Universidad Nacional del Este

Facultad Politécnica

Anteproyecto de Trabajo Final de Grado

Carrera Ingenierı́a Eléctrica
Cátedra Proyecto Final de Grado I

Sistema SCADA que simula

descarga y transporte de granos
en silo para uso didáctico de la
Facultad Politécnica, UNE.
Por: Edgardo Gonzalo Corrales Escobar 1

y Sergio Daniel Ramirez 2

Profesor Orientador: Ing. Hugo Larangeira.

Profesor de la Cátedra: Lic. Alberto Rojas Pukall.

Tel:(0973)195 497 , edgardo.7590@hotmail.com1

Tel:(0985)840 564, serg.dan128@gmail.com2

Ciudad del Este, Alto Paraná. Paraguay.

23 de noviembre de 2015
Índice
1. Definición del problema 2

2. Delimitación del trabajo 2

3. Marco teórico 3
3.1. Conceptos e ideas fundamentales . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4. Objetivos 10
4.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.2. Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5. Hipótesis 10

6. Justificación 11

7. Impacto de la investigación 11

8. Método 11
8.1. Lista de Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8.2. Especificación de variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8.3. Cronograma de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Referencias Bibliográficas 16

1
 Sistema SCADA que simula descarga y
transporte de granos en silo para uso didáctico
de la Facultad Politécnica, UNE.

Resumen
Con este trabajo se pretende realizar la simulación del funcionamien-
to de un silo para almacenaje de granos, gestionado y controlado con
un sistema SCADA, en el Laboratorio de Automatización y Control,
con fines de uso didáctico para los alumnos y docentes de la Facultad
Politécnica, a fin de que puedan incorporar a sus conocimientos el uso y
manejo de dicho sistema, de uso creciente en las industrias hoy en dı́a.
Primeramente se estudiará la estructura y funcionamiento de un si-
lo para almacenaje de granos, luego se procederá a: la programación
del autómata programable y del software SCADA; y la configuración y
coordinación entre ellos para la ejecución de la simulación, será realiza-
da con salidas a contactores y/o luces led. Es decir, el funcionamiento
de una cinta transportadora o un motor encenderá una luz led o un
contactor, indicando su accionamiento y podrá ser apreciado de manera
gráfica en la pantalla del ordenador.
Palabras claves: Automatización Industrial, Silo de Granos,
SCADA.

1. Definición del problema

El Laboratorio de Automatización y Control de la FPUNE no cuenta con el
software SCADA programado en una versión didáctica que posibilite la comu-
nicación y operación conjunta con los controladores programables disponibles,
por la que es necesario simular el funcionamiento de silo de grano gestionado
por un sistema SCADA.

2. Delimitación del trabajo

Prototipo de sistema SCADA con software Tia Portal V12, de la empresa
Siemens. Se configurará el sistema para simular la descarga y transporte de
granos en un silo, constará de dos cintas transportadoras, y un elevador.
Se utilizará un sólo PLC, con 12 entradas y 8 salidas. El modelo es el
S7-1200, de fabricación Siemens.

3. Marco teórico
3.1. Conceptos e ideas fundamentales
Sistemas Supervisores
Son sistemas digitales de monitoreo y operación de la planta que gerencia
variables de proceso. Estas son actualizadas continuamente y pueden ser guar-
dadas en bancos de datos locales o remotos para fines de registro histórico. En
todos los procesos industriales existentes hay dos tipos básicos de variables:
Digitales: Cuando las variables pueden ser interpretadas por apenas dos
estados discretos. Ejemplo: motor apagado o motor encendido, lámpara encen-
dida o apagada, motor con falla o normal.
Analógicas: Cuando las variables asumen valores que recorren un determi-
nado rango establecido. Ejemplo: velocidad de un automóvil, temperatura de
un horno, corriente de un motor.

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition /

Adquisición de Datos Supervisión y Control)
El SCADA es un sistema supervisor y fue creado para la supervisión y
control de cantidades elevadas de variables de entrada y salida digitales y
analógicas distribuidas. Estos sistemas cuidan de la integridad fı́sica de las
personas, equipamientos y producción, consistiendo muchas veces en sistemas
redundantes de hardware y medio fı́sico (canal de información) y permitiendo
una rápida identificación de fallas[1].
Es una aplicación software de control de producción, que se comunica con
los dispositivos de campo y permite visualizar el proceso de forma automática
desde la pantalla del ordenador. Proporciona información del proceso a di-
versos usuarios, por ejemplo: operadores, supervisores de control de calidad
y mantenimiento. Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en
paneles de control repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida
y pulsadores, están siendo sustituidos por sistemas digitales que implementan
el panel sobre la pantalla de un ordenador. El control directo lo realizan los
controladores autómatas programables y están conectados a un ordenador que
realiza las funciones de diálogo con el operador, tratamiento de la información
y control de la producción, utilizando el SCADA.
Básicamente funciona con la toma de datos que se lleva a cabo mediante
adquisidores, que recorren secuencialmente un conjunto de sensores y actuado-
res. Una computadora ejecuta el software del sistema, barriendo la interfaz, los

3
datos son almacenados y procesados para detectar alarmas o condiciones par-
ticulares. En caso de existir una condición de alarma, se visualiza y, eventual-
mente, el sistema puede generar una respuesta automática. Los datos recibidos
pueden ser de tres tipos: analógicos (números reales), que se muestran en gráfi-
cos de tendencias; digitales (encendido/apagado) que pueden tener asociadas
a alarmas; y pulsos (por ejemplo revoluciones de un motor), que normalmente
se cuentan o acumulan. La interfaz principal con el operador es una pantalla
gráfica que muestra una representación de la planta o el equipo controlado
en forma esquemática. Los datos se visualizan como imágenes sobre un fondo
estático[2].

Arquitectura de los sistemas supervisores de automati-

zación industrial
Los sistemas SCADA son sistemas configurables, destinados a la supervi-
sión, al control y adquisición de datos de plantas industriales. Una interacción
del operador con el proceso es garantizada a través de interfaces gráficas que
permiten una interacción amigable. Una base de hardware puede ser una PC
común, que facilita y optimiza los costos con hardware. Esos sistemas facilitan
configurar los archivos de alarmas y eventos, además de informes e interfaces
para control de recetas y funciones avanzadas a través de la escritura de scripts,
que son segmentos de programas que permiten ampliar las funcionalidades in-
herentes al producto. Los sistemas SCADA utilizan dos modos de comunica-
ción: comunicación por polling y comunicación por interrupción, normalmente
designada por Report by Exception.
Comunicación por consulta (polling)
En este modo de comunicación designado por maestro/esclavo la estación
central (Master) tiene el control absoluto de las comunicaciones, efectuando
secuencialmente la lectura de los datos de cada estación remota, que respon-
de a la estación central apenas después de la recepción de una orden. Una
limitación clásica de los PLCs es el número máximo de conexiones por CPU,
para disminuir costos, los fabricantes de PLCs usan una misma CPU para
el procesamiento y comunicación, teniendo esta que compartir el tiempo de
procesamiento con el de comunicación de datos. Infelizmente estos problemas
son agravados cuando hay una utilización de áreas de bloques de memorias no
compactados. Cada estación remota es identificada por una dirección única.
En caso de una estación remota no responda durante un periodo de tiempo
predeterminado, las solicitudes que son dirigidas por la estación central, nuevos
intentos de polling serán realizadas antes de declarar time-out y si se avanza
para la próxima estación.
Ventajas.
- Simplicidad en el proceso de adquisición de datos.
- Inexistencia de colisiones en el tráfico de la red.
- Facilidad en la detección de fallas de conexión, permite el uso de estaciones

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remotas no inteligentes.
Desventajas.
- Incapacidad, por parte de las estaciones remotas, de comunicar situaciones
que requieren tratamiento inmediato por parte de la estación central.
- El aumento de números de estaciones remotas tiene impactos negativos
en el tiempo de espera.
- La comunicación entre estaciones remotas tiene obligatoriamente que pa-
sar por la estación central.
Comunicación por interrupción (report by exception)
En este modo de comunicación, la estación remota monitorea sus valores
de entrada, y cuando detecta alteraciones significativas o valores que sobre-
pasan los lı́mites definidos, inicia la comunicación con la estación central y la
consecuente transferencia de datos. Este sistema es implementado de modo a
permitir la detección de errores. Antes de iniciar una transmisión, una esta-
ción remota verifica si el medio está ocupado por otra estación, esperando un
tiempo programado antes de efectuar nuevo intento de transmisión. En caso
de colisiones excesivas, en que el sistema es gravemente afectado, la estación
remota cancela la transmisión, esperando que la estación central proceda a la
lectura de sus valores a través del polling.
Ventajas
- Evita la transferencia de información desnecesaria, disminuyendo el tráfico
en la red.
- Permite una rápida detección de información urgente.
- Permite comunicación entre estaciones remotas.
Desventajas
- Una estación central apenas consigue detectar fallas en la conexión des-
pués de un determinado periodo de tiempo, o sea, cuando efectúa polling en
el sistema.
- Es necesaria la existencia de acción por parte del operador para obtener
los valores actualizados.
Este sistema es tı́pico para control de pequeños procesos o máquinas.

Modos Operacionales
El sistema supervisor es caracterizado por dos fases:
- Modo de desarrollo (Development Time), en donde se crea los diseños que
serán animados, las pantallas, los programas, banco de datos.
- Modo de ejecución (Run Time), en donde se muestra el sistema en ope-
ración.
Modo de desarrollo.
Es el ambiente donde se crean las pantallas gráficas, es decir, donde son
diseñadas las pantallas del proceso y donde los tags son vinculados a las pro-
piedades de los objetos gráficos y a los efectos de animación. En el modo de
desarrollo es posible crear, copiar y modificar pantallas y tags de acuerdo a

5
las especificaciones del proyecto. En este modo son programadas la frecuencia
con que los datos son almacenados, para hechos históricos, o son actualizadas
para otras necesidades del proceso.
Modo de ejecución.
En este modo de operación una versión compilada código-fuente es ejecuta-
da por el programa supervisor, ejecutando toda la funcionalidad programada
en el modo de desarrollo. Se dará la operación integrada con el PLC, durante
la automatización de la planta en tiempo real.

Veracidad de los datos presentados en la pantalla

El operador sabe que la instalación puede presentar defectos, luego debe
preguntarse sobre la confiabilidad de la información que le llega.
Procedimientos que ayudan al operador en la disminución del grado duda
son:
- Confrontación entre diversos indicadores.
- Análisis del valor, basado en su propia experiencia profesional en la planta
en cuestión y sus conocimientos técnicos.
- El conocimiento de operaciones particulares en curso, como equipos fuera
de operación o en mantenimiento, que harán desconsiderar la señal leı́da.
- Comparación con aquello que ocurre externamente a la sala de control.
Los operadores externos pueden poseer otros ı́ndices sobre el estado del pro-
ceso, pudiendo observar el estado de una válvula o cualquier otro equipo por
el simple hecho de estar en el local. De ahı́ la importancia del operador ser
autorizado e incentivado a recorrer la planta regularmente, para sentirla como
un mecanismo vivo en transformación.

Caracterı́sticas de los Sistemas Supervisores

- Facilidad de interpretación: La representación de la planta por áreas y
equipos del proceso facilita su rápida interpretación, ası́ como su actuación
por parte del equipo de operación, especialmente cuando la pantalla es anima-
da con colores y movimientos. Las propiedades de animación del software de
desarrollo disponibles permiten la configuración de las principales propiedades
de los objetos del proceso. Esas propiedades desde el color de los objetos hasta
la longitud, posición, espesor, visibilidad, pudiendo llegar hasta el envı́o de
mensajes de tipo e-mail que contiene información sobre el estado de la planta.
- Flexibilidad: Alteraciones en el proceso, correcciones o implementación
son fácilmente realizables por medio de softwares de sistemas supervisores. Al-
gunos permiten la alteración de pantallas sin interrumpir la operación normal
del dispositivo en que la alteración está siendo hecha (alteraciones hecho en
lı́nea). Es como si el sistema supervisor operase en dos modos simultáneamente.
- Estructura: Toda la planta de producción es normalmente dividida en
áreas, es recomendable que la estructura de las pantallas de los supervisores

6
acompañe esa división natural. En las pantallas son mostrados los principales
equipos y los instrumentos de medición y actuación del sistema, permitiendo
la visualización y control. La visualización en esa forma sistemática permite
una navegación objetiva por el proceso, disminuyendo el tiempo de acceso del
operador a las variables supervisadas.
- Generación de recetas de producción: Los softwares actuales permiten la
creación, alteración o mismo importación, en tiempo real, de parámetros de la
receta de producción: mallas de control, tiempo de duración de los pasantes[1].

Un poco de historia
Alrededor de los años sesenta la tendencia en automatización era la de
que cada fabricante debı́a resolver sus problemas de control por sı́ solo. Quien
se encontraba ante un problema de automatización desarrollaba un elemento
electrónico especı́fico para solventarlo. Una memoria reducida era lo normal en
estos elementos, por lo cual necesitaban comunicarse constantemente con sus
sistemas de control centrales para enviar los datos. Incluı́an una serie de entra-
das y salidas fijas y utilizaban generalmente lenguajes de programación poco
conocidos. Los años setenta ven aparecer una nueva generación de autómatas
de la mano de fabricantes de equipos eléctricos como Siemens, Square-D, o
Allen-Bradley. Implementaron autómatas capaces de controlar grandes canti-
dades de entradas y salidas, ideales para industrias tales como la automoción.
No se trataba de entornos amigables, por lo cual estos controles estaban di-
señados para soportar las condiciones más severas y, por tanto, eran grandes,
pesados y muy caros. Otra de las consecuencias de la evolución de la electrónica
fue la reducción de los componentes, lo que permitió realizar una disminución
progresiva de tamaño, peso y coste en todos los niveles industriales de control.
Resultado de esto fue la introducción de los micro PLC, en los años ochen-
ta. Permitı́an realizar controles modulares que se adaptaban a las necesidades
del momento y venı́an provistos ahora de sistemas de programación genéricos
(ladder o escalera), lo que les deparó un éxito inmediato en todo el ámbito
industrial. De una forma u otra, cada vez que se ha realizado el control de
un sistema, grande o pequeño, ha sido necesario tener información visual de
cómo está funcionando. Ası́, a medida que los sistemas de control han ido evo-
lucionando y se han hecho cada vez más complejos, ha aumentado también
la complejidad de los elementos que proporcionan la información al usuario.
De un simple indicador de aguja, que representa una variable del proceso (por
ejemplo, la presión de aire en una instalación neumática), se ha llegado a gran-
des paneles sinópticos que muestran el estado de grandes instalaciones (por
ejemplo, una refinerı́a). Si nos ceñimos a la era moderna, las necesidades de
ver en la distancia y controlar una máquina aparecen en los primeros cuadros
de control, donde multitud de luces indicaban las diferentes situaciones pre-
vistas de la máquina. Cualquier situación imprevista, o pasada por alto, podı́a
significar varias horas de trabajo de electricista para llevar la señal olvidada

7
al panel de control. La aparición de la informática permitió realizar este tipo
de control de manera más sencilla. Los grandes cuadros de control empezaban
a convertirse en monitores que podı́an mostrar la misma información. Vista
la necesidad, varios fabricantes desarrollaron entonces paquetes de software
capaces de comunicarse con los sistemas de control existentes y permitieron
ası́ una flexibilidad de uso no imaginada hasta el momento. Esta tendencia
ha ido en aumento, de tal manera que hoy dı́a las opciones existentes son nu-
merosı́simas. A lo explicado anteriormente se le une, de forma inevitable, la
forma en la cual las señales se intercambian entre el sistema a controlar y el
sistema que controla. Aparece el concepto de telemetrı́a (tele medida o medida
a distancia), entendido como la transmisión a distancia de información sobre
algún tipo de magnitud. Si además la presentación de los datos se realiza de
forma inteligible ya nos proporciona la base para el desarrollo de un sistema
de control y monitorización a distancia. Lo cual es el sistema SCADA actual,
el cual muestra el proceso productivo mediante una pantalla gráfica, en el cual
puede realizarse el control y monitoreo de la planta o industria[3].
Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés
PLC (programmable logic controller) es un equipo electrónico, programable en
lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente
de tipo industrial, procesos secuenciales. Los PLC son utilizados en muchas
industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de propósito general,
el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos
de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vi-
bración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la
máquina se suelen almacenar en baterı́as copia de seguridad o en memorias no
volátiles[4].

3.2. Antecedentes
Los primeros SCADA eran simplemente sistemas de telemetrı́a que propor-
cionaban reportes periódicos de las condiciones de campo vigilando las señales
que representaban medidas y/o condiciones de estado en ubicaciones de cam-
po remotas. Estos sistemas ofrecı́an capacidades muy simples de monitoreo y
control, sin proveer funciones de aplicación alguna. La visión del operador en
el proceso estaba basada en los contadores y las lámparas detrás de paneles
llenos de indicadores. Mientras la tecnologı́a se desarrollaba, los ordenadores
asumieron el papel de manejar la recolección de datos, disponiendo coman-
dos de control, y una nueva función - presentación de la información sobre
una pantalla de CRT (pantalla de rayos catódicos). Los ordenadores agregaron
la capacidad de programar el sistema para realizar funciones de control más
complejas. Los primeros sistemas automatizados SCADA fueron altamente mo-
dificados con programas de aplicación especı́ficos para atender a requisitos de
algún proyecto particular. Como ingenieros de varias industrias asistieron al
diseño de estos sistemas, su percepción de SCADA adquirió las caracterı́sticas

8
de su propia industria. Proveedores de sistemas de software SCADA, desean-
do reutilizar su trabajo previo sobre los nuevos proyectos, perpetuaron esta
imagen de industria-especı́ficos por su propia visión de los ambientes de con-
trol con los cuales tenı́an experiencia. Solamente cuando nuevos proyectos re-
quirieron funciones y aplicaciones adicionales, hizo que los desarrolladores de
sistemas SCADA tuvieran la oportunidad de desarrollar experiencia en otras
industrias[5].
En la Universitat Politécnica de Catalunya fue realizado un trabajo de
investigación sobre sistema SCADA denominado: Miniproyecto Automatiza-
ción Industrial (AUTI) , en mayo de 2004. Los autores son: Jaume Romagosa
Cabús, David Gallego Navarrete, Raúl Pacheco Porras. El proyecto trata de
explicar el concepto de sistema SCADA. Para tal efecto, se comentan los mo-
tivos de la implantación del software de control, supervisión y adquisición de
datos en una planta industrial automatizada, denominado SCADA. Se detallan
todas las prestaciones y requisitos necesarios para sacar el máximo provecho
a un sistema SCADA. Además, también se especifica su estructura interna,
ası́ como sus componentes básicos que permiten las actividades de supervisión
y adquisición de datos. De forma genérica, estos componentes permiten una
comunicación entre distintas aplicaciones (bases de datos, aplicaciones de Mi-
crosoft Office, Visual Basic, etc.) ya que se rigen por el estándar OPC(interfaz
de programación de aplicaciones estándar para intercambio de datos que puede
simplificar el desarrollo de Drivers de entrada y salida). De forma práctica, se
pretende analizar el SCADA CX-Supervisor, de la casa OMRON, para crear
un pequeño sistema de adquisición y tratamiento de datos[6].
En la Universitat Autonoma de Barcelona se realizó un proyecto denomi-
nado: Diseño e Implantación de un Sistema SCADA para una Planta de Pro-
ducción y envasado de lı́quidos, en junio del año 2008. El trabajo fue realizado
por: Manel Redondo Sol y Romualdo Moreno Ortiz. El trabajo consistió en
implantar un sistema SCADA a la planta, que ya estaba totalmente instru-
mentalizada. Esta planta piloto está compuesta por tres etapas de proceso:
evaporación, mezcla y embotellado. Dispone de dos evaporadores de tamaño
y caracterı́sticas distintas, dos tanques mezcladores iguales y dos tanques de
embotellado, también iguales. La topologı́a de elementos de la planta y su co-
nexionado permite simultáneamente la producción y el envasado de cantidades
(volumen de producción: primer requisito de producción) prefijadas de uno o
dos tipos (calidad de producto: segundo requisito de producción) de lı́quidos.
La motivación en cuanto al diseño de este sistema de control es doble: Por
un lado, separar completamente las funciones de control y de supervisión en
elementos diferentes, como es habitual a nivel industrial, incrementando ası́ la
fiabilidad del sistema de control en su conjunto. Por otro lado, incrementar la
funcionalidad del primer sistema de control, especialmente en lo que se refiere
a la funcionalidad de supervisión[7].
En la FPUNE fue realizado anteriormente un trabajo con relación a siste-
mas SCADA, denominado: SCADA en el Monitoreo y Control de Temperatura

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y Humedad de un Silo, presentado en setiembre de 2012. El sistema se desa-
rrolló para el control de almacenamiento de granos de sojas controlando tem-
peratura y humedad, el mismo es un sistema centralizado multicapa y de lazo
cerrado. Controla la temperatura y la humedad, los cuales son adquiridos en
tiempo real mediante una interfaz , los datos adquiridos son visualizados por el
usuario final, cuando la temperatura o humedad es mayor a las especificacio-
nes establecidas por el usuario, suena el alarma y envı́a un correo electrónico,
puede tomar las decisiones como prender o apagar ventilador, esto si el sistema
se encuentra en modo manual, por el contrario si se encuentra en automático
no es necesario que el usuario realice ningún evento . Todos los eventos son
almacenados, para sus posteriores reportes, también se puede ver gráficos de
mediciónde la temperatura y la humedad, todo esto puede ser accesado por
Internet[2].

4. Objetivos
4.1. Objetivo general
Elaborar un sistema SCADA que simule la descarga y transporte de granos
en un silo, para uso didáctico de la Facultad Politécnica de la UNE.

4.2. Objetivos especı́ficos

1. Adquirir conocimientos sobre la estructura y funcionamiento de un silo
de granos.
2. Aprender a utilizar una aplicación informática que posibilite la progra-
mación de un sistema SCADA.
3. Programar un sistema SCADA de un silo didáctico que simula descarga
y transporte de granos.
4. Programar un PLC como parte del sistema SCADA.
5. Montar un prototipo de silo que simula descarga y transporte de grano,
que consta de una computadora, un PLC y una bancada indicadora.
6. Probar el funcionamiento del sistema SCADA de simulación.
7. Redactar los documentos de divulgación del trabajo realizado.

5. Hipótesis
El sistema SCADA es una herramienta útil y eficiente para la enseñanza
de Automatización y Control en Laboratorio.

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6. Justificación
El sistema SCADA es una de las herramientas indispensables que un In-
geniero debe conocer y saber implementar, ya que hoy en dı́a, es una de las
principales formas de supervisar el funcionamiento de una industria. Con el
proyecto se busca que la institución tenga una versión didáctica, a través de
una simulación del funcionamiento de silo de granos controlado por un siste-
ma SCADA que posibilite al alumno el conocimiento de dicho sistema para
que esté más preparado al enfrentar el mundo laboral. Su implementación
traerá beneficios y mejoras tanto para la comuna, como para la institución y
principalmente al alumno.

7. Impacto de la investigación
Mayor variedad de las herramientas de automatización en el Laboratorio
de Automatización y Control, que aportarán al alumno más practica y prepa-
ración para el mundo laboral.

8. Método
El trabajo consiste en investigar el funcionamiento de un silo, posterior-
mente obtener el software adecuado para ası́ poder programar de acuerdo a
las variables a ser utilizadas, luego construir un prototipo que consta de una
computadora portatil, un PLC, una bancada para la ubicacion del PLC y los
elementos electricos necesario para la simulacion del funcionamiento del silo.
La figura 1 a continuación, presenta la topologı́a del sistema planteado.

11
 Figura 1: Topologı́a del sistema

En la Figura 2 a continuación, se puede observar el esquema básico del fun-

cionamiento de silo para almacenaje de granos de soja; donde puede apreciarse
la ubicación de las cintas transportadoras, el elevador, y el lugar de depósito
de los granos de soja.

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 Figura 2: Esquema básico

En la Figura 3 a continuación, se puede observar el diagrama funcional del

silo de granos gestionado y controlado por el sistema SCADA en conjunto con
el PLC.

Figura 3: Diagrama funcional

Para el efecto, se vislumbra una baterı́a de prácticas que permiten desde la

creación de una base de datos acorde con una tabla de entradas y salidas que
normalmente son elaboradas para la programación del PLC, hasta la confec-
ción de pantallas descriptoras del proceso automatizado. Con este sistema, se
espera que el alumno experimente todo el proceso de concepción de un sistema
SCADA.

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8.1. Lista de Tareas
A continuación, una lista de tareas realizadas y a realizar, desde el comienzo
de la elaboración del anteproyecto, hasta la culminación del libro de trabajo
final de grado.
- Estudio, comprensión del sistema SCADA.
- Estudio, comprensión de los autómatas programables.
- Estudio, del sistema de comunicación de sistemas supervisores.
- Estudio, comprensión de silo para almacenaje de granos.
- Comprensión de la utilización del software SCADA.
- Programación del software SCADA.
- Construccion de un prototipo en bancada.
- Pruebas del funcionamiento de sistema programado.
- Elaboración del libro de trabajo final de grado.

8.2. Especificación de variables

El sistema es desarrollado para facilitar el almacenamiento de granos de
soja. En tal sentido, con el fin de alcanzar los objetivos previamente estableci-
dos, se identificó un conjunto de variables que podrán servir de métrica para
el trabajo, tal como muestra la Tabla 1, a continuación. (Tabla 1).
- Adquirir conocimientos sobre la estructura y funcionamiento de un silo
de granos: Se puede obtener con fuentes bibliográficas con respecto al tema.
- Aprender a utilizar una aplicación informática que posibilite la programa-
ción de un sistema SCADA: con fuentes de información de sistema SCADA.
- Programar un sistema SCADA de un silo didáctico: por la cantidad de
entradas y salidas, que serian las variables del sistema SCADA construido.
- Programar el PLC como parte de un sistema SCADA: se cuantifica con
la cantidad de lı́neas de código programado en ladder.
- Construcción de un prototipo de silo de almacenaje de granos en bancada:
servirá para ubicar el PLC y observar fı́sicamente el funcionamiento del silo, a
través del accionar de sus elementos eléctricos,
- Simular el funcionamiento del silo de granos: se observa en la pantalla de
la computadora en forma dinámica.
- Redactar los documentos de divulgación del trabajo realizado: Se reali-
zará en base a los resultados después de la simulación.

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 Tabla 1: Variables e indicadores de los objetivos propuestos.

Objetivo especı́fico Variable Indicador

Adquirir conocimientos sobre Fuentes de Información Grado de destreza.
la estructura y funcionamiento de silo de granos.
de silo de granos.
Aprender a utilizar una aplicación Fuentes de Información Grado de destreza.
informática que posibilite de sistema SCADA.
la programación de un sistema
SCADA.
Programar un sistema SCADA Variables de sistema Luces led y otros
de un silo didáctico. SCADA construido. indicadores.
Programar el PLC como parte Lı́neas de código Cantidad de lı́neas
de un sistema SCADA. de programación codificadas para
en Lenguaje Ladder. atender los requisitos
del sistema.
Construcción de un prototipo Elementos eléctricos Cantidad de
de silo de almacenaje conectados. elementos eléctricos
de granos en bancada. conectados.

Simular el funcionamiento del silo Pantallas animadas y Cantidad de pantallas

de granos. elementos conectados descriptoras del silo
lógicamente al Ladder y cantidad de puntos
del PLC. supervisados y
controlados.
Encendido de Motores. Encendido de luces led.
Corriente de los motores. Amperaje.
Tensión de los motores. Voltaje.
Redactar los documentos de Pruebas en Resultados
divulgación del trabajo. funcionamiento del silo.
realizado.

Cabe resaltar que, en función al tipo de PLC disponible, sólo se podrá con-
tar con la medición de variables binarias, pudiendo éstas asumir valores que
representen genéricamente posibles estados de los equipos que componen el
silo. En consecuencia, se espera que durante las prácticas con la bancada, las
entradas puedan ser utilizadas libremente para significar la inclusión de cual-
quier equipo adicional en el sistema.

8.3. Cronograma de tareas

Se especifican las distintas tareas a realizar, desde el inicio de la investiga-
ción del proyecto, hasta el tiempo estimado de la culminación y entrega del
proyecto.

15
 Obs:Los meses se dividen en dos quincenas.

Referencias bibliográficas.
[1] Cı́cero Couto De Moraes, Plı́nio De Lauro Castrucci.”Engenharia de Au-
tomacao Industrial”.
Acceso: desde setiembre 2014.
[2] SCADA en el Monitoreo y Control de Temperatura y Humedad de
un Silo. Trabajo de investigación presentado por la Facultad Politécni-
ca (UNE). http://www.une.edu.py:82/fpune_scientific/index.php/
fpunescientific/article/view/119
Acceso: 15 de diciembre de 2014.
[3] Sistemas SCADA. Autor: Antonio Rodrı́guez
Penin.https://books.google.com.py/books?id=

16
 I6--ib7Uq4QC&pg=PA34&dq=sistema+scada&hl=es&sa=X&ved=
0CBsQ6AEwAGoVChMItYf3ibHYxwIVB0GQCh200wfv#v=onepage&q=sistema%
20scada&f=false
Acceso: 18 de diciembre de 2014.
[4] Automatización Industrial. Control Lógico Programable
(PLC).http://automatizacion-ichi.blogspot.com/2013/02/
control-logico-programable-plc.html
Acceso: 24 de febrero de 2015.
[5] Sistemas SCADA. Informática Industrial.http://robertosegovia2009.
blogspot.com/2009/04/sistemas-scada.html
Acceso: 18 de abril de 2015.
[6] Miniproyecto de Automatización Industrial (AUTI).http://www.
metroinstruments.com/documentos/Introduccion%20a%20SCADA.pdf
Acceso: 12 de mayo de 2015.
[7] Diseño e implantación de un sistema SCADA para una planta de pro-
ducción y envasado de lı́quidos.http://www.recercat.cat/bitstream/
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Acceso: 05 de junio de 2015.

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