Está en la página 1de 18

2.

MECANIZADO

2.1 MECANICA DE CORTE

El Mecanizado, es el proceso de fabricación mediante remoción de una parte de material


en exceso, utilizando herramientas cortantes que penetran en el material en forma de cuña;
con el mecanizado se cortan, se entallan etc.
El mecanizado se realizan con máquinas-herramientas, logran obtener la geometría de la
pieza deseada según las especificaciones establecidas en el plano; el proceso se realiza
mediante aplicación de movimientos básicos de corte, con los cuales se producen
superficies planas, cilíndricas, angulares y otras formas irregulares.

Con el corte se cambian el tamaño, forma o acabado de un material para tener un producto
terminado, la parte del material removido se conoce como viruta. El mecanizado de
materiales es la técnica más importante para la fabricación de diversos productos a partir
de piezas fundidas o semielaborados, se fabrican piezas o componentes de las
maquinarias, vehículos, partes de las maquinarias etc.
Las herramientas de corte son elementos especiales de gran resistencia, poseen filos
cortantes, uno de sus extremos se introduce en el material y arranca trozos del mismo en
forma de viruta.

La finalidad del mecanizado por arranque de viruta es la obtención de productos con valor
agregado a partir de materia prima, según el diagrama mostrado en la figura 1

Figura 1

La maquinabilidad.- es la característica del material de ser mecanizado, mediante una


herramienta de corte, ésta característica del material se evalúa mediante la realización de
una serie de ensayos en los que se determina algunos parámetros como la duración del
afilado de la herramienta y la velocidad de corte.

2.2 ELEMENTOS DE MECANIZADO


En un proceso de mecanizado, los elementos que intervienen son la máquina-herramienta,
herramienta, pieza, utillaje y los sistemas de control
Máquina-herramienta, se utiliza para dar forma a los materiales, principalmente metales.
Las máquinas herramientas se clasifican en tres tipos;
- De desbaste, se conforma a la pieza por arranque de viruta.
- Prensas, para el conformado de piezas mediante por corte.
- Especiales, para conformado de piezas con láser, electroerosión, ultrasonido,
plasma etc.

Herramienta.- elemento que entra en contacto con la pieza, para eliminar parte sobrante
del material. La herramienta posee una o varias aristas o filos. Las aristas se denominan
aristas o filos de corte

Pieza.- es el material para ser mecanizado, el tamaño de la pieza estará sobredimensionada


respecto a las dimensiones finales a obtener, se elimina por mecanizado hasta las
dimensiones según se establece en el plano.

Utillaje.- son las que se utilizan para el posicionamiento, fijación u otra función auxiliar
en relación con la pieza, la herramienta, o su movimiento relativo, tales como plato de
garras del torno, la mordaza en la fresadora etc.

Sistema de Control.- son los dispositivos para controlar los desplazamientos relativos
entre pieza y herramienta. En las máquinas convencionales el control realiza el operario
(tornero, fresador) mediante los dispositivos como volantes, botones, palancas de control,
etc. En las máquinas de control numérico, no se produce intervención directa del operario
sobre el proceso de eliminación de material.

2.3 MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

Con las máquinas herramientas se generan movimientos apropiados entre la herramienta y


la pieza, de modo que el filo de la herramienta remueve una capa del material de la pieza,
produciendo superficies planas, cilíndricas externas o internas. La máquina- herramienta
está acondiciona para proporcionar el movimiento principal y el movimiento de avance.
Movimiento principal.- es proporcionado por la máquina-herramienta, relativo entre la
herramienta y la pieza de modo que la cara de la herramienta alcance al material de la
pieza.

Movimiento de avance.- es proporcionado por la máquina herramienta a la pieza o a la


herramienta y que sumado al movimiento principal, conduce a la remoción de una parte
del material.

2.4 Parámetros y variables de corte


En la figura 2.1 se muestra el modelo de corte, cuando la
herramienta que actúa como cuña penetra en el material y
arranca una parte de ella en forma de viruta, los parámetros
son

- La velocidad de corte (v) es la velocidad del movimiento


de corte, relativa entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte. Según el proceso de maquinado
que se utilice, la velocidad de corte puede ser de
movimiento reciprocante (alternado), continuo en línea
recta o rotatorio de la herramienta, la pieza de trabajo o
ambas.
DN
v ……………………………… (2.1)
1000 Figura 2.1
v, velocidad de corte
D, diámetro de la pieza o de la herramienta en mm.
N, número de revoluciones por minuto de la pieza o de la herramienta

- Profundidad de corte (ap) es la magnitud que penetra la herramienta de corte en la pieza


que se mecaniza.

- Angulo de inclinación (χ) ángulo formado por la dirección de la velocidad resultante de


corte y la arista de corte. Cuando χ =90º es el corte ortogonal, si χ es diferente de 90º el
corte es oblicuo. En la práctica de mecanizado es el de corte oblicuo; el corte ortogonal es
conocido por su mayor sencillez de cálculo.

Sección normal a la arista de corte


De acuerdo con el modelo de corte ortogonal, la herramienta es perpendicular a la arista de
corte, según se muestra en la figura 2.2, en donde se definen los parámetros geométricos.
- Ángulo de filo (γ) es el ángulo formado por las caras de incidencia y desprendimiento de
la herramienta.

- Ángulo de incidencia (λ) es el ángulo formado por la cara de incidencia de la


herramienta y la superficie de la pieza ya mecanizada. Su origen se hace coincidir con la
superficie mecanizada de la pieza y el sentido positivo es el antihorario. Los valores
positivos comprendidos normalmente entre 5º y 10º. Interesa que sea lo menor posible,
pero con n valores muy pequeños puede producir rozamiento entre la herramienta y el
material.
- Ángulo de desprendimiento (α) formado por la cara de desprendimiento de la
herramienta y la dirección perpendicular a la superficie mecanizada. El ángulo de
desprendimiento toma valores entre -5º y 30º. Valores positivos reducen el rozamiento
entre la viruta y la herramienta.

- Plano de cizallamiento(As) Es el plano por donde se produce la deformación del material


de la pieza.

- Ángulo de cizallamiento (
plano de cizallamiento. ᶲ ): Es el ángulo formado por la superficie de la pieza y el
- Espesor de viruta indeformada (to): es el espesor del material que va a ser eliminado
antes de experimentar deformación.

- Espesor de viruta deformada (tc): es el espesor del material eliminado después de la


deformación.

Figura 2.2

Factor de recalcado (ς): es el cociente entre los espesores de viruta indeformada y


deformada. Es siempre es menor o igual que la unidad. También se conoce como módulo de
corte, por tanto se relacionan los ángulos de cizallamiento (ф) y de desprendimiento (α) a
través del factor de recalcado (ς).

Sección normal a la velocidad de corte


En una sección normal a la velocidad de corte se tienen los siguientes parámetros mostrados
en la figura 15.
Ancho de corte (b): es la longitud de la arista de corte que efectivamente elimina material.
Sección de viruta indeformada (Ac): Es la sección de material perpendicular a la dirección
de la velocidad de corte que va a ser eliminada. Se cumple que

As = b.ac
(a) (b)
Figura 2.3

Volumen de material eliminado por unidad de tiempo (TRM): TRM = As v = b ac v


Avance (f): Desplazamiento de la herramienta entre dos pasadas consecutivas
Profundidad de pasada (ap): Distancia de penetración de la herramienta medida en
perpendicular respecto a la superficie libre de la pieza.
Ángulo de posición (χ): es el ángulo formado por la arista de corte y la dirección de la
velocidad de avance. Se cumple que
Ac = b ac = f ap
Tiempo de mecanizado (tm): es el tiempo en el cual se produce el desplazamiento relativo
entre pieza y herramienta.
Tiempo de corte (tc): tiempo para lo cual se produce eliminación de material. Este tiempo es
menor o igual que el tiempo de mecanizado.
Fuerza de corte (Fc): Es el valor de la fuerza necesaria para eliminar el material de la pieza
en la dirección de la velocidad de corte.
Potencia de corte ( Pot ): es la energía necesaria por unidad de tiempo para eliminar el
material de la pieza

Figura 2.4
2.5 Fuerzas de corte
La determinación de la fuerza de corte en el mecanizado permite conocer, no sólo las
solicitaciones dinámicas a las que se ve sometida la herramienta o la pieza, sino
también el valor de la potencia requerida para poder efectuar el proceso. La mayor
parte de dicha potencia se consume en la eliminación del material de la pieza, de ahí
que la componente de la fuerza que reviste una mayor importancia desde este punto
de vista es aquélla que tiene la misma dirección que la velocidad resultante de corte.
A esta componente es a la que normalmente se denomina fuerza de corte (Fc) y es el
objeto de cálculo de los métodos que a continuación se exponen. Existen
fundamentalmente dos grupos de métodos para determinar los valores de la fuerza de
corte en el mecanizado. El primero de los grupos se basa en una determinación
empírica de la misma mediante la realización de un cierto número de ensayos en
diferentes condiciones de trabajo y la extrapolación de los resultados obtenidos a
expresiones matemáticas de mayor o menor complejidad acorde con el modelo
elegido. El segundo grupo se basa en la obtención de fórmulas basadas en los modelos
tradicionales de estudio del proceso de corte como son el modelo de corte oblicuo y su
versión más simplificada de corte ortogonal.
A continuación se presentan dos métodos, cada uno de ellos pertenecientes a uno de
los grupos anteriormente mencionados.

2.6. Método de Corte Ortogonal


Este método se basa en la teoría de corte ortogonal, suponiendo que el ángulo de
inclinación (α) es 90º (figura 2.5 a), para tal caso se establecen dos hipótesis:
a. La línea de acción de las fuerzas de acción/reacción entre pieza y herramienta
pasa por la arista de corte y,
b. No existen momentos flectores
Con estas hipótesis se plantea la situación esquematizada en la figura 2.4 5, en la que
R representa la resultante de las fuerzas que la herramienta ejerce sobre la pieza. Si la
resultante R se descompone según la dirección del plano de deslizamiento y su normal
aparecen las componentes Fs y Ns respectivamente. Análogamente, si la
descomposición empleada es según la dirección de la velocidad de corte y su normal
aparecen las componentes Fc y Ft.
Los ángulos que caracterizan cada una de estas dos descomposiciones son 
de deslizamiento y β ángulo de rozamiento respectivamente.

(a) (b)
Figura 2.5
Factor de recalcado,  (r)
 es la relación entre la longitud de la viruta formada y la del material equivalente (o
espesor no deformado y espesor de viruta tras el corte, figura 2.6)

t0
  , 1
tc
Relación entre factor de recalcado y ángulo de cizallamiento: (entre 10 y 60º)

t0 AB.sen
   1
t c AB. cos(   )

 . cos
tg 
1   .sen

Figura 2.6

2.7 Análisis de fuerza de corte ortogonal- Teoría de Merchant


En corte ortogonal, la fuerza total R está contenida en el plano normal al filo de la
herramienta. R se descompone según 3 sistemas de fuerzas (círculo de Merchant)
(figura 2.7 a y b):
Dirección del movimiento paralelo de corte y
avance: Fc y Ft.
Fc, fuerza horizontal de corte paralela corte.
Ft fuerza de empuje, perpendicular a la fuerza
de corte
R, resultante de las fuerzas indicadas, se
determina como sigue

R  Fc2  Ft 2
Fc  R cos(   )
Ft  Fsen(    )
F, fuerza de fricción de la herramienta sobre la
pieza.
N, fuerza normal a la cara de corte. a
F  Rsen
N  R cos 
FS, fuerza de cizallamiento
FN fuerza normal al plano de corte
Fs  R cos(     )
Fn  Rsen(     )

Balance de fuerza de cizallamiento

F = ao - ad = F cos - F sin
s c t

F = ec + cd = F sin + F cos
n c t

Coeficiente de fricción
 = F/N = tan 
 = (F +F tan)/(F -F tan)
t c c t

 
  b
4 2
Figura 2.7

Cuando dejen de actuar sobre la viruta esfuerzos de compresión normales a la cara de


desprendimiento  no habrá contacto con la herramienta.
Longitud de contacto de la viruta con la herramienta (figura 2.8) :
sen
l  AC  CD  t0 .  tc 1  tg (   )
sen. cos(     )
Tensiones en el corte ortogonal
F R
 s  s  sen cos(     )
As A
A
As 
sen

Fs  R cos(     )
1
R  A s
sen . cos(     )
cos(   )
Fc  A s
sen . cos(     )
sen(    )
Ft  A s
sen . cos(     )

Tensión normal al plano de cizallamiento Figura 2.8

Fn F
s   sen .sen(     )
As A
Cinemática del corte ortogonal (figura 2.9 a y b)
Es obvio, los elementos de mecanizado están en movimiento, sea la pieza o la herramienta
tanto en movimiento lineal como rotatorio.

v, velocidad de corte: relativa entre herramienta y pieza, debida al movimiento de


corte.
vs, velocidad de deslizamiento de la viruta respecto pieza.
vc, velocidad de deslizamiento de la viruta respecto herramienta.

(a)

(b)

Figura 2.9

vs v v
 c 
cos sen cos(   )
Vsen
Vc 
cos   
V cos
Vc 
cos   
Según Pispane el modelo de la deformación por corte viene dado por

S AB AD DB
      tan   cot   
Y CD CD CD

cos Vs
  
sen cos    Vsen

S Vs cos V
  
Yt Y cos    Y

La máxima velocidad a la que puede fluir la viruta sobre la superficie de desprendimiento de


la herramienta es v (velocidad de corte).

La mayor energía en el corte de metal es empleada para la deformación plástica, siendo el


trabajo realizado lo siguiente
W=Fc.V, en el cizallamiento es Ws=Fs.Vs, finalmente en fricción Wf=F.Vc
W=Fc.V=FsVs+FVc
La tasa de remoción del material
TRM=A.v=wto.v

Teoría de Ernst y Merchant

La base de la teoría de Ernst y Merchant fue la suposición de que el ángulo de cizalladura φ


toma un valor tal que minimiza el trabajo requerido en el corte. Dado que para unas
condiciones de corte especificadas, el trabajo realizado es proporcional a Fc, es necesario
desarrollar una expresión para Fc en términos de φ y obtener entonces el valor de φ para el
cual Fc es mínima.
Por conveniencia, en la fig 2.14 se ilustra la fuerza resultante sobre la herramienta Fr que
actúa en el filo de la herramienta y se descompone en las componentes Fn normal a la cara de
la herramienta y Ft paralela a la misma, y en las componentes Fr normal al plano de
cizalladura y Fs paralela a dicho plano. También están indicadas las componentes de corte
(Fc) y de empuje (Ft) de la fuerza resultante sobre la herramienta.
Se supone que la totalidad de la fuerza resultante sobre la herramienta se transmite a través de
la zona de contacto entre la viruta y la herramienta y que no actúa fuerza alguna en el filo o
en el flanco (es decir, se supone que la fuerza de penetración Fp es cero).

Se supone ahora que k y τso son constantes para el material de trabajo y que Ac y γne son
constantes para la operación de corte. La ecuación (2.24) puede ser diferenciada para obtener
un nuevo valor de φ. La expresión resultante es: en donde C está dada por arc (cot k) y es una
constante para el material de trabajo. (Corno se menciona anteriormente, desde luego,
trabajos experimentales más recientes indican que τs permanece constante para un material
dado sobre un amplio rango de condiciones de corte, lo que implica que k sea igual a cero.)
Hay publicaciones que teniendo en cuenta el comportamiento de la herramienta al desgaste
representa las fuerzas sobre la cara de ataque y no en la punta del filo cortante

La energía específica de corte es:

FcV  cos   
s  
TRM sen cos     

V B  C
1
0.5 2 x  TcH 0.5  1 2 x
 
1 2 x  ´C ' s A x 
T
H, calor específico x conductividad térmica,
Θ, temperatura de la herramienta,
A, área de corte,
us, energía específica de corte,
C, x constantes

V B  C
1
0.5  2 x  TcH 0.5  1 2 x
 
1 2 x  ´C '  s A x 
T
co  sV 0.44 A0.22

k 0.44 0.56
Donde k, conductividad térmica
Τ, calor específico

VT n f n1d n 2  C

Acabado superficial
La rugosidad superficial de una pieza mecanizado son las irregularidades finas resultado del
proceso de corte, estas son por el radio “r” de punta de la herramienta y el ángulo de
posición χ, estos son los parámetros que influyen en el acabado superficial y la precisión de
la medida. La rugosidad se indica mediante un índice que es el promedio aritmético Ra y
puede encontrarse de la manera siguiente En la figura 2.9 se esquematiza el perfil teórico que
deja una herramienta con punta curva tal que el ángulo de posición de filo χ sea igual al de
desahogo χ’, la rugosidad se representa mediante las relaciones siguientes:
f2
Ra 
4 tan   cot  '
En función del radio de la herramienta :
f2
Ra 
31.2r
Figura 2.9
Efecto térmico

Supongamos: promedio chip herramienta de interfaz


aumento de la temperatura (T) es una función de:
- La energía específica de corte (u)
- La velocidad de corte (V)
- Profundidad de corte (ap)
- Conductividad térmica de la pieza (k)
- La densidad de la pieza (ρ)
- Calor específico de la pieza (c)

Para muchos metales:

T ..c V .to ..c V .to k


 ; 
 k  .c

1
    Vt o  3
T  0.4 . 
  .c    

2.6 Fuerza de corte según V. Kienzle


La fuerza de corte (figura 2.10) puede expresarse, con
buena aproximación como sigue:
F s A.k s  a p . f .ks  b.h.k s
Donde:
Fs, fuerza de corte (N)
A, Sección de la viruta no deformada (mm)
ap, profundidad de corte (mm)
f, avance por vuelta (mm/rev)
h, espesor de la viruta (mm)
b, ancho de la viruta (mm)
ks, Resistencia específica de corte (N/mm2), se deduce de tablas

Se encontró que ks disminuye cuando la el espesor h de la viruta deformada aumenta


siguiendo una ley de energía negativa y el componente de la fuerza principal es

Fs  k s1bh(1m)
Ks1 igual que ks, si A=1 mm2, m son constantes que depende de la pieza de trabajo.
Ejemplos
1. Una barra de acero de sección rectangular 5x20 mm y esfuerzo de fluencia 420 MPa
se mecaniza ortogonalmente, con ángulo de desprendimiento de 18°, aplicando
profundidad de corte de 0.90 mm y el espesor de la viruta producida es 1.2 mm.
Calcule la fuerza requerida

Asumiendo que la resistencia al corte del material es 50% del esfuerzo de


fluencia, entonces
τ=0.5σf=0.5x420=210 MPa
t 0.90
 o   0.75
t c 1.20

Cálculo del ángulo de cizallamiento


 . cos 0.75 cos18
tan     42.87
1   .sen 1  0.75.sen18
Empleando la relación se determina el ángulo de fricción β
2  90    
  90  18  2 x 42.87  22.26
La fuerza de corte se calcula utilizando la ecuación
t
As  w.l s  w. o
sen
to 0.9 x10 3
Fs   . As  w.l s   .w.  210x.5 x10 3 x  1389 N
sen sen42.87
 .t o .w cos    210  0.9 x10 3 x5 x10 3 cos22.6  18
Fc    2,038.86 N
sen . cos      sen42.87 x cos42.87  22.26  18
Luego con la ecuación se determina la fuerza de empuje
Fs  Fc cos  F t sen
1389  2038.86 cos 42.87  Ft sen42.87
Ft  154.74 N

Las fueras de rozamiento y la normal son:


F  Fc sen  F t cos
F  2038.86sen18  154.74 cos18  777.20
N  Fc cos  F t sen
N  2038.86 cos18  154.74sen18  1891.25
2. En una práctica de mecanizado ortogonal se ha encontrado que la longitud de la viruta
es 88 mm de una posible longitud indeformada de 196 mm, el ángulo de ataque es
15°, con profundidad de corte de 0.5 mm, ancho de la pieza 8 mm, así mismo se han
determinado que las fuerzas de corte y empuje son 1800 N y 750 N respectivamente.
Calcule espesor de la viruta, el esfuerzo de cizallamiento y la fricción.
De la relación
t o lc 88
    0.449
t c lo 196
Cálculo del ángulo de cizallamiento

 . cos 0.449x cos15


tan     0.49  26.13
1   .sen 1  0.449xsen15
Empleando la relación se determina el ángulo de fricción β
to t 0.5
  tc  o   1.11 mm
tc  0.449

 . cos 0.449 cos15


tan     26.13
1   .sen 1  0.449.sen15
8 x0.5
As   9.079 mm 2
sen26.13
Cálculo de la fuerza de cizallamiento
Fs  Fc cos  F t sen
Fs  1800cos 26.13  750sen26.13  1285.72 N
Angulo de fricción

2  90    
  90  15  2 x 26.13  52.74
  tan   tan 52.74  1.31

Ft  Fc tan  750  1800 tan 15


  tan     0.770  37.61
Fc  Ft tan  1800  750 tan 15
3. En un corte ortogonal se tienen los datos como la profundidad de corte 0.60 mm,
ancho de corte wo=5.mm, ancho de la viruta deformada wc=5.4 mm, su longitud 150
mm deformada y longitud sin deformar 40 mm, coeficiente de fricción 0.70, esfuerzo
cortante 160 MPa, velocidad de corte 40 m/min, ángulo de ataque 12°. Calcule las
fuerzas de corte y empuje y potencia.

Por principio de conservación de volumen


l o .wo .t o  l c wc t c
t o l c wc 40x5.4
  x   0.288
t c l o wo 150x5
Angulo de cizallamiento

 . cos 0.288cos12
tan     0.299  16.68
1   .sen 1  0.288.sen12

  tan   tan 1 0.70  34.99


5 x0.6
As   10.45 mm 2
sen16.68
Cálculo de la fuerza de cizallamiento

Fs  As  160x10.45x10 6  1,672.32 N

 cos      cos34.99  12 


Fn  Fs    1672.32   2000 N
 cos       cos16.68  34.99  12
Fs  1800 cos 26.13  750sen26.13  1285.72 N

4. En un corte ortogonal la velocidad es 96 m/min, profundidad de corte 0.50 mm,


ángulo de ataque 18°, espesor de la viruta 0.8 mm, fuerza de corte 800 N y fuerza de
empuje Ft=250 N

t o 0.50
   0.625
t c 0.80
Angulo de cizallamiento

  . cos   0.625 cos18 


  tan 1       0.7366  36.37
 1   .sen   1  0.625sen18 

Deformación por cizallamiento

  cot  tan      cot 36.37  tan 36.37  18  1.689


Calculo de trabajo de cizallamiento
Ws=Fsvs
v. cos 96cos18
vs    96.20 m / min
cos(   ) cos36.37  18
Fs  Fc cos  Ftsen  800cos 36.37  250sen36.37  495.91 N
Velocidad de la salida de la viruta
v.sen 96sen36.37
vc    59.90 m / min
cos(   ) cos36.37  18
5. En el torneado ortogonal de una barra de 40 mm de diámetro, la velocidad de corte es
75 m/min, profundidad de corte 4 mm y avance 0.15 mm/rev., para ángulo de
desprendimiento la fuerza cortante es 1200 N y la de empuje 800 N. la longitud de la
viruta es 86 mm. Calcule la potencia de corte.
Calculo de módulo de corte, la longitud de la viruta indeformada es:

l o  D  3.1416x 40  125.66 mm
lc 86
   0.684
l o 125.66
Velocidad de cizallamiento, si
tc f f 0.15
   tc    0.219 mm
tc tc  0.684
Tasa de remoción de material TRM
f 0.15
TRM  A.v  w.t o .v    0.2194x0.15x75x1000  45000 mm 3 / s
 0.684
6. Se efectúa torneado de una barra de 28 mm de diámetro a 480 rpm para la cual la vida
útil de la herramienta es 18 minutos; si la rotación del husillo se modifica a 360 rpm
la nueva vida útil de la herramienta es 26minutos, calcule la velocidad y la nueva
vida útil para 400 rpm de rotación del husillo
Las velocidades de corte en cada caso son:

DN 1 x 28x 480


v1    42.22 m / min
1000 1000
DN 2 x 28x360
v2    31.66 m / min
1000 1000
DN 3 x 28x 400
v3    35.186 m / min
1000 1000
Según Taylor VTn=C, teniendo las velocidades de corte y los tiempos de vida , se
calculan las constantes n y C de la relación siguiente

V1T1n  V2T2n , de donde


lnv 2 / v1  ln31.66 / 42.22
n   0.7823
lnT1 / T2  ln18 / 26
Entonces se palca la relación siguiente:

V1T1n  V3T3n ,
1 1
v  n
 42.22  0.14
T3   1  .T1    x18  20.75 min
 v3   35.182 

7. La siguiente ecuación representa el tiempo de vida de una herramienta en el proceso


de torneado
VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40  C
Para vida útil de la herramienta para una hora, la velocidad de corte es 36 m/min,
avance 0.25 mm/rev., profundidad de corte 2.00 mm. Calcule a vida útil de la
herramienta si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementan un 30 %

C  VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40


C  36x600.14 x0.250.75 x 2 0.4  29.793
Si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementan en 30%, esto es:
f=1.3x0.25=0.325 mm
ap=d=1.3x2=3.6 mm
1 1
 C n  29.793  0.14
T    
0.40  0.40 
 1.067 min
 36x0.325 .3.6 
0.75 0.75
 v. f .d 
8. Una barra redonda de 25 mm de diámetro y 220 mm de longitud de es torneado
reduciendo su diámetro hasta 23.5 en una sola pasada, empleando velocidad de
avance de 150 mm/min y 600 rpm. Calcule la tasa de remoción de material y el
tiempo de mecanizado.
Calculo de la profundidad de corte y avance:

Di  D f
25  23.5
ap    0.75 min
2 2
vf 150
vf  f .N  f    0.25 mm / rev.
Tasa de remoción del material: N 600
TRM  D.a p .v f  x 25x0.75x150  8835.73 mm 3 / min

Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L la


longitud total es decir
L=le+l+ls=10+220+10
Por tanto el tiempo de mecanizado será:

le  l  ls 10  220  10 240
t    1.6 min
vf 150 150

9. Una pieza de 250 mm de diámetro y longitud 580 mm se mecaniza toda longitud hasta
un diámetro de 220 mm, con avance de 0.8 mm/rev y velocidad de corte de 120
m/min y profundidad de 3.6 mm, calcule la tasa de remoción de material y el tiempo
de mecanizado

Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L la


longitud total es decir
L=le+l+ls=10+580+10=600 mm
Por tanto el tiempo de mecanizado será:

DN v1000 120x1000


v N   152.78  153 rpm
1000 D x250
Tasa de remoción del material:
TRM  D.a p .v f
v f  f .N  08x153  122.4 mm / min
TRM  Da p .v f  x 250x3.60x122.4  346077.85 mm 3 / min
Tiempo de mecanizado, sean le longitud de entrada de 10 mm, ls=0 y L la longitud
total es decir
L=le+l+ls=10+580+10=600 mm
Numero de pasadas:

Di  Df 250  220 30
np     18.75  19 pasadas
2f 2 x0.8 1.6
Por tanto el tiempo de mecanizado será:
L 600
t np  19  93.13 min
vf 122.4

10. Una pieza de una máquina que tiene una longitud de 200 mm y 25 mm de diámetro
se mecaniza a partir de una barra 200 de longitud y 22 mm de diámetro, con una
velocidad de corte de 86 m/min, avance de 0,8 mm/rev. Las constantes de la ecuación
de Taylor es n=0.30 y C=180 Calcule el número de afilados que se debe practicar a la
herramienta para producir 1200 piezas.

VT n  180
86T n  180
1
 180  0.30
T    2.1633.33  13.05 min
 86 
v.1000 86x1000
N   1095 rpm
D x 25
Tiempo de mecanizado de una pieza
L=le+l+ls=10+200+10=220 mm
vf=0.8x1095=876 mm/min
L 220
t   0.25 min
v f 876
Tiempo de maquinado por el total de las piezas
t=1200x0.25=300 min
Numero de afilados de la herramienta
tt 300
Np    22.98  23 afilados
T 13.05

También podría gustarte