Unidad 4 – Taller 2

Taller de Procesos Metalmecánicos

Docente:

Hector Cifuentes Aya

Grupo de trabajo:

Daniel Rojas Sidink 1136888600

Leidy Rodriguez 1005715280
Mariluz Rocio Poveda Arevalo 1077294179
Laura Sofia Rivas Maldonado 1000323444

Universidad Nacional de Colombia

Sede Bogotá
Facultad de ingeniería
2022
OBJETIVO:

Conocer, comprender y aplicar los conocimientos asociados a la teoría de mecanizado de

materiales

ACTIVIDADES:

Dar lectura al capítulo 20 del libro. (Realizar discusión y resumen)

Realizar un resumen de fórmulas

Responder las preguntas 20.1 a 20.19

Desarrollar los ejercicios de acuerdo a la siguiente distribución:

G1 G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 G9 G10
20.1 20.15 20.2 20.5 20.5 20.10 20.8 20.7 20.9 20.6
20.3 22.14 20.23 20.13 20.19 20.11 20.26 20.27 20.21 20.4
20.22 20.25 20.30 20.24 20.20 20.12 20.31 20.28 20.28 20.29

Los ejercicios 20.16 a 20.18 y 20.32 a 20.36 deben ser realizados por todos los grupos.

BIBLIOGRAFÍA

Fundamentals of Modern Manufacturing Materials Processes and Systems 5th Edition - Groover
Cap 20: Theory of Metal Machining (Teoría del metal mecanizado)

El proceso de remoción de viruta hace parte de las operaciones de formado donde el exceso de
material es removido de la forma inicial con el fin de tener la geometría deseada.

La rama más importante es el mecanizado

convencional (en el que una herramienta
cortante afilada se utiliza para cortar
mecánicamente el material para lograr la
geometría deseada.

Los mecanizados más comunes son torneado,

taladrado y fresado.

Otro grupo de procesos de remoción de material

son los procesos abrasivos, en los que se elimina
el material mecánicamente por la acción de
partículas duras y abrasivas.

Finalmente vemos los procesos no tradicionales,

que utilizan varias formas de energía por parte de
una herramienta de corte o partículas abrasivas
para eliminación de material, estas formas son
mecánica, electroquímica, técnica y química.
La acción de corte predominante en el mecanizado implica la deformación del material de trabajo
para formar viruta; a medida que esta viruta es removida, queda expuesta la nueva superficie.

El mecanizado es tecnológica y comercialmente muy importante por la variedad de materiales de

trabajo en los que se puede aplicar, la variedad de formas de piezas y características geométricas
que se pueden realizar, la precisión que se puede lograr y la calidad de superficies. Sin embargo,
existen algunas desventajas como el desperdicio de material y el tiempo que requiere.

El mecanizado es un grupo de procesos, el común denominador es el uso de una herramienta de

corte para formar viruta que es removida de la pieza. El movimiento relativo se logra por medio de
un movimiento primario llamado velocidad de corte y un movimiento secundario llamado avance.
La forma de la herramienta y su penetración en la superficie de trabajo, combinada con estos
movimientos produce la geometría deseada de la superficie resultante.

En el torneado se utiliza una herramienta de corte con 1 solo filo de una pieza giratoria para
generar una forma cilíndrica. El movimiento de velocidad en el torneado es proporcionado por la
parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance se logra moviendo lentamente la herramienta
de corte en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo. La perforación se utiliza
para crear un agujero redondo. Se logra mediante una herramienta giratoria que normalmente
tiene dos filos cortantes. La herramienta se alimenta en un dirección paralela a su eje de rotación
en la pieza de trabajo para formar el agujero redondo. En el fresado, se alimenta una herramienta
giratoria con varios filos de corte lentamente a través del material de trabajo para generar una
superficie plana o recta. La dirección del movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación
de la herramienta. La velocidad del movimiento la proporciona la fresa giratoria. Las dos formas
básicas de fresado son fresado periférico y fresado frontal.

Otras operaciones de maquinado convencionales incluyen conformado, cepillado, brochado, y

aserrado.

La herramienta de corte tiene uno o más filos y está hecha de un material más duro que el material
de trabajo, este filo es el que separa la viruta de la pieza. Hay 2 superficies, la cara de ataque (dirige
el flujo de la viruta orientada por el ángulo de inclinación y se mide en relación al plano
perpendicular a la superficie de trabajo) y el flanco (proporciona un espacio libre entre la nueva
superficie generada y la herramienta, también está orientada en un ángulo llamado ángulo de
alivio).

Se requiere un movimiento relativo entre la

herramienta y el trabajo a realizar, el movimiento
primario se logra en una cierta velocidad de corte
(v) esto sabiendo que la herramienta debe
moverse lentamente a través de la pieza; este
movimiento se llama avance (f), la dimensión
restante del corte es la penetración de la
herramienta por debajo de la superficie de
trabajo original denominada profundidad de
corte, el conjunto de estas 3 se denomina
“condiciones de corte”.Forman las tres dimensiones del proceso de mecanizado, y para
determinadas operaciones (por ejemplo, la mayoría de las operaciones de herramientas de un solo
punto) se pueden utilizar para calcular el material tasa de eliminación para el proceso:
3
𝑅𝑀𝑅 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑚𝑚 /𝑠)
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒(𝑚/𝑠)

𝑓 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒(𝑚𝑚)

𝑑 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒(𝑚𝑚)

Modelo de corte ortogonal: En este el filo de la

herramienta está perpendicular a la dirección de
la velocidad de corte. La viruta se forma por
deformación cortante a lo largo de un plano
llamado plano cortante que está orientado en un
ángulo 𝛟 con la superficie de trabajo.Tiene 2
elementos de geometría: ángulo de
inclinación(dirección en la que fluye la viruta) y
ángulo de incidencia.

Durante el corte, el filo de la herramienta se

coloca a cierta distancia por debajo de la
superficie de la viruta antes de la formación de la misma. A medida que se forma la viruta su
espesor aumenta de T0 hasta Tc, esta relación se denomina espesor de viruta (r).

La geometría del modelo de corte ortogonal nos permite establecer una relación importante entre
el espesor de viruta, el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte.

Sea ls la longitud del plano de corte, se pueden hacer estas sustituciones:

Por lo tanto:

Y se puede determinar 𝛟 siguiendo:

La tensión de corte puede ser calculada:

Hay dos tipos de formación de viruta:

Viruta discontinua: Cuando los materiales son relativamente frágiles y son mecanizados a baja
velocidad de corte, usualmente la viruta se forma en segmentos separados, esto tiende a impartir
una textura irregular en la nueva superficie. Alta fricción herramienta-viruta, gran avance y
profundidad, promueve la formación de este tipo de viruta.

Viruta continua: Cuando los materiales de trabajo dúctiles se cortan a altas velocidades y con
avances y profundidades de corte relativamente pequeños se forman virutas largas y continuas y
queda un buen acabado en la nueva superficie. El borde de la herramienta y la baja fricción entre
la herramienta y la viruta fomentan la formación de virutas continuas. Las virutas largas y
continuas (como en el torneado) pueden causar problemas con con respecto a la eliminación de
virutas y/o enredos en la herramienta.

Fuerzas de corte de metal: La fuerza de fricción (F) es la que resiste el flujo de la viruta a lo
largo de la cara de desprendimiento de la herramienta. La fuerza normal a la fricción (N) es
perpendicular a la fuerza de fricción. Estos dos se usan para definir el coeficiente de fricción entre
la herramienta y la viruta.

La fuerza de fricción y su fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para formar una fuerza
resultante R, que está orientada en un ángulo 𝛃, llamado ángulo de fricción. El ángulo de fricción
está relacionado con el coeficiente de fricción como
 Además de las fuerzas de la herramienta
que actúan sobre la viruta, hay dos
componentes de fuerza aplicada por la
pieza de trabajo sobre la viruta: esfuerzo
cortante y esfuerzo normal a cortante.
La fuerza cortante Fs es la fuerza que
hace que se produzca una deformación
cortante en el plano cortante y la fuerza
normal al cortante Fn es perpendicular a
la fuerza cortante. Usando la cizalla
fuerza, el esfuerzo cortante que actúa a
lo largo del plano cortante entre el
trabajo y la viruta

𝐴𝑠 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

Puede ser calculada también:

𝑤 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 τ=𝑆

Se pueden derivar ecuaciones para relacionar los cuatro componentes de fuerza que no se pueden
medir con las dos fuerzas que se pueden medir. Utilizando el diagrama de fuerzas se pueden
derivar las siguientes relaciones trigonométricas

- Si en el el corte ortogonal el ángulo de

ataque es 0 las ecuaciones se reducen a

𝐹 = 𝐹𝑡 𝑁 = 𝐹𝑐
Ecuaciones Merchant:

Merchant empezó con la definición de esfuerzo cortante expresada en la forma de la siguiente

relación derivada de la combinación de ecuaciones.

Y podemos calcular el ángulo 𝛟

Tabla de palabras clave

Torneado Modelo de corte ortogonal

Avance 𝑓= Grosor de viruta antes del corte 𝑡0

Profundidad 𝑑= Ancho de corte 𝑤

Velocidad de corte 𝑣= Velocidad de corte 𝑣

Fuerza de corte 𝐹𝑐 = Fuerza de corte 𝐹𝑐

Fuerza de avance 𝐹𝑓 = Fuerza de empuje 𝐹𝑡

Relaciones de potencia y energía en el mecanizado:

Las velocidades de corte típicas son varios cientos de m/min. El producto de la fuerza y la velocidad
de corte dan la potencia (energía por unidad de tiempo) requerida para realizar una operación de
mecanizado

𝑃𝑐 = 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑁 − 𝑚/𝑠 𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚/𝑠

𝐹𝑐 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑁

En las unidades tradicionales de EE. UU., el poder se expresa tradicionalmente como caballos de
fuerza dividiendo ft-lb/min por 33,000. Por lo tanto

𝐻𝑃𝑐 = 𝐶𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑁

La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta es mayor que la potencia
entregada al proceso de corte debido a pérdidas mecánicas en el motor y en el tren de transmisión
de la máquina. Estas pérdidas pueden ser explicada por la eficiencia mecánica de la máquina
herramienta:

𝑃𝑔 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

𝐻𝑃𝑔 = 𝐶𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜𝑠

𝐸 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

A menudo es útil convertir la potencia en potencia por unidad de volumen de corte de metal. Esto
se denomina unidad de potencia, Pu (o unidad de potencia, HPu), definida:

𝑅𝑀𝑅 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

The material removal rate can be calculated as the product of 𝑣𝑡0𝑤

Usando la conversión de la tabla

Temperatura de corte: La ecuación se puede utilizar para predecir el aumento de temperatura en
la interfase herramienta-viruta durante el mecanizado

∆𝑇 = 𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑠𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 − 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝐶º

3
𝑈 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑁 − 𝑚/𝑚𝑚

𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚/𝑠

𝑡0 = 𝑔𝑟𝑜𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚

2
ρ𝐶 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑚 /𝑠
2
𝐾 = 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑚 /𝑠

Para determinar la relación velocidad-temperatura es en esta forma general:

𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑦 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎

𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚/𝑠

𝐾 𝑦 𝑚 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

EJERCICIOS:

20.1) The rake angle in an orthogonal cutting operation is 12°. The chip thickness before the cut
0.30 mm, and the resulting chip thickness after the cut 0.70 mm. Calculate

(a) the shear plane angle and

(b) the shear strain for the operation

𝑡0 0.30 𝑚𝑚
a. 𝑟 = 𝑡𝑐
= 0.70 𝑚𝑚
= 0. 4286

−1 𝑟 𝑐𝑜𝑠 α 0.4286 𝑐𝑜𝑛 12º

ϕ = 𝑡𝑎𝑛 ( 1 −𝑟 𝑠𝑒𝑛 α ) = 1−0.4286 𝑠𝑒𝑛 12º

−1
𝑡𝑎𝑛 (0. 4602) = 24. 71º = α

b. γ = 𝑡𝑎𝑛(ϕ − α) + 𝑐𝑜𝑡ϕ
 γ = 𝑡𝑎𝑛(24. 71º − 12º) + 𝑐𝑜𝑡24. 71º = 2. 185

20.3) The tool in an orthogonal cutting operation is 0.250 in wide and has a rake angle 5°. The
machine tool is set for a chip thickness before the cut of 0.012 in, and cutting speed 100 ft/min.
After the cut, the deformed chip thickness = 0.031 in. Calculate

(a) the shear plane angle,

(b) the shear strain for the operation, and

(c) material removal rate

𝑡0 0.012
a. 𝑟 = 𝑡𝑐
= 0.031
= 0. 3871

−1 5 −1
ϕ = 𝑡𝑎𝑛 (0. 3871 𝑐𝑜𝑠( 1−0.3871 𝑠𝑖𝑛 (5) ) = 𝑡𝑎𝑛 (0. 3980) = 21. 71º

b. esfuerzo cortante

γ = 𝑐𝑜𝑡(21. 7) + 𝑡𝑎𝑛(21. 7 − 5) = 2. 512 + 0. 300 = 2. 812

3
c. 𝑅𝑀𝑅 = 𝑣𝑡0𝑤 = 100(12)(0. 012)(0. 250) = 3. 6 𝑖𝑛 /𝑚𝑖𝑛

20.22) Plain carbon steel with Brinell hardness of 275 HB is turned at a cutting speed 200 m/min.
Depth of cut 6.0 mm. The lathe motor is rated at 25 kW (gross), and its mechanical efficiency 90%.
Using the appropriate specific energy value from Table 20.2, determine the maximum feed that can
be used in this operation. Use of a spreadsheet calculator is recommended for the iterative
calculations required in this problem.
𝑁−𝑚 𝐽
𝑈 = 2. 8 2 = 2. 8 2
𝑚𝑚 𝑚𝑚

2
𝑅𝑀𝑅 = 𝑣𝑓𝑤 = (200𝑚/𝑚𝑖𝑛)(10 𝑚𝑚/𝑚)(6 𝑚𝑚)𝑓

2 2 2 2
= 1200(10 )𝑓 𝑚𝑚 /𝑚𝑖𝑛 = 20(10 )𝑓 𝑚𝑚 /𝑠
Potencia disponible:
2 2
𝑃𝑐 = 𝑃2𝐸 = 25(10 )(0. 90) = 22. 5(10 ) = 22. 500𝑊 = 22. 500 𝑁 − 𝑚/𝑠

Potencia requerido:
2 2
𝑃𝑐 = (2. 8 𝑁 − 𝑚/𝑚𝑚 )(20 · 10 ) 𝑓 = 56. 000 𝑓(𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠: 𝑁 − 𝑚/𝑠)

configuración de la potencia disponible= potencia requerida

56. 000 𝑓 = 22. 500

𝑓 = 22. 500/56. 000 =0.402 mm (en una operación de torneado se interpreta como mm/rev)

Sin embargo, para este avance, el factor correctivo en la Figura 20.14 =0.9
2
𝑈 = 2. 8(0. 90) = 2. 52 𝑁 − 𝑚/𝑚𝑚

Potencia requerida:
2
𝑃𝑐 = (2. 52)(20 · 10 )𝑓 = 50. 400 𝑓

22. 500 = 50. 400 𝑓

22.500
𝑓= 50.400
= 0. 446 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Usando el factor de corrección da un valor aproximado de

𝑓 = 0. 45 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

20.16) Show how Equation (20.3) is derived from the definition of chip ratio, Equation (20.2), and
Figure 20.5(b)

Ecuación 20.2 Figura 20.5

Usando una identidad trigonométrica:

𝑐𝑜𝑠(ϕ − α) = 𝑐𝑜𝑠ϕ 𝑐𝑜𝑠α + 𝑠𝑒𝑛ϕ 𝑠𝑒𝑛α

𝑟(𝑐𝑜𝑠ϕ 𝑐𝑜𝑠α + 𝑠𝑒𝑛ϕ 𝑠𝑒𝑛α) = 𝑠𝑒𝑛ϕ

Dividiendo ambos lados por 𝑆𝑒𝑛ϕ

Obtenemos:

𝑟 𝑐𝑜𝑠 α/𝑡𝑎𝑛ϕ + 𝑟 𝑠𝑒𝑛 α = 1

𝑟 𝑐𝑜𝑠 α/𝑡𝑎𝑛ϕ𝑟 = 1 − 𝑟 𝑠𝑒𝑛 α

Reorganizando,
α
𝑡𝑎𝑛ϕ = 𝑟 𝑐𝑜𝑠 1−𝑟 𝑠𝑒𝑛 α

20.18) Derive the force equations for F, N, Fs, and Fn (Equations (20.9) through (20.12) in the text)
using the force diagram of Figure 20.11

Equation (20.9): Construyendo una línea que comience en la intersección de Ft y Fc que es

perpendicular a la fuerza de fricción F. La línea construida forma un ángulo α con Fc. El vector F se
divide en dos segmentos de recta, uno de los cuales = Fc senα y el otro = Ft cos α. Así,

F = Fc sen α + Ft cos α .

Ecuación (20.10): En la figura 23.11, traslade el vector N verticalmente hacia arriba hasta que
coincida con el línea previamente construida, cuya longitud = Fc cos α . A continuación, traslade el
vector Ft a la derecha y hacia abajo en un ángulo α hasta que su base esté en la punta de flecha de
F. Ft ahora forma un ángulo α con F. La punta de flecha de Ft estará ahora en la base de la base
trasladada de N. La distancia a lo largo de la línea previamente construida entre la punta de flecha
Ft (base del vector N traducido) y F es Ft sinα.

Por tanto, N = Fc cosα - Ft senα

Ecuación (20.11): en la figura 23.11, extienda el vector Fs en la dirección opuesta a su punta de
flecha, y desde la intersección de Ft y Fc construya una línea que sea perpendicular al vector Fs. un
triángulo rectángulo ahora existe en el que Fc es la hipotenusa y los dos lados son (1) el vector Fs
extendido y (2) la línea construida que corre entre Fs y la intersección de Fc y Ft. El vector Fs
extendido está relacionado con Fc como Fc cos ϕ. La diferencia de longitud entre el vector Fs
extendido y el Fs original el vector es Ft sen ϕ.

Así Fs (original) = Fc cos ϕ- Ft sen ϕ

Ecuación (20.12): En la figura 23.11, construya una línea desde la intersección de Ft y Fc que sea

perpendicular e interseca al vector Fn. Vector Fn ahora se divide en dos segmentos de línea, uno

de los cuales = Ft cosϕ y el otro = Fc senϕ .

Por tanto, Fn = Fc sen ϕ + Ft cosϕ

20.32)Orthogonal cutting is performed on a metal whose mass specific heat 1.0 J/g-C, density 2.9
g/cm3 , and thermal diffusivity 0.8 cm2 /s. Cutting speed 3.5 m/s, uncut chip thickness 0.25 mm,
and width of cut 2.2 mm. Cutting force 950 N. Determine the cutting temperature if the ambient
temperature is 22°C.
2 2
ρ𝐶 = (2. 9 𝑔/𝑐𝑚 )(1. 0 𝐽/𝑔 − º𝐶) = 2. 90 𝐽/𝑐𝑚 − º𝐶
2 2
𝐾 = 0. 8 𝑐𝑚 /𝑠 = 80 𝑚𝑚 /𝑠
3
𝑈 = 𝐹𝐶𝑉/𝑅𝑀𝑅 = 950𝑁 · 3. 5 𝑚/𝑠 (3500 𝑚𝑚/𝑠 · 0. 25 𝑚𝑚 · 2. 2 𝑚𝑚) = 1. 727 𝑁 − 𝑚/𝑚𝑚

0.33
𝑇 = 0. 4𝑈/(ρ𝑐) · (𝑣𝑡0/𝐾)

3 −3 3 2 0.333
𝑇 = 22 + (0. 4 · 1. 727𝑁 − 𝑚/𝑚𝑚 /(2. 90 · 10 )𝐽/𝑚𝑚 − 𝐶)[3500 𝑚𝑚/𝑠 · 0. 25 𝑚𝑚/80 𝑚𝑚 /𝑠]
3 0.333
𝑇 = 22 + (0. 2382 · 10 𝐶)(10. 94) = 22 + 238. 3(2. 22) = 22º + 528º=550ºC

20.33 (SI units) Consider a turning operation performed on steel whose hardness 225 HB at a
cutting speed 3.0 m/s, feed 0.25 mm, and depth 4.0 mm. Using values of thermal properties
found in the tables and defi - nitions of Section 4.1 and the appropriate specific energy value from
Table 20.2, compute an estimate of cutting temperature. Assume ambient temperature 20°C.

3 3
𝑈 = 2. 2 𝑁 − 𝑚/𝑚𝑚 = 2. 2 𝐽/𝑚𝑚
 3 −3 3
ρ = 7. 87 𝑔/𝑐𝑚 = 7. 87(10 )𝑔/𝑚𝑚

𝐶 = 0. 11(4. 186) = 0. 460 𝐽/𝑔 − º𝐶

3 −3
ρ𝐶 = (7. 87 𝑔/𝑐𝑚 )(0. 46 𝐽/𝑔 − º𝐶) = 3. 62(10 )𝐽/𝑠 − 𝑚𝑚 − º𝐶

Conductividad térmica: 𝑘 = 0. 046 𝐽/𝑠 − 𝑚𝑚 − º𝐶

Difusividad termica: 𝐾 = 𝑘/ρ𝐶

−3 3 2
𝐾 = 0. 046 𝐽/𝑠 − 𝑚𝑚 − º𝐶/[7. 87 · 10 𝑔/𝑚𝑚 )(0. 46 𝐽/𝑔 − º𝐶)] = 12. 7 𝑚𝑚 /𝑠

Usando la ecuación de Cook 𝑡0 = 𝑓 = 0. 25 𝑚𝑚

−3 3 0.333 3 0.333
𝑇 = (0. 4(2. 2)/3. 62(10 ))[3(10 )(0. 25)/12. 7] = 0. 2428(10 )(59. 06)

= 242. 8(3. 89) = 944. 4𝐶º

20.34) An orthogonal cutting operation is performed on a certain metal whose volumetric specifi c
heat 110 in-lb/in3 -F and thermal diffusivity 0.140 in2 /sec. The cutting speed 350 ft/min, chip
thickness before the cut 0.008 in, and width of cut 0.100 in. Cutting force 200 lb. Determine the
cutting temperature if the ambient temperature is 70°F.

𝑣 = 350 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 · 12 𝑖𝑛/𝑓𝑡/60 𝑠𝑒𝑔/𝑚𝑖𝑛 = 70 𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑔

3
𝑈 = 𝐹𝑐𝑣/𝑣𝑡0𝑤 = 200(70)/(70 · 0. 008 · 0. 100) = 250. 00 𝑖𝑛 − 𝑙𝑏/𝑖𝑛
 0.333
𝑇 = 70 + (0. 4𝑈/ρ𝐶)(𝑣𝑡0/𝐾)

0.333 0.333
𝑇 = 70 + (0. 4 · 250. 000/110)[70 · 0. 008/0. 14] = 70 + (909)(4) = 70 + 1736 = 1506º𝐹

20.35) It is desired to estimate the cutting temperature for a certain alloy steel whose hardness
240 Brinell. Use the appropriate value of specifi c energy from Table 20.2 to compute the cutting
temperature for a turning operation in which the cutting speed is 500 ft/min, feed is 0.005 in/rev,
and depth of cut is 0.070 in. The work material has a volumetric specifi c heat of 210 in lb/in3 -F
and a thermal diffusivity of 0.16 in2 /sec. Assume ambient temperature 88°F.

Alloy steel (310 BHN)=320.000 in-lb/in3

ya que 𝑓 = 0. 005 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣, 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 1. 25

3
𝑈 = 320000(1. 25) = 400. 000 𝑖𝑛 − 𝑙𝑏/𝑖𝑛

𝑣 = 500 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 · 12𝑖𝑛/𝑓𝑡/60 𝑠𝑒𝑐/𝑚𝑖𝑛 = 100 𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑐

0.333 0.333
𝑇 = 𝑇𝑎 + (0. 4𝑈/ρ𝐶)(𝑣𝑡0/𝐾) = 88 + (0. 4 · 400000/210)(100 · 0. 0005/0. 16)

0.333
= 88 + (762)(3. 125) = 88 + 1113 = 1201º𝐹

20.36(A) (USCS units) An orthogonal machining operation removes metal at 1.8 in3 /min. Cutting
force 300 lb. The work material has a thermal diffusivity 0.18 in2 /sec and a volumetric specifi c
heat 124 in-lb/in3 -F. If the feed 0.010 in and width of cut 0.100 in, compute the cutting
temperature in the operation given that ambient temperature 70°F.

𝑅𝑅𝑀 = 𝑣𝑡0𝑤, 𝑣 = 𝑅𝑅𝑀/𝑡0𝑤 = 1. 8/(0. 01 · 0. 100) = 1800 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛 = 30 𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑔

3
𝑈 = 𝐹𝑐𝑣/𝑡0𝑤 = 300(30)/(30 · 0. 010 · 0. 100) = 300000 𝑖𝑛 − 𝑙𝑏/𝑖𝑛

0.333 0.333
𝑇 = 70 + (0. 4𝑈/ρ𝐶)(𝑣𝑡0/𝐾) = 70 + (0. 4 · 300000/124)(30 · 0. 010/0. 18)

0.333
= 70 + (968)(1. 667) = 70 + 1147 = 1217º𝐹