Metrología Y Normalización

Practica 1: Seguridad en el Taller

Nombre: Ana Lucia Zepeda

Lopez, Mario Alberto Demoss,
Samara Lugo, Brayan Quitero,
Erubiel Palomares, Abraham
Carrera: Ingeniería Mecánica

Ciudad Obregón, Sonora.

22/08/22
 Practica 1. Seguridad
I. Introducción

La Seguridad Industrial anticipa, reconoce, evalúa y controla factores de riesgo que

pueden ocasionar accidentes de trabajo en industrias. Es un conjunto de técnicas
multidisciplinarias que se encarga de identificar el riesgo, determinar su significado,
evaluar las medidas correcticas disponibles y la selección del control óptimo.
A continuación, se mencionan los posibles tipos de riesgos, agrupados por el tipo de
movimiento que presentan.
II. Objetivo

Objetivo general: Comprender los principios básicos de seguridad.

Objetivos específicos: Identificar los posibles riesgos y Comprender como evitar

errores de operación.
III. Recursos materiales y equipo.

Para realizar esta práctica, deberás tener a la mano:

1. Computadora
2. Normas de seguridad (https://www.ucol.mx/normateca/norma-mexicana-
seguridad-trabajo.htm)

IV. Metodología
1. Leer el reglamento interno del taller.
2. Realizar un recorrido por las diferentes áreas de trabajo que integran el taller y
detectar al menos 3 posibles riesgos de seguridad en cada una de ellas.
3. Dibujar un croquis del taller señalando las diferentes áreas que lo integran.
4. Analizar los riegos detectados en el punto 2 y seleccionar solo uno que el equipo
pueda solucionar, señalar el área a mejorar en el croquis (adjuntar evidencia
fotográfica)
2.Realizar un recorrido por las diferentes áreas de trabajo que integran el taller y detectar
al menos 3 posibles riesgos de seguridad en cada una de ellas.

En base a la norma NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal-Selección,

uso y manejo en los centros de trabajo. En la tabla A1 Determinación del equipo de
protección personal se realizó una evaluación de las áreas del taller de mecánica, en
función de las actividades realizadas en las mismas se pueden señalar los tipos de
riesgo siguientes:

En el área de la planta purificadora:

- Resbalones por suelo mojado si no se lleva consigo calzado impermeable u
ocupacional.
- Derrame de líquidos que pueden conducir electricidad en el cuerpo si no se cumple
con el EPP como bata.
- Riesgo de proyección de partículas y líquidos en los ojos por no probar anteojos de
protección.
Área de manufactura:
- Impacto en la cabeza golpeado por la alimentación de corriente, riesgo continuo
inherente a las actividades realizadas en el área en caso de no usar casco contra
impacto.
- Exposición a polvos o vapores irritantes sin usar anteojos de protección en
procesos de soldadura, esmerilado o similares.
- Descargas eléctricas y riesgo de quemaduras durante actividades de manufactura
si no se lleva consigo guantes de protección.
Taller exterior:
- Riesgo de quemaduras por soldadura sin llevar guantes.
- Riesgo de proyección de partículas y polvos irritantes en los ojos por no portar
lentes de protección.
- Riesgo continuo inherente a las actividades realizadas en el área de taller a ser
golpeado por algo.
El área de esmerilado también tiene riesgo de corte, atrapamiento y exposición a
polvos y partículas irritantes
Laboratorio de metrología y pruebas mecánicas ligeras:
- Riesgo de proyección de polvo y partículas químicas en el área de esmeriladora sin
el uso de careta.
- Riesgo de recibir descarga eléctrica durante pruebas mecánicas sin el uso
adecuado de guates, bata y lentes de protección.
- Riesgo de daños físicos inherentes durante alguna prueba de mecánica si no se
cuenta con el equipo de protección establecido en el reglamento.
Son todas las áreas en donde hay maquinaría.
Según las normas de seguridad siempre hay un riesgo continuo de daños físicos
durante el manejo de maquinaría que no tenga el mantenimiento adecuado y sin
supervisión.
En general el uso de bata, guantes de protección, careta para soldar, calzado anti
derrapante, lentes de protección y casco previenen caídas, tropiezos, resbalones,
quemaduras o cortes con equipo.
 Es responsabilidad del encargado de taller y los estudiantes reportar cualquier área
o máquina que requiera reparaciones o funcionamiento y no utilizarse hasta haberse
solucionado.

3.

4 Antes:
 Después:

V. Análisis de resultados y conclusiones

Conclusión Ana Lucia:

Después de recorrer todas las instalaciones llegue a la conclusión de que
hay muchos riesgos y posibles escenarios en los que podríamos llegar a
lastimarnos, debido a eso es importante tener muy presente el manual para
usar las máquinas de manera adecuada para evitar tener accidentes y en
general me sentí muy bien al saber que debido a nuestra queja cortaron la
varilla del área de taller de manufactura ya que evitamos muchísimos
accidentes.
Conclusión Erubiel:
Aprendimos las medias de seguridad del taller de máquinas y algunos de
sus funcionamientos, registrando las partes de dicho taller, cómo nombre
de cada laboratorio o cada máquina que utilizaremos más adelante,
creando un croquis para guiarnos, encontramos algunos riegos los cuales
debemos de prevenir para generar una experiencia más eficaz a la hora de
nuestro trabajo.
Conclusión Samara:
En esta práctica realizamos un croquis del taller de mecánica y sus áreas
de trabajo. Para ello, se tomaron medidas por dentro y fuera del perímetro
con un flexómetro y se hizo un boceto inicial.
Después se hizo un análisis de las áreas del taller y se señalaron los
factores de riesgo que había en cada zona. Las que se podían mejorar,
fueron reportadas al centro de servicios generales.
Dicha área de riesgo a mejorar fue, en este caso una varilla que sobresalía
del suelo en el área de manufactura, que representaba un riesgo de
tropiezo para los estudiantes en el taller, además, misma área se encuentra
con poca iluminación lo que incrementa el factor de riesgo en dicho lugar.
Finalmente, el boceto se pasó a limpio en digital y se evaluaron los
posibles riesgos en base a la norma de equipo de protección personal- Uso
y manejo en los centros de trabajo (NOM-017-STPS-2008).
Al final de esta práctica la zona de riesgo fue reparada y se reconocieron
las normas del taller, así como la importancia del uso de equipo de
seguridad en todo momento ya que siempre existe un riesgo inherente de
accidentes en el taller.
Otra competencia a mencionar es el uso de herramientas de medición para
hacer un croquis.
Conclusión Mario:
Pienso que fue una práctica muy útil, más que nada para la misma escuela,
ya que nos ayudó, primeramente, a nosotros los nuevos, conocer bien
nuestro taller en el que trabajaremos durante toda la carrera, y, en segundo
lugar, buscar y solucionar algunos problemas que tenga de mantenimiento
el taller, para poder corregirlos y mejorar nuestro ambiente de trabajo