Saico FL

Diseño y evaluación de mezcla de bloque de concreto para
mejorar la resistencia mecánica de muros portantes en

viviendas informales, a base de agregados reciclados, fibras
de coco y ceniza de cáscara de arroz, aplicado en Lima Este
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Saico Florez, Leslie Eugenia; Huaman Ortega, Enoc Skiner
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 20/12/2022 04:57:46
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/658821

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL
Diseño y evaluación de mezcla de bloque de concreto para mejorar la

resistencia mecánica de muros portantes en viviendas informales, a base
de agregados reciclados, fibras de coco y ceniza de cáscara de arroz,
aplicado en Lima Este
TESIS
Para obtener el título profesional de Ingeniero Civil
AUTOR(ES)
Saico Florez, Leslie Eugenia (0000-0002-2142-9143)
Huaman Ortega, Enoc Skiner (0000-0002-4277-8465)
ASESOR
Eyzaguirre Acosta, Carlos Augusto (0000-0001-9769-2135)
Lima, noviembre de 2021

DEDICATORIA
La presente investigación está dedicada con todo afecto a nuestros padres y familiares, por
ser ellos quienes nos impulsaron a continuar con este camino del saber. Asimismo, a
nuestro asesor quien estuvo presente en cada etapa de diseño, edición y propuesta de este
proyecto. Finalmente, a cada uno de nuestros docentes quienes supieron guiarnos en toda
esta etapa de aprendizaje continuo.
AGRADECIMIENTOS
Primeramente, agradecer a Dios por darnos sabiduría, buena salud y sobre todo
perseverancia para poder enfrentar cada obstáculo durante este proceso de aprendizaje. En
segundo lugar, agradecer a nuestros padres por su apoyo incondicional en cada etapa de
esta investigación, por la paciencia y buenos consejos que supieron brindarnos para
considerar las mejores opciones. En tercer lugar, ofrecer nuestra profunda gratitud a nuestro
asesor Ing. Carlos Eyzaguirre quien con su experiencia y conocimiento supo orientarnos
para un mejor desarrollo y contenido de esta investigación. Finalmente, agradecer a todos
nuestros colaboradores, en especial a MP RECICLA SAC.
RESUMEN
El desarrollo tecnológico del sector construcción ha permitido incursionar en nuevas

técnicas de procesos constructivos, implementación de nuevos productos, y el desarrollo
de nuevas tendencias en la industria de la construcción. Actualmente, una de las prioridades
de esta industria es el desarrollo social, pero con visión y conceptos de preservación del
medio ambiente. En ese sentido, la presente investigación busca mejorar la resistencia
mecánica de los muros portantes de las viviendas informales de Lima Este, mediante la
implementación de un nuevo producto con mejor desempeño mecánico, sobre todo con uso
de materiales reciclados y amigable con el ambiente. Desde muchos años, Lima ha pasado
por varias crisis de migraciones, los cuáles han dejado al descubierto la falta de
planificación urbanística para brindar espacios seguros y sobre todo ha dado paso al sector
informal de la construcción. Sumado a ello la falta de asesoramiento profesional se obtiene
un panorama poco favorable al bienestar y seguridad de las familias frente a desastres
naturales. La fibra de coco, la ceniza de cáscara de arroz y el uso de concretos reciclados
como agregados, prometen un mejor desempeño de los muros portantes en el sentido de
soportar mejor las cargas muertas y vivas de una vivienda; asimismo, un mejor desarrollo
ante esfuerzos de corte. La metodología de esta investigación se basa en la evaluación y
diseño de mezclas, para identificar los porcentajes de reemplazos óptimos y sus respectivos
parámetros de diseño, de manera que se cumplan con el marco normativo.
Palabras clave: Hormigón reciclado; Concreto reforzado con ceniza de cáscara de arroz y
fibra de coco; Uso de agregados reciclados en bloques de concreto; Bloques con materiales
reciclados.
Design and evaluation of a concrete block mixture to improve the mechanical resistance
of load-bearing walls in informal homes, based on recycled aggregates, coconut fibers
and rice husk ash, applied in East Lima
ABSTRACT
The technological development of the construction sector has allowed us to venture into
new techniques of construction processes, implementation of new products, and the
development of new trends in the construction industry. Currently, one of the priorities of
this industry is social development, but with a vision and concepts of environmental
preservation. In this sense, the present research seeks to improve the mechanical resistance
of the bearing walls of informal homes in East Lima, by implementing a new product with
better mechanical performance, especially with the use of recycled materials and friendly
with the environment. For many years, Lima has gone through several migration crises,
which have increased the lack of urban planning to provide safe spaces and, above all, it
has given way to the informal construction sector. In addition to the lack of professional
advice, an unfavorable picture is obtained of the well-being and safety of families in the
face of natural disasters. Coconut fiber, rice husk ash and the use of recycled concrete as
aggregates, promise better performance of load-bearing walls in the sense of better
supporting the dead and live loads of a home; likewise, a better development before tensile
stresses. The methodology of this research is based on the evaluation and design of
mixtures, to identify the percentages of optimal replacements and their respective design
parameters, so that they comply with the regulatory framework.
Keywords: Recycled concrete; Concrete reinforced with rice husk ash and coconut fiber;
Use of recycled aggregates in cement blocks; Blocks with recycled materials.
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 16
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA ................................................................................. 16
1.2 JUSTIFICACIÓN .................................................................................................... 22
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .......................................................................... 23
1.4 ESTADO DEL ARTE.............................................................................................. 23
1.5 HIPÓTESIS Y OBJETIVOS ...................................................................................... 29
1.5.1 Hipótesis ........................................................................................................ 29
1.5.2 Objetivo General............................................................................................ 29
1.5.3 Objetivos Específicos .................................................................................... 29
1.6 LIMITACIONES .................................................................................................... 30
1.6.1 No incluye: .................................................................................................... 30
1.7 DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO ........................................................................... 30
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 31
2.1 FIBRA DE COCO ................................................................................................... 31
2.2 CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ .......................................................................... 31
2.3 CEMENTO ........................................................................................................... 31
2.4 CONCRETO RECICLADO ....................................................................................... 32
2.5 CONCRETO.......................................................................................................... 32
2.6 TIPOS DE LADRILLOS .......................................................................................... 32
2.6.1 Ladrillos para muros portantes: ..................................................................... 33
2.7 MUROS SEGÚN TIPOS .......................................................................................... 33
2.8 MORTEROS PARA JUNTA DE UNIDADES ............................................................... 33
3. METODOLOGÍA.................................................................................................... 34
3.1 DESCRIPCIÓN DEL CASO DE ESTUDIO ..................................................... 34
3.1.1 Descripción del proyecto – metodología ....................................................... 34
3.2 ENSAYOS SEGÚN NORMATIVA ................................................................. 36
3.2.1 ASTM C 33 (sf): Especificación Normalizada de Agregados para Concreto
36
3.2.2 ASTM C143-78 (sf): Slump of Portland Cement Concrete .......................... 36
3.2.3 NTP 399.604 (2002): Métodos de muestreo y unidades de albañilería de
concreto ..................................................................................................................... 37
3.2.4 Norma Técnica E.070 (2006): Albañilería ................................................... 37
3.2.5 NTP 399.601 (2015): Ladrillos de concreto. Requisitos ............................... 39
3.2.6 NTP 399.605 (2013): Método de ensayo para la determinación de la
resistencia en compresión de prismas de albañilería ................................................. 39
3.2.7 NTP 399.621 (2004): Método de ensayo de compresión diagonal en muretes
de albañilería.............................................................................................................. 39
3.2.8 ASTM E4 (2004): Calibración de equipo para corte en murete .................... 39
3.2.9 ASTM C1611 (2018): Standard Test Method for Slump Flow of Self-
Consolidating Concrete. ............................................................................................ 40
3.2.10 ASTM C 138 (2014): Método de ensayo normalizado para el peso
unitario, rendimiento y contenido de aire del concreto ............................................. 40
3.3 ENSAYOS SEGÚN OBJETIVOS .................................................................... 41
4. ANÁLISIS TEÓRICO DE PARÁMETROS DE LOS MATERIALES ............. 43
4.1 CEMENTO ........................................................................................................... 43
4.3 FIBRA DE COCO ................................................................................................... 44
4.4 AGREGADO FINO Y GRUESO ................................................................................ 45
4.5 TABLA RESUMEN DE PARÁMETROS DE MATERIALES ........................................... 46
5. DISEÑO DE MEZCLA ........................................................................................... 47
5.1 METODOLOGÍA ................................................................................................... 47
5.1.1 Método ACI ................................................................................................... 47
5.2 PROPUESTA DE DISEÑO Y DOSIFICACIÓN ............................................................. 48
5.3 DISEÑO PROPUESTO ............................................................................................ 51
6. ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES ..................... 56
6.1 ENSAYO DE GRANULOMETRÍA ............................................................................ 56
6.1.1 Equipos y materiales ...................................................................................... 56
6.1.2 Muestra .......................................................................................................... 58
6.1.3 Análisis granulométrico del agregado grueso reciclado ................................ 59
6.1.4 Análisis granulométrico de agregado fino reciclado ..................................... 60
6.1.5 Análisis granulométrico del confitillo reciclado ........................................... 61
6.1.6 Análisis granulométrico de la arena fina reciclada ........................................ 63
6.2 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN .......................................................................... 65
6.2.1 Equipos, materiales y herramientas ............................................................... 65
6.2.2 Procedimiento ................................................................................................ 65
6.2.3 Resultados del agregado grueso y fino reciclado .......................................... 66
6.3 PESO UNITARIO ................................................................................................... 66
6.3.1 Equipos, materiales y herramientas ............................................................... 67
6.3.2 Procedimiento ................................................................................................ 67
6.4 CONTENIDO DE HUMEDAD.................................................................................. 69
6.4.1 Equipos y materiales ...................................................................................... 69
6.4.2 Procedimiento ................................................................................................ 69
6.5 FIBRA DE COCO ................................................................................................... 71
6.5.1 Procedimiento de obtención: ......................................................................... 71
6.5.2 Análisis dimensional ..................................................................................... 72
6.5.3 Peso específico y absorción ........................................................................... 72
6.5.4 Ensayo de resistencia a la tracción ................................................................ 73
6.6.1 Procedimiento de obtención: ......................................................................... 74
6.6.2 Análisis físico ................................................................................................ 76
6.6.3 Análisis químico ............................................................................................ 76
6.6.4 Peso específico y absorción ........................................................................... 77
7. ENSAYOS APLICADOS A LA MEZCLA ........................................................... 78
7.1 RELACIÓN AGUA – CEMENTO .............................................................................. 78
7.2 TRABAJABILIDAD DE LAS MEZCLAS .................................................................... 79
7.2.1 Normativa utilizada ....................................................................................... 79
7.2.2 Equipos y herramientas utilizadas ................................................................. 79
7.2.3 Procedimiento ................................................................................................ 80
7.2.4 Trabajabilidad de las mezclas ........................................................................ 81
7.3 PESO UNITARIO DE LAS MEZCLAS ....................................................................... 82
7.3.2 Equipos y herramientas ................................................................................. 82
7.3.3 Procedimiento ................................................................................................ 83
7.3.4 Peso Unitario calculado ................................................................................. 84
8. ENSAYOS APLICADOS A LA UNIDAD DE ALBAÑILERÍA ........................ 85
8.1 VERIFICACIÓN DIMENSIONAL ............................................................................. 85
8.1.2 Equipos y herramientas ................................................................................. 86
8.1.3 Procedimiento ................................................................................................ 86
8.1.4 Tabla de verificación dimensional ................................................................. 86
8.2 PRUEBA DE ALABEO............................................................................................ 88
8.2.3 Procedimiento ................................................................................................ 88
8.2.4 Tabla de verificación de alabeo ..................................................................... 89
8.3 ÁREA DE VACÍOS ................................................................................................ 89
8.3.3 Procedimiento ................................................................................................ 90
8.3.4 Tabla de verificación de área de vacíos ......................................................... 91
8.4 ENSAYO DE ABSORCIÓN ...................................................................................... 92
8.4.3 Procedimiento ................................................................................................ 92
8.4.4 Tabla de porcentajes de absorción ................................................................. 93
8.5 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LAS UNIDADES PROPUESTAS ...... 94
8.5.2 Equipos, herramientas y materiales utilizados .............................................. 94
8.5.3 Procedimiento ................................................................................................ 95
8.5.4 Tabla de Resistencia a la Compresión ........................................................... 96
9. ENSAYOS APLICADOS A PRIMAS DE ALBAÑILERÍA ............................... 98
9.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN PILAS DE ALBAÑILERÍA ........... 98
9.1.2 Equipos, herramientas y materiales utilizadas ............................................... 98
9.1.3 Procedimiento ................................................................................................ 98
9.1.4 Tabla de Resistencia a la Compresión en Pilas ............................................. 99
9.2 ENSAYO DE CORTE EN MURETES ....................................................................... 100
9.2.1 Normativa utilizada ..................................................................................... 100
9.2.2 Equipos y herramientas ............................................................................... 100
9.2.3 Procedimiento de asentado del murete ........................................................ 100
9.2.4 Procedimiento de corte de muretes .............................................................. 102
9.2.5 Resistencia al corte de los muretes .............................................................. 102
10. PROYECCIÓN ECONÓMICA ........................................................................... 104
10.1 COSTO POR PRODUCCIÓN DE UN BLOQUE DE CONCRETO ................................... 104
10.2 ANÁLISIS IDEALIZADO DE PRODUCCIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO ................ 105
10.3 COSTO POR METRO CUADRADO DE ASENTADO DE BLOQUE DE CONCRETO
PROPUESTO ................................................................................................................... 106
11. ANÁLISIS COMPARATIVO .............................................................................. 107

11.1 TÉCNICO ........................................................................................................... 107
11.1.1 Resultados de compresión a unidades de albañilería............................... 107
11.1.2 Resultados de compresión axial a pilas de ladrillos ................................ 108
11.1.3 Resultados de corte en muretes ............................................................... 109
11.2 ECONÓMICO ..................................................................................................... 110
11.2.1 Análisis comparativo de costos por unidad de albañilería ...................... 113
11.2.2 Análisis comparativo de costos por m2 de muro ..................................... 114
11.3 SOSTENIBLE ...................................................................................................... 114
11.3.1 Cemento:.................................................................................................. 114
11.3.2 Agregados: ............................................................................................... 115
12. DISCUCIÓN Y VALIDACIÓN DE DATOS ...................................................... 116
12.1 AGREGADO FINO RECICLADO ............................................................................ 116
12.2 AGREGADO GRUESO RECICLADO ...................................................................... 116
12.3 CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ ........................................................................ 117
12.4 FIBRA DE COCO ................................................................................................. 117
12.5 CONCRETO........................................................................................................ 118
13. CONCLUSIONES ................................................................................................. 119
13.1 OBJETIVO ESPECÍFICO 1: ................................................................................... 119
14. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 123
14.1 RECOMENDACIÓN TÉCNICA: ............................................................................. 123
14.2 RECOMENDACIÓN ECONÓMICA: ........................................................................ 123
14.3 RECOMENDACIÓN SOSTENIBLE: ........................................................................ 123
15. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 124
16. ANEXOS ................................................................................................................ 133
INDICE DE TABLAS
TABLA 1. LIMITACIONES EN EL USO DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA .............................................................. 19

TABLA 2. RESULTADOS DE COMPRESIÓN EN LADRILLOS PANDERETA ............................................................ 20
TABLA 3. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE PILA DE LADRILLOS PANDERETA ............................................. 20
TABLA 4. DOSIFICACIÓN DE MORTERO SEGÚN SU RESISTENCIA ..................................................................... 34
TABLA 5. CLASE DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA PARA FINES ESTRUCTURALES ............................................. 37
TABLA 6. RESISTENCIAS CARACTERÍSTICAS DE ALBAÑILERÍA MPA (KG/CM2) .............................................. 38
TABLA 7: ENSAYOS A DESARROLLAR ............................................................................................................. 42
TABLA 8. PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO ..................................................................................................... 43
TABLA 9. PESO ESPECÍFICO DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ ................................................................ 44
TABLA 10. PARÁMETROS DE LA FIBRA DE COCO............................................................................................. 44
TABLA 11. PARÁMETROS DE DISEÑO DE LOS AGREGADOS .............................................................................. 45
TABLA 12. PARÁMETROS DE MATERIALES A UTILIZAR EN EL DISEÑO DE MEZCLA ......................................... 46
TABLA 13. NOMENCLATURA UTILIZADA PARA LOS TIPOS DE DISEÑO DE MEZCLA .......................................... 49
TABLA 14. TIPOS DE DISEÑO DE MEZCLA SEGÚN PORCENTAJES DE MATERIALES A UTILIZAR ........................ 49
TABLA 15. DOSIFICACIÓN DE MATERIALES EN PESO SEGÚN DISEÑO DE MEZCLA ............................................ 50
TABLA 16. DOSIFICACIÓN DE MATERIALES EN VOLUMEN SEGÚN DISEÑO DE MEZCLA .................................... 50
TABLA 17. PARÁMETROS ANALIZADOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLA ............................................................. 51
TABLA 18. CONSIDERACIÓN DEL AIRE ATRAPADO ......................................................................................... 51
TABLA 19. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA...................................................................................................... 52
TABLA 20. RELACIÓN AGUA/CEMENTO POR RESISTENCIA .............................................................................. 52
TABLA 21. CÁLCULO DEL PESO DEL AGREGADO GRUESO ............................................................................... 53
TABLA 22.PRESENTACIÓN DEL DISEÑO EN ESTADO SECO ............................................................................... 53
TABLA 23. APORTE DE AGUA A LA MEZCLA ................................................................................................... 54
TABLA 24.DISEÑO DE MEZCLA EN PESO ......................................................................................................... 54
TABLA 25.DISEÑO DE MEZCLA EN VOLUMEN ................................................................................................. 54
TABLA 26. DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO GRUESO RECICLADO...................................... 59
TABLA 27.DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO RECICLADO. ........................................... 60
TABLA 28.DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL CONFITILLO RECICLADO. .................................................. 62
TABLA 29.DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DE LA ARENA FINA RECICLADA. .............................................. 63
TABLA 30.PESO ESPECÍFICO Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO Y FINO RECICLADO ...... 66
TABLA 31. PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO GRUESO RECICLADO ...................................................... 67
TABLA 32.PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO GRUESO RECICLADO............................................. 68
TABLA 33.PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO FINO RECICLADO ............................................................ 68
TABLA 34. PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO FINO RECICLADO ................................................. 68
TABLA 35.CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO RECICLADO ................................................... 70
TABLA 36.CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO RECICLADO ........................................................ 70
TABLA 37.PARÁMETROS DE LA FIBRA DE COCO ............................................................................................. 72
TABLA 38.PESO ESPECÍFICO Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE LA FIBRA DE COCO ........................................ 72
TABLA 39.RESULTADOS DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DE LA FIBRA DE COCO ........................................... 73
TABLA 40.CARACTERÍSTICAS APARENTES DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ ......................................... 76
TABLA 41.PORCENTAJE DE SÍLICE CONTENIDO EN LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ ................................... 76
TABLA 42.PESO ESPECÍFICO Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ ............... 77
TABLA 43.PROPUESTAS DE DISEÑO DE MEZCLA ............................................................................................. 78
TABLA 44.RELACIÓN DE AGUA Y CEMENTO DE LOS DISEÑOS DE MEZCLA PROPUESTOS.................................. 79
TABLA 45.SLUMP DE LOS DISEÑOS DE MEZCLA MEDIDO EN PULGADAS .......................................................... 81
TABLA 46.PESOS UNITARIOS DE LOS DISEÑOS DE MEZCLA PROPUESTA .......................................................... 84
TABLA 47.CLASIFICACIÓN DE UNIDADES PARA FINES ESTRUCTURALES ......................................................... 85
TABLA 48.MEDIDAS ESTÁNDAR DE LA UNIDAD DE ALBAÑILERÍA PROPUESTA................................................ 87
TABLA 49.DIMENSIONES EN CENTÍMETROS DE LOS LADRILLOS ENSAYADOS SEGÚN EL TIPO DE DISEÑO DE
MEZCLA UTILIZADO .............................................................................................................................. 87
TABLA 50. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ALABEO ...................................................................................... 89

TABLA 51.RESULTADOS DE PRUEBA DE ÁREA DE VACÍOS .............................................................................. 91
TABLA 52.RESULTADOS DE PORCENTAJE DE ABSORCIÓN ............................................................................... 94
TABLA 53.RESULTADOS DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LAS UNIDADES PROPUESTAS ........................ 97
TABLA 54.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN PILAS DE ALBAÑILERÍA .......................................................... 99
TABLA 55.RESISTENCIA AL CORTE EN MURETES ..........................................................................................103
TABLA 56.PROYECCIÓN DE COSTO POR UNIDAD DE PRODUCCIÓN ................................................................105
TABLA 57.CANTIDAD DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA POR METRO CUADRADO DE MURO PARA BLOQUE
PROPUESTO ......................................................................................................................................... 106
TABLA 58.ANÁLISIS DE COSTO UNITARIO DE MURO DE BLOQUE DE CONCRETO PROPUESTO.........................106

TABLA 59.DISEÑOS DE MEZCLAS APLICADOS PARA UNIDADES DE ALBAÑILERÍA .........................................107
TABLA 60.RESULTADOS DE COMPRESIÓN A UNIDADES ................................................................................107
TABLA 61.RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN SEGÚN CLASE DE LADRILLO....................................................108
TABLA 62.RESULTADOS DE CORTE EN MURETES ..........................................................................................108
TABLA 63.RESISTENCIA CARACTERÍSTICAS DE LA ALBAÑILERÍA .................................................................109
TABLA 64.RESULTADOS DE CORTE EN MURETES ..........................................................................................109
TABLA 65. CANTIDAD DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA POR METRO CUADRADO DE MURO PARA KING KONG
TRADICIONAL DE CONCRETO............................................................................................................... 110
TABLA 66. ANÁLISIS DE COSTO UNITARIO DEL LADRILLO KING KONG DE CONCRETO TRADICIONAL ...........110
TABLA 67. CANTIDAD DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA POR METRO CUADRADO DE MURO PARA KING KONG
TRADICIONAL DE ARCILLA .................................................................................................................. 111
TABLA 68.ANÁLISIS DE COSTO UNITARIO DE MURO KING KONG TRADICIONAL DE ARCILLA .......................111
TABLA 69.ANÁLISIS DE COSTO UNITARIO DE MURO DE LADRILLO PANDERETA ............................................112
TABLA 70. COMPARACIÓN PORCENTUAL DE COSTOS POR UNIDAD DE ALBAÑILERÍA ....................................113
TABLA 71. ANÁLISIS PORCENTUAL DE COSTOS POR M2 DE MURO .................................................................114
TABLA 72.VENTA DE CEMENTO EN LIMA .....................................................................................................115
TABLA 73.AGREGADOS PRODUCIDOS EL 2019 .............................................................................................115
TABLA 74.PRODUCCIÓN REDUCIDA DE AGREGADOS ....................................................................................115
TABLA 75.ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS PROPIEDADES DEL AGREGADO FINO RECICLADO ......................116
TABLA 76.ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS PROPIEDADES DEL AGREGADO GRUESO RECICLADO .................117
TABLA 77.ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE
ARROZ ................................................................................................................................................117
TABLA 78.ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LA FIBRA DE COCO ...........................118
TABLA 79.ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO ..................................................118
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. EN LA FIGURA SE PUEDE VER QUE LIMA REPRESENTA EL 24% DEL DÉFICIT HABITACIONAL DEL
PERÚ. ADAPTADO DE “DÉFICIT HABITACIONAL EN EL PERÚ”, .............................................................. 16
FIGURA 2. LOS DISTRITOS DE LIMA ESTE REPRESENTAN LA MAYOR CANTIDAD DE DÉFICIT HABITACIONAL DE
LA CAPITAL. ADAPTADO DE “DÉFICIT HABITACIONAL EN LOS DISTRITOS DE LIMA”, ............................ 17
FIGURA 3. MÁS DEL 50% DE VIVIENDAS CONSTRUIDAS EN LIMA SON DEL TIPO INFORMALES. ADAPTADO DE
“DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DE LAS VIVIENDAS DE LIMA, SEGÚN SU FORMALIDAD DE
CONSTRUCCIÓN”, .................................................................................................................................. 18
FIGURA 4. MÁS DEL 80% DE VIVIENDAS CONSTRUIDAS EN LIMA HAN SIDO CONSTRUIDOS CON LADRILLOS DE
BAJA DENSIDAD Y RESISTENCIA. ADAPTADO DE “DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DE VIVIENDAS
AUTOCONSTRUIDAS EN LIMA, SEGÚN LA DENSIDAD DE LOS LADRILLOS QUE UTILIZAN”, ..................... 18

FIGURA 5. LIMA ESTE Y PARTE DE LIMA NORTE SE ENCUENTRA EN ZONA DE RIESGO MUY ALTO FRENTE A UN
POSIBLE EVENTO SÍSMICO. ADAPTADO DE “MAPA DE PELIGRO POR SISMO PARA LIMA METROPOLITANA
Y CALLAO”, .......................................................................................................................................... 21
FIGURA 6. FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES ..................................................................................................... 35

FIGURA 7. CONSUMO DE AGUA Y CEMENTO POR CADA DISEÑO DE MEZCLA PROPUESTO ................................ 55
FIGURA 8. CONSUMO DE AGUA Y CEMENTO POR CADA DISEÑO DE MEZCLA PROPUESTO ................................ 55
FIGURA 9. FOTOGRAFÍA DE LOS NÚMEROS DE MAYAS UTILIZADOS EN LOS ENSAYOS DE LABORATORIO ......... 56
FIGURA 10. BALANZA DE PRECISIÓN ....................................................................................................................... 57
FIGURA 11. RECIPIENTES DE ALUMINIO ................................................................................................................... 57
FIGURA 12. MUESTRA DEL AGREGADO FINO .................................................................................................. 57
FIGURA 13. MUESTRA DEL AGREGADO GRUESO ............................................................................................. 57
FIGURA 14. MUESTRA DE ESCOMBROS DE CONSTRUCCIONES ......................................................................... 58
FIGURA 15. CURVA GRANULOMÉTRICA DE AGREGADO GRUESO RECICLADO .................................................. 60
FIGURA 16. CURVA GRANULOMÉTRICA DE AGREGADO FINO RECICLADO ....................................................... 61
FIGURA 17. CURVA GRANULOMÉTRICA DEL CONFITILLO RECICLADO PARA LA ELABORACIÓN DE LOS DISEÑOS
DE MEZCLA ........................................................................................................................................... 63
FIGURA 18. CURVA GRANULOMÉTRICA DE LA ARENA FINA RECICLADA ......................................................... 64

FIGURA 19. FIBRA DE COCO EXTRAÍDA .......................................................................................................... 71
FIGURA 20. TENDIDO DE LA CÁSCARA DE ARROZ SOBRE LA FUENTE METÁLICA ............................................. 74
FIGURA 21. PROCESO DE QUEMADO DE LA CÁSCARA DE ARROZ ..................................................................... 75
FIGURA 22. ZARANDEO DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ ...................................................................... 75
FIGURA 23. EQUIPO DE CONO DE ABRAMS ..................................................................................................... 80
FIGURA 24. LLENADO Y ENRAZADO DE LA ÚLTIMA CAPA DE MEZCLA EN EL CONO DE ABRAMS .................... 80
FIGURA 25. MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO. ................................................................... 81
FIGURA 26. CONTENEDOR CIRCULAR PARA 3/8” DE TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DE AGREGADO GRUESO. .... 82
FIGURA 27. MEZCLA PARA LADRILLOS DE CONCRETO TIPO KING KONG ........................................................ 83
FIGURA 28. TOMA DEL PESO DE LA MEZCLA CONTENIDA EN LA OLLA DE RENDIMIENTO ................................ 83
FIGURA 29. TOMA DE MEDIDA DEL ANCHO DE LA UNIDAD DE ALBAÑILERÍA .................................................. 86
FIGURA 30. VERIFICACIÓN DE ALABEO EN LAS UNIDADES PROPUESTAS ......................................................... 88
FIGURA 31. VERIFICACIÓN DE PORCENTAJE DE VACÍOS EN LAS UNIDADES PROPUESTAS. ............................... 90
FIGURA 32. PESAJE DE LA MUESTRA M1 CORRESPONDIENTE AL DISEÑO DE MEZCLA NÚMERO 1 .................... 93
FIGURA 33. ESPECÍMENES M1 Y M2 DURANTE EL ENSAYO A COMPRESIÓN ................................................... 95
FIGURA 34. ESPECÍMENES DESPUÉS DEL ENSAYO A COMPRESIÓN................................................................... 96
FIGURA 35. UNIDAD DE ALBAÑILERÍA M2 DESPUÉS DEL ENSAYO A COMPRESIÓN .......................................... 96
FIGURA 36. ESPECÍMENES DESPUÉS DEL ENSAYO A COMPRESIÓN EN PILAS. ................................................... 99
FIGURA 37. MURETES LISTOS PARA COMENZAR EL PROCESO DE SECADO .....................................................101
FIGURA 38. PROCESO DE ASENTADO DE LOS MURETES .................................................................................101
FIGURA 39. MURETE ALINEADO PARA SER COMPRIMIDO DIAGONALMENTE .................................................102
FIGURA 40. COSTOS DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA SEGÚN SU TIPO. ...........................................................113
INDICE DE ANEXOS
ANEXO A. CANTIDAD DE LADRILLOS A ENSAYAR ........................................................................................133
ANEXO B. PARTES DEL COCO .......................................................................................................................133
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Realidad problemática
Desde la aprobación de la Declaración Universal de los Derechos humanos en 1948, todos
y cada uno de los Estados participantes han incorporado nuevas políticas de convivencia
social. La más resaltante de todas ellas es el derecho a la vida. Esto implica una serie de
necesidad que se deben cubrir para tener el goce y satisfacción de una vida digna, como parte
de ello es contar con una vivienda donde el núcleo familiar se sienta protegido.
“Una vivienda adecuada, como parte de un nivel de vida adecuado, es fundamental para el
disfrute de todos los derechos económicos, sociales y culturales.” (Red-DESC, 2016).
Actualmente, en toda Latino América y el Caribe, las viviendas inadecuadas han estado
ligados al déficit económico en las familias, invasiones de terreno, pocas políticas de
formalización, mercado inmobiliario formal reducido y sobre todo el déficit habitacional
(Duncan, sf). En ese sentido, en el Perú, la causa principal de la informalidad de viviendas
es la necesidad por cubrir la misma. El déficit habitacional se ha incrementado producto de
las migraciones tras la búsqueda de nuevas oportunidades. Esto ha generado un aumento
poblacional en Lima, y sobre todo ha dejado expuesto la falta de planes urbanísticos.
Figura 1. En la figura se puede ver que Lima representa el 24% del déficit habitacional
del Perú. Adaptado de “Déficit habitacional en el Perú”, por INEI, 2007.
Como se puede observar en la Figura 1, Según estudios del Instituto Nacional de Estadística
e Informática (INEI) (2007) señala que Lima presenta un valor muy elevado de déficit
habitacional, teniendo solo este una participación del 24% del Déficit habitacional Nacional
con un valor de 444,002 viviendas (Ver anexo A). Asimismo, INEI (2018) señala que:
16
Lima contaba con una población de 9 millones 320 mil habitantes. Siendo el más
poblado San Juan de Lurigancho con 1 millón 162 mil habitantes, le siguen San
Martín de Porres (745 mil 151), Ate (678 mil), Comas (544 mil), Villa el Salvador
(492 mil), Villa María del Triunfo (474 mil), San Juan de Miraflores (422 mil), Los
Olivos (392 mil), Puente Piedra (383 mil) y Santiago de Surco (364 mil). Mientras
que, los distritos con menor población son Santa María del Mar (1 mil 700) y Punta
Hermosa (8 mil).
Es evidente reconocer que mientras mayor población se tenga en un Distrito, las cifras del
déficit habitacional aumentarán significativamente. A nivel distrital, según la Figura 2,
basado en estudios desarrollados por Consultora HGP Group (2016) los distritos con mayor
déficit son aquellos que también lideran la lista de los más poblados. San Martín de Porres,
Ate y San Juan de Lurigancho cuentan con cifras de 7.2%, 8.5% y 15.6% respectivamente.
Figura 2. Los distritos de Lima Este representan la mayor cantidad de

déficit habitacional de la capital. Adaptado de “Déficit habitacional en
los distritos de Lima”, por Consultora HGP Group, 2016.
17
Asimismo, según La Cámara Peruana de la Construcción (CAPECO) (Capeco, 2017) como
se puede reflejar en la Figura 3, la informalidad de viviendas en Lima se ha incrementado a
70%, manifestándose en su mayoría en las zonas periféricas a la ciudad y según estudios del
Centro Peruano Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres (CISMID)
esta cifra podría alcanzar valores de hasta 90%.
Figura 3. Más del 50% de viviendas construidas en Lima son del tipo informales. Adaptado
de “Distribución porcentual de las viviendas de Lima, según su formalidad de construcción”,
por CAPECO, 2018.
Las viviendas informales presentan muchas falencias y debilidades en cuanto a su diseño y
construcción. Desde la selección de un mal material, hasta el uso inadecuado de los mismos.
Según (García, 2018), afirma que el ladrillo pandereta está siendo mal utilizado como unidad
de albañilería para construir un muro estructural, cuando bien se sabe que este solo sirve
para dividir ambientes. Según El Colegio de Arquitectos de Lima (2017, como se citó en El
Comercio, 2017) el sector de la autoconstrucción presenta a 9 de cada 10 viviendas
construidas con ladrillos que tienen volúmenes de vacíos entre 40% y 50% como se puede
ver en la Figura 4, lo cual se manifiesta en su poca densidad y baja resistencia.
Figura 4. Más del 80% de viviendas construidas en Lima han sido construidos con
ladrillos de baja densidad y resistencia. Adaptado de “Distribución porcentual de
viviendas autoconstruidas en Lima, según la densidad de los ladrillos que utilizan”,
por Colegio de Arquitectos de Lima.
2017.
18
Por otro lado, según lo indicado en la Norma Técnica Peruana E.070 (2006), un muro
portante es aquel que permite la distribución de cargas verticales a través de cada piso para
finalmente, transmitirlas al terreno. Es por ello que se deben ejecutar con una unidad de
albañilería capaz de soportar dichas cargas. Las limitaciones del uso de los ladrillos para
fines de muros portantes están definidas en la mencionada Norma. Las cuales indican que
de acuerdo a la zona sísmica se podrán elegir entre ciertos tipos. Lima, al estar ubicado en
una zona sísmica 3, los muros portantes solo pueden ser elaborados con unidades de tipo
alveolar como se indica en la Tabla 1.
Tabla 1. Limitaciones en el uso de unidades de albañilería
Nota: Para la zona sísmica 3, se permite el uso de unidades de albañilería de tipo alveolar
con celdas parcialmente rellenas con grout para el caso de edificios entre 1 a 3 pisos.
Adaptado de “Limitaciones en su aplicación”, por Norma Técnica E.070 - Albañilería, 2006
Además, según los resultados obtenidos por Chávez, Córdova, Merino, Vences & Zapata
(2016), se precisa que las resistencias de los muros portantes construidos con ladrillos
pandereta no cumplen con las condiciones mínimas requeridas para ser aplicado como tal.
Los autores obtuvieron, para ensayos de compresión a la unidad de albañilería, un valor
máximo de 4.23 Mpa, lo cual no alcanza y mucho menos supera a los 4.9 Mpa que exige la
norma E.070 para un ladrillo tipo I (King Kong artesanal) como se pude observar en la Tabla
2.
19
Tabla 2. Resultados de Compresión en ladrillos pandereta
Nota: En la presente tabla se puede observar que la resistencia máxima a la

compresión de los ladrillos pandereta es de 43.39 kg/cm². Adaptado de “Uso de
ladrillos pandereta en Muros Portantes”, por Chávez, Córdova, Merino, Vences &
Zapata, 2016.
Mientras que para ensayos en pilas de ladrillos pandereta, obtuvieron un máximo resultado
de 3.13 Mpa. y analizando este valor a nivel comparativo con lo indicado en el RNE. La
resistencia mínima para una pila del tipo King Kong Artesanal es de 3.4 Mpa y si
comparamos con el tipo Industrial, la diferencia es más del doble 6.4 Mpa como se indica
en la Tabla 3.
Tabla 3. Resistencia a la compresión de pila de ladrillos pandereta
Nota. En la Tabla se indica que la resistencia máxima de la pila de ladrillos pandereta

es de 31.97 kg/cm². Adaptado de “Uso de Ladrillos Pandereta en Muros Portantes”,
por Chávez, Córdova, Merino, Vences & Zapata, 2016.
20
En términos concluyentes la utilización de ladrillos pandereta para construir muros portantes
no favorecen, aportan, ni cumplen con los parámetros mínimos exigidos por la norma E.070.
En ese sentido, para la correcta construcción de una vivienda es necesario contar con la
asesoría mínima de dos profesionales. Uno de ellos es un Arquitecto y el otro un Ingeniero
Civil, quienes van a dar respaldo de un buen proyecto. Además, para evitar informalidades
se requiere la presencia de las municipalidades como ente supervisor.
Las viviendas autoconstruidas, por su configuración estructural y tipo de diseño, son los que
más daño sufren en presencia de eventos naturales, como son los sismos, inundaciones,
huaicos, entre otros, causando grandes pérdidas materiales y sobre todo humanas. Según el
Instituto Nacional de Defensa Civil (INDECI) (2017) en su informe Escenario Sísmico para
Lima y Callao ante un sismo de 8.8 Mw, se tienen resultados de 353,497 viviendas destruidas
y 623,882 viviendas inhabitables. Los Distritos más vulnerables a este evento son: San Juan
de Lurigancho, La Molina, Ate y Carabayllo, ya que tienen un nivel de peligro muy alto
como se indica en la Figura 5, resaltado de color rojo.
Figura 5. Lima Este y parte de Lima Norte se encuentra en zona de Riesgo Muy
alto frente a un posible evento sísmico. Adaptado de “Mapa de peligro por sismo
para Lima Metropolitana y Callao”, por INDECI, 2017.
21
1.2 Justificación
La propuesta se basa en utilizar materiales que disminuyan la contaminación del Ambiente,

según (Jaturapitakkul C., Makaratat N., & Rattanashotinunt C, 2018) las industrias de
cemento producen un 5 a 7% del CO2 global generado. Además, refiere (Cornelia M.,
Fernando I., Hardjasaputra H., Indrajaya J. & Rachmansyah, 2018) que el Clinker de
cemento es el producto que más se consume en todo el mundo, lo cual genera degradación
en el medio ambiente mediante la explotación de recursos no renovables. Por ese motivo se
plantea una unidad de albañilería sustentable que pueda satisfacer las necesidades de las
personas.
Según la Norma Técnica E.070 (2006) la unidad de albañilería más apropiada para muros
portantes es del tipo alveolar para una zona sísmica 3, como es el caso de Lima. Además, se
menciona que el tipo de unidad utilizada con fines estructurales es aquel que tienen
resistencias que van desde los 4.9 Mpa hasta los 17.6 MPa, dependiente netamente de la
aplicación y las solicitaciones de cargas. En relación al alabeo, este debe ser máximo de 4
mm y un porcentaje de vacíos menor al 30%.
En términos comparativos con nuestra propuesta, basado en (Ginsel E., Lutfi M., Rahman
M. & Yamin M, 2018) quienes realizaron el diseño de mezcla de concreto natural con
adiciones de fibra de coco y ceniza de cáscara de arroz a nivel de probetas solidas. Los
resultados iniciales fueron favorables, obteniendo una resistencia a la compresión de 25.1
MPa a los 7 días y de 33.4 Mpa a los 28 días, por ese motivo se propone el diseño de esta
unidad que cumplirá con todas las especificaciones técnicas y ensayos correspondientes
indicados en dicho reglamento.
Finalmente, el desarrollo de esta unidad de albañilería generará beneficios económicos para
las familias que desean construir o remodelar sus viviendas y que por fines de practicidad
no contratan asesoría profesional. El costo será menor en comparación a otra unidad ofrecida
actualmente en el mercado, porque la obtención de los materiales a utilizar será de fácil
acceso y económicos. Por otro lado, brindará la seguridad de construir muros portantes con
elementos mucho más resilientes, que respondan con mejor comportamiento ante eventos
sísmicos.
22
1.3 Formulación del problema
¿Cómo se mejorará la resistencia mecánica de los muros portantes de las viviendas
informales de Lima Este?
1.4 Estado del Arte

Para el análisis exhaustivo de la presente investigación se estudiaron papers que
ayudarán con la aplicación de las técnicas que se proponen. A continuación, se cita a
los autores que realizaron estudios acerca de la aplicación de la primera técnica la cual
es fibra de coco.
Según Chouw y Wang (2017), en toda obra de construcción de edificaciones
habitacionales se asientan muros de distintos materiales con fines de división de
ambientes o para transmitir cargas. Durante un sismo estos tienden a derrumbarse y
causar serios daños en los elementos estructurales de la edificación. Muchos
investigadores detallan que los mejores refuerzos para el concreto son las fibras, pero
que las mejores en términos de costo-beneficio, terminan siendo las de tipo natural. En
total se elaboraron 12 probetas con fibra de coco de 25 mm, 50 mm y 75 mm.
Obteniendose asi 3 fuerzas de impacto de 80 KN , 110KN Y 140KN. El primero fue
de concreto simple, los 3 restantes fueron concreto reforzado con fibra de coco con
diferentes medidas. Además, la relación agua – cemento estuvo determinado por 0.48
para concreto simple y 0.52 para concreto reforzado.
Kumar y Sunil (2018), indican que esta técnica debe ser elaborada cuidadosamente,
ya que la incorporación de fibras en el concreto lo convierte en un material menos
trabajable, pero más resistente. Clasificaron las fibras según su esfuerzo de tensión,
gravedad específica y módulo de Young y concluyeron que el material es resistente a
la compresión, dureza y flexión.
Chouw y Wang (2018), consideraron tres contenidos de fibra diferentes 1%, 3% y 5%
de masa de cemento. Los resultados de la prueba indicaron que, las vigas con un
contenido de fibra de coco del 3% fueron las mejores en resistir el impacto. Además,
la resistencia a la flexión de las vigas FFRP-CFRC fue de casi tres veces mayor que la
de las vigas CFRC, con aproximadamente 13 MPa y 4,92 MPa respectivamente.
Murali, Purnachandra, Sravan y Varun (2018), hicieron reemplazos parciales del
agregado grueso para incorporar las fibras de coco, los porcentajes analizados fueron
de 0, 1, 2, 3 y 4%. El autor concluye que la mejor proporción es la de 2%, ya que en
23
ese punto se obtiene la mayor resistencia a la compresión del concreto, para 7 y 28
días.
Chand, Nerella y Syed (2020), incorporaron la fibra de coco en cantidades de 4%,
5% y 6% del cemento. Finalmente, los resultados esperados fueron satisfactorios. En
ensayo de compresión se obtuvo 26.06 N/mm2 a los 28 días y en ensayo de flexión un
promedio de 4.39 N/mm2.
También concluyeron Hadiwardoyo, Lumingkewas, Saparudin y Yuwono (2018),
que el porcentaje recomendado de fibra de coco es de un rango de 0.8% a 1.5% los
cuales son valores conservadores en caso de un análisis rápido.
Chen, Cheng, Chen, Lv, Gao, Wu y Zhu (2019), el principal resultado que
obtuvieron a la compresión de 28 días fue 41.1 MPa y la carga a flexión suministrada
por la máquina universal fue de 71.77 KN, con longitudes promedio de fibras de coco
de 5 cm.
Para el estudio de la segunda técnica que es la incorporación de ceniza de cáscara de

arroz se encontraron los siguientes artículos científicos, de los cuales se podrá deducir
la proporción más adecuada para nuestra investigación. Además, estos son analizados
con la mezcla de concreto que utiliza agregados reciclados
Según Jaturapitakkul, Makaratat y Rattanashotinunt (2018), el proceso de
fabricación de Clinker (componente importante del cemento portland) en las industrias
del cemento contribuye al efecto invernadero, a través de la liberación de gas,
aproximadamente 0,9 toneladas de CO2 se libera durante la producción de cada
tonelada de Clinker. Para disminuir el problema el autor analiza materiales
suplementarios de cemento como residuos de carburo de calcio, Aceite de Palma Fuel
Ash (PA), Rice Husk-corteza de ceniza (RA). En cuanto a los agregados reciclados
muchos investigadores informaron que el uso da como resultado una menor resistencia
a la compresión y una mayor permeabilidad que la del hormigón convencional. En el
estudio de los autores, utilizaron agregado reciclado grueso y fino para reemplazar
completamente los agregados naturales. Los resultados de este hormigón fue que
generaron bajas emisiones de CO2. Además, la resistencia a la compresión, la
migración de cloruro y la permeabilidad al agua, fueron evaluados y comparados con
el de hormigón convencional hecho de Portland cemento y agregados naturales. Los
resultados obtenidos de esta investigación fueron que el concreto a base de CCR-RA-
24
P20 (20% de RA) tenía las mayores concentraciones de compresión de 34,4 y 40,9
MPa a los 28 y 90 días.
Nasr, Nayel y Burhan (2018), desean resolver la baja resistencia del concreto a base
de agregado reciclado (RCA) y alto contenido de absorción de agua debido a que el
agregado reciclado contiene cantidades de mortero antiguo con cemento. Para ello
utilizó materiales de cemento suplementarios de los cuales en sus resultados pudieron
observar que la sustitución del cemento con ceniza de cáscara de arroz en porcentajes
de 1% a 3% incrementa significativamente la resistencia a la compresión a los 7 y 28
días. Sin embargo, la mejor mezcla es la C con 3% de ceniza de cáscara de arroz.
Dey, Mukharjee, Padhi y Patra (2018), realizaron pruebas de un concreto
incorporando la ceniza de cáscara de arroz (RHA) en proporciones de 5% a 35% y
agregados reciclados al 100%. Para obtener la mejor dosificación de los elementos
realizaron pruebas de fuerza de compresión tanto del concreto natural y del concreto
reciclado. En los resultados, no detectaron ningún efecto sustancial sobre las
propiedades del hormigón con un reemplazo de hasta un 10% de RHA. Es por ello que
los autores recomiendan el uso de 10 – 15% RHA y 100% de RCA en hormigón.
Jafar, Koushkbaghi, Mohseni y Mosavi (2017), realizaron pruebas en las cuales
indican que los agregados reciclados contienen alrededor de 65 a 70% de agregado
natural por volumen, seguido de 30–35% de morteros de cemento viejos. Otro aporte
importante que realizaron son las investigaciones de la absorción de agua, la difusión
de cloruro y el ataque con ácido. Finalmente, llegaron a la conclusión de que los
materiales antes mencionados aportan significativamente a mejorar el rendimiento del
concreto y el RHA mitigó el rendimiento inferior del agregado de concreto reciclado.
Como complemento de las técnicas antes estudiadas a continuación se presentarán

síntesis de artículos científicos que utilizan el agregado reciclado con otros
componentes para mejorar sus propiedades. También, se contemplarán técnicas
aplicadas con ceniza de cáscara de arroz o fibra de coco con concreto natural.
Barros, Justo, Lopes, Maria, Lima y Toledo (2019), plantean reutilizar el concreto
y reinsertarlo al ciclo de un proyecto, a través de un nuevo concreto elaborado a base
de agregados reciclados y fibras naturales. Para la preparación del concreto se utilizó
10% y 20% de agregado reciclado como remplazo parcial del agregado natural. El
principal resultado obtenido por los autores fue el mejoramiento de las propiedades
25
mecánicas del concreto elaborado parcialmente con agregados reciclado, mediante la
incorporación de fibras de sisal. Además, esta técnica permite un desarrollo sostenible,
ya que, los residuos generados por la construcción de edificaciones serán reutilizados
y reinsertados nuevamente en el ciclo del proyecto, a través de elementos como
columnas, vigas, viguetas, ladrillos, bloques, etc.
Según Arulrajah, Horpibulsuk, Poltue, Rashid, Samingthong y Suddeepong
(2019), la ceniza de cáscara de arroz (RHA), consiste en partículas altamente porosas
que presentan un peso de unidad a granel bajo y una superficie externa muy grande.
En los resultados indican que, dependiendo de las condiciones de combustión de la
cáscara de arroz, el contenido de sílice en la RHA varía de 87% a 97%.
Cornelia, Fernando, Hardjasaputra, Indrajaya y Rachmansyah (2018), analizaron
las propiedades del concreto en estado fresco mediante el ensayo de SLUMP. Según
los resultados, recomiendan el reemplazo de 10% del cemento con el que se obtiene
una resistencia de 43.5 Mpa. Asimismo, lograron valores trabajabilidad de 3 cm y 2.5
cm.
Hadavand y Imaninasab (2019), indicaron que el uso de áridos reciclados (RA) tiene
un efecto negativo significativo en la trabajabilidad. Aunque la adición de RA
disminuye la resistencia a la compresión, la reducción de la fuerza no es significativa
incluso comparando el reemplazo más alto de RA con el más bajo. En los resultados
los autores concluyen que los materiales de desecho provenientes de la construcción y
demolición (C & D) son un sustituto adecuado para agregados vírgenes naturales de
hasta 50% y la adecuada relación de agua cemento (W/C) es de 0,5 para mitigar el
impacto negativo de ellos en la trabajabilidad.
Cao, Dong, Song, Sun y Zhang (2019), previo a la preparación del concreto,
analizaron las propiedades de los agregados a utilizar, con ayuda de equipos de
laboratorio se obtuvieron la gradación de los materiales, su densidad, porcentaje de
absorción y porcentaje de sedimentos. Para el diseño de mezcla, se preparó una
relación de aglomerante de 0,42 para remplazo de RCA de 0% - 100%, y porcentajes
de reemplazo de RFA de 0% - 100%. Por otro lado, se diseñaron dosificaciones de
materiales para una relación de agua cemento de 0.33 con un mismo valor de
reemplazo de RCA de 0%, 33%, 50%, 66% y 100%. Los resultados señalan que
mediante el reforzamiento del concreto elaborado con agregados reciclados, se
permitirá aumentar las probabilidades de resistencia ante cargas vivas y muertas.
26
También se contempla las mejorías que este nuevo producto tendría frente a cargas de
sismo y viento.
Finalmente, se analizarán artículos que nos ayudaran directamente con la propuesta,

pues en los siguientes papers se verificará el uso especialmente de la fibra de coco y
ceniza de cáscara de arroz como reemplazo del cemento, Además, se podrá verificar
el porcentaje adecuado de cada uno de los elementos a estudiar.
Singh y Sharma (2017), indican que el concreto resiste más al esfuerzo de compresión
es por ello que se pueden observar fisuras cuando este es aplicado a esfuerzos de
flexión y tensión. Por otro lado, desean reducir los desechos en el medio ambiente
utilizando en sus futuros diseños la cáscara del arroz (rha) y la fibra del coco (bonote).
Lo primero que realizaron fue buscar el óptimo porcentaje de cada uno de los
materiales, para ello realizaron 5 métodos de verificación que son: gravedad
específica, análisis de tamiz para agregados gruesos y finos según, trabajabilidad,
fuerza compresiva y resistencia a la tracción dividida. Al termino de los estudios
encontraron el porcentaje adecuado de cada uno de los materiales, la máxima
resistencia a la compresión se obtiene 25.1 N/mm2 y 33.4 N/mm2 durante 7 días y 28
días respectivamente corresponde a la mezcla de M20 + 15% rha + 2% de fibra de
coco. Después de 28 días de prueba del curado, el cilindro de concreto M20 + 10% rha
+ 2% de fibra de coco da la máxima resistencia a la tracción. Cuando solo se agrega
fibra a la mezcla de concreto al 2%, la adición de la fibra da el máximo resistencia a
la compresión, es decir, 26.3 y 28.1 N/mm2 durante 7 y 28 días respectivamente. Solo
el reemplazo de rha con cemento da una alta resistencia a la compresión que es 20.4 y
26.8 N/mm2 después de 7 y 28 días.
Majid y Mehran (2019), analizan las propiedades individuales de cada nuevo
elemento que se empleará en el concreto. Para el caso de las fibras de coco, analiza el
estado de cada una de las fibras. Además, las clasifica de acuerdo a sus longitudes,
obteniendo así varios grupos de fibras de coco. Luego, analiza las densidades, tamaño
de partícula y porcentaje de absorción de las cenizas volantes y humo de silicio. Es
importante señalar que el autor recomienda aplicar las fibras de coco en pocas
cantidades y la mezcla de ellos es durante la última fase de la preparación del concreto,
a modo que se logre una distribución homogénea. En sus resultados, se obtiene un
27
nuevo concreto con otras propiedades mecánicas, lo cual se manifiesta en su dureza
frente a los golpes y su capacidad de flexionarse frente a solicitaciones de cargas.
Noor y Tutur (2018), indican que las propiedades puzolánicas en el concreto no solo
son eficientes en el alto nivel de reemplazo de RHA, sino que también mejoraron la
trabajabilidad del concreto con bajo reemplazo y con bajo contenido de carbono. Las
propiedades físicas en el concreto, como el sangrado y la segregación se reducen; y
debido a su finura, el concreto muestra una mejor resistencia de adherencia en
comparación con el OPC (concreto en estado natural). Para el estudio también
utilizaron CF (fibra de coco). Los resultados muestran que, a los 7 días la resistencia
del concreto para CF1 + RHA9 dio el resultado de resistencia máxima 38.12 N / mm2
en comparación con el control OPC 28.86 N / l. Mientras que, después de los 28 días
la resistencia del concreto para el control OPC es de 35.09 N / mm2 y la resistencia
para el concreto CF1 + RHA9, CF2 + RHA18, CF3 + RHA27, CF4 + RHA36 es 30.88
N / mm2, 28.49 N / mm2, 5.98 N / mm2 y 1.60 N / mm2 respectivamente. En conclusión,
el resultado puede considerarse aceptable para un reemplazo del 10% y 20%, ya que
la resistencia está muy por encima y cerca de la resistencia objetiva del concreto.
Asimismo, el contenido de sílice debe ser mayor al 70%.
Ginsel, Lutfi, Rahman y Yamin (2018), indican que la acumulación de fibra de coco
(CF) y las cáscaras de arroz (HR) son materiales que causan problemas de
contaminación ambiental afectando las propiedades físicas y químicas del suelo.
También, el contenido de nutrientes, por lo que reducen la fertilidad del suelo. Por ello,
los autores realizaron bloques de concreto con diseños completamente aleatorios. El
análisis estadístico reveló que los mejores tratamientos para la resistencia a la
compresión fueron RH (1%) y para la absorción de agua era RH (2%) y CF (4%).
28
1.5 Hipótesis y objetivos
1.5.1 Hipótesis
El diseño de mezcla para bloques de concreto, a base de agregados reciclados, fibra
de coco y ceniza de cáscara de arroz, mejorará la resistencia a la compresión (20%)
y corte (10%) de los muros portantes de las viviendas informales en Lima Este.
1.5.2 Objetivo General
Diseñar y evaluar una mezcla para bloques de concreto, a base de agregados
reciclados, fibra de coco y ceniza de cáscara de arroz para mejorar la resistencia
mecánica de muros portantes de viviendas informales en Lima Este.
1.5.3 Objetivos Específicos

 Analizar a nivel teórico los materiales y presentar parámetros a cumplir en el
diseño de mezcla como la fibra de coco, ceniza de cáscara de arroz y los agregados
reciclados.
 Elaborar tablas de diseño de mezcla por metro cúbico de concreto para identificar
las proporciones de materiales a utilizar. Para los diseños de mezcla con reemplazos
porcentuales de: Agregado grueso reciclado (100%), agregado fino reciclado
(100%), fibra de coco (1.5% - 3% del cemento), ceniza de cáscara de arroz (15% y
20% del cemento).
 Realizar ensayos de caracterización de los materiales (granulometría, contenido
de humedad, análisis dimensional de la fibra de coco y análisis químico de la ceniza
de cáscara de arroz). Además, determinar la relación a/c, slump y peso unitario de
los diseños de mezcla.
 Realizar ensayos aplicados a la unidad de albañilería como verificación de
dimensiones, prueba de alabeo, ensayo de medida de área de vacíos y ensayo de
absorción. Además, realizar ensayo de compresión para identificar la dosificación
exacta de los agregados fino y grueso, fibra de coco y ceniza de cáscara de arroz,
aplicados a los diseños de mezcla.
 Realiza ensayos aplicados a prismas de albañilería como compresión en pilas de
ladrillos y corte en muretes al diseño de mezcla que mejor resistencia presente.
 Analizar los resultados e identificar las resistencias optimas requeridas de acuerdo
a la Normativa vigente y realizar análisis comparativo a nivel técnico, económico
y sostenible.
29
1.6 Limitaciones
1.6.1 No incluye:
 Muro de albañilería
 El análisis de antigüedad del concreto reciclado
 Análisis de propiedades químicas de los materiales, excepto la ceniza de
cáscara de arroz
 Ensayos de muro de albañilería
 Probetas a base de los diseños de mezclas propuestos
 Análisis de pilas y corte de muretes a diseños con resistencia menor a 81
kg/cm2 respecto al ensayo de Resistencia a la Compresión de las unidades
propuestas
1.7 Descripción del Contenido

Para un mejor entendimiento y desarrollo de la investigación, se han designado tres
capítulos, siendo el primero el marco teórico, en donde se abordarán conceptos
puntuales que rigen la investigación. En el capítulo dos se detallarán aspectos de la
implementación de la nueva unidad de albañilería, donde se explicará la metodología
seguida por esta investigación. Asimismo, se demostrarán mediante ensayos las
propiedades, trabajabilidad, parámetros y resistencia de los materiales a implementar.
Para la continuidad de los ensayos, se trabajarán con unidades endurecidas que serán
verificadas, si cumplen o no con la norma, mediante ensayos dimensionales, pruebas
de alabeo, ensayos de medida de área de vacíos y ensayos de absorción. Además, se
verificarán las resistencias de diseño mediante pruebas de compresión tanto para la
unidad como para las pilas y en el caso de muretes se desarrollarán ensayos de corte.
Finalmente, en el capítulo tres, se identificarán las ventajas de la fibra de coco al ser
incluidas en un diseño de mezcla y se analizarán los resultados e identificarán las
resistencias optimas requeridas por la Norma E.070.
30
2. MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo se definirán los conceptos previos a tener en cuenta para

desarrollar la investigación. A continuación, se desarrollarán cada uno de ellos, que
comprende desde los materiales, tipos de ladrillos, tipos de muros y el mortero adecuado
para el asentado de muros portantes.
2.1 Fibra de coco

Es el material que se obtiene del mesocarpio del coco en estado seco, con un proceso
adecuado de extracción y tratamiento. Generalmente, se obtienen las fibras en tamaños
variables, estos tienen medidas de 15 cm de longitud en promedio. Según Escudero y
Aristizabal (sf):
“El coco es un fruto cubierto de fibras que va desde los 20.0 a 30.0 cm. de
longitud con forma ovoide, y puede llegar a pesar 2.5 kilogramos. La fibra de
coco tiene un alto contenido de lignina, pero bajo contenido de celulosa, lo
cual da como resultado fibras resistentes, fuertes, y muy duraderas”
2.2 Ceniza de cáscara de arroz

Este material es el resultado de la quema de la cáscara de arroz, que previamente fue
desechado de las máquinas peladoras. Por su alto contenido de dióxido de silicio, este
producto se comporta como conglomerante. Además, según Kartini (2011), como se
citó en Noor, R. & Tutur, N. (2018), indica que para que los materiales se clasifiquen
como puzolana, debe tener dióxido de silicio (SiO2) como mínimo un 70% y pérdida
de ignición (LOI) como máximo un 6%.
2.3 Cemento
Es un polvo fino, concentrado de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxidos de
aluminio y hierro, y el trióxido de azufre aportado por el yeso. Todos estos
compuestos, excepto el trióxido de azufre, son sometidos a un proceso de sinterización
del que se obtiene el clinker. (rocas & minerales,2018).
31
2.4 Concreto reciclado
Es todo aquel material que se extrae de las demoliciones de diversas edificaciones.
Después de la trituración de estos escombros, se pueden obtener una variedad de
tamaños de agregados. La clasificación de los granos, son determinados por el proceso
de tamizado, los finos pasan el N° 4 y se retienen en el N° 200, pero los gruesos no
logran pasar del N° 4.
El proceso de obtención de este producto, está determinado en primer lugar por la
separación de materiales contaminantes. Según 360 En Concreto (2014) “este paso es
fundamental cuando el agregado resultante va a formar parte de las nuevas mezclas de
concreto”. En seguida se procede a transportarlo al lugar donde será triturado y
procesado, como un nuevo agregado. Una vez ubicados los escombros en la planta de
procesamiento, se procede con la ruptura y trituración de los mismo, tal como lo
menciona 360 En Concreto (2014), el producto pasa por dos tipos de equipos,
denominado el primero como trituradora primaria, este reduce los escombros en
tamaños de 8 cm a 10 cm. El segundo es denominado trituradora secundaria, el cual
busca reducir los tamaños a los necesarios para su uso en diferentes actividades del
sector constructivo.
Según Cement Sustainability Initiative (2009), “El reciclaje o recuperación del
concreto presenta dos ventajas principales: (1) reduce la utilización de nuevos
agregados vírgenes y los costos ambientales de explotación y transporte y asociados,
y (2) reduce el desecho innecesario de materiales valiosos que pueden ser recuperados
y reutilizados.”
2.5 Concreto
Es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento, que se solidifica conforme avanza
la reacción química del agua con el cemento, Además, constituye uno de los materiales
de construcción más resistente para hacer bases y paredes. (AcerosArequipa,2011;
ConceptoDefinición,2019)
2.6 Tipos de Ladrillos

Se clasifican según su resistencia y aplicación, siendo estos: ladrillos King Kong,
pandereta, de techo y pastelero.
32
2.6.1 Ladrillos para muros portantes:
Las viviendas están constituidas por dos sistemas de construcción, sistema estructural
de pórticos y sistema de muros portantes. Según Construyendo Seguro (2018):
“El muro portante soporta el peso de la estructura de una casa y resiste la fuerza de
los movimientos sísmicos. Se les reconoce porque las viguetas de los techos se
apoyan transversalmente a ellos. Por esta razón, los ladrillos que se utilicen para el
muro portante deben ser de excelente calidad. Los ladrillos para muros portantes se
pueden clasificar en cinco tipos de acuerdo a su resistencia a la compresión (f’b).
Así, tenemos desde el “Ladrillo I” que resiste 50 kg/cm2 hasta el “Ladrillo V” que
resiste 180 kg/cm2.”
2.7 Muros según tipos

Los muros se clasifican en 2 tipos: los portantes y no portantes.
MURO PORTANTE: de acuerdo a (RNE,2006) “Muro diseñado y construido en
forma tal que pueda transmitir cargas horizontales y verticales de un nivel al nivel
inferior o a la cimentación. Estos muros componen la estructura de un edificio de
albañilería y deberán tener continuidad vertical.”
MURO NO PORTANTE: según (RNE,2006) “Muro diseñado y construido en forma
tal que solo lleva cargas provenientes de su peso propio y cargas transversales a su
plano. Son, por ejemplo, los parapetos y los cercos.”
2.8 Morteros para junta de unidades

Según la norma técnica E.070 – Albañilería (2006) define al mortero como “una
mezcla de aglomerantes y agregado fino a los cuales se le añadirá la máxima cantidad
de agua que proporcione una mezcla trabajable, adhesiva y sin segregaciones del
agregado.” (p. 4).
En la presente investigación se utilizará el diseño de mezcla mostrada en la Tabla 4.
Para el caso de P1 que representa un uso de Muro portante.
33
Tabla 4. Dosificación de Mortero según su resistencia
Nota. Dosificación de morteros para unidades de albañilería

según su uso. Adaptado de “Norma E.070”, por Instituto de
la Construcción y Gerencia, 2006.
3. METODOLOGÍA
3.1 DESCRIPCIÓN DEL CASO DE ESTUDIO
3.1.1 Descripción del proyecto – metodología
Para esta propuesta se han recabado información de diversas fuentes, por lo que nuestra
investigación es del tipo explicativo, que busca entender el problema de la construcción de
vivienda informales y sobre todo sus posibles causas. Por otro lado, el diseño de esta
propuesta llega a un nivel experimental, para lo cual se elaborarán bloques de concreto con
fines de análisis en laboratorios.
Nuestra técnica consiste en elaborar unidades de albañilería de concreto, con un diseño de

mezcla a base de agregados reciclados, fibra de coco y ceniza de cáscara de arroz. La idea
surge a partir del grave riesgo que representan las viviendas informales al ser construidas
con materiales inadecuados. Esto implica el uso de ladrillos pandereta para la construcción
de muros portantes.
Es preciso señalar que este tipo de ladrillos no cuenta con las propiedades suficientes para
ser utilizado como tal. Nuestra propuesta pretende colaborar con la seguridad de las familias,
brindando un producto que presenta mejores propiedades: resistencia a la compresión en
unidades, resistencia a la compresión en pilas de ladrillos y corte en muretes.
Para el desarrollo de actividades los controles estarán a cargo del Técnico laboratorista y
validados por el Asesor. El manejo de equipos y ejecución de ensayos serán desarrolladas
por los tesistas. Las actividades que componen la fabricación de las unidades son:
34
Responsables
Actividades Laboratorista Tesistas Asesor
Inicio Inicio
Trituración de escombros y reconocimiento visual de las fibras y

1
ceniza.
Ensayo granulométrico, contenido de humedad, análisis de fibra de 2
coco, análisis químico de la ceniza de cascara de arroz.
Verificación con la norma ASTM C 33 y Papers de referencia. 3
¿Es conforme? P1 NO
Almacenaje de los agregados. SI 4
Traslado de los agregados al sitio de preparación del concreto. 5
Dosificación y mezclado de materiales. 6
Ensayos al concreto fresco (Slump y peso unitario). 7
Verificación con la norma ASTM C143-78 y NTP 339.046. 8
Llenado de mezcla en los moldes. SI 9
Extracción de ladrillos. 10
Curado de ladrillos. 11
Ensayos de verificación dimensional, prueba de alabeo, área de 12

vacios, absorción y compresión de unidades.
Verificación con la norma E.070 y NTP 339.604. 13
Elaboración de pilas y muretes SI 14
Ensayo de compresión y corte de muretes 15
Verificación con la norma E.070. y NTP 331.040 16
¿Es conforme? P4
NO
Registrar la conformidad. SI
Fin Fin
Figura 6. Flujograma de actividades

Fuente: Elaboración propia.
35
3.2 ENSAYOS SEGÚN NORMATIVA
Para la verificación de resultados y adecuado procedimiento del desarrollo de los
ensayos, se aplicaron las siguientes especificaciones técnicas y normativas del RNE,
que serán detallados conforme se avance con la investigación.
3.2.1 ASTM C 33 (sf): Especificación Normalizada de Agregados para Concreto

En la presente norma se puede contemplar los requisitos que permiten obtener los
rangos relativos de los agregados con fines de elaboración de concreto. Según ASTM
C 33 (sf.) en esta norma se detalla:
“La granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del tipo
de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado
grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje
máximo que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una
buena trabajabilidad. Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la
economía.”
3.2.2 ASTM C143-78 (sf): Slump of Portland Cement Concrete
En esta norma, se explican los procedimientos, materiales y parámetros a considerar

para el ensayo conocido como el Cono de Abrams. Es aplicable a todo aquel concreto
hidráulico que desea ser medido en función de su slump, que se manifiesta en su
trabajabilidad. Como primer paso, se debe contar con el mencionado cono con
medidas de 30 cm x 20 cm x 10 cm, una varilla de acero lisa de 16mm de diámetro
y 60 cm de largo. Además, es necesario contar con una bandeja y una superficie
nivelada y limpia. Con ayuda del chuseo a tres capas a 25 golpes, se procede a medir
el slump de la mezcla. Obteniéndose valores desde 0 cm hasta más de 16 cm.
36
3.2.3 NTP 399.604 (2002): Métodos de muestreo y unidades de albañilería de
concreto
Tal como lo menciona la Norma Técnica Peruana NTP 399-604 (2002), podemos
encontrar los métodos de muestreo y ensayos realizados a la unidad de albañilería.
Gracias a esto podemos obtener las medidas de longitud, ancho y alto de la unidad,
su respectiva resistencia a la compresión, su porcentaje de absorción de agua, el peso
unitario y el contenido de humedad.
3.2.4 Norma Técnica E.070 (2006): Albañilería
Según la E.070 (2006), “esta Norma establece los requisitos y las exigencias mínimas
para el análisis, el diseño, los materiales, la construcción, el control de calidad y la
inspección de las edificaciones de albañilería estructuradas principalmente por muros
confinados y muros armados.” Asimismo, se detallan las posibles variaciones de las
dimensiones de las unidades, las medidas de las pruebas de alabeo y las resistencias
mínimas a la compresión.
En la Tabla 5, se puede identificar las resistencias mínimas para diferentes tipos de

ladrillos con resistencias que van desde los 4.9 MPa hasta los 17.6 MPa para fines
estructurales. Además, con valores desde ± 2mm hasta ± 8mm para el caso de las
variaciones de las dimensiones, y 4 mm como valor máximo promedio para el alabeo.
Tabla 5. Clase de unidades de albañilería para fines estructurales
Nota. Resistencia a la compresión de los ladrillos con fines estructurales. Adaptado de

“Norma Técnica Peruana E.070”, por Instituto de la Construcción y Gerencia, 2006.
37
Por otro lado, de esta norma se extrajeron resultados de resistencia de compresión en
pilas formadas por unidades de albañilería. Este elemento está compuesto por 3
unidades de ladrillos de concreto de tipo King Kong, unidos entre si con un mortero
tradicional.
Tabla 6. Resistencias características de albañilería MPa (Kg/cm2)
Nota. Resistencia a la compresión de los ladrillos con fines estructurales.

Adaptado de “Norma Técnica Peruana E.070”, por Instituto de la Construcción y
Gerencia, 2006.
En la Tabla 6. Se puede apreciar las resistencias mínimas a la compresión requeridas

según tipo de unidad. Para la presente investigación, se desarrollaron ensayos en pilas
buscando el valor de 120 kg/cm2. Asimismo, en la presente Tabla no solo se
encuentran resultados de compresión de pilas de unidades, sino también para
muretes. Empezando por el ladrillo tipo King Kong artesanal con 5.1 Kg/cm2 hasta
el concreto bloque Tipo P con 10.9 kg/cm2 de resistencia a fuerzas cortantes.
38
3.2.5 NTP 399.601 (2015): Ladrillos de concreto. Requisitos
En la presente Norma Técnica se mencionan los parámetros que debe cumplir una
determinada unidad de albañilería, en lo que respecta a los requisitos físicos como
pruebas dimensionales. Además, se menciona la clasificación que tienen los ladrillos
de concreto, siendo estos los tipos 24, 17, 14 y 10. Por otro lado, se hace mención a
los componentes y materiales que debe tener como mínimo un ladrillo para su
elaboración.
3.2.6 NTP 399.605 (2013): Método de ensayo para la determinación de la resistencia

en compresión de prismas de albañilería
En esta Norma se indica precisamente lo que se debe de seguir para una correcta
ejecución del ensayo de compresión en pilas de unidades de albañilería. Se detalla la
forma del asentado, el proceso de curado, lo días de secado y sobre todo las
condiciones en las que debe estar las pilas previo al ensayo. Es importante mencionar
que se debe refrentar con anticipación tanto la cara superior como la cara inferior de
las pilas, ya que esto ayudará a distribuir mejor las cargas axiales generadas por el
equipo de prensa.
3.2.7 NTP 399.621 (2004): Método de ensayo de compresión diagonal en muretes de

albañilería
En esta Norma Técnica se explica la manera correcta de realizar el ensayo de corte
en muretes o conocido también como compresión diagonal de muretes. Asimismo,
se menciona las condiciones en las que debe estar el espécimen antes de ser sometido
a esfuerzos de corte. Se presentan ciertos cálculos que es necesario tenerlos en cuenta
para la obtención final del esfuerzo soportado por el murete.
3.2.8 ASTM E4 (2004): Calibración de equipo para corte en murete

Para la validación de resultados producto de la compresión diagonal de los muretes,
es importante que el equipo empleado tenga una calibración adecuada. Para este caso,
la ASTM E4 indica las condiciones mínimas que deben cumplir los equipos para
obtener una menor desviación de resultados.
39
3.2.9 ASTM C1611 (2018): Standard Test Method for Slump Flow of Self-
Consolidating Concrete.
En la presente Norma se menciona el proceso a seguir para la ejecución y medición
del ensayo de Slump o también conocido como prueba de revenimiento. Además, se
precisa las condiciones y características que deben cumplir los equipos y
herramientas como son el cono de Abrams, la varilla de acero con punta redondeada
y la fuente de apoyo.
3.2.10 ASTM C 138 (2014): Método de ensayo normalizado para el peso unitario,
rendimiento y contenido de aire del concreto
En este apartado de la Norma se presenta los pasos a seguir para determinar el peso
unitario del concreto juntamente con el rendimiento, así como también del contenido
de aire. Se menciona que se utilizará una olla de rendimiento que será escogida de
acuerdo al tamaño máximo nominal del agregado grueso. En función al volumen
propio del equipo y el peso registrado se procede a determinar el peso unitario por
metro cúbico de concreto. Para el contenido de aire se sigue el mismo proceso, la
única diferencia es que se adiciona una tapa metálica con un manómetro mediante el
cual se va introduciendo aire en el contenido compactado.
40
3.3 ENSAYOS SEGÚN OBJETIVOS
En la Tabla 7. Se pueden identificar los ensayos que serán desarrollados según los
objetivos específicos planteados. Estos serán aplicados para cada material a
incorporar en la nueva mezcla. Además, la mencionada Tabla contiene una sección
de herramientas necesarias para el correcto desarrollo de cada ensayo, los parámetros
y las dimensiones a medir para compararlas con los valores indicados en las
respectivas normas. Por un lado, para el caso de los agregados se caracterizarán
mediante la aplicación del ensayo granulométrico, teniendo como herramienta
principal a los tamices metálicos. Con esto buscamos identificar el tamaño de granos
y la dispersión del material. Con respaldo de la norma ASTM C-33, se proyecta
obtener resultados de dispersión en los rangos de material pasante 95% - 100% 3/8”
y 10% - 30% N° 50.
Por otro lado, para el concreto en estado fresco y la unidad endurecida, se

desarrollarán ensayos de trabajabilidad, compresión y corte en muretes. Para el caso
del primero, se utilizarán como herramienta principal el cono de Abrams, con esto
buscamos obtener un slump entre el rango de 0” – 2” (Muy seco). Es evidente que,
para la elaboración de las unidades de albañilería, no se debe tener una buena
trabajabilidad del material, ya que de ser muy fluida no podría sostenerse por sí
mismo en cuanto sea extraído del molde metálico el cual es empleado para darle
forma. Para los ensayos de compresión y corte se utilizarán equipos de prensa, los
cuales ayudarán a determinar la resistencia requerida, siendo el rango de posibles
resultados 70 kg/cm2 – 130kg/cm2 y 5.1kg/cm2, respectivamente.
41
Tabla 7: Ensayos a desarrollar
OBJETIVO TIPO ENSAYO HERRAMIENTAS A USAR MEDIR UND NORMA META

Tamicez, horno de secado, balanza, 10% - 30% Pasa N°50
Granulometría Tamaño de granos Porcentaje (%) ASTM C-33
bandeja, cepillo metálico y brocha 95%- 100% Pasa 3/8"
Porcentaje de humedad Balanza y horno de secado. Humedad Porcentaje (%) NTP 339.185 0.5% - 2%
Peso Unitario suelto y
Balanza y olla de rendimiento Peso Unitario Kg/m³ NTP 400.017 1100 kg/m³ - 1700 kg/m³
Ag. Fino y grueso compactado
Balanza, horno, picnometro y molde
Peso específico y %abs - fino Pe y %abs Kg/m³ y % NTP 400.022 Pe > 2300 kg/m³
Caracterización de conico
agregados Peso específico y %abs -
Balanza, horno, canastilla metálica. Pe y %abs Kg/m³ y % NTP 400.021 Pe > 2500 kg/m³
grueso
L>40mm, D=0.01mm -
Dimensional y Resistencia a la Longitud, diametro y
Fibra de coco Balanza, Bernier y regla. mm y Kg/cm2 - 0.03mm y
tracción. Resistencia a la tracción.
Tracción>0.3kg/cm2
Fluorescencia de
Ceniza de cáscara de arroz Análisis químico Reactivos químicos Concentración de silice Porcentaje (%) Sílice>70%
Rayos X
Trabajabilidad Cono de Abrams Slump Pulgadas ASTM C143-78 0" - 1"

Pruebas a la mezcla Estado Fresco
Peso específico Balanza, olla de rendimiento Peso específico kg/m3 NTP 339.046 1700kg/m3 - 2200kg/m3
Dimensional Regla de acero y vernier Dimensiones de la unidad mm NTP 339.604 Máx 3 mm

Pruebas físicas a la Alabeo Regla de acero, escuadra y nivel tubular. Desnivel mm E.070 Máx 4 mm
unidad de -
albañilería Área de vacios Regla de acero, escuadra y nivel tubular. Volumen de vacios Porcentaje (%) E.070 <30%
Cubeta, bandeja, balanza y estufa de
Absorción Porcentaje de absorción Kg NTP 339.604. < 12%
secado
Pruebas mecánicas Compresión en unidades Equipo de prensa Resistencia a la compresión kg/cm2 E.070 Resistencia > 70kg/cm2
a las unidades de
Estado Endurecido Compresión en Pilas Equipo de prensa Resistencia a la compresión kg/cm2 E.070 Resistencia > 35kg/cm2
ladrillo, pilas y
muretes Corte en Muretes Equipo de prensa Resistencia al corte kg/cm2 E.070 Resistencia > 5.1kg/cm2
Fuente: Elaboración propia
42
4. ANÁLISIS TEÓRICO DE PARÁMETROS DE LOS MATERIALES
Para un correcto diseño de mezcla es indispensable contar con ensayos de laboratorio
de los materiales, los cuales nos permitirán identificar sus parámetros que intervendrán
en los cálculos. Para esta primera parte, debido al estado actual que atravesamos, nos
vemos en la necesidad de utilizar datos brindados por otras investigaciones desarrolladas
anteriormente. Con ayuda de los artículos científicos revisados, los mismo que fueron
mencionados y citados en el estado del arte, se desarrollaron tablas de clasificación y
resumen. Es importante señalar que, esto es referencial para nuestras futuras
investigaciones en donde obtendremos los parámetros de diseño acorde a los materiales
que emplearemos.
4.1 Cemento
El peso específico es el parámetro más importante del cemento a considerar para el
diseño de mezcla. Algunos autores mencionaron que este valor fluctúa entre el rango
de 3.09 𝑔/𝑐𝑚3 a 3.15 𝑔/𝑐𝑚3 . En ese sentido, para obtener un parámetro equivalente
se seleccionó el promedio, siendo este de 3.13 𝑔/𝑐𝑚3 como se puede observar en la
Tabla 8.
Tabla 8. Peso específico del Cemento
Investigador (es) Peso específico

Murali, K., Purnachandra, P., Sravan, G., & Varun, K. (2018). 3.15 g/cm³
Chand, S., Nerella, R., & Syed, H. (2020). 3.09 g/cm³
Singh, J., & Sharma, S. (2017). 3.15 g/cm³
Dey, T., Mukharjee, B., Padhi, R., & Patra, R. (2018). 3.13 g/cm³
Jaturapitakkul, C., Makaratat, N., & Rattanashotinunt, C. (2018). 3.15 g/cm³
Promedio 3.13 g/cm³
Nota. El valor mínimo del peso específico del cemento fue de 3.09 𝑔/𝑐𝑚3 ,
perteneciente a la investigación de Chand, S., Nerella, R., & Syed, H. Adaptado de
“Artículos científicos”.

En esta investigación se busca reducir el consumo del cemento, para hacer de las
nuevas unidades de albañilería más sostenibles y amigables con el ambiente. Por esa
razón, se plantea reemplazar la ceniza de cáscara de arroz en rangos de 15% - 20% del
43
total de cemento empleado para el diseño de mezcla. Además, por su alto contenido
de sílice y mismas características en cuanto a sus granos de cemento es un excelente
sustituto parcial. Entonces, para los cálculos solo es necesario conocer el peso
específico al igual que el caso del cemento como se indica en la Tabla 9. Se obtuvieron
diversos valores, los mismos que fueron analizados por los autores referenciados en
esta investigación.
Tabla 9. Peso específico de la ceniza de cáscara de arroz
Investigador (es) Peso específico

Singh, J., & Sharma, S. (2017). 2.30 g/cm³
Murali, K., Purnachandra, P., Sravan, G., & Varun, K. (2018). 2.10 g/cm³
Jaturapitakkul, C., Makaratat, N., & Rattanashotinunt, C. (2018). 2.15 g/cm³
Promedio 2.18 g/cm³
Nota. El promedio de los pesos específicos de tres distintos artículos científicos
equivale a 2.18 𝑔/𝑐𝑚3 . Adaptado de “Artículos científicos”
4.3 Fibra de coco

Al igual que la ceniza de cáscara de arroz, la fibra de coco será un material que
reemplazará parcialmente al cemento en rangos de 3% - 5%. Según los investigadores
mencionados en la Tabla 10. El peso específico de la fibra de coco es 1.19 kg/m³, su
porcentaje de absorción es 1.8, y generalmente las longitudes promedio de las fibras
son de 110 mm y se presentan en diámetros de 0.22 mm.
Tabla 10. Parámetros de la fibra de coco
Características Investigador (es)

Peso específico (kg/m³) 1.19 Kumar, R., & Sunil, J. (2018).
% abs 1.80 Chouw, N., & Wang, W. (2018).
Diámetro de fibra (mm) 0.22
Singh, J., & Sharma, S. (2017).
Longitud promedio (mm) 110
Nota. El peso específico de la fibra se representa en kg/m³, ya que será analizado

juntamente con los agregados gruesos y finos, pero reemplazando un porcentaje del
total de cemento. Adaptado de “Artículos científicos”.
44
4.4 Agregado fino y grueso
De la misma manera que los materiales antes mencionados, se elaboró una tabla
resumen de los parámetros necesarios que se utilizan en un diseño de mezcla propuesto
por el ACI. Para una mejor distribución de datos se disgregaron en dos grupos, siendo
ellos los agregados finos y gruesos, que a su vez se subdividieron en dos semigrupos
denominados RFA (Recycled fine aggregate), NFA (Natural fine aggregate), RCA
(Recycled Coarse aggregate) y NCA (Natural Coarse aggregate). Tal como se muestra
en la Tabla 11. Es importante contar con valores de Peso específico, porcentaje de
absorción (%abs), Modulo de fineza (Mod. Fineza), Peso unitario compactado (Pu
compact.), Peso unitario suelto (Pu suelto), Tamaño máximo de partícula (TMN) y
porcentaje de humedad (%w).
Tabla 11. Parámetros de diseño de los agregados
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

RFA NFA RCA NCA
Peso específico (Kg/m³) 2477.5 2580 2329 2733.33
% abs 7.51 1.78 4.35 0.64
Mod. Fineza 3.4 2.77 6.7 7.2
Pu compact. (Kg/m³) 1655 1438 1622
Pu suelto (Kg/m³) 1492 1325 1473
Tamaño máximo de particula (TMN) (Pulg) 0.19 0.19 0.49 0.49
%w (humedad) - 0.89 0.86 0.94
Nota. Valores necesarios para ingresar a los cálculos de diseño de mezcla propuesto por
El American Concrete Institute. Adaptado de “Artículos científicos”.
Para este caso se recolectaron los siguientes valores correspondientes a los agregados
reciclados y naturales, tanto finos y gruesos.
 Es evidente notar que el peso específico del RFA es menor que el NFA con 2477.5
kg/m³ y 2580 kg/m³, respectivamente.
 Para el caso de los agregados gruesos ocurre lo mismo, el peso específico del RCA
es mucho menor que NCA con valores respectivos de 2329 kg/m³ y 2733.33 kg/m³.
Para ambos casos ocurre esto, porque los agregados reciclados al ser extraídos de
escombros de obras pasadas, pierde su humedad natural.
45
 Lo antes mencionado queda comprobado con el parámetro del porcentaje de
absorción que se muestra en la Tabla 7. Los agregados reciclados al tener menor
humedad, tienden a ser materiales con mucha capacidad de absorber el agua. Es un
factor a considerar para el diseño de mezcla, ya que esto nos generaría un posible
aumento de agua. Por otro lado, podría ser un factor favorable, ya que, para la
elaboración de unidades de albañilería, es necesario un slump mínimo.
 Para el caso del módulo de fineza del agregado fino, se puede observar en la Tabla
7. que el de tipo reciclado es mayor que el de tipo natural, siendo el caso totalmente
contrario para los agregados gruesos.
 El RCA tiene un peso unitario compactado mucho menor que el NCA y lo mismo
ocurre con el peso unitario suelto.
 El TMN de ambos agregados son el mismo, pero en %w el RCA es menor que el
NCA.
4.5 Tabla resumen de parámetros de materiales

A manera de compilación de datos, se elaboró la Tabla 12. en donde se puede visualizar
los parámetros anteriormente trabajados. Para el caso del diseño de mezcla se utilizará
la resistencia base de 130 kg/cm² indicado por la norma E.070, con un slump de 1 plg y
Pe de 3.13 kg/m³. Para los otros materiales se pueden identificar sus respectivos pesos
unitarios sueltos, compactados, pesos específicos, módulos de fineza, TMN, %abs y
%w. Por ejemplo, para el caso del RCA se tiene 1325 kg/m³, 1438 kg/m³, 2329 kg/m³,
6.7, 0.5 plg, 4.35% y 0.86% respectivamente.
Tabla 12. Parámetros de materiales a utilizar en el Diseño de Mezcla

AGREGADOS Cemento RA CF NFA NCA RFA RCA Agua
Fć (Kg/cm2) 130 - - - - - - -
Slump (Plg) 1 - - - - - - -
Perfil - - - - Angular - Angular -
Peso unitario suelto (kg/m3) - - - 1492 1473 - 1325 -
Peso unitario compactado (Kg/m3) - - - 1655 1622 - 1438 -
Pe (kg/m3) 3.13* 2.18* 1.19 2580 2733 2478 2329 1000
Modulo de fineza - - - 2.77 7.2 3.00 6.7 -
TMN (Tamaño máximo nominal) Plg - - - 0.19 0.375 0.19 0.375 -
% abs - 21.8% 180.00% 1.78% 0.64% 7.51% 4.35% -
% w (humedad) - 0 0 0.89% 0.94% 0.79% 0.86% -
*Nota. El peso específico del cemento y ceniza de cáscara de arroz (RA) tienen por unidades
g/cm³.
46
5. DISEÑO DE MEZCLA
En este capítulo se desarrollará la metodología de diseño de mezcla, mediante el detallado
de los pasos seguidos para la propuesta y, finalmente, se presentará la dosificación de
materiales para la nueva mezcla de ladrillo King Kong.
5.1 Metodología
5.1.1 Método ACI
Actualmente, existen varios métodos para el diseño de mezcla como son Fuller,
Walker, módulo de finura y el más aplicativo e interactivo, Método ACI. En la
presente investigación se utilizó este último, con algunas variantes para una mejor
aplicación según nuestra propuesta de diseño de mezcla para ladrillos de concreto
tipo King Kong. Teniendo como base los parámetros obtenidos en laboratorio los
cuales fueron peso específico (Pe) y porcentaje de absorción de la fibra de coco. Peso
unitario suelto, peso unitario compactado, peso específico, módulo de fineza, tamaño
máximo nominal (TMN), porcentaje de absorción y porcentaje de humedad de los
agregados gruesos, finos y de la ceniza de cáscara de arroz. A continuación, se
detallan los pasos de la nueva propuesta:
Paso 1: Se utilizó el segundo método, para este caso no se tuvieron valores históricos
de ensayos previos. Por eso se sumó 70 kg/cm2 a la resistencia requerida, que para
este casó fue de 130 kg/cm2.
Paso 2: Con ayuda del tamaño máximo nominal del agregado grueso se procede a
identificar el aire atrapado, con ayuda de una tabla propuesta por el ACI.
Paso 3: Con los valores de TMN del agregado grueso y el asentamiento requerido,
se procede a identificar en una tabla, el valor del contenido de agua para un metro
cúbico de concreto.
Paso 4: Con la resistencia de diseño se tabulan las posibles relaciones de agua y

cemento que será usando en los pasos siguientes.
Paso 5: Con la relación indicada en el paso 4, se calcula la cantidad de cemento en

Kg, además, para nuestra propuesta de diseño, se requiere de una variante. Según los
porcentajes de fibra de coco y ceniza de cáscara de arroz a reemplazar del cemento,
se obtienen los respectivos pesos de estos materiales.
47
Paso 6: Los valores de módulo de fineza del agregado fino y el TMN del agregado
grueso, ayudan a obtener el parámetro b/bo, el cual es multiplicado por el peso seco
compactado del agregado grueso. Con esta operación identificamos la cantidad de
este material en kg.
Paso 7: En esta parte del diseño es necesario obtener los volúmenes absolutos de
cada material incorporado en la mezcla, en donde interviene tanto la fibra y la ceniza.
Con ayuda del peso específico, se logra completar esta tabla de control.
Paso 8: Mediante una simple diferencia de volúmenes en función a la unidad, se

obtiene como resultado la cantidad necesaria para el agregado fino en kg.
Paso 9: Para fines de orden, se presenta un diseño previo en estado seco.
Paso 10: Es importante corregir la humedad de los agregados e identificar el aporte

de agua que estos presentan en estado natural, es por eso que con ayuda del porcentaje
de humedad se obtienen cantidades corregidas de agregados fino, grueso y fibra.
Paso 11: En esta parte del diseño, es prescindible calcular la cantidad de agua que
absorberán los agregados tanto finos como gruesos para calcular la cantidad final de
agua en L.
Paso 12: Con los cálculos previos, se concluye que la cantidad de agua en la mayoría
de los casos aumenta. Siendo el caso contrario donde se tengan agregados con
bastante porcentaje de humedad.
Paso 13: Finalmente, se realiza el proporcionamiento de los materiales utilizados

para el diseño de mezcla. Generalmente se presenta en peso y volumen.
5.2 Propuesta de diseño y dosificación

Con los parámetros de materiales recopilados de otras investigaciones tal como se
muestra en el capítulo anterior, se propusieron siete distintos diseños de mezcla, siendo
el primero un diseño tradicional presente en el sector construcción para la elaboración
de la unidad de albañilería de tipo King Kong de concreto. El segundo, es un diseño 0
donde se muestra la dosificación del concreto elaborado solo con agregados reciclados.
Mientras que los demás, presentan reemplazos parciales del cemento por la ceniza de
cáscara de arroz y la fibra de coco. En la Tabla 13. Se puede diferenciar las
nomenclaturas utilizadas para presentar los tipos de diseño de mezcla.
48
Tabla 13. Nomenclatura utilizada para los tipos de diseño de mezcla
Nomenclatura utilizada
NCA Agregado grueso natural
RCA Agregado grueso reciclado
NFA Agregado fino natural
RFA Agregado fino reciclado
RA Ceniza de cascara de arroz
CF Fibra de coco
C Cemento
Como se observa en la Tabla 14. Se cuenta con 4 diseños de mezcla en los cuales se presentan
distintos porcentajes de uso de materiales. Con esto se busca identificar y comparar cual de
todos los diseños presenta mejor comportamiento ante cargas externas, tales como
compresión y corte. El diseño tradicional será desarrollado bajo condiciones naturales en
términos de los agregados. Por un lado, en el Diseño 0 demuestra que todos los agregados
son del tipo reciclado. Por otro lado, en los diseños 1, 2 y 3 se muestran la incorporación de
los nuevos materiales propuestos por esta investigación, siendo estos la fibra de coco (CF) y
ceniza de cáscara de arroz (RA). Además, como se puede notar en la mencionada tabla, el
porcentaje del cemento disminuye, ya que esa es la esencia de esta investigación, proponer
un nuevo producto que sea sostenible, con buenas características técnicas y económico.
Tabla 14. Tipos de Diseño de mezcla según Porcentajes de materiales a utilizar
Diseño tradicional: NCA 100% + NFA 100% + C 100%

Diseño 0: RCA 100% + RFA 100% + C 100%
Diseño 1: RCA 100% + RFA 100% + RA 15% + CF 3% + C 82%
Diseño 2: RCA 100% + RFA 100% + RA 20% + CF 2% + C 78%
Diseño 3: RCA 100% + RFA 100% + RA 20% + CF 1.5% + C 78.5%
Fuente: Elaboración propio
49
En la Tabla 15. Se aprecia los respectivos pesos por metro cubico de cada material a
incorporar según el diseño anteriormente propuesto. Por ejemplo, para el Diseño 1 se tienen
los siguientes valores: Cemento 278.3 kg, Ceniza de cáscara de arroz 50.9 kg, Fibra de coco
10.2 kg, Agregado fino reciclado 926.8 kg, agregado grueso reciclado 638.2 kg y agua 318.8
litros.
En la Tabla 16. Se presenta las propuestas por volumen siendo los materiales medidos en
pies cúbicos. Por ejemplo, para el Diseño 1 se obtuvo Cemento 1 unidad de volumen, ceniza
de cáscara de arroz 0.18, fibra de coco 0.04, agregado fino reciclado 3.3, agregado grueso
reciclado 2.3 y 39.9 litros de agua.
Tabla 15. Dosificación de materiales en peso según diseño de mezcla
Ceniza de Agr. Agr. Agr.

Fibra de Agr. Fino
Tipo de mezcla Cemento (kg) cáscara de Fino N Grueso N Grueso R Agua (l)
coco (kg) R (kg)
arroz (kg) (kg) (kg) (kg)
Diseño tradicional 339.3 - - 1025.9 - 720.4 - 214.0
Diseño 0 339.3 - - - 958.1 - 638.2 293.7
Diseño 1 278.3 50.9 10.2 - 926.8 - 638.2 318.8
Diseño 2 264.7 67.9 6.8 - 925.3 - 638.2 318.6
Diseño 3 266.4 67.9 5.1 - 927.5 - 638.2 316.5
Tabla 16. Dosificación de materiales en volumen según diseño de mezcla
Ceniza de Agr. Agr. Agr.

Fibra de Agr. Fino
Tipo de mezcla Cemento cáscara de Fino N Grueso N Grueso R Agua (l)
coco (ft³) R (ft³)
arroz (ft³) (ft³) (ft³) (ft³)
Diseño tradicional 1.0 - - 3.0 - 2.1 - 26.8
Diseño 0 1.0 - - - 2.8 - 1.9 36.8
Diseño 1 1.0 0.18 0.04 - 3.3 - 2.3 39.9
Diseño 2 1.0 0.26 0.03 - 3.5 - 2.4 39.9
Diseño 3 1.0 0.25 0.02 - 3.5 - 2.4 39.6
50
5.3 Diseño propuesto
En esta sección de la investigación se desarrollará el diseño de mezcla propuesto en base a
datos y parámetros analizados en laboratorio. Tal como se puede observar en la Tabla 17 los
valores que tuvieron cierto cambio respecto al resumen de parámetros anterior, fueron el
peso unitario suelto, compactado y peso específico tanto para el agregado grueso reciclado
y fino.
Tabla 17. Parámetros analizados para el diseño de mezcla
AGREGADOS Cemento RA CF RFA RCA Agua
Fć (Kg/cm2) 130 - - - - -
Slump (Pulg) 1 - - - - -
Perfil - - - - Angular -
Peso unitario suelto (kg/m3) - - - 1453 1605 -
Peso unitario compactado (Kg/m3) - - - 1153 1410 -
Pe (kg/m3) 3.15* 2.18* 1.25 2600 2660 1000
Modulo de fineza - - - 1.28 4.36 -
TMN (Tamaño máximo nominal) Pulg - - - 0.049 0.38 -
% abs - 26.5 135 6.7 5.2 -
% w (humedad) - 0.00 0.00 0.9 0.7 -
*Nota. El peso específico del cemento y ceniza de cáscara de arroz (RA) tienen por
unidades g/cm³. Fuente: Elaboración propia
Primeramente, con el diseño de resistencia base de 130 kg/cm² reemplazado en el método

B, que indica que no se tiene registro de probetas, se calculó la resistencia de diseño siendo
este de 200 kg/cm².
Como segundo paso, para el caso del contenido de aire se utilizó 3%, ya que el Tamaño
máximo nominal del agregado grueso fue de 3/8”. Como se observa en la Tabla 18 la
relación directa del TMN y el contenido de aire.
Tabla 18. Consideración del aire atrapado
Contenido de aire atrapado
Tamaño máximo nominal del
Aire atrapado
agregado grueso
3/8" 3.0%
1/2" 2.5%
3/4" 2.0%
1" 1.5%
1 1/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
4" 0.2%
Nota: Relación del TMN del agregado grueso y el aire atrapado. Adaptado
de Diseño de mezcla ACI, por ACI, 2002.
51
En tercer lugar, con un TMN del agregado grueso de 3/8” y un asentamiento 1” a 2” sin aire
incorporado se tiene 207 l/m3 para el diseño de mezcla tal como se especifica en la Tabla
19.
Tabla 19. Volumen unitario de agua

Agua en l/m³, para los tamaños máx. nominales de agregado grueso y
consistencia indicada
Asentamiento 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 -
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 -
Nota: Relación del TMN del agregado grueso y el aire atrapado. Adaptado de Diseño
de mezcla ACI, por ACI, 2002.
Para el cálculo de la relación agua – cemento es necesario presentar la resistencia de diseño,

y a su vez depende del estado del concreto con o sin aire incorporado. Para este caso la
resistencia fue de 200kg/cm² que se relaciona con un valor de 0.61 de a/c. Como se puede
observar en la Tabla 20 mientras mayor sea la resistencia menor será la relación de a/c.
Tabla 20. Relación agua/cemento por resistencia

Relación agua/cemento por resistencia
Fć Relación agua/cemento en peso
Concretos sin aire Concretos con aire
(kg/cm2)
incorporado incorporado
150 0.80 0.71
200 0.70 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43 -
450 0.38 -
Nota: Relación de agua - cemento de 0.61 para una resistencia de
200 kg/cm². Adaptado de Diseño de mezcla ACI, por ACI, 2002.
52
Como siguiente paso, se procede a calcular el contenido del cemento y esto depende
directamente de las proporciones de diseño anteriormente presentadas en la Tabla 12. Para
este caso se tuvo 67.87 kg de ceniza de cáscara de arroz, 5.09 kg de fibra de coco y 266.39
kg de cemento. El nuevo factor C (cemento) equivale a 6.27 bls. Para el cálculo del peso de
los agregados, se procede con el agregado grueso que depende de la Tabla 21, que está
relacionado directamente con el módulo de fineza del agregado fino, para valores que se
encuentren en el intervalo de los rangos mencionados en dicha tabla, lo que corresponde el
hacer cálculos de interpolación. Para este caso se consideró el valor mínimo de 0.5 como
factor b/bo.
Tabla 21. Cálculo del peso del agregado grueso
Módulo de fineza del agregado fino (b/bo)
TMN del
2.40 2.60 2.80 3.00
agregado grueso
3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" A 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
Nota: El cálculo del factor b/bo depende del TMN del agregado grueso y el módulo de
fineza del agregado fino. Adaptado de Diseño de mezcla ACI, por ACI, 2002.
Para el cálculo del agregado fino es necesario calcular el volumen de cada material antes
determinado, para ello haremos uso del peso específico de cada uno. Para el caso del cemento
se obtuvo un valor de 0.085m³, para la ceniza de cáscara de arroz 0.031m³, fibra de coco
0.004m³, agua 0.207m³, aire 0.030m³, agregado grueso 0.265m³ y finalmente por diferencia
de volúmenes se obtiene el agregado fino 0.378m³. Para obtener su respectivo peso, basta
multiplicarlo por su peso específico, teniendo así un valor de 983.30kg. Mientras que para
el caso de los demás materiales se obtuvieron lo indicado en la Tabla 22.
Tabla 22.Presentación del diseño en estado seco
Cemento 266.39 kg
Ceniza 67.87 kg
Fibra 5.09 kg
Agua 207.00 L
Agr. Grueso 705.00 kg
Agr. Fino 983.30 kg
53
Para contar con un diseño preciso, es necesario corregir por humedad los agregados que se
están empleando en la presente mezcla. En ese sentido, se procede a utilizar el porcentaje de
humedad como un indicador de cantidad de agua que posee el material en su interior y el
porcentaje de absorción como indicar de la cantidad de agua que puede acumular en su
interior antes de su saturación total. Los datos obtenidos se pueden observar en la Tabla 23,
en donde se aprecia que para la fibra de coco también se debe corregir con un -6.87 L,
haciendo un total de -114.35 L.
Tabla 23. Aporte de agua a la mezcla
Agr. Fino -57.54 L
Agr. Grueso -31.95 L
Ceniza -17.99 L
Fibra de coco -6.87 L
El agua efectiva final sería la resta del agua requerida y el aporte de los materiales, pero
como es este caso los valores son negativos se procede a sumarlos, obteniendo un valor final
de 321.35 L. Finalmente, se procedió a elaborar las tablas de diseño de mezcla por peso y
volumen, cabe señalar que el mismo procedimiento se siguió para el resto de diseños
mostrados. En la Tabla 24 se puede observar el proporcionamiento de cada uno de las
mezclas analizadas, en función a sus pesos por metro cúbico.
Tabla 24.Diseño de mezcla en peso

Ceniza de
Cemento Fibra de Agr. Fino R Agr. Grueso
Tipo de mezcla cáscara de Agua (L)
(kg) coco (kg) (kg) R (kg)
arroz (kg)
Diseño 0 339.34 0.00 0.00 1023.74 709.94 375.86
Diseño 1 278.26 50.90 10.18 991.99 709.94 323.71
Diseño 2 264.69 67.87 6.79 990.00 709.94 328.28
Diseño 3 266.39 67.87 5.09 992.15 709.94 321.35
En la Tabla 25 se aprecia el proporcionamiento de los materiales por volumen, teniendo

variantes según el porcentaje parcial de cemento empleado en cada diseño.
Tabla 25.Diseño de mezcla en volumen
Ceniza de
Fibra de Agr. Fino R Agr. Grueso
Tipo de mezcla Cemento cáscara de Agua (L)
coco (ft³) (ft³) R (ft³)
arroz (ft³)
Diseño 0 1.00 0.00 0.00 3.02 2.09 47.07
Diseño 1 1.00 0.18 0.04 3.56 2.55 40.54
Diseño 2 1.00 0.26 0.03 3.74 2.68 41.11
Diseño 3 1.00 0.25 0.02 3.72 2.67 40.25
54
En la Figura 7 se puede evidenciar que para el diseño de mezcla 0, es decir aquel que presenta
100% de agregados reciclados y 100% de cemento, es necesario utilizar mayor cantidad de
agua equivalente a 375.86 L, mientras que para el diseño 3 en donde se han realizado
reemplazos parciales del cemento por la fibra de coco y ceniza de cáscara de arroz, el agua
disminuye a 321.35 L.
Figura 7. Consumo de agua y cemento por cada diseño de mezcla propuesto

En la Figura 8 se puede apreciar que la cantidad de cemento utilizado para cada diseño de
mezcla, esto obedece a la propuesta de reemplazo presentada en la Tabla 12. Para el caso del
Diseño 3, se utiliza 266.39 kg por metro cúbico de concreto.
Figura 8. Consumo de agua y cemento por cada diseño de mezcla propuesto

55
6. ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES
Para la continuidad de la investigación es necesario identificar las características más
importantes de los materiales que se involucran directamente con los diseños de mezcla. En
ese sentido, desarrollaremos los ensayos correspondientes indicados por la Norma.
6.1 Ensayo de granulometría

Por un lado, en este sub capítulo se detallará el análisis de escombros adquiridos en
Cieneguilla, Lima para saber la granulometría que se obtiene después de pasar por la
máquina trituradora de los cuales se subdivido en resultados de agregados gruesos y finos.
Por otro lado, se analizarán los agregados a utilizar en las mezclas que son el confitillo y la
arena fina. Para la ejecución correcta de este ensayo, es necesario utilizar la ASTM C33 (sf)
en la cual se detallan los equipos necesarios, el procedimiento, la cantidad de muestra a
utilizar, los cálculos, reportes y correcciones por desviación.
6.1.1 Equipos y materiales

 Tamices: Para el ensayo de granulometría de agregados gruesos se consideran los
siguientes tamices 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 𝟑⁄”, N°4, N°8 y N°10. En cambio, para el
𝟖
ensayo granulométrico de agregados finos se utilizan los tamices de ½”, 𝟑⁄”, N°4,
𝟖
N°8 y N°16, N°30, N°50, N°100, N°200 y fondo.
Figura 9. Fotografía de los números de mayas utilizados en los ensayos de laboratorio

56
 Balanza digital o de precisión: con ella se halló la masa de los cuerpos
Figura 10. Balanza de precisión

 Recipientes de aluminio:
Figura 11. Recipientes de aluminio

 Muestra de los agregados gruesos y finos, obtenidos a partir del chancado de
concreto reciclado:
Figura 12. Muestra del agregado fino Figura 13. Muestra del agregado grueso
Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia
57
6.1.2 Muestra
La extracción de la muestra se obtuvo de las instalaciones de MP RECICLA SAC, ubicado en Cieneguilla - Lima. Es una empresa que
se encarga de producir productos sostenibles con residuos de construcción. Para la investigación se analizaron escombros de grandes
tamaños, los cuales se tuvieron que triturar para obtener “los agregados gruesos, finos, el confitillo y la arena fina”, como se observa en
la figura 14.
Figura 14. Muestra de escombros de construcciones

58
6.1.3 Análisis granulométrico del agregado grueso reciclado
La cantidad de agregado reciclado utilizado, después de la trituración de escombros,
fue de 1150.00 g en estado húmedo y 1131.20 g en estado seco. Al realizar el
procedimiento granulométrico, se obtuvieron los siguientes resultados de material
retenido en (gramos y porcentaje), y el porcentaje acumulado del material retenido y
pasante como se muestra en la Tabla 26.
Tabla 26. Distribución granulométrica del agregado grueso reciclado.
ABERTURA MATERIAL RETENIDO % ACUMULADOS

MALLAS
(mm) (g) (%) Retenido Pasa
2" 50.00 0.00 0.00 0.00 100.00

1 1/2" 37.50 0.0 0.00 0.00 100.00
1" 24.50 0.0 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.05 238.6 21.1 21.1 78.9
1/2" 12.50 400.8 35.4 56.5 43.5
3/8" 9.53 225.2 19.9 76.4 23.6
Nº 4 4.76 266.0 23.5 99.9 0.1
Nº 8 2.38 0.0 0.0 99.9 0.1
Nº 10 2.00 0.0 0.0 99.9 0.1
FONDO -- 0.6 0.1 100.0 0.0
Por un lado, en la tabla se puede identificar el número de mallas que se utilizó para la
ejecución de este ensayo, así como también la distribución de sus granos en función a sus
tamaños. En primera instancia se identificaron los pesos del agregado retenido en cada tamiz
y con ello se calculó los porcentajes correspondientes a pasante y retenido. Asimismo, como
se puede observar que desde el tamiz 2” hasta el 1” no se obtuvieron porcentajes retenidos,
ya que el agregado grueso reciclado pasó por un previo proceso de trituración.
Por otro lado, el porcentaje de humedad (%w) fue de 1.7% y en tamaño máximo nominal
(TMN) es ¾”. A continuación, en la figura 15 se presenta la curva granulométrica de los
resultados obtenidos a partir del ensayo.
59
Figura 15. Curva granulométrica de agregado grueso reciclado
6.1.4 Análisis granulométrico de agregado fino reciclado

La cantidad de agregado reciclado utilizado, después de la trituración de escombros,
fue de 637.4 g en estado húmedo y 624.5 g en estado seco. Al realizar el
procedimiento granulométrico, se obtuvieron los siguientes resultados de material
retenido en (gramos y porcentaje), y el porcentaje acumulado del material retenido y
pasante como se muestra en la Tabla 27.
Tabla 27.Distribución granulométrica del agregado fino reciclado.

MALLAS
1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100.00

3/8" 9.50 0.0 0.00 0.00 100.00
Nº4 4.76 151.7 24.30 24.30 75.70
Nº8 2.38 115.7 18.5 42.8 57.2
Nº 16 1.19 131.4 21.0 63.8 36.2
Nº 30 0.60 88.5 14.2 78.0 22.0
Nº 50 0.30 53.3 8.5 86.5 13.5
Nº 100 0.15 35.5 5.7 92.2 7.8
Nº 200 0.08 0.0 0.0 92.2 7.8
FONDO -- 48.5 7.8 100.0 0.0
Fuente: elaboración propia.
60
se puede observar que el mayor porcentaje de material retenido es 24.3 % que representa a
la malla N° 4 con un peso de 151.7g. Además, el menor porcentaje de material retenido es
en la malla N°100 con 5.7%.
Por otro lado, el porcentaje de humedad (%w) fue de 2.1% y el módulo de fineza (MF) es
3.88. A continuación, en la figura 16 se presenta la curva granulométrica de los resultados
obtenidos a partir del ensayo.
Figura 16. Curva granulométrica de agregado fino reciclado

6.1.5 Análisis granulométrico del confitillo reciclado

Para la elaboración del diseño de mezcla se analizó el confitillo que paso por el
procedimiento de trituración y tamizado. El peso analizado en estado húmedo fue
745.6 g en estado seco de 740.6 g. Al realizar el procedimiento granulométrico, se
obtuvieron los siguientes resultados de material retenido en (gramos y porcentaje), y
el porcentaje acumulado del material retenido y pasante como se muestra en la Tabla
28.
61
Tabla 28.Distribución granulométrica del confitillo reciclado.
ABERTURA MATERIAL RETENIDO % ACUMULADOS ESPECIFICACIONES

MALLAS
(mm) (g) (%) Retenido Pasa HUSO #9
1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100.00

3/8" 9.50 0.9 0.11 0.11 99.89 100
Nº4 4.76 137.9 18.60 18.71 81.29 85-100
Nº8 2.38 355.8 48.0 66.7 33.3 10-40
Nº 16 1.19 116.7 15.8 82.5 17.5 0-10
Nº 30 0.60 29.1 3.9 86.4 13.6 --
Nº 50 0.30 15.4 2.1 88.5 11.5 0-5
Nº 100 0.15 33.1 4.5 93.0 7.0

Nº 200 0.08 0.0 0.0 93.0 7.0
FONDO -- 48.5 6.5 99.5 0.5
Nota. Porcentajes acumulados y pasantes del confitillo reciclado, fuente elaboración

propia.
se puede observar que el mayor porcentaje de material retenido es 48 % que representa a la
malla N° 8 con un peso de 355.8 g. Además, el menor porcentaje de material retenido es en
la malla 3/8” con un peso de 0.9 g que representa el 0.11%.
Por otro lado, el porcentaje de humedad (%w) fue de 0.7%, el módulo de fineza (MF) de
4.36 y tamaño máximo nominal (TMN) de 0.38”. A continuación, en la figura 17 se presenta
la curva granulométrica de los resultados obtenidos a partir del ensayo.
62
Figura 17. Curva granulométrica del confitillo reciclado para la elaboración de los diseños
de mezcla
6.1.6 Análisis granulométrico de la arena fina reciclada
Para la elaboración del diseño de mezcla se analizó la arena fina que paso por el
procedimiento de trituración y tamizado. El peso analizado en estado húmedo fue
342.6 g en estado seco de 335.5 g. Al realizar el procedimiento granulométrico, se
obtuvieron los siguientes resultados de material retenido en (gramos y porcentaje), y
el porcentaje acumulado del material retenido y pasante indicado en la Tabla 29.
Tabla 29.Distribución granulométrica de la arena fina reciclada.

MALLAS
1/2" 12.50 0.00 0.00 0.00 100.00

3/8" 9.50 0.0 0.00 0.00 100.00
Nº4 4.76 0.0 0.00 0.00 100.00
Nº8 2.38 0.0 0.00 0.00 100.00
Nº 16 1.19 0.3 0.10 0.10 99.90
Nº 30 0.60 18.1 5.40 5.50 94.50
Nº 50 0.30 127.0 37.90 43.40 56.60
Nº 100 0.15 118.2 35.20 78.60 21.40
Nº 200 0.08 0.0 0.00 78.60 21.40
FONDO -- 48.5 14.50 93.10 6.90
Fuente: elaboración propia.
63
se puede observar que el mayor porcentaje de material retenido es 37.9 % que representa a
la malla N° 50 con un peso de 127 g. Además, el menor porcentaje de material retenido es
en la malla N° 16 con un peso de 0.3 g que representa el 0.10%.
Por otro lado, el porcentaje de humedad (%w) fue de 2.1%, el módulo de fineza (MF) es
1.28 y tamaño máximo nominal (TMN) de 0.049”. A continuación, en la figura 18 se
presenta la curva granulométrica de los resultados obtenidos a partir del ensayo.
Figura 18. Curva granulométrica de la arena fina reciclada

64
6.2 Peso específico y absorción
Primero, el peso específico determina la calidad del material, es decir, si el agregado tiene
valores elevados corresponde a materiales de buen comportamiento y si el peso es bajo indica
que es un material absorbente que puede resultar ser débil. Por lo general, los agregados
tienen un peso específico que fluctúa entre 2.3 a 3.0 kg/m3. El procedimiento se realizó de
acuerdo la NTP 400.021 (2002) para agregados gruesos y NTP 400.022 (2013) para
agregados finos.
Segundo, la absorción es la capacidad que tienen los agregados de atrapar las moléculas de
agua en sus poros, producido por la capilaridad. Su influencia radica en el aporte de agua al
concreto haciendo variar las propiedades importantes como resistencia y trabajabilidad
(Huincho, 2011). El procedimiento se realizó de acuerdo la NTP 400.021 (2002) para
agregados gruesos y NTP 400.022 (2013) para agregados finos.
6.2.1 Equipos, materiales y herramientas

- Muestra representativa del agregado
- Balanza con sensibilidad de 0.5 gramo
- Horno o Estufa
- Picnómetro
- Molde cónico
- Cesta con malla de alambre
- Cucharon metálico
- Depósito de agua
- Bandejas metálicas
6.2.2 Procedimiento
Para agregado grueso: Primero, se cuartea una muestra del agregado, se procede a lavar hasta
que los agregados se encuentren sin nada de materiales finos y el agua este trasparente.
Segundo, se sumerge en el agua por 24 horas a temperatura ambiente. Tercero, culminado
las 24 horas se extrae la muestra para eliminar el agua superficial con ayuda de paños
absorbentes. Se procede a pesar la muestra que se encuentra en estado saturado
superficialmente seco. Cuarto, se calibra la balanza con la cesta de malla de alambre, se
65
coloca la muestra y se halla el peso sumergido en el agua. Quinto, se extrae la muestra para
llevar al horno y secar a temperaturas de 100 ±5 °C. Por último, se extrae del horno y se deja
enfriar a temperatura ambiente para finalmente pesar el agregado y obtener el peso seco.
Para agregado fino: Primero, se cuartea una muestra del agregado, se procede a saturarla y
se deja sumergida durante 24 horas. Segundo, pasada las 24 horas se procede a decantar
evitando que se pierdan los agregados finos. Tercero, se coloca sobre una bandeja y se deja
secar a temperatura ambiente. Cuarto, una vez secado se procede a llenar el molde cónico en
la cual se apisona ligeramente con 25 golpes. Quinto, se levanta con cuidado el cono en
forma vertical y si la muestra se desmorona, nos indica que ya alcanzo la condición de
superficie seca. Sexto, se procede a meter la muestra en el picnómetro, se añade agua hasta
el 90 por ciento, se rueda el picnómetro para eliminar el aire, se deja con agua enrasada, se
deja reposar y se determina el peso total. Por último, se hecha la muestra del picnómetro a
un recipiente, se mete al horno a temperaturas de 100 ±5 °C y se determina su peso seco.
6.2.3 Resultados del agregado grueso y fino reciclado

Después de realizar los procedimientos correspondientes se obtienen los siguientes
resultados como se indica en la Tabla 30.
Tabla 30.Peso específico y porcentaje de absorción del agregado grueso y fino reciclado
MUESTRA Nº M-1 M-2 PROMEDIO
Peso específico g/cc 2.67 2.65 2.66

Agregado grueso
reciclado
Absorción de agua % 5.45 4.95 5.20
Peso específico g/cc 2.60 2.60 2.60

Agregado fino reciclado
Absorción de agua % 6.95 6.45 6.70
6.3 Peso unitario

Es el peso que alcanza un determinado volumen unitario y de acuerdo a su consolidación se
clasifican en peso unitario suelto y compactado. Estos valores indican cuan ligero o pesado
son los agregados. El procedimiento se realizó de acuerdo la NTP 400.017 (2011) para
agregados gruesos y finos.
66
6.3.1 Equipos, materiales y herramientas
- Muestra del agregado
- Balanza con sensibilidad de 0.05 kg
- Molde cilíndrico
- Varilla compactada de 5/8” y de 60 cm de largo
6.3.2 Procedimiento
Para peso unitario suelto: Primero, se cuartea la mezcla y se toma dos de las cuatro partes.
Segundo, se mezcla el espécimen a ensayar y se procede a tarar el recipiente cilíndrico.
Tercero, se coloca el agregado a una altura no mayor de 5 cm del recipiente, hasta llenarlo
por completo. Finalmente, se enrasa el exceso con la varilla de acero y se pesa el recipiente
con la muestra.
Para peso unitario compactado: Primero, se cuartea la mezcla y se toma dos de las cuatro
partes. Segundo, se mezcla el espécimen a ensayar y se procede a tarar el recipiente
cilíndrico. Tercero, se coloca el agregado dividiendo la altura del cilindro en 3 para
compactar cada capa con la ayuda de acero de 3/8” y dando 25 golpes en forma helicoidal.
Finalmente, se enrasa el exceso con la varilla de acero y se pesa el recipiente con la muestra.

resultados: Los resultados de los agregados gruesos (confitillo reciclado) se muestran en la
Tabla 31 y 32 de los pesos unitarios sueltos y compactados respectivamente.
Tabla 31. Peso unitario suelto del agregado grueso reciclado
MUESTRA Nº M-1 M-2 M-3
Peso de la Muestra + Molde g 6784 6801 6792
Peso del Molde g 2363 2363 2363
Peso de la Muestra (1 - 2) g 4421 4438 4429
Volumen del Molde cc 2760 2760 2760
Peso Unitario Suelto de la Muestra g/cc 1.602 1.608 1.605
PROMEDIO PESO UNITARIO SUELTO g/cc 1.605

o
67
Tabla 32.Peso unitario compactado del agregado grueso reciclado

Peso Unitario Compactado de la Muestra g/cc 1.407 1.409 1.414
PROMEDIO PESO UNITARIO
g/cc 1.410
COMPACTADO
Los resultados de los agregados finos (arena fina reciclada) se muestran en la Tabla 33 y 34
de los pesos unitarios sueltos y compactados respectivamente.
Tabla 33.Peso unitario suelto del agregado fino reciclado

Peso Unitario Suelto de la Muestra g/cc 1.447 1.449 1.463
PROMEDIO PESO UNITARIO SUELTO g/cc 1.453
Tabla 34. Peso unitario compactado del agregado fino reciclado
Peso Unitario Compactado de la Muestra g/cc 1.151 1.157 1.150

PROMEDIO PESO UNITARIO
g/cc 1.153
COMPACTADO
68
6.4 Contenido de Humedad
Para la ejecución correcta de este ensayo, es necesario utilizar la Norma NTP 339.185 (2013)
en la cual se detallan los equipos necesarios, el correcto procedimiento, la cantidad de
muestra a utilizar, los cálculos, reportes y correcciones por desviación. Por un lado, se tiene
contenido de humedad del agregado grueso, consiste en hallar el porcentaje (%) de contenido
de humedad a través del exceso de agua en estado saturado y una superficie seca. El ensayo
está relacionado con la porosidad de las partículas, tamaño, permeabilidad, cantidad y
volumen de poros.
Por otro lado, se tiene contenido de humedad del agregado fino, consiste en hallar la cantidad
de agua retenida por las partículas del agregado fino. Para el cálculo se debe hacer la
diferencia entre el estado actual de humedad y el estado seco.
Cabe señalar que el agregado tiene cuatro estados:
 Seco: se consigue mediante un horno a 110 °C

 Parcialmente Seco: a temperatura de ambiente
 Saturado Superficialmente Seco (SSS): es un estado ideal, se da cuando sus poros
están llenos de agua y están secos superficialmente.
 Húmedo: cuando los poros y superficie están llenos de agua.
6.4.1 Equipos y materiales

- Agregados reciclados
- Horno de secado
- Balanza con sensibilidad de 0.1 gramo
- Bandejas metálicas
- Recipientes
6.4.2 Procedimiento
Primero, se cuartea un espécimen del agregado, de las cuales de mezcla dos de las cuatro
partes. Segundo, se pesa el recipiente en el cual se colocará la muestra y se pesa la muestra
con el recipiente. Tercero, se lleva esta muestra al horno a 110 ± 5°C por 24 horas.
Finalmente, se extrae del horno y se pesa la muestra con el recipiente.
69
resultados: Los resultados de los agregados gruesos (confitillo reciclado) se muestran en la
Tabla 35.
Tabla 35.Contenido de humedad del agregado grueso reciclado
Tara N° A B
Peso de tara 300.0 300.0
Tara + m. húmeda 1045.6 952.5
Tara + m. seca 1040.6 948
Peso de agua 5.0 5.0
Peso de m. seca 740.6 647.5
Contenido de Humedad (%) 0.7 0.8
Promedio (%) 0.7
Los resultados de los agregados fino (arena fina) se muestran en la Tabla 36.
Tabla 36.Contenido de humedad del agregado fino reciclado
Tara N° A B
Peso de tara 272.1 272.1
Tara + m. húmeda 798.0 824.6
Tara + m. seca 793.0 820
Peso de agua 5.0 5.0
Peso de m. seca 520.9 547.5
Contenido de Humedad (%) 1.0 0.9
Promedio (%) 0.9
70
6.5 Fibra de coco
La fibra de coco se obtuvo del norte costero y selva baja de Perú. Estas regiones por su tipo
de terreno tienen grandes hectáreas de plantas de coco. Generalmente las empresas y
pequeños comerciantes venden el coco como sistema de tratamiento ante enfermedades
como el dengue, pero solo se usa todo lo que contiene el endocarpo y respecto al mesocarpo
no le dan otro uso en particular y son desechados. Por ello, se decidió utilizar este material
y darle mejores usos en el área de construcción. A continuación, se detallará el proceso que
se siguió para obtener este material.
6.5.1 Procedimiento de obtención:

El coco se consiguió en estado fresco y seco, se podreció a extraer todo lo que recubre al
endocarpo. Con ayuda de cuchillos y machetes se obtuvo volúmenes de mesocarpo. Pero
como la tesis se basa en utilizar las fibras más resistentes se procedió a deshilar cada uno de
sus filamentos y se utilizaron los más resistentes como se muestra en la Figura 19. Cabe
señalar que para una mejor limpieza de las fibras se utilizaron cuchillas.
Figura 19. Fibra de coco extraída

71
6.5.2 Análisis dimensional
Primero, para el caso de los diámetros con ayuda de una muestra de aproximadamente 5 g
se midió cada uno de ellos con la wincha métrica, de los que se obtuvo que el diámetro varía
entre 0.5 a 2 mm.
Segundo, la longitud promedio de fibras que se obtuvo al momento de la extracción del

mesocarpo fueron de 100 mm.
Finalmente, se procedió a realizar el cortado de las fibras para el diseño de mezcla que varían
entre 40 mm a 60 mm. Este diámetro se decidió para una mejor unión entre los elementos
implicados en la mezcla del nuevo diseño. A continuación, se muestra la Tabla 37 con los
parámetros antes mencionados.
Tabla 37.Parámetros de la fibra de coco
Características mm
Diámetro de fibra 0.5 - 2
Longitud promedio al momento de la extracción 100
Longitud promedio de uso en el diseño de mezcla 40-60
6.5.3 Peso específico y absorción

Se halló el peso específico y porcentaje de absorción de la fibra de coco para realizar la
corrección por humedad al momento de realizar el diseño de mezcla. los datos se adjuntan a
continuación en la Tabla 38.
Tabla 38.Peso específico y porcentaje de absorción de la fibra de coco
MUESTRA Nº M-1
Peso específico (kg/m³) 1.19
Absorción de agua % 2.50
72
6.5.4 Ensayo de resistencia a la tracción
Como un ensayo adicional se realizó la prueba de resistencia a la tracción de la fibra de coco,
para ver cómo se comporta con distintos pesos. Para ello se dividió el ensayo de dos partes:
El primer análisis fue con una longitud de 10 cm que es lo que generalmente se obtiene al
extraer las fibras. El segundo análisis fue de longitudes de 6 cm que fueron los especímenes
agregados en la mezcla para la elaboración de las unidades de albañilería. A continuación,
en la Tabla 39 se adjuntan los resultados obtenidos.
Tabla 39.Resultados de resistencia a la tracción de la fibra de coco
Resistencia a la Promedio de
Longitud Diámetro
N° Muestra tracción resistencia a la
(cm) (mm)
(kg/cm²) tracción (kg/cm²)
1.0 10.00 1.00 1.45
2.0 10.00 0.80 1.11
0.97
3.0 10.00 0.65 0.82
4.0 10.00 0.35 0.51
1.0 6.00 1.00 1.48

2.0 6.00 0.90 1.36
1.21
3.0 6.00 0.80 1.20
4.0 6.00 0.60 0.80

Este material, es extraído de la quema de la cascarilla de arroz, que después de ser pelada es
acumulada en ambientes especiales que harán la funcionalidad de un horno. Actualmente, la
zona Norte del País es la principal productora de arroz, en por ello que en el sentido de
utilizar productos biodegradables se procede a utilizar la ceniza de cáscara de arroz como
parte del reemplazo del cemento. A continuación, se detallará el proceso que se siguió para
obtener este material.
73
6.6.1 Procedimiento de obtención:
En primera instancia se procedió a conseguir la cáscara de las industrias de pelado. Según
información de los propios administradores, esta “Chala” denominación coloquial de la
cáscara de arroz, son vendidas también al sector ganadero con fines de consumo de los
animales vacunos. Por otro lado, el sector agrónomo también utiliza este producto como
abono y material de retención de agua para sus cultivos. Es importante señalar que por
factores externos y coyunturales nuestros proveedores han decidido cesar de sus actividades,
no obstante, en búsqueda de una solución inmediata se decidió ejecutar todas estas
actividades bajo nuestros propios recursos y medios. En ese sentido, una vez obtenida la
cáscara de arroz, se procedió a extenderlo en fuentes grandes de metal. Como se visualiza
en la figura 20.
Figura 20. Tendido de la cáscara de arroz sobre la fuente metálica

En segundo lugar, se procedió a formar una especie de chimenea para facilitar la quema del
mismo. En este caso utilizamos algunos cartones de huevo para poder prender fuego a la
ceniza. Una vez que parte del material esté prendido, se deja que continúe el proceso de
quemado de manera lenta. Es preciso señalar que no se debe utilizar ningún tipo de
combustible externo, ya que podría alterar sus propiedades químicas. Este proceso tarda
alrededor de 24 horas, para después esperar otras 10 horas aproximadamente para que el
producto esté frío. Como se observa en la figura 21.
74
Figura 21. Proceso de quemado de la cáscara de arroz
Finalmente, se pasó a zarandear la ceniza para poder obtener un producto mucho más fino
que se acerque a los diámetros de las partículas del cemento. En este caso se utilizó una
malla N°200 para separar las cascarillas sin quemar o parcialmente quemadas, de la ceniza
pura. Como se visualiza en la figura 22.
Figura 22. Zarandeo de la ceniza de cáscara de arroz

75
6.6.2 Análisis físico
Para esta sección se utilizaron comparativas con investigaciones extranjeras donde se indican
algunas características parecidas a los nuestras. A continuación, en la Tabla 40 se puede
observar que el color aparente es de color gris, la plasticidad del producto es del tipo baja o
no plástica y la apariencia al pasar por la malla N° 200 se considera muy fina.
Tabla 40.Características aparentes de la ceniza de cáscara de arroz
Parámetros
Color Gris
Plasticidad Baja o no plástica
Apariencia Muy fina
6.6.3 Análisis químico

Para este ensayo se utilizó la metodología Fluorescencia de rayos X por energía dispersiva,
en la cual indica el procedimiento, los equipos y herramientas necesarias para ejecutar
correctamente el ensayo. Asimismo, se indican los reactivos químicos que serán empleados
para la detección de la cantidad de sílice que contiene la ceniza de cáscara de arroz. Para este
caso es necesario contar con la indumentaria necesaria para poder ingresar al laboratorio
químico, ya que los productos utilizados suelen ser peligrosos en contacto con la piel.
Los resultados manejados a nivel teórico y provenientes de otras investigaciones extranjeras,

han indicado que el contenido de sílice que debe poseer la ceniza de cáscara de arroz debe
ser mayor al 70%. Después de recibir los resultados, se obtuvo la Tabla 41 donde se puede
visualizar que este componente encontrado en nuestro producto es de 82.40%, lo cual indica
que estamos dentro del rango establecido.
Tabla 41.Porcentaje de sílice contenido en la ceniza de cáscara de arroz
Parámetros
Condiciones térmicas 21.9 °C
Huemdad relativa 52.50%
Contenido de Silice 82.40%
76
6.6.4 Peso específico y absorción
Se halló el peso específico y porcentaje de absorción de la ceniza de cáscara de arroz para
realizar la corrección por humedad al momento de realizar el diseño de mezcla. los datos se
adjuntan a continuación en la Tabla 42.
Tabla 42.Peso específico y porcentaje de absorción de la ceniza de cáscara de arroz
MUESTRA Nº M- 1
Peso específico (kg/m³) 2.18
Absorción de agua % 26.50
77
7. ENSAYOS APLICADOS A LA MEZCLA
En este capítulo se desarrollarán los ensayos indicados por la Norma para identificar las
propiedades de la nueva mezcla de concreto como son, el peso unitario, trabajabilidad y sus
correspondientes relaciones de agua – cemento.
7.1 Relación agua – cemento

Para la identificación de este factor, fue necesario calcular previamente la cantidad de agua
a utilizar según la trabajabilidad que se espera tener. Después, se procedió con el diseño por
resistencia del concreto. Para este caso se consideró una resistencia de diseño a la
compresión de 200 kg/cm2. Según al paso número 4 indicado por el ACI para el diseño de
mezcla, se escogen las relaciones de a/c en función al contenido de aire, es decir si este se
encuentra incorporado o no en la mezcla. En esta nueva propuesta de diseño de mezcla se
utilizó 3% de aire incorporado, ya que el Tamaño máximo nominal del agregado grueso
reciclado fue de 3/8”.
Para un mejor análisis de diseño de mezcla, se propusieron 4 tipos de combinaciones donde

intervinieron los materiales en distintos porcentajes, reemplazando la ceniza de cáscara de
arroz y la fibra de coco, de manera parcial al cemento. En la Tabla 43 se puede identificar
que el diseño 0 es la propuesta tradicional sin ningún tipo de reemplazo del cemento, la
diferencia al resto de diseños convencionales es que se ha considerado el uso de agregados
reciclados. En los diseños 1, 2 y 3 se pueden identificar los reemplazos parciales que se han
propuesto para el cemento. Basado en investigaciones internacionales, se han escogido los
porcentajes. Donde, para el caso de la fibra de coco, el porcentaje mínimo es de 1.5% y el
máximo es 3%. Por otro lado, para el caso de la ceniza de cáscara de arroz se han considerado
únicamente dos valores 15% y 20%
Tabla 43.Propuestas de diseño de mezcla
Tipo de mezcla Proporciones

Diseño 0 RCA 100% + RFA 100% + C 100%
Diseño 1 RCA 100% + RFA 100% + RA 15% + CF 3% + C 82%
Diseño 2 RCA 100% + RFA 100% + RA 20% + CF 2% + C 78%
Diseño 3 RCA 100% + RFA 100% + RA 20% + CF 1.5% + C 78.5%
78
En ese sentido, se calcularon 4 relaciones de agua – cemento, pero bajo las mismas
condiciones de resistencia a la compresión del concreto. Los valores obtenidos como se
pueden observar en la Tabla 44 son iguales, ya que se busca alcanzar una resistencia de 200
kg/cm2. Estas relaciones son indistintas, ya que se busca obtener una resistencia de diseño a
la compresión de 130 kg/cm2 adicionado los 70 kg/cm2 indicados por el método de diseño
propuesto por el ACI se obtiene un total de 200 kg/cm2
Tabla 44.Relación de agua y cemento de los diseños
de mezcla propuestos
7.2 Trabajabilidad de las mezclas

Para que un tipo de concreto sea aplicado bajo situaciones particulares como para vaciado
en losas, zapatas, columnas o placas con mucha densidad de acero, es importante identificar
su nivel de trabajabilidad y este se desarrolla bajo la medición del ensayo de Slump con
ayuda del Cono de Abrams.
7.2.1 Normativa utilizada

Mediante la Norma ASTM C1611 se procedió a calcular los respectivos Slump de cada uno
de los diseños. Asimismo, en ella se detallan los equipos necesarios a considerar, las
condiciones de la mezcla para ser analizada y el correcto procedimiento.
7.2.2 Equipos y herramientas utilizadas

En la Norma ASTM C1611 se menciona el uso del Cono de Abrams con un espesor de acero
de 2 mm, la parte superior y angosta del equipo mide 4” mientras que la parte inferior 8”,
teniendo como altura 12”.
79
Figura 23. Equipo de Cono de Abrams
En la Figura 23 se puede observar la varilla de 5/8” de diámetro y una longitud de 60 cm.

Asimismo, se puede visualizar la base metálica de espesor 3 mm con un largo de 23” y 13”
de ancho. Para la medida propia del asentamiento del concreto se utilizó un flexómetro
manual de 5 m de alcance.
7.2.3 Procedimiento
Primeramente, se procedió a nivelar la base donde será ubicada el cono de Abrams junto con
la bandeja. Es importante verificar el nivel antes de ejecutar el ensayo, ya que una variante
de horizontalidad podría generar que el Slump ofrezca un valor errado debido a un
asentamiento inducido por falta de nivelación.
Luego, con ayuda de una espátula manual se procedió a llenar en capas de 1/3 de la altura
del Cono acompañado de 25 golpes por cada capa, utilizando la varilla de acero. Esto ayuda
a tener una mejor compactación y se idealiza lo que ocurriría con el concreto al ser aplicado
en campo.
Figura 24. Llenado y enrazado de la última capa

de mezcla en el Cono de Abrams
80
Seguidamente, al llegar a la última capa de la superficie se enraza uniformemente sin generar
presión ni algún golpe adicional como se puede observar en la Figura 24. Finalmente, se
procede a levantar el Cono, se invierte su posición, se coloca al costado de la muestra de
concreto y con ayuda de la varilla lisa circular y el flexómetro se toma la medida de la
diferencia de alturas tal como se ve en la Figura 25.
Figura 25. Medición de la trabajabilidad del concreto.

7.2.4 Trabajabilidad de las mezclas
Los valores obtenidos para esta investigación fueron mínimas, tal como se ve en la Tabla 45,
ya que para fines de elaboración de unidades de albañilería se busca tener una mezcla
consistente y con un Slump igual o menor que 1”, lo cual permitirá autosostenerse una vez
extraído del molde de acero.
El Diseño 0 presenta un Slump ligeramente mayor que las otras mezclas, ya que no tiene
adiciones de ceniza de cáscara de arroz ni fibra de coco, mientras que los otros diseños si los
tienen y estos materiales tienden a absorber un porcentaje del agua añadida
Tabla 45.Slump de los diseños de mezcla medido en pulgadas
81
7.3 Peso Unitario de las mezclas
Este ensayo es importante realizarlo, ya que con ello podremos conocer el peso específico
de los diseños de concreto que se están proponiendo. Al tener materiales reciclados como
los el agregado grueso y fino, y al proponer reemplazos parciales del cemento es necesario
conocer cuál será el nuevo peso por metro cúbico de las mezclas.

Para la correcta ejecución del ensayo se utilizó la Norma ASTM C138 en donde se detalla
el procedimiento a seguir, los equipos necesarios y las herramientas a utilizar. Asimismo, en
ella se puede visualizar una tabla de referencia para la correcta selección del contenedor
cilíndrico conocido como olla de rendimiento. Esto obedece al tamaño máximo nominal del
agregado grueso que se esté utilizando en la mezcla.
7.3.2 Equipos y herramientas

Como primer equipo se necesita un contenedor circular metálico igual a la Figura 26, que
para este casó tuvo un volumen de 0.003 m3 considerando una altura de 0.155 m y un
diámetro de 0.15m. En relación al peso propio del contenedor, este fue de 2.69 kg.
Figura 26. Contenedor circular para 3/8” de tamaño

máximo nominal de agregado grueso.
82
Para la compactación se utilizó una varilla lisa con punta redondeada de 5/8” de diámetro y
60 cm de largo. Con una balanza de precisión a 5g se pesaron las mezclas compactadas. Es
importante considerar que el equipo de medición del peso tenga la opción de tara o en su
defecto corregir los cálculos restando el peso propio de la olla de rendimiento.
7.3.3 Procedimiento
En primer lugar, se procedió con el mezclado de todos los materiales que componen los
diseños de mezcla propuestos. Con ayuda de espátulas manuales y equipos se homogenizó
la ceniza de cáscara de arroz, el cemento, la fibra de coco, los agregados reciclados y el agua
como se visualiza en la Figura 27.
Figura 27. Mezcla para ladrillos de concreto tipo King Kong

En segundo lugar, se procedió a llenar el contenedor cilíndrico considerando alturas de h/3.
Con ayuda de una pala pequeña se completó con esta actividad para luego proceder al
generar 25 golpes por cada capa. Luego, se enrazó con ayuda de una espátula y se cuidó de
no dejar los bordes del equipo con algún resto de mezcla, ya que esto podría brindarnos
valores errados. Finalmente, se pesó la muestra cómo se indica en la figura 28 y se tomó nota
de los resultados.
Figura 28. Toma del peso de la mezcla contenida en la olla de rendimiento

83
7.3.4 Peso Unitario calculado
Después de haber realizado todas las tomas de peso de los diseños de mezcla propuestos, se
procedió a calcular el peso unitario. Primeramente, se consideró un peso bruto, al cual se le
restó el peso propio del contenedor circular y al dividirlo por el volumen interno se obtiene
el peso unitario de cada mezcla. Como se puede observar en la Tabla 46 el Diseño 0
compuesto únicamente por agregados reciclados, agua y cemento presenta mayor peso por
metro cúbico que el resto de diseños. Esto se debe al reemplazo parcial del cemento con
ceniza de cáscara de arroz y fibra de coco, que se han propuesto en los Diseño 1, 2 y 3. Estos
últimos materiales al presentar una menor densidad que el cemento, se ve reflejado un aporte
a la reducción del peso del producto final. Como se puede observar en el Diseño 0, tiene
2084.64 kg/m3 lo cual indica que es mucho más denso que los diseños 1, 2 y 3. Esto ocurre
porque su reemplazo parcial inicial del cemento fue solo del 18%, mientras que el resto tuvo
22% y 21.5% respectivamente.
Tabla 46.Pesos Unitarios de los diseños de mezcla propuesta
84
8. ENSAYOS APLICADOS A LA UNIDAD DE ALBAÑILERÍA
En este capítulo de la investigación se desarrollarán ensayos físicos como pruebas
dimensionales, alabeo, área de vacíos, absorción y pruebas de compresión a las unidades de
albañilería. De este modo se podrá verificar y comparar los datos que se obtienen en los
cuatro diseños de mezcla. A continuación, se detallará cada uno de ellos, con su respectiva
normativa, equipos, herramientas, materiales, procedimiento y cálculos obtenidos en campo.
8.1 Verificación dimensional

Esta prueba consiste en medir las proporciones dimensionales de la unidad de albañilería en
estado endurecido. Con ayuda de reglas y vernier se consigue tomar medidas de las
longitudes en ambas caras, los anchos y las alturas respectivas. Con esta prueba se busca
identificar que tan preciso es elaborado la unidad de albañilería a la hora de rellenar la mezcla
en los moldes metálicos.

Para la ejecución de este ensayo se utilizó la Norma Técnica Peruana NTP 399.604 (2002)
en ella se puede identificar el proceso a seguir para el desarrollo de este ensayo. Además,
indica las dimensiones de la unidad de albañilería a tomar en cuenta para su respectiva
medición. Se precisa que se tomarán las medidas de (A) ancho, (H) altura y (L) Longitud.
También se analizó los resultados de acuerdo a la norma técnica E.070 – Albañilería (2006),
en la cual indica que las unidades tendrán que cumplir con las siguientes características
indicadas en la Tabla 47.
Tabla 47.Clasificación de unidades para fines

estructurales
VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA
DIMENSIÓN ALABEO CARACTERÍSTICA A
CLASE (máxima en porcentaje) (máximo en COMPRESIÓN
Hasta Hasta Más de mm) mínimo en MAPa ( kg/cm²)
100 mm 150 mm 150 mm sobre área bruta
Ladrillo I ±8 ±6 ±4 10 4,9 (50)
Ladrillo II ±7 ±6 ±4 8 6,9 (70)
Ladrillo III ±5 ±4 ±3 6 9,3 (95)
Ladrillo IV ±4 ±3 ±2 4 12,7 (130)
Ladrillo V ±3 ±2 ±1 2 17,6 (180)
Bloque P ±4 ±3 ±2 4 4,9 (50)
Bloque NP ±7 ±6 ±4 8 2,0 (20)

85
- Una regla calibradora, en este caso se utilizó un vernier pie de rey analógico con
aproximación de error 0.1mm. Es importe considerar que este equipo debe estar
calibrado y con buena movilidad de desplazamiento lateral para facilitar la toma
de medidas y sobre todo nos brinde un valor certero. Por otro lado, también es
válido utilizar un vernier digital.
8.1.3 Procedimiento
Primero se procedió a fijar las muestras de unidades de albañilería en una superficie limpia
y nivelada. Con ayuda de una plataforma metálica se consiguió estabilizar el desnivel propio
del suelo. Luego, se continuó con la toma de medidas tanto para la cara superior e inferior
del bloque de concreto. Finalmente, se anotaron los datos del ancho, largo y altura, cabe
señalar que se obtuvieron dos datos por cada medida, ya que se media de ambos extremos.
Figura 29. Toma de medida del ancho de la unidad de albañilería

8.1.4 Tabla de verificación dimensional

Los datos obtenidos fueron separados de acuerdo a los tipos de diseño de mezcla, de los
cuales se utilizaron 4 prototipos por mezcla, en total 16 especímenes. Asimismo, se
diferenciaron la cara superior e inferior para identificar las posibles variaciones a nivel de
superficies. En la norma técnica E.070 – Albañilería (2006), se menciona que la tolerancia
máxima en porcentaje para el ladrillo II no debe superar ±7 respecto a la altura, ± 6 respecto
al ancho y ± 4 respecto al largo. Según la Tabla 48 los valores ideales buscados para la
unidad de albañilería desarrollada sería 23.0 cm de largo, 13.0 cm de ancho y 9.0 cm de
86
altura. Asimismo, en la Tabla 49 se pude identificar las variaciones que tienen las unidades
propuestas y ninguno de los datos supera lo indicado por la norma. Es decir, cumplen con lo
requerido.
Tabla 48.Medidas estándar de la unidad de albañilería propuesta
Varaciones dimensionales
Dimensiones propuestas
según norma (%)
Largo (L) cm 23.0 ± 4
Ancho (A) cm 13.0 ± 6
Altura (H) cm 9.0 ± 7
Tabla 49.Dimensiones en centímetros de los ladrillos ensayados según el tipo de diseño de

mezcla utilizado
Cara superior Cara inferior

Muestra L1 L2 H1 A1 A2 H2 L1 L2 H1 A1 A2 H2
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
M1 22.9 23.0 8.9 12.9 12.9 8.7 23.2 23.3 9.0 13.2 13.3 8.7
M2 23.1 22.9 9.0 12.9 13.0 8.9 23.2 23.3 8.9 13.1 13.2 8.9
M3 22.9 22.9 8.8 13.0 12.9 8.8 23.3 23.2 8.8 13.2 12.8 8.8
M4 22.8 22.9 9.0 12.9 12.8 9.0 23.3 23.3 9.1 13.1 13.1 9.0
M1 22.9 22.8 9.0 12.9 12.8 9.0 23.0 23.3 9.2 13.1 12.9 8.9
M2 22.8 22.9 9.1 12.8 12.9 8.8 23.0 23.3 9.2 13.3 13.1 9.0
M3 22.9 22.8 9.0 13.1 12.8 9.0 23.1 23.1 9.0 13.2 13.0 8.8
M4 23.0 23.0 8.9 13.0 13.0 9.0 23.2 23.1 8.9 13.3 13.0 9.0
M1 22.9 23.0 8.7 12.7 13.0 8.9 23.3 23.2 9.0 13.1 13.2 9.0
M2 22.9 22.9 9.1 12.9 13.1 8.8 23.3 23.2 8.8 13.0 13.1 9.1
M3 23.0 22.9 9.1 12.8 13.0 9.1 23.1 23.1 9.0 13.2 13.0 9.0
M4 22.9 22.8 8.9 12.9 12.9 9.2 23.1 23.3 9.0 13.2 13.2 8.9
M1 23.1 23.0 8.8 13.1 12.8 9.2 23.1 23.2 9.1 13.2 13.0 9.0
M2 22.9 22.8 8.9 12.8 13.1 9.0 23.3 23.2 9.0 13.0 13.1 9.0
M3 22.8 22.9 8.8 12.9 12.9 9.0 23.1 23.1 8.9 13.2 13.0 8.8
M4 22.9 22.9 9.0 12.8 12.9 9.0 23.2 23.1 8.7 13.1 13.0 9.0
Promedio 22.9 22.9 8.9 12.9 12.9 9.0 23.2 23.2 9.0 13.2 13.1 8.9
Variación
0.4 0.5 0.7 0.8 0.7 0.4 -0.7 -0.9 0.3 -1.2 -0.5 0.8
(%)
87
8.2 Prueba de alabeo
Esta prueba consiste en determinar cuan cóncavo o convexo es la unidad de albañilería y se
aplica para la cara superior e inferior.

Para la determinación del alabeo de las unidades de albañilería, se seguirá el procedimiento
indicada en la norma técnica E.070 – Albañilería (2006) y Norma NTP 399.604 (2002).

- Ladrillos de concreto
- Reglas metálicas de 30 cm
8.2.3 Procedimiento
Se tomo 4 unidades por cada tipo de mezcla, es necesario realizar el siguiente procedimiento
en ambas caras de bloque. Primero, se colocó una regla metálica de modo que esté sobre una
arista y llegue a la otra opuesta diagonalmente tal como se muestra en la figura 30.
Seguidamente con ayuda de otra regla de acero se procede a medir en la zona central. Del
mismo modo se realiza para el sentido perpendicular, de modo que por cara se obtenga dos
resultados, es decir para cara superior e inferior.
Figura 30. Verificación de alabeo en las unidades propuestas

88
8.2.4 Tabla de verificación de alabeo
cuales se utilizaron 4 prototipos por mezcla. También, se diferenciaron por cara superior e
inferior para identificar las posibles variaciones a nivel de superficies. A continuación, en la
Tabla 50 se muestra los resultados de alabeo, de los cuales se podría indicar que en promedio
el menor alabeo es de 1.6 mm y el promedio máximo de 2.2 mm.
Tabla 50. Resultados de la prueba de alabeo
Cara superior Cara inferior Promedio

Muestra Sentido 1 Sentido 2 Sentido 1 Sentido 2 de alabeo
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
M1 2.5 1.5 2.5 1.5 2.0
M2 1.0 1.5 1.0 1.5 1.3
M3 1.0 1.5 1.0 2.5 1.5
M4 3.0 2.0 1.5 1.0 1.9
M1 3.0 2.0 1.5 3.0 2.4
M2 3.0 2.5 2.5 3.0 2.8
M3 2.5 1.5 1.0 2.5 1.9
M4 2.5 1.5 1.0 2.5 1.9
M1 2.5 2.5 3.0 2.5 2.6
M2 2.0 1.0 3.0 1.5 1.9
M3 2.0 1.0 3.0 2.0 2.0
M4 2.0 1.5 2.5 2.0 2.0
M1 1.5 1.5 2.5 2.5 2.0
M2 2.5 1.0 1.5 1.5 1.6
M3 2.5 1.5 1.0 1.5 1.6
M4 1.0 2.0 1.5 2.5 1.8
Promedio 2.2 1.6 1.9 2.1 1.9
8.3 Área de vacíos

La prueba en mención es determinante para saber si las unidades propuestas cumplen con el
porcentaje de vacíos máximo requeridos para muros portantes. Debido a que si se excede el
30% no sería el adecuado para uso estructural.
89
Para la determinación del área de vacíos de las unidades de albañilería, se seguirá el
procedimiento indicado en la norma técnica E.070 – Albañilería (2006) y Norma NTP
399.604 (2002).

- Ladrillos de concreto
- Regla metálica de 30 cm
- Escobilla de cerda suave
- Balanza de aproximación de 0.5 gr
- Recipiente metálico
8.3.3 Procedimiento
Se analizaron 4 unidades por cada tipo de mezcla, de las cuales se utilizó medidas de sus
dimensiones en campo, determinadas en la prueba de verificación dimensional. Se procede
a tarar el recipiente metálico, sobre el cual se coloca la muestra de ladrillo. Después se
procede a llenar las áreas huecas con la arena calibrada, cabe señalar que esta debe caer y
llenar de forma natural estos huecos. Con ayuda de la regla metálica se niveló toda la cara
superior del ladrillo como se puede observar en la figura 31, con la escobilla se remueve
todo el exceso y se limpia. Finalmente se levanta la muestra dejando que la arena caiga sobre
el recipiente. Se procede a pesar y tomar nota de los datos.
Figura 31. Verificación de porcentaje de vacíos en las unidades propuestas.

90
8.3.4 Tabla de verificación de área de vacíos
cuales se utilizaron 4 prototipos por mezcla. Con ayuda de las dimensiones se halló el área
bruta. Se colocó el peso de la arena calibrada obtenida en campo. Se hallo el área de vacíos
en cm2 y área de vacíos en %. A continuación, en la Tabla 51 se muestra los resultados de la
prueba, de los cuales se podría indicar que en promedio se tiene un área de vacíos de 15.35%
y la Norma Técnica E-0.70 (2006) establece para un muro estructural un máximo de 30% en
ladrillos macizos.
Tabla 51.Resultados de prueba de área de vacíos

Dimensiones Área bruta Peso de Arena Peso Unitario Área de Área de
Mezcla Muestra
L (cm) A (cm) H (cm) (cm²) calibrada (g) de Arena vacios (cm²) vacios (%)
M1 22.9 12.9 8.9 295.4 565.0 1.453 43.69 14.79
M2 23.1 12.9 9.0 298.0 601.0 1.453 46.22 15.51
Diseño 0
M3 22.9 13.0 8.8 297.7 575.0 1.453 44.97 15.11
M4 22.8 12.9 9.0 294.1 585.0 1.453 44.74 15.21
M1 22.9 12.9 9.0 294.8 615.0 1.453 47.03 15.95

M2 22.8 12.8 9.1 291.8 605.0 1.453 45.76 15.68
Diseño 1
M3 22.9 13.1 9.0 300.0 595.0 1.453 45.50 15.17
M4 23.0 13.0 8.9 298.4 600.0 1.453 46.40 15.55
M1 22.9 12.7 8.7 290.8 605.0 1.453 47.86 16.46

M2 22.9 12.9 9.1 295.4 605.0 1.453 45.76 15.49
Diseño 2
M3 23.0 12.8 9.1 294.4 595.0 1.453 45.00 15.29
M4 22.9 12.9 8.9 295.4 585.0 1.453 45.24 15.31
M1 23.1 13.1 8.8 302.6 560.0 1.453 43.80 14.47

M2 22.9 12.8 8.9 292.5 575.0 1.453 44.46 15.20
Diseño 3
M3 22.8 12.9 8.8 293.0 565.0 1.453 44.19 15.08
M4 22.9 12.8 9.0 300.0 600.0 1.453 45.88 15.29
Promedio 22.9 12.9 8.9 295.9 589.4 1.453 45.40 15.35
91
8.4 Ensayo de absorción
Es importante considerar la ejecución de este ensayo, ya que se podrá conocer la cantidad
de agua que absorbe la unidad de albañilería cuando este se encuentre en condiciones de
inmersión total. El porcentaje de absorción determinado se podrá convertir en valores de
peso para poder relacionarlo directamente con el peso propio de la unidad.

Para la correcta ejecución de este ensayo se utilizó la Norma Técnica Peruana NTP 399.604
(2002) en donde se indican todos y cada uno de los ensayos que se deben aplicar a las
unidades de albañilería de concreto. Para este caso, en la sección de Absorción se puede
encontrar el apartado del procedimiento a seguir, la saturación, el secado, la precisión del
equipo de pesaje y sobre todo los cálculos, y formulas a utilizar. En cambio, para validar los
datos se utilizó la Norma Técnica Peruana NTP 399.601 (2015) que hace mención a la
tolerancia máxima de 12%.

- Balanza calibrada con margen de error de 0.5% del peso
- Balde plástico de 20 L
- Franela de 0.60m de ancho por 0.60m de largo
8.4.3 Procedimiento
En primer lugar, se procedió a pesar todas las unidades de albañilería que fueron ensayadas.
Con ayuda de la balanza calibrada se fueron obteniendo los pesos en estado seco inicial. En
segundo lugar, se pasó a llenar el Balde de 20L con agua para la correspondiente inmersión
de la unidad de albañilería.
En tercer lugar, se procedió a anotar la hora exacta que los ladrillos entraron en contacto con
el agua, para luego dejarlos por un espacio de 24horas. En cuarto lugar, transcurrido el
tiempo, se extrajeron todas y cada una de las muestras para dejar escurrir por un espacio de
tiempo de 1 minuto el agua excedente. En quinto lugar, con ayuda de la franela se secó la
superficie del ladrillo y se procedió al pesaje correspondiente. Finalmente, se metieron todas
las muestras al horno eléctrico por un espacio de 24 horas a una temperatura de 105 °C y se
registraron sus pesos secos.
92
Figura 32. Pesaje de la muestra M1 correspondiente al diseño de mezcla número 1
8.4.4 Tabla de porcentajes de absorción

Con los pesos obtenidos en el laboratorio se desarrolló la Tabla 52 donde se puede visualizar
que se utilizaron 4 muestras por tipo de diseño de mezcla. El peso inicial (Wi) fue registrado
a los 30 días de haberse elaborado el ladrillo, el peso saturado (Ws) se obtuvo sumergiendo
los ladrillos en agua, luego de ello se procedió a secarlos en un horno eléctrico para obtener
el peso seco (Wd). Para el cálculo del porcentaje de absorción se realizó la resta del peso
saturado menos el peso seco divido entre el peso seco. Según La Norma NTP 399.601 (2015)
se precisa que el porcentaje de absorción máxima para ladrillos de concreto aplicados a la
distribución de cargas verticales, no debe ser mayor del 12%. En cambio, en la NTP 399.601
(2015) brinda los siguientes parámetros como se indicó líneas arriba. Para ambos casos se
cumple con el porcentaje máximo.
93
Tabla 52.Resultados de porcentaje de absorción
Promedio
Tipo de ∆ Ws-Wd Absorción
Muestra Wi (kg) Ws (kg) Wd (kg) Absorción
diseño (kg) (%)
(%)
M1 4.56 4.71 4.36 0.35 8.0%
M2 4.53 4.73 4.23 0.50 11.7%
Diseño 0 10%
M3 4.49 4.67 4.18 0.49 11.6%
M4 4.51 4.72 4.30 0.42 9.7%
M1 4.37 4.54 4.21 0.33 7.8%
M2 4.36 4.56 4.13 0.43 10.5%
Diseño 1 9.9%
M3 4.36 4.53 4.07 0.46 11.2%
M4 4.38 4.5 4.08 0.42 10.2%
M1 4.29 4.46 4.09 0.37 9.0%
M2 4.31 4.48 4.11 0.37 9.0%
Diseño 2 9.4%
M3 4.29 4.47 4.05 0.42 10.3%
M4 4.30 4.48 4.05 0.43 10.6%
M1 4.22 4.35 4.03 0.32 7.8%
M2 4.21 4.33 3.93 0.40 10.1%
Diseño 3 9.5%
M3 4.23 4.36 4.04 0.32 8.0%
M4 4.19 4.33 3.99 0.34 8.6%
8.5 Ensayo de Resistencia a la Compresión a las unidades propuestas

El ensayo en mención es quien determinará si el bloque de concreto resiste a la fuerza axial
compresiva. Además, este ensayo indicará si para efectos del diseño estructural, las unidades
de albañilería cumplen con resistencia requerida mínima de 70 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 .

Para la correcta ejecución de este ensayo se utilizó la NTP 399.604 (2002) y NTP 399.613
(2005) en donde se indican todos y cada uno de los ensayos que se deben aplicar a las
unidades de albañilería de concreto. Además, se utilizó la norma técnica E.070 – Albañilería
(2006) para determinar la clase de ladrillo que se obtuvo a partir del nuevo diseño de mezcla.
8.5.2 Equipos, herramientas y materiales utilizados

- Máquina de ensayo a compresión
-Unidades de albañilería
- Yeso
94
- Cemento
- Brocha
- Batidor y recipiente para la mezcla del refrentado
8.5.3 Procedimiento
En primer lugar, se procedió a tomar 4 muestras por cada tipo de mezcla, es decir 16
especímenes, los cuales se procedieron a refrentar a base de yeso y cemento como indica la
NTP 399.604 (2002) y se dejó reposar por 36 horas. Cabe señalar que el refrentado se realiza
en ambas caras de la unidad, es decir superior e inferior para uniformizar la superficie de
contacto con la máquina de prueba. En segundo lugar, se colocó la muestra sobre la
máquina, se aplicó la carga hasta la mitad de la máxima prevista y con una velocidad
conveniente, de modo que al ajustar los controles el cabezal móvil de un recorrido uniforme
y la carga restante se aplique en mínimo 1 a 2 minutos. Finalmente, se registraron los datos
de la máxima carga de rotura por cada espécimen ensayado.
Figura 33. Especímenes M1 Y M2 durante el ensayo a compresión

95
Figura 34. Especímenes después del ensayo a compresión
Figura 35. Unidad de albañilería M2 después del ensayo a compresión

8.5.4 Tabla de Resistencia a la Compresión

Con los datos obtenidos en el laboratorio se desarrolló la Tabla 53 donde se puede visualizar
que se utilizaron 4 muestras por tipo de diseño de mezcla. El diseño cero tiene una resistencia
en promedio de 78.4 kg/cm2, el diseño 1 tiene una resistencia en promedio de 72.9 kg/cm2,
el diseño 2 tiene una resistencia en promedio de 82.1 kg/cm2 y finalmente en diseño 3 tiene
una resistencia en promedio de 87.9 kg/cm2, más elevada que los anteriores especímenes.
Es por ello que se decidió realizar los siguientes especímenes con este tipo de diseño de
mezcla para realizar el ensayo de corte en muretes y en pilas de ladrillos. Además, según la
96
norma técnica E.070 – Albañilería (2006), el diseño de mezcla 0, 1, 2 y 3 corresponde a la
clase de ladrillo II.
Tabla 53.Resultados de resistencia a la compresión de las unidades propuestas
Resistencia a la Resistencia a la
Tipo de Fuerza aplicada
Muestra N° Área (cm²) compresión compresión promedio
diseño (kgf)
(kg/cm²) (kg/cm²)
M1 23520.2 295.4 79.6

M2 22386.1 298.0 75.1
Diseño 0 78.4
M3 23225.1 297.7 78.0
M4 23821.9 294.1 81.0
M1 23799.5 294.8 80.7

M2 22986.9 291.8 78.8
Diseño 1 72.9
M3 15479.4 300.0 51.6
M4 24019.3 298.4 80.5
M1 21589.7 290.8 74.2

M2 22676.2 295.4 76.8 82.1
Diseño 2
M3 26625.5 294.4 90.4
M4 25654.9 295.4 86.8
M1 28193.3 302.6 93.2

M2 25706.8 292.5 87.9
Diseño 3 87.9
M3 24346.7 293.0 83.1
M4 26176.5 300.0 87.3
97
9. ENSAYOS APLICADOS A PRIMAS DE ALBAÑILERÍA
En esta sección de la tesis se desarrollarán 2 grandes ensayos, uno definirá la resistencia de
los prismas después de ser aplicadas por una resistencia axial y el otro ensayo indicará la
resistencia al corte. A continuación, se desarrollará cada uno de ellos, en la cuales se indicará
la norma, equipos, herramientas, materiales, el procedimiento y resultados obtenidos.
9.1 Ensayo de Resistencia a la Compresión en Pilas de Albañilería

La resistencia a compresión axial de pilas se determinará mediante ensayos de laboratorio.
Los prismas a ensayar serán 4 especímenes de pilas y cada una constará de 3 unidades.

Para la correcta ejecución de este ensayo se utilizó la NTP 399.605 (2013) en la cual se
indican todos los procedimientos a seguir para la ejecución del ensayo en mención. Además,
se utilizó la norma técnica E.070 – Albañilería (2006) como referencia de datos a compresión
axial (f ’m) y tipos de mortero para muros portantes.
9.1.2 Equipos, herramientas y materiales utilizadas

- Máquina de ensayo a compresión
- Unidades de albañilería (Asentadas en pilas)
- Yeso
- Arena
- Cemento
- Brocha
- Escuadra y regla metálica
- Nivel tubular, plomada y cordel
9.1.3 Procedimiento
Para este ensayo se trabajó con la mezcla número 3, ya que fue la que mejor resistió a
compresión de unidad. Primero, se saturaron los 12 especímenes, a su vez se fue preparando
el mortero en proporciones volumétricas cemento - arena (1:4) según indica la norma técnica
E.070 – Albañilería (2006) para muros portantes. Segundo, se procedió con la construcción
de las pilas, controlando de verticalidad y horizontalidad del asentado, con ayuda del nivel
y plomada; cordel y la regla metálica respectivamente. Tercero, se controló que las juntas
98
cumplan con un espesor de 1.5 cm y se almacenaron a temperaturas ambiente para ser
ensayadas a los 14 días de haber sido asentadas. Cuarto, una semana antes del ensayo se
realizó el refrentado en base a cemento – yeso. Finalmente, El día del ensayo se procedió a
tomar las medidas de largo, ancho y altura, así mismos los datos de la resistencia de cada
pila. Como se puede observar en la figura 36, las muestras presentan una ligera fisuración
en la parte central de cada elemento.
Figura 36. Especímenes después del ensayo a compresión en pilas.

9.1.4 Tabla de Resistencia a la Compresión en Pilas

Con los datos obtenidos en el laboratorio se desarrolló la Tabla 54 donde se puede observar
la resistencia de cada pila de albañilería, teniendo como dato mínimo de 46.1 Kg/cm² y un
máximo de 48.5 Kg/cm².
Tabla 54.Resistencia a la compresión en pilas de albañilería
99
9.2 Ensayo de corte en muretes
Para esta sección de la investigación es importante mencionar que la hipótesis inicial indica
que mediante el uso de fibras de coco se debería mejorar la resistencia al corte del murete
elaborado con los bloques de concreto propuesto. A continuación, se detallará todo lo
realizado para este tipo de ensayo, conocido también como compresión diagonal en muretes.

La Norma Técnica Peruana utilizada fue la NTP 399.621 (2004) en donde se indica las
condiciones generales a tener en cuenta previo a la ejecución del ensayo. Asimismo, se
menciona los equipos necesarios, cuáles deben ser las características de los muretes y el
procedimiento a seguir.

Esta sección se divide en dos etapas, para el caso del asentado del murete fue necesario
contar con nivel tubular, batidores manuales, pala, carretilla, plomada, reglas metálicas,
escuadra, apoyos de madera, flexómetro, y martillo de aproximadamente 1 kg.
Para la segunda etapa del ensayo, después de dejar secar el murete, fue necesario contar con
la máquina de compresión diagonal normalizado en base a lo indicado en la ASTM E4
(2004), donde se indican las nomenclaturas a utilizar, las calibraciones a realizar, sistemas
de verificación, corrección de cálculos y la aplicación de fuerza. Asimismo, fueron
necesarios contar con escuadras de carga de acero, en donde se apoyará el murete para formar
un ángulo de 90° respecto al horizonte y su centro diagonal.
9.2.3 Procedimiento de asentado del murete

En primer lugar, fue necesario mantener húmedos las unidades de albañilería para que
puedan tener una correcta cohesión con el mortero. Posteriormente, se preparó la mezcla
considerando lo indicado por la Norma técnica E.070 (2006) que indica para muros portantes
se debe utilizar un diseño por volumen de 1:3 hasta 1:5 dependiendo de las exigencias del
muro. Para este caso se utilizó la relación de 1:4. Con ayuda de las reglas metálicas,
flexómetro, nivel tubular, plomada y batidor, se procedió a nivelar hilada por hilada del
asentado tipo soga del bloque de concreto propuesto, considerando dimensiones aproximada
de 0.60 cm de largo y 0.60 cm de alto. El espesor del mortero empleado fue en promedio de
1.5 cm tal como se puede observar en la figura 38. Finalmente, teniendo en cuenta una
separación de 40 cm se dejaron secar los muretes, como se puede visualizar en la figura 37.
100
Figura 37. Muretes listos para comenzar el proceso de secado
Figura 38. Proceso de asentado de los muretes
101
9.2.4 Procedimiento de corte de muretes
En primer lugar, fue necesario trasladar los muretes con mucho cuidado al ambiente de
ensayo. Se procedió a calibrar los soportes y ángulos del equipo, para posteriormente cargar
el murete y recostarlo sobre la escuadra de carga de acero. En segundo lugar, se realizan
algunas inspecciones más como la verticalidad del muro, su correcto apoyo y sobre todo que
el pistón del equipo este lo más cerca posible a la arista del murete tal como se observa en
la figura 39. Finalmente, el equipo procede con la compresión diagonal teniendo en cuenta
el punto de detención la falla del murete.
Figura 39. Murete alineado para ser comprimido diagonalmente

9.2.5 Resistencia al corte de los muretes

Con las cargas máximas obtenidas previo a la falla del murete se procedió a calcular es
esfuerzo de corte soportado por cada uno de ellos, para todos los casos se tomar
previamente sus dimensiones de longitud, altura y ancho. Con esto se calculó el área
diagonal y el respectivo esfuerzo de corte máximo. Como se puede observar en la
Tabla 55 el promedio de esfuerzo al corte fue de 0.63 MPa que equivale a 6.38
Kg/cm².
102
Tabla 55.Resistencia al corte en muretes
103
10. PROYECCIÓN ECONÓMICA
En este capítulo se abordarán temas de costos por unidad de producción, de igual forma se
calcularán los nuevos costos por metro cuadrado para la nueva propuesta de bloque de
concreto.
10.1 Costo por producción de un bloque de concreto

Para poder comparar los costos, es importante elevar la producción a nivel industrial donde
será necesario utilizar equipos con mayores magnitudes y cambiar los sistemas de trabajo.
Normalmente, en una producción artesanal se utilizan equipos medianos y sistemas de
manipuleo directo. Pero para el caso de una producción industrial como lo vienen haciendo
muchas empresas en el Perú, es importante cambiar ciertos parámetros en el análisis para
proyectar si los costos estarán dentro de lo establecido.
En la presente investigación, se idealizó el uso de una máquina bloquetera que cuenta con
una producción mensual de 296 800 unidades de bloque. El análisis se consideró a partir del
periodo de retorno del equipo, mientras que para el caso de la maquinaria se consideró como
alquiler, centralizando únicamente la actividad de producción de los bloques de concreto.
Para el tema de los materiales empleados, se hicieron proyecciones de costos como es el caso
de la ceniza de cáscara de arroz y fibra de coco, ya que por la situación actual que se viene
atravesando no fue posible el trato con los proveedores. Los agregados reciclados utilizados
en esta investigación fueron adquiridos de la demolición de edificaciones, los precios son
los que maneja el proveedor directamente. Para las consideraciones de la Mano de Obra se
tomaron como referencia situaciones actuales de trabajo en las empresas bloqueteras. En ese
sentido, se mencionan a seis operarios quienes controlan y monitorean el panel de control
del equipo bloquetero; y tres de ellos se encargan de la maquinaria pesada.
Los oficiales propuestos se encargan de trabajos específicos que aplican directamente a la

producción de los bloques de concreto, como por ejemplo cálculos de verificación de
dosificaciones de producción, revisiones del sistema de trabajo, controles de recepción,
almacenaje de las unidades recién elaboradas y su respectivo curado.
104
10.2 Análisis idealizado de producción de bloques de concreto
Considerando los parámetros anteriormente mencionados, se dividieron los costos en
directos e indirectos. En la Tabla 56 se pueden observar los costos por especialidad, Equipos,
Materiales, Mano de Obra, Mantenimientos de equipo, establecimiento, servicios y otros
pagos.
Tabla 56.Proyección de costo por unidad de producción

PROYECCIÓN DE COSTOS
Producción de bloques de concreto 296800 und/mes
Und Cuadrilla Cantidad P.U. Sub Total
EQUIPOS S/ 26,905.00
Cargador Frontal mes - 1.000 S/ 23,785.00 S/ 23,785.00
Montacarga mes - 1.000 S/ 3,120.00 S/ 3,120.00
MATERIALES S/ 96,686.30
Agregado grueso reciclado m³ - 162.380 S/ 30.00 S/ 4,871.40
Agregado fino reciclado m³ - 232.030 S/ 28.00 S/ 6,496.84
Cemento Tipo I P Bls - 3813.200 S/ 18.64 S/ 71,093.56
Ceniza de cascara de arroz t - 41.300 S/ 310.15 S/ 12,809.26
Fibra de coco t - 3.100 S/ 283.64 S/ 879.27
Agua m³ - 188.060 S/ 2.85 S/ 535.97
MANO DE OBRA S/ 27,572.69

Operario mes 6.00 1.000 S/ 3,099.20 S/ 18,595.20
Oficial
Peón mes 3.00 1.000 S/
S/ 2,724.80
2,246.40 S/
S/ 8,174.40
-
mes 0.00 1.000
Herramientas manuales %MO - 3.000 S/ 803.09
S/ 151,163.99
Equipo
Mantenimiento mes - 1.000 S/ 2,675.00 S/ 2,675.00
Establecimiento
Mantenimiento mes - 1.000 S/ 1,850.00 S/ 1,850.00
Servicios mes - 1.000 S/ 6,733.05 S/ 6,733.05
Luz mes - 1.00 S/ 4,865.00
Agua mes 1.00 S/ 1,095.00
Otros servicios mes - 1.00 S/ 1,985.00
S/ 11,258.05
Total sin IGV S/ 162,422.04

Total con IGV S/ 184,668.47
Costo de producción S/ 0.62
Venta sin IGV S/ 0.64
Venta con IGV S/ 0.76
105
10.3 Costo por metro cuadrado de asentado de bloque de concreto propuesto
Para este caso, es necesario conocer la cantidad de unidades que entran en un metro cuadrado
de muro. En primer lugar, se procedió a realizar este cálculo, como se puede observar en la
Tabla 57 son necesarios 42 unidades para construir un metro cuadrado de muro y 0.01698
m³ de concreto por cada m².
Tabla 57.Cantidad de unidades de albañilería por metro cuadrado de
muro para bloque propuesto
Bloque de concreto propuesto
Tipo de asentado Soga
Bloques de concreto
Dimensiones Cantidad por m²
L (m) 0.23
J (m) 0.01 42.00
H (m) 0.09
Mortero para asentado (m³/m²) 0.01698

Con estos valores obtenidos para cada caso, se realizaron los análisis de costos unitarios
teniendo por cambio único, el millar de unidades de albañilería. Como se puede observar
en la Tabla 58 el costo por producir un metro cuadrado de muro es de S/. 57.32.
Análisis
Tabla 58.Análisis de de costounitario
costo unitario de
demuro
murode de
bloque de concreto
bloque propuesto
de concreto propuesto
Descripción Und Cantidad Unitario Parcial Subtotal

Rendimiento: 9.46 m² /día
Mano de Obra 22.75

Capataz hh 0.1000 17.04 1.70
Operario hh 1.0000 15.35 15.35
Peón hh 0.5000 11.40 5.70
Materiales 33.89
Clavos 3" kg 0.0220 3.31 0.07
Arena Gruesa m³ 0.0289 33.00 0.95
Bloque de concreto 0.09 x 0.13 x 0.23 Mll 0.0420 640.86 26.92
Cemento Portland Tipo I Bls 0.2452 19.24 4.72
Agua m³ 0.0076 6.00 0.05
Madera ft² 0.4030 2.93 1.18
Equipos 0.68
Herramientas manuales %MO 3.0000 22.75 0.68
TOTAL 57.32
106
11. ANÁLISIS COMPARATIVO
11.1 Técnico
El presente capítulo tiene como fin comparar los resultados obtenidos en campo con los que
indican las normas. A continuación, se desarrolla cada uno de ellos.
11.1.1 Resultados de compresión a unidades de albañilería

Considerandos los siguientes diseños de mezclas aplicados para cada unidad como se
muestra en la Tabla 59. Se obtuvo los resultados a compresión de unidades como se muestra
en la Tabla 60 y se comparará con la Tabla 61 que indica la norma.
Tabla 59.Diseños de mezclas aplicados para unidades de albañilería
Tabla 60.Resultados de compresión a unidades

Tipo de diseño Muestra Fuerza aplicada (kgf) Área (cm²) f´b (kg/cm²) Promedio f´b (kg/cm²)
M1 23520.2 299.0 78.7
M2 22386.1 299.0 74.9
Diseño 0 77.7
M3 23225.1 299.0 77.7
M4 23821.9 299.0 79.7
M1 23799.5 299.0 79.6

M2 22986.9 299.0 76.9
Diseño 1 72.1
M3 15479.4 299.0 51.8
M4 24019.3 299.0 80.3
M1 21589.7 299.0 72.2

M2 22676.2 299.0 75.8
Diseño 2 80.7
M3 26625.5 299.0 89.0
M4 25654.9 299.0 85.8
M1 28193.3 299.0 94.3

M2 25706.8 299.0 86.0
Diseño 3 87.3
M3 24346.7 299.0 81.4
M4 26176.5 299.0 87.5
107
Tabla 61.Resistencia a la comprensión según clase de ladrillo

Según los resultados el diseño 3 es que mejor resiste a la compresión con un valor de 87.3
kg/cm² y según la Tabla 59 este esta unidad pertenece al ladrillo clase II, que tiene una
resistencia mínima a la comprensión de 70 kg/cm² y la unidad propuesta sobrepasa en 17.3
kg/cm².
11.1.2 Resultados de compresión axial a pilas de ladrillos

En base al mejor diseño de mezcla que fue el número 3, se desarrolló más unidades de
albañilería para realizar el análisis a compresión axial a las pilas de ladrillos. Los resultados
se muestran en la Tabla 62.
Tabla 62.Resultados de corte en muretes

Largo Alto Espesor Fuerza Fuerza Área
Esfuerzo Promedio Esfuerzo
N° Muretes murete murete murete máxima máxima diagonal
2 vm vm
(mm) (mm) (mm) (kg) (N) (mm )
Murete - 1 625.0 580.0 131.0 6950.25 68158.7 111698.1 0.61 MPa 6.22 kg/cm2
Murete - 2 612.0 585.0 129.0 7150.78 70125.2 109214.3 0.64 MPa 6.55 kg/cm2 0.63 MPa 6.38 kg/cm2
Murete - 3 615.0 622.0 131.0 7285.93 71450.6 114586.4 0.62 MPa 6.36 kg/cm2
108
Tabla 63.Resistencia características de la albañilería
Nota. Resistencia a la compresión de los ladrillos con fines

estructurales. Adaptado de “Norma Técnica Peruana E.070”, por
Instituto de la Construcción y Gerencia, 2006.
Entonces podemos indicar que con estas unidades de albañilería se obtuvieron los siguientes
datos, resistencia mínima a compresión de 46.1 kg/cm² y resistencia máxima de 48.5 kg/cm².
Según la Tabla 63 el ladrillo king kong artesanal tiene una resistencia mínima de 35 kg/cm²
y según el promedio de los resultados nosotros superamos en 12.5 kg/cm².
11.1.3 Resultados de corte en muretes

En base al mejor diseño de mezcla se realizaron 3 muretes de 60 cm x 60 cm, para poder
analizar el comportamiento de la fibra de coco. Los resultados se muestran en la Tabla 64 y
se comparara con la Tabla 63 que indica la norma.
Tabla 64.Resultados de corte en muretes
Con el nuevo diseño de mezcla propuesto se obtuvieron los siguientes datos: el esfuerzo
mínimo fue de 6.22 kg/cm², en cambio el máximo fue de 6.55 kg/cm². Según la norma el
murete de king kong artesanal tiene un esfuerzo mínimo de 5.1 kg/cm² y realizando el
promedio de nuestros datos superamos en 1.28 kg/cm².
109
11.2 Económico
Para el caso del ladrillo King Kong de concreto, se consideraron los mismos costos tanto
para la Mano de obra, equipos y materiales, teniendo como diferencia el cambio de S/.
640.86 el costo del millar para el bloque de concreto propuesto por S/. 754.24 para esta
unidad vendida actualmente en el mercado. Además, también varia la cantidad por metro
cuadrado de asentado de muro que es de 44 unidades como se indica en la Tabla 65. Por
último, la Tabla 66 indica que el costo de producir un metro cuadrado de este tipo de muro
es de S/. 63.59.
Tabla 65. Cantidad de unidades de albañilería por metro cuadrado de muro para
King Kong tradicional de concreto
King kong de concreto tradicional
Bloques de concreto
L (m) 0.22
J (m) 0.01 44.00
H (m) 0.09
Tabla 66. Análisis de costo unitario del ladrillo King Kong de concreto tradicional
Rendimiento: 9.46 m2 /día
Mano de Obra 22.75

Capataz hh 0.1000 17.04 1.70
Operario hh 1.0000 15.35 15.35
Peón hh 0.5000 11.40 5.70
Materiales 40.16
Clavos 3" kg 0.0220 3.31 0.07
Arena Gruesa m³ 0.0289 33.00 0.95
Agua m³ 0.0076 6.00 0.05
Madera ft² 0.4030 2.93 1.18
Equipos 0.68
TOTAL 63.59
110
Por otro lado, para el costo unitario del ladrillo tipo King Kong tradicional de arcilla se
tomaron precios referenciales encontrados actualmente en el mercado, cambiando para este
caso el costo por millar a S/. 932.20. El tema de la Mano de obra, los materiales y equipos
se mantienen constantes. Asimismo, la velocidad de producción se idealizó como la misma
para los tres casos analizados. Además, también varia la cantidad por metro cuadrado de
asentado de muro que es de 42 unidades como se indica en la Tabla 67. Por último, en la
Tabla 68 se observa que el costo por producir un metro cuadrado de muro para este tipo es
de S/. 69.56.
Tabla 67. Cantidad de unidades de albañilería por metro cuadrado de muro para King
Kong tradicional de arcillaKing kong de arcilla tradicional
Bloques de concreto
L (m) 0.23
J (m) 0.01 42.00
H (m) 0.09
Tabla 68.Análisis de costo unitario de muro King Kong tradicional de arcilla

Rendimiento: 9.46 m2 /día
Mano de Obra 22.75

Capataz hh 0.1000 17.04 1.70
Operario hh 1.0000 15.35 15.35
Peón hh 0.5000 11.40 5.70
Materiales 46.12
Clavos 3" kg 0.0220 3.31 0.07
Arena Gruesa m³ 0.0289 33.00 0.95
Agua m³ 0.0076 6.00 0.05
Madera ft² 0.4030 2.93 1.18
Equipos 0.68
TOTAL 69.56
111
Finalmente, para el costo unitario de muro de ladrillo pandereta se tomaron precios
referenciales encontrados actualmente en el mercado, cambiando para este caso el costo por
millar a S/. 680.00. El tema de la Mano de obra, los materiales y equipos se mantienen
constantes. Asimismo, la velocidad de producción se idealizó como la misma para los tres
casos analizados. Además, también varia la cantidad por metro cuadrado de asentado de
muro que es de 43 unidades. Por último, en la Tabla 69 se observa que el costo por producir
un metro cuadrado de muro para este tipo es de S/. 59.65.
Análisis de costo unitario de muro de ladrillo pandereta
Tabla 69.Análisis de costo unitario de muro de ladrillo pandereta

Rendimiento: 9.46 m² /día
Mano de Obra 22.75

Capataz hh 0.1000 17.04 1.70
Operario hh 1.0000 15.35 15.35
Peón hh 0.5000 11.40 5.70
Materiales 36.21
Clavos 3" kg 0.0220 3.31 0.07
Arena Gruesa m³ 0.0289 33.00 0.95
Agua m³ 0.0076 6.00 0.05
Madera ft² 0.4030 2.93 1.18
Equipos 0.68
TOTAL 59.65
112
11.2.1 Análisis comparativo de costos por unidad de albañilería
A nivel económico nuestra propuesta también es bastante competitiva respecto a las
unidades más cotizadas. Como se puede observar en la Tabla 70, los costos para un ladrillo
King Kong de concreto, arcilla y pandereta son de S/. 0.75, S/. 0.93 y S/. 0.68,
respectivamente. Mientras que para el bloque propuesto es de S/. 0.64, siendo 15%, 31% y
6% menos que sus ejemplares similares del mercado.
Tabla 70. Comparación porcentual de costos por unidad de albañilería
Costo por unidad de albañilería
King Kong King Kong
Ladrillo
S/. x und tradicional tradicional
pandereta
de concreto de arcilla
S/. x und 0.75 0.93 0.68
Bloque de
concreto 0.64 -15% -31% -6%
propuesto
A continuación, en la figura 40 se muestra el gráfico de barras en el cual se aprecia los

montos en soles de las unidades de albañilería. Se observa que el bloque de concreto
propuesto tiene el menor monto respecto a las unidades de albañilería de king kong
tradicional de concreto, arcilla y ladrillo pandereta; siendo este menor en S/. 0.11, S/. 0.29
y S/. 0.04 respectivamente.
Distribución de unidades de albañileria por costo unitario

1
0.9
0.8
Monto ( S/.)
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
King Kong
Bloque de concreto King Kong
tradicional de Ladrillo pandereta
propuesto tradicional de arcilla
concreto
S/. x und 0.64 0.75 0.93 0.68
Figura 40. Costos de unidades de albañilería según su tipo.

113
11.2.2 Análisis comparativo de costos por m2 de muro
Las cantidades de unidades de albañilería por metro cuadrado varían según las dimensiones
de cada tipo de ladrillo. Asimismo, el costo por millar es diferente para cada caso. Estos
factores influencian en la desviación porcentual que se observa en la Tabla 71. Para el caso
de un asentado con ladrillo King Kong de concreto tradicional el costo asciende a S/. 63.59,
mientras que para el bloque propuesto el costo equivale a S/. 57.32, siendo 10% más
económico. En ese sentido, la aplicación en principio estaría centrada en la Zona de Lima
metropolitana. Pero con proyección de plantas chancadoras de escombros, se podría abarcar
estratégicamente las regiones con mayor índice de desarrollo urbano, como Arequipa,
Cusco, La Libertad, Puno y Piura.
Tabla 71. Análisis porcentual de costos por m2 de muro
Costo por m² de asentado de ladrillos
King Kong King Kong
Ladrillo
S/. x m2 tradicional tradicional
pandereta
de concreto de arcilla
S/. x m2 63.59 69.56 59.65
Bloque de
concreto 57.32 -10% -18% -4%
propuesto
11.3 Sostenible
En esta sección de la investigación se calcularán cifras aproximadas en base a información
y estadísticas de literaturas previas, para el desarrollo sostenible del planeta.
11.3.1 Cemento:
El cemento es uno de los factores principales, por lo que se proponen estos diseños de
mezcla, ya que al agregar ceniza de cáscara de arroz estamos reduciendo su producción.
Según la revista CIV (2017) por cada tonelada de cemento se emana 0.8 t de CO2. Asimismo,
según INEI (2017) la venta de cemento en Lima fue de 3,581,573.14 t y representando esto
en cifras se emanó aproximadamente 2,865,258.5 t de CO2. Como se puede observar en la
Tabla 72 al aplicar el diseño propuesto, se podría disminuir en un 6% dicha cifra, es decir
147, 847.34 t menos.
114
Tabla 72.Venta de cemento en Lima
24% uso para 21.5%

Venta de cemento Producción Reducción de
unidades de Propuesta de
en Lima (2017) reducida CO2 (6%)
albañilería reducción
Cemento (t) 3,581,573.14 859,577.55 184,809.17 3,396,763.97 -
CO₂ (t) 2,865,258.51 - - 2,717,411.17 147,847.34
11.3.2 Agregados:
El otro elemento que se pretende disminuir es la explotación de canteras para obtener los
agregados reciclados. Según el Ministerio de Energía y minas (2019) aproximadamente
702,157.42 TM de agregado grueso/fino fueron producidos en Lima. Como se observa en la
Tabla 73, del total de agregados que se explotan el 18% aproximadamente es destinado a la
elaboración de unidades de albañilería, que representa 126,388.34 TM de arena gruesa y
146,870.45 TM de piedra. Entonces al aplicar la propuesta de diseño de mezcla presentado
en esta investigación, se podrían disminuir dichas cifras tal como se muestra en la Tabla 74.
Tabla 73.Agregados producidos el 2019
PRODUCCIÓN DE AGREGADOS 2019

ARENA GRUESA/FINA PIEDRA
TOTAL (TM) TOTAL (TM)
LIMA 702,157.42 815,947
CONCRETO PREMEZCLADO 75% 526,618.07 611,960.21

UNIDADES DE ALBAÑILERÍA 18% 126,388.34 146,870.45
OTROS 7% 49,151.02 57,116.29
Tabla 74.Producción reducida de agregados
PRODUCCIÓN REDUCIDA
ARENA GRUESA/FINA PIEDRA
TOTAL (TM) TOTAL (TM)
LIMA 702,157.42 815,947
CONCRETO PREMEZCLADO 75% 526,618.07 611,960.21

UNIDADES DE ALBAÑILERÍA 0% - -
OTROS 7% 49,151.02 57,116.29
115
12. DISCUCIÓN Y VALIDACIÓN DE DATOS
En este capítulo de la investigación se desarrollarán las comparaciones respectivas con
informaciones pasadas y trabajadas por otros autores. A manera de obtener unos resultados
acordes con previas investigaciones se procederá a validar los resultados obtenidos en
laboratorio.
12.1 Agregado fino reciclado

Como se puede observar en la Tabla 75 todas las propiedades físicas del agregado fino
obtenidos en laboratorio no están muy alejados de investigaciones pasadas. Por ejemplo:
para el caso del peso unitario suelto, en laboratorio se obtuvo 1453 kg/m³ y según Dey, T.,
Mukharjee, B., Padhi, R., & Patra, R. (2018), indica que el peso unitario suelto fue de 1492
kg/m³. Por otro lado, el porcentaje de humedad que obtuvieron Hadavand, B. & Imaninasab
R. (2019) fue de 0.89% y según lo analizado en laboratorio fue de 0.90%.
Tabla 75.Análisis comparativo de las propiedades del agregado fino reciclado

AGREGADO FINO RECICLADO
Literatura
Parámetros Analizado
Referencia Autores Año
Peso unitario suelto (kg/m³) 1453.00 1492.00 Dey, T., Mukharjee, B., Padhi, R., & Patra, R. 2018
Peso unitario compactado (Kg/m³) 1153.00 1655.00 Dey, T., Mukharjee, B., Padhi, R., & Patra, R. 2018
Pe (kg/m³) 2600.00 2500.00 Jaturapitakkul, C., Makaratat, N., & Rattanashotinunt, C. 2018
Módulo de fineza 1.28 3.20 Jaturapitakkul, C., Makaratat, N., & Rattanashotinunt, C. 2018
TMN (Tamaño máximo nominal) Pulg 0.05 0.19 Jafar, M., Koushkbaghi, M., Mohseni, E. & Mosavi, H. 2018
% abs 6.70% 11.32% Cao, W., Dong, H., Song, Y., Sun W. & Zhang J. 2019
% w (humedad) 0.90% 0.89% Hadavand, B. & Imaninasab R. 2019
12.2 Agregado grueso reciclado
Para el caso de los parámetros del agregado grueso reciclado se obtuvieron resultados poco
dispersos a investigaciones previas, en ese sentido en la Tabla 76 se puede observar el peso
unitario suelto con un valor de 1605 kg/m³, mientras Dey, T., Mukharjee, B., Padhi, R., &
Patra, R. (2018), cuentan con el valor de 1325 kg/m³. Asimismo, el peso específico (Pe)
obtenido en laboratorio es de 2660 kg/m³ y Jafar, M., Koushkbaghi, M., Mohseni, E. &
Mosavi, H. (2018) indican un valor de 2600 kg/m³.
116
Tabla 76.Análisis comparativo de las propiedades
AGREGADO del agregado grueso reciclado
GRUESO RECICLADO
Literatura
Peso unitario suelto (kg/m³) 1605.00 1325.00 Dey, T., Mukharjee, B., Padhi, R., & Patra, R. 2018
Peso unitario compactado (Kg/m³) 1410.00 1438.00 Dey, T., Mukharjee, B., Padhi, R., & Patra, R. 2019
Pe (kg/m³) 2660.00 2600.00 Jafar, M., Koushkbaghi, M., Mohseni, E. & Mosavi, H. 2018
Modulo de fineza 4.36 6.70 Jaturapitakkul, C., Makaratat, N., & Rattanashotinunt, C. 2018
TMN (Tamaño máximo nominal) Pulg 0.38 0.49 Jafar, M., Koushkbaghi, M., Mohseni, E. & Mosavi, H. 2018
% abs 5.20% 7.66% Hadavand, B. & Imaninasab R. 2019
% w (humedad) 0.70% 0.86% Hadavand, B. & Imaninasab R. 2020

Asimismo, se procedió a hacer la validación de datos para los nuevos materiales propuestos
como los reemplazos parciales del cemento, como lo son la ceniza de cáscara de arroz y la
fibra de coco. Para este primer material como se puede observar en la Tabla 77 el porcentaje
de sílice que recomienda Kartini, K. (2011), es mayor que el 70% y según el análisis químico
se obtuvo 82.40%, superando en 12.4 % al valor mínimo. Asimismo, el peso específico de
este material es de 2.18 g/cm³ y según Jaturapitakkul, C., Makaratat, N., & Rattanashotinunt,
C. (2018) obtuvo un valor de 2.15 g/cm³.
Tabla 77.Análisis comparativo de las propiedades físicas y químicas de la ceniza de cáscara

de arroz CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ
Literatura
Porcentaje de silice (%) 82.40 > 70.00 Kartini, K. 2011
Pe (g/cm³) 2.18 2.15 Jaturapitakkul, C., Makaratat, N., & Rattanashotinunt, C. 2018
12.4 Fibra de coco

Para el caso de la fibra de coco se desarrolló lo mismo, en la Tabla 78 se muestran los
parámetros. Por ejemplo, el porcentaje de absorción (% abs) fue de 135% y según Chouw,
N., & Wang, W. (2018) obtuvieron 180%. Asimismo, Singh, J., & Sharma, S. (2017),
obtuvieron un diámetro promedio de 0.22 mm y en la investigación se obtuvo rangos de 0.5
mm a 2 mm.
117
Tabla 78.Análisis comparativo de las propiedades físicas de la fibra de coco
FIBRA DE COCO
Literatura
% abs 135.00 180.00 Chouw, N., & Wang, W. 2018
Diámetro de fibra (mm) 0.50 - 2.00 0.22 Singh, J., & Sharma, S. 2017
Longitud promedio (mm) 100.00 110.00 Singh, J., & Sharma, S. 2017
12.5 Concreto
En torno al concreto, se obtuvieron los resultados de Slump, relación agua – cemento y peso
específico. Para el caso del Slump el valor aproximado obtenido en laboratorio fue de 0.12
pulg, mientras que los autores mencionados obtuvieron un valor de 0.00 pulg, dejando como
referencia que nuestros valores están dentro del margen de lo esperado. A continuación, se
muestra en la Tabla 79.
Tabla 79.Análisis comparativo de las propiedades del concreto
118
13. CONCLUSIONES
13.1 Objetivo específico 1:
Analizar a nivel teórico los materiales y presentar parámetros a cumplir que serán
utilizados en el diseño de mezcla como la fibra de coco, ceniza de cáscara de arroz y los
agregados reciclados.
 Para el caso de la ceniza de cáscara de arroz se obtuvo un peso específico de 2.18
g/cm3, un porcentaje de absorción de 26.5% y contenido de sílice entre el rango
de 70% a 86%.
 La fibra de coco tuvo como peso específico de 1.25 kg/m3 y un porcentaje de
absorción de 135%.
 Para el caso del agregado fino reciclado el peso específico, el peso unitario suelto
y compactado, el módulo de fineza, porcentaje de absorción y humedad, fueron
de 2600 kg/m3, 1453kg/m3, 1153kg/m3, 1.28, 6.70% y 0.90% respectivamente.
 Para el caso del agregado grueso reciclado el peso específico, el peso unitario
suelto y compactado, el módulo de fineza, porcentaje de absorción y humedad,
fueron de 2660 kg/m3, 1605kg/m3, 1410kg/m3, 4.36, 5.20% y 0.70%
respectivamente.

Elaborar tablas de diseño de mezcla por metro cúbico de concreto para identificar las
proporciones de materiales a utilizar. Para los diseños de mezcla con reemplazos
porcentuales de: Agregado grueso reciclado (100%), agregado fino reciclado (100%),
fibra de coco (1.5% - 3% del cemento), ceniza de cáscara de arroz (15% y 20% del
cemento).
 Para el diseño 1 se tuvo 278.3 kg de cemento, 50.9kg de ceniza de cáscara de

arroz, 10.2kg de fibra de coco, 926.8 kg de agregado fino reciclado, 638.2 kg de
agregado grueso reciclado y 318.8 kg de agua.
arroz, 6.8kg de fibra de coco, 925.3 kg de agregado fino reciclado, 638.2 kg de
119
arroz, 5.1 kg de fibra de coco, 927.5 kg de agregado fino reciclado, 638.2 kg de

Realizar ensayos de caracterización de los materiales (granulometría, contenido de
humedad, análisis dimensional y de tensión de la fibra de coco, y análisis químico de la
ceniza de cáscara de arroz). Además, determinar la relación a/c y slump de los diseños
de mezcla.
 La granulometría obtenida para el agregado fino reciclado, cumplió con los

estándares previstos, teniendo un 13.5% de material pasante en la malla N°50.
Por otro lado, el contenido de humedad fue de 0.90%.
 Para el caso del agregado grueso reciclado se obtuvo un valor de 99.89% de
material pasante en la malla 3/8”, lo cual es un indicativo que si es posible
trabajarlo como agregado para la elaboración del concreto. En relación a su
contenido de humedad, este fue de 0.70%
 La fibra de coco en su mayoría tuvo longitudes en estado natural de 100mm y
una fuerza a tracción en promedio de 1.09kg/cm²
 Para el caso del análisis químico de la ceniza de cáscara de arroz se obtuvo un
valor de 82.4%.
 Respecto a los ensayos aplicados a la mezcla, se obtuvieron valores de relación
a/c de 0.61 en los 4 diseños de estudio; la trabajabilidad de la mezcla en el diseño
0 fue de 0.20 pulg, diseño 1 de 0.15 pulg, diseño 2 y diseño 3 de 0.12 pulg. Por
último, el peso unitario de las mezclas varía según su diseño, el diseño 0 obtuvo
un peso de 2084.64 kg/m3, diseño 1 de 1796.23 kg/m3, diseño 2 de 1759.72
kg/m3 y diseño 3 de 1770.67 kg/m3, lo cual indica que el diseño 0 es más denso
respecto a los demás diseños.
120
Realizar ensayos aplicados a la unidad de albañilería como verificación de dimensiones,
prueba de alabeo, ensayo de medida de área de vacíos y ensayo de absorción. Además,
realizar ensayo de compresión para identificar la dosificación exacta de los agregados
fino y grueso, fibra de coco y ceniza de cáscara de arroz, aplicados a los diseños de
mezcla.
 Los ensayos aplicados a la unidad de albañilería nos indican que se cumple con
la norma técnica E.070 – Albañilería (2006). El diseño de mezcla número 3, en
la prueba dimensional tiene una variación máxima de 2 mm, en el ensayo de
alabeo tiene una variación máxima de 2.2 mm.
 Para el porcentaje de área de vacíos se tiene en promedio 15.34% mucho menor
al 30% como indica la Norma Técnica Peruana E.070 (2006). Asimismo, una
absorción de 8.6% en promedio, es decir, menor al 12% como señala la NTP
399.601 (2015).
 Para el caso de la resistencia a compresión en unidades de albañilería, el diseño
con mejor comportamiento fue el diseño 3, obteniendo una resistencia promedio
de 87.3 kg/cm².

Realiza ensayos aplicados a prismas de albañilería como compresión en pilas de ladrillos
y corte en muretes al diseño de mezcla que mejor resistencia presente.
 En base al diseño de mezcla número 3 (RCA 100% + NFA 100% + RA 20% +

CF 1.5% + C 78.5%), se obtuvo una resistencia promedio a la compresión axial
en pilas de 47.5 kg/cm².
 Por otro lado, para este mismo diseño de mezcla se obtuvo un valor promedio de
6.38 kg/cm² para el ensayo de corte en muretes.
121
Analizar los resultados e identificar las resistencias optimas requeridas de acuerdo a la
Normativa vigente y realizar análisis comparativo a nivel técnico, económico y
sostenible.
 El diseño 3 que mejor comportamiento ha tenido frente a cargas externas, cumple

con lo estipulado por la Norma Técnica Peruana E.070 (2006), ya que presenta
una resistencia a la compresión en promedio de 87.3 kg/cm², estando 24% por
encima de lo establecido para la unidad de albañilería clase II con 70 kg/cm².
 Para el caso de compresión en pilas, el diseño 3 obtuvo en promedio una
resistencia a la compresión de 47.5 kg/cm², es decir 36% más que el king kong
artesanal con 35 kg/cm².
 En tanto a la resistencia al corte, el diseño 3 ha alcanzado un valor de 6.38 kg/cm²,
estando 25% por encima del ladrillo tipo King Kong artesanal con 5.1 kg/cm².
 Respecto al análisis económico, la unidad propuesta tiene un costo de S/. 0.64,
menor que un bloque de arcilla king kong con un costo en el mercado de S/. 0.93,
respecto al costo del bloque de concreto king kong de S/. 0.75 y finalmente menor
que el costo de un ladrillo pandereta de S/. 0.68.
 En términos de construcción de un muro, el metro cuadrado a todo costo se
proyectó para la unidad propuesta de S/. 57.32, para un King Kong tradicional de
concreto S/. 63.59, para un ladrillo King Kong tradicional de arcilla S/. 69.56 y
finalmente para el ladrillo tipo pandereta un costo de S/. 59.65.
 Para el caso del análisis sostenible, la propuesta investigada demuestra que se
podría reducir el consumo del cemento en un 21.5%, representado cerca de
616,867.51 toneladas de CO2 menos de la emanación atmosférica. Por otro lado,
se podría reducir las explotaciones de canteras y evitar daños paisajísticos,
mediante el consumo del 100% de agregados reciclados, expresando en cifras
aproximadas de 155,029.57 toneladas menos en el consumo del rubro de la
construcción.
122
14. RECOMENDACIONES
14.1 Recomendación técnica:
 Se recomienda utilizar equipos de prensa para la correcta compactación de las
unidades de albañilería. Asimismo, estos deben estar calibrados con las Normas
anteriormente mencionadas.
 Se recomienda humedecer bien las unidades de albañilería antes de asentar los
muretes y las pilas, para asegurar una mejor adherencia con el mortero. Además,
es importante mencionar que este será un factor clave para el correcto análisis de
compresión, ya que, de presentarse irregularidades en el proceso de asentado, los
resultados podrían ser desfavorables
 Se recomienda manipular y trasladar con cuidado los muretes y pilas de
albañilería, de preferencia elaborarlos en el mismo sitio donde serán estudiados.
 Se recomienda analizar el porcentaje de absorción de la fibra de coco y ceniza de
cáscara de arroz, con el fin que al momento de hacer el diseño de mezcla se pueda
tener una corrección adecuada de humedad.
14.2 Recomendación económica:

 Se recomienda buscar proveedores de ceniza de cáscara de arroz y fibra de coco,
de modo que los gastos de mano de obra para producirlos se disminuyan. Además
de que los proveedores se encuentren cerca de la zona de fábrica, para reducir el
costo de flete.
 Se recomienda realizar un análisis de costos unitarios, aplicando la unidad
propuesta para el total de muros que se pueda usar en una vivienda no mayor a 3
pisos, de modo que se pueda comparar con el costo con el uso de ladrillos
pandereta.
14.3 Recomendación sostenible:

 Se recomienda analizar otros materiales naturales u alternativas de solución de
manera que se reduzca la contaminación de CO2 provocada por la producción de
cemento.
 Se recomienda reemplazar a los agregados naturales gruesos y finos, con
escombros de construcción u otro material eco sostenible de manera que se
implementen nuevas técnicas que ayuden al medio ambiente.
123
15. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/agregados-reciclados-que-y-para-que
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132
16. ANEXOS
Anexo A. Cantidad de ladrillos a ensayar
N° de
OBJETIVO TIPO ENSAYO Ladrillos (und) N° de pilas/M Sub Total Total
mezclas
Volumen total de
Caracterización Ag. Fino 1 - -
Granulometría mezclas
de agregados
Ag. Grueso 1 - -
Estado
Trabajabilidad Por cada mezcla 4 - 4
Fresco
Compresión 4 4 - 16
Ensayos de
Compresión en pila
concreto Estado 89
(3 ladrillos * 1 3 1 4 12
Endurecido
pila)
Corte en murete 15 1 3 45
Dimensional 3 4 - 12
Pruebas a la
Alabeo 3 4 - 12
Unidad de -
Área de vacios 3 4 - 12
albañilería
Absorción 4 4 - 16
Ladrillos
Nota. Cantidades de ladrillos a ensayar según los objetivos planteados, elaboración

propia.
Anexo B. Partes del coco
Adaptado de “El Coco: sus propiedades, características, beneficios y más”, por Hablemos
de alimentos, 2018.
133

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Diseño y evaluación de mezcla de bloque de concreto para

mejorar la resistencia mecánica de muros portantes en

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Saico Florez, Leslie Eugenia; Huaman Ortega, Enoc Skiner

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 20/12/2022 04:57:46

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/658821

Diseño y evaluación de mezcla de bloque de concreto para mejorar la

Lima, noviembre de 2021

El desarrollo tecnológico del sector construcción ha permitido incursionar en nuevas

11. ANÁLISIS COMPARATIVO .............................................................................. 107

TABLA 1. LIMITACIONES EN EL USO DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA .............................................................. 19

TABLA 50. RESULTADOS DE LA PRUEBA DE ALABEO ...................................................................................... 89

TABLA 58.ANÁLISIS DE COSTO UNITARIO DE MURO DE BLOQUE DE CONCRETO PROPUESTO.........................106

AUTOCONSTRUIDAS EN LIMA, SEGÚN LA DENSIDAD DE LOS LADRILLOS QUE UTILIZAN”, ..................... 18

FIGURA 6. FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES ..................................................................................................... 35

FIGURA 18. CURVA GRANULOMÉTRICA DE LA ARENA FINA RECICLADA ......................................................... 64

Figura 2. Los distritos de Lima Este representan la mayor cantidad de

Nota: En la presente tabla se puede observar que la resistencia máxima a la

Tabla 3. Resistencia a la compresión de pila de ladrillos pandereta

Nota. En la Tabla se indica que la resistencia máxima de la pila de ladrillos pandereta

La propuesta se basa en utilizar materiales que disminuyan la contaminación del Ambiente,

1.4 Estado del Arte

Para el estudio de la segunda técnica que es la incorporación de ceniza de cáscara de

Como complemento de las técnicas antes estudiadas a continuación se presentarán

Finalmente, se analizarán artículos que nos ayudaran directamente con la propuesta,

1.5.3 Objetivos Específicos

1.7 Descripción del Contenido

En el presente capítulo se definirán los conceptos previos a tener en cuenta para

2.1 Fibra de coco

2.2 Ceniza de cáscara de arroz

2.6 Tipos de Ladrillos

2.7 Muros según tipos

2.8 Morteros para junta de unidades

Nota. Dosificación de morteros para unidades de albañilería

Nuestra técnica consiste en elaborar unidades de albañilería de concreto, con un diseño de

Trituración de escombros y reconocimiento visual de las fibras y

Verificación con la norma ASTM C 33 y Papers de referencia. 3

Almacenaje de los agregados. SI 4

Traslado de los agregados al sitio de preparación del concreto. 5

Dosificación y mezclado de materiales. 6

Ensayos al concreto fresco (Slump y peso unitario). 7

Verificación con la norma ASTM C143-78 y NTP 339.046. 8

Llenado de mezcla en los moldes. SI 9

Ensayos de verificación dimensional, prueba de alabeo, área de 12

Elaboración de pilas y muretes SI 14

Ensayo de compresión y corte de muretes 15

Verificación con la norma E.070. y NTP 331.040 16

Figura 6. Flujograma de actividades

3.2.1 ASTM C 33 (sf): Especificación Normalizada de Agregados para Concreto

3.2.2 ASTM C143-78 (sf): Slump of Portland Cement Concrete

En esta norma, se explican los procedimientos, materiales y parámetros a considerar

3.2.4 Norma Técnica E.070 (2006): Albañilería

En la Tabla 5, se puede identificar las resistencias mínimas para diferentes tipos de

Tabla 5. Clase de unidades de albañilería para fines estructurales

Nota. Resistencia a la compresión de los ladrillos con fines estructurales. Adaptado de

Tabla 6. Resistencias características de albañilería MPa (Kg/cm2)

Nota. Resistencia a la compresión de los ladrillos con fines estructurales.

En la Tabla 6. Se puede apreciar las resistencias mínimas a la compresión requeridas

3.2.6 NTP 399.605 (2013): Método de ensayo para la determinación de la resistencia

3.2.7 NTP 399.621 (2004): Método de ensayo de compresión diagonal en muretes de