Amaac - Pa-Ma 02 - 2016

Protocolo AMAAC PA-MA 02/20162
Control y aseguramiento de calidad para mezclas asfálticas en caliente de

granulometría densa de alto desempeño
A. CONTENIDO
•
Este documento contiene los criterios para el control y aseguramiento de calidad de la producción,
tendido y compactación de las mezclas asfálticas en caliente de acuerdo a las especificaciones
y diseño de las mezclas asfálticas en caliente de granulometría densa de alto desempeño como
se indica en el Protocolo AMAAC PA-MA-01/2013 3 . Está dirigido principalmente a las áreas de
supervisión y laboratorios de control de calidad.
2 Cubre aspectos tales como el plan de control y aseguramiento de la producción, tendido de la
mezcla previo al arranque y control rutinario de la mezcla en caliente.
B. DEFINICIONES
•
B.1 Calidad. Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos.
B.2 Requisito._Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria.
B.3 Aseguramiento de la calidad. Parte de la gestión de la calidad orientada a proporcionar con-

fianza en que se cumplirán los requisitos de la calidad.
B.4 Fórmula de trabajo. Combinación de materiales pétreos, filler/fibras, con el contenido

óptimo de asfalto que se estableció en el diseño de la mezcla en caliente para cumplir con
las propiedades volumétricas y de desempeño estipuladas en la especificación particular.
B.5 Lote de producción. Determinada unidad de medida de fabricación de un conjunto que se

planifica y se fabrica con referencia a un número.
B.6 Sub-lote. Una porción del lote, o la localización de donde una muestra es tomada.
B.7 Contratista. Puede ser la dependencia del gobierno, concesionaria, empresa externa, res-
ponsable de realizar los trabajos.
B.8 Contratante. Puede ser la dependencia del gobierno, un laboratorio de control o una empresa
externa (de supervisión), responsable de verificar y/o supervisar los trabajos.
Enero 2016 Protocolo AMAAC 02/2016

B.9 Fracción del material pétreo. Se refiere a cada una de las fracciones del banco de materiales
que conforman la granulometría de diseño, los cuales generalmente son de dos a cuatro.
c. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
•
C.l Del Contratista
Será responsable de lograr el cumplimiento de los requisitos de las mezclas asfálticas en caliente de
granulometría densa de alto desempeño de acuerdo a la especificación particular. Será el responsa-
ble del aseguramiento y control de calidad, producción, manejo, mezclado y colocación de la mezcla
asfáltica. Deberá mantener y proveer al Contratante -cuando éste se lo solicite- los registros de
control de calidad y deberá someterse a las verificaciones requeridas por el Contratante.
C.2 Del Contratante
En forma directa o a través de una empresa externa realizará la supervisión y/o verificación de 3
calidad, por medio de muestreos y ensayes de materiales. El Contratante verificará el cumpli-
miento de los requisitos establecidos de las mezclas asfálticas en caliente de granulometría densa
de alto desempeño de acuerdo a la especificación particular. Para asegurar el cumplimiento de
los requisitos podrá inspeccionar la planta de producción, el tendido, la compactación, monitorear
las operaciones y control de calidad. El Contratante será la responsable de aceptar o rechazar los
tramos o sub-tramos aplicados en el proyecto particular.
D. REQUISITOS DE LOS LABORATORIOS Y PERSONAL T ÉCN ICO

•
Es necesario que se incluya la relación de cada uno de los profesionales técnicos que serán res-
ponsables de la supervisión y/o control de calida9- .de los trabajos, identificados con los cargos que
ocuparán.
El Contratista (para el caso de ser laboratorio de control o empresa externa) deberá contar con
reconocimiento de las categorías de agregados, asfaltos y mezclas asfálticas hasta Nivel II de los
"Niveles de Diseño para Mezclas Asfálticas AMAAC". El Contratista deberá demostrar que tiene el
equipo, personal e instalaciones especificadas en el sitio; así como contar con personal certificado
en diseño de mezclas asfálticas en caliente de alto desempeño.
El personal técnico del Contratista comprobará que es capaz de ejecutar de manera certera las
pruebas que se exigen en este documento, por lo que el laboratorio de Control de Calidad contará
con al menos un técnico con el Reconocimiento AMAAC-IMT (con certificación de laboratorista
en las categorías solicitadas, o éste se encuentre en el reconocimiento del laboratorio de control).
Protocolo AMAAC 02/ 2016 Enero 2016

E. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD
•
Previo a la producción de la mezcla asfáltica y arranque de la obra, se deberá verificar la calidad de
los materiales a utilizar, realizar la calibración de la planta de mezcla, así como evaluar el equipo
y procedimiento de construcción de la mezcla asfáltica en caliente. Es importante que esta etapa
sea realizada antes del arranque de obra.
Nota 1: Todos los resultados de ensayos a reportar, indicados en las secciones E.1.1 a E.2.3, se deberán
realizar por duplicado para verificar la repetibilidad del ensayo, y se reportará como resultado de una
prueba el promedio de dos resultados individuales.
E.l Calibración de la mezcla asfáltica
Los materiales a utilizar en la producción de la mezcla asfáltica deberán ser los mismos con los
que se realizó el diseño de la mezcla. Si existe un cambio en la fuente del agregado pétreo o en el
4 material asfáltico, el Contratante deberá aprobar dicho cambio y se verificará el diseño de la mez-
cla en un laboratorio autorizado y reconocido previamente por el mismo.
E.1.1 Evaluación del material pétreo

Previo a trasladar el material pétreo a la planta de mezcla asfáltica, se deberán verificar las carac-
terísticas de calidad para finos y gruesos indicados en la Tabla 1; así como la granulometría de
las fracciones definidas en el diseño, utilizando los tamaños de malla especificadas en la Tabla 2,
con el objetivo de verificar que el procedimiento de trituración no ha variado desde el diseño de
la mezcla.
Ensayo Norma Especificación

1
.
Caras fracturadas, % (2 o más) ASTM D5821 90 mín.
1
Partículas planas y alargadas, % ASTM D4791 Relación 5 a 1: 10 máx.
Equivalente de arena, 1 % ASTM D2419 50 mín.
1
Angularidad, % ASTM C1252 40 mín.
l. Pruebas a realizar en el laboratorio de control de calidad de campo.
Considerar 2 días laborales para la entrega de resultados .
Tabla l . Características de calidad en banco de materiales.
Una vez verificadas las características de la Tabla 1, se traslada el material pétreo a la

planta de mezcla en caliente. El material pétreo se muestreará directamente de los almacena-
mientos de la planta. Se muestreará cada fracción del agregado a utilizar en la elaboración de
la mezcla de acuerdo a la norma ASTM D75 "Práctica estándar para muestreo de agregados''.
El laboratorio de control de calidad del Contratista determinará en campo la granulome-
tría de cada fracción de material pétreo de acuerdo a la norma ASTM C136 "Método de prueba
estándar para el análisis granulométrico de agregados finos y gruesos", utilizando los tamaños de
malla especificadas en la Tabla 2 y las características físicas especificadas en las Tablas 3 y 4, bajo

los métodos de prueba especificados en las mismas. Se reportarán los valores obtenidos como
parámetros de control de calidad de los materiales pétreos previo al arranque de obra.
Tamaño nominal del material pétreo mm (pulg.)

37,5 25 19 12,5 9,5
Designación Abertura
(11/2") (1") (3/4") (1/2") (3/8")
de la malla mm
Porcentaje que pasa, %
2" 50,0 100 -100
1 1/z" 37, 5 90- 100 100 - 100
1" 25,0 -90 90- 100 100 - 100
3/4" 19,0 - 90 90- 100 100 - 100
1/ 2" 12 ,5 - - 90 90- 100 100- 100
3/8" 9,5 -90 90 - 100
Núm.4 4,75 - 90
Núm.8 2,36 15 - 41 19 - 45 23 -49 28 - 58 32 - 67
Núm. 16 1,18
Núm. 30 0,6 - 5
Núm. 50 0,3 -
Núm. 100 0,15
Núm. 200 0,075 0-6 1- 7 2- 8 2- 2-10
'º
Tabla 2. Requisitos de granulometría del material pétreo para carpetas asfálticas de granulometría densa
(p untos de control) .

2
Gravedad específica bruta
ASTM C127 2.4 m ín.
(G,b)
Absorción, 2 % ASTM Cl 27 Reportar
2
.
Desgaste de Los Ángeles, % ASTM Cl31 30 máx.
Desgaste micro -deval, 2 % ASTM D6928 18 m áx.
Intemperism o acelerado, 2 % 15 máx., para sulfato de sodio
ASTM C88 20 máx., para sulfato de
magnesio
Caras fracturadas, 1 % (2 o
ASTM DS821 90 mín.
más)
Partículas plan as
ASTM D4791 Relación 5 a 1: 10 m áx.
y alargadas,1 %
Adherencia con el asfalto, 2 %
AMAAC RA-08 90 mín.
de cubrimiento
2. Pruebas a realizar en el laboratorio central. Considerar nueve días laborales para la entrega
de resultados .
Tabla 3. Características de calidad de la fracci ón gruesa.
Protocolo AMAAC 02/2016 Enero 2016

Gravedad específica bruta2 (G,b) ASTM Cl28 2.4mín.
2
Absorción, % ASTM C128 Reportar
Equivalente de arena, 1 % ASTM D2419 50 mín.
1
Angularidad, % ASTM C1252 40mín.
1
Azul de metileno, mg/ g AMAAC RA-05 15 máx.
2. Pruebas a realizar en el laboratorio central. Considerar nueve días laborales para la entrega de resultados .
Tabla 4. Características de calidad de la fracción fina.
'~~;;. Grado de Desempeño

'lo •• 64 70 76 82
·16 ·22 -28 -34 ·16 ·22 ·28 -34 ·16 -22 ·28 .34 ·16 ·22 -28 -34
Temperatura máxima de diseño del pavimento, ºC 64 70 76 82
>· >· >· >- >· >· >· >· >· >· >· >· >· >- >- >-
Temperatura mínima de diseño del pavimento, ºC
16 22 28 34 16 22 28 34 16 22 28 34 16 22 28 34
Característica -;':, Norma
6 "'
':.) Asfalto Original
1
Punto de inflamación Cleveland, ºC,
ASTM D 92 230
mínimo
Viscosidad rotacionaF @ 135 ºC ,
ASTM D 4402 3
Pa·s, máximo
G''/sinli, kPa,
Corte dinámico' mínimo 1
Geometría: 25
Temperatura de ASTM D 7175
mm, Separación:
prueba @ 10 rad/s; 64 70 76 82
lmm.
ºC
Después de envejecimiento en Horno Rotatorio de Película Delgada (RTF0) 2 - (ASTM D 2872)
Cambio de masa, 1 %, máx. ASTM D 2872 1
G''/sinli, kPa,
Corte dinámico 2 2.2
mínimo
Geometría: 25
Temperatura de ASTM D 7175
mm , Separación:
prueba @ 10 rad/s; 64 70 76 82
lmm.
ºC
Después de envejecimiento en Vasija de Presión y Temperatura (PAV) • (ASTM D 6521)
Temperatura de Climas normales 100
envejecimiento ASTM D 6521
de PAV; 2 ºC Climas desérticos 100 110
G''' (sinli), kPa,
Corte dinámico' 5 000
máximo
Geometría: 8
ASTM D 7175
mm, Separación: Temperatura de
prueba @ 10 rad 28 25 22 19 31 28 25 22 34 31 28 25 37 34 31 28
2mm.
/s; ºC
Rigidez "S", MPa,
300
máx.
Rigidez a Pendiente "m",
ASTM D 6648 0,3
flexión 2 @ 60 s mín.
Temperatura de
-6 -12 -18 -24 -6 -12 -18 -24 -6 -12 -18 -24 -6 -12 -18 -24
prueba, ºC
Nota: Para otros rangos de temperaturas, referirse a la norma ASTM D 6373.

2. Pruebas a realizar en laboratorio central. Considerar siete días laborables para la entrega de resultados. ...,------..
'
Tabla 5. Características de calidad del material asfáltico (Grado PG).
Enero 2016 Protocolo AMAAC 02 / 2016

E.1.2 Evaluación del material asfáltico
Se tomará una muestra del material asfáltico - a utilizar en la producción de la mezcla asfál-
tica- del auto-tanque, de acuerdo a la norma ASTM D140 "Práctica estándar para muestreo de
materiales asfálticos". Se analizará la calidad del material asfáltico de acuerdo a la clasificación ·
por grado de desempeño (Grado PG) en base a los ensayos y especificaciones indicadas en la
Tabla 5, así como también los ensayos adicionales especificados en la Tabla 6. Se reportarán los
valores obtenidos como parámetros de control de calidad del material asfáltico previo al arran-
que de la obra.
l
..- - 64 70 76 82
Grado de Desempeño
""-:. ·16 1 -22 I ·28 1 ·34 ·16 1 -22 1 ·28 l ·34 -16 l -22 l -28 1 -34 -16 l -22 I -28 1 -34
Temperatura máxima de diseño del pavimento, ºC 64 70 76 82
~~ ;~ ;~ ;~ ~~ ;~ ;~ ;~ ~~ ;~ ;~ ;~ ~~ ;~ ;~
>·
Temperatura mínima de dis eño del pavimento, ºC
1 1 1 1· 1 1 1 1 1 1 1 1 34
Característica Norma
- - 7
Asfalto Original
Punto de reblandecimiento, 1 ºC, M-MMP-4 -05-
48 55
mínimo 009
Recuperación elástica por torsión, 1 @ M-MMP-4-05-
N/A 30
25 ºC, %, mínimo 024
Separación de polímero en anillo- M-MMP-4-05-
N/A 2
esfera, 1 ºC, máximo 022
Después de envejecimiento en Horno Rotatorio de Película Delgada (RTF0) 2 - (ASTM Ó 2872)
Ductilidad 1 @ 25 ºC y 5 cm/min; cm,
ASTM D113 50 N/A
m ínimo
Recuperación elástica en
ASTM 06084 N/A 60
ductilómetro 1 @ 25 ºC, %, mínimo
l. Pruebas para determinar en el laboratorio de control de calidad de campo.
2. Pruebas a determinar en el laboratorio central. Considerar cinco días laborables para la entrega de resultados.
Tabla 6. Características de calidad del m'aterial asfáltico (ensayos adicionales).
E.1.3 Calibración de la granulometría de diseño

En cuanto los materiales de construcción estén disponibles, el Contratista calibrará la planta de
mezcla en caliente en seco (sin uso de material asfáltico) con el objetivo de reproducir la estructura
granulométrica del diseño de la mezcla. Para lo cual, el Contratista:
E.1.3.1 Tomará una muestra de la combinación de materiales pétreos de la banda transpor-

tadora, en la planta de mezcla en caliente de acuerdo al método ASTM D75 "Práctica
estándar para muestreo de agregados", fracción 5.3.2 "Muestreo en la banda trans-
portadora".
E.1.3.2 A las muestras tomadas de la banda transportadora se les determinará la granulo-
metría de la combinación de materiales pétreos de acuerdo a la norma ASTM C136
"Método de prueba estándar para el análisis granulométrico de agregados finos y
gruesos", utilizando las mallas especificadas en la Tabla 2.

E.1.3.3 Se realizarán los ajustes pertinentes en las dosificaciones de cada fracción del material
pétreo para reproducir la curva granulométrica de diseño dentro de las tolerancias
especificadas para granulometría en la Tabla 7 y dentro de los puntos de control espe-
cificados en la Tabla 2.
Propiedad de composición Método de extracción' (Rotarex) Método de ignición 2

de la mezcla ASTM D2172 ASTM D6307
Contenido de asfalto, en % ±0,3 ±0,18
Material que pasa por las mallas

±3
superiores a la nú m . 4 (4,75 mm) 1
Material que pasa por las m allas
comprendidas entre la m alla núm. 8
±2
(2,36 mm) y la m alla
núm. 100 (0,15 mm)1
Material que pasa la malla
±0,7
8 núm. 200 (0,075 mm)1
Gravedad específica teórica máxima
Reportar
de la mezcla (Gmm)1
2. Pruebas a realizar en laboratorio central. Con siderar diez días laborables para la entrega de resultado.
Tabla 7. Tolerancias en los requisitos de la mezcla aifáltica.
Granulometría % que pasa la malla

19,0 12,0 9,5 4,75 2,36 1,18 0,6 0,3 0,15 0,075
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Diseño 95, 2 86,4 71 38 ,8 26 ,1 18,7 14,6 7,8 5,3 4,6
Rango inferior 92 ,2 83,4 68 35 ,8 24,1 16,7 12,6 5,8 3,3 3,9
.
Rango superior 98,2 89,4 74 41, 8 28,1 20,7 16,6 9,8 7,3 5,3
Tabla 7.1 Ejemplo de tolerancias en la granulometría de diseño.
E.1.4 Calibración de la mezcla asfáltica

En cuanto la calibración de la combinación de materiales pétreos sea realizada (en seco) , el Con-
tratista deberá calibrar la planta de mezcla en caliente y apegándose a la fórmula de trabajo defi-
nida en el diseño de la mezcla en lo que se refiere a: estructura granulométrica de la combinación
de materiales , contenido de material asfáltico, cantidad de filler o fibra en caso de requerirse, y
temperaturas de mezclado. El Contratista producirá al menos 50 toneladas de mezcla asegu-
rando una producción uniforme. Se tomarán al menos dos muestras de mezcla asfáltica durante
la producción: a la salida del mezclador y caída al transportador de acuerdo al método ASTM
D979 "Práctica estándar para muestreo de mezclas asfálticas" con una cantidad aproximada por
muestra de 10 kg.

Esta mezcla cumplirá con la granulometría y contenido de asfalto con una tolerancia
indicada en la Tabla 7 y dentro de los puntos de control especificados en la Tabla 2. Adicional-
mente, se deberá obtener el valor de Gmm de la mezcla asfáltica. La elaboración de la mezcla se
realizará de acuerdo a las temperaturas de mezclado recomendadas por el proveedor del mate-
rial asfáltico.
Si el contenido de asfalto y granulometría no cumplen con las tolerancias especificadas
en la Tabla 7, se verificarán las propiedades volumétricas especificadas en la Tabla 8 para la mez-
cla producida en planta y compactada en el laboratorio central al número de giros especifica-
dos en la Tabla 9. En caso de no cumplir con las tolerancias requeridas, se realizarán los ajustes
necesarios en la producción. El Contratista reportará estos valores al Contratante, junto con
las acciones tomadas para corregir las desviaciones mayores a las perm itidas con respecto a la
mezcla de diseño.
Requerimientos para el diseño volumétrico de la mezcla

.... t"'"
,? '~
;:··.....¡
Densidad requerida
(% de la gravedad Vacíos de agregado mineral
...~ ~ 9
específica teórica máxima Mínimo - VMA''* % Vacíos
Relación
Nivel de - Gmmf'* llenos de
filler
tránsito asfalto -
Nivel de compactación Tamaño nominal asfalto*''
VFA*'' (%)
_, giratoria (mm)
' ~~
,i..
-
Nini N<lis Nmax 37,5 25 19 12,5 9,5
< 0,3 s 91 ,5 10-80
0,3 a< 3 s 90,5 65 - 78
96* s 98 11 12 13 14 15 0,6 - 1,2
3 a< 30
s 89 65 - 75
;,,: 30
* Los resultados en el porcentaj e de gravedad específica teórica máxima de diseño (%Gmm para Ndisl tendrán u na tolerancia de
+-0.3% .
"" Propiedades a determinar en el laboratorio central. Considerar cinco días laborales para la entrega de resultados.
. -
Tabla 8. Requisitos volumétricos necesarios para el diseño óptimo de la mezcla asf áltica de granulometría densa.
Parámetros
Ejes equivalentes
de compactación Aplicaciones típicas
(millones)
Nmax
Trán sito muy ligero (caminos locales, calles de ciudad,

<3 7 75 115 donde los camiones están prohibidos)
Trán sito medio (carreteras alimentadoras, libramientos)
Tránsito medio a alto (calles de ciudades,
caminos estat ales, interestatales)
;,,: 3 8 100 160
Tránsito alto (intersecciones, subidas,
estacionamiento de camiones)
Tabla 9. Energía de compactación en el Compactador Giratorio según el tránsito esperado de diseño.

E.2 ·'calibración del proceso constructivo (tramo de prueba)
Una vez concluido el proceso de calibración de la planta de mezcla en caliente, el Contratista pro-
ducirá la mezcla asfáltica necesaria para realizar el tramo de prueba de 200 metros de longitud por
un ancho de 7 metros, al espesor requerido en el proyecto; asegurando una producción uniforme
dentro de las tolerancias mostradas en la Tabla 6.
E.2.1 Evaluación de la mezcla asfáltica

El Contratista realizará el muestreo de acuerdo a un procedimiento de números aleatorios. Se
considerará el tramo de prueba como un solo lote y éste se dividirá en 3 sub-lotes . Cada muestra a
tomar por sub-lote será de 20 kg. Se evaluará la mezcla asfáltica de acuerdo a los ensayos estableci-
dos en la Tabla 10. Se tomará la temperatura de la mezcla asfáltica en cada muestreo y se registrará
como la temperatura de mezclado.
El Contratista deberá muestrear de acuerdo a la norma ASTM D979 "Práctica estándar para
muestreo de mezclas asfálticas" a la salida del mezclador y caída al transportador. Si se requiere, el
Contratista ajustará la producción de la mezcla en caliente para cumplir los rangos de tolerancia.
Si los valores obtenidos en las pruebas de granulom etría y contenido de asfalto de la Tabla 10, no
cumplen con las tolerancias establecidas en la Tabla 7, se deberá regresar al proceso de calibración
de planta E.1.4.
Lote Sub-lote Características requeridas

- Gravedad específica teórica m áxima (Gmm) de la mezcla determinada en el
laboratorio de campo y en el laboratorio central (ASTM 0 2041).
1 3
- Contenido de asfalto de la m ezcla asfáltica (ASTM 02172 o ASTM 06307) .
- Granulometría del material tomado de la banda (ASTM C136) .
Tabla 10. Características requeridas en la evaluación de la mezcla asfáltica en el tramo de prueba.
E.2.2 Evaluación del tramo de prueba

El lote de mezcla producida para el tramo de prueba, será colocado en el espesor requerido en el
proyecto.
Nota 2: Si después de los ajustes mencionados en la fracción E.1.4, la mezcla producida no cumple lo
solicitado, el Contratista valorará el riesgo de aplicar una mezcla que pudiese llegar a presentar proble-
mas de desempeño.
El patrón de compactación se definirá de acuerdo a aquel con el que se cumpla un 94 -

98% de la gravedad específica teórica máxima (Gmm), determinada en el campo para la mezcla
producida y tendida en el tramo de prueba, mediante el método ASTM D2041 "Método de prueba
estándar para determinar la gravedad específica teórica máxima y densidad de una mezcla asfál-
tica". Se realizarán mediciones de densificación, utilizando un densímetro nuclear o electromag-
nético (ensayo no destructivo), a cada 25 m y en cinco posiciones transversales al eje, como se
indica en la Figura l.

- -- - - ·- - - - - - ·- - - - - --
T
1225 m
•!~J 25;J 25;,;t ";;fn";,.t 25~* •";,;fn";j m!·---:2 25
f-M4- · ----- -~ ..---- --M14 · --- ---M19-·-- ---Mz4 ..-- ---- Mw • --- -- -M34- · -- ---M39 · -- - - - ~ -----{
m
' ' ' ' ' ' ' , ' ' E

E ~ -M3-+.- -----M& 11------M13 ·- -----M18-+.- ----M23-+.- -----MW ·- -----M33 +. -----M38 -+.- ---- ~ l[)_
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o+
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o o+ +
o +
o +
o +
o
'o+i
i--- - -- - - - -- - - - - 200 m - -- -- - - -- - - - - -.i
Figura l . Posicionamiento de los ensayos no destructivos a cada 25 m.
Para los ensayos destructivos, se realizarán extracciones (núcleos) en campo de acuerdo a

la norma ASTM D5361 "Práctica estándar para el muestreo de m ezcla asfáltica compactada para
evaluación en laboratorio". El muestreo se realizará utilizando un procedimiento de números alea- II
torios. Se considerará un solo lote para todo el tramo de prueba y dos sub-lotes; por con siguiente
cada sub-lote tendrá un tamaño de 100 m. El número de extracciones y ensayos a realizar por sub-
lote se indican en la Tabla 11. Previo a la extracción de cada núcleo, se deberán tomar m ediciones
de la densidad utilizando el densímetro nuclear o electromagnético para la calibración del mism o
(Sección G. 3).
Extracciones Características requeridas por extracción

- Gravedad específica bruta (Gm0 ).
6 núcleos de 10,1 cm
- Vacíos de aire (V.).
(4 pulgadas)
- Susceptibilidad al daño por humedad (TSR).
- Gravedad específica bruta (Gmb)·
- Vacíos de aii;e .(Va).
- Susceptibilidad a la humedad y a la deformación
2 núcleos de 25,4 cm permanente por rodera de una mezcla asfáltica
(10 pulgadas) tendida y com pactada por medio de la Rueda
de Hamburgo.
- Contenido de asfalto.
- Granulometría.
1 núcleo de 25 ,4 cm - Contenido de asfalto.
(10 pulgadas) - Granulometría.
Tabla 11. Ensayos para extracciones en tramo de prueba por sub -lote.
Los núcleos extraídos de campo cumplirán con las especificaciones de desempeño requeri-
das en la Tabla 12 y con el porcentaje de compactación de 94-98% de la gravedad específica teórica
máxima (Gmm)· Para el cálculo de los vacíos de aire y el porcentaje de gravedad específica teó-
rica máxima (Gmm) utilizar el valor determinado en el laboratorio central de la evaluación de la
mezcla asfáltica establecida en la fracción E.2.1 de este documento. En caso de que el tramo de

prueba construido no cumpla con todos los objetivos definidos, el Contratista ejecutará los tramos
de prueba necesarios hasta cumplir con ellos.
Ensayo Recomendación Especificación

Susceptibilidad de la m ezcla asfáltica al
AMAAC RA-04 80% mín.
daño inducido por humedad (TSR)
Ver Tabla 12.1
Susceptibilidad a la humedad y a la
para saber el número mínimo
deformación permanente por rodera de
AMAAC RA-01 de pasadas para alcanzar la
una mezcla asfáltica tendida y compactada.
deformación máxima de 10 mm
Por medio de Rueda de Hamburgo.
conforme al nivel de tránsito
Tabla 12. Requisitos en pruebas de desempeño de la mezcla asfáltica: Nivel 2. -
Número de ejes Pasadas mínimas para la

Nivel de tránsito
equivalentes (millones) deformación máxima de 10 mm
Medio 1-3 15,000
Alto 3 - 30 20,000
I2
Muy alto > 30 20,000
Tabla 12.1. Especificación de pasadas para Rueda de Hamburgo.
E. 2.3 Aceptación o rechazo del tramo de prueba

Si la mezcla no cumple con las tolerancias de la fórmula de trabajo requerid~ s en la Tabla 7, enton-
ces el Contratante podrá aprobar el inicio de la obra con los ajustes a la mezcla asfáltica hechos en
campo con respecto al diseño original, sólo si la combinación de materiales pétreos cumplen con
los requisitos de calidad establecidos en las Tablas 3 y 4, el material asfáltico cumple con la calidad
establecida en las Tablas 5 y 6, la mezcla asfáltica cumple con los requerimientos volumétricos
especificados en la Tabla 8, el porcentaje de compactación se encuentra en un rango de 94-98% de
la gravedad específica teórica máxima (Gmm), y los requisitos de desempeño indicados en la Tabla
12 cumplen con las especificaciones de la Tabla 12.1.
Si a juicio del Contratante es necesario retirar el/los tramos de prueba defectuosos que no
cumplan con los requerimientos establecidos, el Contratista los retirará y reemplazará, corriendo
a cargo del Contratista los costos involucrados, hasta alcanzar los requerimientos marcados en la
especificación particular.
E.3 Control de calidad rutinario
El control de calidad rutinario incluye la frecuencia de pruebas para: (a) mantener el proceso
en control, (b) determinar rápidamente cuando el proceso esté fuera de control y (c) responder
adecuadamente para controlar de nuevo el proceso. El control de calidad rutinario establece
los requerimientos mínimos que el Contratista ejecutará durante el proyecto y comprende los
siguientes puntos.

Nota 3: Todos los resultados de ensayos a reportar, indicados en esta sección, no se realizarán por
duplicado.
E.3.1 Evaluación del material pétreo

Para verificar la uniformidad de la producción del material pétreo o bien realizar los ajustes per-
tinentes a la misma, se obtendrán muestras de acuerdo a la norma ASTM D75 "Práctica estándar
para muestreo de agregados", para cada fracción de material establecida. Se evaluará el agregado
pétreo por cada 250 m 3 de material extraído del banco. El tamaño de lote será de 250 m 3 conside-
rando un sub-lote para muestras de material pétreo tomado del banco.
Por otro lado, se evaluará el agregado en el almacenamiento de la planta de mezcla por cada
2 500 m 3 utilizados en la fabricación de la muestra; considerando un lote de 2 500 rn 3 y un sub-lote
por lote. Los ensayos a evaluar y frecuencia de los mismos se indican en la Tabla 13, siguiendo un
procedimiento de muestreo de números aleatorios.
Si el proyecto requiere una cantidad inferior a 2 500 m 3 de material pétreo, se considerarán
dos sub-lotes para realizar la caracterización de la calidad de la fracción gruesa y fina del agregado
total de acuerdo a las Tablas 3 y 4.
Lote Sub -lote Lugar de muestreo Tamaño de Pruebas requeridas

muestras
parciales (kg)
Una muestra por cada 250 m 3

Granulometría
de material pétreo extraído del Almacenamiento en
1 5 Equivalente de arena
banco que se destinará para banco de material
Azul de metileno
el proyecto particular
Una muestra por cada 2500 m 3 Almacenamiento en Ensayos de Tablas

1 40
de material planta de mezcla 3y4
Tabla 13. Frecuencia de muestreo de materiales pétreos para el control de calidad rutinario.
E.3.2 Evaluación del material asfáltico

A la llegada de cada auto-tanque de material asfáltico a la planta, se tomará una muestra de asfalto
de 2 litros de acuerdo a la norma ASTM D140 "Práctica estándar para muestreo de materiales asfál-
ticos". Esta muestra se utilizará para determinar las características especificadas en la Tabla 14.
En caso de que el material asfáltico no cumpla con las especificaciones mínimas establecidas en
la Tabla 14, éste deberá rechazarse y regresar al proveedor. El material restante deberá ser almace-
nado y debidamente etiquetado para posibles verificaciones posteriores.
Característica Norma Especificación

Punto de inflamación Cleveland, 1 ºC ASTM D 92 230 mín.
Punto de reblandecimiento, 1 ºC PG 64: 48 mín,
M-MMP-4-05-009
PG 70 a 82: 55 mín
Recuperación elástica por torsión 1 PG 64: N/A
M-MMP-4-05-024
a 25 ºC, % PG 70 a 82: 30 mín
1
Pruebas a realizar en el laboratorio de control de calidad de campo.
Tabla 14. Características de calidad a determinar en el cemento asfáltico a la llegada de cada auto-tanque.

Aunado a lo anterior, cada 110 m 3 de material asfáltico a utilizar en la producción de la mezcla,
se tomará una segunda muestra de asfalto de 2 litros . Dicha muestra se enviará al laboratorio
central para determinar las características de calidad especificadas en las Tablas 5 y 6. El material
asfáltico deberá cumplir con el Grado PG especificado en el proyecto, y los parámetros iniciales
obtenidos en la sección E.1.2.
E.3.3 Evaluación de la mezcla asfáltica

Se muestreará la mezcla asfáltica a la salida del mezclador y caída al transportador de acuerdo a
la norma ASTM D979 "Práctica estándar para muestreo de mezclas asfálticas". La frecuencia del
muestreo se realizará considerando un tamaño de lote de 700 m 3 , independientemente de los
días que tarde la planta en finiquitar dicho lote. El tamaño de sub-lote será de 175 m 3 (4 sub-lo -
tes / lote). El muestreo se realizará de acuerdo a un procedimiento aleatorio. Si el tamaño de la
producción del día es menor a 175 m 3, se deberá toma~ una muestra al final del día. El Contra-
tista deberá llevar un registro diario de los siguientes puntos: temperatura del material asfáltico,
temperatura de mezclado, volumen (m 3 o ton) de mezcla producida al día. La frecuencia, tamaño
14 de muestra, número de muestras y las características a determinar se establecen en la Tabla 15.
Tamaño de muestra
Frecuencia Características a determinar Sub-lotes
requerido
- Gravedad específica teórica máxima
(Gmm)
Cada lote 5 kg 4
- Contenido de asfalto (CA)
- Granulometría
- Susceptibilidad al daño por humedad
y tensión indirecta (TSR)
Cada 5 lotes - Susceptibilidad a la deformación 40kg 1
permanente con la Rueda Cargada de
Hamburgo
Tabla 15. Frecuencia, número y t~~año de muestra de la mezcla asfáltica.
E.3.4 Tendido y compactación

El Contratista llevará un registro diario de los siguientes puntos durante la producción de mezcla
asfáltica: número de camiones de mezcla aplicados, volumen de mezcla (m 3 o ton) por camión,
temperatura de tendido, temperaturas de inicio y finalización de compactación. La mezcla tendida
y compactada cumplirá con un rango de 94%-98% de la gravedad específica teórica máxima (Gmm)·
La frecuencia, número de extracciones (núcleos) y métodos de ensayo a realizar en el tramo
se especifica en la Tabla 16. El muestreo será determinado utilizando un procedimiento de mues-
treo de números aleatorios.
Si en el proyecto, la longitud de la vía es menor a las frecuencias establecidas en la Tabla 16,
se determinarán al menos una vez cada una de las pruebas, excepto el porcentaje de gravedad
específica teórica máxima (Gmm), en cuyo caso sí se realizarán al menos 5 mediciones en sentido
longitudinal.

Frecuencia Características a determinar Método Sub-lotes/lote
No destructivo
- Porcentaje de compactación respecto
Cada 50 m en 5 puntos con densímetro
a gravedad específica teórica m áxima N/A
transversales al eje electromagnético
(Gmm)
o nuclear
- Gravedad específica bruta (Gmb) y
vacíos de aire (Va)
- Susceptibilidad a la deformación
Cada dos kilómetros / 1 núcleo de 25 ,4 cm
permanente con la Rueda Cargada de 1
carril (10 pulgadas)
Hamburgo
- Contenido de asfalto
- Granulometría
- Gravedad específica bruta (Gmb)
6 núcleos de 10 cm
Cada diez kilómetros - Susceptibilidad al daño por humedad 1
(4 pulgadas)
y tensión indirecta (TSR)
Tabla 16. Frecuencia, características y número de medicioni;s requeridas para un tramo aplicado.
E.3.5 Verificación 15
La verificación o supervisión de calidad del material pétreo, material asfáltico, mezcla asfáltica y
densificación, se realizará al menos en el 10% de la frecuencia requerida en este documento de
control de calidad o su fracción. Si el 10% de la frecuencia requerida es menor a dos muestras, se
tomarán al menos dos muestras del proyecto completo para la evaluación de las características de:
material pétreo, material asfáltico, mezcla asfáltica, y extracciones del tramo tendido y compactado.
E.3.6 Análisis estadístico de control de calidad

Todas las inspecciones y resultados de prueba serán registrados en los formatos correspondientes
y la información estará disponible siempre que un representante del Contratante lo solicite.
Los resultados de las mediciones de campo o pruebas de laboratorio que se realicen a mues-
tras seleccionadas al azar con un procedimiento qa.sado en tablas de números aleatorios, se analiza-
rán, mediante cartas de control y otros métodos estadísticos de acuerdo con el Manual M-CAL-1-03
"Análisis Estadístico de Control de Calidad" para verificar la conformidad con los requisitos de
calidad establecidos en el proyecto, detectar las deficiencias y desviaciones significativas en los
procesos de construcción y aplicar de forma oportuna y económica las medidas correctivas que
sean necesarias.
F. INFORMES DE CONTROL DE CALIDAD

•
El jefe de control de calidad elaborará los informes que se indican a continuación, en los que se
presenten, mediante tablas, gráficas, croquis y fotografías, los resultados de las mediciones y prue-
bas ejecutadas, incluyendo la información necesaria para su interpretación, por ejemplo: las cartas
de control y los análisis estadísticos realizados; en su caso, las acciones y los tratamientos de los
elementos rechazados de cada concepto de trabajo analizado; y el dictamen de calidad.

F.l Informes
Elaborados para cada material, frente y concepto de obra al término de cada día que duren los
trabajos, que presenten los resultados de las mediciones y pruebas ejecutadas durante cada día,
señalando aquellos que, en su caso, no cumplan con las especificaciones del proyecto y/o que
muestren desviaciones en el proceso de producción o procedimiento de construcción que deban
corregirse inmediatamente para no afectar la calidad, así como las posibles causas de falla y las
recomendaciones para corregirlas. Los informes serán presentados periódicamente conforme lo
solicite la Contratante.
En cada informe se incluirán además, las cartas de control de las mediciones y pruebas reali-
zadas, y los resultados de otros análisis estadísticos efectuados en toda la obra, así como el nombre
de la obra, el número y la fecha del informe, el nombre del laboratorista que haya realizado las
pruebas, así como el nombre y la firma del jefe del control de calidad, quien lo entregará al resi-
dente o al superintendente. Como apéndices se incluirán un informe fotográfico que muestre los
aspectos más relevantes del control de calidad.
16
G. GUÍAS DE APOYO
•
G.1 Equipo de laboratorio mínimo requerido. Tabla G.1.
Laboratorio de control Laboratorio

Descripción del equipo Prueba relacionada
de calidad en campo central
Pruebas a los m ateriales pétreos 1
- Mallas para granulometría de 3/4",

1/2", 3/8", núm. 4, núm. 8, núm. 16, ..¡
Granulometría ..¡
núm. 30, núm. 50, núm. 100,
núm. 200
- Soporte Universal . '
- Pinza doble p/bureta -de 50 ml

Azul de metileno ..¡ ..¡
- Barra magnética 5 x 12 mm.
- Agitador magnético 11 x 11 cm
- Matraz volumétrico "A", T/vidrio
Absorción y gravedad
1 000 mi ..¡ ..¡
específica del agregado fino
- Pisón y cono
- Equipo para equivalente de arena Equivalente de arena ..¡ ..¡

Angularidad
- Angularidad del agregado fino ..¡ ..¡
del agregado fino
- Equipo para índice de partículas Partículas alargadas
alargadas y planas y planas ..¡ ..¡
- Desgaste de Los Ángeles Desgaste de Los Ángeles No forzoso ..¡
- Equipo MicroDeval MicroDeval No forzoso ..¡
Enero 2016 Protocolo AMAAC 02/ 2016

- Mesa vibratoria
- Canastilla de 2 kg de capacidad
- Canastilla al vacío con capacidad
Determinación de gravedad
de 2 kg con canastilla volumétrica
específica teórica máxima -! -!
- Bomba de vacío
- Manómetro digital
Balanza electrónica 22 000 g x 0.1 g

General -! -!
con accesorio de pesaje inferior
Pruebas a la mezcla asfáltica '"~ ~--- ~..;.~~
...
:'JILt~&
Determinación del contenido

Extractor de centrifugado (Rotarex) -! -!
de asfalto
Determinación de las
Compactador giratorio No forzoso -!
propiedades volumétricas
- Prensa Marshall de 5 t de capacidad,
con anillo de carga Susceptibilidad de la mezcla
- Mordazas TSR Lottman de 6" asfáltica al daño No forzoso -!
- Baño de agua con control de por humedad
temperatura y recirculador
Susceptibilidad a la
Rueda Cargada de Hamburgo No forzoso -!
deformación permanente
Densificación de la mezcla
Densímetro magnético o nuclear -!
compactada
Pruebas al material asfáltico
.,
Copa abierta de Cleveland Punto de inflamación -! -!
Viscosímetro Rotacional Viscosidad dinámica No forzoso -!
Equipo para punto
Punto de reblandecimiento -! -!
de reblandecimiento
Recuperación elástica
Equipo de recuperación torsional -! -!
por torsión
Recuperación elástica
Ductilómetro No forzoso -!
en ductil9metro
Módulo reológico de corte
Reómetro de corte dinámico No forzoso -!
dinámico
Pérdida por calentamiento y
Horno rotatorio de película delgada
pruebas después de película No forzoso
(RIFO) -!
delgada y aire de horno
Pruebas después de
Vasija de presión y temperatura (PAV) envejecimiento en vasija de No forzoso
-!
presión, temperatura y aire
Reómetro de viga a flexión (BBR) Rigidez de flexión No forzoso -!
_¡
Generales -.,-· .....
'"' ~ ~~·-~
-~
Termómetros, charolas, horno

Generales -! -!
de calentamiento
Tabla G.1. Equipo de laboratorio.

G.2 Guías de ajuste de producción, tendido y compactación de las mezclas asfálticas en caliente
Este anexo contiene algunas guías para resolver problemas que pueden llegar a ocurrir durante la
producción de la mezcla asfáltica en caliente. Estos problemas son clasificados en problemas gra-
nulométricos e incumplimiento de características de los materiales, características no deseables
durante el tendido y características no deseables en el pavimento terminado. Las soluciones a estos
problemas a menudo requieren pruebas, análisis y ajustes adicionales. Estas guías están basadas
en la publicación QIP-97 de la National Asphalt Pavement Association's (NAPA), "Quality Control
for Hot-Mix Plant and Paving Operations". Estas guías fueron utilizadas durante los proyectos de
construcción NCHRP Project 9-7 y son aplicables para el diseño, producción y tendido de las mez-
clas asfálticas de alto desempeño.
G.2.1 Estructura granulométrica deficiente

G.2.1.1 Materiales pétreos
Si con las granulometrías de cada uno de los materiales pétreos a utilizar en el proyecto, no es
posible producir una mezcla que cumpla con los requerimientos solicitados en la especificación
particular, y si estos requerimientos no pueden ser modificados, se sugiere realizar alguna(s) de
las siguientes acciones:
G.2.1.1.1 Realice una combinación de materiales pétreos que logren una estructura granu-
lométrica aceptable, considerando algunos procesos de cribado en los materiales.
G.2.1.1.2 Verifique si la combinación de agregado adicional de otro tamaño con el material
existente puede lograr una granulometría aceptable.
G.2.1.1.3 Rechace el material y revise otras fuente s de materiales pétreos.
G.2.1.2 Material pétreo combinado

Si cuando se determine la granulometría de la comóínación de materiales pétreos en la banda de
la planta de mezcla en caliente, ésta no cumple con las tolerancias establecidas, se recomiendan
los siguientes procedimientos:
G.2.1.2.1 Tome muestras del material pétreo y obtenga la granulometría de los materiales,
para verificar el muestreo previo.
G.2.1.2.2 Si el nuevo muestreo confirma los resultados del muestreo previo, calcular nueva-
mente la granulometría y revisar si cambiando las dosificaciones de cada tolva se
logra una granulometría dentro de los rangos de variación especificados para el
diseño.
G.2.1.2.3 Por otro lado, si el nuevo muestreo no concuerda con el muestreo previo:
l. Revisar el método de muestreo y asegurar que la muestra sea representativa.
2. Realice una serie de pruebas en las tolvas, las variaciones en la granulometría ocu-
rren por:
a. Contaminación del material con otras fracciones durante el proceso de carga del
material pétreo a las tolvas.

b. Exceso de material en una tolva que provoca que caiga en la o las tolvas contiguas.
c. Problemas de consistencia en el material recibido en la planta.
G.2.2 Incumplimiento en la mezcla asfáltica

G.2.2.1 Vacíos arriba o abajo de la especificación
El porcentaje de vacíos en las mezclas en caliente compactadas a nivel laboratorio dependen del
porcentaje de vacíos en el agregado mineral y del porcentaje de asfalto. Cuando el porcentaje de
vacíos es muy alto o muy bajo, las mezclas asfálticas pueden incurrir en problemas de desempeño.
La desviación estándar de la determinación de vacíos de aire es alrededor del uno (1) por ciento.
Esto significa que al menos seis diferentes muestras de mezcla en caliente deben ser evalua-
das y el valor promedio de estas mediciones determinará si el porcentaje de vacíos está dentro de
la especificación.
Si los vacíos no se cumplen en la mezcla compactada a nivel laboratorio, se tomarán las
siguientes acciones:
G.2.2.1.1 Revisar el valor de la gravedad específica teórica máxima de la mezcla (Gmm), si es
necesario, repetir la prueba, para asegurar usar el valor correcto en los cálculos. 19
Pequeñas variaciones en la gravedad específica teórica máxima (Gmm) causarán
diferencias importantes en los vacíos de aire calculados.
G.2.2.1.2 Revisar el procedimiento utilizado para la determinación de la gravedad específica
bruta de la mezcla asfáltica compactada (Gmb)·
G.2.2.1.3 Revisar si la muestra de mezcla asfáltica es representativa; si d contenido de as-
falto de la muestra cumple con las tolerancias, o bien si las características de gra-
vedades específicas brutas y aparentes de los materiales pétreos coinciden con las
del diseño.
G.2.2.1.4 Si no es posible ajustar el contenido de asfalto, los vacíos del agregado mineral
(VAM) se ajustarán cambiando las granulometrías de acuerdo a lo establecido en
el siguiente párrafo.
G.2.2.2 Vacíos del agregado mineral (VAM)

Este parámetro es importante en las mezclas asfálticas ya que permite el espacio necesario para el
contenido de asfalto especificado y cumplir con los vacíos de aire.
Cumplir con este parámetro es particularmente difícil cuando se usan arenas naturales,
o materiales con bajo porcentaje de partículas fracturadas. Las mezclas hechas con partículas
redondeadas pueden provocar desgranamiento y exudación al mismo tiempo. Las partículas finas
colectadas por el bag-house (colector de polvos) puede también reducir los vacíos de aire causando
un valor bajo de los vacíos del agregado mineral (VAM). Los vacíos del agregado mineral dependen
de los siguientes factores:
l. Partículas de agregado redondeadas o con deficiencias en la angularidad.
2. Granulometría de los materiales pétreos (grueso y fino).
3. Cantidad de material que pasa la malla núm. 200.

G.2.2.2.1 Incrementando los vacíos en el agregado mineral (VAM). Esta propiedad puede ser
incrementada por cualquiera de los siguientes puntos:
l. Usar materiales pétreos con mayor angularidad. Substituir materiales cribados por
materiales triturados o mejorar la trituración. Este punto es especialmente impor-
tante a controlar en el material que pasa la malla 200.
2. Disminuir el contenido de material que pasa la malla de 0,15 mm (núm. 100) no
utilizando o eliminando el polvo colectado en el bag-house. Reducir el contenido de
material que pasa la malla núm. 100.
3. Incrementar la cantidad de material entre las malla de 4,75 mm (núm. 4) y la malla
de 0,15 mm (núm. 100). Esto puede requerir un incremento en la cantidad de asfalto.
4. Alejar la granulometría de la línea de máxima densidad en la gráfica de potencia 0,45.
G.2.2.2.2 Disminuyendo los vacíos en el agregado mineral (VAM)
l. Usar materiales gruesos cúbicos.

20 2. Usar materiales pétreos finos como arenas naturales o partículas redondeadas.
3. Incrementar la cantidad de filler en la mezcla.
G.2.2.3 Vacíos llenos de asfalto (VFA)

El porcentaje de los vacíos llenos con asfalto, afectan la durabilidad y flexibilidad del pavimento.
Valores menores al 65 porciento pueden causar endurecimiento prematuro o excesivo del material
asfáltico en el pavimento, agrietamiento y desgranamiento. Valores mayores a 85 porciento pueden
provocar desplazamientos, roderas. Dado que el VAM representa un porcentaje de los vacíos del
agregado mineral (VAM), para realizar ajustes en el VFA aplican los mismos ajustes mencionados
anteriormente para el VAM.
G.2.3 Densificación en campo

· Diferentes estudios realizados han demostrado que la densificación de una carpeta de mezcla
asfáltica es usualmente más alta en el centro del carril, debido al traslape de los compactadores y
menor en las orillas debido a la menor cobertura de los compactadores. Esto causa una variación
en la densidad cuando un densímetro nuclear o magnético, o bien extracciones, son tomados de
forma aleatoria a lo largo del carril.
Si una medición de densificación se presenta por debajo del porcentaje de gravedad especí-
fica teórica máxima requerida, esto puede deberse a una o varias de las siguientes condiciones:
G.2.3.1 Usar un valor de gravedad específica teórica máxima basada en mediciones inco-
rrectas o asumir gravedades específicas de los materiales pétreos o materiales
asfálticos.
G.2.3.2 Usar una densidad de referencia basa en los especímenes compactados en el Com-
pactador Giratorio, que fueron sobre compactados o compactados a una tempera-
tura más alta.
G.2.3.3 Compactación insuficiente en campo debido a una energía de compactación baja,
patrón de compactación incorrecta o bien compactadores en malas condiciones.

Compactación a temperaturas bajas de la mezcla.
Presencia de arcilla en el material que pasa la malla 0,075 mm (núm. 200) en la
m ezcla asfáltica.
6 Compactación sobre bases y/o sub-bases blandas. La densificación y la deflexión
de las superficies sobre las cuales se aplicará la carpeta de mezcla en caliente serán
verificadas antes de empezar el tendido.
J Dificultad para compactar mezclas duras. Estas mezclas en caliente pueden tener
una alta resistencia o quizá demasiado filler en relación con la cantidad y propie-
dades del material asfáltico en la mezcla. El pavimento resultante puede tener un
alto contenido de vacíos.
\.1ezclas plásticas.
Irregularidades en el pavimento
G_ .1 Verificación y agrietamiento en pavimentos de nueva construcción.
_ '·ciones son usualmente causadas por técnicas de compactación inapropiadas. El opera-
- _:.= ~ : compactadores evitará las siguientes situaciones: 2I
G.24.1.1 Sobre-compactar mezclas plásticas.

G.2.4.1.2 Compactar una superficie que se ha enfriado en la superficie pero que sigue
caliente en su estructura o compactar cuando los compactadóres están fríos.
G.2.4.1.3 Compactar una mezcla densa cuando la temperatura es todavía muy alta.
G.2.4.1.4 Compactar con una base o sub-base inestable.
G.2.4.1.5 Compactar muy rápido, dando vueltas de forma abrupta o empezar y parar de
forma abrupta.
G.2.4.2 Desplazamientos de la mezcla · ·

- plazamiento de la mezcla durante la construcción puede deberse a:
G.2.4. 2.1 Uso de compactadores muy pesados.

G.2.4. 2.2 Operar un compactador descompuesto en donde las ruedas no están verticales al
pavimento.
G.2.4.2.3 Compactar mezclas plásticas, causadas por temperaturas muy altas o un diseño de
mezcla con valores altos de los vacíos llenos con asfalto VFA.
G.2.4.2.4 Presencia de humedad en la mezcla.
G.2.4.3 Desgranamiento en el pavimento recién construido

:::1 desgranamiento puede ser causado por:
G.2.4.3.1 Contenido de asfalto muy bajo.

G.2.4.3.2 Segregación excesiva durante el traslado o tendido.
G.2.4.3.3 Compactación a bajas temperaturas, compactadores fríos.
--- -P!otocolo AMAAC 02/2016 Enero 2016

G.2.4.3.4 Compactar una superficie mojada, demasiada agua utilizada para lubricar las llan-
tas de los compactadores.
G.2.4.3.5 Agregados sucios con deficiencias de cubrimiento.
G.2.4.3.6 Envejecimiento del material asfáltico por sobrepasar las temperaturas de manejo
del asfalto o las temperaturas de mezclado recomendadas.
G.2.4.4 Mezclas plásticas

Las m ezclas plásticas pueden desplazarse al paso de los compactadores, las causas por las cuales
se presentan este tipo de mezclas son las siguientes:
G.2.4.4.1 Contaminación del material asfáltico.

G.2.4.4.2 Uso de diesel en lugar de aditivos anti-adherencia en los camiones de transporte
de la mezcla asfáltica.
G.2.4.4.3 Alto contenido de asfalto en la mezcla.
G.2.4.4.4 Bajo contenido de asfalto en la mezcla.
22 G.2.4.4.5 Demasiado polvo.
G.2.4.4.6 Humedad excesiva en la mezcla en caliente.
G.3 Calibración densímetro electromagnético
Es importante considerar que el primer paso antes de obtener valores de densificación en carpetas
de mezcla en caliente, es calibrar el equipo para el proyecto particular. Se recomienda seguir los
procedimientos de calibración del equipo utilizado de acuerdo a las recomendaciones del fabri-
cante. En general los pasos para realizar la calibración contemplan:
G.3.1 Determinar la gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica de campo mediante

el método ASTM D 2041 "Gravedad especijica teórica máxima de la mezcla asfáltica". Este
dato es requerido como un valor de entrada para los densímetros electromagnéticos.
G.3.2 Marcar un área seca de la carpeta asfáltica tendida, de una longitud de 3,0 metros por
un ancho de 1,5 metros . Dividir dicha área en 5 ubicaciones y marcar cinco círculos.
Realizar las mediciones con el densímetro como se muestra en la Figura G.1. Estas
mediciones serán reportadas como medición número l.
0000
Figura G.l. Medición de densidad en cinco ubicaciones marcadas sobre la superficie de la carpeta asfáltica al centro.

G.3.3 Mover el densímetro 5 cm hacia arriba y a la derecha a una posición equivalente a las
horas del reloj 2:00, luego a 4:00, posteriormente a 8:00 y 10:00 (como se muestra en la
Figura G.2). Realizar cuatro mediciones en cada ubicación.
ºººº
Figura G.2. Medición de cuatro puntos por cada ubicación.
G.3.4 Registrar los datos en la Tabla G.2:
Ubicación 1 2 3 4 5
Posición 23
Centro
2:00
4:00
8:00
10:00
Promedio
Tabla G.2. Hoja de calibración mediciones del equipo.
G.3.5 Extraer corazones al centro de cada ubicación y determinar su densi:ficación a nivel

laboratorio, para el cálculo del porcentaje de la gravedad específica teórica máxima,
registrándolo en la Tabla G.3.
Ubicación 1 2 3 4 5
Posición
Centro
2:00
4:00
8:00
10:00
Promedio
Tabla G.3 . Hoja de calibración mediciones de los núcleos extraídos.
G.3.6 Determinar la diferencia entre los valores de densi:ficación obtenidos en campo utili-
zando el densímetro electromagnético contra los valores obtenidos de densi:ficación en
los corazones extraídos. Esta diferencia se le conoce como valor "offset" de calibración
sugerido y se introducirá al equipo.

G.4 Muestreo aleatorio
El objetivo de este procedimiento de muestreo es determinar los sitios o momentos en los cuales
se tomarán muestras de forma aleatoria, de acuerdo a tamaños de lotes y sub-lotes especificados.
En la Tabla G.4 se resume el tipo de muestreo aleatorio sugerido para tipo de evaluación
indicada en el presente documento, desde la calibración de la mezcla hasta el control rutinario.
Etapa Evaluación Tipo de Tamaño Núm. Frecuencia de Tamaño de Ensayos

muestreo de lote de sub-lote muestra por
aleatorio sub-lotes sub-lote
Agregado Ensayos especificados
N/A 1 1 1 10 kg
en banco en Tabla 1
Agregado Ensayos especificados
N/A 1 1 1 70 kg
en planta en Tablas 3 y 4
Calibración Material Ensayos especificados
de la m ezcla N/A 1 1 1 2L
asfáltico en Tablas 5 y 6
Granulometría N/A 1 1 1 5 kg Granulometría
Gmm• CA,
Mezcla asfáltica N/A 1 1 1 10 kg
Granulometría
Gmm en campo y !abo-
Mezcla asfáltica
Muestreo por ratorio, CA, Granu-
a la salida del 200m 3 200/3 m 20 kg
volumen lometría del material
mezclador
tomado de la banda
40 mediciones
Compactación N/A 200 m 1 200m Densímetro (%Gmm)
Tramo (Fig. 1)
de prueba 6 núcleos de 4 in Gmb• Va, TSR
Gmb• Va, Rueda de
Extracción Muestreo por 2 núcleos de 10 in Hamburgo, CA,
200 m 2 lOOm
de núcleos área Granulometría
CA,
1 núcleo de 10 in
Granulometría
Granulometría,
Agregado
250m 3 1 250m 3 5 kg Equivalente de arena,
en banco
Muestreo por Azul de metileno
volumen Ensayos
Agregado
2 500 m 3 1 2 500 m 3 40kg especificados
en planta
en Tablas 3 y 4
Ensayos especificados
N/A cada auto -tanque 1 cada auto -tanque 2L
en Tabla 14
Material
asfáltico cada 110m3 cada 110m3
Ensayos especificados
N/A en tanque de 1 en tanque de 2L
en Tablas 5 y 6
almacenamiento almacenamiento
Control
Gmm, CA,
rutinario 4 175 m 3 5 kg
Muestreo por Granulometría
Mezcla asfáltica 700m 3
volumen TSR, Rueda de
1/ 5 3500 m 3 40kg
Hamburgo
5 puntos Cada 50m @ 5
50m transver- puntos N/A Densímetro (%Gmm)
N/A sales transversales
Tendido y Gmb, Va, Rueda

1 por
compactación 2km 2 km / carril 1 núcleo de 1O in de Hamburgo, CA,
carril
Granulometría
Muestreo por
área 1 por
lO km 10 km/ carril 6 núcleos de 4 in Gmb, TSR
carril
Tabla G.4. Recomendaciones para el muestreo por tipo de evaluación.

G.4.1 Muestreo por área
Para realizar un muestreo por área se deberán considerar los siguientes pasos:
l. Definir el número de lotes o tomar el valor especificado de acuerdo a esta guía (Tabla G.4).
2. Definir el tamaño del sub-lote o considerar el valor especificado en esta guía.
3. Seleccionar un número al azar de la Tabla A.
4. Registrar los valores de "X" y "Y" de la Tabla A para el número seleccionado al azar en
el paso 3, y posteriormente, los números subsecuentes requeridos de acuerdo al total de
sub-lotes requeridos . Los valores de "X" representarán, en este caso, la distancia longitu-
dinal al eje; y los valores de "Y" representarán la distancia transversal al eje. El dato "I" o
"D" indicará el extremo del carril desde dónde se ubicará el sub-lote (muestra) .
5. Multiplicar el valor de "X" y "Y" por el tamaño de sub-lote para obtener la ubicación de
cada muestreo.
Ejemplo 1
Se requiere evaluar la susceptibilidad a la humedad de la mezcla asfáltica compacta. La longitud 25
del tramo construido es de 18 000 m, con un ancho de carril de 3,5 m, y con sta de 2 carriles. El
cadenamiento inicial es el km 115 + 120.
l. De acuerdo a la Tabla G.4, para evaluar TSR se utilizará una frecuencia de muestreo de 10
km/carril.
2. Calcular el número de lotes:
, de lot es= -~-----

Longitud del tramo 18000m
Numero = 1,8 :. se considerarán 2 lotes
Tamaño de lote 10000m
El último lote se ajustará a un tamaño de 8 000 m para que la suma de ambos lotes resulte
en el total de la longitud del tramo.
3. Calcular el total de sub-lotes requeridos:
Núm . sublote
Total sublotes = Núm. de lotes '~ l ic Núm. de carriles
ote
1 sublote
= 2 lotes >'e • >'e 2 carriles = 4 sublotes
carn1
4. Seleccionar un número al azar de la Tabla A y registrar los valores "X" y "Y" para cada
sub-lote. Se seleccionó al azar el número 69, por lo tanto:
Lote Sub-lote (carril) Número de secuencia "X" "Y "

1 69 0,21 I 0,90
1
2 70 0,83 D 0,49
1 71 0,69 D 0,43
2
2 72 0,61 D 0,65

S. Obtener los puntos de muestreo multiplicando el valor de "X" por la longitud del lote, y el
valor de "Y" por el ancho del lote.
Cálculo para
Sub-lote Cadenamiento Tamaño 11x•1 ~
11y11 Ubicación del
Lote ! ubicación
(carril) inicial del lote de lote muestreo
longitudinal i
0,90 ,., 3,5 = 115 + 120 +

0,21 * 10000 m 117 + 220@
1 2100 =
= 2100 m 3,15 m I 3,1 5 m I
117 + 220A
1 115 + 120 10000 m
0,49 ,., 3,5 115 + 120 +
0,83 '' 10000 m = 123 + 420@
2 8300 =
= 8300 m 1,72 m D 1,72 m D
123 + 420
125 + 120 + -
0,69 '' 8000 m 0,43 7' 3,5 = 130 + 640@
1 5520 =
= 5520 m 1,5mD 1,5 m D
130 + 640
2 125 + 120 8000m
125 + 120 +
0,61 8 000 m
·1< 0,65°,, 3,5 = 130 + 000@
2 4880 =
= 4880m 2,28m D 2,28m D
130 + 000
1 _L
i------
Jl¡'JU_i!S1faJ
u')
91-
;:;
Lote 1=10,00lxn _ _ _ ___,..¡._ _ _ _ Lcte 2 = 8,000m
_ _Carril
_ _2_ _ _ _ _ _
.
Carril 1 Muestra 2
-~-
'.::
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _"~,¡;¡
Muestra 2
E
--------<~
,.e _
Muestra 1
_ _ _ _ _
o o o ..,.o o
N
+ "'
1
N
+ 'f
o
N
+
"'"'
u') u')
"'"' N
"'
Izquierda
Avance del cadenam iento __...
Derecha
G.4.2 Muestreo por volumen

Para realizar un muestreo por volumen se deberán considerar los siguientes pasos:
l. Definir el número de lotes o tomar el valor especificado de acuerdo a esta guía (Tabla G.4).
2. Definir el tamaño del sub-lote o considerar el valor especificado en esta guía.
3. Seleccionar un número al azar de la Tabla A.
4. Registrar los valores de "X" de la Tabla A para el número seleccionado al azar en el paso
3, y posteriormente, los números subsecuentes requeridos de acuerdo al total de sub-lotes
requeridos.
S. Multiplicar el valor de "X" por el tamaño de sub-lote para obtener el momento de cada
muestreo.

Ejemplo 2
Se requiere determinar el muestreo de la mezcla asfáltica en planta para Gmm, contenido de asfalto
y granulometría, dentro del control rutinario. El volumen total de mezcla asfáltica requerida para
el proyecto es de 2 000 m 3 .
l. De acuerdo a la Tabla G.4 para la mezcla asfáltica en control rutinario, el tamaño de lote es
de 700 m 3 con 4 sub-lotes/lote, por lo que resulta una frecuencia de sub-lote de 175 m 3 •
2. Calcular el número de lotes:
3
Volumen total 2 000 m , J Lwtes
Número de lotes= - - - -- - - = 2, 6 . ·. se consi'd eraran
Volumen del lote 700m3
El tamaño del último lote se ajustará a 600 m 3 para que la suma de ellos resulte en el total
de la mez cla requerida.
3. Calcular el número de sub-lotes para el lote de 600 m 3 :
Tamaño de lote 600m3

Número de sublotes = = 3,4m 3
Tamaño de sublote 175 m 3
El último lote contará con 3 sub -lotes, teniendo el último sub-lote un tamaño de 250 m3 para que
la suma de todos ellos resulte el total de la mezcla requerida.
4. Seleccionar un número al azar de la Tabla A y registrar los valores "X" para cada sub-lote.
Se seleccionó al azar el número 23, por lo tanto:
Lote Sub-lote (carril) Número de secuencia . xu

1 23 0,9
2 24 0,58
1
3 25 0,25
4 26 0,73
1 27 0,15
2 28 0,51
2
3 29 0,75
4 30 0,12
1 31 0,67
3 2 32 0,12
3 33 0,72
5. Obtener los puntos de muestreo multiplicando el valor de "X" por el tamaño del sub-lote.
De forma sucesiva se obtuvieron los valores "Y" para los otros lotes considerando que se
tienen que escoger al azar otros números secuencia.
Protocolo AMAAC 02 / 2016 Enero 2016

1
Tamaño de Volumen
Lote Sub-lote "X" Cálculo para muestreo Momento de muestreo
sub-lote inicial
1 175 m 3 Om 3 0,9 175 m 3 '" 0,9 = 158 m 3 Om 3 + 158 = 158 m 3
1
2 175 m 3 175 m 3 0,58 175 m 3 '" 0,58 = 102 m 3 175 m 3 + 102 = 277 m 3
1
3 175 m3 350m 3 0,25 175 m 3 '" 0,25 = 44 m 3 350 m 3 + 44 = 394 m 3
3 3 3 3
4 175 m 525 m 0,73 175 m '' 0,73 = 128 m 525 m 3 + 128 = 653 m 3
3 3 3 3
1 175 m 700 m 0,15 175 m '' 0,15 = 26 m 700 m 3 + 26 = 726 m 3
3 3 3 3
2 175 m 875 m 0,51 175 m '" 0,51 = 89 m 875 m 3 + 89 = 964 m 3
2
3 3 3 3
3 175 m 1050 m 0,7 5 175 m '' 0,75 = 131 m 1050 m 3 + 131=1181 m 3
4 175m 3 1225 m 3
0,12 175 m 3
'' 0,12 = 21 m 3
1225 m 3 + 21=1246 m 3
3 3 175 m 3 ,., 0,67 = 117 m 3
1 175 m 1400 m 0,67 1400 m 3 + 117 = 1517 m 3
3 2 175 m 3
1575 m 3
0,12 175 m 3 ,., 0,12 = 21 m 3
1 575 m 3 + 21 = 1596 m 3
3 250m 3
1750 m 3 0,72 250 m 3 ,., 0,72 = 180 m 3
1750 m 3 + 180 = 1930 m 3
3
2000 m
1
28
r=
I~ Lote 1 =700m 3
Producción total de la mezcla
1
1
Lote 2 =700m 3
= 2,000 m 3
1
1
Lote 3 =600m 3 .. ¡
!
M1 M2 M3 M5 M6 M7M8 M9 M10
11
M4 1 M11
't"
''' '' '' ' ' '
1
:
1 "E 'E "E "E "E "E "E E 'E 'E "E "E "E "'E "E
o co r-- ~ n º o r-- o o
lD r-- en lD o
CD
N
~
CD a; CD
~ o ~
CD
en ("") o '
N r-- en en_
1
("") CD r--
- N ~- lD lD_
º-
N
Tabla "A". Tabla de números aleatorios

Número
de secuencia
X y Número de secuencia X y
.
1 0,20 0,92 51 0,24 0,06
2 0,32 0,56 52 0,22 D 0,97
3 0,28 D 0,51 53 0,13 0,54
4 0,30 0,30 54 0, 31 D 0,71
5 0,99 0,06 55 0,49 D 0,47
6 0,94 0,03 56 0,98 0,63
7 0,44 D 0,68 57 0,55 0,91
8 0,33 D 0,73 58 0,94 D 0,29
9 0,65 D 0,67 59 0,99 0,08
10 0,27 D 0,68 60 0,74 D 0,03
11 0,30 0,62 61 0,33 D 0,91
12 0,04 0,59 62 0,46 D 0,67
13 0,27 D 0,64 63 0,62 0,36
14 0,69 D 0,34 64 0,93 0,59

15 0,67 D 0,39 65 0,40 I 0,89
16 0,99 D 0,92 66 0,24 I 0,18
17 0,61 D 0,28 67 0,76 I 0,19
18 0,89 I 0,58 68 0,35 I 0,96
19 0,36 D 0,36 69 0,21 I 0,90
20 0,64 D 0,43 70 0,83 D 0,49
21 0,71 I 0,27 71 0,69 D 0,43
22 0,59 D 0,83 72 0,61 D 0,65
23 0,90 I 0,76 73 0,34 I 0,37
24 0,58 D 0,18 74 0,95 D 0,88
-
25 0,25 D 0,85 75 0,31 D 0,61
26 0,73 I 0,98 76 0,34 I 0,99
27 0,15 I 0,42 77 0,72 I 0,06
28 0,51 I 0,88 78 0,76 D 0,72
29 0,75 D 0,18 79 0,12 I 0,49
30 0,12 I 0,37 80 0,89 D 0,04
31 0,67 I 0,33 81 0,28 D 0,08
32 0,12 I 0,80 82 0,63 I 0,61
33 0,72 I 0,69 83 0,00 I 0,39
34 0,80 I 0,75 84 0,75 I 0,03
35 0,97 D 0,02 85 0,08 D 0,64
36 0,96 I 0,36 86 0,00 I 0,95
37 0,74 D 0,89 87 0,23 I 0,37
38 0,65 D 0,10 88 0,13 D 0,52
39 0,86 D 0,29 89 0,62 I 0,89
40 0,20 I 0,46 .. 90 0,32 I 0,48
41 0,37 I 0,16 91 0,63 I 0, 33
42 0,44 I 0,57 92 0,90 I 0,80
43 0,13 D 0,28 93 0,94 D 0,60
44 0,67 I 0,46 94 0,14 D 0,83
'
45 0,42 D 0,34 95 0,52 I 0,69
46 0,49 I 0,73 96 0,35 I 0,94
47 0,96 D 0,22 97 0,45 D 0,07
48 0,89 I 0,04 98 0,96 D 0,14
49 0,74 I 0,20 99 0,51 D 0,03
50 0,27 I 0,74 100 0,58 I 0,34
Nomenclatura de números aleatorios:

X = Fracción decimal de la longitud total medida a lo largo de la carretera desde un punto de inicio.
Y= Fracción decimal del ancho de carril de la carretera para un carril.
I = Posición desde el borde izquierdo del carril.
D = Posición desde el borde derecho del carril.

V.J
o
tT1 ;t>
::o
(1) n
0V1
o'"""'
o
N
g
>-' •
o i:i t;1
...... ¡:;:;·
:::::
°' p..l (fQ
n>-' · >-;
¿Existe un diseño de la E 1 Calibración de la mezcla E.1.1 Calidad del material Granulometría y p..l
mezcla asfáltica? asfáltica en planta pétreo (en banco) Ensavos Tabla 1 º'
i:i s
[/). p..l
(])
>-'· 0(])
2-"
[/).
i:i
(])
rt >-;
E 1.1 Calidad del material Granulometría y Ensayos >-;
p..l
p..l ,........
pétreo Tablas 3 v 4
rt
op._.
Determinar si son o
Realizar un diseño de la problemas de
mezcla asfáltica de acuerdo consenso u origen del
~
al banco de materiales óptirro agregado para evaluar
"'d
>-;
y asfalto Grado PG requerido el carrbio de banco de o
para el proyecto.
n
(])
materiales [/).
E 1.2 Calidad del material Verificar con

o
Ensayos Tablas 5 y 6 p._.
asfáltico proveedor (])
[/).
n
>-;
>-' •
rt
o
(])
i:i
erificar vs. granulometría de (])
E 1.3 Calibración de la [/).
Granulometría diseño con tolerancias Tabla 7 rt
ranulometria en seco (])
y A.mios de Control Tabla 2
p._.
o
n
Ajustar porcentajes para currplir con :::::
Tabla 7 v Tabla 2 '
s
(])
g
o
(])
i:i
erificar vs. granulometría y :::::
E 1.4 Calibración de la mezcla .A., Granulometría y i:i
C.A. de diseño con tolerancias
"O asfáltica Grrrn p._.
Tabla 7. Registrar Grrm >-' •
o'"""' p..l
8n (fQ
>-;
o p..l
o s
~ Revisar p..l
~ propiedades p._.
(])
5: volumétricas
(") Tabla 8 ::ti
o -.8.
N
N
?
---......o
Ajustar la
°' producción
Pasar a
E2
1 ¡ 1 J ..........................................................................................................~. . . . . ...,................................................................... _......
E2.1 Evaluación de la mezcla C.A., Granulometría y Verificar con tolerancias

asfáltica Grrm Tabla 9 Tabla 7 ¿ Cu f11Je.
~r " a E 1.4
1 1
"O j" E.2 Galibración del proceso
o>-< · constructivo
.....
o
n
o
o
;¡:,. Densificación
Densímetro
~ de la mezcla
;¡:,. (Figura 1)
;¡:,. E2.2 Evaluación del tramo de ~ tramos
Ooc•"de
(")
prueba prueba hasta
o Extracción Características
N que se logre
---... de núcleos Tabla 11 y% de
N
o
......
°'
1 1 ,------
- Corregir problerras de Jos
Cada 250 m3 rrateriales con los
E.3.1 Calidad del rraterial proveedores.
H extraídos del Ensayos Tabla 12
étreo - Corregir problerras
banco de rrateríal
constructivos cuando se
Cada 2500 m3 registren anorralias en
utilizados en la Ensayos Tablas 3 y 4 granulometría,
planta de mezcla densificación, etc.
• Cada auto-tanque r----r Ensayos Tabla 14

E. 3.2 Calidad del rraterial
E3 Control Rutinario 1 1 •I asfáltico H· 1 Cada110m3de
asfalto
r----r Ensayos Tablas 5 y 6
Cada lote = 700 m3

E.3.3 Evaluación de la mezcla ~
asfáltica Características Tabla 15
Cada 5 lotes = ~ntinuar con la
3,500 m3 a constructiva
Cada 50m@ 5 posiciones

transversales
4.4 Tendido y COfl1Jactación Cada 2 km'carril H-./ Características Tabla 16
Cada 1O km'carril
tr1
c1)
"o>-<
N
o......
°'
H
""
H. REFERENCIAS
•
Las normas y manuales a los que se hace referencia corresponden a las versiones vigentes.
Normas y manuales SCT Designación

Punto de reblandecimiento, ºC M-MMP-4-05-009
Separación diferencia anillo-esfera M-MMP-4-05-022
Recuperación elástica por torsión a 25 ºC, % M-MMP-4-05-024
Normas y manuales internacionales Designación

Contenido de vacíos del agregado fino sin compactar AASHTO T 304
Resistencia del agregado grueso a la degradación por abrasión en el ASTM D 6328
aparato de Micro-Deval
Práctica estándar para muestreo de agregados ASTM D 75
Método de prueba estándar para determinar la dureza ASTM C 88
de los agregados mediante el uso de sulfato de sodio o de magnesio
32
Método estándar para determinar el punto de inflamación por medio ASTM D 92
de la Copa Abierta Cleveland
Método estándar para determinar la ductilidad de materiales asfálticos ASTM D 113
Densidad y absorción del Agregado grueso ASTM C 127
Densidad y absorción del Agregado fino ASTM C 128
Método de prueba estándar para determinar la resistencia ASTM C 131
a la degradación del agregado grueso de tamaño pequeño
por abrasión e impacto en la máquina de Los Ángeles
Método de prueba estándar para el análisis granulométrico ASTM C 136
de agregados finos y gruesos
Práctica estándar para muestreo de materiales asfálticos ASTM D 140
Practica estándar de muestreo de mezcla asfáltica ASTM D 979
Método de prueba estándar para determinar gravedad específica teórica ASTM D 2041
máxima y densidad de las mezclas asfálticas para pavimentación
Método de prueba para la extracción cuantitativa del ASTM D 2172
Asfalto de una mezcla asfáltica
Método estándar para determinar el equivalente de arena de suelos ASTM D 2419
y agregado fino
Método de ensayo de prueba para el efecto del aire caliente en una ASTM D 2872
película en movimiento de asfalto (ensayo de película delgada
en horno rodante)
Método estándar para determinar la viscosidad de un asfalto a elevadas ASTM D 4402
temperaturas utilizando un viscosímetro rotacional
Método de prueba estándar para partículas planas, partículas alargadas ASTM D 4791
o partículas planas y alargadas en agregado grueso
Práctica estándar para el muestreo de mezcla asfáltica compactada para ASTM D 5361
evaluación en laboratorio

-
Método de prueba estándar para determinar el porcentaje de partículas ASTM D 5821

fracturadas en agregado grueso
Método estándar para determinar la recuperación elástica de un ASTM D 6084
material asfáltico por ductilómetro
Método de prueba para la determinación del contenido ASTM D 6307
de asfalto en la mezcla por medio del método de ignición
Especificación estándar para determinar el grado de desempeño ASTM D 6373
de un ligante asfáltico
Práctica estándar para determinar el envejecimiento acelerado de un ASTM D 6521
ligante asfáltico usando un recipiente de envejecimiento a presión
~ (PAV)
Método de prueba estándar para la determinación de la rigidez de ASTM D 6648
)
flexión de deformación del ligante asfáltico utilizando el reómetro
de flexión de viga (BBR)
Método de prueba estándar para determinar la resistencia del agregado ASTM D 6928
grueso a la degradación por abrasión en el aparato Micro-Deval
Método estándar para determinar las propiedades reológicas de un ASTM D 7175 33
asfalto utilizando un reómetro de corte dinámico
Control de calidad y aceptación de mezclas asfálticas en caliente con NCHRP Report 409
diseño Superpave
Especificaciones estándar de construcción y conservación de carreteras, Texas Department
calles y puentes, 2004. Mezclas asfálticas de granulometría densa of Transportation
- (Control y análisis de la calidad)
Protocolos y recomendaciones AMAAC Designación

Diseño de mezclas asfálticas de granulometría densa de alto PA-MAOl
desempeño
Susceptibilidad a la humedad y a la deformación permanente por RA-01
rodera de una mezcla asfáltica tendida y compactada, por medio
del analizador de rueda cargada de Hamburgo (HWT)
Resistencia de las mezclas asfálticas compactadas al daño inducido RA-04
por humedad
Determinación del valor de azul de metileno para filler y finos RA-05
Desprendimiento por fricción en la fracción gruesa de materiales RA-08
pétreos para mezclas asfálticas
- Protocolo AM AAC 02/ 2016 Enero 2016

-
Asociación Mexicana del Asfalto, A. C.
Comité técnico Noveno Consejo Directivo

Mezclas
Presidenta
Verónica Flores Déleon
Coordinador
Horacio Delgado Alamilla Vicepresidente de construcción
Carlos Humberto Ruiz Muf!oz
Miembros Vicepresidente técnico

Raymundo Benítez López Raymundo Benítez López
Norberto Cano Gómez
Víctor Cincire Romero Vicepresidente de distribución
Ornar Cortez Zavala J. Jesús Martín del Campo Limón
José Luis Gordillo Rubio
Andrés Guerrero Álvarez Secretario
Gabriel Gutiérrez Rocha Luis Eduardo Payns Borrego
Gabriel Hernández Zamora
Rosita Martínez Arroyo Tesorero
Jesús Mexicano García José Genaro Cabrera Mateos
Juan Daniel Ruvalcaba Gómez
Israel Sandoval Navarro Vocales
Javier Gutiérrez Cisneros
Francisco Javier Moreno Fierros
Daniel Montemayor Aguirre
Arturo Valdez Covarrubias
Horacio Delgado Alamilla
Fernando Mazín Cristo
Mario René Preza González
D.R. ©Asociación Mexicana del Asfalto, A.C.
Camino a Santa Teresa 187, Tlalpan, 14010, México, D.F. Tel. (55) 5606-7962
administracion@amaac.org.mx www.amaac.org.mx
Editado enero, 2016

Amaac - Pa-Ma 02 - 2016

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Amaac - Pa-Ma 02 - 2016

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Protocolo AMAAC PA-MA 02/20162

Control y aseguramiento de calidad para mezclas asfálticas en caliente de

B.2 Requisito._Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria.

B.3 Aseguramiento de la calidad. Parte de la gestión de la calidad orientada a proporcionar con-

B.4 Fórmula de trabajo. Combinación de materiales pétreos, filler/fibras, con el contenido

B.5 Lote de producción. Determinada unidad de medida de fabricación de un conjunto que se

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C.2 Del Contratante

D. REQUISITOS DE LOS LABORATORIOS Y PERSONAL T ÉCN ICO

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E.l Calibración de la mezcla asfáltica

E.1.1 Evaluación del material pétreo

Ensayo Norma Especificación

Tabla l . Características de calidad en banco de materiales.

Una vez verificadas las características de la Tabla 1, se traslada el material pétreo a la

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Tamaño nominal del material pétreo mm (pulg.)

Ensayo Norma Especificación

Tabla 3. Características de calidad de la fracci ón gruesa.

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Tabla 4. Características de calidad de la fracción fina.

'~~;;. Grado de Desempeño

Nota: Para otros rangos de temperaturas, referirse a la norma ASTM D 6373.

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Temperatura máxima de diseño del pavimento, ºC 64 70 76 82

Tabla 6. Características de calidad del m'aterial asfáltico (ensayos adicionales).

E.1.3 Calibración de la granulometría de diseño

E.1.3.1 Tomará una muestra de la combinación de materiales pétreos de la banda transpor-

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Propiedad de composición Método de extracción' (Rotarex) Método de ignición 2

Contenido de asfalto, en % ±0,3 ±0,18

Material que pasa por las mallas

Tabla 7. Tolerancias en los requisitos de la mezcla aifáltica.

Granulometría % que pasa la malla

Tabla 7.1 Ejemplo de tolerancias en la granulometría de diseño.

E.1.4 Calibración de la mezcla asfáltica

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Requerimientos para el diseño volumétrico de la mezcla

Trán sito muy ligero (caminos locales, calles de ciudad,

Tabla 9. Energía de compactación en el Compactador Giratorio según el tránsito esperado de diseño.

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E.2.1 Evaluación de la mezcla asfáltica

Lote Sub-lote Características requeridas

Tabla 10. Características requeridas en la evaluación de la mezcla asfáltica en el tramo de prueba.

E.2.2 Evaluación del tramo de prueba

El patrón de compactación se definirá de acuerdo a aquel con el que se cumpla un 94 -

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' ' ' ' ' ' ' , ' ' E

i--- - -- - - - -- - - - - 200 m - -- -- - - -- - - - - -.i

Figura l . Posicionamiento de los ensayos no destructivos a cada 25 m.

Para los ensayos destructivos, se realizarán extracciones (núcleos) en campo de acuerdo a

Extracciones Características requeridas por extracción

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Ensayo Recomendación Especificación

Tabla 12. Requisitos en pruebas de desempeño de la mezcla asfáltica: Nivel 2. -

Número de ejes Pasadas mínimas para la

Tabla 12.1. Especificación de pasadas para Rueda de Hamburgo.

E. 2.3 Aceptación o rechazo del tramo de prueba

E.3 Control de calidad rutinario

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E.3.1 Evaluación del material pétreo

Lote Sub -lote Lugar de muestreo Tamaño de Pruebas requeridas

Una muestra por cada 250 m 3