INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS MOCHIS

PROCESOS DE FABRICACION

Temas a realizar un resumen:

1.4 AFINO DEL ACERO
1.5. PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN
DEL ACERO, HORNOS BOF, ELÉCTRICOS,
CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS

NOMBRE: BORQUEZ TORRES NIXSAEL

20440296

INGENIERIA INDUSTRIAL

PROF. JOAQUIN SERRANO

GPO: 543

24/02/2022
1.4 AFINO DEL ACERO
El afino es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al que se somete
el arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono) para la obtención
del acero.
En el proceso de obtención del acero como el arrabio que es el hierro de primera
fundición, siempre se contará con la presencia de impurezas como el azufre o silicio,
gases, incrustaciones, segregaciones y exceso de carbono por lo que se busca
reducirlo a un máximo de 2%. Todo esto hace necesario el proceso de refinación,
comúnmente conocido como “afino del acero”.
Métodos de afino del acero:
Convertidor: Este método se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una
materia refractaria y con el fondo perforado. Es colada a una temperatura de 1300 ºC
se agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el líquido
alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez
terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El proceso con el
convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20 minutos.
Proceso de inyección por oxígeno (soplado): Consiste en introducir un tubo al
recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que
permite una reducción rápida de los componentes lográndose así un afino en un corto
tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.
Con horno eléctrico:
Está constituido por un horno
recubierto de una bóveda, es con
frecuencia basculante para facilitar el
vaciado y la colada. Se emplean
hornos de, arco independientes,
hornos de arco directo con solera
conductora o sin ella, hornos de
resistencia, hornos de inducción. Los
hornos eléctricos alcanzan fácilmente
las 80 toneladas de arrabio y algunos
las 200 toneladas, y permiten la
utilización de acero homogéneo y bien
desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fácil control de temperatura; así mismo
alcanzan rápidamente temperaturas elevadas

1.5. PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL

ACERO, HORNOS BOF, ELÉCTRICOS, CONVERTIDORES BESSEMER
Y THOMAS
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el arrabio,
producido en horno de calcinación y un alto horno) es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o
acero comercial.
1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.
1.1 Convertidor Bessemer- Thomas
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió
para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco
coste a partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry
Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer
and Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.
El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly. El
mismo también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a
una escala industrial.3El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante
la oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa
la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
Horno
Es un horno en forma de pera que está forrado con
refractario de línea ácida o básica. El convertidor se
carga con chatarra fría y se le vacía arrabio
derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta
presión con lo que se eleva la temperatura por arriba
del punto de fusión del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas
y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.

1.2 Horno básico de oxígeno (BOF)

El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con
bajo contenido de fósforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego
la técnica se extendió para arrabios de
alto fósforo, mediante la adición al chorro
de oxígeno de polvo de piedra caliza.
Entonces se logró la producción de
aceros con arrabio de contenidos con
alto fósforo que llegan al 2%.
Es un horno muy parecido al Bessemer
con la gran diferencia de que a este
horno en lugar de inyectar aire a presión
se le inyecta oxígeno a presión, con lo
que se eleva mucho más la temperatura
que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a
que tiene un recubrimiento de refractario
de la línea básica y a la inyección del
oxígeno. La carga del horno está
constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del
horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la
producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer
a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara
se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer.
1.3 Horno de arco eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se
cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de
aceros para herramientas, de alta
calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros
de alta calidad siempre están recubiertos
con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que
pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente
tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de
grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La
mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos
equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda
es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con
agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

BIBLIOGRAFIA
-https://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/09/1.html