Ayala AK

Propuesta de concreto f’c= 350 kg/cm2 con
agregado de concreto reciclado (ACR) y aditivo de

nanosílice para mejorar la resistencia mecánica
para su aplicación en elementos estructurales de
edificaciones de viviendas multifamiliares en Lima
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Ayala Aguilar, Kevin Josué; Ccallo Perez, Marie
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 26/05/2023 19:08:39
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/660211

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL
“Propuesta de concreto f’c= 350 kg/cm2 con agregado de concreto reciclado

(ACR) y aditivo de nanosílice para mejorar la resistencia mecánica para su
aplicación en elementos estructurales de edificaciones de viviendas
multifamiliares en Lima”
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil
AUTOR(ES)
Ayala Aguilar, Kevin Josué (0000-0001-6370-2403)
Ccallo Perez, Marie (0000-0002-5877-4127)
ASESOR
Eyzaguirre Acosta, Carlos Augusto (0000-0001-9769-2135)
Lima, 10 de mayo del 2022

DEDICATORIA
A mi familia por su apoyo incondicional.
Kevin Josué Ayala Aguilar
A mi madre Teresa y mi padre Efrain por su sacrificio, amor y apoyo incondicional a lo

largo de mi vida y carrera universitaria. A mi hermana Sophie por ser mi fuente de
inspiración para seguir cumpliendo mis metas.
Marie Ccallo Perez
I
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por protegerme y guiarme a lo largo de mi vida.
A mis profesores de la universidad por brindarme el apoyo para desarrollarme

profesionalmente, y en especial a mi asesor de tesis Ing. Carlos Eyzaguirre Acosta, quien
durante todo el proceso de la presente investigación nos direccionó mediante sus enseñanzas
para lograr que este proyecto se desarrolle satisfactoriamente.
A mi alma mater Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas que me permitió formarme

como profesional.
A Industrias Ulmen S.A. por brindarnos la oportunidad de desarrollar la parte experimental

de la tesis en el laboratorio de concreto. Asimismo, por facilitarnos la utilización de las
instalaciones de la empresa.
II
RESUMEN
En este estudio se investigaron los efectos del aditivo a base de nanosílice en el concreto
reciclado sobre el asentamiento, la resistencia a la compresión y tracción. Para ello, se
desarrolló un trabajo experimental de diseños de concreto con porcentajes variables de
agregado de concreto reciclado (0% y 100%) y dos tipos de aditivos a base de nanosílice
(1.0% y 1.5%).
El procedimiento de la elaboración de concreto se realizó en la empresa de aditivos Ulmen,

ubicada en la ciudad de Lima. Ya que, cuenta con el laboratorio, materiales y equipos para
los ensayos.
Se realizaron 6 mezclas de concreto con una resistencia de diseño f’c=350 kg/cm2 para
evaluar los resultados de los ensayos del concreto en estado fresco y endurecido. Los diseños
con el aditivo de nanosílice de la marca R2020 en el concreto reciclado presenta un aumento
en la resistencia a la compresión y tracción en mayor porcentaje que los diseños con el
aditivo de nanosílice de la marca HP300 en todas las edades de rotura. Asimismo, el 1.5%
del nanoaditivo de las dos marcas muestra valores de resistencia a la compresión superior en
comparación con el 1%.
Además, se analizó el aspecto técnico-económico de los diseños de concreto reciclado con

nanoaditivo respecto al concreto patrón (GNS-0) para considerar el término comercial en la
producción de concreto premezclado aplicado a elementos estructurales de edificaciones de
viviendas multifamiliares.
La investigación concluyó que el diseño GNS-HP300-1.0 (100% ACR, 1.0% aditivo a base
de nanosílice de la marca HP300) presenta mejores resistencias y menor costo que el
concreto patrón.
Palabras clave: concreto reciclado; nanoaditivo; nanosílice; diseño; resistencia; técnico-

económico; elementos estructurales.
III
"Proposal of concrete f'c = 350 kg/cm2 with added recycled concrete (ACR) and nanosilica
additive to improve mechanical resistance for its application in structural elements of multi-
family housing buildings in Lima"
ABSTRACT
This study investigated the effects of the nanosilica-based additive in recycled concrete on
slump flow, compressive strength and tensile strength. To this end, an experimental work of
concrete designs was developed with variable percentages of recycled concrete aggregate
(0% and 100%), and two types of additives based on nanosilica (1.0% and 1.5%).
The concrete processing procedure was carried out at the Additive Company Ulmen, located
in the city of Lima. Since, it has the laboratory, materials and equipment for testing.
Were made 6 concrete mixtures with a design resistance of f'c-350 kg/cm2 to evaluate the
results of the concrete tests in a fresh and hardened state. Designs with the R2020 brand
nanosilica additive in recycled concrete present an increase in compressive and tensile
strength in a higher percentage than designs with the HP300 brand nanosilica additive at all
break ages. Likewise, 1.5% of the nanoadditive of the two brands shows higher compressive
strength values compared to 1%.
In addition, the technical-economic aspect of the designs of recycled concrete with

nanoadditive was analyzed with respect to pattern concrete (GNS-0) to consider the
commercial term in the production of premixed concrete applied to structural elements of
multifamily housing buildings.
The research concluded that the GNS-HP300-1.0 design (100% ACR, 1.0% nanosilica-
based additive of the HP300 brand) features better strengths and lower cost than the concrete
pattern.
Keywords: recycled concrete; nanoadditive; nanosilica; design; strength; technical-

economic; structural elements.
IV
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 1
Realidad problemática ........................................................................................................... 1
Formulación del problema ..................................................................................................... 3
Justificación ........................................................................................................................... 4
Estado del arte ....................................................................................................................... 5
Hipótesis .............................................................................................................................. 10
Objetivos.............................................................................................................................. 10
Objetivo general .................................................................................................................. 10
Objetivos especificos ........................................................................................................... 10
Descripción del contenido ................................................................................................... 11
CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO ................................................................................ 12
1.1 Concreto .............................................................................................................. 12

1.2 Tipos de concreto ................................................................................................ 12
1.2.1 Concreto reciclado .............................................................................................. 12
1.3 Materiales del concreto........................................................................................ 12
1.3.1 Cemento .............................................................................................................. 12
1.3.2 Agregados ........................................................................................................... 12
1.3.2.1 Agregado fino natural .......................................................................................... 13
1.3.2.2 Agregado grueso natural...................................................................................... 13
1.3.3 Agua .................................................................................................................... 14
1.3.4 Puzolanas ............................................................................................................ 15
1.3.5 Aditivos ............................................................................................................... 16
1.4 Nanosílice ............................................................................................................ 16
1.4.1 Aditivos basados en dispersiones de nanosílice.................................................. 17
1.4.2 Aplicaciones de Nano aditivos............................................................................ 17
1.5 Reciclaje y reutilización de materiales ................................................................ 19
1.5.1 Concreto .............................................................................................................. 19
1.6 Diseño de mezcla ................................................................................................. 19
V
1.6.1 Procedimiento de diseño de mezcla ACI ............................................................ 20
1.6.1.1 Selección de la resistencia requerida ................................................................... 20
1.6.1.2 Selección del tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso ................. 20
1.6.1.3 Selección del asentamiento.................................................................................. 21
1.6.1.4 Contenido de aire atrapado y contenido de agua ................................................. 21
1.6.1.5 Selección de la relación agua/cemento ................................................................ 22
1.6.1.6 Contenido de cemento ......................................................................................... 23
1.6.1.7 Cálculo del peso del agregado grueso ................................................................. 23
1.6.1.8 Cálculo de la suma de los volúmenes absolutos sin considerar el agregado fino 24
1.6.1.9 Cálculo del volumen y peso del agrego fino en estado seco ............................... 25
1.6.1.10 Corrección del diseño por el aporte de humedad y absorción de agregados ....... 25
1.6.1.11 Presentación del diseño en estado húmedo.......................................................... 26
1.7 Elaboración de mezclas y probetas en laboratorio .............................................. 26
1.7.1 Protocolo de mezclado ........................................................................................ 26
1.7.2 Moldeado de probetas ......................................................................................... 27
1.7.3 Curado de probetas ............................................................................................. 28
1.8 Propiedades del concreto ..................................................................................... 28
1.8.1 Propiedades en estado fresco .............................................................................. 28
1.8.1.1 Trabajabilidad o manejabilidad ........................................................................... 28
1.8.1.2 Densidad (Peso unitario) y rendimiento .............................................................. 29
1.8.1.3 Segregación ......................................................................................................... 30
1.8.1.4 Exudación ............................................................................................................ 30
1.8.1.5 Tiempo de fragua ................................................................................................. 31
1.8.1.6 Temperatura ......................................................................................................... 31
1.8.2 Propiedades en estado endurecido ...................................................................... 32
1.8.2.1 Resistencia a la compresión................................................................................. 32
1.8.2.2 Resistencia a la tracción por compresión diametral ............................................ 32
1.8.3 Durabilidad del concreto ..................................................................................... 33
1.8.3.1 Agentes que afectan la durabilidad del concreto ................................................. 33
1.8.3.2 Factores que influyen en la durabilidad del concreto .......................................... 33
1.9 Elementos estructurales en una edificación ......................................................... 33
1.9.1 Resistencia mínima del concreto estructural ....................................................... 34
1.10 Zona de transición interfacial (ITZ) .................................................................... 34
VI
1.10.1 Influencia de la ITZ en las propiedades del concreto ......................................... 35
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA .................................................................................. 36
2.1 Nivel de investigación ......................................................................................... 36

2.2 Diseño de investigación ....................................................................................... 36
2.3 Procedimiento ...................................................................................................... 36
CAPÍTULO III: PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES DEL

CONCRETO ...................................................................................................................... 41
3.1 Materiales usados en la mezcla de concreto ........................................................ 41

3.1.1 Agregado fino ..................................................................................................... 41
3.1.1.1 Análisis granulométrico....................................................................................... 41
3.1.1.2 Peso específico y absorción ................................................................................. 43
3.1.1.3 Ensayo de contenido de humedad ....................................................................... 43
3.1.1.4 Ensayo de peso unitario ....................................................................................... 43
3.1.2 Agregado grueso ................................................................................................. 44
3.1.2.1 Análisis granulométrico....................................................................................... 45
3.1.2.2 Peso específico y absorción ................................................................................. 48
3.1.2.3 Ensayo de contenido de humedad ....................................................................... 49
3.1.2.4 Ensayo de peso unitario ....................................................................................... 49
3.1.3 Agua .................................................................................................................... 51
3.1.4 Cemento .............................................................................................................. 52
3.1.5 Aditivo de nanosílice .......................................................................................... 52
CAPÍTULO IV: DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO ...................................... 54
4.1 Diseño de mezcla modelo .................................................................................... 55

4.2 Resumen de los diseños de mezcla ...................................................................... 61
CAPÍTULO V: ENSAYOS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO Y

ENDURECIDO .................................................................................................................. 63
5.1 Elaboración de mezclas y probetas en laboratorio .............................................. 63

5.1.1 Protocolo de mezclado ........................................................................................ 63
5.1.2 Moldeado de probetas ......................................................................................... 64
5.1.3 Curado de probetas ............................................................................................. 65
5.2 Resultados de los ensayos del concreto en estado fresco .................................... 66
VII
5.2.1 Temperatura del concreto.................................................................................... 66
5.2.2 Asentamiento del concreto .................................................................................. 67
5.2.3 Peso unitario del concreto ................................................................................... 68
5.2.4 Contenido del aire del concreto .......................................................................... 69
5.3 Resultados de los ensayos del concreto en estado endurecido ............................ 69
5.3.1 Ensayo de resistencia a la compresión (7 días) ................................................... 69
5.3.1.1 Análisis comparativo de resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 7
días ...................................................................................................................... 72
5.3.2 Ensayo de resistencia a la compresión (14 días) ................................................. 73
5.3.2.1 Análisis comparativo de resultados del ensayo de resistencia a la compresión a 14
días ...................................................................................................................... 75
5.3.3 Ensayo de resistencia a la compresión (28 días) ................................................. 77
5.3.4 Ensayo de resistencia a la tracción por compresión diametral (28 días) ............ 79
5.4 Análisis comparativo de resultados de los ensayos del concreto en estado fresco y
endurecido ........................................................................................................... 83
5.4.1 Análisis de los ensayos del concreto en estado fresco ........................................ 83
5.4.2 Análisis comparativo de los ensayos del concreto en estado endurecido ........... 86
5.5 Validación de resultados...................................................................................... 91
CAPÍTULO VI: ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO .............................................. 93
6.1 Análisis técnico ................................................................................................... 93

6.2 Análisis económico ............................................................................................. 94
6.3 Análisis técnico - económico ............................................................................... 98
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES ............................................................................. 101
7.1 Objetivo general ................................................................................................ 101

7.2 Objetivos específicos ......................................................................................... 101
CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES ................................................................. 105
8.1 Objetivo general ................................................................................................ 105

8.2 Objetivos específicos ......................................................................................... 105
CAPÍTULO IX: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................. 107
ANEXOS .......................................................................................................................... 118
VIII
Anexo 1: Resultado de investigaciones sobre concreto con ACR .................................... 118
Anexo 2: Requisito de gradación del agregado fino según NTP 400.011 ......................... 120
Anexo 3: Requisito de gradación del agregado grueso según NTP 400.037 .................... 120
Anexo 4: Informe del ensayo de Análisis Granulométrico del agregado grueso de concreto
reciclado ............................................................................................................................ 121
Anexo 5: Ficha técnica de Cemento Tipo I “SOL” ........................................................... 123
Anexo 6: Ficha técnica del aditivo HP300 ........................................................................ 125
Anexo 7: Ficha técnica del aditivo R2020 ........................................................................ 126
Anexo 8: Asentamientos sugeridos para diversos tipos de construcción y sistemas de
colocación y compactación................................................................................................ 127
Anexo 9: Fotos de los ensayos de la resistencia a la compresión...................................... 128
Anexo 10: Informe del ensayo de resistencia a la tracción de la muestra de concreto CC 129
Anexo 11: Informe del ensayo de resistencia a la tracción de la muestra de concreto GNS-0
........................................................................................................................................... 130
Anexo 12: Informe del ensayo de resistencia a la tracción de la muestra de concreto GNS-
HP300-1.0 .......................................................................................................................... 131
HP300-1.5 .......................................................................................................................... 132
R2020-1.0 .......................................................................................................................... 133
R2020-1.5 .......................................................................................................................... 134
Anexo 16: Fotos de los ensayos de la resistencia a la tracción por compresión diametral 135
Anexo 17: Clasificación de concretos por su resistencia .................................................. 136
Anexo 18: Resistencia requerida para el vaciado de elementos horizontales y verticales del
proyecto (UP213) .............................................................................................................. 137
IX
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Coeficientes de generación de RCD por m² construido .......................................... 2

Tabla 2: Propiedades mecánicas del concreto reciclado con nanosílice ............................... 9
Tabla 3: Requisito de gradación del agregado fino según NTP 400.011 ............................ 13
Tabla 4: Huso granulométrico para el agregado grueso según NTP 400.037 ..................... 13
Tabla 5: Requisitos de performance del concreto para el agua de mezcla .......................... 14
Tabla 6: Resistencia promedio a la compresión requerida cuando no hay datos disponibles
para establecer una desviación estándar de la muestra. ....................................................... 20
Tabla 7: Revenimiento recomendado para diversos tipos de construcción ......................... 21
Tabla 8: Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes
revenimientos y tamaño máximos nominales de agregado ................................................. 21
Tabla 9: Relación agua/cemento y resistencia a la compresión del concreto ...................... 22
Tabla 10: Máxima relación agua/cemento permisible para concretos sometida a condiciones
especiales de exposición ...................................................................................................... 22
Tabla 11: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto ........................ 23
Tabla 12: Temperatura mínima del hormigón al colocarse ................................................. 32
Tabla 13: Protocolo de mezclado del concreto reciclado .................................................... 38
Tabla 14: Análisis granulométrico del agregado fino ......................................................... 42
Tabla 15: Peso específico y absorción del agregado fino .................................................... 43
Tabla 16: Contenido de humedad del agregado fino ........................................................... 43
Tabla 17: Peso unitario suelto del agregado fino ................................................................ 44
Tabla 18: Peso unitario compactado del agregado fino ....................................................... 44
Tabla 19: Análisis granulométrico del agregado grueso natural ......................................... 45
Tabla 20: Análisis granulométrico del agregado grueso de concreto reciclado .................. 47
Tabla 21: Peso específico y absorción del agregado grueso natural ................................... 48
Tabla 22: Peso específico y absorción del agregado grueso de concreto reciclado ............ 48
Tabla 23: Contenido de humedad del agregado grueso natural........................................... 49
Tabla 24: Contenido de humedad del agregado grueso de concreto reciclado ................... 49
Tabla 25: Peso unitario suelto del agregado grueso natural ................................................ 49
Tabla 26: Peso unitario compactado del agregado grueso natural ...................................... 50
Tabla 27: Peso unitario suelto del agregado grueso de concreto reciclado ......................... 50
Tabla 28: Peso unitario compactado del agregado grueso de concreto reciclado ............... 50
Tabla 29: Propiedades físicas de los agregados .................................................................. 51
X
Tabla 30: Propiedades físicas de los aditivos a base de nanosílice ..................................... 53
Tabla 31: Agrupamiento de las mezclas .............................................................................. 54
Tabla 32: Características de la arena, piedra, ACR (agregado de concreto reciclado) ....... 55
Tabla 33: Características del cemento y aditivo de nanosílice ............................................ 55
Tabla 34: Características del agua ....................................................................................... 55
Tabla 35: Resistencia promedio requerida (f ’cr) ................................................................. 56
Tabla 36: Tamaño máximo nominal del agregado grueso (pulg) ........................................ 56
Tabla 37: Asentamiento del concreto (pulg) ....................................................................... 56
Tabla 38: Contenido de aire atrapado (%) ........................................................................... 56
Tabla 39: Contenido de agua (kg/m3) .................................................................................. 57
Tabla 40: Selección de la relación agua/cemento ................................................................ 57
Tabla 41: Contenido de cemento (kg) ................................................................................. 58
Tabla 42: Contenido de aditivo de las marcas HP300 y R2020 .......................................... 58
Tabla 43: Pesos y volúmenes absolutos sin agregados de los materiales ............................ 58
Tabla 44: Selección de la relación del volumen del agregado grueso varillado en seco por
volumen unitario de concreto (b/b0) ................................................................................... 59
Tabla 45: PUCompactado de agregado grueso (kg/m3) y peso (kg) ................................... 59
Tabla 46: Peso y volumen del agregado fino y grueso ........................................................ 59
Tabla 47: Peso seco de los materiales del diseño de concreto (kg) ..................................... 60
Tabla 48: Aporte del agua por los agregados ...................................................................... 60
Tabla 49: Peso húmedo de los materiales del diseño de concreto (kg) ............................... 61
Tabla 50: Dosificación de los diseños de mezcla para 1 m3 de concreto (kg) .................... 61
Tabla 51: Ensayos realizados para cada diseño de mezcla .................................................. 62
Tabla 52: Determinación de la temperatura de una mezcla de concreto ............................. 66
Tabla 53: Determinación de la consistencia de una mezcla de concreto............................. 67
Tabla 54: Determinación del peso unitario del concreto fresco .......................................... 68
Tabla 55: Determinación del contenido de aire del concreto fresco ................................... 69
Tabla 56: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 7días ............... 70
Tabla 57: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 7días ......... 70
Tabla 58: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-HP300-1.0 a 7días
............................................................................................................................................. 70
Tabla 59: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-HP300-1.5 a 7días
............................................................................................................................................. 71
XI
Tabla 60: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-R2020-1.0 a 7días
............................................................................................................................................. 71
............................................................................................................................................. 71
Tabla 62: Resistencia promedio a la compresión del concreto a 7 días .............................. 72
Tabla 63: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 14días ............. 73
Tabla 64: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 14días ....... 74
Tabla 65: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-HP300-1.0 a
14días ................................................................................................................................... 74
14días ................................................................................................................................... 74
............................................................................................................................................. 75
............................................................................................................................................. 75
Tabla 69: Resistencia promedio a la compresión del concreto a 14 días ............................ 76
Tabla 70: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 28 días ............ 77
Tabla 71: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 28 días ...... 78
Tabla 72: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-HP300-1.0 a 28
días ....................................................................................................................................... 78
días ....................................................................................................................................... 78
Tabla 74: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-R2020-1.0 a 28
días ....................................................................................................................................... 79
días ....................................................................................................................................... 79
Tabla 76: Resistencia a la tracción f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 28 días ................ 80
Tabla 77: Resistencia a la tracción f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 28 días ............ 80
Tabla 78: Resistencia a la tracción f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-HP300-1.0 a 28 días
............................................................................................................................................. 81
............................................................................................................................................. 81
XII
Tabla 80: Resistencia a la tracción f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-R2020-1.0 a 28 días
............................................................................................................................................. 81
............................................................................................................................................. 82
Tabla 82: Resultados de la resistencia promedio a la compresión en kg/cm2 a los 7, 14 y 28
días ....................................................................................................................................... 86
Tabla 83: Resultados de la resistencia promedio a la compresión en % a los 7, 14 y 28 días
............................................................................................................................................. 86
Tabla 84: Resistencia promedio a la tracción a 28 días ....................................................... 89
Tabla 85: Comparación de resultados respecto a otras investigaciones realizadas ............. 91
Tabla 86: Resultados de la resistencia a la compresión y tracción por compresión diametral
a 28 días de rotura................................................................................................................ 93
Tabla 87: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (CC) .................................................. 94
Tabla 88: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-0) ............................................ 95
Tabla 89: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-HP300-1.0) ............................ 95
Tabla 90: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-HP300-1.5) ............................ 96
Tabla 91: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-R2020-1.0) ............................. 96
Tabla 92: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-R2020-1.5) ............................. 97
Tabla 93: Determinación del costo del agregado grueso reciclado ..................................... 97
Tabla 94: Resistencia a la compresión a 28 días y costo unitario por m3 de los diseños de
concreto reciclado. ............................................................................................................... 98
Tabla 95: Análisis beneficio-costo de los diseños de concreto reciclado.......................... 100
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Curva de la resistencia al esfuerzo de la compresión, evolución a 91 días (Bedoya

& Dzul, 2015) ........................................................................................................................ 5
Figura 2:Resistencia a la compresión del concreto con nanosílice para a/c 0.40 a 28 días
(Alhawat, Ashour & El-Khoja, 2020) ................................................................................... 7
Figura 3: Resistencia a la compresión del concreto con nanosílice a 28 días (Palla et al.,
2017). ..................................................................................................................................... 7
Figura 4: Resistencia a la tracción del concreto con nanosílice a 28 días (Palla et al., 2017).
............................................................................................................................................... 8
Figura 5: Diagrama de interacción de las resistencias interfaciales a la tracción y al corte de
RAC modificado con NS (Song et al., 2021) ........................................................................ 9
XIII
Figura 6: Clasificación de las puzolanas. (Salazar, 2005) ................................................... 15
Figura 7: Efecto del tiempo de mezclado en la calidad del concreto (SENCICO, 2014) ... 27
Figura 8: Resistencia a la penetración de una pasta de cemento portland (consistencia plástica
(Gaspar D., s/f) .................................................................................................................... 31
Figura 9: Representación esquemática de la interfase árido-pasta de cemento. (Puertas,
Palomino & Blanco, 1991) .................................................................................................. 34
Figura 10: Secuencia de diseño de mezcla por el Método ACI 211. Elaboración propia ... 37
Figura 11:Procedimiento de la metodología para elaborar concreto reciclado. Elaboración
propia ................................................................................................................................... 40
Figura 12: Ensayo de Análisis Granulométrico de la arena. (a) Tamices de ensayo y (b)
tamizado de la arena. Elaboración propia ............................................................................ 41
Figura 13: Curva de distribución granulométrica del agregado fino. Elaboración propia. . 42
Figura 14: Ensayo de Análisis Granulométrico de la piedra. (a) Tamices de ensayo y (b)
piedra retenida en la malla Nº 4. Elaboración propia .......................................................... 45
Figura 15: Curva de distribución granulométrica del agregado grueso natural. Elaboración
propia ................................................................................................................................... 46
Figura 16: Agregado grueso de concreto reciclado. Elaboración propia ............................ 46
Figura 17: Curva de distribución granulométrica del agregado grueso de concreto reciclado-
Huso 67. Elaboración propia ............................................................................................... 47
Figura 18: Ensayo de Peso Unitario del concreto reciclado. Elaboración propia ............... 51
Figura 19: Aditivo de nanosílice, marca HP300. Elaboración propia ................................. 52
Figura 20: Presentación y almacenado del aditivo (Ulmen, 2021) ..................................... 53
Figura 21: Esquematización del proceso de mezclado del concreto reciclado con nanoaditivo
en trompo. Elaboración propia ............................................................................................ 64
Figura 22: Moldeado de probetas. (a) Moldes de concreto fresco y (b) probetas cilíndricas
desmoldadas transcurrido 24 horas. Elaboración propia ..................................................... 65
Figura 23: Curado de probetas del concreto reciclado con nanoaditivo. Elaboración propia
............................................................................................................................................. 65
Figura 24: Temperatura de la mezcla GNS-HP300-1.0 (100%ACR, 1.0% aditivo HP300).
Elaboración propia............................................................................................................... 66
Figura 25: Asentamiento del concreto reciclado. (a) Compactación del concreto con la
varilla, (b) levantamiento vertical del cono de abrams y (c) medición del asentamiento de la
mezcla de concreto. Elaboración propia .............................................................................. 67
XIV
Figura 26: Pesaje de la masa del concreto fresco + recipiente. Elaboración propia............ 68
Figura 27: Contenido de aire en el concreto por el Método de Presión. Elaboración propia
............................................................................................................................................. 69
Figura 28: Efecto del porcentaje de nanosílice sobre la resistencia a la compresión a 7 días.
Figura 29: Resistencia promedio a la compresión del concreto patrón y concreto
convencional a 7 días. Elaboración propia .......................................................................... 73
convencional a 14 días. Elaboración propia ........................................................................ 77
Figura 32: Temperatura del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Figura 33: Asentamiento del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Figura 34: Peso unitario del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Figura 35: Contenido de aire del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Figura 36: Comportamiento de la resistencia promedio a la compresión del concreto
reciclado a los 7, 14 y 28 días en kg/cm2. Elaboración propia ............................................ 87
Figura 37: Desarrollo de la resistencia promedio a la compresión del concreto reciclado a los
7, 14 y 28 días en kg/cm2. Elaboración propia .................................................................... 87
Figura 38: Resistencia promedio a la compresión del concreto reciclado a los 7, 14 y 28 días
en % respecto al diseño patrón (GNS-0). Elaboración propia ............................................. 88
Figura 39: Efecto del porcentaje de nanosílice sobre la resistencia a la tracción a 28 días.
Figura 40: Variación de la resistencia a la tracción del concreto reciclado respecto a la mezcla
patrón a los 28 días en %. Elaboración propia .................................................................... 90
Figura 41: Resistencia a la compresión a 28 días y costo unitario por m3 de los diseños de
concreto reciclado. Elaboración propia ............................................................................... 99
XV
INTRODUCCIÓN
En las últimas décadas, el sector de la construcción ha tenido un crecimiento notable y con
ello la economía del país. Esta situación ha provocado un auge extraordinario de la
generación de residuos procedentes tanto de la construcción, así como de la demolición
(Ponce, 2014). No obstante, la generación de gran cantidad de residuos de construcción y
demolición (RCD) es un aspecto que preocupa a una parte de la población, ya que causa un
impacto negativo en el medio ambiente. En este contexto, la utilización del RCD como
agregado constituye una alternativa para mitigar el problema. Sin embargo, existen
limitaciones en el uso del concreto reciclado debido a sus bajas propiedades mecánicas a
comparación de un concreto con agregado natural (AN).
En el mundo la producción de residuos de concreto de la construcción asciende a 900

millones de toneladas/año, aproximadamente. Según investigaciones, España, Alemania,
Francia e Inglaterra son los países que reciclan el concreto en cantidad debido a que carecen
de abundancia en canteras de agregados naturales por lo que buscan la viabilidad de reutilizar
el concreto reciclado. No obstante, las aplicaciones concretas en obras civiles evidencian que
muchas veces el residuo del concreto no es suficiente ni eficientemente empleado a causa de
sus desempeños mecánicos y durabilidad. (Martínez et al., 2015)
Diversos investigadores han determinado las ventajas y desventajas del concreto reciclado,
quienes concluyen la baja resistencia mecánica de este concreto modificado. Por ende, la
aplicación ha estado orientado a elementos no estructurales como bloques de concreto,
adoquines de concreto para pavimentos, sardineles de concreto, veredas, rampas, entre otros.
REALIDAD PROBLEMÁTICA
En Lima Metropolitana y el Callao la producción de residuos de construcción y demolición
en el 2018 fue entre 903 970,4 m³ - 1 381 065.8 m³. Estos valores han sido calculados de
forma teórica en base a los coeficientes de generación de RCD por m² construido según la
siguiente Tabla 1:
1
Tabla 1: Coeficientes de generación de RCD por m² construido
Fuente: Rodríguez (2014) y García (2016) (Como es citado por Carbajal, 2018)
De acuerdo a la Tabla 1, el coeficiente para Lima Metropolitana y Callao se podría asumir

un valor entre 0.114-0.220 m³ de RCD/m² construido. Además, el estudio “El mercado de
edificaciones urbanas en Lima Metropolitana y el Callao”, la actividad edificadora total de
Lima Metropolitana registró una superficie total en proceso de construcción de 6 277 572
m². (Business Empresarial, 2020)
Según el artículo científico Propiedades mecánicas y durabilidad del concreto reciclado a

base de agregados gruesos y finos producidos a partir de concreto demolido, los resultados
de las comparaciones efectuadas respecto a los parámetros mecánicos entre el concreto con
agregado natural y reciclado indican que este último es inferior. Asimismo, el agregado
reciclado no proporciona ninguna mejora en la durabilidad, pues este aumenta la porosidad
y la vulnerabilidad en un ambiente agresivo (Berredjem, Arabi y Molez, 2020).
El artículo titulado “El concreto con agregados reciclados como proyecto de sostenibilidad
urbana” menciona que la sustitución del agregado natural fino o grueso por agregados
reciclados o la sustitución de ambos en conjunto; conducen a que la densidad de los
agregados disminuya entre 5% y 10%, y que la absorción aumente drásticamente. Esto se
puede comprobar con los resultados obtenidos del presente estudio en donde los agregados
gruesos con agregados reciclados con 100% de ACR alcanza un porcentaje de absorción de
4.20%, dato superior a la del agregado grueso natural de 1.28%. (Bedoya y Dzul, 2015).
Además, Mattey, Robayo, Silva, Álvarez y Arjona (2014) señalan que el mortero adherido
sobre el agregado reciclado (ACR) es una de las consecuencias que también conllevan a la
baja densidad, alta porosidad y absorción de las partículas. Debido a que en la “superficie de
los agregados reciclados es muy común encontrar partículas finas de cemento adheridas
procedentes de la pasta de cemento del concreto de origen y esto puede causar problemas de
adherencia entre el agregado y la pasta del nuevo concreto” (Valverde, 2017, p.26).
Asimismo, varios “estudios coinciden en que la absorción del concreto reciclado es mayor
2
que la del concreto de control, con un rango de valores de orden de 2 a 3.5 veces mayor”
(Sánchez, 2004, p.207).
La resistencia a la compresión del concreto es uno de los parámetros para determinar la carga
que se puede aplicar en un elemento funcional de la construcción. De acuerdo con el artículo
“Effect of incorporation of high volume of recycled concrete aggregates and fly ash on the
strength and global warming potential of concrete”, la incorporación de agregados de
concreto reciclado (ACR) en las mezclas de concreto es perjudicial en términos de fuerza
compresiva. Asimismo, la utilización del agregado de concreto reciclado grueso es menos
dañino que el agregado concreto reciclado fino. Esto se puede atribuir al hecho de que ACR
grueso (absorción de agua de 5%) absorbe menos agua en comparación con el ACR fino
(absorción de agua de 8%). No obstante, la tasa de desarrollo de resistencia después de los
28 días muestra que el concreto con ACR fino es ligeramente más alto que el concreto con
ACR grueso. Los resultados del concreto con 100% de ACR fino tienen una resistencia a la
compresión de 45.0 MPa, el concreto con 100% de ACR gruesa de 51.9 MPa; cifras
inferiores a la del concreto convencional con un valor de 55.8MPa. (Kurad, Silvestre, de
Brito y Ahmed, 2017).
En ese sentido, resulta importante realizar una investigación en el cual se mejore la

resistencia mecánica del concreto reciclado con fines de aplicarlo en elementos estructurales
de viviendas multifamiliares en Lima.
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

De varias investigaciones se derivó que el concreto reciclado presenta bajas resistencias a
compresión y tracción, siendo de esta manera esto un problema latente para la aplicación en
la construcción de elementos estructurales. Por lo que se plantea en base a la problemática
en estudio la siguiente interrogante:
¿De qué manera se puede mejorar la resistencia mecánica del concreto reciclado (ACR) para
ser aplicado en elementos estructurales de edificaciones de viviendas multifamiliares en
Lima?
3
JUSTIFICACIÓN
El motivo que nos llevó a realizar esta investigación es que en la actualidad se genera una
gran masa de residuos de construcción y demolición, una parte de esta son reutilizados como
materiales del concreto; sin embargo, su aplicación resulta deficiente a causa de sus
propiedades mecánicas obtenidas. Vidaud y Vidaud (2015) menciona que las causas que
provocan esta disminución de resistencia son debido a la menor resistencia mecánica del
agregado reciclado, a la mayor absorción y porosidad, y el aumento de zonas débiles en el
concreto. Asimismo, Laverde y Torres (2017) recalcan a través de su investigación que el
mortero adherido a los agregados de concreto reciclado provoca la reducción de la resistencia
a la compresión, esto se atribuye al debilitamiento presente en la zona de transición en la
interfase agregado-pasta de cemento.
Actualmente, se tiene el conocimiento de que se puede utilizar los residuos como agregado
del concreto, sin embargo, su aplicación se limita en elementos no estructurales debido a su
baja resistencia. Vidaud y Vidaud (2015) brinda que la sustitución menor al 50% por
agregado reciclado en el concreto logra pérdidas de resistencia a la compresión que se sitúan
entre 2-15%. Asimismo, el reemplazo del 100% por agregado reciclado provoca que la
resistencia disminuya en torno al 10% y 20% (CEDEX, 2021). También, la resistencia a la
tracción y el módulo de elasticidad presenta el mismo comportamiento, debido a la calidad
y al menor módulo de elasticidad del agregado reciclado. Por consiguiente, la investigación
pretende incentivar el uso del concreto reciclado mejorando sus propiedades y
convirtiéndolo más atractiva para los constructores.
Por ello, se plantea una nueva técnica en base al aditivo de nanosílice que logra un mejor
desempeño en el concreto reciclado. Esta propuesta tiene como referencia la literatura
existente sobre mejoramiento de las propiedades mecánicas del concreto convencional y
concreto reciclado con nanosílice.
La tesis tiene como finalidad obtener un diseño de mezcla óptimo para mejorar la resistencia
del concreto reciclado, esto beneficiaría al sector de la construcción en términos técnicos y
económicos.
4
ESTADO DEL ARTE
En las siguientes líneas se presentan la agrupación de los artículos relevantes respecto a la
problemática y la técnica planteada según la categoría o tipología. Las cuales son (1)
propiedades mecánicas del concreto con agregado de concreto reciclado, (2) propiedades
mecánicas del concreto con nanosílice, (3) Propuesta de concreto reciclado con nanosílice.
En primer lugar, existen estudios que muestran las propiedades mecánicas del concreto con
agregado reciclado. En este sentido Bedoya y Dzul (2015) menciona que el concreto con
agregado fino y grueso reciclado logra resistencias al esfuerzo de la compresión menores al
concreto convencional, tal como lo muestra la siguiente figura:
Figura 1: Curva de la resistencia al esfuerzo de la compresión, evolución a 91 días

(Bedoya & Dzul, 2015)
De la Figura 1, se puede visualizar que la mezcla 0-R (100% agregados naturales) llega a los
28 días a contar con una resistencia a la compresión de 23.51MPa y las demás mezclas llegan
a ser de inferior valor a esta referencia, en todas las edades de rotura. El diseño de concreto
con 100% de ACR presenta menor resistencia con respecto a la mezcla convencional en
13.5% a los 28 días.
Según Etxeberria et al. (2007), para un concreto de resistencia que oscila de 30 a 45 MPa
elaborado con un reemplazo de 25% de ACR grueso logra propiedades mecánicas parecidas
al convencional. Sin embargo, para un reemplazo del 50 o 100% de los agregados gruesos
reciclados se necesita disminuir la relación a/c en un rango de 4 a 10%, esto conlleva a
emplear más cemento en 5 a 10% para igualar al valor de compresión conseguido en el
concreto convencional a 28 días. En el mismo artículo, se obtienen resultados de un
5
incremento de 7.12% del concreto con 100% de ACR respecto al convencional. Esta
situación se revierte a la edad de 6 meses donde el concreto convencional es superior al
concreto con 100% de ACR en 9.12%. El aumento inicial se debe a la textura rugosa y la
absorción de los áridos y el mortero que proporciona una mejor unión y entrelazado entre el
cemento y la pasta.
En el Anexo 1 se muestra una tabla donde se detallan resultados de investigaciones

realizadas al concreto reciclado donde se menciona la procedencia del agregado reciclado
(AR).
Berredjem, Arabi y Molez (2020) demostraron que la permeabilidad está estrechamente

relacionada con la resistencia a la compresión; una mayor resistencia a la compresión
corresponde a un concreto con menor permeabilidad. Por el contrario, un concreto con alta
porosidad tendrá menor resistencia. Además, se sabe que el concreto reciclado tiene mayor
coeficiente de permeabilidad, por ende, sus propiedades mecánicas son inferiores al concreto
tradicional. Esto se explica con el debilitamiento de la zona de transición interfacial, pues el
agregado de concreto reciclado se pre-satura y genera porosidad en otras partes.
En segundo lugar, las investigaciones de las propiedades mecánicas del concreto con
nanosílice refieren que es una técnica eficiente para mejorar la resistencia del concreto.
Kooshafar & Madani (2020) realizaron estudios para evaluar el comportamiento de la
nanosílice en el mortero, los resultados indican que se logra mejorar la resistencia a la
compresión significativamente. Asimismo, Alhawat, Ashour & El-Khoja (2020) muestra
resultados de incremento de resistencia a compresión para nanosílice de superficies de área
de 51.4, 250 y 500 m²/g. En la Figura 2, se aprecia que todas las mezclas superan a la mezcla
de control. No obstante, el contenido de nanosílice en 0.25, 0.50, 0.75% no logran
incrementos significativos y se requiere de contenidos de nanosílice superiores al 1.0% para
lograr mejoras notables. Es importante destacar que la mezcla con nanosílice de superficie
especifica de 250 m²/g y contenido del 3% logra el valor máximo de resistencia a la
compresión, que equivale un 38% más que la mezcla patrón.
6
Figura 2:Resistencia a la compresión del concreto con nanosílice para a/c 0.40 a 28 días
(Alhawat, Ashour & El-Khoja, 2020)
Otro estudio efectuado por Palla et al. (2017) indican que el contenido de 2.0% de nanosílice
logra un incremento de 30% de resistencia a compresión del concreto a los 28 días.
Asimismo, la resistencia a la tracción dividida sobre la resistencia a la compresión logra
valores alrededor de 9% para todas las mezclas. La ganancia de porcentaje de la resistencia
a flexión es similar a la resistencia a la tracción atribuible a la segunda formación del gel C-
S-H. En la Figura 3 y 4 se muestra la resistencia a la compresión y tracción del concreto con
nanosílice a 28 días:
Figura 3: Resistencia a la compresión del concreto con nanosílice a 28 días (Palla et al.,
2017).
7
Figura 4: Resistencia a la tracción del concreto con nanosílice a 28 días (Palla et al.,
2017).
Además, Cabanillas (2020) utilizo aditivo de nanosílice y superplastificante (SP-4) en el
concreto convencional con el fin de evaluar la variación de la resistencia a la compresión del
concreto con un diseño f’c=500 kg/cm2. Teniendo como resultado óptimo la dosificación del
aditivo de nanosílice al 1% (GN1.0), ya que sus resultados de resistencia a 7 días, 14 días y
28 días de ensayo mostraron datos superiores al concreto convencional (CP), concreto con
1.5% de dosificación de nanosílice (GN1.5), concreto con 1% y 1.5% de dosificación
superplastificante (SP1.0 y SP1.5), concreto con 0.6%, 0.8% y 1.2% de dosificación de
nanosílice y superplastificante (NS0.6, NS0.8 y NS1.2). El diseño GN1.0 obtuvo 636.76
kg/cm2 y 826.51 kg/cm2 de resistencia a la compresión a los 7 días y 28 días respectivamente,
valores superiores al CP que logró 375.92 kg/cm2 y 526.72 kg/cm2 a los 7 y 28 días de rotura.
En tercer lugar, investigaciones recientes indican que es posible emplear la nanosílice en el

concreto reciclado con la finalidad de mejorar sus propiedades mecánicas. Wang et al. (2020)
realizó un estudio donde se plantea mejorar el agregado reciclado remojándolo durante 48
horas en una solución de nanosílice 2%, esto conlleva a tener resultados favorables debido a
que se incrementa la densidad aparente y decrece la absorción. Asimismo, la resistencia a
compresión aumenta en 14.23% con un remplazo del 100% de ACR respecto al concreto
reciclado. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 2:
8
Tabla 2: Propiedades mecánicas del concreto reciclado con nanosílice
Fuente: Wang et al. (2020)
En la Tabla 2, se muestran especímenes de concreto convencional (NAC), concreto reciclado

(RAC) y concreto reciclado con nanosílice (SRAC) para un remplazo de 30% y 100% de
ACR.
Otra investigación realizada por Song et al. (2021) menciona que la adición del nanosílice
conlleva a mejorar la zona de transición interfacial (ITZ) del concreto reciclado. Asimismo,
el resultado óptimo es del 1% logrando una mejora en la resistencia máxima de 35%. El
diagrama de interacción de las resistencias interfaciales a la tracción y al corte de este estudio
se muestra en la Figura 5:
Figura 5: Diagrama de interacción de las resistencias interfaciales a la tracción y al corte

de RAC modificado con NS (Song et al., 2021)
9
HIPÓTESIS
El concreto reciclado con aditivo de nanosílice permite aumentar la resistencia mecánica; es
decir, la resistencia a la compresión aumenta en un 20% y la resistencia a tracción se
mantiene alrededor de 9% de la resistencia a la compresión, para ser aplicada en elementos
estructurales de edificaciones de viviendas multifamiliares en Lima.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar y evaluar un concreto f’c=350 kg/cm2 con agregado de concreto reciclado y aditivo
de nanosílice para su aplicación en elementos estructurales de edificaciones de viviendas
multifamiliares en Lima.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Determinar las propiedades físicas de los materiales para la preparación del diseño
de mezcla del concreto.
2. Elaborar diseños de mezcla del concreto con un porcentaje de agregado de concreto
reciclado (100%) y dos tipos de aditivos de nanosílice (1%, 1.5%).
3. Efectuar ensayos al concreto con agregado de concreto reciclado (ACR) y aditivo de
nanosílice en su estado fresco y endurecido. Además, realizar un análisis
comparativo de resultados del concreto reciclado.
4. Realizar un análisis técnico – económico de la aplicación del concreto reciclado con
los dos tipos de aditivos de nanosílice.
10
DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO
El presente proyecto de tesis se desarrolla principalmente en nueve capítulos:
 Capítulo I: Contiene el Marco Teórico de los conceptos básicos necesarios para

desarrollar la propuesta de investigación, se muestran los componentes de un
concreto reciclado con nanosílice, y las principales propiedades mecánicas y de
durabilidad para su aplicación en elementos estructurales de viviendas
multifamiliares.
 Capítulo II: Contiene la Metodología empleada, donde la investigación será del tipo
explicativo – experimental, ya que las muestras de concreto se realizarán en
laboratorio para luego ensayarlas, posteriormente se determinará si las propiedades
mecánicas cumplen con los requerimientos de un concreto para elementos
estructurales.
 Capítulo III: Contiene el desarrollo y resultados de los ensayos de las propiedades
físicas de los materiales usados en la investigación.
 Capítulo IV: Contiene los diseños de mezclas del concreto con agregado de concreto
reciclado y porcentajes variables de aditivo de nanosílice por el método ACI.
 Capítulo V: Contiene el procedimiento y procesamiento de resultados de los ensayos
del concreto reciclado con aditivo de nanosílice en estado fresco y endurecido.
Además, presenta el análisis de resultados de los ensayos del concreto fresco y
endurecido para la aplicación en elementos estructurales.
 Capítulo VI: Contiene la evaluación del análisis técnico - económico del concreto
reciclado para verificar su viabilidad en el sector construcción.
 Capítulo VII: Contiene las principales conclusiones de la presente investigación que
responden a los objetivos planteados en la tesis.
 Capítulo VIII: Contiene las recomendaciones planteadas por cada objetivo general
y específico desarrollada en la tesis.
 Capítulo IX: Contiene las citas de las referencias bibliográficas que se utilizaron
durante esta investigación.
Finalmente, se agregó los anexos que acompañan al contenido de información del proyecto
de investigación.
11
CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO
El desarrollo de este capítulo abarca las definiciones de los componentes de un concreto
reciclado con nanosílice y los requisitos que deben cumplir de acuerdo a la norma técnica
peruana. Asimismo, las aplicaciones que se realizaron del nanoaditivo en concretos
convencionales. Además, se detalla el procedimiento para realizar el diseño de mezcla según
el ACI, y las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido. La influencia de la ITZ
en las propiedades del concreto para ser aplicadas en concretos estructurales según la norma
E.060 Concreto Armado.
1.1 Concreto
Según la norma E.060 del RNE, “el concreto es la mezcla constituida por cemento,
agregados, agua y eventualmente aditivos, en proporciones adecuadas para obtener las
propiedades prefijadas”. Además, el concreto consta de dos etapas: estado fresco y estado
endurecido. Donde la principal propiedad en el estado fresco del concreto es la
trabajabilidad, y en estado endurecido la resistencia y elasticidad.
1.2 Tipos de concreto

1.2.1 Concreto reciclado
“El concreto reciclado o el concreto de desperdicio triturado es una fuente viable de
agregados y una realidad económica, especialmente donde los buenos agregados son
escasos.” (Kosmatka, Kerkhoff y Panarese, 2003, p. 103)
1.3 Materiales del concreto

1.3.1 Cemento
La norma E.060 del RNE menciona que el cemento es un “material pulverizado que por
adición de una cantidad conveniente de agua forma una pasta aglomerante capaz de
endurecer, tanto bajo el agua como en el aire. Quedan excluidas las cales hidráulicas, las
cales aéreas y los yesos”. Asimismo, Kosmatka, Kerkhoff y Panarese (2003) indica que el
cemento está compuesto principalmente de silicatos hidráulicos de calcio, y esto se fraguan
y endurecen por la reacción con el agua.
1.3.2 Agregados
Según la norma E.060 del RNE, los agregados son un conjunto de partículas de origen
natural o artificial, que pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados por la Norma ITINTEC 400.037. Asimismo, la norma
12
ASTM C 125 lo define como aquellos “materiales granulados tales como: arena, grava,
piedra triturada o escoria de altos hornos siderúrgicos, que son usados con un medio
cementante para formar hormigones o morteros de cemento hidráulico”.
1.3.2.1 Agregado fino natural

Según la NTP 400.011 o ASTM C33, el agregado fino se puede definir como agregado
proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm
(3/8") y queda retenido en el tamiz 0.074 mm (N°200).
La gradación del agregado fino debe estar comprendido de acuerdo a la siguiente Tabla 3
según la NTP 400.011.
Tabla 3: Requisito de gradación del agregado fino según NTP 400.011
Fuente: NTP 400.011
1.3.2.2 Agregado grueso natural

Es el agregado que queda retenido en el tamiz 4.75mm (N°4) proveniente de la
desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumplen con los límites establecidos
en la norma NTP 400.037 o ASTM C33.
La gradación del agregado grueso debe cumplir con la siguiente Tabla 4:
Tabla 4: Huso granulométrico para el agregado grueso según NTP 400.037
13
Fuente: NTP 400.037
1.3.3 Agua
“El agua es el componente que se utiliza para generar las reacciones químicas en los
cementantes del concreto hidráulico o del mortero de cemento Portland. Puede ser agua
potable, es decir, aquella que por sus características cumpla con los requisitos de calidad
establecidos por la norma.” (STC, 2012)
El agua para el concreto es usada para:
 Agua para mezclado

 Agua para curado
 Agua para lavado
Según la NTP 339.088, el agua para el concreto debe cumplir con los siguientes requisitos
mostrado en la Tabla 5:
Tabla 5: Requisitos de performance del concreto para el agua de mezcla
Fuente: NTP 339.088
14
1.3.4 Puzolanas
Según la ASTM C618-78 (1992) define que “las puzolanas son materiales silíceos o
aluminio-silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando
se han dividido finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el
hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades
cementantes”.
Las puzolanas se pueden utilizar como sustituyente del cemento portland entre el 15% y 40%
y evitando disminuir significativamente la resistencia del concreto endurecido. A
continuación, se muestra la clasificación de puzolanas naturales y artificiales Figura 6:
PUZOLANAS
PUZOLANAS NATURALES PUZOLANAS ARTIFICIALES
CENIZAS VOLCÁNICAS SUBPRODUCTOS DE

FABRICACIÓN
INDUSTRIAL
MATERIAS SEDIMENTARIAS DE CENIZAS VOLANTES
ORIGEN ANIMAL O VEGETAL
RESIDUOS DE VIDRIO
HUMO DE SÍLICE
CENIZA DE CASCARILLA
DE ARROZ
Figura 6: Clasificación de las puzolanas. (Salazar, 2005)

Las puzolanas al añadirse al cemento o al concreto logran obtener las siguientes propiedades:
 Durabilidad del concreto a largo plazo

 Mejorar la relación tracción-compresión
 Reducir la porosidad del concreto
 Reducir la segregación
 Baja relación a/c
15
1.3.5 Aditivos
“Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento portland, del
agua y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante el
mezclado” (Kosmatka, Kerkhoff y Panarese, 2003, p135). A continuación, se mencionan los
tipos de aditivos.
A. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire)

B. Aditivos reductores de agua
C. Plastificantes (fluidificantes)
D. Aditivos aceleradores (acelerantes)
E. Aditivos retardadores (retardantes)
F. Aditivos de control de la hidratación
G. Inhibidores de corrosión
H. Reductores de retracción
I. Inhibidores de reacción álcali-agregado
J. Aditivos colorantes
K. Aditivos diversos, tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad (manejabilidad),
para mejorar la adherencia, a prueba de humedad, impermeabilizantes, para lechadas,
formadores de gas, anti-deslave, espumante y auxiliares de bombeo.
1.4 Nanosílice
Según Barón y Mercado (2012) mencionan que “la nanosílice (NS) corresponde a
nanopartículas de sílice cuyo tamaño oscila entre 1nm – 100 nm, amorfas e insolubles en
agua, con área superficial especifica (200 – 230) m2/g, la cual forma una dispersión acuosa
coloidal estable de partículas de SiO2, al diluirse en agua denominada Sílice Coloidal”. (p.9)
Las principales características de la utilización de la nanosílice en el concreto son:
 Aumenta las resistencias a edades iniciales y finales

 Tendencia a la segregación
 Aumenta el calor de hidratación
 Disminuye la permeabilidad
 Aumenta la durabilidad del concreto
La nanosílice reacciona rápidamente con el hidróxido de calcio (Ca (OH)2) presente en la

ITZ produciendo compuestos mineralógicos similares al gel C-S-H. A diferencia con el de
16
origen de cemento, posee una baja densidad de defectos cristalinos lo que posibilita que
crezcan nuevas cantidades de C-S-H sobre este. La acción del nanosílice se traduce en una
mayor resistencia mecánica con menor porosidad y menor permeabilidad de la pasta de
cemento, mortero u hormigón. (Alcaraz, 2015)
1.4.1 Aditivos basados en dispersiones de nanosílice

“El desarrollo de la nano-tecnología en la química de aditivos para hormigones ha permitido
la síntesis de nano-partículas de sílice amorfa reactiva que ofrecen el mismo comportamiento
que la micro-sílice, que, en consecuencia, representan una alternativa a la micro-sílice
convencional en polvo en sus aplicaciones para hormigón. Las nano-partículas de sílice
reactiva se caracterizan por una pureza y finura muy superior a la de la micro-sílice. Pero su
mayor ventaja radica en que estas nano-partículas pueden ser dispersadas en solución acuosa
para obtener de este modo aditivos líquidos que sustituyen el uso de micro-sílice en polvo.
Esta ventaja es muy relevante para su uso cotidiano en las plantas de hormigón, porque
permite almacenar y dosificar el producto como un aditivo líquido convencional”. (ANFAH,
2019, p.1)
“Los aditivos líquidos basados en adición de nano-sílice son dispersiones acuosas de

partículas de sílice reactiva de alta pureza y de tamaño de partícula hasta 100 veces inferior
al de la micro-sílice. Y a diferencia de la micro-sílice, que se obtiene como un subproducto
de la industria siderúrgica, las partículas de nano-sílice se obtienen por procesos de síntesis
química, de tal modo que su pureza es muy superior a la de la microsílice, con valores de
contenidos de SiO2 por encima del 95% en general”. (ANFAH, 2019, p. 1-2)
1.4.2 Aplicaciones de Nano aditivos

Los nano aditivos es uno de los materiales que se está aplicando en la industria de la
construcción debido a las nuevas propiedades que esta le modifica como es la mejora
significativa de la resistencia mecánica del concreto entre otros. A continuación, se presenta
nano aditivos que se aplican en la construcción:
1. En China, Yang et al. (2021), aplicaron nanotubos de la marca NMCN TNM8 de diámetro
exterior y largo de 50 nm y 10-20 µm respectivamente, la pureza es de más de 95% y
densidad de 180 kg/m³ en la elaboración de un concreto de alto desempeño, los resultados
indican que se logró mejorar la resistencia a compresión del concreto a una edad de 28
17
días en un 16.6% empleando este nanomaterial empleando en un 0.3% para un f’c de 70
MPa.
2. En Perú, según Nieto, Galán, Rodríguez & Hinostroza (2020), la utilización de nanotubos
de carbono (NTC) de pared múltiple de diámetro exterior y longitud de 8-15 nm y de 30-
50 um respectivamente; fueron analizadas con porcentajes variables de 0.05%, 0.10% y
0.15% en el concreto f’c=410 kg/cm2 con aditivo superplastificante de la marca CHEMA
MEGAPLAST 1000M. Se muestra que al incrementar el porcentaje de adición de NTC
el asentamiento del concreto disminuye. Además, al aumentar el porcentaje de NTC la
resistencia a la compresión crece teniendo al diseño NTC-0.15 con un valor de 463.9
kg/cm2 siendo 11.6% más con respecto al NTC-0 (concreto convencional). Esta tendencia
también sucede con la resistencia a la tracción y flexión. En cambio, en el desarrollo de
la permeabilidad del concreto se reduce cuando se agrega mayor porcentaje NTC.
3. En Emiratos Arabes, Alqamish & Al-Tamimi (2021), se aplicó el aditivo nanosílice en
1% y 2% junto a la escoria de alto horno para elaborar un concreto en un 30% y 70%. La
combinación de 2% de nanosílice y 30% de escoria dieron mejores resultados a la
resistencia a compresión logrando un 4.9% más respecto a la mezcla patrón. Cabe
mencionar que el aditivo nanosílice tiene un 99% de SiO2, partículas promedio de 20 nm,
0.03-0.05 g/cm³ de densidad aparente y 5.5-6.5 PH.
4. En Perú, Sánchez, Olarte, Rodriguez & Hinostroza (2020) elaboraron bloques de concreto
f’b= 65 kg/cm2 con nanoplaquetas de beterraga azucarera (NPB) disuelta al 4% sólida y
96% de agua, y con una densidad de 1070 kg/m3. Los resultados muestran que el 0.2%
de este nanomaterial logra un valor de 31.4% más de resistencia a la compresión respecto
al concreto convencional (NPB-0). Asimismo, en términos de resistencia a la flexión el
diseño NPB-0.2 (0.20% de adición de NPB) consigue un aumento del 17.3%. La
carbonatación presenta una relación inversa entre el incremento del % de NPB y la
profundidad de carbonatación (mm).
5. En china, según Yang (2019) el tamaño de partícula y la alta actividad de nano-CaCO3
aumentan el área de reacción y la ruta de la lechada de cemento mejoran los efectos
superficiales. Por lo tanto, en comparación con la muestra de hormigón, la reacción de
hidratación dentro de la muestra de hormigón con nano-polvo es rápida y completamente
desarrollada. Sin embargo, el nano rendimiento no debe ser demasiado grande, porque el
nano material consume una gran cantidad de agua hidratada, lo que dificulta el proceso
de hidratación de las partículas de cemento. Por ende, el contenido de nano-CaCO3 debe
18
ser controlado al 2,50 % para mejorar la resistencia del concreto, con este porcentaje se
puede mejorar hasta un 27% aproximadamente de resistencia a la compresión.
1.5 Reciclaje y reutilización de materiales

El reciclaje consiste en “la operación compleja que permite la recuperación, trasformación
y elaboración de un material a partir de residuos, ya sea total o parcial en la composición
definitiva” (Elías, 2012, p. 67). Es decir, son “procesos mediante los cuales se aprovechan y
transforman los residuos recuperados y se devuelven a los materiales su potencialidad de
reincorporación como materia prima para la fabricación de nuevos productos.” (Ministerio
de Vivienda de Colombia, 2017, p.11)
En el proceso de reciclaje existen dos factores importantes para determinar el beneficio en

términos económicos. Por un lado, la logística para recoger y trasladar los residuos de
diferentes centros de producción hasta una planta central de reciclaje requiere de un coste
elevado haciéndolo inviable cuando se trata de un residuo de poco valor. Por otro lado, la
energía asociada al reciclaje resulta beneficioso, en la mayoría de casos el proceso
secundario para obtener el material es más barato que el proceso primario. (Elías, 2012)
1.5.1 Concreto
“El concreto de demolición para reciclaje puede ser obtenido en bloques o reducido en
partículas pequeñas, mediante fresado de construcciones civiles de concreto simple, armado
o tensado […] que no contengan elementos peligrosos [...]; de tal forma que se puedan usar
como agregados en la fabricación de nuevos concretos, como material de relleno no portante
y otros que no contravengan la normativa vigente, en concordancia con la Norma Técnica
Peruana vigente.” (Artículo 28 del Decreto Supremo N° 003-2013-VIVIENDA)
1.6 Diseño de mezcla

“El proceso de determinación de las características requeridas del concreto y que se pueden
especificar se llama diseño de mezcla. Las características pueden incluir: (1) propiedades del
concreto fresco, (2) propiedades mecánicas del concreto endurecido y (3) la inclusión,
exclusión o límites de ingredientes específicos. El diseño de la mezcla lleva al desarrollo de
la especificación del concreto” (Kosmatka, Kerkhoff y Panarese, 2003, p.185).
Proporcionamiento de mezcla hace referencia a las cantidades de los materiales que son
necesarias para conseguir las características predeterminadas, donde las principales
cualidades de un concreto proporcionado son (Kosmatka, Kerkhoff y Panarese, 2003):
19
• Trabajabilidad aceptable del concreto fresco
• Durabilidad, resistencia y apariencia uniforme del concreto endurecido
• Economía
1.6.1 Procedimiento de diseño de mezcla ACI

Para el diseño de mezcla se requiere:
 TMN del agregado grueso

 Módulo de fineza del agregado fino
 Peso unitario compacto del agregado grueso
 Peso específico de los agregados finos y gruesos
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)
 Tipo de cemento
 Peso específico del cemento
 Resistencia a la compresión
1.6.1.1 Selección de la resistencia requerida

Si se desconoce el valor de la desviación estándar (no se posee un registro de resultados de
obras anteriores) se utilizará la siguiente Tabla 6 para determinar la resistencia promedio
requerida:
Tabla 6: Resistencia promedio a la compresión requerida cuando no hay datos disponibles

para establecer una desviación estándar de la muestra.
Fuente: Norma E.060 Concreto Armado
1.6.1.2 Selección del tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso
“La norma de diseño estructural recomienda que el tamaño máximo nominal del agregado
grueso sea el mayor que sea económicamente disponible, siempre que sea compatible con
las dimensiones y características de la estructura” (Laura, 2006, p.7).
Según la norma E.060 de Concreto Armado se debe verificar que el tamaño máximo nominal
del agregado grueso no deberá ser mayor de:
20
a. Un quinto de la menor dimensión entre las caras del encofrado, o
b. Un tercio del peralte de la losa, o
c. Tres cuartos del menor espacio libre entre barras de refuerzo individuales o en
paquetes o tendones o ductos de presfuerzo
1.6.1.3 Selección del asentamiento

El asentamiento o revenimiento de la mezcla de concreto puede ser obtenido a partir de la
siguiente Tabla 7 proveniente del ACI 211.1:
Tabla 7: Revenimiento recomendado para diversos tipos de construcción
Fuente: ACI 211.1-91 – Tabla 6.3.1: Diseño de mezclas de concreto – IMCYC (Citado
por Martínez, A., 2016)
1.6.1.4 Contenido de aire atrapado y contenido de agua

Para determinar el contenido de aire y agua de la mezcla se requiere previamente el
asentamiento y el tamaño máximo nominal del agregado grueso para ello se utiliza la Tabla
8.
Tabla 8: Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes

revenimientos y tamaño máximos nominales de agregado
21
1.6.1.5 Selección de la relación agua/cemento

Para la elección de este parámetro se debe tener en consideración que se puede evaluar por
resistencia y por durabilidad, optando por el menor de los valores de relación a/c.
a) Por resistencia: Concretos preparados con cemento Portland tipo 1 o cementos

comunes pueden tomar la siguiente relación a/c mostrada en la Tabla 9 adjunta:
Tabla 9: Relación agua/cemento y resistencia a la compresión del concreto
Fuente: ACI 211.1-91 (Citado por Laura, 2006)

b) Por durabilidad: Para concretos expuestos a condiciones especiales de exposición
deben cumplir con las máximas relaciones de agua/cemento señaladas en la Tabla
10:
Tabla 10: Máxima relación agua/cemento permisible para concretos sometida a

condiciones especiales de exposición
22
Fuente: ACI 211.1-91 (Citado por Laura, 2006)
1.6.1.6 Contenido de cemento

Para calcular el contenido de cemento se calcula mediante la siguiente ecuación 1:
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
𝑊𝑐(𝑘𝑔) = (1)
𝑎/𝑐
Donde:
Wc: Contenido de cemento (kg)
Vagua: Volumen de agua (kg/m3)
a/c: relación agua/cemento
Asimismo, se presenta la ecuación 2 del volumen de cemento:
𝑊𝐶 (𝑘𝑔)
𝑉𝐶 (𝑚3 ) = (2)
𝛾𝑐 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
Donde:
VC: Volumen de cemento (m3)
WC: Contenido de cemento (kg)
𝛾c: Peso específico del cemento (kg/m3)
1.6.1.7 Cálculo del peso del agregado grueso

Para obtener el valor de la relación del volumen unitario del agregado grueso por el volumen
total del concreto (b/b0) se debe considerar el tamaño máximo del agregado grueso y el
módulo de fineza del agregado fino.
Tabla 11: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
23
Luego del valor obtenido por la Tabla 11 se multiplica por el peso unitario compactado del
agregado grueso para tener el resultado del peso del agregado grueso como se muestra en la
ecuación 3:
𝑘𝑔 𝑏
𝑊𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ( )= 𝑥𝑃𝑈𝐶𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (3)
𝑚3 𝑏0
Donde:
Wag.grueso: Peso seco del agregado grueso (kg)
b/b0: Relación de volumen unitario del agregado grueso por volumen unitario total del
concreto
PUCag.grueso: Peso unitario compactado del agregado grueso (kg/m3)
Considerando el peso seco del agregado grueso calculado en la ecuación 3, se obtiene la

ecuación del volumen del agregado grueso, tal como se muestra en la ecuación 4:
𝑊𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔)
𝑉𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑚3 ) = (4)
𝛾𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
Donde:
Vag.grueso: Volumen del agregado grueso (m3)
𝛾ag.grueso: Peso específico del agregado grueso (kg/m3)
1.6.1.8 Cálculo de la suma de los volúmenes absolutos sin considerar el agregado fino
Para realizar el cálculo de la suma de los volúmenes absolutos se utilizará la siguiente
ecuación 5:
𝑉𝑎𝑏𝑠 (𝑚3 ) = 1 − (𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝐶 + 𝑉𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ) (5)
Donde:
Vabs: Volumen absoluto de los materiales excepto el agregado fino (m3)
Vagua: Volumen de agua (m3)
24
Vaire: Volumen de aire (m3)
VC: Volumen de cemento (m3)
Vag.grueso: Volumen del agregado grueso (m3)
1.6.1.9 Cálculo del volumen y peso del agrego fino en estado seco
De la ecuación 5 se obtiene el volumen del agregado fino, la cual se representa en la ecuación
6:
𝑉𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑚3 ) = 𝑉𝑎𝑏𝑠 (6)
Donde:
Vag.fino: Volumen del agregado fino (m3)
Vabs: Volumen absoluto de los materiales excepto el agregado fino (m3)
A partir de la expresión anterior se procede a calcular el peso del agregado fino que se define
en la ecuación 7:
𝑘𝑔
𝑊𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) = 𝑉𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑚3 )𝑥 𝛾𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜 ( ) (7)
𝑚3
Donde:
Wag.fino: Peso seco del agregado fino (kg)
Vag.fino: Volumen del agregado fino (m3)
𝛾ag.fino: Peso específico del agregado fino (kg/m3)
1.6.1.10 Corrección del diseño por el aporte de humedad y absorción de agregados

Para una correcta hidratación de la pasta es necesario tomar en consideración el porcentaje
de humedad y porcentaje de absorción.
Aporte del agua por los agregados:
Para determinar el aporte del agua de la arena y piedra nos basaremos en la ecuación 8 y 9:
𝐴𝑝𝐻20 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑘𝑔) = 𝑊𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑥(%ℎ − %𝑎)𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (8)
Donde:
ApH2O de la arena: Aporte del agua de la arena (kg)
25
Wag.fino: Peso seco del agregado fino (kg)
%h: Porcentaje de humedad de la arena (%)
%a: Porcentaje de absorción de la arena (%)
𝐴𝑝𝐻20 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 (𝑘𝑔) = 𝑊𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑥(%ℎ − %𝑎)𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 (9)
Donde:
ApH2O de la piedra: Aporte del agua de la piedra (kg)
%h: Porcentaje de humedad de la piedra (%)
%a: Porcentaje de absorción de la piedra (%)
*El aporte puede ser positivo o negativo
Cálculo del agua efectiva:
El cálculo de aporte del agua efectiva se realiza en base a la ecuación 10:
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝐴𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 − 𝐴𝑝𝐻20 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 − 𝐴𝑝𝐻20 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 (10)
Donde:
Aefectiva: Agua efectiva (kg)
Adiseño: Agua de diseño (kg)
ApH2O de la arena: Aporte del agua de la arena (kg)
ApH2O de la piedra: Aporte del agua de la piedra (kg)
1.6.1.11 Presentación del diseño en estado húmedo

Se presentan los pesos de los materiales en estado húmedo y las proporciones se calculan
tomando como referencia al cemento.
1.7 Elaboración de mezclas y probetas en laboratorio

1.7.1 Protocolo de mezclado
Según SENCICO (2014), si no se tiene el manual para realizar el mezclado del concreto se
puede usar las siguientes consideraciones en el caso de que se cuente con un trompo.
26
Por un lado, si tiene un trompo con tolva, primero se coloca la totalidad del agregado grueso
y se expande en forma uniforme sobre la tolva, esto permite que los otros materiales finos
no se adhieran a la tolva; luego, se adiciona el agregado fino y se expande. A continuación,
se agrega la totalidad del cemento y el 80% de agua y se levanta la tolva, una vez obtenida
una fluidez se le agrega el 20% del agua restante. Por otro lado, si se cuenta con un trompo
sin tolva, primero se agrega el 50% del agua, la totalidad del agregado grueso, la totalidad
de la arena, el 30% del agua y la totalidad del cemento. Finalmente se ajusta la fluidez
deseada con el 20% de agua restante. Cabe mencionar que, en el caso de usar aditivo químico
en la mezcla, con la finalidad de medicar las propiedades del concreto fresco o endurecido
se consulta la ficha técnica del producto y se sigue las recomendaciones del fabricante.
(SENCICO, 2014)
Según la norma ASTM C94M, el mezclado debe realizarse por lo menos durante 90
segundos después de que todos los materiales estén dentro del tambor. Sin embargo, se puede
emplear menor tiempo si es que se demuestra atreves de ensayos la uniformidad del
mezclado. En la Figura 7, SENCICO presenta el efecto del tiempo de mezclado en la calidad
del concreto:
Figura 7: Efecto del tiempo de mezclado en la calidad del concreto (SENCICO, 2014)
1.7.2 Moldeado de probetas
Antes de realizar el moldeado de las probetas es necesario determinar que la muestra del
concreto sea representativa respecto a toda la mezcla. El proceso de muestreo debe llevarse
a cabo según la norma ASTM C172 titulado Prácticas normalizadas para el muestreo del
concreto recién mezclado. Asimismo, se debe proteger el concreto cubriéndolo con un
plástico para evitar la evaporación, rayos del sol o contaminación. Se debe trasportar el
concreto para realizar el moldeado de probetas en un lugar cercano donde se remezcla el
27
concreto en una carretilla. Se realizan los ensayos peso unitario, asentamiento y contenido
de aire en los 5 primeros minutos; y las probetas hasta los 15 min después del tomado de
muestras. (NRMCA s/f)
Según ASTM C31 o NTP 339.033, los pasos para moldear las probetas son marcar el exterior
del molde para su identificación, se coloca los moldes cilíndricos en una superficie nivelada,
se determina el método de compactación dependiendo el tipo de concreto, pues en el caso
de que tenga un asentamiento menor 1 pulg se hará el vibrado, en caso contrario si el
asentamiento es mayor a 1 pulgada se puede realizar el apisonamiento o vibrado. Luego, es
necesario determinar el número de capas que se colocaran, en el caso de que sea apisonado
se realizarán 2 y 3 capas para moldes de 4pulg x 8 pulg y 6 pulg x 12 pulg respectivamente
y cuando sea vibrado en dos capas. A continuación, se distribuye en concreto adecuadamente
y se compacta ya sea apisonando 25 veces o vibrando. Finalmente, se golpea de 10 a 15
veces y se enrasa la superficie.
1.7.3 Curado de probetas

El curado se realiza acorde a la norma ASTM C-31 o NTP 339.033, para ello se deben
transportar las probetas cuidadosamente en una superficie plana y en condiciones
controladas con una temperatura que oscile entre 16-27 °C. Si la resistencia del concreto
especificado fuera mayor de 40 MPa esta debe mantenerse en una temperatura de 20-26 °C.
Luego, se sumerge totalmente los cilindros en agua para garantizar la resistencia.
1.8 Propiedades del concreto

1.8.1 Propiedades en estado fresco
“Las propiedades en estado fresco del concreto deben permitir que se llene adecuadamente
las formaletas, así como también obtener una masa homogénea sin grandes burbujas de aire
o agua atrapada”. (Niño, 2010 citado por Terreros y Carvajal, 2016, p.28)
1.8.1.1 Trabajabilidad o manejabilidad

Es la capacidad que tiene el concreto para ser colocado y compactado sin que se produzca
segregación alguna. Está representada por:
 La compacidad: consiste en la facilidad con la que el concreto es compactado o

consolidado con el fin de disminuir el volumen de vacíos y por ende el aire atrapado en
este mismo.
28
 La cohesividad: es la disposición de mantener el concreto como una masa estable y sin
segregación.
 La plasticidad: es la condición en el que el concreto se deforma continuamente sin
romperse.
 La consistencia: es la destreza con el que la mezcla del concreto fluye por el encofrado
que lo envuelve llenando los espacios vacíos alrededor de los elementos que absorbe.
Los factores que influyen en la manejabilidad del concreto son: (Terreros y Carvajal, 2016)
 Contenido de agua de mezclado

 Contenido de cemento
 Contenido de aire
 Textura y forma de los agregados
 Tamaño máximo del agregado grueso
 Relación de la pasta/agregado
 Uso de aditivos
 Condiciones Climáticas en la que se trabaja al concreto
Asentamiento del concreto
Es una medida de la consistencia del concreto que hace referencia al grado de fluidez de la
mezcla del concreto, de esta manera se puede indicar si se tiene una mezcla seca o fluida.
Asimismo, permite detectar posibles variaciones en la homogeneidad de una mezcla de
concreto. (Botto y Santacruz, 2017)
El ensayo de cono de Abrams nos mide el asentamiento, revenimiento o slump del concreto
en estado fresco. Es importante mencionar que el revenimiento deseado depende del tipo de
construcción. En el caso de columnas y placas la manejabilidad requerida es mayor a la de
una losa de concreto.
1.8.1.2 Densidad (Peso unitario) y rendimiento

Estas propiedades del concreto se determinan según la norma ASTM C 138, primero se
calcula la densidad del concreto fresco, a partir de esto se puede calcular el rendimiento,
contenido de cemento y contenido de aire por medio de fórmulas. El ensayo es importante
para realizar el control de calidad de mezcla cuando esta sea requerida tanto en obra como
en laboratorio.
29
1.8.1.3 Segregación
“Se define como la separación de los materiales que constituyen una mezcla heterogénea
(como es el concreto) de manera que su distribución deje de ser uniforme por falta de
cohesión.” (Sánchez D. 2001 p.123).
Por un lado, las causas para que se genere la segregación se debe al tamaño de partícula y a
su gradación, la densidad de los materiales y la proporción en el diseño de mezcla. Por otro
lado, la separación de partículas depende del adecuado protocolo de mezclado. De igual
forma, el transporte de distancias largas, la colocación y la sobrevibración del concreto
pueden ser desencadenantes de la segregación. Frecuentemente, esta se puede presentar de
dos maneras, en la cual las partículas gruesas se separan de las finas por desplazamiento
sobre taludes de mezclas amontonadas. Asimismo, el agregado grueso se puede asentar por
acción de la gravedad ya que tienen mayor densidad. Además, la segregación puede ocurrir
cuando la pasta se separa de la mezcla, esto ocurre en mezclas húmedas o cuando la pasta es
muy fluida. (Sánchez D.2001)
Para evitar la segregación se deben seguir las buenas prácticas de transporte y colocación
del concreto. Asimismo, un adecuado protocolo de mezclado y óptimo diseño de mezcla
probado en laboratorio basado en la normativa vigente.
1.8.1.4 Exudación
“Consiste en que parte del agua de mezclado tiende a elevarse a la superficie del concreto
recién colocado o durante el proceso de fraguado. Por tal razón, se dice que es una forma
especial de segregación o de sedimentación de las partículas, las cuales no puede retener
toda el agua cuando se asientan” (Sánchez D. 2001, p.124).
Según Giaccio G. (1999), la exudación se caracteriza por tres factores: La capacidad de

exudación, en otras palabras, la cantidad de agua que se exuda, este parámetro se puede
expresar como el porcentaje del total de agua; la velocidad de exudación, esto es la velocidad
en que se acumula el agua y la duración del proceso. Estos tres parámetros intervienen en
los posibles daños de la estructura del concreto.
Es importante mencionar que la exudación se puede controlar usando cementos finos,

aditivos químicos, controlando el agregado fino y usando fibras. Sin embargo, este fenómeno
es inherente al concreto y siempre ocurrirá.
30
1.8.1.5 Tiempo de fragua
“El fraguado se caracteriza por los tiempos de fraguado, también conocidos como inicio de
fraguado y fin de fraguado. Físicamente, el inicio de fraguado es el momento en que la pasta,
que es una suspensión viscoelástica-plástica con una pequeña resistencia al corte, pasa a ser
un sólido viscoelástico-plástico con una mayor resistencia al corte; es decir, es el momento
en que la mezcla deja de ser trabajable” (Garcia A. 2007, p.26). El tiempo de fragua es
importante ya que establece el periodo donde el concreto puede ser manipulado y se pueda
suministrar a los elementos constructivos.
Existen diversos métodos para determinar el tiempo de fragua, de los cuales el método de
penetración de la aguja Vicat es la más empleada. A continuación, en la Figura 8 se puede
apreciar el periodo plástico, fraguado y endurecimiento.
Figura 8: Resistencia a la penetración de una pasta de cemento portland (consistencia

plástica (Gaspar D., s/f)
1.8.1.6 Temperatura
“La temperatura del concreto fresco depende del aporte calorífico de cada uno de sus
componentes, ya que la influencia de cada material depende de su calor específico, de su
masa, y de su temperatura, además del calor liberado por la hidratación del cemento, la
energía añadida durante el mezclado y el calor absorbido o entregado del medio ambiente.”
(Sanchez D., 2001, p.124).
Se puede decir que la temperatura afecta todas las propiedades de concreto en estado fresco,
ya sea en el asentamiento o en el contenido de aire. Por lo que, es necesario su medición,
aunque no hay métodos normalizados se puede usar un termómetro para estos fines. Según
31
el ASTM C 94/C 94M. Las temperaturas del concreto deben estar dentro los siguientes
intervalos indicados en la Tabla 12:
Tabla 12: Temperatura mínima del hormigón al colocarse
Fuente: ASTM C94/C94M
La temperatura máxima del hormigón producido con áridos calentados, agua caliente o
ambos, nunca debe exceder de 90ºF (32ºC) durante el proceso de producción o transporte.
1.8.2 Propiedades en estado endurecido

1.8.2.1 Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión es evaluada mediante probetas cilíndricas que son sometidas
a ensayos de acuerdo a lo que establece la norma ASTM C39 o NTP 339.034 (Método
Estándar de Prueba de Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de Concreto). Es
calculada a partir de la carga de ruptura entre el área de sección que resiste la carga,
expresada en unidades de psi o MPa. (NRMCA, s/f)
“La resistencia se ve influenciada por el tipo de curado inicial, el tamaño de la probeta, la

velocidad de descarga, la esbeltez de la probeta, el estado de humedad, el refrendado, etc.”
(Sanchez y Tapia, 2015, p.45)
1.8.2.2 Resistencia a la tracción por compresión diametral

El concreto trabaja muy poco en relación a la resistencia a la tracción por esta razón esta
propiedad no es tomada en consideración en el diseño de estructuras normales. Cabe
mencionar que existe una relación directa entre la resistencia a la compresión y la resistencia
a la tracción. Si se desea mejorar la resistencia a la tracción esto es posible a la adherencia
entre el agregado y la pasta. (Masías, 2018)
El ensayo de tracción por compresión diametral consiste en aplicar fuerza de compresión a

lo largo de un espécimen cilíndrico de concreto según la norma NTP 339.084 o ASTM C496.
32
1.8.3 Durabilidad del concreto
“La durabilidad es la capacidad que tienen las estructuras de concreto reforzado de conservar
inalteradas su condiciones físicas y químicas durante su vida útil cuando se ven sometidas a
la degradación de su material por diferentes efectos de cargas y solicitaciones, las cuales
están previstas en su diseño estructural”. (IMCYC, 2017, p.17)
1.8.3.1 Agentes que afectan la durabilidad del concreto

1. Agentes internos: Son aquellos que se encuentran dentro del propio concreto como
los álcalis del cemento al reaccionar con los agregados reactivos, los iones de cloruro
que son incorporados por medio de aditivos.
2. Agentes externos: Son aquellos provenientes de las condiciones de servicio a la cual
se expone el concreto como son el dióxido de carbono, sulfatos, iones de cloruro,
bacterias, abrasión, y ciclos de congelamiento y deshielo.
1.8.3.2 Factores que influyen en la durabilidad del concreto

a. Corrosión del refuerzo
La conservación del refuerzo en el concreto es esencial para evitar la corrosión, y permitir

que se cumpla con los requisitos de desempeño y resistencia. Este problema “conduce al
agrietamiento, delaminación y descascaramiento del concreto que cubre el refuerzo”
(IMCYC, 2017, p.23)
b. Reacción álcali-sílice (ASR)
La reacción álcali-sílice es uno de los problemas que más perjudica la durabilidad del
concreto. “Se produce con el tiempo a través de la reacción química entre la pasta de cemento
y agregados que tienen alto contenido de sílice. Esta reacción genera la expansión del
agregado modificado en la mezcla de concreto una vez hidratada generando agrietamiento a
nivel microscópico y pérdida de resistencia del concreto.” (IMCYC, 2017, p.23)
1.9 Elementos estructurales en una edificación

La mayoría de las edificaciones comunes está conformada por dos o más sistemas
estructurales básicos como las vigas, columnas, placas, etc. Los cuales se ensamblan entre
sí para formar sistemas estructurales que transmiten las cargas aplicadas hacia el suelo, esto
sistemas de marcos o marco estructurales y sus componentes reciben el nombre de elementos
estructurales. (Kassimali, 2015)
33
1.9.1 Resistencia mínima del concreto estructural
Según la noma E.060 Concreto Armado, para el concreto estructural, f’c no debe ser inferior
a 17 MPa, salvo para concreto estructural simple. Además, no se establece un valor máximo
para f’c salvo que se encuentre restringido por alguna disposición específica en la misma
norma.
1.10 Zona de transición interfacial (ITZ)

La ITZ tiene su propia microestructura y dentro de ella se ha identificado dos componentes
primarios. En primer lugar, la superficie del agregado se cubre con capa delgada de cristales
orientados de hidróxido de calcio (Ca(OH)2) con un espesor aproximado de 0.5 µm. En
segundo lugar, hacia la pasta se encuentra una capa delgada de silicato de calcio hidratado
C-S-H con un espesor aproximado de 0.5 µm. A estos componentes mencionados se le
denomina “película dúplex” con un espesor total de 1.0 µm. Más alejada de los agregados
está la zona de interface principal, de unas 40-50 µm. de espesor, conteniendo productos de
hidratación de cemento con cristales más grandes de hidróxido de calcio, pero menores que
los de cualquier cemento hidratado. (Neville, 1999 por Vargas, 2015)
La representación esquemática de la interfase árido-pasta de cemento se expone en la Figura

9:
Figura 9: Representación esquemática de la interfase árido-pasta de cemento. (Puertas,

Palomino & Blanco, 1991)
34
1.10.1 Influencia de la ITZ en las propiedades del concreto
La resistencia intrínseca de la zona de transición depende esencialmente de tres de aspectos.
En primer lugar, el volumen y tamaño de poros en la zona de transición es mayor que el resto
de la pasta a edades tempranas, por ende, la interfase es más débil desde el punto de vista
resistente. No obstante, a edades mayores, la resistencia de la ITZ puede incrementarse y
superar incluso a la pasta de cemento. En segundo lugar, el contenido y orientación de los
cristales CH, ya que la interfase es una zona muy rica de este en cristales grandes de CH,
estos son menos adherentes y resistentes que los de C-S-H. La orientación preferencial de
los cristales de CH favorece la propagación de microfisuras. En tercer lugar, la microfisuras
depende de factores como tamaño y granulometría del árido, contenido de cemento (relación
agua/cemento), condiciones de curado e historia térmica del concreto. (Puertas, Palomino &
Blanco, 1991)
La región de la ITZ adyacente a la superficie de los agregados tiene una alta porosidad, esto
quiere decir que se tiene menor cantidad de cemento y una relación agua/cemento mayor que
la pasta normal. Según investigaciones las mezclas de concreto con una relación baja de
agua/cemento conllevan a una mejor distribución de los granos de cemento cerca de los
agregados. Por ende, la ITZ tiene un espesor menor, comprendiéndose menor porosidad. Sin
embargo, una relación alta de agua/cemento genera una ITZ de mayor espesor lo que supone
mayor porosidad. En esta idea, cuando se tiene alta porosidad la ITZ es más débil que la
pasta de cemento normal adyacente a la superficie del agregado causando efectos negativos
en la resistencia del concreto. (Vargas, 2015).
35
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA
La metodología que se aplicará en esta investigación es del tipo explicativo-experimental.
Inicialmente, se efectuarán distintos diseños de mezcla de concreto reciclado con porcentajes
variables de aditivo de nanosílice con el fin de obtener el óptimo. Posteriormente, se medirán
las propiedades mecánicas del concreto reciclado a través de ensayos en laboratorio. De esta
manera, se podrá determinar si la resistencia mecánica cumple con los requerimientos de un
concreto convencional para elementos estructurales.
La experimentación se realizará en base a ensayos establecidos por las normas: Norma

Técnica Peruana (NTP) y American Society for Testing Materials (ASTM). En el caso del
diseño de mezcla se empleará la guía ACI 211.1 del American Concrete Institute (ACI).
2.1 Nivel de investigación

El nivel de investigación de esta tesis es explicativo, ya que se busca experimentalmente
comprender el comportamiento del concreto reciclado en términos de resistencia mecánica
mediante la utilización del aditivo de nanosílice.
2.2 Diseño de investigación

El diseño de la investigación será del tipo experimental, dado que se estudiarán las
influencias del aporte del aditivo de nanosílice en el concreto con agregado de concreto
reciclado, para obtener mejores propiedades mecánicas de concreto reciclado que permitan
la aplicación en elementos estructurales de edificaciones de viviendas multifamiliares.
2.3 Procedimiento
El desarrollo de la investigación consistirá en una secuencia de pasos que permitirán
responder los objetivos de la tesis:
2.3.1 Determinación de las propiedades físicas de los materiales (agregados) que se

utilizarán para el diseño de la mezcla del concreto.
 El análisis granulométrico por tamizado de los agregados naturales y reciclados

(NTP 400.012 / ASTM C136)
 Peso específico y absorción de los agregados de la arena (NTP 400.022 / ASTM
C128) y piedra (NTP 400.021 / ASTM C127)
 Contenido de humedad de los agregados fino y grueso (NTP 339.185 / ASTM
C566)
36
 Peso unitario suelto y compactado de los agregados fino y grueso (NTP 400.017
/ ASTM C29)
2.3.2 Diseño de mezcla de concreto reciclado con porcentajes variables de aditivo de

nanosílice. Para ello, se debe primero determinar las características físicas de los materiales.
Luego, realizar el método de diseño del ACI. Los materiales son: cemento, agregado fino y
grueso (natural y reciclado), aditivo de nanosílice y agua. La secuencia recomendada por el
método ACI 211 es la que se observa en la Figura 10:
Figura 10: Secuencia de diseño de mezcla por el Método ACI 211. Elaboración propia
El protocolo de mezclado definido para la preparación del concreto en laboratorio se muestra
en la siguiente Tabla 13:
37
Tabla 13: Protocolo de mezclado del concreto reciclado
Tiempo de Tiempo
Secuencia Material Cantidad
mezclado acumulado
1º Agua 25% 0.00 min 0.00 min
2º Agregado grueso 100% 0.50 min 0.50 min
3º Agregado fino 100% 1.00 min 1.50 min
4º Cemento Tipo I 100% 1.50 min 3.00 min
5º Agua 25% 0.25 min 3.25 min
6º Aditivo+Agua 100%+25% 1.00 min 4.25 min
7º Agua 25% 0.25 min 4.50 min
8º Mezclado de materiales - 3.50 min 8.00 min
Fuente: Elaboración Propia
En la Tabla 13, se observa la secuencia de los materiales para mezclar en el trompo y los
tiempos mínimos necesarios que se necesita para lograr una consistencia adecuada. Siendo
el tiempo total de mezclado de 8.00 minutos aproximadamente.
2.3.3 Ensayos al concreto reciclado con aditivo de nanosílice en su estado fresco y

endurecido. Además, realizar un análisis comparativo de resultados del concreto reciclado.
a) Ensayos del concreto en estado fresco

 Temperatura del concreto (NTP 339.184 / ASTM C 1064), establece el procedimiento
para determinar la temperatura del concreto en estado fresco.
 Peso unitario del concreto en estado fresco (NTP 339.046 / ASTM C 138), esta norma
establece un método de ensayo para determinar la densidad del concreto fresco.
Asimismo, brinda las fórmulas para calcular el rendimiento. El rendimiento se define
como el volumen de concreto producido de una mezcla de cantidades conocidas de los
materiales componentes.
 Método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto con el cono de Abrams
(NTP 339.035 / ASTM C 143), establece el método de ensayo para determinar el
asentamiento del concreto, es decir, nos permite medir la trabajabilidad o fluidez del
concreto.
 Contenido de aire por el método de presión (NTP 339.080 / ASTM C 231), establece la
determinación del contenido de aire de un concreto recién mezclado excluyendo cualquier
cantidad de aire que pueda existir dentro de los vacíos de las partículas de agregado.
38
 Elaboración y curado de probetas cilíndricas (NTP 339.033 / ASTM C 31), establece los
procedimientos para preparar y curar especímenes de forma cilíndrica y de viga, de
muestras representativas de concreto fresco.
b) Ensayos del concreto en estado endurecido
 Ensayo de resistencia a la compresión (NTP 339.034 / ASTM C39), establece la
determinación de la resistencia a la compresión en especímenes cilíndricos de concreto.
 Ensayo de tracción por compresión diametral (NTP 339.084 / ASTM C496), establece el
procedimiento para la determinación de la resistencia a la tracción indirecta de
especímenes cilíndricos de concreto.
c) Análisis comparativo de resultados

 Mostrar y analizar los resultados del comportamiento de cada diseño de concreto
reciclado para ser aplicado en elementos estructurales de edificaciones de viviendas
multifamiliares.
2.3.4 Análisis técnico – económico de la aplicación del concreto reciclado con aditivo de
nanosílice para así verificar su viabilidad en el sector construcción.
En base a los resultados obtenidos se realizará un análisis técnico-económico para las

muestras de concreto con agregado reciclado, a su vez, estas serán comparadas con un
concreto convencional. Se analizará detalladamente el costo de los materiales para verificar
su viabilidad en el sector construcción. Para el desarrollo de este objetivo nos apoyaremos
de cuadros y gráficos comparativos.
39
Se muestra la esquematización del procedimiento de la metodología aplicada en la Figura 11:
Protocolo de mezclado Análisis comparativo

de resultados
Método ACI 211
Determinación de Diseño de Ensayos al

Proyecto de Análisis técnico-
las propiedades mezcla de concreto en
económico
investigación físicas de los concreto estado fresco y
agregados f’c=350 kg/cm2 endurecido
Análisis Piedra (AGN) Temperatura Viabilidad del concreto

granulométrico reciclado en el sector
Arena (AFN) Peso unitario
construcción
Peso específico y
Concreto reciclado Asentamiento
absorción
(AGCR)
Contenido de Elementos estructurales:
Contenido de humedad
aire
Cemento horizontales y verticales
Peso unitario suelto y Elaboración y
Agua
compactado curado de probetas
Aditivo de
nanosílice Resistencia a la
compresión y tracción
Figura 11:Procedimiento de la metodología para elaborar concreto reciclado. Elaboración propia
40
CAPÍTULO III: PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES DEL
CONCRETO
En este capítulo se presentará los ensayos que se realizarán a los materiales del concreto,
para así conocer sus propiedades físicas. Tales materiales ensayados para la elaboración de
concreto son agregado fino natural (arena), agregado grueso natural (piedra), agregado
grueso de concreto reciclado (AGCR), agua, cemento y aditivo a base de nanosílice. Los
ensayos realizados deberán cumplir los requisitos establecidos por la norma NTP o ASTM.
Para posteriormente con los resultados obtenidos proceder a realizar los diseños de mezcla.
3.1 Materiales usados en la mezcla de concreto

3.1.1 Agregado fino
El agregado fino es aquella desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz
3/8” (malla 9.50mm).
Los ensayos del agregado fueron realizados en el laboratorio Ulmen.
3.1.1.1 Análisis granulométrico

La norma NTP 400.012 o ASTM C136 establece realizar este ensayo con el fin de determinar
la distribución de los diferentes tamaños de las partículas que conforman el agregado. En la
Figura 12 se aprecia parte del procedimiento del ensayo de análisis granulométrico de la
arena:
(a) (b)
Figura 12: Ensayo de Análisis Granulométrico de la arena. (a) Tamices de ensayo y (b)
tamizado de la arena. Elaboración propia
41
Tabla 14: Análisis granulométrico del agregado fino
Peso
Malla %Retenido %que
Malla (") Retenido %Retenido Especificaciones
(mm) Acumulado pasa
(g)
3/8" 9.50 0.00 0.00% 0.00% 100.00% 100 100
Nº4 4.75 4.10 0.42% 0.42% 99.58% 95 100
Nº8 2.36 94.00 9.67% 10.09% 89.91% 80 100
Nº16 1.18 178.90 18.40% 28.49% 71.51% 50 85
Nº30 0.60 238.60 24.54% 53.03% 46.97% 25 60
Nº50 0.30 170.70 17.56% 70.59% 29.41% 10 30
Nº100 0.15 192.70 19.82% 90.40% 9.60% 2 10
Nº200 0.075 93.30 9.60% 100.00% 0.00%
Total 972.30
MF 2.53
Los requisitos de gradación del agregado fino según la NTP 400.011 se muestran en el
Anexo 2.
Figura 13: Curva de distribución granulométrica del agregado fino. Elaboración propia.
En la Figura 13, se observa que la caracterización física del agregado fino se encuentra dentro
de las especificaciones dadas por la norma NTP 400.011. Asimismo, en la Tabla 14, se
muestra que el módulo de fineza de la arena está en el rango de 2.3 a 3.1, con un valor de
2.53.
42
3.1.1.2 Peso específico y absorción
La norma NTP 400.022 o ASTM C128 define que el peso específico, llamado también
densidad, como la relación del peso del material entre el volumen que ocupa sin incluir sus
vacíos. El porcentaje de absorción es la cantidad de agua que puede absorber un agregado
para llenar sus vacíos.
Tabla 15: Peso específico y absorción del agregado fino
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

PESO DEL AGUA W 314.4 g
PESO DE LA ARENA SECA A 495 g
VOLUMEN DE LA FIOLA V 500 cm3
RESULTADOS:
PESO ESPECÍFICO DE MASA 2660.0 kg/m3
PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO
SUPERFICIALMENTE SECO 2687.0 kg/m3
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN 1.01% %
Fuente: Elaboración propia
De la Tabla 15, se puede apreciar que el peso específico de la arena gruesa es de 2660.0
kg/m3 y el porcentaje de absorción de 1.01%.
3.1.1.3 Ensayo de contenido de humedad

Este ensayo fue realizado bajo las especificaciones de la NTP 339.185 o ASTM C566.
Donde define que el contenido de humedad es la cantidad de agua total que tiene el agregado
en relación al peso de la muestra seca, expresado en porcentaje.
Tabla 16: Contenido de humedad del agregado fino

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA Ph 634.7 g
PESO DE LA MUESTRA SECA Ps 630.9 g
CONTENIDO DE AGUA Ph-Ps 3.8 g
CONTENIDO DE HUMEDAD h 0.60% %
En la Tabla 16, se muestra que el contenido de humedad de la arena gruesa es de 0.60%.
3.1.1.4 Ensayo de peso unitario

Ensayo establecido por la norma NTP 400.017 o ASTM C29. Lo define como la cantidad de
agregado o material que entra en 1 m3 incluyendo sus vacíos, en estado suelto o compactado
43
y con diferentes pesos. Para fines de diseño de mezcla el peso unitario debe estar en
condición seca, expresada en kg/m3.
Peso unitario suelto del agregado fino (PUS)
Tabla 17: Peso unitario suelto del agregado fino

PESO DE LA MUESTRA SUELTA+RECIPIENTE 8.820 kg
PESO DEL RECIPIENTE 4.506 kg
PESO DE LA MUESTRA SUELTA Ws 4.314 kg
VOLUMEN DEL RECIPIENTE V 0.0028254 m3
PESO UNITARIO SUELTO PUS 1527.0 kg/m3
En la Tabla 17, se muestra el valor del peso unitario suelto de la arena gruesa que es de
1527.0 kg/m3.
Peso unitario compactado del agregado fino (PUC)
Tabla 18: Peso unitario compactado del agregado fino
PESO DE LA MUESTRA
9.555 kg
COMPACTADA+RECIPIENTE
PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA Wc 5.049 kg
PESO UNITARIO COMPACTADO PUC 1787.0 kg/m3
En la Tabla 18, se muestra el valor del peso unitario compactado de la arena gruesa que es
de 1787.0 kg/m3.
3.1.2 Agregado grueso

Según la norma NTP 400.037 o ASTM C33, el agregado grueso es aquel que queda retenido
en el tamiz Nº4 (malla 4.75mm). El tamaño máximo nominal del agregado grueso es de 3/4”
(19mm) o también conocido como huso 67. En la Figura 14 se contempla parte del
procedimiento del ensayo de análisis granulométrico de la piedra:
44
(a) (b)
Figura 14: Ensayo de Análisis Granulométrico de la piedra. (a) Tamices de ensayo y (b)
piedra retenida en la malla Nº 4. Elaboración propia
3.1.2.1 Análisis granulométrico
La norma NTP 400.012 o ASTM C136 establece la realización del ensayo de análisis
granulométrico. Los resultados del análisis granulométrico de agregado grueso natural se
muestran en la Tabla 19:
Tabla 19: Análisis granulométrico del agregado grueso natural

Peso
Malla Malla %Retenido
Retenido %Retenido %que pasa Especificaciones
(") (mm) Acumulado
(g)
2" 50.00 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
1 1/2" 37.50 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
1" 25.00 0.00 0.00% 0.00% 100.00% 100 100
3/4" 19.00 901.10 9.70% 9.70% 90.30% 90 100
1/2" 12.50 3223.50 34.71% 44.41% 55.59% 55 78
3/8" 9.50 2547.30 27.43% 71.83% 28.17% 20 55
Nº4 4.75 2421.30 26.07% 97.90% 2.10% 0 10
Nº8 2.36 169.30 1.82% 99.72% 0.28% 0 5
Nº16 1.18 6.80 0.07% 99.80% 0.20%
Nº30 0.60 1.40 0.02% 99.81% 0.19%
Nº50 0.30 0.00 0.00% 99.81% 0.19%
Nº100 0.15 0.00 0.00% 99.81% 0.19%
Fondo 17.40 0.19% 100.00% 0.00%
Total 9288.10
MG 6.78
Los requisitos de gradación del agregado grueso según la NTP 400.037 se muestran en el
Anexo 3.
45
Figura 15: Curva de distribución granulométrica del agregado grueso natural. Elaboración
propia
En la Figura 15, se observa que la caracterización física del agregado grueso natural se
encuentra dentro de las especificaciones dadas por la norma NTP 400.037.
En este estudio los residuos de concreto se obtuvieron de probetas ensayadas a resistencia a

compresión brindadas por el laboratorio Ulmen. Las probetas tenían una resistencia de
280kg/cm2 y 350kg/cm2. Luego de obtener el concreto reciclado se procedió a llevar a un
laboratorio de chancado y tamizado para obtener la granulometría estipulada por la norma,
tal como se aprecia en la Figura 16.
Figura 16: Agregado grueso de concreto reciclado. Elaboración propia

Los resultados del análisis granulométrico de agregado grueso de concreto reciclado se
muestran en la Tabla 20:
46
Tabla 20: Análisis granulométrico del agregado grueso de concreto reciclado
Peso
Malla Malla %Retenido %que
Retenido %Retenido Especificaciones
(") (mm) Acumulado pasa
(g)
2" 50.00 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
1 1/2" 37.50 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
1" 25.00 0.00 0.00% 0.00% 100.00% 100 100
3/4" 19.00 685.00 9.68% 9.68% 90.32% 90 100
1/2" 12.50 2365.00 33.43% 43.11% 56.89% 55 78
3/8" 9.50 2120.00 29.96% 73.07% 26.93% 20 55
Nº4 4.75 1790.00 25.30% 98.37% 1.63% 0 10
Nº8 2.36 90.00 1.27% 99.65% 0.35% 0 5
Nº16 1.18 15.00 0.21% 99.86% 0.14%
Nº30 0.60 0.00 0.00% 99.86% 0.14%
Nº50 0.30 0.00 0.00% 99.86% 0.14%
Nº100 0.15 0.00 0.00% 99.86% 0.14%
Fondo 10.00 0.14% 100.00% 0.00%
Total 7075.00
MG 6.80
Los requisitos de gradación del agregado grueso según la NTP 400.037 se muestran en el
Anexo 3.
Figura 17: Curva de distribución granulométrica del agregado grueso de concreto

reciclado-Huso 67. Elaboración propia
47
En la Figura 17, se observa que la caracterización física del agregado grueso de concreto
reciclado se encuentra dentro de las especificaciones dadas por la norma NTP 400.037. En
tal sentido, la utilización de este agregado de concreto reciclado es posible para fines
académicos o investigación.
Se muestra el Informe del ensayo de Análisis Granulométrico del agregado grueso reciclado
en el Anexo 4.
3.1.2.2 Peso específico y absorción

La norma NTP 400.021 o ASTM C127 establece el procedimiento para la realización del
ensayo con el fin de determinar el peso específico y absorción del agregado grueso.
Tabla 21: Peso específico y absorción del agregado grueso natural

PESO DE LA MUESTRA SATURADA
B 608.1 g
SUPERFICIALMENTE SECA
PESO DE LA MUESTRA SATURADA DENTRO DEL
C 383.1 g
AGUA
PESO DE LA MUESTRA SECA A 604.2 g
RESULTADOS:
2703.0
SUPERFICIALMENTE SECO kg/m3
PESO ESPECÍFICO APARENTE 2732.6 kg/m3
De la Tabla 21, se puede apreciar que el peso específico de la piedra es de 2685.0 kg/m3 y
el porcentaje de absorción de 0.65%.
Tabla 22: Peso específico y absorción del agregado grueso de concreto reciclado
PESO DE LA MUESTRA SATURADA
B 750.0 g
SUPERFICIALMENTE SECA
PESO DE LA MUESTRA SATURADA DENTRO
C 445.0 g
DEL AGUA
PESO DE LA MUESTRA SECA A 710.0 g
RESULTADOS:
2459.1
SUPERFICIALMENTE SECO kg/m3
PESO ESPECÍFICO APARENTE 2679.4 kg/m3
48
De la Tabla 22, se puede apreciar que el peso específico del agregado de concreto reciclado
es de 2328.0 kg/m3 y el porcentaje de absorción de 5.63%.
3.1.2.3 Ensayo de contenido de humedad

Ensayo realizado según la norma NTP 339.185 o ASTM C566 para determinar el contenido
de humedad de los agregados.
Tabla 23: Contenido de humedad del agregado grueso natural

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA Ph 959.8 g
PESO DE LA MUESTRA SECA Ps 957.3 g
CONTENIDO DE AGUA Ph-Ps 2.5 g
En la Tabla 23, se muestra que el contenido de humedad de la piedra chancada es de 0.26%.
Tabla 24: Contenido de humedad del agregado grueso de concreto reciclado

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA Ph 2230 g
PESO DE LA MUESTRA SECA Ps 2160 g
CONTENIDO DE AGUA Ph-Ps 70 g
En la Tabla 24, se muestra que el contenido de humedad del agregado de concreto reciclado
es de 3.24%.
3.1.2.4 Ensayo de peso unitario

Ensayo realizado bajo las premisas de la norma NTP 400.017 o ASTM C29 para determinar
el peso unitario suelto y peso unitario compactado del agregado.
Peso unitario suelto del agregado grueso natural (PUS)
Tabla 25: Peso unitario suelto del agregado grueso natural

PESO DE LA MUESTRA
13.957 kg
SUELTA+RECIPIENTE
49
En la Tabla 25, se muestra el valor del peso unitario suelto de la piedra que es de 1426.0
kg/m3.
Peso unitario compactado del agregado grueso natural (PUC)
Tabla 26: Peso unitario compactado del agregado grueso natural

PESO DE LA MUESTRA
14.882 kg
VOLUMEN DEL RECIPIENTE f 0.007 m3
En la Tabla 26, se muestra el valor del peso unitario compactado de la piedra que es de
1551.0 kg/m3.
Peso unitario suelto del agregado grueso de concreto reciclado (PUS)
Tabla 27: Peso unitario suelto del agregado grueso de concreto reciclado
PESO DE LA MUESTRA
11.730 kg
SUELTA+RECIPIENTE
3
VOLUMEN DEL RECIPIENTE V 0.007 m
En la Tabla 27, se muestra el valor del peso unitario suelto del agregado grueso de concreto
reciclado que es de 1125.0 kg/m3.
Peso unitario compactado del agregado grueso de concreto reciclado (PUC)
Tabla 28: Peso unitario compactado del agregado grueso de concreto reciclado

PESO DE LA MUESTRA
13.100 kg
VOLUMEN DEL RECIPIENTE f 0.007 m3
50
En la Tabla 28, se muestra el valor del peso unitario compactado del agregado grueso de
concreto reciclado que es de 1310.14 kg/m3.
Figura 18: Ensayo de Peso Unitario del concreto reciclado. Elaboración propia
De la Figura 18, se reconoce que el concreto reciclado fue ensayado con el fin de determinar
el valor del peso unitario.
A continuación, se muestran las características físicas de los agregados (fino y grueso) en la

siguiente Tabla 29:
Tabla 29: Propiedades físicas de los agregados
A. fino A. grueso
Propiedades
Arena Piedra Concreto reciclado
Módulo de fineza 2.53 6.78 6.80
Tamaño máximo nominal (") - 3/4" 3/4"
Contenido de humedad (%) 0.60% 0.26% 3.24%
Absorción (%) 1.01% 0.65% 5.63%
3
Peso específico (kg/m ) 2660.0 2685.0 2328.0
3
Peso unitario suelto (kg/m ) 1527.0 1426.0 1125.0
Peso unitario compactado (kg/m3) - 1551.0 1310.1
3.1.3 Agua
El agua empleada debe cumplir con los requisitos establecidos por la norma NTP 339.088.
En la presente investigación se utilizará agua potable de las instalaciones del laboratorio de
la empresa ULMEN S.A.C, ubicado en el distrito de Villa El Salvador. El agua potable será
usada para el diseño de mezclas y curado del concreto. Por tal razón, no se requiere un
estudio del agua.
51
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 𝑘𝑔⁄𝑚3
3.1.4 Cemento
El cemento debe cumplir con las especificaciones de la norma ASTM C150 o la NTP
334.009. Para las mezclas realizadas en esta presente tesis se utilizará el cemento Tipo I de
la marca SOL.
Tipo I: Cementos utilizado para construcciones en general y de gran envergadura cuando no

se requieren características especiales o no especifique otro tipo de cemento.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 3120 𝑘𝑔⁄𝑚3
Se muestra la ficha técnica del cemento Tipo I SOL en el Anexo 5.
3.1.5 Aditivo de nanosílice

Los aditivos son químicos que se añaden al concreto en la etapa de mezclado con el fin de
mejorar las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido. En la presente
investigación se utilizará dos tipos de aditivo a base de nanosílice perteneciente a la línea
GAIA NANOSÍLICE y según la norma ASTM C494 cumplen con la clasificación de aditivo
Tipo F.
Aditivo HP300: es un aditivo a base de nanosílice perteneciente a la línea GAIA

NANOSILICE que aporta mantención de la trabajabilidad al concreto sin afectar el
desarrollo de resistencias tempranas. Además, consigue resistencias de 300 kg/cm2 a 18
horas sin necesidad de utilizar curado al vapor. El nanoaditivo de la marca HP300 se muestra
en la Figura 19.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑎𝑛𝑜𝑠í𝑙𝑖𝑐𝑒 = 1060 𝑘𝑔⁄𝑚3
Figura 19: Aditivo de nanosílice, marca HP300. Elaboración propia
52
Se muestra la ficha técnica del aditivo de nanosílice, marca HP 300, en el Anexo 6.
Aditivo R2020: es un nanoaditivo en estado líquido de alta actividad perteneciente a la línea

GAIA NANOSILICE, que permite reducir el agua de diseño en 15% a 45%, según dosis de
uso. Además, brinda una pérdida lenta de la consistencia sin retardar el proceso de fraguado,
asimismo, aporta una mejora en las resistencias mecánicas y durabilidad en las estructuras.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑎𝑛𝑜𝑠í𝑙𝑖𝑐𝑒 = 1100 𝑘𝑔⁄𝑚3
Se muestra la ficha técnica del aditivo de nanosílice, marca R2020, en el Anexo 7.
En la siguiente Tabla 30 se muestra las características de los nanoaditivos y en la Figura 20

el almacenamiento y presentación de los aditivos:
Tabla 30: Propiedades físicas de los aditivos a base de nanosílice
Aditivo a base de nanosílice

Propiedades
HP300 R2020
Apariencia Líquida Líquida
Color Blanco opalescente Blanco opalescente
Densidad 1,06 +/- 0,02 g/mL 1,1 +/- 0,02 g/mL
Figura 20: Presentación y almacenado del aditivo (Ulmen, 2021)
53
CAPÍTULO IV: DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO
Luego de obtener los resultados de las propiedades físicas de los materiales del concreto se
procede a realizar los diseños de mezclas del concreto reciclado con dos tipos de aditivo de
nanosílice (GNS). La dosificación del diseño de mezcla para 1 m3 de concreto se efectuó en
peso húmedo. Para realizar el diseño de mezcla se utilizó el método ACI 211.
Las variables consideradas para el agrupamiento de las mezclas son:
b. % Agregado grueso reciclado

c. % Aditivo de nanosílice
La resistencia a la compresión requerida en el presente estudio es de 350 kg/cm2 para todos

los diseños de mezclas. El tamaño del agregado grueso natural y reciclado es de 3/4”. El
agregado grueso de concreto reciclado sustituye en 100% al agregado grueso natural y el
aditivo de nanosílice (HP300 y R2020) es de 0%, 1% y 1.5% del peso del cemento.
En la siguiente Tabla 31 se muestra el agrupamiento de las mezclas:
Tabla 31: Agrupamiento de las mezclas
Materiales Proporciones de mezclas

ACR grueso (%) 100%
% Gaia nanosílice 0% 1% 1.5%
% Aditivo de nanosílice (HP300) GNS-HP300-1.0 GNS-HP300-1.5
GNS-0
% Aditivo de nanosílice (R2020) GNS-R2020-1.0 GNS-R2020-1.5
En la Tabla 31, se muestra que se realizaron 5 diseños de mezclas con 100% agregado grueso
de concreto reciclado (ACR) y un diseño de mezcla convencional. Para cada uno de los
diseños se elaboró 12 probetas respectivas.
La nomenclatura de los diseños de mezclas, son:
CC, concreto convencional

GNS-0, sin aditivo de GNS (concreto patrón)
GNS-HP300-1.0, con 1.0% de aditivo de GNS marca HP300
GNS-HP300-1,5, con 1.5% de aditivo de GNS marca HP300
GNS-R2020-1.0, con 1.0% de aditivo de GNS marca R2020
GNS-R2020-1.5, con 1.5% de aditivo de GNS marca R2020
54
4.1 Diseño de mezcla modelo
El diseño de mezcla GNS-R2020-1.5 servirá como modelo para realizar los demás diseños
de mezclas, ya que el procedimiento es similar. Se eligió este diseño porque se considera
todos los materiales del concreto, es decir, concreto reciclado y aditivo de nanosílice.
DISEÑO DE MEZCLA MÉTODO ACI f'c=350 kg/cm2

MEZCLA GNS-R2020-1.5
NANOADITIVO-HP300 0.00%
NANOADITIVO-R2020 1.50%
AGREGADO GRUESO RECICLADO 100.00%
Para la realización del diseño se requiere de la siguiente información de los materiales

presentadas en la Tabla 32, Tabla 33 y Tabla 34:
Tabla 32: Características de la arena, piedra, ACR (agregado de concreto reciclado)
Características Arena Piedra ACR

Módulo de Fineza 2.53 - -
Tamaño máximo nominal (pulg.) - 3/4 3/4
%Contenido de humedad 0.60% 0.26% 3.24%
%Absorción 1.01% 0.65% 5.63%
Peso específico (kg/m3) 2660.00 2685.00 2328.00
Peso unitario suelto (kg/m3) 1527.00 1426.00 1125.00
Peso unitario compactado (kg/m3) - 1551.00 1310.14
Tabla 33: Características del cemento y aditivo de nanosílice
Características Cemento HP300 R2020

Densidad (kg/m3) 3120 1060 1100
Tabla 34: Características del agua
Características Agua
Densidad (kg/m3) 1000
a) Paso Nº1: Selección de la resistencia promedio requerida
En la Tabla 35 se indica la resistencia promedio requerida del concreto (f’cr):
55
Tabla 35: Resistencia promedio requerida (f ’cr)
Resistencia promedio requerida

f'cr 435 kg/cm2
b) Paso Nº2: Selección del Tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso
El tamaño máximo nominal del agregado grueso seleccionado se encuentra en la Tabla 36:
Tabla 36: Tamaño máximo nominal del agregado grueso (pulg)
Tamaño máximo nominal

TMN 3/4 pulg
c) Paso Nº3: Selección del Asentamiento
Para la elección del asentamiento se requiere conocer el tipo de construcción para el cual se
va utilizar el concreto. En el caso de esta investigación se aplicará para elementos
estructurales de edificaciones de viviendas multifamiliares, el asentamiento se muestra en la
Tabla 37.
Tabla 37: Asentamiento del concreto (pulg)
Asentamiento del concreto

Elementos estructurales 6 pulg
En el Anexo 8, se muestra la tabla de asentamientos sugeridos para diversos tipos de

construcción y sistemas de colocación y compactación.
d) Paso Nº4: Contenido de aire atrapado
Para la obtención del contenido de aire atrapado se utiliza la Tabla 8, del marco teórico. Para
ello se requiere el tamaño máximo nominal del agregado grueso que es de ¾”. En la siguiente
Tabla 38 se evidencia el contenido de aire atrapado:
Tabla 38: Contenido de aire atrapado (%)
TMN Aire atrapado %

3/4 2.0
56
e) Paso Nº5: Contenido de agua
Para la obtención del contenido de agua se utiliza la Tabla 8, del marco teórico. Para ello se
requiere el asentamiento de la mezcla y el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
Tabla 39: Contenido de agua (kg/m3)
Asentamiento (pulg.) TMN Agua (kg/m3)

6 3/4 216
En la Tabla 39 se muestra el contenido agua de 216 kg/m3. Cabe mencionar que al agregar
el aditivo tipo F a base de nanosílice en las mezclas que presentan este aditivo, se retuvo
cierta cantidad de agua con el fin de obtener una mezcla homogénea y trabajable de concreto,
sin afectar el desarrollo de las resistencias iniciales. Por ello, para las mezclas con GAIA
NANOSILICE se retuvó 58.7 kg de agua por cada 1m3 de concreto de diseño. Es decir, en
el diseño de mezcla se trabajó con 157.3kg de agua.
f) Paso Nº6: Selección de la relación agua/cemento
Para determinar la relación a/c se requiere la resistencia promedio requerida, según la Tabla
9 del marco Teórico.
Tabla 40: Selección de la relación agua/cemento
f'cr 435 kg/cm2

Interpolando
f'c a/c
400 0.43
435 0.40
450 0.38
En la Tabla 40, la resistencia promedio requerida es 435 kg/cm2 y con este valor se interpola
para calcular la relación agua-cemento (a/c), el cual nos resulta 0.40.
g) Paso Nº7: Contenido de cemento
Luego, se calcula el contenido de cemento que es el volumen de agua entre la relación a/c.
57
Tabla 41: Contenido de cemento (kg)
Relación a/c 0.40

Volumen de agua (kg/m3) 157.3
Peso de cemento (kg) 398.23
De la Tabla 41, se puede apreciar que el peso de cemento calculado es de 398.23 kg.
h) Paso Nº8: Contenido de aditivo
El contenido de aditivo es calculado a partir del porcentaje de dosis por el peso del cemento,
teniendo, así como resultado el peso del aditivo como se muestra en la Tabla 42.
Tabla 42: Contenido de aditivo de las marcas HP300 y R2020
Dosis (HP300) 0.00%

Peso de aditivo (kg) 0.00
3
Peso específico aditivo (kg/m ) 1060.00
3
Vol. Aditivo (m ) 0.0000
Dosis (R2020) 1.50%
Peso de aditivo (kg) 5.97
3
Peso específico aditivo (kg/m ) 1100.00
3
Vol. Aditivo (m ) 0.0054
i) Paso Nº9: Pesos y volúmenes absolutos sin agregados
De esta manera, se obtiene el peso y volumen absoluto de los materiales sin considerar los
agregados, conocido como volumen remanente.
Tabla 43: Pesos y volúmenes absolutos sin agregados de los materiales
Peso específico Volumen

Material Pesos (kg)
(kg/m3) (m3)
Cemento 398.23 3120 0.13
HP300 0.00 1060 0.00
R2020 5.97 1100 0.0054
Agua 157.30 1000 0.16
Aire 2.00 ---- 0.02
Volumen remanente 0.310
De la Tabla 43 se tiene que el volumen remanente obtenido es de 0.310 m3.
58
j) Paso Nº10: Peso y volumen de los agregados finos y gruesos (naturales y reciclados)
Para calcular el peso del agregado grueso se necesita de la Tabla 11 del marco teórico para
obtener una relación de b/b0 (volumen del agregado grueso varillado en seco, por volumen
unitario de concreto).
Tabla 44: Selección de la relación del volumen del agregado grueso varillado en seco por
volumen unitario de concreto (b/b0)
Extrapolando
M.F (b/b0)
2.4 0.66
2.53 0.65
2.6 0.64
Después de extrapolar la relación b/b0 de la Tabla 44 se obtiene como valor 0.65, este valor
calculado se multiplica por el peso unitario compactado del agregado grueso para conseguir
el peso de agregado grueso.
Tabla 45: PUCompactado de agregado grueso (kg/m3) y peso (kg)
PUCompactado agregado grueso natural (kg/m3) 1551.0

PUCompactado agregado concreto reciclado
1310.1
(kg/m3)
Material Pesos (kg)
Agreg. Grueso natural 1003.50
Agreg. Concreto reciclado 847.66
En Tabla 45, se adquiere el peso en seco del agregado grueso. Luego se determina su
volumen para desarrollar una diferencia de volúmenes con el fin de obtener el volumen del
agregado fino, y por ende el peso de este. En la Tabla 46, se muestra el peso del agregado
fino:
Tabla 46: Peso y volumen del agregado fino y grueso
Peso específico
Pesos (kg) Volumen (m3)
(kg/m3)
Agreg. grueso natural 0% 0.00 2685.00 0.000
Agreg. grueso reciclado 100% 847.66 2328.00 0.364
Agreg. fino natural 100% 865.88 2660.00 0.326
59
k) Paso Nº11: Diseño en estado seco
En la Tabla 47 se muestran los pesos en estado seco de los materiales que se necesitan para
el diseño de mezcla de concreto reciclado y aditivo de nanosílice. Asimismo, la proporción
de los materiales con respecto al peso del cemento.
Tabla 47: Peso seco de los materiales del diseño de concreto (kg)
Material Peso seco (kg) Proporción

Cemento 398.23 1.00
HP300 0.00 0.00
R2020 5.97 0.02
Agua 157.30 0.40
Aire 2.00 -
Agreg. Grueso natural 0.00 0.00
Agreg. Grueso reciclado 847.66 2.13
Agreg. Fino natural 865.88 2.17
l) Paso Nº12: Diseño final corregido por humedad
Se calcula el aporte del agua por los agregados para determinar el agua de diseño, mediante
las características de los agregados, es decir, el contenido de humedad (%) y porcentaje de
absorción (%). Además, los agregados son corregidos por este parámetro de contenido de
humedad (%). En la siguiente Tabla 48 se muestra el aporte del agua por los agregados:
Tabla 48: Aporte del agua por los agregados
Material %humedad %absorción

A. grueso natural 0.26% 0.65%
A. grueso reciclado 3.24% 5.63%
A. fino 0.60% 1.01%
Material Aporte de agua
A. grueso natural 0.000
A. grueso reciclado -20.285
A. fino -3.531
Por último, en la Tabla 49 se muestran los pesos húmedos de los materiales del diseño de
mezcla de concreto. Asimismo, la proporción de los materiales con respecto al peso del
cemento.
60
Tabla 49: Peso húmedo de los materiales del diseño de concreto (kg)
Material Peso húmedo (kg) Proporción

Cemento 398.23 1.00
HP300 0.00 0.00
R2020 5.97 0.02
Agua 181.12 0.45
Aire 2.00 -
Agreg. Grueso natural 0.00 0.00
Agreg. Grueso reciclado 875.13 2.20
Agreg. Fino natural 871.09 2.19
4.2 Resumen de los diseños de mezcla

A continuación, se muestra el resumen de los diseños de mezclas realizados, teniendo como
partida la mezcla modelo explicada previamente.
Tabla 50: Dosificación de los diseños de mezcla para 1 m3 de concreto (kg)
GNS- GNS- GNS- GNS-

GNS-
Mezclas CC HP300- HP300- R2020- R2020-
0
1.0 1.5 1.0 1.5
Cemento (kg) 546.8 546.8 398.2 398.2 398.2 398.2
Aditivo tipo F a base
de nanosílice-HP300 0 0 3.98 5.97 0 0
(kg)
Aditivo tipo F a base
de nanosílice-R2020 0 0 0 0 3.98 5.97
(kg)
Agua (kg) 222 239 181.1 181.1 181.1 181.1
Agregado grueso
1006.1 0 0 0 0 0
natural 3/4"(kg)
Agregado grueso de
concreto reciclado 3/4" 0 875.1 875.1 875.1 875.1 875.1
(kg)
Agregado fino (kg) 575.3 601.1 876.0 871.0 876.0 871.0
relación a/c 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40 0.40
En la Tabla 50, se muestra los pesos requeridos de los materiales por metro cúbico de
concreto para cada diseño de mezcla. En total son 5 diseños de mezclas de concreto
reciclado, y 1 diseño de mezcla convencional sin nanoaditivo. Esto con el objetivo de
encontrar el diseño de mezcla óptimo; es decir, el que conlleva a tener mejor comportamiento
61
mecánico del concreto reciclado para ser aplicado en elementos estructurales de viviendas
multifamiliares.
En la Tabla 51 se muestra los ensayos realizados para cada diseño de mezcla con las
respectivas normas establecidas para cada ensayo.
Tabla 51: Ensayos realizados para cada diseño de mezcla
Ensayos Edad de Norma

ensayo
Temperatura - NTP 339.184 / ASTM C 1064
Asentamiento - NTP 339.035 / ASTM C 143
Contenido de aire - NTP 339.080 / ASTM C 231
Peso unitario - NTP 339.046 / ASTM C 138
Resistencia a la compresión 7, 14 y 28 días NTP 339.034 / ASTM C39
Resistencia a la tracción por
28 días NTP 339.084 / ASTM C496
compresión diametral
62
CAPÍTULO V: ENSAYOS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO Y
ENDURECIDO
En el apartado de esta investigación se elaboró las mezclas y probetas en laboratorio para
cada diseño propuesto. Los resultados obtenidos en los ensayos efectuados en la mezcla de
concreto en estado fresco y estado endurecido fueron analizados. La realización de los
ensayos en estado fresco fue: temperatura, asentamiento, peso unitario y contenido de aire.
En cambio, en esta endurecido se desarrolló dos ensayos: resistencia a la compresión (7, 14
28 días) y resistencia a tracción por compresión diametral (28 días). Además, la data
resultante fue validada mediante otras investigaciones realizada por otros autores.
5.1 Elaboración de mezclas y probetas en laboratorio

La elaboración de las mezclas se llevó a cabo en el Laboratorio de concreto de la empresa
ULMEN S.A.C., en el cual se cuenta con las condiciones necesarias para realizar las
mezclas, y los ensayos en estado fresco y endurecido según la NTP y ASTM.
5.1.1 Protocolo de mezclado

La realización de las mezclas propuestas fue realizada de acuerdo con el protocolo de
mezclado detallado en la Metodología en la Tabla 13. Para un mejor entendimiento se
muestra la esquematización del proceso de mezclado:
PASO 1 PASO 3
PASO 2 PASO 4
PASO 8 PASO 7 PASO 6 PASO 5
63
Figura 21: Esquematización del proceso de mezclado del concreto reciclado con
nanoaditivo en trompo. Elaboración propia
En la Figura 21, se observa los pasos a seguir para realizar el proceso de mezclado. Tener en
cuenta que antes del mezclado en el trompo se deben realizar los pesajes respectivos de cada
material para la preparación del concreto. Asimismo, se empleó una mezcladora tipo trompo
con motor 4 HP para el proceso de mezclado del concreto que se realizó durante un tiempo
de 8.00 minutos aproximadamente para cada mezcla.
5.1.2 Moldeado de probetas

Durante el moldeado de probetas se debe considerar lo que indica la norma ASTM C-31 o
NTP 339.033. Para las muestras de concreto se usaron moldes de 4” x 8”.
Procedimiento:
a. Se debe colocar un desmoldante en toda la superficie interna del molde

b. Humedecer todas las herramientas que se utilizarán en la elaboración de probetas
cilíndricas
c. Seguidamente se debe llenar el molde en dos capas, compactando con razón de 25
chuseadas en forma de espiral de fuera hacia el centro del molde (varilla de 3/8” de
diámetro) y golpeando con razón de 10 a 15 golpes en el exterior de la probeta con la
ayuda del martillo de goma.
d. En la última capa se debe enrazar para obtener una superficie lisa y plana (buen acabado).
e. Luego se procede a identificar los especímenes (tipo de mezcla, fecha de elaboración, día
de rotura).
f. Después de la elaboración se procede a llevar las probetas al lugar de almacenamiento
g. Transcurrido 24 horas de la elaboración de probetas cilíndricas se retira el molde, y se
etiqueta utilizando un plumón indeleble.
(a)
64
(b)
Figura 22: Moldeado de probetas. (a) Moldes de concreto fresco y (b) probetas cilíndricas
desmoldadas transcurrido 24 horas. Elaboración propia
En la Figura 22, se visualizan las probetas en su curado inicial, en el cual la probeta debe
estar en una temperatura comprendida de 16ºC a 27ºC. Además, se observa la etiqueta
plasmada en la cara de la probeta del concreto, lo cual nos permite tener información que
servirá para los ensayos posteriores.
5.1.3 Curado de probetas

La norma NTP 339.183, nos brinda el procedimiento del curado de probetas en laboratorio.
Luego de desmoldar los especímenes se debe llevar a una posa de curado, tal cual se observa
en la Figura 23, que se encuentra en una temperatura de 23ºC +/- 2ºC y con un contenido de
cal de 3g/L de agua hasta el día de rotura.
Figura 23: Curado de probetas del concreto reciclado con nanoaditivo. Elaboración propia
65
5.2 Resultados de los ensayos del concreto en estado fresco
Los ensayos realizados en estado fresco son la temperatura, asentamiento, peso unitario y
contenido de aire del concreto.
5.2.1 Temperatura del concreto

Este ensayo tiene por objetivo determinar la temperatura del concreto en su estado plástico.
La temperatura de la mezcla de concreto no debe ser menor a 10ºC ni mayor a 32ºC.
Figura 24: Temperatura de la mezcla GNS-HP300-1.0 (100%ACR, 1.0% aditivo HP300).

Elaboración propia
En la Figura 24, se visualiza que la mezcla GNS-HP300-1.0 presenta una temperatura de
23.6ºC.
Tabla 52: Determinación de la temperatura de una mezcla de concreto
Mezclas Temperatura (ºC)

CC 25.6
GNS-0 23.3
GNS-HP300-1.0 23.6
GNS-HP300-1.5 24.3
GNS-R2020-1.0 24.7
GNS-R2020-1.5 25.4
La Tabla 52, muestra que los resultados de temperaturas evidenciadas en las mezclas de
concreto se encuentran dentro del rango, según la norma NTP 339.184/ASTM C-1064.
66
5.2.2 Asentamiento del concreto
Según la norma NTP 339.035 o ASTM C-143, este ensayo se realiza para determinar la
consistencia o fluidez de la mezcla de concreto en estado fresco. En la Figura 25 se observa
el procedimiento del ensayo de asentamiento del concreto:
(a) (b) (c)
Figura 25: Asentamiento del concreto reciclado. (a) Compactación del concreto con la
varilla, (b) levantamiento vertical del cono de abrams y (c) medición del asentamiento de
la mezcla de concreto. Elaboración propia
Tabla 53: Determinación de la consistencia de una mezcla de concreto
Mezclas Asentamiento (pulg)

CC 4 1/2
GNS-0 4
GNS-HP300-1.0 5
GNS-HP300-1.5 8
GNS-R2020-1.0 6
GNS-R2020-1.5 8 1/2
De la Tabla 53, los valores de los asentamientos de las mezclas de concreto varían desde 4
pulgadas a 8 1/2 pulgadas. Durante el proceso de mezclado se evidenció que las mezclas con
nanoaditivo tienden a presentar segregación, es decir las partículas más pesadas tienden a
quedarse en el fondo de la mezcla y las más ligeras suben. Por lo que, se tuvo que reducir el
agua de diseño y rediseñar con ese nuevo contenido de agua, manteniendo la relación a/c y
f’c de diseño.
67
5.2.3 Peso unitario del concreto
La norma NTP 339.046 determina mediante este ensayo el peso del concreto fresco en 1m3.
El peso unitario oscila entre 2200 kg/m3 a 2400 kg/m3 para concretos usados en edificios,
pavimentos u otras estructuras. El pesaje del concreto fresco y recipiente se visualiza en la
Figura 26:
Figura 26: Pesaje de la masa del concreto fresco + recipiente. Elaboración propia
Para la realización del cálculo del peso unitario se usará la siguiente ecuación 11:
𝑊𝐶
𝑃. 𝑈 = (11)
𝑉
Donde:
P.U: Peso unitario del concreto (kg/m3)
WC: Peso del concreto (kg)
V: Volumen del recipiente (m3)
Tabla 54: Determinación del peso unitario del concreto fresco
Mezclas Peso unitario (kg/m3)

CC 2388.07
GNS-0 2291.28
GNS-HP300-1.0 2324.48
GNS-HP300-1.5 2334.09
GNS-R2020-1.0 2325.89
GNS-R2020-1.5 2339.90
68
En la Tabla 54, los rendimientos de las mezclas de concreto se encuentran dentro de los
pesos unitarios establecidos por la norma.
5.2.4 Contenido del aire del concreto

La norma NTP 339.080 establece este ensayo con el fin de determinar la cantidad de aire
atrapado en una muestra de concreto fresco expresado en porcentaje. En la Figura 27 se
observa el ensayo de contenido de aire por Método de Presión:
Figura 27: Contenido de aire en el concreto por el Método de Presión. Elaboración propia
Tabla 55: Determinación del contenido de aire del concreto fresco
Mezclas Contenido de aire (%)

CC 1.50
GNS-0 2.00
GNS-HP300-1.0 2.00
GNS-HP300-1.5 1.50
GNS-R2020-1.0 1.90
GNS-R2020-1.5 2.00
De la Tabla 55, se puede observar que los porcentajes de contenido de aire se encuentran
entre 1% y 3% (según norma NTP 339.080).
5.3 Resultados de los ensayos del concreto en estado endurecido

5.3.1 Ensayo de resistencia a la compresión (7 días)
Se muestran los resultados del ensayo de resistencia a la compresión (NTP 339.034/ASTM
C39) a 7 días obtenidos de las muestras de concreto, luego de su periodo de curado.
69
Tabla 56: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 7días
Diámetro Área Esfuerzo

Edad Carga % f'c
Item promedio sección real
(días) (kg) Llegado (diseño)
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 7 10.15 80.91 30931.00 382.27 109.22 350.00
2 7 10.15 80.91 31471.00 388.95 111.13 350.00
3 7 10.14 80.75 30653.00 379.58 108.45 350.00
Promedio 31018.33 383.60 109.60
En la Tabla 56, la mezcla CC tiene un valor de 383.60 kg/cm2 de resistencia promedio a la

compresión.
Tabla 57: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 7días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 7 10.10 80.12 30081.00 375.46 107.27 350.00
2 7 10.12 80.44 30205.50 375.52 107.29 350.00
3 7 10.14 80.75 30306.00 375.29 107.22 350.00
Promedio 30197.50 375.42 107.26
En la Tabla 57, la mezcla GNS-0 tiene un valor de 375.42 kg/cm2 de resistencia promedio a
la compresión.

7días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 7 10.14 80.75 35310.00 437.25 124.93 350.00
2 7 10.12 80.44 37220.00 462.73 132.21 350.00
3 7 10.12 80.44 38810.00 482.49 137.86 350.00
Promedio 37113.33 460.82 131.66
En la Tabla 58, la mezcla GNS-HP300-1.0 tiene un valor de 460.82 kg/cm2 de resistencia

promedio a la compresión.
70
7días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 7 10.16 81.07 38560.00 475.62 135.89 350.00
2 7 10.15 80.91 39533.00 488.58 139.59 350.00
3 7 10.14 80.75 38190.00 472.92 135.12 350.00
Promedio 38761.00 479.04 136.87

Tabla 60: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-R2020-1.0 a

7días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 7 10.15 80.91 39256.00 485.16 138.62 350.00
2 7 10.16 81.07 40736.00 502.46 143.56 350.00
3 7 10.15 80.91 39825.00 492.19 140.63 350.00
Promedio 39939.00 493.27 140.93
En la Tabla 60, la mezcla GNS-R2020-1.0 tiene un valor de 493.27 kg/cm2 de resistencia


7días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 7 10.12 80.44 41787.00 519.51 148.43 350.00
2 7 10.12 80.44 44547.00 553.82 158.23 350.00
3 7 10.16 81.07 42663.00 526.23 150.35 350.00
Promedio 42999.00 533.18 152.34
71
5.3.1.1 Análisis comparativo de resultados del ensayo de resistencia a la compresión

a 7 días
Con el objetivo de evaluar el comportamiento del concreto reciclado y aditivo de nanosílice
en el concreto, se presentan en la Tabla 62 los resultados alcanzados de las roturas de
probetas a 7 días.
Tabla 62: Resistencia promedio a la compresión del concreto a 7 días
Resistencia a la compresión (kg/cm2)

Mezclas 7 días
CC 383.60
GNS-0 375.42
GNS-HP300-1.0 460.82
GNS-HP300-1.5 479.04
GNS-R2020-1.0 493.27
GNS-R2020-1.5 533.18
540.00 533.18
520.00
500.00 493.27
479.04
480.00
460.82
460.00
440.00
420.00
400.00
383.60
375.42
380.00
360.00
340.00
CC GNS-0 GNS-HP300-1.0 GNS-HP300-1.5 GNS-R2020-1.0 GNS-R2020-1.5
Diseños de concreto
Elaboración propia
En la Figura 28, se muestra que todas las mezclas de concreto reciclado y el concreto
convencional logran adquirir la resistencia requerida de 350 kg/cm2 en 7 días. Además, las
mezclas GNS-R2020-1.0 y GNS-R2020-1.5 tienen las mayores resistencias en comparación
72
a las demás mezclas con un valor de 493.27 kg/cm2 y 533.18 kg/cm2, respectivamente. Es
decir, estas mezclas consiguen +31.39% y +42.02% con respecto a la muestra GNS-0
(concreto patrón).
400.00 383.60
375.42
360.00
320.00
280.00
240.00
200.00
160.00
120.00
80.00
40.00
0.00
CC GNS-0

convencional a 7 días. Elaboración propia
La Figura 29, muestra la influencia de reemplazar al agregado grueso natural por agregado
de concreto reciclado, donde se evidencia que al reemplazar en 100% ACR (GNS-0) se
disminuye en 2.3% de resistencia con respecto a la mezcla convencional (CC).

Se muestran los resultados de resistencia a la compresión a 14 días obtenidos de las muestras
de concreto, luego de su periodo de curado.
Tabla 63: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 14días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 14 10.16 81.0731949.00 394.08 112.59 350.00
2 14 10.12 80.4432423.00 403.09 115.17 350.00
3 14 10.14 80.7532765.00 405.74 115.92 350.00
Promedio 32379.00 400.97 114.56
73
compresión.
Tabla 64: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 14días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 14 10.15 80.91 32915.00 406.79 116.23 350.00
2 14 10.16 81.07 31840.00 392.73 112.21 350.00
3 14 10.13 80.60 30347.00 376.54 107.58 350.00
Promedio 31700.67 392.02 112.01
la compresión.

14días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 14 10.14 80.75 40007.00 495.42 141.55 350.00
2 14 10.16 81.07 39922.00 492.42 140.69 350.00
3 14 10.14 80.75 40657.00 503.47 143.85 350.00
Promedio 40195.33 497.10 142.03


14días

Edad Carga % f'c
(días) 2 (kg) Llegado (diseño)
(cm) (cm ) (kg/cm2)
1 14 10.13 80.60 44908.00 557.20 159.20 350.00
2 14 10.12 80.44 43223.00 537.36 153.53 350.00
3 14 10.11 80.28 44491.00 554.22 158.35 350.00
Promedio 44207.33 549.59 157.03
74

14días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 14 10.14 80.75 41470.00 513.53 146.72 350.00
2 14 10.16 81.07 40899.00 504.47 144.13 350.00
3 14 10.12 80.44 41993.00 522.07 149.16 350.00
Promedio 41454.00 513.36 146.67


14días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 14 10.14 80.75 45663.00 565.46 161.56 350.00
2 14 10.16 81.07 46128.00 568.97 162.56 350.00
3 14 10.13 80.60 46893.00 581.83 166.24 350.00
Promedio 46228.00 572.09 163.45

5.3.2.1 Análisis comparativo de resultados del ensayo de resistencia a la compresión

a 14 días
En la Tabla 69 se mostraron los resultados alcanzados a los 14 días de rotura de las muestras
de concreto en relación a la resistencia a la compresión:
75
Tabla 69: Resistencia promedio a la compresión del concreto a 14 días

Mezclas 14 días
CC 400.97
GNS-0 392.02
GNS-HP300-1.0 497.10
GNS-HP300-1.5 549.59
GNS-R2020-1.0 513.36
GNS-R2020-1.5 572.09
580.00 572.09
560.00 549.59
540.00
520.00 513.36
497.10
500.00
480.00
460.00
440.00
420.00
400.97
400.00 392.02
380.00
Figura 30: Efecto del porcentaje de nanosílice sobre la resistencia a la compresión a 14

días. Elaboración propia
De la Figura 30, todas las mezclas de concreto reciclado y convencional logran superar la
resistencia requerida (f’c=350kg/cm2). Asimismo, las mezclas que consiguen mayores
resistencias son GNS-HP300-1.5 y GNS-R2020-1.5. Además, las mezclas GNS-HP300-1.0,
GNS-HP300-1.5, GNS-R2020-1.0 y GNS-R2020-1.5 alcanzan el +26.80%, +40.20%,
+30.95% y +45.93% de resistencia respecto a la muestra patrón (GNS-0).
76
440.00
400.97
392.02
400.00
360.00
320.00
280.00
240.00
200.00
160.00
120.00
80.00
40.00
0.00
CC GNS-0

convencional a 14 días. Elaboración propia
En la Figura 31, se evidencia que al reemplazar en 100% ACR (GNS-0) se disminuye en
2.23% de resistencia con respecto a la mezcla convencional (CC).

Se muestran los resultados de resistencia a la compresión a 28 días obtenidos de las muestras
de concreto, luego de su periodo de curado.
Tabla 70: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 28 días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 28 10.16 81.07 35863.00 442.35 126.39 350.00
2 28 10.12 80.44 36891.00 458.64 131.04 350.00
3 28 10.14 80.75 36453.00 451.41 128.97 350.00
Promedio 36402.33 450.80 128.80

compresión.
77
Tabla 71: Resistencia a la compresión f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 28 días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 28 10.15 80.91 34233.00 423.08 120.88 350.00
2 28 10.16 81.07 34756.00 428.70 122.49 350.00
3 28 10.13 80.60 34017.00 422.07 120.59 350.00
Promedio 34335.33 424.62 121.32
la compresión.

días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 28 10.14 80.75 41111.00 509.09 145.45 350.00

2 28 10.16 81.07 42897.00 529.11 151.18 350.00
3 28 10.14 80.75 42535.00 526.72 150.49 350.00
Promedio 42181.00 521.64 149.04


días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 28 10.13 80.60 46336.00 574.92 164.26 350.00
2 28 10.12 80.44 45738.00 568.63 162.46 350.00
3 28 10.11 80.28 46889.00 584.09 166.88 350.00
Promedio 46321.00 575.88 164.54
78

días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 28 10.14 80.75 43843.00 542.92 155.12 350.00
2 28 10.16 81.07 43092.00 531.52 151.86 350.00
3 28 10.12 80.44 44117.00 548.47 156.71 350.00
Promedio 43684.00 540.97 154.56


días

Edad Carga % f'c
(cm) (cm2) (kg/cm2)
1 28 10.14 80.75 47836.00 592.36 169.25 350.00

2 28 10.16 81.07 47576.00 586.83 167.67 350.00
3 28 10.13 80.60 48004.00 595.62 170.18 350.00
Promedio 47805.33 591.60 169.03

En el Anexo 9, se muestra fotos de los ensayos de la resistencia a la compresión.
5.3.4 Ensayo de resistencia a la tracción por compresión diametral (28 días)

Se muestran los resultados de resistencia a la tracción por compresión diametral a 28 días
obtenidos de las muestras de concreto, luego de su periodo de curado.
79
Tabla 76: Resistencia a la tracción f’c=350kg/cm2 de la muestra CC a 28 días
ENSAYO DE TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL (NTP

339.084/ASTM C496)
Mezcla: CC Fecha de moldeo: 13/05/2021
Tamaño de molde: 4" x 8" Fecha de rotura: 10/06/2021
Fuerza Esfuerzo
Diámetro Longitud Fuerza máxima
Item Máxima Máximo
Prom. (cm) Prom. (cm) (kgf)
(kN) (kgf/cm²)
1 10.10 20.21 124.64 12709.54 39.64
2 10.11 20.19 129.51 13206.13 41.19
3 10.12 20.22 120.96 12334.29 38.37
Promedio 125.04 12749.99 39.73

tracción.
En el Anexo 10, se muestra el informe del ensayo de resistencia a la tracción de la muestra

de concreto CC.
Tabla 77: Resistencia a la tracción f’c=350kg/cm2 de la muestra GNS-0 a 28 días

339.084/ASTM C496)
Mezcla: GNS-0 Fecha de moldeo: 6/05/2021
Diámetro Fuerza Esfuerzo

Longitud Prom. Fuerza máxima
Item Prom. Máxima Máximo
(cm) (kgf)
(cm) (kN) (kgf/cm²)
1 10.12 20.31 114.09 11633.76 36.03
2 10.13 20.28 118.65 12098.74 37.49
3 10.13 20.25 110.58 11275.84 34.99
Promedio 114.44 11669.45 36.17
la tracción.

de concreto GNS-0.
80

339.084/ASTM C496)
Mezcla: GNS-HP300-1.0 Fecha de moldeo: 12/05/2021
Fuerza
Esfuerzo
Diámetro Longitud Prom. Máxim Fuerza máxima
Item Máximo
Prom. (cm) (cm) a (kgf)
(kgf/cm²)
(kN)
1 10.12 20.29 148.98 15191.49 47.10
2 10.15 20.31 148.81 15174.16 46.86
3 10.16 20.27 150.25 15320.99 47.36
Promedio 149.35 15228.88 47.11

promedio a la tracción.

de concreto GNS-HP300-1.0.

339.084/ASTM C496)
Mezcla: GNS-HP300-1.5 Fecha de moldeo: 12/05/2021
Fuerza
Esfuerzo
Diámetro Longitud Prom. Máxim Fuerza máxima
Item Máximo
Prom. (cm) (cm) a (kgf)
(kgf/cm²)
(kN)
1 10.14 20.32 168.83 17215.60 53.19
2 10.15 20.28 166.82 17010.64 52.61
3 10.12 20.30 165.99 16926.00 52.45
Promedio 167.21 17050.74 52.75

de concreto GNS-HP300-1.5.
81
339.084/ASTM C496)
Mezcla: GNS-R2020-1.0 Fecha de moldeo: 12/05/2021
Fuerza Esfuerzo
Diámetro Longitud Prom. Fuerza máxima
Prom. (cm) (cm) (kgf)
(kN) (kgf/cm²)
1 10.13 20.28 152.63 15563.68 48.23
2 10.15 20.31 152.33 15533.09 47.97
3 10.11 20.31 153.82 15685.03 48.63
Promedio 152.93 15593.93 48.28

de concreto GNS-R2020-1.0.

339.084/ASTM C496)
Mezcla: GNS-R2020-1.5 Fecha de moldeo: 13/05/2021
Fuerza Esfuerzo
Diámetro Longitud Prom. Fuerza máxima
Prom. (cm) (cm) (kgf)
(kN) (kgf/cm²)
1 10.14 20.32 179.14 18266.91 56.44
2 10.16 20.30 175.95 17941.62 55.38
3 10.12 20.29 177.42 18091.52 56.09
Promedio 177.50 18100.01 55.97


de concreto GNS-R2020-1.5.
En el Anexo 16, se muestra fotos de los ensayos de la resistencia a la tracción realizados en

el laboratorio A&A Terra Lab S.A.C.
82
5.4 Análisis comparativo de resultados de los ensayos del concreto en estado fresco
y endurecido
5.4.1 Análisis de los ensayos del concreto en estado fresco
a) Ensayo de Temperatura
28 25.6 25.4
24.3 24.7
23.3 23.6
24
Temperatura (ºC)
20
16
12
0
Mezclas de concreto
Figura 32: Temperatura del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Elaboración propia
De la Figura 32, se visualiza que el concreto convencional presenta mayor temperatura que
las demás muestras con 25.6ºC. Además, la temperatura se incrementa con el aumento del
porcentaje de aditivo a base de nanosílice, esta tendencia se refleja en ambas marcas. Es
decir, la temperatura de la mezcla patrón de 23.3ºC sube progresivamente en +1.29% y
+4.29% para las mezclas GNS-HP300-1.0 y GNS-HP300-1.5, respectivamente. Asimismo,
se muestra una variación de + 6.01% y +9.01% para las mezclas GNS-R2020-1.0 y GNS-
R2020-1.5 respectivamente. La temperatura de la mezcla patrón como de las mezclas con
nanosílice se encuentran dentro del intervalo aceptable de 10 °C y 32 °C (norma NTP
339.184), en el cual se espera un buen fraguado del concreto.
b) Ensayo de Asentamiento
83
10
9 8 1/2
8
Asentamiento (pulg)
8
7
6
6
5
5 4 1/2
4
4
3
2
1
0
Mezclas de concreto
Figura 33: Asentamiento del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Elaboración propia
De la Figura 33, se puede notar que la mezcla del concreto convencional presenta mayor
asentamiento que el concreto patrón (GNS-0). La mezcla sin aditivo de GNS (GNS-0)
alcanzó 4 pulgadas y al adicionar el aditivo HP300 en 1.0% y 1.5% se logró incrementar el
asentamiento a 5 pulg. y 8 pulg, respectivamente. Esta tendencia también sucede en las
mezclas GNS-R2020-1.0 y GNS-R2020-1.5, ya que se obtienen valores mayores de
asentamiento de 6 y 8 ½ pulg. Además, los resultados indican que la marca de aditivo R2020
proporciona mayor slump al concreto que usando el aditivo HP300.
c) Ensayo de Peso unitario
2400.00
2388.07
2380.00
Peso unitario (kg/m3)
2360.00
2339.90
2340.00 2334.09
2324.48 2325.89
2320.00
2300.00 2291.28
2280.00
Mezclas de concreto
Figura 34: Peso unitario del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Elaboración propia
84
De la Figura 34, la mezcla convencional presenta mayor peso unitario que la mezcla patrón
(GNS-0) y las mezclas con aditivo a base de nanosílice. La mezcla CC alcanza un peso
unitario superior con respecto a la GNS-0 en 96.79kg/m3. Las mezclas con aditivo logran
mayor peso unitario a comparación de la mezcla patrón. Por un lado, las mezclas GNS-
HP300-1.0 y GNS-HP300-1.5 logran incrementar en 1.45 % y 1.87 % el P.U
respectivamente. Por otro lado, las mezclas GNS-R2020-1.0 y GNS-R2020-1.5 aumentan
en 1.51 % y 2.12 % respectivamente. Además, el valor más alto de P.U se obtienen
empleando aditivo R2020 con 2339.90 kg/m³ para los diseños con aditivos. Asimismo, todos
los diseños se encuentran en el intervalo de pesos unitarios (2200 kg/m3 a 2400 kg/m3) de
concreto usados para edificios.
d) Ensayo de Contenido de aire
3.00
Contenido de aire (%)
2.00 2.00 1.90 2.00

2.00
1.50 1.50
1.00
0.00
Mezclas de concreto
Figura 35: Contenido de aire del concreto con AGCR y aditivo a base de nanosílice (%).
Elaboración propia
De la Figura 35, de acuerdo a los resultados se observa que el concreto GNS-0 tiene mayor
contenido de aire a comparación de la mezcla CC en 0.50%. Por un lado, el diseño GNS-
HP300-1.5 logra disminuir el aire atrapado en 0.5% respecto a la mezcla patrón. Por otro
lado, el aditivo GNS-R2020-1.0 disminuye el contenido de aire en 0.1% respecto al diseño
GNS-0. Además, se observa que el contenido de aire se reduce para la mezcla con aditivo
HP300 cuando se aumenta el porcentaje de este aditivo. En cambio, para el diseño con
aditivo R2020 incrementa el aire atrapado cuando se utiliza un mayor porcentaje de este
aditivo. Además, todos los diseños se encuentran dentro del rango de porcentaje (1% a 3%)
de contenido de aire según la norma NTP 339.080.
85
5.4.2 Análisis comparativo de los ensayos del concreto en estado endurecido
a) Comportamiento del ensayo de resistencia a la compresión a 7, 14 y 28 días
Se detalla el comportamiento de la resistencia promedio a la compresión de los diseños de

concreto reciclado ensayadas a los 7, 14 y 28 días en la Tabla 82, Tabla 83 y Figura 36:
Tabla 82: Resultados de la resistencia promedio a la compresión en kg/cm2 a los 7, 14 y 28

días
Resistencia promedio a la compresión (kg/cm2)

Mezclas 7 días 14 días 28 días
CC 383.60 400.97 450.80
GNS-0 375.42 392.02 424.62
GNS-HP300-1.0 460.82 497.10 521.64
GNS-HP300-1.5 479.04 549.59 575.88
GNS-R2020-1.0 493.27 513.36 540.97
GNS-R2020-1.5 533.18 572.09 591.60
Tabla 83: Resultados de la resistencia promedio a la compresión en % a los 7, 14 y 28 días
Comportamiento de la resistencia promedio a la compresión

respecto a la mezcla patrón (%)
Mezclas 7 días 14 días 28 días
CC 102.2% 102.3% 106.2%
GNS-0 100.0% 100.0% 100.0%
GNS-HP300-1.0 122.7% 126.8% 122.8%
GNS-HP300-1.5 127.6% 140.2% 135.6%
GNS-R2020-1.0 131.4% 131.0% 127.4%
GNS-R2020-1.5 142.0% 145.9% 139.3%
86
600.00
500.00
400.00
Días de rotura
300.00
28 días
200.00
14 días
100.00
7 días
0.00
CC GNS-0 GNS- GNS- GNS- GNS-
HP300- HP300- R2020- R2020-
1.0 1.5 1.0 1.5
7 días 383.60 375.42 460.82 479.04 493.27 533.18
14 días 400.97 392.02 497.10 549.59 513.36 572.09
28 días 450.80 424.62 521.64 575.88 540.97 591.60
Figura 36: Comportamiento de la resistencia promedio a la compresión del concreto

reciclado a los 7, 14 y 28 días en kg/cm2. Elaboración propia
600.00
560.00
520.00
480.00
440.00
400.00
360.00
7 14 21 28
Edad del concreto (días)

CC GNS-0 GNS-HP300-1.0
GNS-HP300-1.5 GNS-R2020-1.0 GNS-R2020-1.5
Figura 37: Desarrollo de la resistencia promedio a la compresión del concreto reciclado a

los 7, 14 y 28 días en kg/cm2. Elaboración propia
87
145.9%
Porcentaje de resistencia respecto al diseño patrón (%)
142.0%
140.2%
139.3%
135.6%
131.4%
131.0%
160.0%
127.6%
127.4%
126.8%
122.8%
122.7%
140.0%
106.2%
102.3%
102.2%
100.0%
100.0%
100.0%
120.0%
100.0%
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
7 días 14 días 28 días
Edad del concreto (días)
CC GNS-0 GNS-HP300-1.0
GNS-HP300-1.5 GNS-R2020-1.0 GNS-R2020-1.5
Figura 38: Resistencia promedio a la compresión del concreto reciclado a los 7, 14 y 28

días en % respecto al diseño patrón (GNS-0). Elaboración propia
La Figura 37 y Figura 38, muestra el comportamiento que tienen los diseños de mezcla de
concreto reciclado a los 7,14 y 28 días de rotura. Se puede observar que todos los diseños de
mezclas propuestos y la mezcla convencional superan en resistencia a la mezcla patrón
(GNS-0) desde los 7 días de rotura y mantienen esa tendencia hasta los 28 días de rotura. De
acuerdo a los resultados se concluye que la resistencia a compresión del concreto
convencional disminuye cuando se emplea agregado de concreto reciclado. En esta
investigación se tiene una reducción de 5.81 % de f’c para 28 días. Esta situación se revierte
al aplicar aditivos en las mezclas para ambas marcas de aditivo. Por un lado, la mezclas
GNS-HP300-1.0 y GNS-HP300-1.5 logran incrementos de 22.85 % y 35.62% con respecto
a la mezcla patrón. Por otro lado, las mezclas GNS-R2020-1.0 y GNS-R2020-1.5 logran
incrementar en 27.40% y 39.32% la resistencia respecto a la mezcla patrón. Además, la
mezcla que tiene mayor resistencia a la compresión es GNS-R2020-1.5 con un valor de
591.60 kg/cm², siendo incluso mayor a la mezcla convencional. Cabe mencionar, que todas
las muestras alcanzan la resistencia de diseño (f’c= 350 kg/cm2).
Los resultados obtenidos en esta investigación tienen relación con los requerimientos para
la resistencia a la compresión de un concreto residencial que puede variar desde 200 kg/cm2
88
hasta 300 kg/cm2 o más si se trata de estructuras comerciales. Asimismo, para determinadas
especificaciones de resistencia se aplican hasta 80 MPa y más. (CEMEX, 2021)
En el Anexo 17, se muestra la clasificación de concretos por su resistencia.
En el Anexo 18, se muestra la resistencia requerida para el vaciado de elementos horizontales

y verticales del proyecto (UP213).
b) Análisis del ensayo de resistencia a la tracción por compresión diametral a 28 días
Por un lado, de acuerdo a los resultados obtenidos en el ensayo a tracción por un método
indirecto podemos afirmar que este parámetro disminuye cuando el concreto contiene ACR
tal como se mencionó en el estado del arte, en este caso para un contenido de ACR al 100%
se tiene una reducción de 8.96% con respecto al concreto convencional. Por otro lado, el
aditivo nanosílice logra mejorar la resistencia a tracción para todas de las combinaciones. Se
puede visualizar que para la marca de aditivo de nanosílice HP300 se incrementa la
resistencia a la tracción cuando se utiliza mayor porcentaje de este aditivo. De la misma
forma, la marca de aditivo de nanosílice R2020 presenta esta tendencia, es decir, la
resistencia a la tracción y el porcentaje del aditivo actúan directamente proporcional. A
continuación, en la Tabla 84 se muestran los resultados de todas las mezclas realizadas para
una edad de concreto:
Tabla 84: Resistencia promedio a la tracción a 28 días
Resistencia promedio a la tracción

(kg/cm2)
Mezclas 28 días
CC 39.73
GNS-0 36.17
GNS-HP300-1.0 47.11
GNS-HP300-1.5 52.75
GNS-R2020-1.0 48.28
GNS-R2020-1.5 55.97
89
60.00 55.97
52.75
47.11 48.28
Resistencia a la tracción (kg/cm2)
50.00
39.73
40.00 36.17
30.00
20.00
10.00
0.00
Figura 39: Efecto del porcentaje de nanosílice sobre la resistencia a la tracción a 28 días.
Elaboración propia
160.00% 154.73%
145.83%
140.00% 130.23% 133.46%
Resistencia a la tracción (%)
120.00% 109.84%
100.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
20.00%
0.00%
Figura 40: Variación de la resistencia a la tracción del concreto reciclado respecto a la

mezcla patrón a los 28 días en %. Elaboración propia
De acuerdo con la Figura 39 y figura 40, se puede apreciar que para el mismo porcentaje de
aditivo de diferentes marcas se obtiene que la marca R2020 presenta mayores resistencias a
la tracción a 28 días de rotura. Por ende, el diseño óptimo es la mezcla GNS-R2020-1.5 con
55.97 kg/cm2, logrando mejorar en 54.73% respecto a la mezcla patrón.
90
5.5 Validación de resultados
La Tabla 85 muestra los resultados obtenidos de la presente investigación y los resultados de estudios de otros autores de investigación:
Tabla 85: Comparación de resultados respecto a otras investigaciones realizadas
Propiedades en
Categoría estado Resultados obtenidos Otros autores
endurecido
1. El reemplazo de 100% de AGR Y AFR genera una reducción

de resistencia a la compresión de 13.53%. (Bedoya & Dzul,
2015)
La mezcla GNS-0 (diseño
patrón) logra disminuir la
Resistencia a la resistencia a la compresión en 2. En este estudio se reemplazó el AGN por 100% AGR teniendo
compresión 5.81% respecto a la mezcla como resultado la disminución de la resistencia a la compresión
Propiedades convencional (CC) a 28 días de en 11.03%. (Hamad & Dawi, 2017)
mecánicas del rotura.
concreto con
agregado de 3. Al emplear 100% AGR se obtuvo un descenso de 6.12% de
concreto resistencia a la compresión. (Burhan et al., 2020)
reciclado
1. Según Hamad & Dawi (2017) al emplear 100% AGR se reduce

El diseño patrón muestra una
Resistencia a la resistencia a tracción en 10.91%.
disminución de 8.96% de
tracción por
resistencia a la tracción respecto
compresión
al diseño convencional a 28 días
diametral 2. Según Burhan et al. (2020) con 100% de AGR se evidencia
de rotura.
una caída de 3.46% de la resistencia a tracción.
91
Los diseños con dosis de
1. Con una concentración de 2% de nanosílice y 100% de AGCR
nanoaditivo de 1.5% (GNS-
se puede mejorar en 14.23% la resistencia a la compresión.
HP300-1.5 y GNS-R2020-1.5)
(Wang et al., 2020)
alcanzan mejores resistencias a
la compresión con respecto al
diseño patrón y convencional, a
28 días de rotura.
2. A los 28 días de rotura, el diseño MRAC (50% AGN y 50%
EL diseño GNS-HP300-1.0
AGR modificado con nanosílice al 2%) logra una resistencia a la
(100%AGCR, 1% nanosílice de
Resistencia a la compresión superior de 34.22% respecto al diseño patrón ORAC
la marca HP300) aumenta la
compresión (50% AGN y 50% AGR). (Zhang et al., 2015)
resistencia a la compresión en
22.8% respecto al diseño patrón
(100% AGCR).
Propuesta de El diseño GNS-R2020-1.5
concreto (100%AGCR, 1.5% nanosílice
reciclado con de la marca R2020) presenta un
nanosílice resultado de resistencia a la
compresión de +39.3% respecto
al diseño patrón.
El diseño GNS-HP300-1.0
1. El resultado óptimo al utilizar 100% AGCR es agregarle 1%
resulta tener mayor resistencia a
de nanosílice para obtener una mejora en la resistencia interfacial
tracción en relación al diseño
Resistencia a a la tracción de 35%, y un incremento de 11% en la resistencia
GNS-0 (diseño patrón) con un
tracción por interfacial al corte con la misma dosis. (Song et al., 2021)
porcentaje de +30.2%.
compresión
diametral
El diseño GNS-R2020-1.5
2. Según Zhang et al. (2015) el diseño MRAC logró superar en
alcanza una resistencia a
resistencia a tracción al diseño patrón ORAC en 32.6%, al
tracción de +54.7% respecto al
utilizar 2% de nanosílice.
diseño patrón.
92
CAPÍTULO VI: ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO
El comportamiento técnico de los diseños de concreto reciclado con nanoaditivo muestran
un mejor resultado que el concreto convencional y concreto patrón. Por otro lado, desde la
tabla 87 a la tabla 92 se muestra el análisis de costo unitario para la elaboración de 1 m3 de
concreto. El ACU de los diseños de concreto reciclado con aditivo de nanosílice muestran
que la producción de este tipo de concreto especial representan menores costos en
comparación a un concreto convencional. Asimismo, la relación beneficio-costo evidencia
que los diseños de concreto reciclado con nanosílice presentan mejores resistencias
(compresión y tracción por compresión diametral) a costos menores.
6.1 Análisis técnico

Los diseños de concreto realizados en la presente tesis fueron ensayadas a tracción por
compresión diametral y compresión, siendo este último una de las medidas fundamentales
de resistencia que se emplean para diseñar concretos empleados a elementos estructurales.
A continuación, se muestra el análisis técnico de los diseños de concreto reciclado con los
dos tipos de nanoaditivos:
Tabla 86: Resultados de la resistencia a la compresión y tracción por compresión

diametral a 28 días de rotura
Resistencia a la Resistencia a tracción por

Diseño
compresión (kg/cm2) compresión diametral (kg/cm2)
CC 450.80 39.73
GNS-0 424.62 36.17
GNS-HP300-1.0 521.64 47.11
GNS-HP300-1.5 575.88 52.75
GNS-R2020-1.0 540.97 48.28
GNS-R2020-1.5 591.60 55.97
De la Tabla 86, se muestra la influencia del porcentaje de aditivo de nanosílice sobre la

resistencia a la compresión y tracción. En ella, se visibiliza que el tipo de nanoaditivo de la
marca R2020 consigue valores de resistencia a la compresión mayores que la marca HP300,
el diseño convencional y patrón. De la misma manera, se puede contemplar en los resultados
de resistencia a la tracción. Además, el concreto reciclado (GNS-0) muestra bajas
resistencias respecto al concreto convencional (CC). Los resultados obtenidos revelan que
la resistencia a la tracción dividida sobre la resistencia a la compresión logra valores
93
alrededor de 9% para las mezclas estudiadas como lo indica en su investigación Palla et al.
(2017).
Los aditivos a base de nanosílice en el diseño de concreto reciclado presentan mejores

resultados de resistencia cuando se le agrega 1% y 1.5% de este nanoaditivo. Esto es
producto a que la nanosílice en la mezcla de concreto genera una matriz más densa con
mayor resistencia a edades iniciales, asimismo, logra reducir la permeabilidad del concreto.
En relación a la durabilidad del concreto tiende a incrementar producto de la reacción de
nanopartículas de sílice.
6.2 Análisis económico

Se evaluará el análisis de costo unitario para el concreto reciclado con dos tipos de aditivos
con el fin de aplicarlo en los elementos estructurales de edificaciones de viviendas
multifamiliares. La finalidad del análisis económico del concreto es reducir costos por
emplear material reciclado como agregado de concreto reciclado (ACR). Se presenta los
resultados del análisis de costo unitario por m3 para cada diseño de mezcla de concreto
reciclado.
Tabla 87: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (CC)
De la Tabla 87, el diseño CC tiene un costo unitario de 386.20 soles por m3 de concreto.
94
Tabla 88: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-0)
De la Tabla 88, el diseño GNS-0 tiene un costo unitario de 378.89 soles por m3 de concreto.
Tabla 89: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-HP300-1.0)
De la Tabla 89, el diseño GNS-HP300-1.0 tiene un costo unitario de 347.11 soles por m3 de
concreto.
95
Tabla 90: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-HP300-1.5)
De la Tabla 90, el diseño GNS-HP300-1.5 tiene un costo unitario de 368.92 soles por m3 de
concreto.
Tabla 91: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-R2020-1.0)
De la Tabla 91, el diseño GNS-R2020-1.0 tiene un costo unitario de 352.65 soles por m3 de
concreto.
96
Tabla 92: Análisis de costo unitario f’c=350 kg/cm2 (GNS-R2020-1.5)
De la Tabla 92, el diseño GNS-R2020-1.5 tiene un costo unitario de 377.23 soles por m3 de
concreto.
Ospina, Moreno & Rodríguez (2017) afirman que los precios del agregado de concreto
reciclado frente al agregado natural denota un ahorro de 25.2% debido a que los costos del
agregado natural vinculan la utilidad que se espera obtener al explotar cualquier terreno, los
costos de trámites y licencias de explotación. Tambien Bedoya y Dzul (2015) refieren que
el costo del agregado reciclado es 35% menor que el agregado natural. Asimismo, una
cotización realizada por la empresa CICLO refiere que la producción del agregado reciclado
grueso costaría un valor de 35 soles (Conocc, 2018). Además, en la tesis elaborado por Erazo
(2018) el costo calculado es de 36.48 soles. Con los datos mencionados elaboramos la Tabla
93 para determinar el costo promedio del agregado grueso reciclado.
Tabla 93: Determinación del costo del agregado grueso reciclado
Costo AN Costo ACR

Fuente Costo
(soles) (soles)
Ospina, Moreno y
Rodríguez (2017) 25.2% menor del AN 60.00 44.88
Bedoya y Dzul (2015) 35.0% menor del AN 60.00 39.00
Conocc (2018) - 35.00
Erazo (2018) - 36.48
97
Promedio 38.84
Para exponer un beneficio económico del proceso de reciclaje de RCD deben fundamentarse
dos factores esenciales: logística para recoger y trasladar los residuos y la producción del
material reciclado. El costo de transporte para recuperar los RCD están directamente ligadas
por la viabilidad económica debido a las distancias que pueden comprender los sitios de
producción y la planta central de reciclaje (tratamiento y almacenamiento), por ello, las
distancias deben ser cortas con el propósito de que el valor del producto no sea alto para el
cliente potencial. Además, el costo de producción del concreto con agregado reciclado
implica que la energía asociada al reciclaje resulte beneficiosa (proceso secundario) y la
utilización de este no implique un compromiso tributario. (Ospina, Moreno y Rodríguez,
2017) Asimismo, en países en vía de desarrollo como el Perú se puede optar por implementar
políticas de penalización en relación a la eliminación de los RCD sin una prevía logística de
aprovechamiento. De esta manera, se genera que las empresas encargadas gestionen sus
residuos de construcción y demolición.
6.3 Análisis técnico - económico

A continuación, se muestra el análisis técnico-económico de los diseños de concreto
reciclado con los dos tipos de aditivos planteadas en la presente investigación.
Tabla 94: Resistencia a la compresión a 28 días y costo unitario por m3 de los diseños de
concreto reciclado.
Diseño f'c (28 días) S/. (m3)

CC 450.80 386.20
GNS-0 424.62 378.89
GNS-HP300-1.0 521.64 347.11
GNS-HP300-1.5 575.88 368.92
GNS-R2020-1.0 540.97 352.65
GNS-R2020-1.5 591.60 377.23
En la Tabla 94, se muestra que el concreto con ACR es menos costoso que el concreto
convencional (CC). Asimismo, los concretos reciclados con los dos tipos de aditivos de
nanosílice presentan menores costos que el concreto patrón y convencional. No obstante,
98
generan mayores resistencias a la compresión y tracción a 28 días de rotura. Asimismo, en
los concretos reciclados con un tipo de aditivo de nanosílice se refleja que el costo por metro
cubico incrementa cuando la resistencia a la compresión aumenta.
600.00 390.00
550.00 385.00
500.00
380.00
costo unitario x m3 (S/.)

450.00
375.00
400.00
350.00 370.00
300.00 365.00
250.00 360.00
200.00
355.00
150.00
350.00
100.00
50.00 345.00
0.00 340.00
GNS- GNS- GNS- GNS-
CC GNS-0 HP300- HP300- R2020- R2020-
1.0 1.5 1.0 1.5
f'c (28 días) 450.80 424.62 521.64 575.88 540.97 591.60
S/. (m3) 386.20 378.89 347.11 368.92 352.65 377.23
Figura 41: Resistencia a la compresión a 28 días y costo unitario por m3 de los diseños de
concreto reciclado. Elaboración propia
De la Figura 41, se puede notar que el concreto con ACR sin aditivo tiene menor costo que
el concreto convencional debido a que se utiliza un material reciclado que en un supuesto
caso de usarlo en cantidades considerables denotaría menores costos. Asimismo, la
resistencia a la compresión del GNS-0 (concreto patrón) respecto al CC es menor. Esta
situación, se revierte empleando aditivo en base a nanosílice con lo cual se genera mayores
resistencias al concreto patrón y convencional a menores costos. Es decir, el diseño que tiene
menor costo es el GNS-HP300-1.0 con una resistencia de 521.64 kg/cm² y un costo de
347.11 soles; y el diseño que tiene mayor resistencia es la muestra GNS-R2020-1.5 con un
valor de 591.60 kg/cm² y un costo de 377.23 soles.
99
Análisis beneficio-costo
Se analizará el beneficio-costo de cada diseño de concreto para identificar que mezclas de

concreto reciclado con nanoaditivo son favorables en comparación con el concreto patrón.
Tabla 95: Análisis beneficio-costo de los diseños de concreto reciclado
Diseño f'c (kg/cm2) COSTO UNITARIO x m3 COSTO 1 kg/cm2

CC 450.80 S/ 386.20 S/ 1.17
GNS-0 424.62 S/ 378.89 S/ 1.12
GNS-HP300-1.0 521.64 S/ 347.11 S/ 1.50
GNS-HP300-1.5 575.88 S/ 368.92 S/ 1.56
GNS-R2020-1.0 540.97 S/ 352.65 S/ 1.53
GNS-R2020-1.5 591.60 S/ 377.23 S/ 1.57
Fuente: Elaboración propia.
En la Tabla 95, se ha determinado el costo de 1kg/cm² de concreto teniendo que el diseño

GNS-HP300-1.0 resulta un beneficio-costo cercano al diseño patrón GNS-0 y convencional
CC. En este sentido, se podría elaborar concreto con 100% ACR y 1% aditivo de nanosílice
de la marca HP300, ya que muestra una resistencia a la compresión próxima al patrón a los
28 días y el costo unitario por metro cúbico es menor en 31.79 soles con respecto al concreto
patrón. Asimismo, el diseño GNS-R2020-1.5 (100% ACR y 1.5% aditivo de nanosílice)
presenta un beneficio-costo más elevado que el concreto patrón.
100
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES
En esta parte de la tesis se menciona las conclusiones correspondientes que argumentan a
los objetivos propuestos de la presente investigación.
7.1 Objetivo general

1. La mezcla GNS-R2020-1.5 representa el diseño con 100%ACR y 1.5% aditivo de
nanosílice de la marca R2020 que permite aumentar en más del 20% de la resistencia a la
compresión del concreto patrón, es decir, en +39.33% de resistencia a la compresión.
Además, la resistencia a la tracción se mantiene alrededor del 9% de la resistencia a la
compresión como se planteó en la hipótesis.
2. Los diseños de concreto con agregado de concreto reciclado y aditivo de nanosílice
alcanzaron la resistencia garantizada de +30% de resistencia a la compresión respecto a
la resistencia solicitada de diseño f’c=350 kg/cm2 a 7 días de rotura. Lo cual nos permite
utilizarlo en concretos de tipo de alta resistencia temprana utilizados en edificaciones de
viviendas multifamiliares.
3. Los diseños propuestos con nanoaditivo logran superar en 49% de resistencia a la
compresión y 13% de resistencia a la tracción por compresión diametral en relación al f’c
de diseño. De esta manera se logra aceptar el concreto especial ya que sobrepasa la
resistencia de diseño para aplicarlo en estructuras de concreto.
7.2 Objetivos específicos

Objetivo 1:
1. De acuerdo al análisis granulométrico realizado al agregado fino, el módulo de fineza es

de 2.53, este valor se encuentra dentro del intervalo establecido por los requisitos de la
norma NTP 400.012. Asimismo, el peso específico y la absorción de la arena según la
NTP 400.022 son 2666.00 kg/m3 y 1.01% respectivamente. El contenido de humedad es
de 0.60% según la NTP 339.185. Además, el peso unitario suelto y compactado según la
norma NTP 400.017 es de 1527.00 kg/m3 y 1787.00 kg/m3 respectivamente.
2. Respecto al análisis granulométrico del agregado grueso natural se tiene que el TMN es
de ¾”, el cual cumple con la curva de distribución granulométrico del Huso 67. Respecto
al material que pasa la malla Nº200, se tiene 0.00% de finos lo cual se cumple con la
especificación de máximo 1%, y el módulo de finura “mg” es de 6.78. Asimismo, el peso
específico y la absorción de la piedra según la NTP 400.021 son 2685.30 kg/m3 y 0.65%
respectivamente. El contenido de humedad es de 0.26% según la NTP 339.185. Además,
101
el peso unitario suelto y compactado según la norma NTP 400.017 es de 1426.00 kg/m3
y 1551.00 kg/m3 respectivamente.
3. El agregado grueso reciclado a base de concreto reciclado tiene como TMN ¾”,
asimismo, la distribución granulométrica cumple con el Huso 67 de acuerdo a la norma
400.037, y el módulo de finura “mg” es de 6.80. El peso específico y la absorción del
agregado de concreto reciclado según la NTP 400.021 son 2328.00 kg/m3 y 5.63%
respectivamente. El contenido de humedad es de 3.24% según la NTP 339.185. Además,
el peso unitario suelto y compactado según la norma NTP 400.017 es de 1125.00 kg/m3
y 1310.14 kg/m3 respectivamente. El cemento utilizado es de tipo I de la marca SOL con
una densidad de 3120 kg/m3 y el aditivo de nanosílice aplicado en la elaboración de
concreto es el HP300 y R2020 pertenecientes a la línea GAIA NANOSILICE con una
densidad 1060 kg/m3 y 1100 kg/m3 respectivamente quienes aportan mantención a la
trabajabilidad del concreto y aportan desarrollo de la resistencia a edades tempranas.
Objetivo 2:
1. Se realizó diseños de mezclas de concreto con porcentajes variables de agregado de

concreto reciclado ACR (0% y 100%), aditivo de nanosílice HP300 (1% y 1.5%) y aditivo
de nanosílice R2020 (1% y 1.5%) por el método ACI 211.1 para una resistencia de diseño
de 350 kg/cm2.
2. Los diseños de concreto reciclado con aditivo a base de nanosílice fueron rediseñados
respecto a la cantidad de agua en el diseño con 157.3 kg, manteniendo la relación a/c y
f’c de diseño.
3. Se muestran las cantidades de los materiales requeridas en kg por metro cúbico de los
diseños de concreto en la Tabla 50 del capítulo IV. Teniendo como diseño óptimo el GNS-
R2020-1.5 ya que alcanza mejores resistencias a la compresión y tracción en comparación
con el concreto patrón y los concretos reciclados con nanoaditivo.
Objetivo 3:
1. La temperatura de la mezcla de concreto del diseño patrón es de 23.3ºC. Respecto a esto,

se evidencia una variación de temperatura en +1.29% y +4.29% cuando se utiliza aditivo
de nanosílice de la marca HP300 en 1% y 1.5% respectivamente, asimismo, con la marca
R2020 se refleja un incremento de temperatura en 6.01% y 9.01% al usar 1% y 1.5% de
dosis de este aditivo. El asentamiento de la mezcla de concreto resulto en el intervalo de
102
5 pulgadas y 8 ½ pulgadas para los diseños de concreto reciclado con nanoaditivo en las
mismas condiciones de agregados y aditivos utilizados. Las mezclas con el aditivo de
nanosílice de la marca R2020 presentan mejor slump que el nanoaditivo de la marca
HP300. En relación al peso unitario en estado fresco tiende a incrementar cuando se le
agrega el aditivo a base de nanosílice a la mezcla con ACR. Es decir, las mezclas con
nanoaditivo HP300 muestran una variación de +1.45% y +1.87%, y para la marca de
aditivo R2020 en +1.51% y +2.12%, respecto a la mezcla patrón. Los pesos unitarios de
la presente investigación se encuentran dentro del rango de P.U usados para edificios.
Además, el porcentaje de contenido de aire para el diseño que contiene nanoaditivo
HP300 evidencia una reducción cuando se aumenta el porcentaje de este aditivo. En
cambio, para el nanoaditivo R2020 resulta un incremento del porcentaje de contenido de
aire en relación al aumento del porcentaje del aditivo. Todos los diseños se encuentran
del rango de porcentaje de 1 a 3% establecidos por la norma NTP 339.080.
2. La resistencia promedio a la compresión del concreto de diseño patrón alcanza
resistencias inferiores en -5.81% respecto al diseño convencional a los 28 días de rotura.
Asimismo, la resistencia a la tracción en -8.96% a los 28 días. Además, la resistencia a la
compresión del concreto patrón a 7 días es 375.42 kg/cm2, a los 14 días es 392.02 kg/cm2
y a los 28 días es 424.62 kg/cm2, asimismo, la resistencia a la tracción a los 28 días resulta
36.17 kg/cm2.
3. La resistencia promedio a la compresión de los concretos de diseño GNS-HP300-1.0
(100% ACR, 1% nanoaditivo de la marca HP300), GNS-HP300-1.5 (100% ACR, 1.5%
nanoaditivo de la marca HP300), GNS-R2020-1.0 (100% ACR y 1.0% nanoaditivo de la
marca R2020) y GNS-R2020-1.5 (100% ACR y 1.5% nanoaditivo de la marca R2020)
fueron el +22.85%, +35.62%, +27.40% y +39.33% de resistencia respecto al diseño GNS-
0, a los 28 días de rotura respectivamente. La resistencia a la tracción resulto en el
+30.23%, +45.83%, +33.46% y +54.73% de resistencia respecto al concreto patrón
respectivamente.
Objetivo 4:
1. Las mezclas de concreto con agregado de concreto reciclado (ACR) y aditivo a base de
nanosílice (marca HP300 y R2020) logran costos menores que el concreto patrón y el
concreto convencional resultado de la utilización del material reciclado como el agregado
103
de concreto reciclado y el rediseño del contenido de agua producto del nanoaditivo en la
mezcla de la producción del concreto, manteniendo la relación a/c y f’c de diseño.
2. En el aspecto técnico-económico de los diseños de la investigación muestra que el diseño
GNS-HP300-1.0 representa el +22.85% de la resistencia a la compresión y el costo por
m3 disminuye en 8.39% (S/.31.79 soles) respecto al concreto patrón (GNS-0). Esto
indicaría que la producción de concreto reciclado (ACR) con aditivo de nanosílice de la
marca HP300 es factible en el aspecto técnico y económico para la aplicación en
elementos estructurales de edificaciones de viviendas multifamiliares.
3. El diseño GNS-R2020-1.5 presenta resultados de resistencia a la compresión y tracción
superiores al GNS-0 (diseño patrón) y el costo por m3 difiere en S/.1.66 soles respecto al
concreto patrón, obteniendo así un beneficio-costo más elevado.
104
CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES
En este capítulo se muestra las recomendaciones planteadas de acuerdo a los objetivos
realizados a lo largo del trabajo de la presente tesis.
8.1 Objetivo general

1. Efectuar ensayos de durabilidad a las mezclas que contienen 100% de ACR para verificar
el desempeño integral de este concreto especial que se propone en esta tesis, pues en
términos de resistencia se cumple con lo requerido.
2. Realizar ensayos para obtener los parámetros estudiados en esta tesis empleando una
técnica que involucre en principio el mejoramiento del ACR para luego realizar la mezcla
de concreto.
3. Efectuar ensayos de concreto con ACR, aditivo a base de nanosílice y otros materiales
puzolánicos.
8.2 Objetivos específicos

Objetivo 1:
1. La trituración como parte del proceso de obtención del agregado grueso reciclado genera
una cantidad importante de finos, por lo que se debe seleccionar una gradación cercana a
los husos recomendados por la normativa.
2. Se recomienda conocer la procedencia del concreto reciclado del cual se va a obtener el
agregado grueso, tal como la resistencia y el uso al que estuvo expuesto, esto podría
conllevar a tener resultados distintos a los obtenidos en esta tesis.
3. Se recomienda realizar los ensayos físicos a los agregados cada día en el cual se va a
realizar la mezcla de concreto, para evitar variaciones a causa de las condiciones
climáticas.
Objetivo 2:
1. Realizar investigaciones de diseños de mezcla de concreto con ACR con aditivo a base
de nanosílice con diversas relaciones agua-cemento, debido a que nuestros resultados
superan ampliamente el f’c requerido.
2. Iterar diseños de mezcla para obtener la reducción del agua por el empleo de aditivo
superplastificante; asimismo, corregir este diseño por relación agua/cemento puesto a que
la comparación general de las mezclas se realiza manteniendo este parámetro constante.
105
3. Diseñar las mezclas de concreto tomando en cuenta las recomendaciones del ACI; sin
embargo, es necesario optimizar estas mezclas en campo para obtener un concreto
adecuado para su utilización en obras de edificación.
Objetivo 3:
1. Estudiar la influencia del agregado grueso reciclado y los aditivos a base de nanosílice en
el mantenimiento de la trabajabilidad para los diseños de mezcla.
2. Realizar ensayos en estado endurecido a edades de curado mayores de 28 días como de
56 y 90 días, de esta manera de podrá evaluar el efecto puzolánico del aditivo a base de
nanosílice.
3. Determinar la resistencia a la tracción del concreto para edades de 7, 14 días de curado,
en esta tesis este parámetro se evalúa solamente a 28 días de curado.
Objetivo 4:
1. Efectuar cotizaciones actuales de costos para la generación de agregado a partir del

concreto reciclado en distintos puntos de Lima, de esta manera se podrá conocer la
influencia de la distancia de los puntos de acopio y la canchadora.
2. Optimizar la dosificación de las mezclas de concreto para obtener resistencias cercanas
al f’c requerido y con ello mejoras en los resultados económicos, puesto que en esta tesis
los resultados de resistencia superan ampliamente al concreto patrón.
3. Estudiar la factibilidad de empleo de este concreto especial en distintas escalas y
envergadura de los proyectos.
106
CAPÍTULO IX: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Para concluir con la investigación se enlistará las citas bibliográficas de los artículos
académicos, tesis, libros, página web consultadas y citadas en la elaboración de la tesis. La
cita se realizó siguiendo los lineamientos de la norma APA y se ordenó siguiendo un orden
alfabético correspondiente al primer apellido del autor o autores.
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especímenes de concreto en campo. 4ª Edición. Norma Técnica Peruana
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resistencia a la compresión del concreto en muestras cilíndricas. 4ª Edición. Norma
Técnica Peruana
 NTP 339.084 (2017). Método de ensayo normalizado para la determinación de la
resistencia a tracción simple del concreto, por compresión diametral de una probeta
cilíndrica. Norma Técnica Peruana
 NTP 339.080 (2017). Método de ensayo para la determinación del contenido de aire
en el concreto fresco. Método de presión. 3ª Edición. Norma Técnica Peruana
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concreto en el laboratorio. 3a Edición. Norma Técnica Peruana
 NORMA E.060 Concreto Armado (2009) Reglamento Nacional de Edificaciones.
Perú.
117
ANEXOS
Como material complementario de la investigación se presenta los anexos, los cuales contienen información relevante pero debido a la extensión
no fue colocado en el desarrollo del capítulo de estudio.
Anexo 1: Resultado de investigaciones sobre concreto con ACR

Autor País Procedencia de agregado Relación a/c Porcentaje de Resultados respecto al concreto
reemplazo convencional
Bedoya & Dzul Colombia El AG proviene de escombro sólo 0.50 100% AF y -15.95% resistencia a compresión
(2015) de concreto y para el AF 50% de 100% AG (91 dias)
escombros de concreto y 50% de -13.50% resistencia a compresión
mampostería de ladrillo. (28 dias)
Etxeberria et al. España El AG proviene de un área de 0.50 100% AG -9.12% resistencia a compresión
(2007) reciclaje donde se tiene 92.1% (180 días)
concreto, 1.6% cerámicos, 5.3% -9.89% resistencia a tracción (180
bituminosa y 0.8% de otros días)
materiales.
Hamad & Dawi Libano El AG proviene de triturar 0.57 100% AG Resistencia media (f’c=28 MPa)
(2017) pobretas cilíndricas de resistencia resistencia -12.61% resistencia a compresión
medias y concreto de alto media (28 días)
desempeño. 0.33 alto -13.07% resistencia a tracción (28
desempeño días)
Alto desempeño (f’c=60 MPa)
-11.03% resistencia a compresión
(28 días)
-10.91% resistencia a tracción (28
días)
118
Corinaldesi Italia El AG proviene de un lugar de 0.40 30% AG -21.33% resistencia a compresión
(2010) acopio de residuos, la misma que (28 días)
es 100% concreto.
Saravanakumar, India Provienen de la demolición de una 0.45 100% AG -25.00% resistencia a compresión
Abhiram & estructura de más de 20 años, lo (28 días)
Manoj (2016) cual fue procesado y seleccionado
para no tener material ajeno.
Rahal, K. (2007) Kuwait El hormigón de desecho se obtuvo Promedio de 100% AG 92.2% de la resistencia a
de dos edificios en proceso de 0.40 a 0.65 compresión (28 días)
demolición en la zona de Hawally 87.7% de la resistencia a corte
en Kuwait. No indirecto (28 días)
había información disponible
sobre la antigüedad de los
edificios, pero la mayor parte de
las construcciones en esa zona de
Hawally tienen una antigüedad de
20 a 40 años.
Harish et al. India Proviene de una demolición de una 0.50 100% AG -11.55% resistencia a compresión
(2020) construcción antigua. -17.12% resistencia a tracción
Burhan et al. Iraq Proviene de la demolición de 0.41 100% AG -6.12% resistencia a compresión
(2020) especímenes de laboratorio. -3.46% resistencia a tracción
119
Anexo 2: Requisito de gradación del agregado fino según NTP 400.011
Fuente: NTP 400.011
Anexo 3: Requisito de gradación del agregado grueso según NTP 400.037
Fuente: NTP 400.037
120
Anexo 4: Informe del ensayo de Análisis Granulométrico del agregado grueso de concreto
reciclado
121
Fuente: (METASIL S.A.C, 2021)
122
Anexo 5: Ficha técnica de Cemento Tipo I “SOL”
123
Fuente: (UNACEM, 2013)
124
Anexo 6: Ficha técnica del aditivo HP300
Fuente: (ULMEN, 2021)
125
Anexo 7: Ficha técnica del aditivo R2020
Fuente: (ULMEN, 2021)
126
Anexo 8: Asentamientos sugeridos para diversos tipos de construcción y sistemas de
colocación y compactación
Fuente: Sanchez De Guzmán (2004) (Citado por Bazalar y Cadenillas, 2019)
127
Anexo 9: Fotos de los ensayos de la resistencia a la compresión
128
Anexo 10: Informe del ensayo de resistencia a la tracción de la muestra de concreto CC
Fuente: (A&A TERRA LAB S.A.C, 2021)
129
0
130
HP300-1.0
131
HP300-1.5
132
R2020-1.0
133
R2020-1.5
134
Anexo 16: Fotos de los ensayos de la resistencia a la tracción por compresión diametral
135
Anexo 17: Clasificación de concretos por su resistencia
TIPO USOS BENEFICIOS INFORMACIÓN TÉCNICA
Propiedades en estado fresco similares a las
Losas aligeradas. Bajo costo
obtenidas en concretos convencionales.
BAJA Elementos de
RESISTENCIA concreto sin Propiedades
Resistencia a la compresión < 150 kg/cm2.
requisitos elementales
estructurales.
Edificaciones de
tipo habitacional de Bajo costo
obtenidas en concretos convencionales
RESISTENCIA pequeña altura.
MODERADA
Edificaciones Resistencia a la compresión entre 150 y 250
sencillas. kg/cm2
Todo tipo de
estructuras de Funcionalidad
obtenidas en concretos convencionales.
NORMAL concreto.
Resistencia a la compresión entre 250 y 420
Disponibilidad
kg/cm2.
Mayor área
aprovechable en
Columnas de
plantas bajas de Alta cohesividad en estado fresco.
edificios muy altos.
edificios altos.
Secciones de Elementos
puentes con luces presforzados más Tiempos de fraguado similares a los
muy largos. ligeros. concretos normales.
MUY ALTA
RESISTENCIA Elementos Elementos más
presforzados. Altos revenimientos.
esbeltos.
Disminución en los
Resistencia a la compresión entre 400 y 800
espesores de los
kg/cm2.
elementos.
Baja permeabilidad.
Mayor protección al acero de refuerzo.

Elevada resistencia
Pisos
temprana.
Se garantiza lograr el 80% de la resistencia
Pavimentos
Mayor avance de solicitada a 1 o 3 días.
obra.
Elementos
presforzados Optimización del uso
de cimbra.
ALTA Para resistencias superiores a los 300
RESISTENCIA Elementos kg/cm2 se requiere analizar el diseño del
TEMPRANA prefabricados elemento.
Disminución de
costos.
Construcción en
clima frío
Minimizar tiempo
de construcción
136
Fuente: (IMCYC, 2021)
Anexo 18: Resistencia requerida para el vaciado de elementos horizontales y verticales del
proyecto (UP213)
137
138
Fuente: (FLAT PERU, 2019)
139

Ayala AK

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Propuesta de concreto f’c= 350 kg/cm2 con

agregado de concreto reciclado (ACR) y aditivo de

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Ayala Aguilar, Kevin Josué; Ccallo Perez, Marie

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 26/05/2023 19:08:39

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/660211

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

“Propuesta de concreto f’c= 350 kg/cm2 con agregado de concreto reciclado

Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

Ayala Aguilar, Kevin Josué (0000-0001-6370-2403)

Ccallo Perez, Marie (0000-0002-5877-4127)

Eyzaguirre Acosta, Carlos Augusto (0000-0001-9769-2135)

Lima, 10 de mayo del 2022

A mi familia por su apoyo incondicional.

Kevin Josué Ayala Aguilar

A mi madre Teresa y mi padre Efrain por su sacrificio, amor y apoyo incondicional a lo

Marie Ccallo Perez

Agradezco a Dios por protegerme y guiarme a lo largo de mi vida.

A mis profesores de la universidad por brindarme el apoyo para desarrollarme

A mi alma mater Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas que me permitió formarme

A Industrias Ulmen S.A. por brindarnos la oportunidad de desarrollar la parte experimental

El procedimiento de la elaboración de concreto se realizó en la empresa de aditivos Ulmen,

Además, se analizó el aspecto técnico-económico de los diseños de concreto reciclado con

Palabras clave: concreto reciclado; nanoaditivo; nanosílice; diseño; resistencia; técnico-

In addition, the technical-economic aspect of the designs of recycled concrete with

Keywords: recycled concrete; nanoadditive; nanosilica; design; strength; technical-

Realidad problemática ........................................................................................................... 1

Formulación del problema ..................................................................................................... 3

Estado del arte ....................................................................................................................... 5

Objetivo general .................................................................................................................. 10

Objetivos especificos ........................................................................................................... 10

Descripción del contenido ................................................................................................... 11

CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO ................................................................................ 12

1.1 Concreto .............................................................................................................. 12

CAPÍTULO II: METODOLOGÍA .................................................................................. 36

2.1 Nivel de investigación ......................................................................................... 36

CAPÍTULO III: PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES DEL

3.1 Materiales usados en la mezcla de concreto ........................................................ 41

CAPÍTULO IV: DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO ...................................... 54

4.1 Diseño de mezcla modelo .................................................................................... 55

CAPÍTULO V: ENSAYOS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO Y

5.1 Elaboración de mezclas y probetas en laboratorio .............................................. 63

CAPÍTULO VI: ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO .............................................. 93

6.1 Análisis técnico ................................................................................................... 93

CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES ............................................................................. 101

7.1 Objetivo general ................................................................................................ 101

CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES ................................................................. 105

8.1 Objetivo general ................................................................................................ 105

CAPÍTULO IX: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................. 107

ANEXOS .......................................................................................................................... 118

Tabla 1: Coeficientes de generación de RCD por m² construido .......................................... 2

Figura 1: Curva de la resistencia al esfuerzo de la compresión, evolución a 91 días (Bedoya

En el mundo la producción de residuos de concreto de la construcción asciende a 900

De acuerdo a la Tabla 1, el coeficiente para Lima Metropolitana y Callao se podría asumir

Según el artículo científico Propiedades mecánicas y durabilidad del concreto reciclado a

En ese sentido, resulta importante realizar una investigación en el cual se mejore la

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Figura 1: Curva de la resistencia al esfuerzo de la compresión, evolución a 91 días

En el Anexo 1 se muestra una tabla donde se detallan resultados de investigaciones

Berredjem, Arabi y Molez (2020) demostraron que la permeabilidad está estrechamente