Manejo del Almacén.

1. Almacenamiento estratégico

Aunque los sistemas logísticos eficaces no deben diseñarse

para mantener un inventario durante un tiempo prolongado, hay
ocasiones en las que el almacenamiento de inventario se
justifica con base en el costo y el servicio.
En las industrias de distribución como el mayoreo y el
menudeo, se consideraba una buena práctica dedicar un almacén
que contuviera un surtido completo del inventario en cada
territorio de ventas.
La producción estacional y el consumo pasivo todavía
requerían el almacenamiento, pero se redujo la necesidad
general de almacenamiento para apoyar los esquemas estables
de fabricación y consumo.
El término centros de distribución se comenzó a utilizar en
toda la industria para capturar este aspecto dinámico del
almacenamiento tradicional.
El almacenamiento se integró a las estrategias de producción
justo a tiempo (JIT) y a la de reducción de inventarios.
Aunque la noción básica del JIT es reducir el inventario del
trabajo en proceso, tales estrategias de manufactura
necesitan una logística confiable. Lograr tal apoyo logístico
por un mercado mundial suele requerir almacenes
estratégicamente ubicados.
Los productos se compran y se embarcan al almacén central
estratégicamente ubicado, aprovechando las ventajas de un
transporte consolidado.
En el almacén, los productos se clasifican, se secuencian y
se embarcan a instalaciones de manufactura específicas cuando
se requiere. En donde están completamente integradas, las
instalaciones de clasificación y secuenciación se convierten
en una extensión vital de la manufactura.

Picking

Los puntos de venta no suelen requerir un pallet de cada

referencia. Por este motivo, es preciso extraer de la unidad
de carga (pallet) cada una de las cajas o unidades que
componen un pedido, y a esta operación es a la que se
denomina picking. El picking no siempre es necesario, sino
que depende del tipo de almacén y de la operativa del mismo.
La posibilidad de recibir embarques mezclados de productos,
ofrece a los clientes dos ventajas específicas. Primero, se
reduce el costo logístico debido a que se puede entregar un
surtido de productos y se aprovecha el transporte
consolidado. Segundo, se puede reducir el inventario de
productos con desplazamiento lento porque se reciben
cantidades pequeñas como parte de un embarque consolidado más
grande.
Los fabricantes que proporcionan embarques de productos
clasificados y secuenciados de manera oportuna se posicionan
para lograr una ventaja competitiva.
La tecnología de la información facilita la flexibilidad al
permitir a los operarios del almacén reaccionar con rapidez a
los requerimientos cambiantes de los clientes.
El almacenamiento estratégico sirve para satisfacer los
requerimientos relacionados con la presencia local. Aunque
los beneficios de ésta no sean tan obvios como otros
beneficios en el servicio, suelen ser mencionados por los
ejecutivos como una ventaja importante de los almacenes
locales. Además, un procesamiento de pedidos basado en la
tecnología y un transporte más confiable cada día cierran la
brecha en el tiempo de respuesta, sin tomar en cuenta la
distancia. Queda claro que una red de almacenes
estratégicamente ubicados proporciona a los clientes
importantes la percepción de que recibirán un gran apoyo
logístico.
Los beneficios obtenidos del almacenamiento estratégico se
clasifican como económicos y de servicio. Ningún
almacenamiento debe incluirse en un sistema logístico a menos
que se justifique por completo en alguna combinación de costo
y servicio. Lo ideal es que un almacén proporcione al mismo
tiempo ambos beneficios.

2. Beneficios económicos

Los beneficios económicos del almacenamiento ocurren cuando

se reducen los costos logísticos generales. Por ejemplo, si
agregar un almacén en un sistema logístico reduce el costo
general del transporte en una cantidad mayor que la inversión
requerida y el costo operativo, se reducirá el costo total.
Cuando se pueden lograr reducciones en el costo total, el
almacén se justifica en lo económico. Cuatro beneficios
económicos básicos son: 1) la consolidación y dispersión del
volumen. 2) la clasificación, 3) el almacenamiento
estacional, y 4) la logística inversa.

2.1. Consolidación y dispersión del volumen

Los beneficios económicos de la consolidación y la dispersión

del volumen son aquellos que reducen el costo del transporte
al utilizar la capacidad del almacén para agrupar los
embarques.
En la consolidación, el almacén recibe los materiales de
diversas fuentes que se combinan en cantidades exactas en un
solo embarque grande a un destino específico. Los beneficios
de las consolidaciones son la obtención de la tarifa de flete
más baja posible, la entrega controlada y oportuna, y una
menor congestión en los andenes de recepción del cliente. Una
operación de dispersión del volumen recibe un solo embarque
grande y lo prepara para entregarlo a varios destinos. La
economía de escala se obtiene al transportar el embarque
consolidado más grande. El almacén de dispersión del volumen
o terminal de clasificación separa los pedidos individuales y
prepara las entregas locales.
Las disposiciones de consolidación y de dispersión del
volumen emplean la capacidad del almacén para mejorar la
eficiencia del transporte.

2.2. Clasificación

El beneficio básico de la clasificación es reconfigurar el

flete mientras fluye de la fuente al destino. En los sistemas
logísticos se suele aplicar tres tipos de clasificación: de
recepción-entrega inmediata, de combinación y de ensamblado.
El objetivo de la recepción-entrega inmediata es combinar el
inventario de diversas fuentes en una clasificación
determinada con anticipación para un cliente específico. Los
minoristas con frecuencia emplean operaciones de recepción-
entrega inmediata para reabastecer los inventarios de una
tienda con desplazamiento rápido. Mientras un producto se
recibe y descarga en un almacén, se clasifica por destino. En
casi todos los casos, el cliente ha comunicado requerimientos
precisos del volumen de cada producto para cada destino. A su
vez, los fabricantes han clasificado, cargado y etiquetado la
cantidad adecuada por destino. Después, el producto pasa de
los andenes de recepción a un camión dedicado a una entrega
específica. Una vez cargados los camiones con el producto
combinado de varios fabricantes, éstos son liberados para
trasladarse a su destino. El alto grado de precisión
requerida para la recepción-entrega inmediata hace que una
operación exitosa dependa altamente de la tecnología de la
información.

2.3. Almacenamiento estacional

El beneficio económico directo del almacenamiento es atender

la producción o la demanda estacional. Por ejemplo, los
muebles para jardín y los juguetes se producen todo el año,
pero sólo se venden durante un periodo de mercadotecnia muy
corto. En contraste, los productos agrícolas se cosechan en
épocas específicas, pero el consumo posterior ocurre todo el
año. Ambas situaciones requieren almacenar un inventario para
apoyar los esfuerzos de mercadotecnia. El almacenamiento
proporciona un soporte del inventario, lo cual permite
eficiencias en la producción dentro de las restricciones
impuestas por las fuentes de materiales y los clientes.

2.4. Procesamiento logístico inverso

Gran parte del trabajo físico relacionado con la logística

inversa se realiza en los almacenes. La logística inversa
incluye las actividades para apoyar: 1) la administración de
las devoluciones, 2) la refabricación, 3) la
recomercialización, 4) el reciclado y 5) la eliminación. La
administración de las devoluciones está diseñada para
facilitar el flujo inverso del producto que no se vendió o
para atender las recuperaciones.

3. Beneficios en el servicio
Cuando un almacén se justifica principalmente por el
servicio, la razón de apoyo es un mejoramiento de las ventas
que compensa por mucho el costo adicional. Los almacenes
proporcionan el servicio como resultado de: 1) conservar
existencias en el lugar, 2) conservar existencias en toda la
línea, y 3) los servicios de valor agregado.

3.1. Almacenamiento de soporte estacional

Los almacenes de soporte estacional, sirven para apoyar la

adaptación del cliente. La utilización de instalaciones para
el almacenamiento de soporte estacional, permite poner el
inventario en diversos mercados junto a los clientes
importantes justo antes de un periodo de ventas estacionales
máximas.

3.2. Conservación de existencias de la línea completa

Los fabricantes, mayoristas y minoristas siempre han

utilizado los almacenes para guardar combinaciones del
inventario de productos en previsión a los pedidos de los
clientes. Los mayoristas y minoristas comunes proporcionan
surtidos que representan varios productos de diferentes
fabricantes. De hecho, estos almacenes proporcionan una
capacidad de compra en un solo lugar, a partir de diversos
fabricantes. El almacenamiento de línea completa suele
limitarse a algunos lugares estratégicos y funciona todo el
año.

3.3. Servicios de valor agregado

La demanda de un servicio altamente personalizado ha

transformado los almacenes modernos en instalaciones que se
especializan en realizar servicios de valor agregado. Un
servicio de valor agregado es cualquier trabajo que crea un
valor más grande para los clientes. Este tipo de servicios
cambia las características físicas o la configuración de los
productos para presentarlos a los clientes en una manera
única o personalizada. A continuación se proporciona una
lista de los servicios de valor agregado más comunes.
i. Recepción entrega inmediata/traslado de la carga
 ii. Devoluciones del cliente
iii. Entrega a domicilio
iv. Combinación en tránsito
v. Kanban
vi. Preparación de conjuntos
vii. Etiquetado/prerrotulación
viii. Control de lotes
ix. Personalización masiva/aplazamiento
x. Apoyo de la fabricación
xi. Cumplimiento de pedidos
xii. Recolección/empacado
xiii. Distribución en grupos
xiv. Reparación/renovación
xv. Administración de contenedores retornables
xvi. Logística inversa
xvii. Aplicación de etiqueta RFID
xviii. Secuenciación/medición
xix. Empacado de especialidades
xx. Apoyo atiendas/entrega directa entiendas (direct
store deiivery, DSD)

4. Operaciones del almacén

Una vez determinada la misión de un almacén, la atención

administrativa se concentra en establecer la operación. Las
operaciones de almacén son el manejo y el almacenamiento. El
objetivo es recibir el inventario de manera eficiente,
guardarlo como se requiere, ensamblarlo en pedidos completos
y hacer el embarque al cliente. Este énfasis en el flujo del
producto convierte a un almacén moderno en una instalación de
combinación de productos.

4.1. Manejo

Una primera consideración es la continuidad y la eficiencia

del movimiento por el almacén. La continuidad del movimiento
significa que es mejor que un empleado utilice el equipo de
manejo para realizar movimientos más distantes que efectuar
varios manejos cortos para conseguir el mismo desplazamiento
general del inventario. El objetivo general del manejo de
materiales es clasificar los embarques que llegan en surtidos
únicos para los clientes. Las tres principales actividades
del manejo son la recepción, el manejo o la transferencia
dentro del almacenamiento, y el embarque.

4.1.1. Recepción

La primera actividad del manejo es la descarga. En casi todos

los almacenes, ésta se realiza de manera mecánica, mediante
una combinación de montacargas, bandas transportadoras y
procesos manuales. Cuando el flete se apila en el piso del
tráiler, el procedimiento normal es poner manualmente los
productos en tarimas o en una banda transportadora. Cuando
llegan productos en unidades sobre tarimas o en contenedores,
se utiliza un montacargas para moverlos del vehículo al
andén. El principal beneficio de recibir cargas unitarias es
la posibilidad de descargar con rapidez y liberar el equipo
de transporte que llega.

4.1.2. Manejo en el almacenamiento

El manejo en el almacenamiento consiste en los movimientos

que se realizan dentro del almacén. Después de la recepción y
el movimiento a un lugar de preparación, el producto se mueve
dentro de las instalaciones para almacenamiento o selección
de pedidos. Por último, cuando se procesa un pedido es
necesario seleccionar los productos requeridos y trasladarlos
a un área de embarque. Estos dos tipos de manejo en el
almacenamiento se denominan transferencia y selección.

4.1.3. Embarque

Consiste en verificar el pedido y cargarlo en el equipo de

transporte. Igual que en la recepción, las empresas de este
giro usan bandas transportadoras y equipo de manejo de
materiales en cargas unitarias, como los montacargas, para
mover los productos desde el área de preparación al remolque
o al contenedor. Comparado con la recepción, el embarque
desde el almacén debe atender movimientos de relativamente
bajo volumen de una mezcla de productos, lo cual reduce la
posibilidad de economías de escala. El embarque de cargas
unitarias es cada vez más popular porque se ahorra bastante
tiempo en la carga del vehículo. Una carga unitaria consiste
en el producto separado en unidades o en tarimas. Los
traileres se suelen sellar al momento de completar la carga y
destinarla para embarque. El sello sirve para corroborar que
el contenido no se altera durante el tránsito.

4.2. Almacenamiento

Al planificar la disposición de un almacén, es esencial que

se asignen lugares específicos a los productos, llamados
cajones, con base en sus características individuales. Las
variables más importantes en un plan de asignación de cajones
son los requerimientos de velocidad, peso y almacenamiento
especial de los productos. Por ejemplo, los productos con
velocidad alta deben colocarse cerca de las puertas, los
pasillos principales y los niveles más bajos de los anaqueles
de almacenamiento. El plan de almacenamiento integrado debe
considerar las características de los productos individuales.
Un almacén típico participa en una combinación de
alternativas de almacenamiento activo y extendido del
producto. Los almacenes que atienden directamente a los
clientes se concentran en el almacenamiento activo a corto
plazo. En contraste, otros almacenes emplean el
almacenamiento extendido para un inventario especulativo,
estacional, u obsoleto. Al controlar y medir las operaciones
del almacén, es importante diferenciar los requerimientos
relativos y las capacidades de desempeño del almacenamiento
activo y extendido.

4.2.1. Almacenamiento activo

El almacenamiento para el reabasto básico del inventario se

denomina almacenamiento activo. Éste debe proporcionar un
inventario suficiente para cubrir las demandas periódicas del
área de servicio. La necesidad del almacenamiento activo se
relaciona con la capacidad de lograr economías de escala en
el transporte o el manejo.

4.2.2. Almacenamiento extendido

Cuando se conserva el inventario por periodos más grandes que
los requeridos para el reabasto normal de las existencias del
cliente, se denomina almacenamiento extendido. En algunas
situaciones especiales, se puede requerir un almacenamiento
durante varios meses antes del embarque al cliente. Un
almacén puede ser utilizado para almacenamiento extendido por
varias razones. Algunos productos, como los artículos
estacionales, requieren que el almacenamiento espere la
demanda o que extienda el suministro durante un periodo.
Otras razones para el almacenamiento extendido son los
artículos con demanda errática, el acondicionamiento de los
productos, las compras especulativas y los descuentos.
El gerente de compras puede conseguir una reducción
sustancial del precio durante una época específica del año.
Bajo tales condiciones, se espera que el almacén mantenga un
inventario en exceso en el almacenamiento activo.

5. Disposiciones de propiedad del almacén

Los almacenes suelen clasificarse con base en la propiedad.

Un almacén privado es operado por la empresa que posee la
mercancía que se maneja y se guarda en la instalación. En
contraste, un almacén público es operado por una empresa
independiente que ofrece diversos servicios contratados, como
almacenamiento, manejo y transporte. El almacenamiento por
contrato, el cual es una extensión personalizada del
almacenamiento público, combina los beneficios del
almacenamiento privado y público. El cliente y el operador
del almacén suelen compartir los riesgos asociados con la
operación.

6. Decisiones del almacén

El concepto básico de que los almacenes proporcionan un

espacio para el almacenamiento y el manejo de materiales
requiere un análisis detallado antes de determinar el tamaño,
el tipo y la forma de la instalación. Esta sección revisa los
problemas de planificación que establecen el carácter del
almacén, lo cual a su vez determina la eficiencia de manejo
alcanzable.
 6.1. Elección de la ubicación

La primera tarea es identificar la ubicación general y

después específica del almacén. El área general se refiere a
la geografía en donde tiene sentido establecer un almacén
desde una perspectiva de servicios, económica y estratégica.
Una vez determinada la ubicación del almacén general, debe
identificarse un sitio específico del edificio. Las áreas
normales en una comunidad para ubicar almacenes son los
desarrollos comerciales y las áreas suburbanas. Los factores
que dirigen la elección de la ubicación son la disponibilidad
de servicios y el costo. El costo del terreno es el factor
más importante. Más allá del costo de adquisición, de la
instalación y los gastos operativos como el acceso de
transporte, es necesario evaluar los sistemas de servicios
generales, los impuestos y las tasas de seguros.

6.2. Diseño

El diseño del almacén debe considerar las características del

movimiento de productos. Tres factores que se determinan
durante el proceso de diseño son la cantidad de pisos que
debe incluir la instalación, un plan de utilización del
espacio cúbico y el flujo de productos.
El diseño ideal de un almacén es un edificio de un piso que
elimine la necesidad de mover productos en forma vertical. El
diseño del almacén debe maximizar la utilización del espacio
cúbico. Casi todos los almacenes se diseñan con techos de 6 a
9 metros de altura. La altura máxima eficaz de un almacén
está limitada por las capacidades de elevación segura del
equipo de manejo de materiales (como los montacargas), el
diseño de los anaqueles y las regulaciones de protección
contra incendios impuestas por los sistemas aspersores.

7. Análisis de la mezcla de productos

El diseño y la operación de un almacén dependen de la mezcla

de productos o cada producto debe analizarse en términos de
ventas anuales, demanda, peso, espacio cúbico y empacado.
También es importante determinar el tamaño total, el espacio
cúbico y el peso del pedido promedio que se procesa en el
almacén. Estos datos aportan la información necesaria para
determinar el espacio del almacén, el diseño y la
distribución, el equipo de manejo de materiales, los
procedimientos operativos y los controles.

7.1. Expansión

Debido a que los almacenes son cada vez más importantes en

las redes de la cadena de suministro, su expansión futura
debe considerarse durante la fase inicial de planificación.
Es común establecer planes de expansión de cinco a 10 años.

7.2. Manejo de materiales

Un sistema de manejo de materiales es el principal impulsor

del diseño de un almacén. Como ya se señaló, las principales
funciones de un almacén son el movimiento y el surtido de
productos. Por lo tanto, el almacén se considera una
estructura diseñada para facilitar el flujo eficiente de
productos. Es importante insistir en que el sistema de manejo
de materiales debe elegirse al principio del proceso de
desarrollo del almacén.

8. Layout

El layout o áreas de almacenamiento de un almacén deben

planificarse para facilitar el flujo de productos. La
disposición y el sistema de manejo de materiales están muy
integrados. Además, debe ponerse atención especial en la
ubicación, la cantidad y el diseño de los andenes de
recepción y carga.
Es difícil plantear un layout general de un almacén porque
suele personalizarse para atender requerimientos específicos
de manejo de productos. Si se utilizan tarimas, un paso
inicial es determinar el tamaño adecuado. Para productos
especializados puede ser aconsejable una tarima con un tamaño
no estándar. Los tamaños más comunes de tarimas son 40 x 48
pulgadas y 32 x 40 pulgadas. En general, entre más grande es
la carga de la tarima, más bajo es el costo de movimiento por
kilogramo o paquete por una distancia determinada. Un
operario de montacargas puede mover una carga grande en el
mismo tiempo y con el mismo esfuerzo requerido para mover una
carga más pequeña. La colocación de productos específicos en
lugares seleccionados de tarimas se denomina asignación de
cajones. Por supuesto, para un layout eficiente es
fundamental un plan bien desarrollado de asignación de
cajones.
Por último, el equipo de manejo debe integrarse para
finalizar el layout. La ruta y el tiempo del flujo de
productos dependen del sistema de manejo de materiales. Aquí
se denomina área de selección o de recolección, su propósito
principal es minimizar la distancia que deben recorrer
quienes recolectan los pedidos. El área de almacenamiento,
cuando se reciben los productos se mueven al área de
almacenamiento. Las áreas de recepción, se seleccionan los
pedidos directamente del almacenamiento y se cargan en
transportes individuales.

9. Determinación del tamaño

Existen varias técnicas que ayudan a calcular el tamaño de un

almacén. Cada método comienza con una proyección del volumen
total que se espera mover dentro de éste durante un periodo
determinado. La proyección se utiliza para estimar
existencias básicas y de seguridad para cada producto que se
va a guardar en el almacén. Algunas técnicas consideran un
inventario normal y máximo. Si no se consideran las tasas de
utilización, el tamaño del almacén puede ser excesivo. Sin
embargo, es importante observar que una queja recurrente de
los administradores de almacenes es que se calculan con
insuficiencia los requerimientos de tamaño. Una buena regla
práctica es incorporar 10% de espacio adicional para
considerar el aumento en el volumen, los productos nuevos y
las nuevas oportunidades de negocios.

10.Seguridad y Protección del Almacén

En un sentido amplio, la protección en un almacén implica

evitar robos y deterioro de la mercancía, y cualquier forma
de alteración operativa. Cada forma de seguridad requiere la
atención de la administración.
 10.1. Robos

En las operaciones de un almacén se requiere protección

contra robos realizados por los empleados y ladrones, al
igual que contra disturbios y perturbaciones provenientes del
terrorismo. La protección comienza en la entrada. La entrada
al patio del almacén debe controlarse mediante una sola
puerta.
Los sistemas de control del inventario y de procesamiento de
pedidos ayudan a evitar que la mercancía salga del almacén a
menos que vaya acompañada por un documento impreso de
liberación. La rotación de las tareas de los empleados, las
cuentas de las cajas y las verificaciones ocasionales de la
línea completa del ciclo reducen la vulnerabilidad ante tales
colaboraciones.

10.2. Daño

La forma más obvia de deterioro de un producto es el daño por

un manejo descuidado de los materiales. Por ejemplo, cuando
se apilan tarimas de mercancía a gran altura, un cambio
drástico en la humedad o la temperatura puede hacer que se
colapsen los paquetes que sostienen la pila. El ambiente del
almacén debe controlarse y medirse con cuidado para dar una
protección adecuada a los productos. Una cuestión preocupante
es la negligencia de los empleados. El deterioro del producto
por un manejo descuidado dentro de un almacén es una forma de
pérdida contra la cual no existe un seguro ni es posible
compensarla con ingresos.

11. Seguridad y mantenimiento

La prevención de accidentes es una responsabilidad de la

administración del almacén. Un programa de seguridad
detallado requiere examinar a menudo los procedimientos y el
equipo de trabajo para localizar y realizar acciones
correctivas que eliminen las condiciones de inseguridad antes
de que se produzcan accidentes. Ocurren accidentes cuando los
trabajadores no tienen cuidado o están expuestos a peligros
mecánicos o físicos. Los pisos de un almacén pueden provocar
accidentes si no se limpian adecuadamente. Durante la
 operación normal, se acumulan en los pasillos residuos de
hule y vidrio y, de vez en cuando, los envases rotos provocan
filtraciones de productos en el piso. Los procedimientos de
limpieza adecuados reducen el riesgo de accidentes por tales
causas. Se requiere un programa de mantenimiento preventivo
para el equipo de manejo de materiales. A diferencia de las
máquinas de producción, el equipo de movimiento no está en un
solo lugar, de modo que es más difícil un mantenimiento
adecuado. En cada almacén debe aplicarse un programa de
mantenimiento preventivo que incluya revisiones periódicas de
todo el equipo de manejo.

12.Normas de seguridad básicas para el almacenamiento de

mercancías peligrosas:

Las mercancías peligrosas se clasifican en cinco grandes

grupos:
• Inflamables. Se definen como aquellas que arden con gran
facilidad.
• Sustancias tóxicas. Son aquellas que pueden provocar
graves daños para la salud al contacto con el organismo.
• Sustancias corrosivas. Son aquellas que irritan o
destruyen los tejidos al con tacto con la piel.
• Sustancias nocivas o irritantes. Son aquellas que, sin
ser tóxicas, pueden generar riesgos para la salud al
introducirse en el organismo.
• Sustancias oxidantes. Son aquellas que pueden producir
reacciones químicas peligrosas.

Para almacenar todo este tipo de sustancias, hay que seguir

una serie de normas básicas, tales como:

i. Limitar las cantidades almacenadas a las estrictamente

necesarias.
ii. Agruparlas por comunidades de riesgos y no almacenar
juntos productos incompatibles.
iii. Identificar mediante etiquetas los envases, indicando el
tipo de peligro.
iv. Establecer procedimientos con las medidas preventivas a
seguir en caso de accidente.
v. Mantener el almacén ventilado y en condiciones de
temperatura y humedad controladas.