INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS CERRO AZUL

CARRERA:
ING. ELECTROMECANICA.

MATERIA:
ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

GRUPO:
“3”

DOCENTE:
ING. JAIME CRUZ AZUARA

TRABAJO:
INVESTIGACIÓN U1

ALUMNOS:
CRUZ BAUTISTA EMMANUEL VLADIMIR – 19500027

RUIZ OBANDO JOSÉ MIGUEL – 19500084

MARTÍNEZ ZALETA FRANCISCO JAFET – 19500063

SALAS BACHE GEZER ABDIEL -19500085

SEMESTRE: 6
 RESUMEN

La siguiente investigación tiene el fin de introducir el curso de Mantenimiento, pues el tema a

tratar se denomina Evolución y taxonomía del mantenimiento de modo que se retoma el origen
y la evolución a lo largo de la historia de este. Este tema está dividido en 4 subtemas, los
cuales son: evolución del mantenimiento, concepto e importancia del mantenimiento industrial,
definición de mantenimiento y el papel del mantenimiento en la historia.

Para comenzar se hace una pequeña introducción a los orígenes del mantenimiento, y se hace
un viaje a través de la historia donde se explica como fueron cambiando las percepciones
acerca del papel del mantenimiento en la industria y como fue aumentando su importancia en
la producción. En este primer punto se explica cómo era el mantenimiento en sus inicios ya
que era un procedimiento muy relajado que casi no se aplicaba debido a las maquinas que se
empleaban en ese entonces, pero cambió a medida que las empresas empezaron a considerar
ciertos criterios como calidad, administración, e incluso la opinión de sus clientes.

En la siguiente parte se describen lo que es el mantenimiento industrial y la importancia de su

aplicación en la industria, los beneficios y las ventajas que representa a la producción.
Posteriormente considera una definición formal de mantenimiento en el cual podemos decir
que es la o las actividades que se realizan para mantener, reparar, o controlar un sistema para
garantizar su correcto funcionamiento, así mismo el cómo se debe hacer este mantenimiento
ya que primeramente se debe realizar un modelo o protocolo para así seguir una secuencia de
pasos los cuales están sistematizados para que el desarrollo del mantenimiento sea el óptimo.

La última parte abarca el impacto que ha supuesto el mantenimiento a lo largo del tiempo,
desde sus orígenes con el hombre de la prehistoria, pasando por los diversos conflictos
armados, las revoluciones tecnológicas y hasta nuestros días.

Para terminar, se enuncian las conclusiones a las que se han llegado de acuerdo con cada uno
de los temas analizados así mismo se dan algunas recomendaciones para poder maximizar el
aprendizaje y se enlista un glosario con palabras clave que pueden ser de gran importancia
para comprender de mejor manera cada uno de los tópicos que se mencionan en esta
investigación.

ii
 ÍNDICE

Pág.
RESUMEN………………………………………………………………………………………........…ii
ÍNDICE……………………………………………………………………...……………………...…...iii
ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………...……………………….....iv
ÍNDICE DE VIDEOS…..………………………………………...……………………………………...v
INTRODUCCIÓN……………………..………...………………………………………………………1
Antecedentes…………………………………………………………...……………………...………
1Planteamiento del problema………………………...
……………………………………………....1
Objetivos…………………………………………………...
…………………………………………...2Objetivo general…………………………………...
…………………………………………………..2 Objetivos
específicos…………………………………………………………………………………2
Justificación………………………………………………………………...………………………….2
TEMA 1 EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO….........……….………………..3
1.1 Evolución del mantenimiento…………...................…………...........…….………………..3
1.2 Concepto e importancia del mantenimiento industrial.....................……….………….…9
1.3 Definición de mantenimiento…………………………………………….………………........14
1.4 Papel del mantenimiento en la historia…….……………………………………………….21
CONCLUSIONES………………………………………………………………………..……...…….24
RECOMENDACIONES………………………………………………………………………...….… 25
FUENTES DE CONSULTA……………………………………..…….………………………...……25
GLOSARIO……………………………………………….…………………….……….....................26

iii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.
Fig. 1.1 Representación gráfica de la Ley de Pareto…………………………………………...5
Fig. 1.2: Ciclo de Deming...………………………………………………….…………………….....6
Fig. 1.3: Pilares del TPM..... ………………………………………………………………………….7
Fig. 1.4: Significado de las 5 eses.. ……………………………………………………………......8
Fig. 1.5: División en Generaciones de la evolución del mantenimiento………………….....9
Fig. 1.6 Mantenimiento industrial. ……………………………………………………………......10
Fig. 1.7 Inspección de instalaciones eléctricas... ……………………………………………...11
Fig. 1.8 Mantenimiento de tren de engranajes. ……………………………………………........12
Fig. 1.9 Mantenimiento a motor eléctrico... ……………………………………………………...15
Fig. 1.10 Tipos de mantenimiento comunes... …………………………………………………..16
Fig. 1.11 Engranes lubricados.... ………………………………………………………………….17
Fig. 1.12 Inspección visual.. ………………………………………………………………………..18
Fig. 1.13 Mantenimiento correctivo a una computadora.... …………………………………19
Fig. 1.14 Mantenimiento a turbina de avión... ………………………………………………….20
Fig. 1.15 Departamento de mantenimiento……………………………………………………....22
Fig. 1.16 Departamento de mantenimiento en la industria. .. …………………………………
23

iv
 ÍNDICE DE VIDEOS

Video 1.1 Mantenimiento industrial………….…………………………………….…………….

Video 1.2 Breve historia del mantenimiento industrial……………………………………….
Video 1.3 ¿Qué es Mantenimiento?.......................…………………………………………….
Video 1.4 Objetivos del mantenimiento….……………………..………………………………
Video 1.5 Estrategias del mantenimiento.………………………………………………….….
Video 1.6 Plan de mantenimiento……………….………………………………………….………..

v
 INTRODUCCIÓN

Antecedentes

A lo largo de la historia, el ser humano ha tenido la necesidad de usar herramientas para

realizar diversas actividades que han garantizado su supervivencia hasta los tiempos
actuales. Dichas actividades han evolucionado, aumentando su complejidad, pero también
proporcionando mejores resultados. Por ende, las herramientas ocupadas se ven expuestas a
tareas cada vez más difíciles, y debido a su uso continuo el desgaste es cada vez mayor.

En los 1800, gracias a la aparición de la primera línea de producción, hicieron aparición las
primeras refacciones, con el objetivo de mantener la línea de producción trabajando el mayor
tiempo posible, sin pausas. Siendo este el primer precedente de lo que el mantenimiento es.

Durante la Primera Revolución Industrial, se consideró que, para fabricar un producto

cualquiera, era necesario emplear 90% de mano de obra y el resto lo proporcionaban las
máquinas. Conforme el tiempo pasó y a través de los esfuerzos por mejorar su función
haciendo las máquinas más rápidas y precisas, en la actualidad se consigue obtener un
producto o servicio con máquinas que se encargan de elaborar más de 90% de éste, lo cual
ha sido posible por la dedicación que la humanidad le ha puesto al desarrollo de las labores
de cuidado a sus recursos físicos, materia a la que desde sus inicios se llamó mantenimiento.

Planteamiento del problema

El mantenimiento, en cualquiera de sus enfoques, visto desde el punto industrial, busca

ayudar al ser humano a mantener trabajando el mayor tiempo posible sus máquinas y
herramientas, a través de diversos procesos que buscan mantener a las máquinas sin fallos
que puedan afectar las producciones y/o tareas que estén realizando. Actualmente esta
actividad es algo sumamente cotidiano, que ha ido cambiado dependiendo las necesidades
humanas.

Es preciso conocer su historia y cómo ha ido cambiando, ya que al ser una práctica que se ha
ido perfeccionando a través de décadas, cada vez es más difícil darle un nuevo y mejor
enfoque, y, por ende, su optimización cada vez es en menor medida.

1
Objetivos

Objetivo general: Conocer los precedentes del mantenimiento a lo largo de la existencia y

evolución humana. Cómo y de qué manera aparecieron para ayudar al hombre a mejorar su
vida, desde el ámbito industrial, hasta el cotidiano.

Objetivos específicos: Identificar los distintos tipos de mantenimiento que existen, la

época en que surgieron y bajo qué circunstancias, así como su definición y situación actual en
la industria.

Entender la importancia actual que tiene el mantenimiento y sus variantes, desde un punto de
vista energético y ecológico, financiero, de seguridad, calidad y eficiencia. Su importancia en
el mercado actual con las diversas demandas de los clientes y la vasta competencia
existente.

Concluir por qué el mantenimiento y otros conceptos relacionados con la producción y calidad
aparecieron en ciertos períodos y acontecimientos importantes de la historia, así como su
legado mediante avances tecnológicos.

Justificación

Retomando la idea expuesta en el planteamiento del problema, y algunos hechos históricos

vistos en los antecedentes del mantenimiento, el progreso de esta rama ingenieril se debe a
que ha estado presente en momentos clave de la humanidad, donde la innovación estaba a la
orden del día con tal de asegurar la supervivencia de la civilización.

Por lo tanto, el conocer cómo, cuándo y por qué, daría un respaldo histórico y empírico que
crearía un punto de partida para el investigador, con el fin de que pueda lograr los objetivos
ya establecidos, sin tener que repetir alguna idea que ya haya sido aplicada, o aplicando
metodologías obsoletas, por lo que generaría ideas frescas y enfoques distintos de éstas.

2
 TEMA 1 Evolución y taxonomía del mantenimiento.

1.1 Evolución del mantenimiento

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservación
y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenían las
máquinas con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba
el hombre y la máquina solo hacia el 10%.

La conservación que se proporcionaba a los recursos de las empresas era solo

mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante). Con la 1° guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su capacidad
y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. Así nació
el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso (caro), era necesario.

A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en
servicio siempre la integraban 2 factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. De
aquí surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parámetros de calidad
deseada. De esto se desprende el siguiente principio: “el servicio se mantiene y el recurso se
preserva” por esto se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y
mantenibilidad. Así nació la “ingeniería de conservación” (preservación y mantenimiento). El
año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un medio para conseguir un fin,
que es el servicio que esta proporciona

Con el fin de extender más el estudio a través del tiempo, se muestra la siguiente línea del
tiempo con los datos y hechos más importantes que han conformado la historia del
mantenimiento tal y como la conocemos.

 |120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo realizaban trabajos
de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

 |1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma

manual, por lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles. Como resultado, los
productos fueron pocos, caros y de calidad variable.

3
 |Fábrica de papel 1780| El personal de producción, además de realizar sus labores,
cuidaba también las maquinas solo con acciones de MC, ya que no las consideraban tan
importantes para el desarrollo de su trabajo.

 |1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y
frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya aquellas piezas rotas tenían
que volverse a hacer a la medida.

 |Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la

idea de utilizar partes intercambiables en las armas de guerra, pues él ya lo hacía en sus
máquinas algodoneras cinco años antes.

 |1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin

preparación, lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas
fabricas; además, ambos problemas presionaban mucho para ser resueltos.

 |Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la Segunda Revolución

Industrial al aumentar el interés por el cientificismo en el trabajo y en la administración, lo cual
incremento de manera rápida la productividad; pero el Mtto. A las maquinas seguía siendo
correctivo.

 |1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy
caros y, por tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar, por ejemplo,
un automóvil. La división del trabajo era difícil de mejorar, pues se trabajaba con grupos de
especialistas.

 |Henry Ford1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de automóviles, su

objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por l agente del
pueblo; lo cual obtuvo con la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio de
cintas transportadoras, que fue montado en 1914.

 |1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador

dedicado a la producción invirtió cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a
las mismas (MC).

4
 |1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua,
debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con fallas era
cada día mayor.

 |Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de

prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los
Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).

 |Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco

elementos: planeación, organización, integración, ejecución y control, dando un concepto
holístico a los departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre
el personal de Producción y el de Mantenimiento.

 |Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad

(SQC) y Deming se le unió con su libro El Control Económico de la Calidad del Producto
Manufacturado). Deming continuó trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la
industria norteamericana, hasta 1939 que con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se
abandonó esta práctica.

 |1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos
físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones para
priorizarlos.

 | Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo
Principio de Pareto, y este permite establecer prioridades al determinar los ítems de influencia
vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia con respecto al producto.

Fig. 1.1 Representación gráfica de la Ley de Pareto.

5
 |1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre todo a
EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como
administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la
línea de trabajo.

 |Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se empezó a

abandonar el Control Estadístico de Calidad, que habían establecido especialistas como
Walter A. Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.

 |1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las
maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron
fuertemente los costos.

 |American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad

de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico
del trabajo y mejoro, de manera posible, la calidad de los productos obtenidos.

 |W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera Revolución

Industrial, al establecer en la industria japonés a el Control Estadístico de Calidad. Aplico el
criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le
considera como la parte más importante. Aplico el Ciclo Shewhart PDCA o PHVA, que
significa: planificar-hacer-verificar-actuar.

Fig. 1.2 Ciclo de Deming.

6
 |Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de Mantenimiento
Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener tanto calidad como cantidad de
producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las maquinas.

 |ATAAir Transport Asociación| Se especificaron las labores de Mtto. Necesarias para

conservar el vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad. Comienza la aplicación del Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar
su equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.

 |Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio del

PM estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y materiales
obteniendo magníficos resultados en la calidad y productividad. En la actualidad, estos
círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial.

 |1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una
alta tasa de errores humanos involuntarios, generalmente más en la operación de las
maquinas que en el diseño. El operador no se daba cuenta de que la maquina presentaba
defectos anunciándole la aproximación de la falla.

 |Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingeo comenzó a desarrollar el sistema

Poka-Yoke, que literalmente significa “a prueba de errores”; este sistema es indispensable
cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad
del producto o servicio proporcionado por las máquinas.

Fig. 1.3 Pilares del TPM.

7
 |1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fabricasen
forma indiscriminada y sin integración a la administración total de las respectivas
instalaciones. En esta época las computadoras se empleaban en los Departamentos de
Producción y Mtto. Solo para el inventario de los activos fijos y no para su administración.

 |Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la Administración del

Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la problemática administrativa del área de Mtto.
El software ha evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la Empresa (EAM)
y Planeación delas Necesidades de la Empresa (ERB).

 |Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el Mtto.
Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar
todo tipo de Mtto. Se apoya en los Círculos de Calidad.

 |Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que hadado lugar a la Optimización del
Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la
Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO

 |John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda

clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra.

 |1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que

ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y
refacciones fueran muy elevados, de lo cual no existía conciencia.

Fig. 1.4 Significado de las 5 eses.

8
 |Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5S¶s)
comúnmente llamado Las cinco eses. La aplicación de esta filosofía mejoro de manera
notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y organización de
herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad.

 |2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa para
tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo y el
segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta
como una dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como consecuencia
una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al respecto que os permita hablar el
mismo idioma.

Fig. 1.5 División en Generaciones de la evolución del mantenimiento.

1.2 Concepto e importancia del mantenimiento industrial

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar

equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando la más alta
disponibilidad y con el máximo rendimiento.

El mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las averías,
efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los

9
beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las
máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario.

Fig. 1.6 Mantenimiento industrial.

Conceptos básicos

Aclaremos algunas de las terminologías que vamos a utilizar en el transcurso del análisis del
mantenimiento:

a) Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una industria
funcionen adecuadamente.
b) Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.
c) Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo.
d) Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
e) Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria en
definitiva el grado de confianza que proporcione una planta
f) Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo
por ente de toda la industria es decir producción óptima.
g) Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para que
sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.
h) Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para
prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.

10
i) Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un riesgo de
falla o avería de una máquina o equipo.
j) Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o máquina o
evaluar su situación y su desempeño.
k) Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este en
estado operativo.
l) Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o equipo.
m) Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un
periodo de tiempo.

El mantenimiento industrial busca reunir bajo una sola actividad distintas tareas como:

 Inspecciones.
 Detecciones.
 Reparaciones y calibraciones.
 Mejoramientos mediante planificación de recursos humanos.
 El implemento de herramientas para mantener las condiciones adecuadas para el
desenvolvimiento óptimo de las maquinarias para la empresa.

Fig. 1.7 Inspección de instalaciones eléctricas.

11
Cabe destacar que toda maquinaria tiene una vida útil definida pero esta vida útil sólo se
puede alcanzar en su máxima expresión mediante oportunas revisiones que garanticen el
funcionamiento al cien por ciento del equipo.

El mantenimiento industrial se basa en dos grandes conceptos la prevención y la corrección.

 La prevención porque de esta manera se evitan daños humanos, se sortean altos de la

producción en caso de que la maquinaria se dañe, previene una producción defectuosa en
caso de que la maquinaria tengo un daño mínimo.
 Correctiva porque permite por medio de la inspección y supervisión corregir cualquier
posible desperfecto o error en la planificación y realización de las tareas de producción.

El departamento de mantenimiento industrial también debe encargarse de educar a los

trabajadores y en cuanto a los equipos que maneja detallar cuál el desenvolvimiento normal
de la máquina y qué hacer o cómo actuar en caso de algún desperfecto.

Fig. 1.8 Mantenimiento de tren de engranajes.

Importancia

Tras la última fase conocida como fase de operación, en la que tiene lugar el proceso de
construcción y puesta en funcionamiento de la producción, es habitual que se sucedan ciertos
fallos que pueden interrumpir la actividad. Por esta razón, es de gran importancia el
mantenimiento industrial, cuyo objetivo consiste en reducir el impacto negativo de dichos
errores.

12
Sin un correcto mantenimiento no existe producción. Se trata de uno de los motores de la
industria, y debe ser prioridad para toda empresa que desee alargar la vida útil de sus
instalaciones y, al mismo tiempo, reducir el número de fallos de estas.

Objetivo General del Mantenimiento Industrial

 Planear, programar y controlar todas las actividades encaminadas a garantizar el

correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos de producción.

Objetivos Específicos del Mantenimiento Industrial

• Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.

• Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
• Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características generales,
técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados.
• Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento eléctrico,
mecánico, de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en todas las áreas de la
empresa.
• Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha de inicio y
frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos codificados.
• Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecución del
mantenimiento.
• Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
• Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente software de
mantenimiento.
• Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la mano de obra
propia y contratada, los repuestos y los materiales empleados en el mantenimiento.

Beneficios del mantenimiento industrial

• Previene accidentes laborales.

• Disminuye las pérdidas por parada de la producción.
• Permite contar con documentación de los mantenimientos necesarios para cada equipo.
• Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones.

13
• Posibilita la correcta elaboración del presupuesto según necesidades de la empresa.
• Aumenta la vida útil de los equipos.
• Mejora la calidad de la actividad.

Ventajas del Mantenimiento Industrial

Una buena programación del mantenimiento hace que las empresas cuenten con las
siguientes ventajas:
• Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.
• Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado.
• Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de las
máquinas o sus componentes.
• Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando se
presentan reparaciones imprevistas.
• Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada
programación en el cambio o reparación de las mismas.
• Evita los daños irreparables en las máquinas.
• Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.

1.3 Definición de mantenimiento

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes, igualmente lo podemos definir como al procedimiento mediante el cual un
determinado bien recibe tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio
de circunstancias exteriores no lo afecte.

14
 Fig. 1.9 Mantenimiento a motor eléctrico.

Existe gran multitud de campos en los que el término puede ser aplicado, ya sea tanto para
bienes físicos como virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa, de una
obra de arte, de un vehículo, de un programa o conjunto de programas, de un sistema, etc.

En las telecomunicaciones y la ingeniería el concepto de mantenimiento tiene los siguientes

significados:

1. Comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones necesarias para

mantener o reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
2. Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de
inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
3. Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento
continúe cumpliendo su cometido.
4. Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio,
propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma
eficiente, tal como está designado.

En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes definiciones:

 Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.

15
 Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de percibir
la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.
 Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se produce un
paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la
reparación, solicitándose los medios para ese fin.
 Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la obsolescencia
tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construcción no existían o no
fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que serlo.

Fig. 1.10 Tipos de mantenimiento comunes.

 Mantenimiento centrado en la fiabilidad: método sistemático de determinación de

las tareas de mantenimiento respectivas y de las frecuencias asociadas, en función de la
probabilidad de fallo y de sus consecuencias.
 Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en
funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por deterioro. En el
mantenimiento preventivo podemos ver:

o Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de revisiones, por

tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
o Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que
el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento
determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben
efectuarse.
o Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos de
no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las

16
revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos
en el nuevo periodo de utilización.

Esta división de tipos de mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita

una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno
solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo

periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento
predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las
averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos
estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las
pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto
ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara
a esta pregunta: ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?

Fig. 1.11 Engranes lubricados.

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de modelo de

mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de
mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las
necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una
mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas,

17
de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan
existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas
mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según se describen más
adelante.

MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen
dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que
la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más
sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y
no nos ocupamos de él hasta que no se produce una avería, es conveniente observarlo al
menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características.

Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán

incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo
que no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta
inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente
será más barata cuanto antes detectemos el problema.

Fig. 1.12 Inspección visual.

La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de

obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una

18
avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del
lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento

posibles.

 Modelo Correctivo: Este modelo es el más básico, e incluye, además de las

inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías
que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas
averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es
rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.

 Modelo Condicional: Incluye las actividades del modelo anterior, y, además, la

realización de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si
tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si, por el
contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es
válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el
sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

 Modelo Sistemático: Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin
importarnos cual es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y, por último,
resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de
disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan
algunos trastornos.

19
 Fig. 1.13 Mantenimiento correctivo a una computadora.

Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no

tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con
este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar
el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la
principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe
presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el

que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción,
y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga.
Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe
ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:
 El motor de un avión.
 El tren de aterrizaje de un avión.

20
 Fig. 1.14 Mantenimiento a turbina de avión.

 Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad: Es el modelo más exigente y

exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir
una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles
de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de
disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una
exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo
(correctivo, preventivo sistemático).

Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo,

que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas,
que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o
superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a
desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos
años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente
iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el

objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para
subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos
casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en
marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la
resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo
largo del año.

21
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
 Turbinas de producción de energía eléctrica.
 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a
calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción
que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
posible.

1.4 Papel del mantenimiento en la historia

Principalmente es el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y

producción a toda la infraestructura con que cuenta la planta. Ello implica que se toma en
cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados
en tiempo y forma por el departamento. El papel que juega el mantenimiento industrial en un
área de trabajo está estrechamente vinculado a la producción y la calidad de esta.

Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de

prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las
instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma
totalmente supeditada a estos responsables de producción, que eran quienes tomaban las
decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el servicio de mantenimiento.

Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una

serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran las
instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos
mejor o peor dotados talleres donde ejecutar su labor.

Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:

1. Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de

reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente
aleatorios y, por tanto, inprogramables.

22
2. Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus
máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos.

Con el tiempo, la creciente complejidad de las máquinas, la introducción en ellas de nuevas

tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero sobre todo el interés por
controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar más los servicios de
mantenimiento, dotándolos de mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles
una mayor participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de
competencia.

Existe actualmente en las empresas un departamento específico de mantenimiento (a veces

desempeñando también otros cometidos, pero sin perder en ningún caso el nombre de esta
función), con un responsable de un nivel, dentro de la empresa, similar al del responsable de
producción, dotado de la estructura técnica de gestión necesaria, el cual maneja, para realizar
su labor un presupuesto establecido, considerado, para el tipo de instalaciones al que
atiende, como suficiente.

Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento más

adecuada para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un plano de igualdad con el
resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de armonizar las necesidades o
intereses de todos los departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia que quedará
como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo de la planta en cuestión.

Fig. 1.15 Departamento de mantenimiento.

Desde luego, en el orden interno, siempre dentro de los límites del presupuesto fijado, tiene
potestad y capacidad para organizar el servicio de la forma más conveniente y de dotarse de
los recursos que considere necesarios, de esta forma deciden:

23
 La dotación de medios materiales propios, talleres, equipos, herramientas, vehículos,
herramientas de gestión, etc.
 La dotación de recursos propios del personal.
 La subcontratación de servicios y la forma de realizarla (tipo de contrato).
 La organización del servicio, horarios, etc.
 La dotación en repuestos.
 Los planes de formación del personal asignado a este servicio.
 Como consecuencia de ese modelo, las empresas que lo han establecido consiguen los
siguientes resultados:
 Una mayor garantía respecto de la fiabilidad de la instalación en el periodo fijado.
 Un perfecto control “just in time” de los costos del servicio, costos que para un periodo
establecido se fijan “a priori” y están dentro de un nivel que es asumible.
 Una mayor garantía de la capacidad de producción de la planta a lo largo de un periodo
establecido.
 Un considerable alargamiento de la vida de los activos industriales, al mejorarles sus
condiciones de trabajo, como consecuencia de un mejor mantenimiento.

Es mucho más lo que un departamento de mantenimiento, puede aportar para mejorar el

funcionamiento de una planta industrial, y es en la medida en que se avance en la articulación
de estas aportaciones lo que hará posible, por un lado, explotar esta posibilidad de mejora en
la empresa.

No podemos olvidar que estamos en presencia de un colectivo con una sólida formación
técnica, posiblemente su nivel medio es el más elevado de entre los departamentos que
trabajan de forma permanente en una planta, un personal que integra en su seno una gran
variedad de disciplinas y conocimientos técnicos, que vive permanentemente en contacto con
las instalaciones.

24
 Fig. 1.16 Departamento de mantenimiento en la industria.

CONCLUSIONES

En esta unidad, los alumnos pudieron conocer la historia del mantenimiento a lo largo de los
siglos. Desde la edad de piedra hasta la actualidad. Cambios importantes a raíz de conflictos
internacionales, tiempos de guerra y paz trajeron consigo avances de acuerdo con las
necesidades de las personas y países en aquel entonces.

El mantenimiento, pasó de ser sólo el cuidado de tu máquina, a todo un sistema ingenieril que
abarca tanto máquina como producto. Todo esto debido a la incorporación de sistemas como
los Poka Yokes, las 5 eses, sistemas estadísticos, la ley de Pareto, y teorías de trabajo y
esfuerzo de autores como Taylor y Deming.

También, el mantenimiento pasó de ser correctivo a preventivo, predictivo e incluso Over

Haulin. Todo como consecuencia de las necesidades empresariales a raíz de la demanda de
producción. Se debe mencionar también que para que esta evolución ocurriera, se
incorporaron las nuevas tecnologías propias de cada época, como en su tiempo fue la
incorporación de computadoras, software especializado y materiales nuevos de construcción.
Siempre en busca de actualizar los procesos y máquinas.

La importancia del mantenimiento es tanta que cada vez más las empresas destinan más
presupuesto a esa área, así como personal y tiempo, con el fin de planificar nuevas
estrategias usando registros estadísticos que resulten en más tiempo de producción, menos
tiempo muerto, y más vida útil de las máquinas, que traerán en consecuencia productos de

25
mejor calidad, más utilidades monetarias para la empresa y el cumplimiento de objetivos a
corto y largo plazo que la empresa se haya propuesto.

También se hizo énfasis en la importancia del mantenimiento en términos de seguridad, ya

que una máquina en malas condiciones representa un riesgo potencial para el operario, que
podría traducirse en consecuencias devastadoras para la empresa.

En resumen, gracias al mantenimiento se han podido lograr hazañas con consecuencias

contundentes para la historia de la humanidad, y se ha establecido como un área del sector
industrial con gran demanda e importancia, que siempre estará en busca de mejorarse a sí
misma, actualizarse y trabajar 24/7 por el bien de las otras áreas de trabajo, ya que
indudablemente todas dependen de ésta para trabajar óptimamente.

RECOMENDACIONES

El estudio de este tema se ha vuelto un tanto repetitivo, de modo que el concepto de

mantenimiento ha quedado claro en nuestra mente, pues en cada uno de los subtemas se ha
analizado desde diferentes perspectivas, del lado general y del lado industrial, el hecho es
que después de todo esto ha quedado claro.

Y al ser un tema que básicamente se enfocó a una introducción al mantenimiento y sus

clasificaciones, la comprensión ha sido simple y no requiere de alguna actividad extra para
afianzar el conocimiento. Aunque si es un buen momento para ir profundizando en los tipos
de mantenimiento que se mencionaron en cada sección y que se estudiarán más adelante a
cabalidad.

FUENTES DE CONSULTA

 Ingeniería de mantenimiento; Universidad de Sevilla, obtenido el 27 de agosto de 2018

de http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/3-+Ingeniería+de+mantenimiento.pdf
 Sanzol, L. Implantación de plan de mantenimiento TPM en planta de cogeneración.
(2010), Universidad Pública de Navarra obtenido el 27 de agosto de 2018 de
http://academica-e.unavarra.es/bitstream/handle/2454/2049/577191.pdf?sequence=1

26
 González, Y. (octubre 28, 2011). Evolución del Mantenimiento. agosto 28, 2018, de
Blogger. Sitio web: http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-del-
mantenimiento.html
 Desconocido. (Sin fecha). Evolución y Taxonomía del Mantenimiento. agosto 28, 2018,
de México Documents Sitio web: https://vdocuments.mx/unidad-1-evolucion-y-taxonomia-del-
matenimiento.html

GLOSARIO

1. Mantenimiento: conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones

en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando la más alta disponibilidad y con el
máximo rendimiento.
2. Mantenimiento industrial: engloba técnicas y sistemas que permiten prever las
averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de
buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los
beneficios de la empresa.
3. Mantenimiento correctivo: conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que
se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de estos.
4. Mantenimiento preventivo: tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno.
5. Mantenimiento predictivo: persigue conocer e informar permanentemente del estado
y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables físicas.
6. Mantenimiento cero horas (Overhaul): conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, dicha revisión
consiste en dejar el equipo a “cero horas” de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera
nuevo.

27
7. Mantenimiento en uso: mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios
de este. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos, etc.).
8. Gestión del mantenimiento: actividades de la gestión que determinan los objetivos
del mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y las realizan por medio de
planificación del mantenimiento, control y supervisión del mantenimiento.
9. Objetivos del mantenimiento: Metas asignadas y aceptadas para las actividades de
mantenimiento. Estas metas pueden comprender, por ejemplo, la disponibilidad, la reducción
de costes, la calidad del producto, la protección del medio ambiente, la seguridad.
10. Fallo: Cese en la capacidad de un elemento para desarrollar una función requerida.
11. Sostenibilidad del mantenimiento: Capacidad de una organización de mantenimiento
de disponer del soporte de mantenimiento apropiado en el lugar necesario para desarrollar la
actividad de mantenimiento requerida en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo
determinado.
12. Estrategia de mantenimiento: Método de gestión utilizado con el fin de lograr los
objetivos del mantenimiento.
13. Plan de mantenimiento: Conjunto estructurado de tareas que comprende las
actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para ejecutar el
mantenimiento.
14. Función requerida: Función o combinación de funciones de un elemento que se
consideran necesarias para proporcionar un servicio dado.
15. Seguridad de funcionamiento: Conjunto de las propiedades utilizadas para describir
la disponibilidad y sus factores de influencia: fiabilidad, mantenibilidad y sostenibilidad del
mantenimiento.
16. Elemento: Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional,
equipo o sistema que pueda considerarse individualmente.
17. Activo: Un elemento considerado formalmente como contable.
18. Elemento reparable: Elemento que puede, después de un fallo y bajo unas
condiciones determinadas, devolverse a un estado en el cual pueda desarrollar una función
requerida.
19. Elemento reparado: Elemento reparable que es de hecho reparado después de un
fallo.
20. Elemento consumible: Elemento o material que no es propiamente un elemento, y
que se destina una utilización única.

28
21. Repuesto: Elemento destinado a reemplazar un elemento análogo, con el fin de
restablecer la función requerida original del elemento.
22. Nivel de intervención: Nivel de subdivisión de un elemento, desde el punto de vista
de una acción de mantenimiento, depende de la complejidad de este.
23. Disponibilidad: Capacidad de un elemento de encontrarse en un estado para
desarrollar una función requerida bajo unas condiciones determinadas en un instante dado.
24. Fiabilidad: Capacidad de un elemento de desarrollar una función requerida bajo unas
condiciones dadas durante un intervalo de tiempo determinado.
25. Mantenibilidad: Capacidad de un elemento bajo unas condiciones de uso dadas para
mantenerse en, o ser devuelto a un estado en el cual pueda desarrollar una función
requerida.
26. Causa de fallo: Razón que conduce al fallo.
27. Avería: Estado de un elemento caracterizado por la incapacidad para desarrollar una
función requerida, excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo o por otras
acciones planificadas, o debido a la falta de recursos externos.
28. Fallo por desgaste: Fallo cuya probabilidad de aparición se incrementa con el tiempo
de operación o con el número de operaciones del elemento o con las tensiones aplicadas.
29. Fallo por envejecimiento: Fallo cuya probabilidad de aparición se incrementa con el
paso del tiempo. Este tiempo es independiente del tiempo de operación del elemento.
30. Degradación: Proceso irreversible en una o más características de un elemento con el
tiempo, el uso o bien por una causa externa.
31. Fallo por causa común: Fallos de diferentes elementos resultado de la misma causa
directa que no son consecuencia los unos de los otros.
32. Fallo primario: Fallo de un elemento no causado directa o indirectamente por un fallo
o avería de otro elemento.
33. Fallo secundario: Fallo de un elemento causado directa o indirectamente por un fallo
o avería de otro elemento.
34. Fallo repentino: Fallo que no podría anticiparse por examen o monitorización previos.
35. Avería latente: Avería existente que todavía no ha sido detectada.
36. Avería parcial: Avería caracterizada por el hecho de que un elemento pueda
desarrollar únicamente algunas, pero no todas las funciones requeridas.
37. Estado de incapacidad: Estado de un elemento caracterizado por su incapacidad
para desarrollar una función requerida, por cualquier motivo.

29
38. Estado degradado: Estado de un elemento en el cual aquél continúa desarrollando
una función en unos límites aceptables, pero inferiores a los valores especificados, o bien
continúa desarrollando sólo algunas de sus funciones requeridas.
39. Estado de funcionamiento: Estado en el que el elemento está desarrollando una
función requerida.
40. Paro: Cese de la operación previamente programado, por mantenimiento o por otros
propósitos.
41. Mantenimiento basado en la condición: Mantenimiento preventivo basado en la
monitorización del funcionamiento y/o de los parámetros del elemento, y las acciones
subsiguientes.
42. Mantenimiento remoto: Mantenimiento de un elemento ejecutado sin acceso físico
del personal al elemento.
43. Inspección: Control de conformidad mediante medición, observación, ensayo o
calibración de las características relevantes de un elemento.
44. Soporte del mantenimiento: Recursos, servicios y gestión necesarios para ejecutar el
mantenimiento.
45. Documentación del mantenimiento: Información en soporte escrito o electrónico
requerida para ejecutar el mantenimiento.
46. Análisis de fallos: Examen lógico y sistemático de un elemento que presenta un fallo,
con el fin de identificar y analizar el mecanismo de fallo, la causa de fallo y las consecuencias
del fallo.
47. Registro de mantenimiento: Parte de la documentación de mantenimiento que
contiene todos los fallos, averías e información de mantenimiento relativa al elemento.
48. Calidad: Características de un producto o servicio que hace que las necesidades del
cliente/usuario sean satisfechas.
49. Automantenimiento: Mantenimiento ejecutado por un usuario o un operario.
50. Poka-Yoke: es un elemento de calidad que tiene el fin de evitar errores.

30