRAL

El empleo de hormigón fabricado en central presenta las siguientes ventajas:

- Elimina de la obra la instalación de hormigonado, con el consiguiente ahorro de espacio,

- Garantía de calidad y de responsabilidad, permitiendo al jefe de obra el control de otras