Lopez CL

Propuesta de adición de perlitas de poliestireno
en unidades de albañilería y mortero para

incrementar la durabilidad en muros no portantes
frente a las heladas en la ciudad de Cusco
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Lopez Castañeda , Luis Antonio; Morriel Quispe, Miriam Inés
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 31/05/2022 22:58:32
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/659382

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL
Propuesta de adición de perlitas de poliestireno en unidades de albañilería y
mortero para incrementar la durabilidad en muros no portantes frente a las
heladas en la ciudad de Cusco
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil
AUTOR(ES)
Lopez Castañeda, Luis Antonio (0000-0001-6697-9045)
Morriel Quispe, Miriam Ines (0000-0003-2846-8329)
ASESOR
López Pasapera, Karla Lisette (0000-0001-8995-1854)
Lima, 03 de marzo del 2022

DEDICATORIA
“Dedico esta tesis a mis padres, por su apoyo incondicional en mi etapa universitaria y
por su enseñanza de perseverancia para alcanzar mis metas. Gracias por ser la
motivación para cumplir mis sueños”
Luis Antonio Lopez Castañeda
“Dedico esta tesis a mis padres, mis hermanos y amigos más cercanos por sus consejos,
por su apoyo incondicional y sus palabras de motivación para lograr mis objetivos.
Gracias totales.”
Miriam Inés Morriel Quispe
I
AGRADECIMIENTOS
Al concluir este trabajo de investigación queremos expresar un profundo agradecimiento a

la asesora Karla Lisette López Pasapera, por orientarnos y acompañarnos a lo largo del
desarrollo de la tesis, gracias a cada docente, quienes con su apoyo y enseñanzas constituyen
la base de nuestras vidas profesionales.
Extendemos un profundo agradecimiento a nuestros padres, familiares y amigos que nos

ayudaron, inspiraron y motivaron en todo momento para seguir adelante en toda la etapa
universitaria y hacer posible esta investigación.
II
RESUMEN
El problema más frecuente en los muros de albañilería se presenta en su deterioro debido a

la exposición prolongada a la humedad que se manifiesta mediante daños drásticos en las
unidades de albañilería sin recubrimiento, los cuales pueden ser pulverización, descamación
y agrietamiento.
En la actualidad, en la ciudad de Cusco, el sistema estructural de albañilería es el más

empleado con un 96.67% de edificaciones usándolo. Estos se exponen a la humedad cuando
la temperatura fluctúa entre congelamiento y descongelamiento, generado durante la
temporada de lluvias y heladas manifestadas en la ciudad.
Esta investigación se realizó mediante un proceso de cuatro fases. Primero, se realizaron los
diseños de las mezclas de mortero de junta y revestimiento con proporciones de 5%, 7%,
10% y 30%, 40% y 50% de sustitución de agregado fino por perlas de poliestireno
expandido, respectivamente. Segundo, se determinó la durabilidad de los morteros por
medio de la resistencia a compresión de las muestras sometidas a heladicidad. En la tercera
fase, luego de determinar los morteros con porcentajes adecuados, con la finalidad de validar
las características de la propuesta, se elaboraron pilas de ladrillos para someterlos a ensayos
de heladicidad y analizar el comportamiento en conjunto de los elementos de un muro de
albañilería. Por último, se propuso un proceso constructivo para lograr rendimientos
similares a los ya existentes en obra y se realizó un análisis de costo – beneficio, el cual
compara la aplicación del mortero modificado y convencional en un muro de albañilería.
Los resultados indican una disminución en la resistencia a compresión de 14.76 kg/cm2 en

los prismas convencionales y un aumento de 1.88 kg/cm2 en prismas con mortero
modificado. Lo cual indica que los prismas modificados, en ladrillo y mortero, incrementan
su resistencia en un 4%.
Palabras claves: Poliestireno expandido; mortero modificado; muros de albañilería;

heladicidad; durabilidad en muros.
III
Proposal of addition of polystyrene beads in masonry and mortar units to increase the
durability in non-frost bearing walls in the city of Cusco
ABSTRACT
The most frequent problem in masonry walls is in their deterioration, due to the prolonged
exposure to moisture, that is manifested by drastic damage in the uncoated masonry units,
which can be pulverized, flaking and cracking.
Currently, in the city of Cusco, masonry constructions represent 96.67% of the total of
constructions, and the presence of moisture in the walls occurs when there is variation of
temperatures between the freezing and thawing cycles, generated by the rainy and freezing
season that manifests in the city.
This research was conducted through a four-step process. First, we made the designs of the
joint and coating mortar mixtures with ratios of 5%, 7%, 10% and 30%, 40% and 50%
substitution of fine aggregate with expanded polystyrene beads, respectively. Second, the
durability of the mortars was determined by the compressive strength of the samples
subjected to frost. In the third stage, after determining the mortars with appropriate
percentages, to validate the characteristics of the proposal, Bricks piles were developed for
ice-freezing testing and for analyzing the behavior of the elements of a masonry wall.
Finally, a constructive process was proposed to achieve yields like those already existing on
site and a cost - benefit analysis was carried out, which compares the application of modified
and conventional mortar on a masonry wall.
The results indicate a decrease in compressive strength of 14.76 kg/cm2 in conventional

prisms and an increase of 1.88 kg/cm2 in prisms with modified mortar. This indicates that
the modified prisms, in brick and mortar, increase their resistance by 4%.
Key words: Expanded polystyrene; modified mortar; masonry walls; frost; wall durability.
IV
TABLA DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 1
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 5

1.2 JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 6
1.3 ESTADO DEL ARTE .................................................................................................. 7
1.4 HIPÓTESIS ............................................................................................................... 9
1.5 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 9
1.6 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 9
1.7 LIMITACIONES ...................................................................................................... 10
1.8 DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO.............................................................................. 10
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 11
2.1 SISTEMAS CONSTRUCTIVOS .................................................................................. 11

2.1.1 Sistemas constructivos convencionales ........................................................... 11
2.1.2 Sistemas constructivos no convencionales ...................................................... 12
2.2 MUROS DE ALBAÑILERÍA ...................................................................................... 12
2.2.1 Muros portantes ............................................................................................... 12
2.2.2 Muros no portantes .......................................................................................... 12
2.2.3 Mortero ............................................................................................................ 13
2.2.4 Ladrillo ............................................................................................................ 13
2.2.5 Ensayo en estado fresco ................................................................................... 14
2.2.6 Ensayo en estado endurecido ........................................................................... 15
2.3 POLIESTIRENO ...................................................................................................... 15
2.3.1 Poliestireno expandido .................................................................................... 15
2.3.2 Poliestireno extruido ........................................................................................ 17
2.3.3 Normativa extranjera ....................................................................................... 18
2.3.4 Aplicaciones .................................................................................................... 19
3. METODOLOGÍA...................................................................................................... 20
3.1 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN .......................................................................... 20

3.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN .................................................................................. 20
3.3 PROCEDIMIENTO ................................................................................................... 20
V
4. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPONENTES DE LA MEZCLA ........ 23
4.1 PROPIEDADES DEL AGREGADO FINO...................................................................... 23

4.1.1 Granulometría .................................................................................................. 23
4.1.2 Peso unitario .................................................................................................... 26
4.1.3 Peso unitario específico ................................................................................... 29
4.1.4 Contenido de humedad .................................................................................... 31
4.2 PERLAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO ................................................................. 32
4.2.1 Peso unitario suelto.......................................................................................... 33
4.2.2 Peso unitario compactado ................................................................................ 34
4.2.3 Peso unitario específico ................................................................................... 35
4.3 CEMENTO PORTLAND TIPO IP ............................................................................... 36
4.4 AGUA ................................................................................................................... 36
4.5 ADITIVO ............................................................................................................... 37
5. DISEÑO DE LA MEZCLA DE MORTERO ......................................................... 38
5.1 DISEÑO DE LA MEZCLA DE MORTERO PARA JUNTA ................................................ 39

5.1.1 Diseño de la mezcla convencional................................................................... 39
5.1.2 Diseño de la mezcla adicionada ...................................................................... 40
5.2 DISEÑO DE LA MEZCLA DE MORTERO PARA TARRAJEO .......................................... 45
5.2.1 Diseño de la mezcla convencional................................................................... 45
5.2.2 Diseño de la mezcla adicionada ...................................................................... 47
6. ENSAYOS EXPERIMENTALES Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ................. 53
6.1 ENSAYOS EN ESTADO FRESCO ............................................................................... 53

6.1.1 Trabajabilidad .................................................................................................. 53
6.2 ENSAYOS EN ESTADO ENDURECIDO PARA PROBETAS ............................................ 53
6.2.1 Ensayo de resistencia a la compresión a 28 días de las probetas .................... 53
6.2.2 Ensayo de durabilidad por el método de heladicidad de las probetas ............. 57
6.2.3 Análisis e interpretación de los resultados ...................................................... 61
6.3 ENSAYO EN ESTADO ENDURECIDO PARA PRISMAS DE ALBAÑILERÍA ..................... 63
6.3.1 Ensayo de compresión axial de prismas de albañilería a 21 días .................... 63
6.3.2 Ensayo de durabilidad por el método de heladicidad de los prismas de
albañilería .................................................................................................................... 66
6.3.3 Análisis e interpretación de los resultados ...................................................... 71
VI
7. PROCESO CONSTRUCTIVO DE MURO NO PORTANTE .............................. 72
7.1 FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES ............................................................................ 73

7.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO......................................................... 74
7.2.1 Acondicionamiento de las unidades de albañilería.......................................... 74
7.2.2 Preparación de la mezcla de mortero ............................................................... 76
7.2.3 Acondicionamiento para el levantamiento del muro ....................................... 77
7.2.4 Armado de las primeras hiladas....................................................................... 78
7.2.5 Preparación de la mezcla de tarrajeo ............................................................... 78
7.2.6 Revestimiento del muro ................................................................................... 79
8. ANÁLISIS COMPARATIVO COSTO – BENEFICIO DE LA PROPUESTA .. 81
8.1 ANÁLISIS DE BENEFICIOS Y DEBILIDADES ............................................................. 81

8.1.1 Beneficios ........................................................................................................ 82
8.1.2 Debilidades ...................................................................................................... 82
8.2 ANÁLISIS DE TIEMPO............................................................................................. 83
8.3 ANÁLISIS DE COSTOS ............................................................................................ 84
8.3.1 Análisis de precios unitarios ............................................................................ 85
8.3.2 Presupuestos .................................................................................................... 88
8.3.3 Análisis a largo plazo ...................................................................................... 89
9. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 93
9.1 PRIMER OBJETIVO ESPECÍFICO .............................................................................. 93

9.2 SEGUNDO OBJETIVO ESPECÍFICO ........................................................................... 94
9.3 TERCER OBJETIVO ESPECÍFICO .............................................................................. 95
10. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 96
11. REFERENCIAS .................................................................................................... 98
12. ANEXOS .............................................................................................................. 103
VII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Migración interna por provincias en Cusco, 2007 ................................................. 1

Tabla 2 Tasa de crecimiento de Cusco del 2012 al 2014 ..................................................... 2
Tabla 3 Propiedades químicas ........................................................................................... 17
Tabla 4 Aplicaciones del poliestireno ................................................................................ 19
Tabla 5 Huso granulométrico .............................................................................................. 23
Tabla 6 Análisis granulométrico por tamizado - arena fina .............................................. 24
Tabla 7 Análisis granulométrico por tamizado - arena gruesa ......................................... 25
Tabla 8 Peso Unitario Suelto - Arena Fina ........................................................................ 27
Tabla 9 Peso Unitario Suelto - Arena Gruesa .................................................................... 28
Tabla 10 Peso Unitario Compactado - Arena Fina ........................................................... 29
Tabla 11 Peso Unitario Compactado - Arena Gruesa ....................................................... 29
Tabla 12 Peso Unitario Específico - Arena Fina ............................................................... 30
Tabla 13 Peso Unitario Específico - Arena Gruesa ........................................................... 30
Tabla 14 Contenido de humedad - Arena Fina .................................................................. 32
Tabla 15 Contenido de humedad - Arena Gruesa .............................................................. 32
Tabla 16 Peso Unitario Suelto – Perlas de poliestireno .................................................... 34
Tabla 17 Peso Unitario Compactado – Perlas de poliestireno .......................................... 35
Tabla 18 Peso Unitario Específico – Perlas de poliestireno ............................................. 35
Tabla 19 Aporte unitario de materiales para morteros ...................................................... 38
Tabla 20 Características de los materiales de la mezcla para junta ................................. 39
Tabla 21 Dosificación de mezcla de junta convencional ................................................... 40
Tabla 22 Dosificación de mezcla de junta adicionado con 5% de EPS ............................. 42
Tabla 24 Dosificación de mezcla de junta adicionado con 10% de EPS ........................... 45
Tabla 25 Características de los materiales de la mezcla para tarrajeo ............................ 46
Tabla 26 Dosificación de mezcla de tarrajeo convencional .............................................. 47
Tabla 27 Dosificación de mezcla de junta adicionado con 30% de EPS ........................... 49
Tabla 28 Dosificación de mezcla de tarrajeo adicionado con 40% de EPS ...................... 50
Tabla 30 Resistencia a la compresión con 0, 5, 7 y 10% de EPS y en proporción de 1:4 -
junta ..................................................................................................................................... 55
VIII
Tabla 31 Resistencia a la compresión con 0, 30, 40 y 50% de EPS y en proporción de 1:5 -
tarrajeo ................................................................................................................................ 56
Tabla 32 Deterioro de las probetas después de los ciclos de
congelamiento/descongelamiento ........................................................................................ 58
Tabla 33 Resistencia a la compresión con 0, 5, 7 y 10% de EPS y en proporción de 1:4 –
junta luego de los ciclos de hielo/deshielo .......................................................................... 59
Tabla 34 Resistencia a la compresión con 0, 30, 40 y 50% de EPS y en proporción de 1:5 –
tarrajeo luego de los ciclos de hielo/deshielo ..................................................................... 60
Tabla 35 Identificación de especímenes ............................................................................. 63
Tabla 36 Resistencia a la compresión de prisma de albañilería con 0% de EPS con
proporción de 1:4 en junta y 1:5 en tarrajeo a los 21 días. ................................................ 64
Tabla 37 Resistencia a la compresión de prisma de albañilería con 5% de EPS en junta y
40% EPS en tarrajeo a los 21 días ...................................................................................... 65
Tabla 38 Temperaturas ....................................................................................................... 67
Tabla 39 Deterioro de los prismas de albañilería después de los ciclos de
congelamiento/descongelamiento ........................................................................................ 68
Tabla 40 Compresión axial de prisma de albañilería convencional con proporción de 1:4
en junta y 1:5 en tarrajeo luego de los ciclos de congelación/descongelación .................. 69
Tabla 41 Compresión de prisma de albañilería con 5% de EPS en junta y 40% EPS en
tarrajeo luego de los ciclos de congelación/descongelación .............................................. 70
Tabla 44 Tiempo de levantamiento de muretes para ambas alternativas ........................... 83
Tabla 45 Tiempo de revestimiento de muretes para ambas alternativas ............................ 84
Tabla 46 Muro de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla 1:4 x 1.5 cm............ 85
Tabla 47 Tarrajeo de muro de ladrillo con acabado con mezcla 1:5 cemento – arena ..... 86
Tabla 48 Muro de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla 1:4 x 1.5 cm con 5% de
Poliestireno expandido. ....................................................................................................... 87
Tabla 49 Tarrajeo de muro de ladrillo con acabado con mezcla 1:5 cemento – arena – 40%
de Poliestireno expandido ................................................................................................... 87
Tabla 50 Presupuesto para 1m2 de muro de albañilería convencional .............................. 88
Tabla 51 Presupuesto para 1m2 de muro de albañilería con 5% de EPS en mortero de junta
y 40% de EPS en mortero de tarrajeo ................................................................................. 89
IX
Tabla 52 Limpieza y picado de muros ................................................................................. 90
Tabla 53 Reparación de muros de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla 1:4 x
1.5 cm .................................................................................................................................. 90
Tabla 54 Reparación de tarrajeo acabado con cemento - arena ........................................ 91
Tabla 55 Presupuesto para la reparación del 26.62% de 1m2 de muro de albañilería
convencional ........................................................................................................................ 91
X
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Principales viviendas por tipo de material de construcción predominante en las

paredes exteriores, según información censal reciente .......................................................... 2
Figura 2. Vista macroscópica del daño en la superficie de los ladrillos como resultado de la
(a) pulverización de la superficie, de la (b) descamación de la superficie y del (c)
agrietamiento ......................................................................................................................... 3
Figura 3. Distritos de Cusco con ocurrencia de heladas cada año ......................................... 4
Figura 4. Escenarios de riesgos por temperaturas bajas en Cusco ........................................ 5
Figura 5. Diagrama de flujo de la metodología especificado por fases ............................... 22
Figura 6. Vista de la cantera de agregado fino .................................................................... 23
Figura 7. Curva granulométrica - arena fina........................................................................ 24
Figura 8. Curva granulométrica - arena gruesa ................................................................... 25
Figura 9. Molde usado para los ensayos de P.U. ................................................................. 26
Figura 10. Llenado de agregado para determinar P.U.S...................................................... 27
Figura 11. Llenado de agregado para determinar P.U.C. .................................................... 28
Figura 12. Ensayo de peso específico .................................................................................. 31
Figura 13. Perlas de poliestireno usadas en la mezcla ......................................................... 33
Figura 14. Llenado de perlas de poliestireno para determinar P.U.S. ................................. 33
Figura 15. Llenado de perlas de poliestireno para determinar P.U.C. ................................. 34
Figura 16. Cemento usado para el diseño del mortero. ....................................................... 36
Figura 17. Cemento usado para el diseño del mortero. ....................................................... 37
Figura 18. Elaboración de probetas cúbicas de mortero de junta ........................................ 54
Figura 19. Elaboración de probetas cilíndricas de mortero de tarrajeo. .............................. 54
Figura 20. Resistencia a la compresión de la mezcla de junta a los 28 días........................ 55
Figura 21. Resistencia a la compresión de la mezcla de tarrajeo a los 28 días ................... 56
Figura 22. Saturación y congelamiento de probetas de mortero ......................................... 57
Figura 23. Resistencia a la compresión de la mezcla de junta luego de los 59 ciclos de ensayo
............................................................................................................................................. 59
Figura 24. Resistencia a la compresión de la mezcla de junta luego de los 59 ciclos de ensayo
............................................................................................................................................. 60
Figura 25. Comparación promedio de resultados de compresión antes y después de los ciclos
de hielo/deshielo para los morteros de junta ....................................................................... 61
XI
de hielo/deshielo para los morteros de tarrajeo ................................................................... 62
Figura 27. Prismas de albañilería recubiertos con tarrajeo con y sin EPS .......................... 64
Figura 28. Resistencia a la compresión del prisma convencional los 21 días. .................... 65
Figura 29. Resistencia a la compresión del prisma modificado a los 21 días ..................... 65
Figura 30. Secuencia del ensayo de heladicidad en prismas de albañilería ........................ 66
Figura 31. Daños en los prismas de albañilería ................................................................... 68
Figura 32. Resistencia a la compresión del prisma convencional luego de los ciclos de
congelación/descongelación ................................................................................................ 69
Figura 33. Resistencia a la compresión del prisma modificado luego de los ciclos de
congelación/descongelación ................................................................................................ 70
de hielo/deshielo para los prismas de albañilería. ............................................................... 71
Figura 35. Proceso gráfico secuencial de las consideraciones para tener en cuenta antes del
levantamiento del muro ....................................................................................................... 72
Figura 36. Diagrama de flujo del mortero de junta ............................................................. 73
Figura 37. Diagrama de flujo del mortero de tarrajeo ......................................................... 74
Figura 38. Corte manual e industrial de tecnoport .............................................................. 75
Figura 39. Colocación de EPS y humedecimiento de las unidades de albañilería .............. 75
Figura 40. Mezcla de mortero de junta sobre polipropileno................................................ 76
Figura 41. Colocación de ladrillos guía y nivelación de estos ............................................ 77
Figura 42. Armado de las hiladas de ladrillo ....................................................................... 78
Figura 43. Humedecimiento y rociado de lechada al muro ................................................. 79
Figura 44. Delimitación y nivelación de área de tarrajeo .................................................... 80
Figura 45. Muro revestido ................................................................................................... 81
Figura 46. Murete convencional (MC-1) a la izquierda y murete modificado (MM-1) a la
derecha de medidas similares .............................................................................................. 83
Figura 47. Murete convencional (MC-2) a la izquierda y murete modificado (MM-2) a la
derecha de medidas similares .............................................................................................. 84
XII
1. INTRODUCCIÓN
A medida que avanza la industrialización, las áreas urbanas se han ido expandiendo
rápidamente en muchos países y, particularmente, en el Perú se ha notado un importante
crecimiento demográfico. De modo que, la búsqueda de mejores condiciones de vida ha
generado considerables movimientos poblacionales hacia las principales ciudades, como es
el caso de la provincia de Cusco.
Tabla 1
Migración interna por provincias en Cusco, 2007
La convención
Chumbivilcas
Quispicanchi
Paucartambo
Urubamba
Acomayo
Canchis
Espinar
Paruro
Cusco
Canas
Calca
Anta
Provincias Total Inmigrante
Cusco 292,414 907 1,934 1,971 553 2,538 860 549 5,266 1,629 1,995 2,186 1,917 314,719 22,305
Acomayo 295 23,352 18 21 28 86 13 14 221 29 9 64 12 24,162 810
Anta 752 15 47,352 32 5 45 16 17 296 27 43 88 85 48,773 1,421
Calca 698 35 38 56,261 114 52 27 32 396 18 155 33 163 58,022 1,761
Residenci Actual
Canas 164 16 7 4 33,459 261 55 66 27 4 5 15 3 34,086 627

Canchis 917 107 39 34 587 83,339 188 175 210 25 68 145 32 85,866 2,527
Chumbivilcas 357 3 15 11 25 142 65,095 114 57 23 5 28 19 65,894 799
Espinar 470 21 23 10 82 172 209 53,296 32 10 19 24 14 54,382 1,086
La convención 2,207 105 192 471 32 233 58 34 138,512 73 98 175 259 142,449 3,937
Paruro 481 10 19 14 4 26 22 38 52 26,871 16 34 8 27,595 724
Paucartambo 475 10 16 76 2 44 8 28 43 20 38,690 71 35 39,518 828
Quispicanchi 1,252 46 48 45 16 203 25 41 198 39 132 68,282 59 70,386 2,104
Urubamba 1,261 21 115 231 13 73 23 35 558 22 33 59 45,508 47,952 2,444
Total 301,743 24,648 49,816 59,181 34,920 87,214 66,599 54,439 145,868 28,790 41,268 71,204 48,114 1,013,804
Emigrante 9,329 1,296 2,464 2,920 1,461 3,875 1,504 1,143 7,356 1,919 2,578 2,922 2,606 41,373
Tasa de Migración: 4.1
Nota: Se ha realizado el desagregado por provincias de Cusco, indicando la cantidad de residentes de hace
5 años versus la cantidad de residentes actuales que migran de una provincia a otra. Tomado de “Migraciones
internas en el Perú a nivel departamental”, por INEI, OIM, 2015.
De la Tabla 1 se puede apreciar que, de acuerdo con el estudio de migraciones internas en el

Perú a nivel departamental, doce de las trece provincias que conforman el departamento de
Cusco, tienen mayor cantidad de emigrantes en comparación a la cantidad de inmigrantes,
con excepción de la ciudad capital del departamento que es la que atrae la mayor parte de la
población migrante interna.
Además, de acuerdo con los informes del estado de la población peruana del 2012 al 2014,
cuyos resultados se muestran en la tabla 2, se verifica que el crecimiento que se dio en la
ciudad de Cusco durante el 2007 ha ido incrementando con el paso de los años.
1
Tabla 2
Tasa de crecimiento de Cusco del 2012 al 2014
Incremento Incremento Incremento
Departamento Ciudad Población
2012-2011 2013-2012 2014-2013
2011 2012 2013 2014 (%) (%) (%)
Cusco Cusco 398 663 405 842 413 006 420 137 1.8 1.8 1.7
Nota: Se ha realizado un cuadro de estimaciones porcentuales en base a la población estimada al 30 de junio

de cada año indicado. Adaptado de “ Estado de la población peruana 2012”, “ Estado de la población
peruana 2013” y “ Estado de la población peruana 2014”, por INEI, 2012, INEI, 2013 e INEI, 2014
respectivamente.
De la Tabla 2 se puede observar que los incrementos se han mantenido constantes, lo cual
indica que la búsqueda de mejores oportunidades de vida aún es un tema latente en la
sociedad cusqueña. Entre las principales necesidades de estos movimientos poblacionales
está la búsqueda de una vivienda que se encuentre dentro del común urbano al que migran
estas nuevas poblaciones. Y los tipos de vivienda por las que optan son: casas
independientes, departamentos en edificio, vivienda en quinta y vivienda en casa o vecindad,
sean estos alquilados o comprados.
Figura 1. Principales viviendas por tipo de material de construcción predominante en las paredes
exteriores, según información censal reciente. Adaptado de “Resultados definitivos de los Censos
Nacionales 2017”, por INEI, 2018.
2
En la Figura 1 se puede observar que muchas de estas viviendas unifamiliares, edificios
multifamiliares y conjuntos residenciales, que cuentan con más de 3 pisos, fueron
construidas con sistemas mixtos en el que predominan las paredes de albañilería. Estas
construcciones abarcan un 96.67% con respecto a la totalidad de opciones, de acuerdo con
el último censo (Instituto nacional de Estadística e Informática [INEI], 2018).
No obstante, la durabilidad de estas viviendas es uno de los problemas más urgentes en la

construcción de edificios contemporáneos. Sobre todo, de aquellas cuyas propiedades
básicas: físicas y mecánicas, de los materiales de albañilería (ladrillo y mortero) y la
resistencia al corte entre el mortero y ladrillo se debilitan después de solo diez años (Siline,
Ghorbel & Bibi, 2017).
Se ha determinado, mediante varios estudios, que la causa más frecuente del deterioro de
una estructura de albañilería, manifestada en términos de destrucción total o parcial,
ampliación y remodelación, reutilización, etc., es la humedad, independientemente de la
forma en que ingresó a la pared, esta puede causar alteraciones en las unidades de albañilería
(Grubeša, Teni, Krstić, & Vračević, 2019). Por lo tanto, los edificios ya no funcionan de la
manera en que fueron diseñados, lo que se indica mediante daños en la superficie de la pared,
desconchado, cambio de color, desmoronamiento, aumento de la permeabilidad,
agrietamiento, hinchazón o encogimiento (Martínez-Martínez, Benavente, Gómez-Heras,
Marco-Castaño & García-Del-Cura, 2013).
Figura 2. Vista macroscópica del daño en la superficie de los ladrillos como resultado de la (a) pulverización
de la superficie, de la (b) descamación de la superficie y del (c) agrietamiento. Adaptado de “Forms of damage
of bricks subjected to cyclic freezing and thawing in actual conditions”, por Stryszewska & Kańka, 2019.
3
En la Figura 2 se puede observar que las edificaciones de albañilería con exposición
prolongada a condiciones climáticas, caracterizadas por temperaturas variables de
congelamiento y descongelamiento cíclico, quedan expuestas a tres formas de daño por
heladas: pulverización, descamación y agrietamiento.
Figura 3. Distritos de Cusco con ocurrencia de heladas cada

año. Adaptado de “Perú: Distritos donde ocurrieron heladas,
registrados por el comité de defensa civil de la
municipalidad, 2013”, por INEI, 2015.
En la Figura 3 se evidencia que estos episodios de heladas se producen todos los años
impactando a 11 distritos cusqueños de manera negativa en la salud de las personas,
principalmente, en dos poblaciones de alta vulnerabilidad: los menores de 18 años y los
adultos mayores de 60 años. Cabe resaltar que Cusco es el segundo departamento con mayor
cantidad de población vulnerable después de Puno.
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Figura 4. Escenarios de riesgos por temperaturas bajas en
Cusco. Adaptado de “Mapa climático de temperaturas
mínimas - periodo mayo - julio”, por CENEPRED, 2020.
En la Figura 4 la temperatura mínima puede llegar a -20°C según el estudio de Escenarios

de riesgos por temperaturas bajas en Cusco. Por eso, se le coloca entre los departamentos
con un nivel de riesgo muy alto.
1.1 Formulación del problema

¿Cómo disminuir la degradación de los muros de albañilería ocasionada por heladas en la
ciudad de Cusco?
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1.2 Justificación
En la actualidad, agregar las tradicionales capas de aislamiento, internas y/o externas, sobre
las paredes ya construidas genera incrementos en el costo y retrasa el tiempo de construcción
debido al doble trabajo ejercido tanto de la pared como de la capa de aislamiento. Por ello,
este estudio se enfoca en mejorar el sistema constructivo de muros de albañilería mediante
la implementación del elemento termoaislante, denominado poliestireno expandido, el cual
se introduce en forma de bloques en las cavidades huecas del ladrillo y en forma de perlas
en la mezcla del mortero para reemplazar la capa de aislamiento interna y/o externa. El
poliestireno expandido tiene un valor de conductividad muy bajo, y esta propiedad es
importante en la actualidad; ya que el planeta está sufriendo cambios de clima severos como
veranos más calientes e inviernos más fríos.
Particularmente, en la sierra peruana, las variaciones de cargas ambientales locales pueden

alcanzar temperaturas mínimas de hasta -20°C (Centro Nacional de Estimación, Prevención
y Reducción del Riesgo de Desastres [CENEPRED], 2020). Estas bajas temperaturas dañan
las estructuras y afectan la salud de las personas que lo habitan, sobre todo, los que padecen
enfermedades cardíacas y respiratorias. Además, se debe tener en cuenta que, en este país,
se construye ignorando las influencias del congelamiento y descongelamiento cíclico en las
construcciones, lo cual genera un comportamiento sísmicamente deficiente en las
edificaciones y una mayor facilidad al deterioro con el transcurrir del tiempo. Es decir, los
muros sufren una pérdida de propiedades mecánicas y térmicas, lo cual se evidencia en el
incremento de entre 1 y 3% tanto del consumo de energía para la calefacción de los edificios
como en la emisión de CO2 (Grubeša, Teni, Krstić, & Vračević, 2019).
Por ello, la presente investigación propone el uso del poliestireno expandido en los ladrillos
y mortero con el propósito de incrementar la durabilidad de los muros, mitigar los daños por
heladas en estructuras con muros de albañilería y, en consecuencia, contribuir con el
bienestar de sus habitantes.
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1.3 Estado del arte
Para realizar el presente trabajo fue necesario analizar varias investigaciones con la finalidad
de entender mejor las características del daño generada en los muros de albañilería y en sus
unidades constructivas, ladrillos y morteros, especialmente en edificios con exposición
prolongada a condiciones reales de congelación y descongelación cíclica. Al respecto,
Stryszewska & Kańka (2019) determinaron que la resistencia a las heladas de los ladrillos,
cuyos valores se encuentran entre 20 y 40MPa, y las tres formas de daño por las heladas
(pulverización, descamación y agrietamiento) están altamente correlacionados a tres
parámetros: la composición mineral, la estructura de la porosidad y la resistencia mecánica.
Sin embargo, la estructura de la porosidad tiene la influencia dominante, debido a que los
ladrillos con una proporción relativamente alta de poros con diámetros inferiores a 1 µm en
la población total de poros se caracterizan por una falta de resistencia a las heladas. De
acuerdo con, Grubeša, Vračević, Ranogajec & Vučetić (2020) consideraron, primero, que
un mayor contenido de poros grandes y un menor contenido de poros pequeños y medianos,
en la composición del ladrillo, genera una mejor resistencia a la compresión; segundo, la
proporción de los poros resulta ser diferente para los ladrillos hechos a mano y a máquina,
por lo que, los ladrillos fabricados a máquina resultan tener una mejor resistencia frente a
los ciclos de congelación / descongelación que los ladrillos fabricados a mano; tercero, el
resultado de usar la metodología Maage para ladrillos cocidos y no cocidos demuestra que
los ladrillos que son retenidos por más tiempo (1.5h) a temperatura máxima tienen una mejor
resistencia a los ciclos de congelamiento / descongelamiento, pues el valor obtenido de
resistencia a la compresión antes y después de los ciclos de congelación / descongelación es
superior a 0.72 así como el factor Maage se encuentra en el rango de 27 a 100 N/mm2.
Grubeša, Teni, Krstić & Vračević (2019) proponen que debido a la exposición a ciclos de
congelación / descongelación, la resistencia a la compresión del ladrillo y mortero
disminuyen en el rango de 14-27%, la conductividad térmica y la difusividad térmica
aumentaron en todos los materiales en el rango de 6 a 19% y 3 a 19% respectivamente;
además, las diferencias en las relaciones de resistencia a la compresión después y antes de
las acciones de congelación / descongelación fueron más pronunciadas en los ladrillos
hechos a mano (27% y 14%, respectivamente) que en los ladrillos extruidos (19% y 23%,
respectivamente) debido a su mayor uniformidad en el moldeado; también los cambios en
las propiedades térmicas fueron menores en el caso de los ladrillos hechos a mano que en el
caso de los ladrillos extruidos. Es decir, tanto el ladrillo como el muro sufren una pérdida de
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propiedades mecánicas y térmicas, lo cual se evidencia en el incremento de entre 1 y 3%
(evaluado solo para 60,42 m2 de muros de viviendas unifamiliares) tanto del consumo de
energía para la calefacción de los edificios como en la emisión de CO2.
Se afirma que el daño por heladas es un problema crítico en la construcción de estructuras

en ambientes fríos y este daño puede causar reducción de la resistencia, daño estructural,
grietas internas y externas debido a la congelación y descongelación Ante esto, resulta
necesario que este daño inducido por heladas se considere como una influencia conjunta de
dos factores de entrada: las propiedades del material y las condiciones de contorno que
actúan sobre la superficie del material; por ello, resulta imprescindible contar con formas
de mitigación de daños por heladas.
En la investigación de Chanchí & Canabal (2018), manifiesta que, mediante adición de

rallado de poliestireno expandido reciclado (REPS) a la mezcla de mortero con dosificación
1:3 cemento: arena en porcentajes variados (10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60% y 80%) en
base al volumen, proponen evaluar el comportamiento del mortero modificado mediante
ensayos físicos y mecánicos entre los que destaca la evaluación de la durabilidad de la
propuesta por medio de ensayos de calentamiento (50°C, 100°C, 200°C, 300°C y 500°C)
que aceleran su vida útil. Los resultados indican que las propiedades físicas y mecánicas se
reducen a medida que el porcentaje de REPS incrementa, siendo 60% y 80% los porcentajes
más desfavorecidos, además, los autores verifican que esto se debe al cambio de volumen
de las partículas ralladas durante el aumento de la temperatura. Entre las aplicaciones
propuestas está (1) la elaboración de bloques de concreto liviano para muros no portantes o
mortero de junta en muros de albañilería para proporciones menores a 30% de adición de
RPES, ya que su finalidad es soportar únicamente su peso propio y las cargas sísmicas
derivadas de este, (2) revestimiento de muros no portantes y losas con cargas vivas livianas
sobre ella para proporciones mayores a 30% de adición de RPES, ya que la resistencia
solicitada por lo general es baja.
Actualmente, la energía y el medio ambiente son dos de los principales desafíos que enfrenta
la humanidad, por lo que la conservación de energía de los edificios tiene una gran
importancia en el alivio de la crisis energética y la protección del medio ambiente. Además,
debido a que la pérdida de transferencia de calor en las envolventes de los edificios
representa el 60-80% de la pérdida total, es importante crear un alto nivel de confort y
disminuir el consumo de energía del edificio mejorando el rendimiento térmico de
8
construcción de envolventes exteriores, especialmente el cuerpo de la pared. Sin embargo,
para Li y otros (2018) el agregar la capa de aislamiento en la pared construida no solo mejora
su rendimiento, sino también aumenta el costo y retrasa el tiempo de construcción debido al
doble trabajo ejercido tanto de la pared como de la capa de aislamiento. Por ende, este estudio
propone que los materiales de aislamiento se rellenen en las cavidades del ladrillo hueco
sinterizado para reemplazar la capa de aislamiento considerando las diferentes proporciones
y ubicaciones del relleno aislante. Ante esto, como resultado se obtuvo: primero, el tiempo
de retardo y el factor de atenuación son 20–40 min y 0,5–1% más altos para EPS llenado en
la cavidad de aire interna y externa del ladrillo hueco sinterizado, lo que genera así un efecto
óptimo y un menor efecto, respectivamente. Segundo, el flujo de calor de la superficie
interior es más bajo con materiales de EPS rellenados en las cavidades externas de los
ladrillos y la tasa de disminución con EPS rellenos en las cavidades externas es 5,3-10,9%
mayor que con EPS rellenos en las cavidades internas. En síntesis, la integración de EPS en
la cavidad de aire, según el análisis numérico del rendimiento térmico de muros típicos, es
beneficiosa para mejorar el rendimiento térmico de los ladrillos huecos sinterizados, y cuanto
mayor sea la proporción de llenado de EPS, mayor será la mejora del rendimiento térmico.
1.4 Hipótesis
La adición de perlitas de poliestireno en los ladrillos y mortero de los muros de albañilería
aumentaría su vida útil para soportar los deterioros producidos por ciclos de congelamiento
y descongelamiento, mediante el incremento de la resistencia a las heladas del muro de
albañilería en un 4%.
1.5 Objetivo general

Incrementar la durabilidad de los muros de albañilería mediante la adición de perlitas de
poliestireno expandido en las cavidades huecas del ladrillo y en el mortero, para reducir los
daños por las heladas que sufren los muros no portantes.
1.6 Objetivos específicos

 Evaluar las propiedades físico-mecánicas del mortero adicionado con perlas de
poliestireno en proporciones de 5%,7%, 10% y 30%, 40%, 50% en función del
volumen del agregado fino, con respecto al mortero tradicional de revestimiento y
junta respectivamente.
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 Someter a ciclos de hielo/deshielo las muestras de mortero y posteriormente la pila
de ladrillos recubierto del mortero seleccionado y evaluar sus propiedades mecánicas
con respecto a las muestras patrón.
 Proponer la secuencia constructiva de un muro de albañilería no portante empleando
la adición de perlas de poliestireno en mortero y ladrillo y realizar el análisis costo –
beneficio de la propuesta.
1.7 Limitaciones
 No se puede comprobar la durabilidad de la propuesta en escala real a largo plazo,
ya que por el limitado tiempo de desarrollo de la tesis solo se puede verificar esta
propiedad durante el tiempo de experimentación.
 No se puede reducir el 100% de los daños causados por las heladas en los muros de
albañilería.
1.8 Descripción del contenido

La presente investigación plantea el desarrollo de siete capítulos. La introducción explica el
problema de la investigación, la justificación, la hipótesis, el objetivo general, los objetivos
específicos y las limitaciones que conlleva plantear una solución al problema. En el primer
capítulo se presenta el marco teórico y se explica los conceptos necesarios para el desarrollo
de la investigación. En el segundo capítulo, la metodología explica el tipo, nivel y diseño,
así como el procedimiento empleado en la investigación. En el tercer capítulo se presentan
las propiedades físicas de los componentes de la mezcla, se describe las propiedades de los
materiales a emplear y se desarrolla los ensayos físicos respectivos. En el cuarto capítulo se
presenta diseño de la mezcla de mortero y se evalúan tres propuestas alternativas para el
mortero de junta y tarrajeo. En el quinto capítulo se presenta la experimentación y análisis
de resultados, y se valida la propuesta de investigación. En el sexto capítulo se desarrolla el
proceso constructivo del muro no portante que incluye levantamiento y revestimiento. En el
séptimo capítulo se elabora el análisis comparativo de costo – beneficio de la propuesta. En
los últimos capítulos, se realizan las conclusiones y recomendaciones de la presente
investigación.
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2. MARCO TEÓRICO
La importancia del presente trabajo de investigación consiste en reducir los daños en los
muros de albañilería por los ciclos de congelamiento y descongelamiento. Por lo cual, se
incrementa la durabilidad de los muros de albañilería mediante la adición de perlitas de
poliestireno. En el presente capítulo se expone el marco teórico en el cual se explican los
conceptos de sistema constructivo, muros de albañilería y poliestireno, los cuales se utilizan
en el trabajo de investigación.
2.1 Sistemas constructivos

Se define al sistema constructivo como un vínculo entre elementos y unidades de una
edificación que forman un conjunto articulado con una misión constructiva en común. Estas
pueden ser de soporte, de protección de espacios habitables, de confort o de expresión de
imágenes y aspectos. Asimismo, este término está relacionado a un conjunto de principios y
reglas asociadas entre sí que van evolucionando con el tiempo (Monjo, 2005). En el Perú
existen sistemas constructivos convencionales y sistemas constructivos no convencionales.
2.1.1 Sistemas constructivos convencionales

Estos sistemas consisten en la colocación de vigas y columnas conectadas a través de nudos.
Estas forman pórticos resistentes en dos direcciones: verticales y horizontales, donde la
albañilería es independiente de este.
2.1.1.1 Albañilería confinada

Esta técnica consiste en la construcción de muros de ladrillo amarrados a columnas y,
posteriormente, se procede a realizar el techo junto con las vigas (Corporación Aceros
Arequipa S.A., 2019). Asimismo, según la norma E 0.70, se debe contar con un refuerzo de
elementos de concreto armado en todo el perímetro de la construcción y se debe considerar
el confinamiento horizontal para los muros de primer nivel (Ministerio de Vivienda,
Construcción y Saneamiento, 2006).
2.1.1.2 Sistema Aporticado

Esta técnica consiste en la colocación de varillas de acero distribuidas vertical y
horizontalmente e integrada mediante concreto líquido, de tal manera que los diferentes
componentes actúen conjuntamente para resistir los esfuerzos (Ministerio de Vivienda,
Construcción y Saneamiento, 2006).
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Los beneficios más importantes del sistema aporticado son la fácil modificación de los
espacios internos de la edificación, ambientes más amplios, estructuras más livianas (sistema
flexible) por la reducción de masas y mayor ductilidad que junto a su hiper-estaticidad
permite disipar energías sísmicas considerables (Ladera Romero, 2019).
2.1.2 Sistemas constructivos no convencionales

En estos sistemas de edificación se emplean materiales y/o procesos constructivos que no
están contempladas en normas nacionales. Por esta razón, el Servicio Nacional de
Capacitación para la Industria de la Construcción [SENCICO] se encarga de la evaluación
de estos sistemas para su posterior aprobación (Servicio Nacional de Capacitación para la
Industria de la Construcción [SENCICO], Ministerio de Vivienda, Construcción y
Saneamiento, 2020).
2.2 Muros de albañilería

Los muros son estructuras verticales que sirven como separación para distintos ambientes y
también soportan cargas. Su importancia radica en la seguridad que pueden dar y la
reducción de costos en la parte de acabados, por esta razón se debe realizar una correcta
construcción, que sean perfectamente verticales, que tengan la proporción adecuada de
mortero y que los ladrillos estén correctamente asentados (Maestro Perú S.A., 2018).
Existen diversos tipos de muros, los cuales se mencionan a continuación:
2.2.1 Muros portantes

Los muros portantes son aquellos elementos estructurales que soportan el peso de la
estructura en una edificación. Estas cargas lo transmiten perpendicularmente al sobre
cimiento (Maestro Perú S.A., 2018). Asimismo, están sujetos a todo tipo movimiento tanto
vertical como lateral y tanto permanente como eventual (San Bartolomé, 1994).
2.2.2 Muros no portantes

Los muros no portantes son los que no reciben carga vertical (Maestro Perú S.A., 2018).
Poseen buenas propiedades térmicas, acústicas e incombustibles de la albañilería. Estos
muros se diseñan básicamente ante cargas perpendiculares a su plano, originadas por el
viento, sismo u otras cargas de empuje. En estos elementos se emplea mortero de baja calidad
y ladrillos con huecos denominados "pandereta", cuya finalidad es aligerar el peso del
edificio, con el objetivo de mejorar el comportamiento sísmico de la estructura (San
Bartolomé, 1994).
12
2.2.3 Mortero
El mortero está constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a los cuales se
le añaden la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla trabajable, adhesiva y
sin segregación del agregado (Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento, 2006).
De acuerdo con Lores & Castillo (2012) el mortero tiene como función adherir los ladrillos
y corregir sus imperfecciones, debido a los componentes que posee. Estos se explican a
continuación:
2.2.3.1 Cemento Portland

Es el material más importante y el más empleado ya que endurece las mezclas y pega otros
materiales. Se utiliza el cemento Portland tipo I y II, NTP 334.009.
2.2.3.2 Agua
Es el elemento base de la construcción. Esta debe estar limpia, por lo que se recomienda ser
potable y libre de sustancias deletéreas, ácidos, álcalis y materia orgánica.
2.2.3.3 Agregados
La arena que se utiliza debe ser de río o de cantera, mas no de playa, porque su alto contenido
de sal produciría que la mezcla se vuelva salitrosa. Existen dos tipos de arena: las que se
utiliza para tarrajeo (arena fina) y las que se utilizan en mortero (arena gruesa).
2.2.3.4 Aditivos
Un aditivo es definido, tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C 125,
como “un material que, no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de refuerzo,
es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es añadido a la tanda
inmediatamente antes o durante su mezclado” (Torre, 2004).
2.2.4 Ladrillo
Este material es básico para la construcción de los muros. La uniformidad de su color y
textura indica una buena cocción. Los ladrillos se diferencian dependiendo de su material,
fabricación y solidez (Lores & Castillo, 2012). De las variedades de ladrillos que se
presentan, las principales son de arcilla, sílico-calcáreo y bloques de concreto. Debe evitarse
el uso de unidades fisuradas o mal cocidas, debido a que representan el punto de debilidad
por donde se inicia la falla del muro. Además, al golpearse con un martillo deben tener un
sonido metálico, por eso, no deben tener materiales extraños, no deben tener manchas
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salitrosas ni blanquecinas, es decir, deben estar limpias de polvo y de gránulos sueltos (San
Bartolomé, 1994).
En el mercado existen actualmente diversos tipos de ladrillos con los cuales se pueden
construir los muros de albañilería. Entre estos podemos encontrar los ladrillos compuesto de
concreto, sílico-calcáreo y arcilla.
2.2.4.1 Ladrillo de arcilla

Son los ladrillos sólidos, perforados y tubulares o cerámicos de arcilla cocida. Se elabora de
manera artesanal o industrial; el color varía de acuerdo con la arcilla que va de amarillento
a rojizo (Ruiz Rivera, 2015).
De acuerdo con las investigaciones realizadas por SENCICO, Pontificia Universidad

Católica del Perú [PUCP] y la Universidad Nacional de Ingeniería [UNI], al ladrillo se le
puede clasificar de acuerdo con sus dimensiones. Según, el autor Ruiz Rivera (2015) se
clasifica en:
 Tipo corriente: 24x14x6 cm. (3 Kg.)
 Tipo King Kong: 24x14x10 cm. (5 a 8 Kg.)
 Tipo pastelero: 20x20x2.5 cm. (4 a 6 Kg)
 Tipo pandereta: 24x12x10 cm. (2.5 a 3 Kg.)
 Tipo hueco: Se emplea en la construcción de losas aligeradas
 Tipo IKARO: 24x11.5x9.5 cm. (3 Kg.)
2.2.5 Ensayo en estado fresco

2.2.5.1 Ensayo de fluidez de mortero
Este ensayo de acuerdo con la norma establece la fluidez del mortero mediante el uso de la
mesa de flujo. En primer lugar, En la plataforma limpia se coloca el molde y se vierte el
mortero de unos 25 mm (1¨) de espesor y se apisona con 20 golpes del compactador. Luego,
se llena totalmente el molde y se apisona como la primera capa. Se retira el exceso de mortero
y se alisa la superficie con un palustre. En segundo lugar, se retira el molde levantándolo y
se deja caer a la mesa desde una altura de 12.7 mm (1/2¨) 25 veces en 15 segundos.
Finalmente, se mide el diámetro base de la muestra en 4 puntos equidistantes como mínimo
y se calcula el diámetro promedio (Instituto Nacional de Vias, 2007).
14
2.2.6 Ensayo en estado endurecido
De acuerdo con el Centro Peruano Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de
Desastres [CISMID] (2004) los ensayos que se deben de realizar al mortero y al ladrillo para
la realización de muros de albañilería son los siguientes:
2.2.6.1 Ensayo de compresión al mortero

Para este ensayo se preparan testigos cúbicos de 5cm de lado o cilindros prismáticos de 10cm
de diámetro y 20cm altura. La resistencia a compresión puede ser determinada pasadas las
24 horas de curado, así como a los 3, 7, 14, 21 y 28 días para evaluar el progreso de la
mezcla.
2.2.6.2 Ensayo de compresión a pila

Este ensayo consiste en preparar una pila de 4 ladrillos, coloca cada ladrillo con una junta
de mortero de espesor no mayor a 1.5 cm y la relación cemento-arena del mortero debe de
ser la que se usará en la construcción. Y, mediante ello, se determina la resistencia a la
compresión.
2.3 Poliestireno
El poliestireno es un polímero termoplástico que se utiliza en la construcción en forma de
plancha, bovedillas, relleno y perlitas. Este material se fabrica en forma de poliestireno
expandido y poliestireno extruido, de manera que brinda propiedades de un aislamiento
térmico, acústico y de resistencia mecánica adecuada para las obras de construcción. Es muy
utilizado debido a que presenta característica de dureza, porosidad, densidad, rugosidad
superficial, forma y absorción (Paulino & Espino, 2017).
2.3.1 Poliestireno expandido

El poliestireno expandido (EPS, en sus siglas en inglés) es un material plástico celular y
rígido rellena de aire. Entre sus principales ventajas posee resistencia al envejecimiento,
versatilidad y facilidad de conformado, excelente aislamiento térmico y acústico,
amortiguación de impactos, facilidad de manipulación e instalación, resistencia química,
resistencia mecánica, resistencia a la humedad y ligereza. Además, proporciona una elevada
gama de productos con innumerables aplicaciones en edificaciones y en obra civiles
(Asociación Nacional de Poliestireno Expandido [ANAPE], 2020).
15
De acuerdo con ANAPE (2020) se presentan algunas de las propiedades físicas y químicas
del poliestireno expandido.
2.3.1.1 Propiedades Físicas

 Aislamiento térmico
Los EPS presentan una excelente capacidad de aislamiento térmico frente al calor
y al frío. Esta capacidad se debe a la propia estructura del material que
esencialmente consiste en aire incluido dentro de una estructura celular conformada
por el poliestireno. Del material un 98% del volumen es aire y un 2% materia sólida.
 Comportamiento en el agua y vapor de agua
El EPS presenta niveles de absorción que oscilan entre el 1% y el 3% en volumen

(ensayo por inmersión después de 28 días). Al contrario de lo que sucede con el
agua en estado líquido el vapor de agua sí puede difundirse en el interior de la
estructura celular del EPS cuando entre ambos lados del material se establece un
gradiente de presiones y temperaturas. Para determinar la resistencia a la difusión
del vapor de agua se evalúa con respecto al factor µ que oscila entre el intervalo µ
= 20 a µ = 100.
 Estabilidad dimensional
Los EPS están sometidos a variaciones dimensionales debidas a la influencia

térmica. Estas variaciones se evalúan a través del coeficiente de dilatación térmica
y se sitúa en los valores que oscilan en el intervalo entre 0,05 y 0,07 mm por metro
de longitud. A modo de ejemplo una plancha de aislamiento térmico de poliestireno
expandido de 2 metros de longitud y sometida a un salto térmico de 20º C
experimentará una variación en su longitud de 2 a 2,8mm.
 Estabilidad frente a la temperatura
Los EPS pueden sufrir variaciones o alteraciones por efecto de la acción térmica.
Este rango de temperaturas no tiene limitación alguna por el extremo inferior y por
el extremo superior, varia a partir de los 100ºC para acciones de corta duración, y
alrededor de los 80ºC para acciones continuadas.
16
 Comportamiento frente a factores atmosféricos
Para los EPS la radiación ultravioleta es prácticamente la única que reviste

importancia. Bajo la acción prolongada de la luz UV, la superficie del EPS
amarillea y se vuelve frágil, de manera que la lluvia y el viento logran erosionarla.
Dichos efectos pueden evitarse con medidas sencillas, en las aplicaciones de
construcción con pinturas, revestimientos y recubrimientos.
2.3.1.2 Propiedades Químicas

El EPS es estable frente a muchos productos químicos. Como por ejemplo a los adhesivos,
pinturas disolventes y vapores concentrados de estos productos. En la Tabla 3 se detalla más
información acerca de la estabilidad química del EPS.
Tabla 3
Propiedades químicas
SUSTANCIA ACTIVA ESTABILIDAD

Solución salina (agua de mar) Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
Jabones y soluciones de tensioactivos Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
Lejia Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
Ácidos diluidos Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
Ácido clorhídrico (al 35%), ácido nitrico (al
Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
50%)
Soluciones alcalinas Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
Aceites de parafina, vaselina Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
Alcoholes (metanol, etanol) Estable: el EPS no se destruye con una acción prolongada
Relativamente estable: en una acción prolongada, el EPS
Aceites de silicona
puede contraerse o ser atacada su superficie
Nota: Se ha realizado un cuadro de propiedades químicas. Adaptado de “Propiedades de poliestireno

expandido”, por ANAPE, 2020.
2.3.2 Poliestireno extruido

El poliestireno extruido (XPS, en sus siglas en inglés) es una espuma rígida termoplástica
con una estructura de celda cerrada. Este ha contribuido de forma eficiente a las
construcciones por su naturaleza y características técnicas. El XPS es un producto que
presenta una característica que le permite una excelente resistencia a la absorción del agua.
En aplicaciones como en aislamiento térmico exterior, esta característica es fundamental
para la alta durabilidad de la construcción. Así mismo, la rigidez del poliestireno proporciona
17
una alta resistencia mecánica superior a otros aislantes (Asociación Ibérica de Poliestireno
Extruido [AIPEX], 2020).
Según AIPEX (2020), las propiedades del poliestireno expandido son las siguientes:
 Aislante térmico
La conductividad térmica del poliestireno expandido depende principalmente del

gas espumante utilizado y lo que se obtiene varía entre 0.029 y 0.036 W/mK.
 Absorción de agua
La estructura celular cerrada del poliestireno extruido lo convierte en un producto

con una absorción de agua de inmersión total a largo plazo inferior de 0.7%.
 Resistencia a la compresión
Esta característica determina la capacidad de cargar del poliestireno extruido. La

medición de la resistencia a la compresión implica aplicar una fuerza que provoque
un 10% de deformación del producto. Esta resistencia a la compresión de productos
comunes es de 300 KPa, pero se pueden encontrar productos con resistencia de 500
y 700 KPa.
 Congelación y descongelación
Después de 300 ciclos de congelamiento y descongelamiento, la pérdida de

resistencia a la compresión es menos a 10% y el aumento de la absorción de agua
es menor a 1%. Esto indica que el poliestireno extruido es duradero a condiciones
extremas.
2.3.3 Normativa extranjera

La norma UN-EN 14933 fue puesta en vigor en el año 2009 y contempla a los productos
aislantes térmicos y de relleno ligero para aplicaciones en la ingeniería civil. Además, regula
las dimensiones y tolerancias, estabilidad dimensional (bajo condiciones específicas),
resistencia a compresión (al 10% de deformación) y la reacción al fuego (Asociación
Nacional de Poliestireno Expandido [ANAPE], 2020).
18
2.3.4 Aplicaciones
El poliestireno expandido se viene utilizando desde hace décadas en aplicaciones de
ingeniería civil tales como la construcción de infraestructuras terrestres (carreteras y líneas
ferroviarias, pantallas acústicas, etc.), y marinas (diques y pantalanes). Por su ligereza y
resistencia mecánica, el EPS contribuye a reducir los asentamientos mejorando la estabilidad
de terrenos con una baja capacidad portante mientras que, por su flotabilidad y durabilidad,
es la solución idónea para la construcción de estructuras marinas portantes (Asociación
Nacional de Poliestireno Expandido [ANAPE], 2020).
De acuerdo con [ANAPE] se muestra la Tabla 4 con las aplicaciones que posee el EPS:
Tabla 4
Aplicaciones del poliestireno
Aplicación Prestaciones del EPS para la aplicación Soluciones

- Alta resistencia térmica y baja conductividad
- Elevada resistencia a la compresión
- Baja densidad
Aislamiento térmico
- Impermeabilidad y resistencia al vapor de agua
- Optima estabilidad dimensional
- Versatilidad y factilidad de instalación
Aislamiento acústico - Baja rigidez dinamica

Poliestireno expandido elastificado
- Elevada compresibilidad
(EEPS; EPS-t y EPS-SD)
- Mejora del aislamiento entre viviendas

Aligeramiento
- Aligeramiento en peso de las estructuras
(Bovedillas y casetones)
- Versatilidad y facilidad de instalación
- Alta resistencia térmica

Aislamiento de equipos e
- Resistencia a la humanidad
Instalaciones industriales
- Versatilidad y facilidad de instalación
- Alta resistencia térmica

IFCs - Elevada resistencia mecánica
(Encofrado aislantes para
- Durabilidad
hormigón)
Nota: Se ha realizado un cuadro de aplicaciones del poliestireno en edificaciones. Adaptado de “Edificaiones”,

por ANAPE, 2020.
19
3. METODOLOGÍA
3.1 Tipo y nivel de investigación
El tipo de investigación es cuantitativa y según su nivel es experimental, pues luego de
seleccionar mezclas de mortero con diferentes proporciones de adición de perlas de
poliestireno y evaluar sus propiedades físicas, comprobaremos de manera experimental la
calidad y el desempeño del mortero adicionado en pilas de ladrillos, mediante la evaluación
de sus propiedades mecánicas y durabilidad frente a condiciones de bajas temperaturas.
3.2 Diseño de Investigación

El diseño será del tipo explicativo, pues explicaremos el comportamiento de los muretes de
albañilería al adicionar perlas de poliestireno en las cavidades huecas de los ladrillos y en la
mezcla del mortero.
3.3 Procedimiento
Fundamentos Teóricos
Se desarrollan los conceptos teóricos de la investigación, que comprende la introducción y

el marco teórico. En la primera se propone el problema de la investigación, la justificación,
la hipótesis, el objetivo general, los objetivos específicos y las limitaciones que conlleva
plantear una solución al problema. Y en el marco teórico se explica los conceptos necesarios
para el desarrollo de la investigación.
FASE 1: Diseño de la mezcla de mortero modificado
Con base a los resultados obtenidos de ensayos físicos realizados a los agregados y al
poliestireno (granulometría, pesos unitarios y específicos, porcentaje de absorción y
humedad), se determina el diseño de la mezcla de mortero con adición de perlitas de
poliestireno que cumpla con los parámetros mínimos de acuerdo con la normatividad
peruana. Las concentraciones que se evalúan son de 0%, 5%, 7% y 10% de perlas de
poliestireno para mortero de junta y de 0%, 30%, 40% y 50% de perlas de poliestireno para
mortero de revestimiento en función al volumen del agregado Se considera la muestra de 0%
como la muestra patrón.
FASE 2: Determinación de la durabilidad al mortero adicionado
Se determina la durabilidad y resistencia a la compresión de las muestras previamente

diseñadas, de manera experimental, de acuerdo con los parámetros establecidos por la
20
normatividad peruana y extranjera. Para determinar la durabilidad del mortero, las muestras
son sometidas a ensayos normados de heladicidad. La resistencia a la compresión de las
muestras es evaluada a los 28 días de curado; esta característica mecánica se contempla para
3 muestras por cada diseño en base a una muestra patrón.
FASE 3: Evaluación de la durabilidad de las pilas de ladrillos
Para determinar la durabilidad de nuestra propuesta, se debe someter a un ensayo de

heladicidad dos pilas de ladrillos: una con mortero modificado y la otra con mortero patrón.
Al finalizar estos ciclos de congelamiento, se ejecuta el ensayo de resistencia a compresión
a las pilas de ladrillos revestidas con el diseño de mortero cuya adición de poliestireno haya
sido de mayor resistencia y durabilidad de la fase 2, para finalmente validar la investigación,
mediante la realización del análisis comparativo de los resultados obtenidos.
FASE 4: Descripción del proceso constructivo del muro de albañilería no portante con
el porcentaje seleccionado de perlas de poliestireno para el estudio
En base a la comparación de resultados obtenidos en el paso anterior se describe el proceso

del levantamiento de un muro de albañilería no portante con la propuesta indicada por esta
investigación.
FASE 5: Evaluación de costo – beneficio de la propuesta
Se evalúan los beneficios y debilidades, el costo inicial y el costo proyectado de la propuesta

tomando en cuenta el análisis comparativo de los resultados de la fase 3 y la descripción del
proceso constructivo de la fase 4. Para ello, se comparan los análisis de precios unitarios
[APU] de cada partida:
 Construcción de muros de ladrillo King Kong de arcilla – soga – mezcla 1:4, e=1.5cm
convencional y modificado con 5% de EPS en el mortero de junta.
 Tarrajeo de muros de ladrillo King Kong de arcilla – soga – mezcla 1:5, e=1.5cm
convencional y modificado con 40% de EPS en el mortero de revestimiento.
Conclusiones y recomendaciones
Se desarrollan las principales conclusiones y recomendaciones de cada objetivo específico

planteado en la presente investigación.
21
A continuación, se detallan las actividades a seguir para el desarrollo del estudio de la tesis:
Figura 5. Diagrama de flujo de la metodología especificado por fases. Elaboración propia, 2021.
22
4. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPONENTES DE LA MEZCLA
4.1 Propiedades del agregado fino
El agregado fino proviene de la cantera Cunyac que está ubicada en la carretera de Cusco
hacia Abancay, en el departamento de Apurímac.
Figura 6. Vista de la cantera de agregado fino, por Venta de

arena Cunyac - Cusco, 2020.
4.1.1 Granulometría
Para realizar este ensayo se respetaron los parámetros establecidos por las NTP 400.012 y
NTP 400.037, en las que se detallan las especificaciones normalizadas para los agregados.
Entre estos parámetros se recomienda que debe usarse como mínimo 300g. de muestra luego
del secado y que el horno debe tener una temperatura constante de 110°C ± 5°C.
Tabla 5
Huso granulométrico
Nota: Se debe tener en cuenta los límites de la gradación. Adaptado de “NTP 400.037”, 2018.
23
Inicialmente, la arena fue pasada por los tamices N°4, 8, 16, 30, 50, 100 y 200 y luego se
obtuvo como resultado el porcentaje de los tamices seleccionados.
Los agregados fueron ensayados de tal manera que se cumplan los requisitos establecidos
por la NTP E.070. En la Tabla 6 se muestra la granulometría para mortero de tarrajeo y en
la Tabla 7 para el mortero de junta, seguidamente se detallan la Figura 7 y Figura 8 que
muestran las curvas granulométricas respectivas.
Tabla 6
Análisis granulométrico por tamizado - arena fina
Tamices Abertura Peso % Retenido % Retenido % Que Especificaciones

ASTM (mm) retenido (g) parcial acumulado pasa ASTM C-33
1/2" 12.500 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
3/8" 9.530 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
N° 4 4.760 0.00 0.00 0.00 100.00 95 100
N° 8 2.360 0.00 0.00 0.00 100.00 80 100
N° 16 1.180 0.33 0.10 0.10 99.90 50 85
N° 30 0.600 18.09 5.40 5.50 94.50 25 60
N° 50 0.300 127.00 37.90 43.40 56.60 5 30
N° 100 0.150 118.18 35.20 78.60 21.40 0 10
N° 200 0.070 0.00 0.00 78.60 21.40 0 0
Nota: Ensayo realizado según ASTM C-136. Elaboración propia, 2020.
Figura 7. Curva granulométrica - arena fina. Elaboración propia, 2020.
24
Tabla 7
Análisis granulométrico por tamizado - arena gruesa
Tamices Abertura Peso % Retenido % Retenido % Que Especificaciones

ASTM (mm) retenido (g) parcial acumulado pasa ASTM C-33
1/2" 12.500 0.00 0.00 0.00 100.00 100 100
3/8" 9.530 3.24 0.43 0.43 99.57 100 100
N° 4 4.760 27.70 3.70 4.13 95.87 95 100
N° 8 2.360 98.16 13.10 17.23 82.77 80 100
N° 16 1.180 172.63 23.00 40.23 59.77 50 85
N° 30 0.600 173.30 23.10 63.33 36.67 25 60
N° 50 0.300 148.11 19.70 83.03 16.97 5 30
N° 100 0.150 86.67 11.50 94.53 5.47 0 10
FONDO 41.60 5.50 100.00 0.00 0 0
Nota: Ensayo realizado según ASTM C-136. Elaboración propia, 2020.
Figura 8. Curva granulométrica - arena gruesa. Elaboración propia, 2020.
Los módulos de finura resultantes son los siguientes:
 MF (arena fina) = 1.28%
 MF (arena gruesa) = 3.03%
25
Análisis de resultados
 Como se observa en los resultados, entre dos mallas consecutivas no quedó retenido
más del 50% de la arena gruesa y fina.
 La segunda curva granulométrica que es empleada para la elaboración de mortero de

junta, que se observa en la Figura 8, cumple con las especificaciones de las normas
ASTM C33 y NTP 400.037 y por la gráfica del material se puede determinar que es
arena levemente gruesa.
 Según las especificaciones de la norma E.070, el módulo de fineza debe ser mayor a
1.6 y menor a 2.5, sin embargo, en la NTP 400.037 se indica que esta característica
del agregado, así como la gradación pueden no cumplir lo especificado, siempre y
cuando se asegure que la dosificación cumplirá con la resistencia requerida.
4.1.2 Peso unitario

Para extraer las muestras se empleó el procedimiento indicado por la NTP 400.010, entre las
consideraciones que se tuvieron en cuenta está la inspección visual del material para
determinar variaciones del muestreo, así como también, se hizo uso de bolsas y saquillos
para evitar la contaminación del material durante su traslado de la ciudad de Cusco a la
ciudad de Lima donde se realizó el ensayo.
Figura 9. Molde usado para los

ensayos de P.U. Elaboración
propia, 2020.
Para la determinación del peso unitario suelto y compactado de los agregados, se usó el
molde que aparece en la Figura 9 con la finalidad de emplear lo especificado por la NTP
400.017 y así obtener la relación masa/volumen y usarlo en las conversiones del diseño de
mortero.
26
4.1.2.1 Peso unitario suelto
Para realizar este ensayo se llenó el molde, de agregado en estado seco natural, con la ayuda
de una cuchara hasta rebosar, pero sin ejercer ninguna presión sobre el material. Además, el
material fue colocado desde una altura no mayor a 2 pulgadas o 5cm de acuerdo con lo
establecido por la norma.
En la Figura 10 se muestra una secuencia de fotografías del ensayo realizado.
Figura 10. Llenado de agregado para determinar P.U.S. Elaboración propia,

2020.
En la Tabla 8 se muestra el peso unitario suelto que será empleado para mortero de tarrajeo
y en la Tabla 9 para el mortero de junta.
Tabla 8
Peso Unitario Suelto - Arena Fina
Ensayos Unid. M-1 M-2 M-3

A Peso de la muestra + molde g 5540 5556 5537
B Peso del molde g 2363 2363 2363
C Peso de la muestra [A-B] g 3177 3193 3174
D Volumen del molde cm3 2760 2760 2760
Peso unitario [C/D] g/cm3 1.151 1.157 1.150
Promedio Peso Unitario Suelto kg/m3 1153
Nota: Ensayo realizado según ASTM C 29 y NTP 400.017. Elaboración propia, 2020.
27
Tabla 9
Peso Unitario Suelto - Arena Gruesa
Ensayos UNID. M-1 M-2 M-3

Peso Unitario [C/D] g/cm3 1.428 1.432 1.429
Promedio Peso Unitario Suelto kg/m3 1430
 El promedio del peso unitario suelto de la arena fina es de 1153 kg/m3.
 El promedio del peso unitario suelto de la arena gruesa es de 1430 kg/m3.
4.1.2.2 Peso unitario compactado

Para realizar este ensayo se llenó el molde hasta la tercera parte con agregado, en estado seco
natural, para ellos se usó una cuchara y se niveló la superficie con la mano. Luego, se apisonó
(25 golpes de forma uniforme) con la ayuda de una barra de metal. El mismo procedimiento
se realizó a los 2/3 y al rebosar el molde. Finalmente, se retiró la muestra sobrante de acuerdo
con lo establecido por la norma.
Figura 11. Llenado de agregado para determinar P.U.C. Elaboración propia, 2020.
28
En la Tabla 10 se muestra el peso unitario compactado que será empleado para mortero de
tarrajeo y en la Tabla 11 para el mortero de junta.
Tabla 10
Peso Unitario Compactado - Arena Fina

Promedio Peso Unitario Compactado kg/m3 1453
Tabla 11
Peso Unitario Compactado - Arena Gruesa

Promedio Peso Unitario Compactado kg/m3 1730
 El promedio del peso unitario compactado de la arena fina es de 1453 kg/m3.
 El promedio del peso unitario compactado de la arena gruesa es de 1730 kg/m3.
4.1.3 Peso unitario específico

Con la realización de este ensayo, según la NTP 400.022, podemos determinar la densidad
relativa (gravedad específica) y densidad promedio del agregado, así como su absorción.
29
Para la realización de este ensayo se siguieron los pasos establecidos por la norma indicada.
En la Tabla 12 se muestra el peso unitario específico que será empleado para la elaboración
del mortero de tarrajeo y en la Tabla 13 para el mortero de junta.
Tabla 12
Peso Unitario Específico - Arena Fina
Ensayos UNID. M-1 M-2 Promedio

A Peso de la Arena S.S.S. + Peso Balón + Peso de Agua g 978.10 979.00
B Peso de la Arena S.S.S. + Peso Balón g 671.00 671.30
C Peso del Agua [A-B] g 307.10 307.70
D Peso de la Arena Seca al Horno + Peso del Balón g/cm3 667.00 666.40
E Peso del Balón g/cm3 171.00 171.00
F Peso de la Arena Seca al Horno [D-E] g/cm3 496.00 495.40
G Volumen del Balon [V = 500] cm3 498.00 498.00
Peso Específico de Masa (P.E.M.) = [F/(G-C)] g/cm3 2.60 2.60 2.60
Peso Específico de Masa (P.E.M. S.S.S.) = [500/(G-C)] g/cm3 2.62 2.63 2.62
Peso Específico Aparente (P.E.A.)= [F/((G-C) - (500-F))] g/cm3 2.65 2.67 2.66
% Absorción = [(500-F)/F*100] % 0.8 0.9 0.9
Tabla 13
Peso Unitario Específico - Arena Gruesa
Ensayos UNID. M-1 M-2 Promedio

A Peso de la Arena S.S.S. + Peso Balón + Peso de Agua g 948.48 981.00
B Peso de la Arena S.S.S. + Peso Balón g 637.52 669.80
C Peso del Agua [A-B] g 310.96 311.20
D Peso de la Arena Seca al Horno + Peso del Balón g/cm3 631.10 663.20
E Peso del Balón g/cm3 137.52 169.80
F Peso de la Arena Seca al Horno [D-E] g/cm3 493.58 493.40
G Volumen del Balon [V = 500] cm3 498.00 498.00
Peso Específico de Masa (P.E.M.) = [F/(G-C)] g/cm3 2.64 2.64 2.64
Peso Específico de Masa (P.E.M. S.S.S.) = [500/(G-C)] g/cm3 2.67 2.68 2.67
Peso Específico Aparente (P.E.A.)= [F/((G-C) - (500-F))] g/cm3 2.73 2.74 2.74
% Absorción = [(500-F)/F*100] % 1.3 1.3 1.3
30
Figura 12. Ensayo de peso específico. Elaboración propia, 2020.
 El peso específico de la arena fina es de 2.60 g/cm3 y su porcentaje de absorción es

de 0.9%.
 El peso específico de la arena gruesa es de 2.64 g/cm3 y su porcentaje de absorción

es de 1.3%.
4.1.4 Contenido de humedad

Se determinó el peso del agua mediante la evaporación que resulta de secar la muestra en el
horno con temperatura constante según la NTP 339.127 que especifica los detalles para
determinar el contenido de humedad de la muestra.
En la Tabla 14 se muestra el contenido de humedad que será empleado para mortero de

tarrajeo y en la Tabla 15 para el mortero de junta.
31
Tabla 14
Contenido de humedad - Arena Fina
Ensayos UNID. M-1 M-2 M-3 Promedio

Peso de muestra húmeda + molde g 422.55 423.4 421.7
Peso de molde g 80 80 80
Peso de molde + Muestra seca g 415.5 416.4 414.6
Muestra seca g 335.5 336.4 334.6
Contenido de agua g 7.05 7 7.1
Contenido de humedad % 2.10 2.08 2.12 2.10
Tabla 15
Contenido de humedad - Arena Gruesa

Peso de muestra húmeda + molde g 480.55 482.3 479.4
Peso de molde g 80 80 80
Peso de molde + Muestra seca g 467.02 416.4 414.6
Muestra seca g 387.02 388.4 386.2
Contenido de agua g 13.53 13.9 13.2
Contenido de humedad % 3.50 3.58 3.42 3.50
 El porcentaje promedio de humedad de la arena fina es de 2.10 %.
 El porcentaje promedio de humedad de la arena gruesa es de 3.50 %.
4.2 Perlas de poliestireno expandido

Las perlas de poliestireno expandido usadas para la mezcla de mortero en sus diferentes
proporciones tienen diámetros nominales que varían entre 2.0mm y 3.0mm. Este material,
por sus dimensiones, es considerado como agregado fino con características visuales
aparentemente parecidas a las de una arena ligeramente gruesa, según lo establecidos por la
NTP 400.012.
32
Este agregado, al tener una composición en su mayoría de aire, es de fácil transporte. Por
ello, se propone usar este material en un pequeño porcentaje de sustitución del agregado fino
para la elaboración del mortero, teniendo en cuenta sus propiedades para la obtención de un
mortero más resistente a los ciclos de heladas que se dan en la ciudad de Cusco.
En la Figura 13 se muestran las perlas de poliestireno que serán incluidas en el diseño.
Figura 13. Perlas de poliestireno usadas en la mezcla. Elaboración propia, 2020.
4.2.1 Peso unitario suelto

Del mismo modo que fue realizado el ensayo de peso unitario suelto del agregado fino, se
realizó este ensayo a las perlas de poliestireno. A continuación, en la Figura 14 se muestra
una evidencia fotográfica del ensayo.
Figura 14. Llenado de perlas de poliestireno para determinar P.U.S. Elaboración

propia, 2020.
33
Seguidamente se muestran los resultados obtenidos en la Tabla 16.
Tabla 16
Peso Unitario Suelto – Perlas de poliestireno
Ensayos Unid. M-1 M-2 M-3

Promedio Peso Unitario Suelto kg/m3 7.246
 El promedio del peso unitario suelto de las perlas de poliestireno es de 7.246 kg/m3.
4.2.2 Peso unitario compactado

Del mismo modo que fue realizado el ensayo de peso unitario compactado del agregado fino,
se realizó este ensayo a las perlas de poliestireno. A continuación, en la Figura 15 se muestra
una evidencia fotográfica del ensayo.
Figura 15. Llenado de perlas de poliestireno para

determinar P.U.C. Elaboración propia, 2020.
34
Seguidamente se muestran los resultados obtenidos en la Tabla 17.
Tabla 17
Peso Unitario Compactado – Perlas de poliestireno

Promedio Peso Unitario Compactado kg/m3 7.488
 El promedio del peso unitario compactado de las perlas de poliestireno es de 7.488

kg/m3.
4.2.3 Peso unitario específico

Del mismo modo que fue realizado el ensayo de peso unitario específico del agregado fino,
se realizó este ensayo a las perlas de poliestireno. A continuación, se muestran los resultados
obtenidos en la Tabla 18.
Tabla 18
Peso Unitario Específico – Perlas de poliestireno

A Peso Mat. Sa. Sup. Seco (en aire) g 5.45 5.16 5.07
B Peso Frasco + H2O g 817.75 817.75 817.75
C Peso Frasco + H2O + A = (A+B) g 823.2 822.91 822.82
D Peso Frasco + H2O en el frasco g/cm3 521.67 523.45 524.45
E Peso de Mat. + Vol. De vacío = (C-D) g/cm3 301.53 299.46 298.37
F Peso de Mat. Seco en Estufa (105ºC) g/cm3 5.45 5.16 5.07
G Vol. Masa = (E-A+F) cm3 301.53 299.46 298.37
Peso Específico de Masa (Base Seca) = (F/E) g/cm3 0.018 0.017 0.017 0.017
Peso Específico de Masa (S.S.S) = (A/E) g/cm3 0.018 0.017 0.017 0.017
Peso Específico Aparente = (F/G) g/cm3 0.018 0.017 0.017 0.017
% de Absorción = ((A-F)/F)*100) % 0.000 0.000 0.000 0.000
35
 El peso específico de las perlas de poliestireno es de 0.017 g/cm3 y su porcentaje de

absorción es de 0%.
4.3 Cemento portland tipo IP

El cemento más comercial en Cusco y el cual será usado para realizar este trabajo de
investigación es el cemento portland tipo IP de la cementera Yura. Este es un cemento de
alta durabilidad que cumple con lo establecido por las NTP 334.009 y la ASTM C 150, y
cuyas características corresponden al cemento de tipo I.
La ficha técnica de este material indica características como la de su peso específico igual a
2.85g/cm3, una resistencia a la compresión a los 28 días de fraguado de entre 30 a 33.3 MPa
o de entre 306 a 340 kg/cm2. También, el tiempo de fraguado va desde los 170 min. hasta
los 270 min, lo cual indica el cumplimiento de los requisitos de la NTP 334.090 y la ASTM
C 595. En la Figura 16 se muestran el tipo de cemento que será usado.
Figura 16. Cemento usado para el diseño del mortero. Elaboración propia,
2020.
4.4 Agua
El agua usada para realizar este trabajo de investigación es agua potable de la ciudad de
Lima, ya que en ella se llevaron a cabo los ensayos físicos y mecánicos. Esta agua no
contiene sales ni sustancias que puedan perjudicar la mezcla del mortero. Las características
útiles de este material para la realización de los ensayos son su densidad de 1g/cm3 y su
36
acción disolvente, así como su capacidad de absorber el calor antes de que suba la
temperatura para un correcto fraguado.
4.5 Aditivo
El aditivo elegido para realizar la mezcla de mortero adicionada es el aditivo líquido
Chemaweld, de la marca CHEMA, debido a que está diseñado para incrementar la
adherencia entre los componentes de la mezcla e incrementar también la trabajabilidad y
cohesión de morteros. Este aditivo puede ser usado en climas fríos. Entre las características
de este aditivo está su densidad de 3.87 ± 0.05 kg/gal. y su rendimiento es de 1galón por
bolsa de cemento, las cuales cumplen con la NTP 334.088 y la ASTM C 1059 99 Tipo II.
Uno de los principales beneficios de este producto es la reducción de riesgo de fisuración,

lo que impide el paso de las condiciones medioambientales hacia el ladrillo y, por ende, le
otorga un mayor tiempo de durabilidad.
En la Figura 17 se muestra el aditivo que será usado en la mezcla de mortero.
Figura 17. Cemento

usado para el diseño del
mortero. Elaboración
propia, 2020.
Por lo expuesto en este capítulo, a partir de los resultados obtenidos de los ensayos físicos
realizados a los agregados y de la información de las fichas técnicas del cemento y aditivo,
se obtienen los datos necesarios para realizar el cálculo de dosificaciones en morteros de
junta y tarrajeo, convencionales y modificados en diferentes proporciones de perlas de
poliestireno expandido.
37
5. DISEÑO DE LA MEZCLA DE MORTERO
En este paso se procede a realizar ocho diseños de mezclas, dos de los cuales son para
morteros convencionales de junta y tarrajeo; y los seis restantes corresponden a morteros
con adiciones de perlas de poliestireno cuyas resistencias sean parecidas a las resistencias
otorgadas por los morteros convencionales. De estas seis, tres mezclas corresponden a
mortero adicionado de junta y los tres restantes a mortero adicionado de tarrajeo.
El método empleado para la realización del diseño de mezcla de morteros se basó en las
dosificaciones comunes empleadas para morteros de junta y recubrimiento, 1:4 de acuerdo
con la norma E.070 de albañilería, en la que especifica que esta proporción será empleada
solo cuando se trabaje con unidades de arcilla artesanal o industrial. En la Tabla 19, se detalla
la cantidad de los insumos usados según proporción deseada.
Tabla 19
Aporte unitario de materiales para morteros
3
Cantidad de materiales por m de Mortero
Proporción Relación a/c
Cemento (bolsa) Arena (m3 ) Agua (litros)
1:1 0.29 23.20 0.66 286
1:2 0.43 15.20 0.86 277
1:3 0.57 11.20 0.96 272
1:4 0.72 8.90 1.00 272
1:5 0.85 7.40 1.05 268
1:6 1.00 6.30 1.07 269
1:7 1.14 5.50 1.10 267
1:8 1.29 4.90 1.11 268
Nota: Se muestran los resultados del cálculo de la cantidad de material empleado por metro cúbico de
mortero. Adaptado de “Costos y Presupuestos en Edificaciones”, por CAPECO, 2014.
Esta relación de componentes usados habitualmente en obra son proporciones basados en la

experiencia de quienes construyen y diseñan. No existe aún una norma peruana que
estandarice estas proporciones debido a que aún no se presenta una necesidad por modificar
las características del mortero. Por ello, para proponer un diseño adicionado hemos recurrido
a las exigencias tradicionales de buena construcción y aplicación de morteros que cumpla
con lo establecido por la norma E.070 de albañilería.
38
5.1 Diseño de la mezcla de mortero para junta
5.1.1 Diseño de la mezcla convencional
Para realizar el diseño de mortero f’c= 145 kg/cm2 en la Tabla 20 se muestran los datos que
se usarán a partir de los ensayos físicos realizados previamente.
Tabla 20
Características de los materiales de la mezcla para junta
Datos de ensayos Unid. Resultados

Peso Volumétrico Suelto del Agregado Kg/m3 1430
Peso Volumétrico Compactado del Agregado 3 1730
Kg/m
3 2.64
Gravedad Especifica de Masa del Agregado (Gm) gr/cm
Porcentaje de Absorción del Agregado % 1.30
Peso Volumétrico Suelto del Cemento Kg/m3 1150
3 2.85
Gravedad Específica de Masa del Cemento (Gm) gr/cm
Peso Específico del Aditivo gr/cm3 1.02
Peso Específico del EPS gr/cm3 0.017
Peso del Cemento Kg 42.5
Nota: Se ha realizado un resumen de los resultados, indicando la unidad y cantidad de cada

ensayo. Elaboración propia, 2020.
A continuación, se procede a desarrollar los cálculos para determinar el diseño:
Proporción de 1:4 (en volúmen)
3
Cemento = 1 pies = 42.5 Kg.
3 3
Arena = 4 pies x 1 m x 1430 Kg = 162.0 Kg.
35.31 pies3 m
3
204.5 Kg.
Rendimiento de mezcla Relacion a/c = 0.4
3
Cemento = 42.5 Kg x 1 m = 0.0149 m3
2850 Kg
3
Arena = 162.0 Kg x 1 m = 0.0614 m3
2640 Kg
Agua = 42.5 Kg x 0.4 x 1 m3 = 0.0170 m3
1000 Kg 0.0933 m3
Aire incorporado (1%) = 0.0009 m3
TOTAL = 0.0942 m3
39
Cálculo de la cantidad de material para 1 m3
Cemento (bolsa) = 1 bolsa x 1 = 10.62 bolsas

0.0942
3
Arena (m ) = 0.0614 m3 x 2640 x 10.62 = 1.20 m3
1430
Agua (litros) = 0.0170 m3 x 1000 lts x 10.62 = 180.47 lts. (+)
3
m
Agua de absorción = 1730 Kg x 1.30% = 22.49 lts.
m3
Agua total (litros) = 202.96 lts.
Tabla 21
Dosificación de mezcla de junta convencional
Peso en Kg Peso en Kg Volumen Volumen
Datos Parte Volumen
(1 m3) ( 1 Bolsa) (1 m3) (pie3/Bolsa)
Cemento 451.18 42.50 0.39 1 1
Arena 1730.00 162.96 1.21 3.08 4.02
Agua 202.96 19.12 0.20 0.52 0.68
Nota: Se ha realizado un resumen de las dosificaciones, indicando las unidades y cantidad de cada
material. Elaboración propia, 2020.
C A.F. A.G. Agua

Dosificación en Peso : 1 : 4.02 : 0 , 19.12 lts.
5.1.2 Diseño de la mezcla adicionada

Se realizará dosificaciones con perlas de poliestireno y aditivo en porcentajes de 5%, 7% y
10% en función del volumen del agregado fino. Para ello, los datos usados serán los que
figuran en la Tabla 20.
5.1.2.1 Diseño con 5% de EPS

Cemento = 1 pies3 = 42.5 Kg.

Arena = 4 pies3 x 1 m3 x 1430 Kg = 162.0 Kg.
35.32 pies3 m3 204.5 Kg.
40
Rendimiento de mezcla Relacion a/c = 0.4 5% EPS del Agregado
Cemento = 42.5 Kg x 1 m3 = 0.0149 m3

2850 Kg
Arena = 162.0 Kg x 1 m3 = 0.0614 m3
2640 Kg
EPS = 5% x 0.0614 m3 = 0.0031 m3
Arena Corregida = 0.061 m3 - 0.0031 m3 = 0.058 m3
1 3 3
Agua = 42.5 Kg x 0.4 x m = 0.0170 m
1000 Kg
Aditivo = 1 galon x 1 m3 = 0.0038 m3
264.17 galon
Agua Corregia = 0.0170 m3 - 0.0038 m3 = 0.0132 m3
RESULTADOS
Cemento = 0.0149 m3
Arena = 0.0583 m3
EPS = 0.0031 m3
Agua = 0.0132 m3
Aditivo = 0.0038 m3
0.0933 m3
TOTAL = 0.0942 m3
3
Cálculo de la cantidad de material para 1 m

0.0942
Arena (m3 ) = 0.0583 m3 x 2640 x 10.62 = 1.14 m3
1430
3
m
Agua de absorción = 1643.5 Kg x 1.30% = 21.366 lts.
3
m
EPS (Kg) = 0.0031 m3 x 17 Kg x 10.62 = 0.55 Kg.

3
m
3
Aditivo (litros) = 0.0038 m x 1022.3 lts x 10.62 = 41.08 lts.
3
m
41
Tabla 22
Dosificación de mezcla de junta adicionado con 5% de EPS
Datos Parte Volumen
Cemento 451.18 42.50 0.39 1 1
Arena 1643.50 154.81 1.15 2.93 3.82
Agua 161.65 15.23 0.16 0.41 0.54
Aditivo 41.08 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 0.55 0.05 0.03 0.08 0.11
C A.F. A.G. Agua Aditivo EPS

Dosificación en Peso : 1 : 3.82 : 0 , 15.23 lts. / 9.1 % / 0.12 %
3
3 3
35.32 pies3 m3 204.5 Kg.
3
Cemento = 42.5 Kg x 1 m = 0.0149 m3
2850 Kg
Arena = 162.0 Kg x 1 m3 = 0.0614 m3
2640 Kg
EPS = 7% x 0.0614 m3 = 0.0043 m3
1 3 3
Agua = 42.5 Kg x 0.4 x m = 0.0170 m
1000 Kg
3
Aditivo = 1 galon x 1 m = 0.0038 m3
264.2 galon
42
RESULTADOS
Cemento = 0.0149 m3
Arena = 0.0571 m3
EPS = 0.0043 m3
Agua = 0.0132 m3
Aditivo = 0.0038 m3
0.0933 m3
TOTAL = 0.0942 m3

0.0942
Arena (m3 ) = 0.0571 m3 x 2640 x 10.62 = 1.12 m3
1430
3
m
3
m
EPS (Kg) = 0.0043 m3 x 17 Kg x 10.62 = 0.78 Kg.

3
m
3
Aditivo (litros) = 0.0038 m x 1022 lts x 10.62 = 41.08 lts.
m3
Tabla 23
Datos Parte Volumen
Cemento 451.18 42.50 0.39 1 1
Arena 1608.90 151.55 1.13 2.87 3.74
Agua 161.20 15.18 0.16 0.41 0.54
Aditivo 41.08 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 0.78 0.07 0.05 0.12 0.15
43

3
3 3
35.315 pies3 m
3
204.5 Kg.
Cemento = 42.5 Kg x 1 m3 = 0.0149 m3

2850 Kg
Arena = 162.0 Kg x 1 m3 = 0.0614 m3
2640 Kg
EPS = 10% x 0.0614 m3 = 0.0061 m3
1 3 3
Agua = 42.5 Kg x 0.4 x m = 0.0170 m
1000 Kg
3
264.17 galon
RESULTADOS
Cemento = 0.0149 m3
Arena = 0.0552 m3
EPS = 0.0061 m3
Agua = 0.0132 m3
Aditivo = 0.0038 m3
0.0933 m3
TOTAL = 0.0942 m3
44
3

0.0942
3
Arena (m ) = 0.0552 m3 x 2640 x 10.62 = 1.08 m3
1430
3
m
3
m
EPS (Kg) = 0.0061 m3 x 17 Kg x 10.62 = 1.11 Kg.

m3
Aditivo (litros) = 0.0038 m3 x 1022.3 lts x 10.62 = 41.08 lts.
3
m
Tabla 24
Datos Parte Volumen
Cemento 451.18 42.50 0.39 1 1
Arena 1557.00 146.67 1.09 2.78 3.62
Agua 160.53 15.12 0.16 0.41 0.53
Aditivo 41.08 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 1.11 0.10 0.07 0.17 0.22

5.2 Diseño de la mezcla de mortero para tarrajeo

5.2.1 Diseño de la mezcla convencional
Para realizar el diseño de mortero en la Tabla 20 se muestran los datos que se usarán a partir
de los ensayos físicos realizados previamente a la arena fina.
45
Tabla 25
Características de los materiales de la mezcla para tarrajeo
Datos de ensayos Unid. Resultados

Peso Volumétrico Suelto del Agregado Kg/m3 1153
3
Peso Volumétrico Compactado del Agregado Kg/m 1453
Gravedad Especifica de Masa del Agregado (Gm) gr/cm3 2.60
Porcentaje de Absorción del Agregado % 0.90
Peso Volumétrico Suelto del Cemento Kg/m3 1150
Gravedad Específica de Masa del Cemento (Gm) gr/cm3 2.85
Peso Específico del Aditivo gr/cm3 1.02
Peso Específico del EPS gr/cm3 0.017
Peso del Cemento Kg 42.5
Nota: Se ha realizado un resumen de los resultados, indicando la unidad y cantidad de cada
ensayo. Elaboración propia, 2020.
A continuación, se procede a desarrollar los cálculos para determinar el diseño:
3
3 3
35.31 pies3 m
3
205.7 Kg.
Rendimiento de mezcla Relacion a/c = 0.6
3
Cemento = 42.5 Kg x 1 m = 0.0149 m3
2850 Kg
3
Arena = 163.2 Kg x 1 m = 0.0628 m3
2600 Kg
Agua = 42.5 Kg x 0.6 x 1 m3 = 0.0255 m3
1000 Kg 0.1032 m3
TOTAL = 0.1042 m3
46

0.1042
3
Arena (m ) = 0.0628 m3 x 2600 x 9.59 = 1.36 m3
1153
3
m
m3
Tabla 26
Dosificación de mezcla de tarrajeo convencional
Datos Parte Volumen
Cemento 407.75 42.50 0.35 1 1
Arena 1453.00 151.45 1.26 3.55 4.64
EPS 263.54 27.47 0.26 0.74 0.97
C A.F. A.G. Agua

Dosificación en Peso : 1 : 4.64 : 0 , 27.47 lts.
5.2.2 Diseño de la mezcla adicionada

Se realizará dosificaciones con perlas de poliestireno y aditivo en porcentajes de 30%, 40%
y 50% en función del volumen del agregado fino. Para ello, los datos usados serán los que
figuran en la Tabla 25.
Cemento = 1 pies3 = 42.5 Kg.

3 3
35.32 pies3 m
3
205.7 Kg.
47
Cemento = 42.5 Kg x 1 m3 = 0.0149 m3

2850 Kg
Arena = 163.2 Kg x 1 m3 = 0.0628 m3
2600 Kg
EPS = 30% x 0.0628 m3 = 0.0188 m3
1 3 3
Agua = 42.5 Kg x 0.6 x m = 0.0255 m
1000 Kg
Aditivo = 1 galon x 1 m3 = 0.0038 m3
264.17 galon
RESULTADOS
Cemento = 0.0149 m3
Arena = 0.0440 m3
EPS = 0.0188 m3
Agua = 0.0217 m3
Aditivo = 0.0038 m3
0.1032 m3
TOTAL = 0.1042 m3
3

0.1042
Arena (m3 ) = 0.0440 m3 x 2600 x 9.594 = 0.95 m3
1153
3
m
3
m
EPS (Kg) = 0.0188 m3 x 17 Kg x 9.59 = 3.07 Kg.

m3
3
m
48
Tabla 27
Datos Parte Volumen
Cemento 407.75 42.50 0.35 1 1
Arena 1017.10 106.01 0.88 2.49 3.25
Agua 221.55 23.09 0.22 0.62 0.82
Aditivo 37.13 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 3.07 0.32 0.18 0.51 0.67

3
3 3
35.315 pies3 m3 205.7 Kg.
3
Cemento = 42.5 Kg x 1 m = 0.0149 m3
2850 Kg
Arena = 163.2 Kg x 1 m3 = 0.0628 m3
2600 Kg
EPS = 40% x 0.0628 m3 = 0.0251 m3
1 3 3
Agua = 42.5 Kg x 0.6 x m = 0.0255 m
1000 Kg
3
264.17 galon
49
RESULTADOS
Cemento = 0.0149 m3
Arena = 0.0377 m3
EPS = 0.0251 m3
Agua = 0.0217 m3
Aditivo = 0.0038 m3
0.1032 m3
TOTAL = 0.1042 m3

0.1042
Arena (m3 ) = 0.0377 m3 x 2600 x 9.594 = 0.82 m3
1153
3
m
3
m
EPS (Kg) = 0.0251 m3 x 17 Kg x 9.59 = 4.10 Kg.

m3
3
m
Tabla 28
Dosificación de mezcla de tarrajeo adicionado con 40% de EPS

Datos Parte Volumen
Cemento 407.75 42.50 0.35 1 1
Arena 871.80 90.87 0.76 2.13 2.78
Agua 219.67 22.90 0.22 0.62 0.81
Aditivo 37.13 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 4.10 0.43 0.24 0.68 0.89
50

3
3 3
3 3
35.315 pies m 205.7 Kg.
Cemento = 42.5 Kg x 1 m3 = 0.0149 m3

2850 Kg
Arena = 163.2 Kg x 1 m3 = 0.0628 m3
2600 Kg
EPS = 50% x 0.0628 m3 = 0.0314 m3
1 3 3
Agua = 42.5 Kg x 0.6 x m = 0.0255 m
1000 Kg
3
264.17 galon
RESULTADOS
Cemento = 0.0149 m3
Arena = 0.0314 m3
EPS = 0.0314 m3
Agua = 0.0217 m3
Aditivo = 0.0038 m3
0.1032 m3
TOTAL = 0.1042 m3
51
3

0.1042
3
Arena (m ) = 0.0314 m3 x 2600 x 9.594 = 0.68 m3
1153
3
m
3
m
EPS (Kg) = 0.0314 m3 x 17 Kg x 9.59 = 5.12 Kg.

3
m
3
Aditivo (litros) = 0.0038 m x 1022.3 lts x 9.59 = 37.13 lts.
m3
Tabla 29
Datos Parte Volumen
Cemento 407.75 42.50 0.35 1 1
Arena 726.50 75.72 0.63 1.78 2.32
Agua 217.78 22.70 0.22 0.61 0.80
Aditivo 37.13 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 5.12 0.53 0.30 0.85 1.11

Por lo expuesto en este capítulo, a partir de los cálculos de las dosificaciones realizadas del
mortero de junta en 0%, 5%, 7% y 10% de poliestireno expandido y el mortero de tarrajeo
en 30%, 40% y 50% de poliestireno expandido, se obtiene las dosificaciones necesarias para
realizar los ensayos experimentales, el cual conlleva la elaboración de cubos de mortero y
probetas de cilindro.
52
6. ENSAYOS EXPERIMENTALES Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
De las propiedades mecánicas analizadas, se recolectan los datos de la fluidez, resistencia y
durabilidad del mortero con adición de poliestireno expandido con la finalidad de tener un
panorama claro en la investigación y poder seleccionar el diseño adecuado en el estudio de
la presente tesis.
6.1 Ensayos en estado fresco

6.1.1 Trabajabilidad
La trabajabilidad o fluidez depende de la dosificación del mortero y de los agregados como
cemento, arena y agua; en el caso del mortero adicionado también dependen de la cantidad
utilizada de poliestireno expandido y las condiciones ambientales como temperatura
ambiental. Por ello, se considera importante analizar los resultados de las diferentes
dosificaciones, en estado fresco, de acuerdo con la norma ASTM C 1437.
En promedio, de los seis tipos de muestras adicionadas ensayadas, se obtuvo una fluidez de
100% ±10%, de acuerdo con lo establecido por la ASTM C 780. Del mismo modo, la fluidez
obtenida por los diseños convencionales fue de 105% ±5%, en promedio, de las tres
muestras ensayadas por cada tipo de mortero.
Cabe recalcar que, para la realización de una adecuada dosificación del mortero, se debe de
revisar la norma ASTM C 1437, la cual indica el estándar que un mortero requiere de
contenido de agua para proporcionar un nivel de fluidez aceptable como la de 110 ± 5%. Por
lo cual, se afirmar el cumplimiento de los parámetros establecidos por la norma antes
mencionada.
6.2 Ensayos en estado endurecido para probetas

6.2.1 Ensayo de resistencia a la compresión a 28 días de las probetas
De acuerdo con la NTP 334.051, la resistencia a compresión en morteros puede ser
controlada mediante la rotura de cubos de morteros de 5cm de arista, así como mediante la
rotura de cilindros de 10cm de diámetro y 20cm de altura. Con frecuencia, primera forma de
testigos se ensaya en laboratorio, por tratarse de un procedimiento más cuidadoso; la
segunda, en campo.
La elaboración de los especímenes cúbicos y cilíndricos fueron realizados en moldes

metálicos y plásticos, respectivamente, de acuerdo con la norma ya mencionada. Se
elaboraron 3 muestras para cada porcentaje de adición 0%, 5%, 7% y 10% para mortero de
53
junta y 0%, 30%, 40% y 50% para mortero de tarrajeo. A continuación, en la Figura 18 y
Figura 19 se muestran la secuencia fotográfica de las muestras elaboradas.
Figura 18. Elaboración de probetas cúbicas de mortero de junta. Elaboración propia, 2021.
Figura 19. Elaboración de probetas cilíndricas de mortero de tarrajeo. Elaboración propia, 2021.
Usualmente, estos ensayos suelen ejecutarse a los 28 días de curado, no obstante, en el caso
de estudios, este ensayo se determina a 3, 7, 14, 21 y 28 días para observar la evolución de
las muestras propuestas. Para esta investigación, se realizaron ensayos a los 28 días de
curado, ya que la intención es comparar estos resultados versus la resistencia que obtiene
luego de los ciclos de congelamiento. En la Tabla 30 se muestran los resultados obtenidos
para los diseños propuestos de mortero de junta y en la Tabla 31 para el mortero de tarrajeo,
seguidamente se detallan la Figura 20 y Figura 21 que muestran gráficamente los resultados
respectivos.
54
Tabla 30
Resistencia a la compresión con 0, 5, 7 y 10% de EPS y en proporción de 1:4 - junta
Área Esfuerzo
Dosificaciones Especímenes Fuerza Máxima kgf 2 2
cm kg/cm
P0-1 4598 25 183.92
PATRON
P0-2 4715 25 188.60
(0% EPS)
P0-3 4736 25 189.44
P5-1 3841 25 153.64
5% EPS P5-2 3798 25 151.92
P5-3 3852 25 154.08
P7-1 1345 25 53.80
7% EPS P7-2 1402 25 56.08
P7-3 1387 25 55.48
P10-1 368 25 14.72
10% EPS P10-2 398 25 15.92
P10-3 412 25 16.48
Nota: Se muestran los resultados del ensayo de compresión. Elaboración propia, 2021.
Figura 20. Resistencia a la compresión de la mezcla de junta a los 28 días. Elaboración propia, 2021.
55
Tabla 31
Resistencia a la compresión con 0, 30, 40 y 50% de EPS y en proporción de 1:5 - tarrajeo
Área Esfuerzo
Dosificaciones Especímenes Fuerza Máxima kgf
cm2 kg/cm2
P00-1 3152 78.5 40.15
PATRON
P00-2 2997 78.5 38.18
(0% EPS)
P00-3 3254 78.5 41.45
P30-1 2541 78.5 32.37
30% EPS P30-2 2748 78.5 35.01
P30-3 2754 78.5 35.08
P40-1 2124 78.5 27.06
40% EPS P40-2 2236 78.5 28.48
P40-3 2174 78.5 27.69
P50-1 1248 78.5 15.90
50% EPS P50-2 1587 78.5 20.22
P50-3 1367 78.5 17.41
Figura 21. Resistencia a la compresión de la mezcla de tarrajeo a los 28 días. Elaboración propia, 2021.
56
6.2.2 Ensayo de durabilidad por el método de heladicidad de las probetas
La durabilidad del mortero es medida por el tiempo en el que este cumple una función de
recubrimiento del muro de forma óptima, sin presentar agrietamientos o descamados. Esta
propiedad está relacionada con la calidad de elaboración del mortero y la condición
medioambiental en la que será empleado. Por ello, para propósitos de aplicación en la ciudad
de Cusco se debe contemplar condiciones de congelamiento/descongelamiento, las mismas
que pueden generar la degradación del mortero e incluso llegar a alterarlo hasta convertirlo
en un recubrimiento inutilizable.
Para simular esta condición ambiental, se realizaron ensayos de envejecimiento acelerado,

determinando así, la durabilidad de las muestras mediante ensayos de heladicidad. Estos
ciclos de congelamiento/descongelamiento fueron calculados con normas extranjeras
aplicadas sobre piedra natural. En estos se requiere 59 ciclos para simular una exposición
ambiental de 40 años, de acuerdo con la norma española UNE 22203:2011 que es aplicada
a fachadas con piedra natural.
El método que se empleó en este ensayo consiste en someter las probetas elaboradas a 59
ciclos de congelamiento/descongelamiento, los cuales constan de dos periodos: el primero,
de seis horas de congelación, en una cámara de heladicidad, de entre -8°C y -20°C; el
segundo, de seis horas de descongelación, tiempo durante el cual las muestras estarán
sumergidas en agua a temperatura de entre 5°C y 20°C. Durante la realización del ensayo
las muestras no entraron en contacto y se mantuvo un registro de temperaturas que se
encuentran dentro de los rangos establecidos.
A continuación, en la Figura 22 se muestran los especímenes ensayados de junta y tarrajeo.
Figura 22. Saturación y congelamiento de probetas de mortero. Elaboración propia, 2021.
57
6.2.2.1 Verificación visual
Con respecto al aspecto visual de las probetas cúbicas y cilíndricas, durante el transcurso del
ensayo, no se observaron daños o desprendimientos importantes. Excepto por dos probetas
en las que se visualizó pequeños deterioros generados, en primera instancia, por el traslado
de las muestras al lugar de ejecución del ensayo. Este análisis se visualiza en la Tabla 32 en
la que se presentan rotura de pequeños fragmentos y daños mínimos, este último hace
referencia a fisuras pequeñas presentadas en los especímenes.
Tabla 32
Deterioro de las probetas después de los ciclos de congelamiento/descongelamiento
Mortero Dosificaciones Especímenes Inspección Visual

A0-1 Daños mínimos
PATRÓN
(0% EPS)
5% EPS A5-2 Daños mínimos
JUNTA
10% EPS A10-2 Rotura de pequeños fragmentos
A10-3 Rotura de pequeños fragmentos
PATRÓN
(0% EPS)
TARRAJEO
50% EPS A50-2 Rotura de pequeños fragmentos
Nota: Se muestran los resultados de la inspección visual. Elaboración propia, 2021.
6.2.2.2 Verificación por resistencia a compresión

En la Tabla 33 se muestran los resultados obtenidos luego de los ciclos de congelamiento/
descongelamiento para los diseños propuestos de mortero de junta y en la Tabla 34 para el
mortero de tarrajeo. Seguidamente, se detallan la Figura 23 y Figura 24 que muestran
gráficamente los resultados respectivos.
58
Tabla 33
Resistencia a la compresión con 0, 5, 7 y 10% de EPS y en proporción de 1:4 – junta
luego de los ciclos de hielo/deshielo
Área Esfuerzo
Dosificaciones Especímenes Fuerza Máxima kgf 2 2
cm kg/cm
A0-1 3914 25 156.56
PATRON
A0-2 4015 25 160.60
(0% EPS)
A0-3 3984 25 159.36
A5-1 3958 25 158.32
5% EPS A5-2 3892 25 155.68
A5-3 4003 25 160.12
A7-1 1298 25 51.92
7% EPS A7-2 1394 25 55.76
A7-3 1265 25 50.60
A10-1 420 25 16.80
10% EPS A10-2 385 25 15.40
A10-3 355 25 14.20
Nota: Se muestran los resultados del ensayo de compresión luego de los 59 ciclos. Elaboración propia,
2021.
Figura 23. Resistencia a la compresión de la mezcla de junta luego de los 59 ciclos de ensayo. Elaboración propia,
2021.
59
Tabla 34
Resistencia a la compresión con 0, 30, 40 y 50% de EPS y en proporción de 1:5 – tarrajeo
luego de los ciclos de hielo/deshielo
Área Esfuerzo
Dosificaciones Especímenes Fuerza Máxima kgf 2
cm kg/cm2
A00-1 2614 78.5 33.30
PATRON
A00-2 2745 78.5 34.97
(0% EPS)
A00-3 2684 78.5 34.19
A30-1 2641 78.5 33.64
30% EPS A30-2 2771 78.5 35.30
A30-3 2802 78.5 35.69
A40-1 2412 78.5 30.73
40% EPS A40-2 2301 78.5 29.31
A40-3 2436 78.5 31.03
A50-1 1243 78.5 15.83
50% EPS A50-2 1124 78.5 14.32
A50-3 1346 78.5 17.15
Nota: Se muestran los resultados del ensayo de compresión luego de los 59 ciclos. Elaboración propia,
2021.
Figura 24. Resistencia a la compresión de la mezcla de junta luego de los 59 ciclos de ensayo. Elaboración propia,
2021.
60
6.2.3 Análisis e interpretación de los resultados
Para obtener una comparación más representativa que nos permita determinar el diseño de
mortero con el cual debemos elaborar nuestros prismas de albañilería, hemos optado por
realizar una comparación entre los valores promedio de resistencia a compresión, obtenidos
a partir de los ensayos realizados a las tres muestras de los diferentes porcentajes de morteros
adicionados, los cuales se muestran de manera gráfica en la Figura 25 y en la Figura 26.
Figura 25. Comparación promedio de resultados de compresión antes y después de los

ciclos de hielo/deshielo para los morteros de junta. Elaboración propia, 2021.
Como se muestra en la Figura 25, la resistencia a compresión de las muestras con adición de
EPS no sufre alteraciones considerables, tal es el caso de los modelos diseñados con 10% y
7% de adición de EPS que muestran una disminución de 0.24 y 2.36 kg/cm2,
respectivamente; y el modelo diseñado con 5% de adición de EPS que muestra un
incremento de 4.83 kg/cm2.
No obstante, la muestra convencional presentó una notable disminución de 28.48kg/cm2 en

promedio frente a los cambios de temperatura.
Por ende, en base a los resultados obtenidos podemos afirmar que la adición de 5% de EPS
en el mortero de junta resulta resistente a los cambios bruscos de temperatura, siendo este el
mejor diseño, entre los propuestos, para la realización de muros de albañilería no portantes.
61
ciclos de hielo/deshielo para los morteros de tarrajeo. Elaboración propia, 2021.
Del mismo modo, se procedió a realizar el análisis para las dosificaciones de tarrajeo como
se muestra en la Figura 26. La resistencia a compresión de las muestras con adición de EPS
no sufre alteraciones considerables, tal es el caso de los modelos diseñados con 40% y 30%
de adición de EPS que muestran un incremento de 2.61 y 0.73 kg/cm2, respectivamente; y el
modelo diseñado con 50% de adición de EPS que muestra una disminución de 2.08 kg/cm2.
Y al igual que en el diseño de junta, la muestra convencional presentó una disminución de
5.77 kg/cm2 en promedio frente a los cambios de temperatura.
Por ende, en base a los resultados obtenidos podemos afirmar que la adición de 40% de EPS
en el mortero de tarrajeo resulta resistente a los cambios bruscos de temperatura, siendo este
el mejor diseño, entre los propuestos, para el revestimiento de muros de albañilería no
portantes. De este modo, se procede a elaborar las pilas de ladrillos con las dosificaciones
de mortero en junta (5% de EPS) y tarrajeo (40% de EPS), cuyos resultados, en promedio,
muestran mayor resistencia a los ciclos de hielo y deshielo.
62
6.3 Ensayo en estado endurecido para prismas de albañilería
Con el objetivo de estudiar la resistencia de los muros de albañilería no portantes con adición
de EPS frente a los cambios de temperatura producidos por las heladas en Cusco durante la
época de invierno se realizaron 12 prismas de albañilería. De estos, seis fueron sometidos a
59 ciclos de heladicidad con la finalidad de acelerar su envejecimiento, y los seis restantes
fueron curados a condiciones ambientales de acuerdo con la E.070 durante 21 días. El detalle
de estos prismas se muestra en la Tabla 35.
Tabla 35
Identificación de especímenes
Duración Sin EPS Con EPS
P-1 PC - 1
21 dias de curado P-2 PC - 2
P-3 PC - 3
A- 1 AC - 1
56 ciclos de
A- 2 AC - 2
congelación
A- 3 AC - 3
Nota: Se detalla la denominación de los especímenes, respecto al
tipo de ensayo al que se someterá. Elaboración propia, 2021.
La elaboración de los prismas se realizó con la finalidad de representar el comportamiento

de los muros de albañilería. Cada uno de estos 12 prismas está conformado por 3 ladrillos
king kong estándar de 18 huecos (Latesa), cuyas dimensiones son de 8 x 11.5 x 24cm. La
junta entre ladrillos, al igual que el revestimiento, es de 1.5cm de espesor.
6.3.1 Ensayo de compresión axial de prismas de albañilería a 21 días

De acuerdo con la norma E.070 (2006) la resistencia a compresión axial (f’m) se delimita de
forma experimental (mediante tablas o registros históricos de resistencia a las unidades) o
mediante ensayos de prismas, dependiendo de la zona sísmica que se localice y de la
importancia de la construcción.
Para esta investigación se realizaron ensayos a compresión axial de pilas, según lo indicado
por la E.070 y respetando lo establecido por la NTP399.605 y NTP399.621, debido a que la
zona de estudio corresponde a la zona sísmica 2 y se considera implementar la propuesta en
63
edificaciones de tres pisos a más. Estos prismas se reservan durante 28 días como máximo a
una temperatura mínima de 10 °C, según lo establecido por la norma E.070, con fines
prácticos, en esta investigación se realizaron los ensayos a los 21 días multiplicando el
resultado por el factor que indica la norma E.070, igual a 1.
Se elaboraron seis muestras, tres de ellas con mortero convencional y a las otras tres con
adición de EPS en las cavidades huecas del ladrillo y mortero con 5% de EPS adicionado en
la junta y 40% de EPS adicionado en el tarrajeo.
A continuación, en la Figura 27 se muestran los especímenes ensayados de junta y tarrajeo.
Figura 27. Prismas de albañilería recubiertos con tarrajeo con y sin EPS.
Elaboración propia, 2021.
En la Tabla 36 y Tabla 37 se muestra los resultados obtenidos de la resistencia a compresión

(f’m) de los diseños propuestos. Luego, se detallan gráficamente los resultados en la Figura
28 y Figura 29 respectivamente.
Tabla 36
Resistencia a la compresión de prisma de albañilería con 0% de EPS con proporción de
1:4 en junta y 1:5 en tarrajeo a los 21 días.
h l e Esbeltez A P f'm Factor de f'm corregido
Identificación 2 2
(cm) (cm) (cm) h/e l*e (cm ) (kg) (kg/cm ) corrección (kg/cm2)
P-1 27.0 24.0 11.5 2.35 276 20098.5 72.8 0.78 56.71
P-2 27.0 24.0 11.5 2.35 276 19603.9 71.0 0.78 55.31
P-3 27.0 24.0 11.5 2.35 276 19667.5 71.3 0.78 55.49
64
Figura 28. Resistencia a la compresión del prisma convencional los 21 días.
Tabla 37
Resistencia a la compresión de prisma de albañilería con 5% de EPS en junta y 40% EPS
en tarrajeo a los 21 días
Identificación 2 2
(cm) (cm) (cm) h/e l*e (cm ) (kg) (kg/cm ) corrección (kg/cm2)
A- 1 27.0 24.0 11.5 2.35 276 15953.5 57.8 0.78 45.01
A- 2 27.0 24.0 11.5 2.35 276 15998.2 58.0 0.78 45.14
A- 3 27.0 24.0 11.5 2.35 276 16052.7 58.2 0.78 45.29
Figura 29. Resistencia a la compresión del prisma modificado a los 21 días.

65
Resultados
 El promedio de las resistencias a compresión de los prismas de albañilería,

elaborados con mezcla tradicional, es de 55.83 kg/cm2.

elaborados con mezcla con adición, es de 45.15 kg/cm2.
 En condiciones normales de curado a 21 días la resistencia axial del prisma

adicionado con EPS es menor que la del convencional en 10.68 kg/cm2.
6.3.2 Ensayo de durabilidad por el método de heladicidad de los prismas de albañilería

En los ensayos de durabilidad, se evaluó el comportamiento de forma conjunta entre el
ladrillo y el mortero, con la finalidad de comprobar la hipótesis de esta investigación y
verificar el comportamiento de estos prismas ante una fuerza axial. Luego, se sometió a
varios ciclos de congelamiento y descongelamiento, para la realización de este ensayo las
condiciones climatológicas de la ciudad de Cusco.
Del mismo modo que se realizaron los ensayos de envejecimiento acelerado para las
muestras de mortero, se realizó el ensayo de durabilidad en los prismas de albañilería
respetando lo establecido por las normas extranjeras aplicadas sobre piedra natural. Porque,
al juntar las unidades de albañilería se obtuvo un solo elemento que al ser recubierto con
mortero puede ser analizado como una sola pieza. De esta manera, según la norma española
UNE 22203:2011 que es aplicada a fachadas con piedra natural, se requiere 59 ciclos para
simular una exposición ambiental de 40 años.
Figura 30. Secuencia del ensayo de heladicidad en prismas de albañilería. Elaboración propia, 2021.
66
En la Figura 30 se muestra el método empleado en este ensayo que consiste en someter los
prismas de albañilería a 59 ciclos de congelamiento/descongelamiento, los cuales constan
de dos periodos. El primero, consta de seis horas de congelación, en una cámara de
heladicidad, de entre -8°C y -20°C; el segundo, consta de seis horas de descongelación,
tiempo durante el cual las muestras se descongelan a temperatura ambiental entre 5°C y
20°C. Durante la realización del ensayo las muestras no entraron en contacto y se mantuvo
un registro de temperaturas que se encuentran dentro de los rangos establecidos, el cual
puede ser visualizado en la Tabla 38.
Tabla 38
Temperaturas
Temperatura (°C) Temperatura (°C)
Fecha Ciclo Fecha Ciclo
Entrada Salida Entrada Salida
1 -15.9 -18.6 31 -18.1 -14.3
8/01/2021 23/01/2021
2 -25.4 -24.3 32 -17.5 -17.4
3 -19.9 -20.0 33 -17.4 -18.1
9/01/2021 24/01/2021
4 -22.0 -22.5 34 -17.1 -14.5
5 -18.7 -19.5 35 -18.5 -17.1
10/01/2021 25/01/2021
6 -22.9 -25.1 36 -17.3 -17.1
7 -26.5 -23.2 37 -16.3 -16.5
11/01/2021 26/01/2021
8 -19.8 -19.5 38 -2.0 -14.3
9 -19.4 -19.9 39 -18.7 -17.9
12/01/2021 27/01/2021
10 -16.3 -10.5 40 -16.5 -18.7
11 -5.5 -19.9 41 -18.4 -18.5
13/01/2021 28/01/2021
12 -19.7 -19.4 42 -18.4 -18.5
13 -20.2 -19.2 43 -17.0 -16.4
14/01/2021 29/01/2021
14 -14.0 -8.4 44 -18.4 -18.4
15 -18.2 -20.3 45 -19.0 -16.3
15/01/2021 30/01/2021
16 -19.2 -15.7 46 -19.2 -16.0
17 -18.4 -21.0 47 -16.9 -15.5
16/01/2021 31/01/2021
18 -20.5 -20.0 48 -18.9 -18.9
19 -21.0 -21.6 49 -19.0 -16.3
17/01/2021 1/02/2021
20 -15.9 -15.1 50 -17.3 -17.5
21 -16.5 -15.4 51 -18.0 -17.3
18/01/2021 2/02/2021
22 -17.4 -17.0 52 -16.8 -15.9
23 -18.4 -17.5 53 -18.7 -15.3
19/01/2021 3/02/2021
24 -16.3 -15.4 54 -17.5 -19.3
25 -17.1 -15.6 55 -16.6 -14.9
20/01/2021 4/02/2021
26 -16.4 -14.4 56 -16.9 -18.9
27 -18.3 -16.1 57 -19.0 -16.1
21/01/2021 5/02/2021
28 -17.5 -16.8 58 -16.9 -18.6
29 -16.3 -18.5 59 -18.8 -16.8
22/01/2021 6/02/2021
30 -18.4 -15.0
Nota: Se muestra el registro de temperatura de los prismas de albañilería durante los 59 ciclos de
congelamiento y descongelamiento. Elaboración propia, 2021.
67
6.3.2.1 Verificación visual
Debido a la movilización de los prismas, durante el proceso de congelamiento y
descongelamiento dentro y fuera de la cámara frigorífica, respectivamente, se observaron
pequeños desprendimientos de mortero en las esquinas de los prismas, los cuales fueron
considerados como daños mínimos. A continuación, se detalla en la Tabla 39 la inspección
visual de los especímenes, seguido de la Figura 31 en la cual se muestran dichos daños
mínimos.
Tabla 39
Deterioro de los prismas de albañilería después de los ciclos de
congelamiento/descongelamiento
Mortero Dosificación Especímenes Inspección visual
PC - 1 Rotura de pequeños fragmentos
0% de EPS PC - 2 Rotura de pequeños fragmentos
PC - 3 Rotura de pequeños fragmentos
Prismas de
albañilería
AC - 1 Daños mínimos
5% EPS junta
40% EPS tarrajeo
Nota: Se muestran los resultados de la inspección visual. Elaboración propia, 2021.
Figura 31. Daños en los prismas de albañilería. Elaboración propia, 2021.
68
6.3.2.2 Verificación por resistencia a compresión
En la Tabla 40 se muestran los resultados obtenidos luego de los ciclos de congelamiento/
descongelamiento para los prismas de albañilería convencionales (PC) y en la Tabla 41 para
los prismas de albañilería adicionados (AC), seguidamente se detallan la Figura 32 y Figura
33 que muestran gráficamente los resultados respectivos para un mejor entendimiento de
estos resultados.
Tabla 40
Compresión axial de prisma de albañilería convencional con proporción de 1:4 en junta y
1:5 en tarrajeo luego de los ciclos de congelación/descongelación
Identificación 2 2 2
(cm) (cm) (cm) h/e l*e (cm ) (kg) (kg/cm ) corrección (kg/cm )
PC - 1 27.0 24.0 11.5 2.35 276 14108.8 51.1 0.78 39.81
PC - 2 27.0 24.0 11.5 2.35 276 15187.0 55.0 0.78 42.85
PC - 3 27.0 24.0 11.5 2.35 276 14380.5 52.1 0.78 40.57
Promedio 41.08
Figura 32. Resistencia a la compresión del prisma convencional luego de los

ciclos de congelación/descongelación. Elaboración propia, 2021.
69
Tabla 41
Compresión de prisma de albañilería con 5% de EPS en junta y 40% EPS en tarrajeo
luego de los ciclos de congelación/descongelación
Identificación 2 2 2
(cm) (cm) (cm) h/e l*e (cm ) (kg) (kg/cm ) corrección (kg/cm )
AC - 1 27.0 24.0 11.5 2.35 276 16831.3 61.0 0.78 47.49
AC - 2 27.0 24.0 11.5 2.35 276 16159.8 58.6 0.78 45.59
AC - 3 27.0 24.0 11.5 2.35 276 17017.1 61.7 0.78 48.01
Promedio 47.03
Figura 33. Resistencia a la compresión del prisma modificado luego de los

ciclos de congelación/descongelación. Elaboración propia, 2021.
Resultados

elaborados con mezcla tradicional, es de 41.08 kg/cm2.

elaborados con mezcla con adición, es de 47.03 kg/cm2.
 Después de los ciclos de congelamiento y descongelamiento la resistencia axial del

prisma adicionado con EPS es mayor que la del convencional en 5.95 kg/cm2.
70
6.3.3 Análisis e interpretación de los resultados
Para obtener una comparación más representativa que nos permita visualizar los resultados
de los prismas de albañilería, optamos por realizar una comparación entre los valores
promedio de la resistencia a compresión axial, obtenidos a partir de los ensayos realizados a
las tres muestras congeladas y sin congelar, los cuales se muestran de manera gráfica en la
Figura 34.

ciclos de hielo/deshielo para los prismas de albañilería. Elaboración propia, 2021.
Como se muestra en la Figura 34, la resistencia a compresión de los prismas de albañilería

sin adición de EPS sufre alteraciones considerables cuando son sometidos a hielo y deshielo.
Estos prismas muestran una disminución de la resistencia a compresión de 14.76 kg/cm2
equivalente a un 26% de reducción de su compresión.
No obstante, la muestra modificada presentó un ascenso favorable de 1.88 kg/cm2

equivalente al aumento del 4% de su resistencia a compresión.
Por lo cual, con base a los resultados obtenidos, podemos afirmar que la adición de EPS en
el interior del ladrillo, junta y tarrajeo es favorable ante climas fríos. Por ello, es una
propuesta adecuada para la realización de los muros no portantes en las provincias que
cuentan con climas como los de Cusco.
71
7. PROCESO CONSTRUCTIVO DE MURO NO PORTANTE
Como recomendación previa al inicio de construcción de un muro no portante con sistema
de albañilería confinada, se debe considerar tres puntos importantes.
Primero, se define adecuadamente las juntas de construcción para prevenir las fisuras en los
muros por posibles variaciones leves que se dan en la forma de los ladrillos debido a los
cambios bruscos de temperatura que oscilan entre -20°C y 18°C en la ciudad de Cusco.
Según norma colombiana se coloca una junta de construcción de 1cm por cada 12m de muro
continuo.
Segundo, se adquiriere unidades de albañilería de calidad: los ladrillos, en primera instancia,

deben ser de similar tonalidad, sin imperfecciones en su forma y estar correctamente
almacenados, es decir, apilarlos con cuidado para evitar rajaduras o quiñes en sus esquinas.
Por último, se verifica una adecuada consistencia del mortero de junta, ya que del mortero
depende la resistencia del muro y su nivel de impermeabilidad. La cantidad de agua aplicada
también es importante, pues si bien se requiere trabajabilidad, también se necesita que la
mezcla no se deforme excesivamente una vez recibido el peso del ladrillo.
Figura 35. Proceso gráfico secuencial de las consideraciones para tener en cuenta antes del levantamiento
del muro. Elaboración propia, 2021.
72
7.1 Flujograma de actividades
Figura 36. Diagrama de flujo del mortero de junta. Elaboración propia, 2021.
73
Figura 37. Diagrama de flujo del mortero de tarrajeo. Elaboración propia, 2021.
7.2 Descripción del proceso constructivo

7.2.1 Acondicionamiento de las unidades de albañilería
Como primer paso, se debe cortar la plancha de tecnopor de 1” en tiras delgadas, de modo
tal que se pueda obtener prismas rectangulares cuyas medidas coincidan con las cavidades
74
huecas de los ladrillos. El corte de la plancha de EPS puede realizarse de dos maneras. La
primera, es de forma manual y consiste en calentar, con fuego, un trozo de alambre para
cortar con facilidad según las medidas indicadas o usar el cortador de tecnopor que requiere
de baterías y es de fácil manipulación, como se visualiza en la imagen izquierda de la Figura
38. La segunda, es de forma industrial y consiste en cortar la plancha de tecnoport mediante
corte láser o cortadora automática de tal forma que se agilice el proceso y las medidas de las
piezas queden exactas.
Figura 38. Corte manual e industrial de tecnoport. Adaptado de “Trabajos de arquitectura”, por
Laser & Ideas, 2019.
Luego de tener las piezas rectangulares de EPS listas, estas se introducen en las cavidades
huecas de los ladrillos mediante presión manual o mecánica si se realiza de manera
industrial. Seguidamente, el día antes del levantamiento del muro, los ladrillos a ser usados
deben ser humedecidos durante 30 min. para evitar que estos succionen el agua de la mezcla
de mortero, como se observa en la Figura 39.
Figura 39. Colocación de EPS y humedecimiento de las unidades de albañilería. Elaboración propia,
2021.
75
7.2.2 Preparación de la mezcla de mortero
La preparación de la mezcla de mortero debe ser realizada sobre una superficie limpia, de
no ser el caso, se debe colocar plástico o polipropileno de doble ancho para evitar la
contaminación de la mezcla con otros materiales como polvo, tierra o similares, tal como se
muestra en la Figura 40.
Figura 40. Mezcla de mortero de junta sobre

polipropileno. Elaboración propia, 2021.
Los materiales que se usan para elaborar la mezcla de mortero adicionado son los siguientes:
cemento, arena gruesa, perlas de poliestireno, agua y un aditivo que incremente la adherencia
entre las perlas de poliestireno y el resto de los materiales. La proporción recomendada por
esta investigación con la cual se pueda obtener una mezcla pastosa, pero de buena
trabajabilidad, es la indicada en la Tabla 22, de acuerdo con las diferentes opciones de
dosificación (en peso y volumen). En la Figura 40 se observa la mezcla de junta lista para su
aplicación.
Tabla 42
Datos Parte Volumen
Cemento 451.18 42.50 0.39 1 1
Arena 1643.50 154.81 1.15 2.93 3.82
Agua 161.65 15.23 0.16 0.41 0.54
Aditivo 41.08 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 0.55 0.05 0.03 0.08 0.11

76
7.2.3 Acondicionamiento para el levantamiento del muro
En primera instancia, se debe verificar la superficie sobre la cual se piensa levantar el muro,
es decir, debe estar correctamente nivelada y en su defecto se debe rellenar con mortero para
lograr la linealidad de la losa o el sobrecimiento sobre el cual se construye el muro.
Se traza el muro en el suelo con un tiralíneas, se dibuja la primera línea, se miden 11.5cm y
se traza una línea paralela. Luego de verificar la linealidad se colocan los ladrillos sobre el
trazo, sin pegarlos uno junto al otro, a manera de guía, con este paso se garantiza la
construcción del muro según lo especificado en los planos de estructura.
Para la repartición de hiladas y sus respectivas juntas horizontales, se traza una guía de
construcción de la totalidad del muro sobre las columnas, que se encuentran en los extremos
del muro, o en su defecto sobre barras metálicas colocadas en ambos extremos del muro que
deben ser correctamente aplomadas para garantizar la verticalidad.
Figura 41. Colocación de ladrillos guía y nivelación de estos. Elaboración propia, 2021.
Como se muestra en la Figura 41, otra forma de repartición de hiladas es también mediante
la colocación de ladrillos en los extremos del muro a manera de guía, los cuales deben ser
aplomados y nivelados para la colocación de la primera hilada con la ayuda de un cordel que
debe estar atado entre ambos ladrillos y con el que deben coincidir los bordes de los ladrillos
intermedios.
77
7.2.4 Armado de las primeras hiladas
Para iniciar, se debe rociar agua con cemento, o lechada, en la superficie sobre la cual se
levanta el muro para evitar que la mezcla de junta se seque rápidamente. Luego, se coloca el
mortero en la base, se asientan los primeros ladrillos y se introduce el mortero en la junta
vertical. Seguidamente, se realiza la colocación de las siguientes hiladas tal como se describe
en el párrafo anterior y como se puede observar en la Figura 42. Cabe resaltar, que en cada
hilada se debe verificar la nivelación perpendicular y horizontal del muro que se está
levantando.
Figura 42. Armado de las hiladas de ladrillo. Elaboración propia, 2021.
En los extremos del muro que se está levantando y que coinciden con un muro ya existente,
sea del mismo material o de otro, se debe colocar láminas delgadas de tecnopor para
mantener la junta de dilatación entre estos. Y la altura máxima de muro levantado por día
debe ser no mayor a 1.3m ya que, de ser mayor, el peso de las hiladas superiores puede
comprimir a las inferiores, generando juntas menores a las especificadas por la E.070.
7.2.5 Preparación de la mezcla de tarrajeo

La preparación de la mezcla de mortero debe ser realizada sobre una superficie limpia, por
lo general, se realiza dentro de una batea en la que se mezcla cemento, arena fina, perlas de
poliestireno, agua y aditivo CHEMA que incremente la adherencia entre las perlas de
poliestireno y el resto de los materiales. La proporción recomendada por esta investigación
con la cual se pueda obtener una masa uniforme, ni muy espesa, ni muy aguada, es la
indicada en la Tabla 28, de acuerdo con las diferentes opciones de dosificación (en peso y
volumen).
78
Tabla 43
Datos Parte Volumen
Cemento 407.75 42.50 0.35 1 1
Arena 871.80 90.87 0.76 2.13 2.78
Agua 219.67 22.90 0.22 0.62 0.81
Aditivo 37.13 3.87 0.04 0.10 0.13
EPS 4.10 0.43 0.24 0.68 0.89

Cabe recalcar que la mezcla debe reposar por un momento antes de ser usada en el muro.
7.2.6 Revestimiento del muro

El tarrajeo, en un muro de albañilería, es un tipo de acabado que alarga la vida útil de los
ladrillos, así como del muro en sí; ya que lo protege de la exposición frente a los cambios
bruscos de temperatura de la ciudad de Cusco. Este acabado es el último proceso que se
realiza al culminar la construcción de un muro para nivelar la superficie antes de aplicar la
pintura y obtener el resultado que se espera.
Figura 43. Humedecimiento y rociado de lechada al muro. Elaboración propia, 2021.
79
Cabe resaltar que, para esta investigación, se propone realizar una capa de tarrajeo, tanto en
la parte interior como en la exterior. Por ello, se requiere el endurecimiento de esta capa para
poder aplicar sobre ella otro tipo de acabados que se desee, con el propósito de lograr una
mejor protección para muro frente a la intemperie.
Como se muestra en la Figura 43, inicialmente, se debe humedecer el muro de albañilería

para evitar que succione el agua de la mezcla. Luego, se debe rociar agua con cemento, o
lechada, en la cara del muro que se piensa revestir para que la mezcla se adhiera con mayor
facilidad.
Seguidamente, luego de delimitar el área a tarrajear, se colocan 4 pequeños trozos de

mayólica con mortero en sus bases, los mismos que sirven como puntos guía para aplicar un
mismo espesor en la continuidad del muro, como se observa en la Figura 44. Estos trozos
deben ser nivelados de forma horizontal y vertical con la ayuda del nivel de mano.
Figura 44. Delimitación y nivelación de área de tarrajeo.

Para aplicar la mezcla en el muro, se usa un frotacho de madera con el cual se extiende la
mezcla mediante movimientos circulares hasta cubrir toda el área a tarrajear. Una vez
colocado el revestimiento debe ser nivelado mediante el uso de una regla larga, de superficie
plana y lisa.
80
Finalmente, se debe alisar con una espátula hasta obtener una superficie uniforme, tal como
se observa en la Figura 45.
Figura 45. Muro revestido. Elaboración propia, 2021.
En el presente capítulo, se realizó el proceso constructivo del levantamiento de muro y el

revestimiento del mismo con la incorporación del EPS en los morteros y en los agujeros del
ladrillo, a partir de la realización de estos procesos se obtendrán los análisis comparativos
de consto-beneficio de la propuesta.
8. ANÁLISIS COMPARATIVO COSTO – BENEFICIO DE LA PROPUESTA

La metodología usada para el desarrollo de este capítulo es la planteada por el área de gestión
de proyectos de la universidad ESAN (2016), la cual indica que, en primera instancia, se
requiere identificar las oportunidades y limitaciones para el desarrollo de un proyecto.
Luego, para examinar la rentabilidad de la propuesta se empieza por el análisis del costo
total – inicial estimado de la propuesta y se culmina con el análisis económico generado por
la proyección de años correspondientes al tiempo de vida útil de la propuesta.
8.1 Análisis de beneficios y debilidades

Luego de realizar el análisis e interpretación de los resultados obtenidos al comparar los
valores promedio de las resistencias a compresión axial entre las muestras con mortero
adicionado y mortero convencional congelados y sin congelar, así como después de realizar
la descripción del proceso constructivo de un muro de albañilería con la propuesta de esta
investigación, se detallan los beneficios y debilidades de la elaboración este muro no
81
portante cuyo mortero de junta y tarrajeo contienen perlas de poliestireno, así como las
cavidades huecas del ladrillo están rellenas de EPS.
8.1.1 Beneficios
 Reducción de peso de la mezcla
Al sustituir parte del agregado fino con perlas de poliestireno se obtiene una mezcla de menor
densidad, por tanto, de menor peso, la cual permite una mejor trabajabilidad y reduce los
tiempos de traslado y colocación de mortero. Al realizar mayor metrado de muros, se puede
afirmar que el rendimiento del personal incrementa debido a la reducción de peso de la
mezcla.
 Incremento de vida útil del muro
Del ensayo de compresión axial a los prismas se obtuvo que el muro convencional obtiene
una resistencia a la compresión inicial mayor a la de la propuesta. Sin embargo, al evaluar
la evolución de ambas muestras mediante el ensayo de envejecimiento acelerado durante los
ciclos de congelamiento y descongelamiento con las temperaturas que se presentan en la
ciudad de Cusco como se muestra en la Figura 34, se obtuvieron resultados favorables en
cuanto al incremento de resistencia. Las muestras elaboradas con material convencional
disminuyeron en un 26% su resistencia y las muestras elaboradas con la propuesta
incrementaron en un 4%, lo cual indica que los muros de albañilería unidos y revestidos con
mortero liviano permiten mayor durabilidad frente a los climas fríos de la ciudad de Cusco.
8.1.2 Debilidades
 Mano de obra especializada
Para el relleno de EPS en las cavidades huecas del ladrillo se requiere de personal que tenga
el conocimiento para usar los equipos necesarios de corte y relleno a presión de cada unidad
de ladrillo de manera industrial. Además, se requiere de personal que sepa realizar la mezcla
en base al diseño propuesto, ya que no resulta común colocar perlas de poliestireno al
momento de elaborar mortero para junta o tarrajeo.
 Limitaciones de uso
El muro cuyo mortero de junta y tarrajeo esté compuesto por cemento, arena fina, perlas de
poliestireno y aditivo adherente resulta de menor peso y menor resistencia a los 21 días en
comparación al muro cuyos morteros sean los convencionales. Por eso, esta propuesta está
82
diseñada para la construcción de muros perimetrales y edificaciones aporticadas, cuyos
muros no reciben carga vertical.
8.2 Análisis de tiempo

La realización de este análisis resulta indispensable a la hora de analizar los costos unitarios
de las partidas, ya que se requiere del rendimiento para determinar los costos de cada
alternativa. Por ello, en la Tabla 44 se detalla el tiempo empleado por un operario para el
levantamiento de ambos muretes de aproximadamente 60cm de lado, sin considerar el
tiempo de introducción de poliestireno expandido en el murete modificado, tal como se
muestra en la Figura 46.
Figura 46. Murete convencional (MC-1) a la izquierda y murete modificado (MM-1)

a la derecha de medidas similares. Elaboración propia, 2021.
Tabla 44
Tiempo de levantamiento de muretes para ambas
alternativas
Área Tiempo Rendimiento

Denominación 2
m min m2/h
MC-1 0.400 58 0.41
MM-1 0.397 51 0.47
Nota: Se ha calculado el rendimiento alcanzado para la construcción del
murete convencional (MC-1) y para el murete modificado (MM-1).
En esta tabla se midió el tiempo usado para cada alternativa de muro y, por ende, el
rendimiento alcanzado desde la preparación de la mezcla según la dosificación indicada en
la Tabla 42.
83
Del mismo modo, en la Tabla 45 se detalla el tiempo empleado por un operario para el
revestimiento de ambos muretes de aproximadamente de lado, tal como se muestra en la
Figura 46.
Figura 47. Murete convencional (MC-2) a la izquierda y murete modificado (MM-2)

a la derecha de medidas similares. Elaboración propia, 2021.
Tabla 45
Tiempo de revestimiento de muretes para ambas
alternativas
Área Tiempo Rendimiento
Denominación 2
m min m2/h
MC-2 0.400 47 0.51
MM-2 0.397 42 0.57
Nota: Se ha calculado el rendimiento alcanzado para el revestimiento
del murete convencional (MC-2) y para el murete modificado (MM-2).
En esta tabla se midió el tiempo usado para cada alternativa de muro y, por ende, el
rendimiento alcanzado desde la preparación de la mezcla según la dosificación indicada en
la Tabla 43.
8.3 Análisis de costos

Resulta importante realizar el análisis de costos de la investigación, ya que al ser aplicada
en la construcción de edificaciones es necesario evitar gastos excesivos que no justifiquen
la utilidad de la propuesta. Por ello, se presenta en los siguientes sub – ítems los costos del
muro convencional, de la propuesta y un comparativo de estos tomando en consideración los
beneficios, anteriormente analizados.
84
Para poder realizar el análisis de costos, anteriormente en la Tabla 42 y Tabla 43 se
definieron las cantidades de cemento, arena, agua, aditivo y poliestireno expandido, para la
realización de mortero para junta y tarrajeo con adición de poliestireno expandido.
De las dosificaciones detalladas en las tablas mencionadas para el mortero de junta se toma
como base la dosificación de 1:4 a la cual se le extrajo el 5% del volumen de la arena gruesa
y se reemplazó por perlitas de poliestireno; de la misma manera, se realizó para el mortero
de tarrajeo, el cual se tomó como guía la dosificación de 1:5 y se extrajo el 40% de la arena
fina, para reemplazarlo por perlitas de poliestireno.
8.3.1 Análisis de precios unitarios

A continuación, se presenta el análisis de precios unitarios [APU] para las partidas de
“Asentado de muro de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla 1:4 x 1.5 cm” en la
Tabla 46 y “Tarrajeo de muro de ladrillo con acabado con mezcla 1:5 cemento – arena” en
la Tabla 47,que corresponden a las partidas de un muro convencional.
También se presentan las partidas “Muro de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla
1:4 x 1.5 cm con 5% de Poliestireno expandido” en la Tabla 48 y “Tarrajeo de muro de
ladrillo con acabado con mezcla 1:5 cemento – arena – 40% de Poliestireno expandido” en
la Tabla 49, las cuales corresponden a las partidas de la propuesta.
Para ello, se tuvo en cuenta el rendimiento de las partidas y los costos actuales de mano de
obra, materiales y equipos de la zona de estudio.
Tabla 46
Muro de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla 1:4 x 1.5 cm
MUROS DE LADRILLO KK DE ARCILLA DE SOGA CON MEZCLA 1:4 x 1.5 cm
Rendimiento 9 m2/dia Costo unitario directo por m2: 95.70
Jornada 8
Descripción Recursos Unidad Cuadrilla Cantidad Precio Parcial
Mano de Obra
Capataz hh 0.067 0.059 28.08 1.66
Operario hh 0.667 0.593 19.86 11.77
Peon hh 0.667 0.593 16.56 9.81
23.25
Materiales
3
Arena gruesa m 0.029 90.00 2.60
3
Agua m 0.005 1.70 0.01
Cemento portland tipo IP (42.5 kg) bl 0.329 23.80 7.82
Ladrillo King Kong 18 Huecos 8x11.5x24 cm und. 41.280 1.40 57.79
68.22
Equipos
Herramientas manuales %MO 1.000 21.58 0.22
Andamio metálico est. 0.423 9.50 4.02
4.24
Nota: Se muestra el APU con precios de la ciudad de Cusco. Elaboración propia, 2021.
85
Tabla 47
Tarrajeo de muro de ladrillo con acabado con mezcla 1:5 cemento – arena
TARRAJEO ACABADO CON CEMENTO - ARENA
Jornada 8
Mano de Obra
Capataz hh 0.100 0.073 28.08 2.04
Operario hh 1.000 0.727 19.86 14.44
Peon hh 0.500 0.364 16.56 6.02
22.51
Materiales
Arena fina m3 0.018 140.00 2.54
3
Agua m 0.003 1.70 0.01
Cemento portland tipo IP (42.5 kg) bl. 0.207 23.80 4.92
Clavo para madera con cabeza de 3'' kg. 0.025 3.70 0.09
Andamio de madera p2 0.850 3.85 3.27
10.83
Equipos
0.68
Algunas consideraciones que se tomaron para el APU de la propuesta fueron que a las
cavidades huecas del ladrillo se añadirá poliestireno de manera industrializada, por lo cual
en el análisis de precios unitarios se toma en cuenta el costo de las maquinarias y materiales
a utilizar en el costo del ladrillo.
La primera maquinaria que se utiliza es la cortadora láser tiene un costo de 60 soles por hora
y con una velocidad de 1.26 m/s para cortar el poliestireno expandido. La segunda
maquinaria se utiliza para introducir EPS al ladrillo, para ello se consideró conveniente hacer
uso de una máquina cuyo funcionamiento es similar a la de una tapadora a presión de
botellas, por lo que se tomó en cuenta un costo de S/. 22087.83. De acuerdo con la Norma
Técnica de Elementos para Determinación Del Costo Horario de Los Equipos y Maquinaria
Del Sector Construcción (2010) una maquinaria pequeña realiza 2000 horas de trabajo por
año, obteniendo así, un costo de S/. 2.95 la hora. En el caso de la velocidad de introducción
del EPS al ladrillo, de acuerdo con las maquinarias que existen actualmente, se obtuvo como
resultado el rendimiento de 4000 ladrillos/hora.
86
Tabla 48
Muro de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla 1:4 x 1.5 cm con 5% de
Poliestireno expandido.
MUROS DE LADRILLO KK DE ARCILLA DE SOGA CON MEZCLA 1:4 x 1.5 cm CON 5% EPS
Jornada 8
Mano de Obra
Capataz hh 0.067 0.053 28.08 1.50
Operario hh 0.667 0.533 19.86 10.59
Peon hh 0.667 0.533 16.56 8.83
20.92
Materiales
Arena gruesa m3 0.027 90.00 2.47
3
Agua m 0.004 1.70 0.01
Perlas de poliestireno expandido kg 0.012 15.85 0.19
Aditivo Chemaweld lt. 0.954 18.20 17.37
96.08
Equipos
4.22
Tabla 49
Tarrajeo de muro de ladrillo con acabado con mezcla 1:5 cemento – arena – 40% de
Poliestireno expandido
TARRAJEO ACABADO CON CEMENTO - ARENA - 40% EPS
Jornada 8
Mano de Obra
Capataz hh 0.100 0.067 28.08 1.872
Operario hh 1.000 0.667 19.86 13.24
Peon hh 0.500 0.333 16.56 5.52
20.63
Materiales
Arena fina m3 0.011 140.00 1.60
3
Agua m 0.003 1.70 0.01
Perlas de poliestireno expandido kg 0.061 15.85 0.97
Aditivo Chemaweld lt. 0.600 18.80 11.28
Madera tornillo p2 0.850 3.85 3.27
21.63
Equipos
0.62
87
En las tablas anteriores se observan los análisis de precios unitarios que se realizaron
considerando distintos rendimientos para la preparación de los morteros, debido a que un
mortero con perlitas de poliestireno en su composición, tiene mayor manejabilidad que un
mortero sin perlitas de poliestireno, ello porque el volumen y/o peso de los agregados, en
suma, de cada alternativa es diferente. Por eso, la mezcla de arena y perlas de poliestireno
se obtiene en menor tiempo y, por ende, presenta un mejor rendimiento a la alternativa
convencional.
El precio del mortero con adición de poliestireno expandido resulta mayor que el precio del
mortero convencional, en el caso del levantamiento de muro el precio aumenta en un 26.66%
y para el revestimiento de muro el costo aumenta en un 26.08%. Cabe recalcar que el precio
de transporte de los agregados no fue considerado en el APU de ambas alternativas, ya que
este monto es variable por el costo del transporte o traslado de materiales. Para este caso
resulta beneficioso trasladar EPS desde su punto de venta a la obra a diferencia de trasladar
agregado desde la cantera a la obra.
8.3.2 Presupuestos
Al tener un mayor costo en los APU el precio del presupuesto aumenta debido a que las
actividades son más costosas. A continuación, se presentan los presupuestos de muro de
albañilería convencional y muro de albañilería con agregado de EPS sin considerar las demás
partidas estructurales y arquitectónicas. Así como las de instalaciones sanitarias y eléctricas,
debido a que en ambos casos los costos serían los mismos y no modificarían el presupuesto
final. Por ello, se determinó realizar un presupuesto para para 1m2 de muro de albañilería.
Tabla 50
Presupuesto para 1m2 de muro de albañilería convencional
Presupueso muro de albañileria
Item Descripción Unid. Cant. Precio Parcial Sub Total
1 Arquitectura casco
1.1 Muros y tabiqueria 95.70
1.1.1 Muro de King Kong m² 1 95.70 95.70 95.70
1.2 Revoque y enlucido 34.01
1.2.1 Tarrajeo m² 1 34.01 34.01 34.01
COSTO TOTAL = 129.71
Nota: Se muestra el presupuesto para la construcción de 1m2 de muro de albañilería convencional.
88
Tabla 51
Presupuesto para 1m2 de muro de albañilería con 5% de EPS en mortero de junta y 40%
de EPS en mortero de tarrajeo
1.1.1 Muro de King Kong con 5% de EPS m² 1 121.21 121.21 121.21
1.2.1 Tarrajeo con 40% de EPS m² 1 42.88 42.88 42.88
COSTO TOTAL = 164.09
Nota: Se muestra el presupuesto para la construcción de 1m2 de muro de albañilería con adición de EPS.
En las tablas anteriores se muestra, para la construcción de 1 m2 de muro de albañilería

convencional el costo es de S/129.71 mientras que para el muro de albañilería con
poliestireno expandido el costo es de S/164.09. Por lo que el análisis indica que existe un
aumento de S/34.38 para el muro de albañilería con EPS que representa una diferencia
porcentual de 26.51% con respecto al presupuesto de un muro de albañilería convencional.
8.3.3 Análisis a largo plazo

De acuerdo con las investigaciones recopiladas anteriormente, como lo mencionan Grubeša
et al. (2019) la causa más frecuente del deterioro en las unidades de albañilería es la
humedad, esto es ocasionado por las bajas temperaturas de la ciudad de Cusco. En la Figura
2 se muestra que la exposición prolongada de una edificación de albañilería a congelamiento
y descongelamiento presenta daño por pulverización, descamación y agrietamiento
(Stryszewska & Kańka, 2019).
Estos daños a los muros generan una necesidad de mantenimiento o reparación durante la
vida útil del muro de albañileria, lo cual genera un costo adicional al presupuesto de la
construcción de un muro de albañilería convencional. Estos costos dependen de la magnitud
del daño. Estudios previos como el de Mendoza (2017) en el que evalúa las patologías que
afectan la vida útil de un muro de albañilería confinada con la finalidad de obtener el estado
en el que se encuentra la estructura, se determinó que el 26.62% del muro resulta afectado
principalmente por humedad, considerando esta incidencia como moderada.
Por ello, se considera este valor como referente para determinar el costo adicional de
reparación y/o mantenimiento que requiere un muro de albañilería convencional de tal forma
89
que esta llegue a los 40 años de vida util y se pueda realizar un análisis comparativo a largo
plazo.
A continuación, se presenta el análisis de precios unitarios [APU] para las partidas de

“Limpieza y picado de muros” en la Tabla 52, “Reparación de muros de ladrillo King Kong
de arcilla de soga con mezcla 1:4 x 1.5 cm” en la Tabla 53 y “Reparación de tarrajeo acabado
con cemento - arena” en la Tabla 54, las cuales corresponden a las partidas de reparación de
un muro convencional.
Tabla 52
Limpieza y picado de muros
2 2
Rendimiento 8 m /dia Costo unitario directo por m : 23.66
Jornada 8
Mano de Obra
Capataz hh 0.100 0.100 28.80 2.88
Peon hh 1.000 1.000 16.56 16.56
19.44
Equipos
4.22
Tabla 53
Reparación de muros de ladrillo King Kong de arcilla de soga con mezcla 1:4 x 1.5 cm
2
Rendimiento 9 m /dia Costo unitario directo por m2: 43.98
Jornada 8
Mano de Obra
Operario hh 0.667 0.593 19.86 11.77
Peon hh 0.667 0.593 16.56 9.81
21.58
Materiales
Arena gruesa m3 0.008 90.00 0.69
3
Agua m 0.001 1.70 0.00
18.16
Equipos
4.24
90
Tabla 54
Reparación de tarrajeo acabado con cemento - arena
Jornada 8
Mano de Obra
Operario hh 1.000 0.727 19.86 14.44
Peon hh 0.500 0.364 16.56 6.02
20.47
Materiales
3
Arena fina m 0.005 140.00 0.68
Agua m3 0.001 1.70 0.00
Cemento portland tipo IP (42.5 kg) bl. 0.055 23.80 1.31
Malla de fibra de vidrio m2 1.050 4.42 4.64
Andamio de madera p2 0.226 3.85 0.87
7.52
Equipos
0.61
A continuación, se presentan los presupuestos de reparación del muro de albañilería

convencional sin considerar las demás partidas estructurales y arquitectónicas, así como las
de instalaciones sanitarias y eléctricas, debido a que en ambos casos los costos serían los
mismos y no modificarían el presupuesto final. Por ello, se determinó realizar un presupuesto
para para 1m2 de muro de albañilería.
Tabla 55
Presupuesto para la reparación del 26.62% de 1m2 de muro de albañilería convencional
Obras provisionales
1.1.1 Limpieza de muro m² 1 23.66 23.66 23.66
1.1.2 Muro de King Kong m² 1 43.98 43.98 43.98
1.2.1 Tarrajeo m² 1 28.60 28.60 28.60
COSTO TOTAL = 96.24
Nota: Se muestra el presupuesto para la reparación del muro de albañilería convencional. Elaboración
propia, 2021.
En las tablas 50 y 51 se muestra, para la construcción de 1 m2 de muro de albañilería

convencional el costo es de S/129.71 mientras que para el muro de albañilería con
poliestireno expandido el costo es de S/164.09. Adicionalmente, en la tabla 55 se muestra
91
que el costo de reparación de un muro convencional es de S/96.24. Por lo que el análisis
indica que existe un aumento de S/61.86 para el muro de albañilería convencional que
representa una diferencia porcentual de 37.70% con respecto al presupuesto de un muro de
albañilería con EPS.
La propuesta de un muro de albañilería con poliestireno expandido, inicialmente, es más

costosa que el muro de albañilería convencional. Sin embargo, considerando el costo futuro
del muro de albañilería es más factible la propuesta de la presente tesis, ya que esta propuesta
no necesita de reparaciones debido a la durabilidad analizada anteriormente.
92
9. CONCLUSIONES
En este capítulo se mostrarán las conclusiones resultantes de la investigación realizada que
incluyen el análisis de resultados de la parte experimental, así como la interpretación del
análisis costo – beneficio de la propuesta.
9.1 Primer objetivo específico

 De los agregados finos provenientes de la cantera Cunyac, solo la arena gruesa
empleada para la elaboración del mortero de junta cumple con los límites
granulométricos y con los parámetros especificados en las normas ASTM C33,
ASTM C136 y E.070. No obstante, según la NTP 400.037, aunque la gradación del
agregado no cumpla, como sucede con la arena fina, este puede ser usado si se
asegura el cumplimiento de la resistencia requerida con la dosificación propuesta.
 Del ensayo en estado fresco, se obtuvo que los diseños de mezcla para mortero de
junta y tarrajeo modificados con perlas de poliestireno presentaron la fluidez
requerida de acuerdo con la norma ASTM C 1437, cuyo resultado en promedio fue
de 100% ±10%, mientras que el resultado promedio para el mortero convencional
fue de 100% ±5%.
 Con respecto al ensayo en estado endurecido, la resistencia promedio inicial

alcanzada por las probetas de mortero de junta con 0%, 5%, 7% y 10% de poliestireno
expandido, a los 28 días de curado, tuvieron una resistencia promedio de 187.32,
153.21, 55.12 y 15.71 kg/cm2, respectivamente. Se evidencia que el mortero con 5%
de perlas de poliestireno presenta una disminución en su resistencia de 18.21% con
respecto al mortero convencional, a diferencia de los morteros con 7% y 10% de EPS
que presentan una disminución importante de 70.57% y 91.62%.
 Del mismo modo, la resistencia promedio inicial alcanzada por las probetas de
mortero de tarrajeo con 0%, 30%, 40% y 50% de poliestireno expandido, a los 28
días de curado, fueron 39.93, 34.15, 27.75 y 17.84 kg/cm2. Se evidencia que los
morteros con 30%, 40% y 50% de EPS presentan una disminución en la resistencia
inicial de 14.74%, 30.50% y 55.31%, respectivamente, a favor del mortero
convencional.
93
9.2 Segundo objetivo específico
 La resistencia promedio final obtenida por las probetas de mortero de junta con 0%,
5%, 7% y 10% de poliestireno expandido, después de ser sometidas al ensayo de
durabilidad mediante envejecimiento acelerado, fueron de 158.84, 158.04, 52.76 y
15.47 kg/cm2. Se muestra que la menor diferencia promedio de resistencias entre el
mortero patrón y el mortero modificado se dio con la propuesta de 5% de EPS cuya
variación fue de 0.50% a favor del mortero convencional. Además, fue la única
dosificación que obtuvo una mayor respuesta de resistencia final en comparación con
la inicial, luego de los ciclos de congelamiento/descongelamiento, por lo que se
seleccionó este porcentaje para obtener la mayor durabilidad.
 La resistencia promedio final obtenida por las probetas de mortero de tarrajeo con
0%, 30%, 40% y 50% de poliestireno expandido, después de ser sometidas al ensayo
de durabilidad mediante envejecimiento acelerado, fueron de 34.15, 34.88, 30.36 y
15.77 kg/cm2, mostrando así que la menor diferencia promedio de resistencias entre
el mortero patrón y el mortero modificado se dio con la propuesta de 30% de EPS
cuya variación fue de 2.09% a favor del mortero modificado. Sin embargo, como se
visualiza en la Figura 26 la mayor diferencia de resistencia promedio entre la inicial
y la final fue para las probetas con 40% de EPS a favor de las muestras ensayadas
después de los ciclos de congelamiento/descongelamiento. Por eso, se seleccionó
este porcentaje pese a que las probetas con 30% de EPS tenían mayor cercanía en
cuanto a resistencias a la muestra patrón, ya que lo que se busca es obtener la mayor
durabilidad.
 Del ensayo de compresión a las muestras de mortero de junta antes y después de los
ciclos de congelamiento y descongelamiento, se obtuvo que la muestra con 5% de
poliestireno expandido incrementa en 4.83 kg/cm2, equivalente a un 3.15%, mientras
que la muestra con 0% de poliestireno expandido o mortero convencional desciende
en 28.48 kg/cm2, equivalente a un 15.20%. De la misma manera, del ensayo de
compresión a las muestras de mortero de tarrajeo antes y después de los ciclos de
congelamiento y descongelamiento, se obtuvo que la muestra con 40% de
poliestireno expandido incrementa en 2.61 kg/cm2, equivalente a un 9.41%; mientras
que la muestra con 0% de poliestireno expandido o mortero convencional desciende
en 5.77 kg/cm2, equivalente a un 16.91%.
94
 El ensayo de compresión de los prismas de albañilería, luego de ser sometidos al
ensayo de durabilidad se determinó que el espécimen con mortero convencional tiene
una disminución promedio de 14.76 kg/cm2, equivalente a una reducción de 26.43%
de su resistencia a compresión; mientras que el espécimen con 5% EPS en junta y
40% EPS en tarrajeo tiene un aumento de 1.88 kg/cm2, equivalente a un incremento
de 4% de su resistencia a compresión.
9.3 Tercer objetivo específico

 Del proceso constructivo del nuevo muro de albañilería se determina que las
diferencias, con respecto al muro tradicional, radican en las unidades de albañilería
a usar. Debido a que tienen EPS incorporado en forma de bloques dentro de sus
cavidades huecas, los cuales deben ser cortados e insertados de manera industrial
para optimizar tiempos durante la realización de la actividad.
 Los tiempos empleados para el levantamiento del muro y su respectivo revestimiento

son mayores para la alternativa convencional como se muestran en la Tabla 44 y
Tabla 45, por lo que el rendimiento calculado para cada partida resulta mayor para
el levantamiento y revestimiento del muro con mortero modificado.
 El incremento de costos en los APUs de las partidas con mortero modificado (Tabla
48 y Tabla 49) se debe principalmente al costo del aditivo adherente y al incremento
en el precio de la unidad de albañilería; ya que esta contiene EPS en sus cavidades
huecas que serán cortados por una cortadora láser de 1.26m/s de velocidad e
insertado a presión por una maquinaria pequeña cuyo rendimiento es de 4000
ladrillos/hora y que en suma elevan el precio del ladrillo en S/0.25 cada unidad.
 Del análisis costo-beneficio se obtiene que el costo para 1 m2 de muro de albañilería

convencional es de S/.129.71, mientras que para el muro de albañilería con
poliestireno expandido el costo es de S/.164.09. resultando así un incremento de
S/.34.38, equivalente a un 26.51% a favor del muro de albañilería convencional. Sin
embargo, si se incluye un análisis a largo plazo la propuesta sería más beneficiosa
que un muro convencional, ya que la propuesta no requiere de mantenimientos
durante el periodo de vida analizado (40 años) equivalente a S/96.24.
95
10. RECOMENDACIONES
Se presentan las recomendaciones para las posibles líneas de investigación futura que nacen
a partir del presente trabajo, obtenidos del análisis de resultados del presente estudio y
considerando los objetivos propuestos.
 Usar poliestireno expandido triturado al momento de realizar la mezcla, ya que todos

los agregados, a excepción de las perlas de poliestireno, poseen contornos angulares
que permiten la obtención de mezclas trabajables y plásticas en estado fresco para un
mejor agarre entre ellos. Así mismo, el EPS triturado puede ser obtenido a partir del
reciclaje de planchas de poliestireno y así contribuir como factor positivo al medio
ambiente.
 La trabajabilidad de la mezcla, el tiempo empleado para el levantamiento y

revestimiento del muro son características técnicas del diseño de la mezcla que se
podrían mejorar si se usan morteros embolsados en lugar de los agregados
convencionales y aditivos. Además, otra característica que podría verse afectada de
manera positiva es el costo, debido a que los rendimientos mejoran y existe un menor
desperdicio de material, según lo indicado en las fichas técnicas de estos insumos.
 En estado fresco, realizar ensayos de adherencia al cizalle en las mezclas de mortero

de junta y tarrajeo para evaluar la adherencia que brindan los aditivos adherentes
usados y así seleccionar el aditivo que obtenga la mejor respuesta para aplicarlo en
las siguientes fases del estudio.
 Los ensayos de durabilidad aplicados en esta investigación fueron realizados según

parámetros de normas españolas para evaluar al mortero después de 40 años de
envejecimiento acelerado, no obstante, este ensayo puede ser evaluado para una
mayor cantidad de tiempo aplicando otras normas que permitan la obtención de un
resultado a largo plazo y con el cual se pueda determinar el comportamiento de los
prototipos modificados a mayor detalle.
 Elaborar muretes para realizar el ensayo de durabilidad y evaluar el comportamiento

de la propuesta frente a ciclos de congelamiento y descongelamiento, es decir,
transportar estos prototipos dentro y fuera de las cámaras frigoríficas con el uso de
un montacargas durante los 59 ciclos y así obtener una respuesta más cercana a la de
un muro de albañilería.
96
 En la presente tesis se realizó tres ensayos por cada muestra y, en el caso de las
probetas, estas fueron evaluadas a los 28 días de curado, de acuerdo con los
parámetros mínimos establecidos por la E.070. Sin embargo, el realizar una mayor
cantidad de ensayos, es decir, a los 7, 14 y 21 días resulta muy útil para obtener
resultados más precisos.
 Los bloques de EPS deben ser colocados de manera parcial en las cavidades huecas
del ladrillo para que, al evaluar la resistencia en el prisma o murete de albañilería,
haya una mejor respuesta debido al agarre entre mezcla modificada y unidad de
albañilería.
 Medir el tiempo del levantamiento y revestimiento de un muro a escala real con la

mano de obra, uso de herramientas y equipos aplicados en la vida cotidiana para
determinar el rendimiento de cada partida y así obtener datos más precisos para la
realización del análisis de precios unitarios.
 Evaluar la magnitud de los daños externos e internos en los muros de albañilería

convencionales, luego de los ciclos de congelamiento/descongelamiento, para
proponer un método de mantenimiento y evaluar el costo que esta nueva partida
genera y así tener datos numéricos que permitan realizar una comparación entre los
costos iniciales y finales.
97
11. REFERENCIAS
A continuación, se muestran las normas, tesis, artículos científicos y datos estadísticos que
fueron consultadas en páginas web, base de datos de centros de investigación, entre otros, y
que se citaron de acuerdo con la norma APA.
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_CONCRETO_PARA_INGENIEROS_CIVILES [Consulta: 25 de abril de 2021]
102
12. ANEXOS
En este capítulo, se presentan los anexos utilizados en la presente investigación. Se presentan
fichas técnicas, certificado de los ensayos de laboratorio y certificado de calibración de
equipos del laboratorio.
Anexo 1: Ficha técnica del aditivo CHEMAWELD.
103
104
105
Anexo 2: Ficha técnica de IP CEMENTO MULTI-PROPÓSITO.
106
Anexo 3: Certificado de los ensayos.
107
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125
Anexo 4: Certificado de calibración de equipos del laboratorio.
126

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Propuesta de adición de perlitas de poliestireno

en unidades de albañilería y mortero para

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Lopez Castañeda , Luis Antonio; Morriel Quispe, Miriam Inés

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 31/05/2022 22:58:32

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/659382

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

Propuesta de adición de perlitas de poliestireno en unidades de albañilería y

mortero para incrementar la durabilidad en muros no portantes frente a las

heladas en la ciudad de Cusco

Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

Lopez Castañeda, Luis Antonio (0000-0001-6697-9045)

Morriel Quispe, Miriam Ines (0000-0003-2846-8329)

López Pasapera, Karla Lisette (0000-0001-8995-1854)

Lima, 03 de marzo del 2022

Luis Antonio Lopez Castañeda

Miriam Inés Morriel Quispe

Al concluir este trabajo de investigación queremos expresar un profundo agradecimiento a

Extendemos un profundo agradecimiento a nuestros padres, familiares y amigos que nos

El problema más frecuente en los muros de albañilería se presenta en su deterioro debido a

En la actualidad, en la ciudad de Cusco, el sistema estructural de albañilería es el más

Los resultados indican una disminución en la resistencia a compresión de 14.76 kg/cm2 en

Palabras claves: Poliestireno expandido; mortero modificado; muros de albañilería;

The results indicate a decrease in compressive strength of 14.76 kg/cm2 in conventional

1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 5

2. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 11

2.1 SISTEMAS CONSTRUCTIVOS .................................................................................. 11

3.1 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN .......................................................................... 20

4.1 PROPIEDADES DEL AGREGADO FINO...................................................................... 23

5. DISEÑO DE LA MEZCLA DE MORTERO ......................................................... 38

5.1 DISEÑO DE LA MEZCLA DE MORTERO PARA JUNTA ................................................ 39

6. ENSAYOS EXPERIMENTALES Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ................. 53

6.1 ENSAYOS EN ESTADO FRESCO ............................................................................... 53

7.1 FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES ............................................................................ 73

8. ANÁLISIS COMPARATIVO COSTO – BENEFICIO DE LA PROPUESTA .. 81

8.1 ANÁLISIS DE BENEFICIOS Y DEBILIDADES ............................................................. 81

9.1 PRIMER OBJETIVO ESPECÍFICO .............................................................................. 93

10. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 96

11. REFERENCIAS .................................................................................................... 98

12. ANEXOS .............................................................................................................. 103

Tabla 1 Migración interna por provincias en Cusco, 2007 ................................................. 1

Figura 1. Principales viviendas por tipo de material de construcción predominante en las

Provincias Total Inmigrante

Canas 164 16 7 4 33,459 261 55 66 27 4 5 15 3 34,086 627

De la Tabla 1 se puede apreciar que, de acuerdo con el estudio de migraciones internas en el

Nota: Se ha realizado un cuadro de estimaciones porcentuales en base a la población estimada al 30 de junio

No obstante, la durabilidad de estas viviendas es uno de los problemas más urgentes en la

Figura 3. Distritos de Cusco con ocurrencia de heladas cada

En la Figura 4 la temperatura mínima puede llegar a -20°C según el estudio de Escenarios

1.1 Formulación del problema

Particularmente, en la sierra peruana, las variaciones de cargas ambientales locales pueden

Se afirma que el daño por heladas es un problema crítico en la construcción de estructuras

En la investigación de Chanchí & Canabal (2018), manifiesta que, mediante adición de

1.5 Objetivo general

1.6 Objetivos específicos

1.8 Descripción del contenido

2.1 Sistemas constructivos

2.1.1 Sistemas constructivos convencionales

2.1.1.1 Albañilería confinada

2.1.1.2 Sistema Aporticado