Proyecto Final Concreto Prees

2022
Proyecto Final Concreto

Prees-forzado
PROFESOR: BEN HUR RUEDA
INTEGRANTES: RENÁN CHIARI 6-722-2438

ANA VICTORIA NG 8-954-1798
DANIEL MALDONADO 8-963-2314
FECHA DE ENTREGA: 29/11/22

INDICE
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I PARTE – CONCRETO PREESFORZADO
1. Introducción……………………………………………………………………………….
2. Desarrollo del Concreto Presforzado……………………………………………
3. Principios Generales del Concreto Presforzado…………………………….
3.1 El presfuerzo transformara al concreto en material elástico…………..
3.2 Preesfuerzo para la combinación de acero de alta resistencia con
concreto……………………………………………………………………….
3.3 Preesfuerzo para lograr el balance de cargas……………………………
4. Clasifiación y Tipos…………………………………………………………..
4.1 Preesforzados exteriormente e interiormente………………………….…
4.2 Pretensado y Postensado………………………………………………
4.3 Tendones anclados en los extremos y no anclados en los extremos....
4.4 Tendones adheridos y no adheridos………………………………………
4.5 Precolado, colado en sitio y constrcucción mixta……………………..
5. Etapas de Carga……………………………………………………………..
5.1 Etapa inicial………………………………………………………………
5.2 Etapa intermedia…………………………………………………………….
5.3 Etapa final………………………………………………………………..
6. Concreto Preesforzado Contra Concreto Reforzado…………………….
7. Materiales…………………………………………………………………….
7.1 Concreto………………………………………………………………
7.1.1 Requisitos de resistencia………………………………………
7.1.2 Características de deformacion………………………………..
7.2 Aceros para preesfuerzo……………………………………………….
7.3 Cables de acero………………………………………………………
7.4 Materiales auxiliares…………………………………………………….
8. Prácticas de Producción…………………………………………………….
8.1 Organización y sitio de la planta………………………………………….
8.2 Formaletas………………………………………………………………
8.3 Formas para vacíos internos…………………………………………..
8.4 Protección del acero de preesfuerzo……………………………………..
8.5 Inserciones o camisas para el cable……………………………………..
8.6 Soportes……………………………………………………………………..
8.7 Manejo y almacenamiento……………………………………………..
8.8 Transportación…………………………………………………………..
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(MATERIAL ADICIONAL)
- Medidas de seguridad para todos las operaciones de tensado
- Montaje de los elementos horizontales y verticales prefabricados
9. Inspección…………………………………………………………………….
9.1 Antecedentes………………………………………………………………..
9.2 Decisiones……………………………………………………………….
9.3 Aprobaciones Requeridas…………………………………………….
9.3.1 Especificaciones del producto…………………………………
9.3.2 Aprobación del fabricante………………………………………
9.3.3 Aprobación de la materia prima……………………………………
9.3.4 Aprobación de las camas y formaletas……………………….
9.3.5 Aprobación del equipo a utilizar……………………………………
9.3.6 Aprobación de dibujos taller……………………………………
9.4 Control de calidad antes, durante y despúes del vaciado…………....
Conclusiones y recomendacion………………………………………………………
Anexos A ……………………………………………………………………………….
Anexos B ……………………………………………………………………………….
Anexos C ……………………………………………………………………………….
Anexos D ……………………………………………………………………………….
Anexos E……………………………………………………………………………….
Anexos F……………………………………………………………………………….
II PARTE – SISTEMA CONSTRUCTIVO DE LOSAS POSTENSADAS

1. Introducción……………………………………………………………………………….
2. Aspectos generales y definición del sistema……………………………………
3. Ventajas y desventajas del sistema…………………………….
4. Definición de muro cortante (SHEAR-WALL)
4.1 El porqué de su utilización
4.2 En qué consiste su proceso constructivo
5. Materiales usados en el sistema
5.1 concreto
5.2 Cables y acero de pre esfuerzo
5.3 Otros implementos utilizados
6. Proceso constructivo
7. Proceso dineral de instalación
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- Procedimiento de instalación en losas de dos direcciones
- Normas básicas Durante la instalación
- Procedimiento de instalación en vigas de una dirección
8. Infección del sistema previo al vaciado de concreto
8.1 requerimientos básicos
- Vaciado del concreto
9. Proceso de pensado
9.1 Equipo utilizado
- Seguridad durante el pensado
9.2 Inspección del sistema antes Y después del vaciado del concreto
9.3 Consideraciones a tomar
- Procedimiento para el registro del tensado
- Preparación de los cables
- Detalles
- Procedimiento para reparaciones Y problemas comunes en el sitio de trabajo
Conclusiones y recomendaciones
Anexos A ……………………………………………………………………………….
Anexos B ……………………………………………………………………………….
Anexos C ……………………………………………………………………………….
Anexos D ……………………………………………………………………………….
Anexos E……………………………………………………………………………….
Anexos F……………………………………………………………………………….
Anexos G ……………………………………………………………………………….
Bibliografía ………………………………………………………………………………
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1. Introducción
En esta presente investigación se realizará una indagación sobre el concreto pres-forzado, no solo
definiéndolo, sino también explicando los principios generales, sus clasificaciones y tipos a futuros
ingenieros o quien desee conocer sobre el tema.
El pres-forzado puede definirse en términos generales como el pre-cargado de una estructura, antes

de la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en forma tal que mejore su
comportamiento general. Aunque los principios y las técnicas del pres-forzado se han aplicado a
estructuras de muchos tipos y materiales, la aplicación más común ha tenido lugar en el diseño del
concreto estructural.
En esencia, el concreto es un material que trabaja a compresión. Su resistencia a la tensión es

mucho más baja que a la compresión, y en muchos casos, al diseñar, se deja fuera de consideración
aquélla. Por tanto, el pres-forzado del concreto implica naturalmente la aplicación de una carga
compresiva, previa a la aplicación de las cargas anticipadas de diseño, en forma tal que se reduzcan
o eliminen los esfuerzos de tensión que de otra forma ocurrirían.
En efecto, el concepto original del concreto pres-forzado consistió en introducir en vigas suficiente
pre-compresión axial para que se eliminaran en el miembro cargado todos los posibles esfuerzos de
tensión que obraran en el concreto. Sin embargo, a medida que se ha desarrollado el conocimiento
de esta forma de construcción, se ha visto claramente que esta concepción es innecesariamente
restrictiva, y en la práctica actual de diseño se permite que haya esfuerzos de tensión en el concreto,
y hasta cierto agrietamiento limitado. Haciendo variar la magnitud del pres-fuerzo compresivo puede
limitarse al grado deseado el número y el ancho de las grietas, igualmente puede controlarse la
deflexión del miembro. Se pueden diseñar vigas con deflexión nula para una combinación específica
de pres-fuerzo y cargas externas. Desde el punto de vista de las condiciones dc servicio, tal pres-
forzado parcial presenta una mejoría substancial, no sólo en la construcción convencional de
concreto armado, sino también en la forma original del pres-forzado completo. el cual, si bien
eliminaba el agrietamiento bajo las cargas de servicio producía a menudo una combadura hacia
arriba que causaba problemas.
Pero no es sólo por las condiciones de servicio mejoradas que el pres-forzado a alcanzado
importancia. Por el control del agrietamiento y la de flexión bajo las cargas de servicio, el pres-
forzado hace posible emplear el económico y eficaz refuerzo de acero de alta resistencia a la tensión
y concreto de alta resistencia.
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2. Desarrollo del Concreto pres-forzado
Se denomina hormigón pretensado (en algunos lugares de Hispanoamérica concreto pre esforzado)
a la tecnología de construcción de elementos estructurales de hormigón sometidos
intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se
consiguen mediante barras, alambres o cables de alambres de acero que son tensados y anclados al
hormigón.
El pretensado es una técnica (tecnología) de la ingeniería estructural mediante la cual, en un sistema

estructural dado, se introducen (en forma previa) estados tensionales preliminares de manera de
contrarrestar los ulteriores estados tensionales solicitantes en cierto grado (total, parcial o limitado -
ver más abajo-).
Esta técnica se emplea para superar la debilidad natural del hormigón frente a esfuerzos de tracción,
y fue patentada por Eugène Freyssinet.
El pres-fuerzo se refiere a la creación de esfuerzos permanentes en un conjunto de piezas y/o

estructura, cuyo motivo principal es el mejoramiento del comportamiento y resistencia bajo
condiciones de servicio y de resistencia. El presforzado ha sido una herramienta aplicada a diversas
estructuras de distintos tipos y materiales, pero la aplicación predominante de esta técnica siempre
ha sido en el diseño del concreto estructural.
3. Principios generales del Concreto Presforzado
3.1 El prees-fuerzo transformara al concreto en un material elástico
Este primer concepto habla sobre como el pres-fuerzo transformará al concreto en un material
elástico. Lo que establece este concepto es que el concreto se considera como un material elástico y
es probablemente aún el punto de vista más común entre los ingenieros. Si se toma al concreto
presforzado como esencialmente concreto, el cual es transformado de un material frágil en un
material elástico por la pre-compresión que se le da. El concreto que es débil a la tensión y resistente
a la compresión, se comprime (generalmente, por acero bajo alto esfuerzo de tensión) de modo que
el concreto frágil sea capaz de soportar esfuerzos de tensión. Este concepto originó además el
criterio de no esfuerzo de tensión, porque generalmente se cree que, si no existe esfuerzo de tensión
en el concreto, no puede haber grietas, y que el concreto ya no es un material frágil, sino que se
convierte en un a material elástico.
Es como se puede vislumbrar que a partir de este punto el concreto está sujeto a dos fuerzas: el
pres-fuerzo interior y la carga externa, con los esfuerzos de tensión debidos a la carga externa
equilibrados por los esfuerzos de compresión debidos al presfuerzo. Paralelamente, tanto el
agrietamiento del concreto debido a las cargas se previene o se demora por la pre-compresión
producida por los tendones.
También cuando no existen grietas, los esfuerzos, deformaciones y deflexiones del concreto debidos
a los dos sistemas de fuerzas se pueden considerar separadamente y superponer si es preciso.
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3.2 Prees-fuerzo para la combinación de acero de alta resistencia con concreto
Es imperativo que el acero utilizado para el pres-fuerzo debe ser de alta resistencia ya que su labor
es estirarse, para luego soltarse con el objetivo de aplicar fuerza de compresión previa en el
concreto. Es decir, deben producir y mantener adecuadamente las fuerzas de pres-fuerzo en los
miembros. Durante el pres-fuerzo, pueden presentarse mayor cantidad de deformaciones unitarias
en aceros de alta resistencia, que al utilizar acero de un refuerzo ordinario; causando que cuando el
concreto se acorta de manera elástica por la compresión, por contracción, las pérdidas en los
esfuerzos/deformación unitaria del acero, representan una cantidad menor del esfuerzo total.
Existen tres tipos de acero de pres-fuerzo, siendo estos el cable trenzado o torón (formado de un
alambre central del cual se trenzas otros de menor diámetro), los alambres (que se utilizan
mayormente en la construcción de concreto potenzado), y la barra o varilla corrugada (que se utiliza
en el concreto reforzado, cumpliendo con la norma A-722 de la ASTM).
Otra razón para utilizar aceros de alta resistencia es debido a su facilidad para desarrollar una fuerza
de pres-fuerzo grande en un área de menor tamaño.
El ACI (Instituto Americano del Concreto) describe que el concreto de alta resistencia, es aquel que
tiene una resistencia a la compresión, fć>=420 kg/cm2.
Mientras las N.T.C. de Concreto del RCDF 2004, lo define con una resistencia a la compresión, f
ć>=400 kg/cm2. El uso del Concreto de Alta Resistencia tiene poco más de 50 años, fue utilizado
por primera vez en 1968 en las columnas inferiores del edificio Lake Point Tower en Chicago, Illinois,
teniendo una resistencia de 520 kg/cm2. A partir de aquel momento se han ido empleando en forma
considerable, y por ello los institutos que estudian el diseño y uso del concreto, han tenido que
formular y estudiar en sus laboratorios cual es el comportamiento real de este concreto; teniendo
relación directa con las proporciones y calidad de ingredientes, y como debe ser su colocación para
proporcionar el mejor desempeño y seguridad de los elementos donde se ocupe.
3.3 Prees-fuerzo para lograr el balance de cargas
Las cargas deben encargarse usualmente de soportar aquellos elementos que han sido pres-
forzados, como también, su propio peso. Las cargas pueden ser clasificadas en cargas distribuidas y
cargas concentradas o cargas vivas (pueden cambiar en su posición y magnitud) y cargas muertas
(no cambian ni en magnitud ni en posición).
El peso de los materiales utilizados para la construcción, los distintos acabados, las instalaciones
sanitarias o eléctricas, y todos aquellos elementos que permanecen al pasar del tiempo forman las
cargas muertas; mientras que el peso del equipo que puede cambiar de posición, como las personas
y muebles, constituyen la carga viva.
Existe un método propuesto por T.Y Lin, en donde se supone una sección de concreto, calculando la
fuerza del pres-fuerzo de forma que su carga equivalente se encargue de balancear las cargas de
servicio.
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Cuando ya se diseña la fuerza de pres-fuerzo para la sección propuesta, se debe revisar
meticulosamente para verificar que efectivamente los esfuerzos que fueron desarrollados no se
pasen de los permisibles ya que, si estos se exceden, deberá ser propuesta otra sección.
Se dice que el concepto de carga balanceada busca ofrecer una solución simple para aquellas
estructuras que se encuentran estáticamente indeterminadas, sobre todo para un diseño en estado
preliminar. Esto da una mejor visión a nivel del comportamiento estructural, proporcionando una
solución mucho más ingeniosa para el proyecto.
4. Clasificación y tipos
4.1 Pres-esforzado interiormente y exteriormente
Interior
Es aquel donde los torones, cables o barras que generan las fuerzas de prees-forzado se encuentran
incorporados en el concreto. Es el sistema más empleado para construcciones nuevas. La gran
ventaja es la protección de que goza el acero de alta resistencia tan sensible a la corrosión y a los
vándalos.
Exterior
Los torones, cables o barras que generan las fuerzas de prees-forzado se adicionan exteriormente
al concreto. Se utilizan principalmente para reparar y repotenciar estructuras, para el balanceo de
cargas utilizando mayor altura que la del elemento en concreto y para reforzar tanques y tuberías,
entre otros.
4.2 Pretensado y postensado
Pretensado
El pretensado se caracteriza principalmente por el hecho de que los torones son tensados antes
del vaciado de concreto. Su construcción se hace en un banco de prefabricación donde los aceros
son tensados entre apoyos rígidos. Se funde la pieza de concreto y una vez fraguado o alcanzada
una determinada resistencia se liberan los torones lentamente, los cuales transmiten
su fuerza al concreto por adherencia.
El método es simple y económico debido a la ausencia de anclajes, de ductos y de inyección. Otra

ventaja es la gran calidad de los elementos cuyas condiciones de fabricación, mano de obra, equipos
y materiales son perfectamente controlados durante todo el proceso.
Una desventaja es que no permite gran concentración de los aceros pues se necesita un
recubrimiento importante de los torones para transmitir la fuerza del prees-forzado por adherencia y
tampoco es posible escoger trazados de cables curvilíneos que son mejores para balancear las
cargas por gravedad.
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Rollo de cable para pretensado
Postensado
El método consiste en colocar en los encofrados unos cables de acero al interior de unos ductos,
colocando posteriormente el concreto. Una vez este ha fraguado, se tensionan los cables, los cuales
pueden deslizarse dentro de los ductos, con ayuda de unos gatos colocados en los extremos y que
se apoyan sobre el concreto. En seguida, se bloquean las extremidades y los cables quedan así
tensionados.
Los torones pueden estar en el ducto antes del vaciado del concreto, o, se pueden introducir
después del vaciado, antes del tensionamiento, halados o empujados en los ductos.
El método tiene ventajas como la concentración del acero, la reducción del peso propio, la
continuidad de los aceros, diferentes posibilidades del trazado de cables. Además, este método
puede ser utilizado en estructuras vaciadas in situ o prefabricadas.
La desventaja se puede presentar durante el proceso de vaciado debido a que existe el peligro de
que el ducto o la coraza se deformen o se rompan, generando problemas para introducir los torones,
o, si ya estaban colocados, pueden impedir que una parte del cable entre en tensión.
Rollos de cable para postensado

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4.3 Tendones anclados en los extremos y no anclados en los extremos
Se le conoce como “Tendones Anclados en los Extremos” cuando los tendones postensados
pueden ser anclados desde sus extremos por artificios mecánicos con el objetivo de transmitir
el prees-fuerzo al concreto. Mientras que, cuando un miembro postensado puede tener
tendones sujetos por la lechada o por el mortero sin tener el anclaje mecánico en sus
extremos, a lo que se le conoce como “Tendones No Anclados en los Extremos”.
4.4 Tendones adheridos y no adheridos
En el pretensado los torones se encuentran íntimamente adheridos al concreto. El comportamiento

de este concreto es similar al comportamiento del concreto reforzado en estado fisurado, es decir,
que las fisuras se van a repartir a lo largo del elemento.
En el concreto postensado, una vez tensionados los cables que se encuentran en el ducto, pueden
ocurrir dos casos. El primero: que el ducto sea inyectado con un mortero de tal manera que los
torones van a quedar adheridos al concreto a través del mortero y del ducto, siempre y cuando éste
cumpla con ciertas especificaciones. En el segundo caso no se inyectan los ductos, por lo que los
torones no se adhieren al concreto.
El concreto prees-forzado no adherido requiere de especial atención pues no se puede permitir la
formación de fisuras, es decir, que no puede haber tracciones. También este concreto es sensible a
otras solicitaciones tales como incendios.
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4.5 Precolado
El concreto precolado, incluye las unidades pre coladas para edificios, la mampostería de concreto,
el tubo y diversos artículos especiales
Unidades pre coladas para edificio
Se puede dividir en dos categorías generales:
1) precolado en el sitio de la construcción
2) precolado en planta, con la aplicación de técnicas de fabricación en línea de montaje
El concreto se presta bien a la prefabricación de las unidades para edificios, no sólo debido a sus
cualidades estructurales sino también porque se puede colar dándole formas y detalles intrincados.
Los mismos requisitos básicos de diseño y construcción que se aplican a cualquier trabajo con
concreto in situ, también se aplican al trabajo de precolado.
Colado en sitio
El concreto es una combinación de cemento, arena gruesa, piedra y agua.
La resistencia del elemento constructivo ya sea una losa o pared depende directamente de la
cantidad de material utilizado en la mezcla. Para su instalación se requieren unas formaletas que le
den la forma a la hora de chorrear el concreto. Dichas formaletas son esencialmente tablas de
madera clavadas unas con otras para generar así el ¨molde¨.
Construcción mixta
Se definen estructuras mixtas aquellas en que se utiliza miembros de construcción de acero y

hormigón, incluido el hormigón armado, la más común de las aplicaciones de este concepto. Sin
embargo, el interés de este documento es mostrar otras aplicaciones de estructuras mixtas que
hagan actuar en conjunto elementos de hormigón y elementos de acero distintos de las barras de
refuerzo que corresponden al hormigón armado. Más que profundizar en aspectos específicos del
cálculo estructural, intentaremos compartir una visión de estas estructuras mixtas.
Las ventajas de las estructuras mixtas y las motivaciones que llevan a su aplicación pueden ser de
variada índole, desde estructurales, de resistencia al fuego o incluso constructivas. Pese a las
evidentes ventajas en materia de resistencia al fuego que proveen los recubrimientos de hormigón
de los perfiles de acero, no hay que confundir esa solución constructiva con las estructuras mixtas.
En efecto, en dichos casos, el hormigón de recubrimiento sólo cumple la función de protección. En
términos estructurales, las estructuras mixtas permiten optimizar el trabajo de cada uno de los
componentes (el acero a tracción o compresión, y el hormigón a compresión), logrando atractivas
soluciones tanto desde el punto de vista de la estructura como del diseño.
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5. Etapas de Cargas
5.1 Etapa Inicial
El elemento está bajo pres-fuerzo, pero no está sujeto a ninguna carga externa superpuesta.
Este estado puede dividirse en los siguientes periodos: Durante el tensado. Esta es una
prueba crítica para la resistencia de los tendones. Generalmente, el máximo esfuerzo al cual
los tendones estarán sujetos a través de su vida ocurre este periodo. Para el concreto las
operaciones de presforzado imponen varias pruebas en la producción de la resistencia en los
anclajes. Debido a que el concreto no tiene la resistencia especificada en el momento en que
el pres-fuerzo es máximo, es posible la trituración del concreto en los anclajes si su
resistencia no es adecuada. En la transferencia del pres-fuerzo. Para elementos pretensados,
la transferencia del pres-fuerzo se hace en una operación y en un periodo muy corto. Para
elementos potenzados, la transferencia es generalmente gradual, y el pres-fuerzo en los
tendones puede ser transferido al concreto uno por uno. En ambos casos no hay carga
externa en el elemento excepto su peso en el caso del potenzado.
5.2 Etapa Intermedia
Este es el estado durante la transportación y montaje. Ocurre solo para elementos

prefabricados cuando son transportados al sitio y montados es su lugar. Es muy importante
asegurar que los miembros sean manejados y soportados apropiadamente en todo momento.
Por ejemplo, una viga simple diseñada para ser soportadas en sus esquinas se romperá
fácilmente si se levanta por el centro. No solo debe ponerse atención durante el montaje del
elemento, sino también cuando se le agreguen las cargas muertas superpuestas.
5.3 Etapa Final
Como para otros tipos de estructuras, el diseñador debe considerar varias combinaciones de
cargas vivas en diferentes partes de la estructura con cargas laterales tales como fuerzas de
viento y sismo, y cargas por esfuerzos tal como aquellas producidas por asentamientos de
apoyos y efectos de temperatura. Para estructuras pres forzadas de concreto, especialmente
los tipos no convencionales, es usualmente necesario investigar sus cargas ultimas y de
agrietamiento, su comportamiento bajo sus cargas reales de sostenimiento en adición a la
carga de trabajo. Esto es como sigue:
Cargas permanentes. La curvatura o deflexión de un elemento presforzado bajo cargas

permanentes generalmente es un factor controlante en el diseño, debido a que el efecto de la
flexión aumentara su valor. De aquí que es deseable limitar la curvatura o deflexión bajo estas
cargas.
Carga de trabajo. Para diseñar para la carga de trabajo hay una revisión en los esfuerzos y
deformaciones excesivas. No es necesariamente una garantía de resistencia suficiente para
las sobrecargas.
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Carga de agrietamiento. El agrietamiento es un elemento de concreto presforzado significa un
cambio repentino en los esfuerzos de cortante y unión. A veces es una medida de la
resistencia a la fatiga.
Carga ultima. Las estructuras diseñadas bajo la base de esfuerzos de trabajo pueden no
siempre tener un margen suficiente para sobrecargas. Esto es verdad, por ejemplo, para
elementos de concreto presforzado bajo cargas directas de tensión. Debido a que es deseable
que una estructura posea una capacidad mínima de sobrecarga, es necesario determinar su
resistencia última. Generalmente, la resistencia última de una estructura está definida como la
carga máxima que soporta antes del colapso.
6. Concreto prees-forzado contra concreto reforzado
Si se compara un elemento de concreto armado con otro de concreto presforzado, las ventajas de
este último son muy evidentes. Entre las ventajas más importantes se pueden citar las siguientes:
1. Es recomendable su uso en estructuras impermeables o en aquellas expuestas a agentes

agresivos; hecho que tiene lugar por eliminarse las fisuras estando los elementos sometidos a
esfuerzos de compresión bajo todas las hipótesis de cargas.
2. La escasa o nula figuración posibilita que la sección del elemento trabaje íntegramente. Por
consiguiente, toda ella se considera útil o efectiva.
3. La sección se desempeña en el rango elástico; lo que de alguna manera redunda en una
mayor flexibilidad en el elemento, al limitarse los efectos de fluencia y retracción.
4. Posibilita ahorro de acero al utilizar totalmente la armadura hasta cerca de su límite elástico
(aceros de elevado límite elástico) y, como consecuencia: una reducción en la cuantía de
acero de refuerzo.
5. Se consiguen reducciones considerables de las dimensiones de las secciones de los
elementos, y, por tanto: aligeramiento de la estructura, lo que a su vez redunda en una
reducción de la masa dinámica y por tanto de los niveles en los esfuerzos de diseño.
6. El uso de concreto pres-forzado permite que los elementos cubran grandes claros con
pequeños niveles de peralte, lo que trae como consecuencia una reducción en el consumo de
materiales.
7. Al limitarse los niveles de fisura miento se eleva la durabilidad de la construcción.
Asimismo, el concreto pres-forzado tiene algunas desventajas respecto al concreto armado, aunque
es importante referir que en general no minoran su importancia y extendido uso en la construcción.
Entre las desventajas están que para su fabricación se requieren equipos e instalaciones especiales;
que se necesitan materiales (acero y concreto) de altas prestaciones, lo que infiere por este
concepto elevados costos; que se requiere personal calificado en el proceso de construcción y
montaje; que es necesaria la consideración de elevados procesos de control de calidad, tanto en el
proceso de producción como en el de la puesta en obra, y que por lo general se requiere el
desarrollo de sofisticados proyectos de ingeniería, en los que se especifiquen a detalle estrictos
procesos constructivos.
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7. Materiales
7.1 Concreto
El concreto que se usa para pres-forzar se caracteriza por tener mayor calidad y resistencia
con respecto al utilizado en construcciones ordinarias. Los valores comunes de f´ c oscilan
entre 350 y 500 kg/cm2, siendo el valor estándar 350 kg/cm2. Se requiere esta resistencia
para poder hacer la transferencia del pres-fuerzo cuando el concreto haya alcanzado una
resistencia de 280 kg/cm2. La gran calidad y resistencia generalmente conduce a costos
totales menores ya que permite la reducción de las dimensiones de la sección de los
miembros utilizados. Con ello, se logran ahorros significativos en peso propio, y grandes
claros resultan técnica y económicamente posibles. Las deflexiones y el agrietamiento del
concreto pueden controlarse y hasta evitarse mediante el pres-fuerzo. Es posible el uso de
aditivos y agregados especialmente en elementos arquitectónicos.
7.1.1 Requisitos de Resistencia
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto. Se define

como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en términos de
esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por pulgada cuadrada
(psi).
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión, se emplean fundamentalmente para

determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia
especificada (fć) para una estructura determinada.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de la elaboración de cilindros, se pueden utilizar
para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto en
estructuras, permitiendo programar las operaciones de construcción, tales como remoción de
formaletas (cimbras) o para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la
estructura.
Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad, se elaboran y curan siguiendo
los procedimientos descritos en probetas curadas de manera estándar según la norma ASTM C31
Práctica Estándar para Elaborar y Curar Probetas de Ensayo de Concreto en Campo/ NTP 339.033.
Para estimar la resistencia del concreto en sitio, la norma ASTM C31 fórmula procedimientos para
las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo con la
ASTM C39, Método Estándar de Prueba de Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de
Concreto / NTP 339.034
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Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2 pruebas de resistencia curadas de manera
estándar o convencional, elaboradas con la misma muestra de concreto, y sometidas a ensayo a la
misma edad.
En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide la resistencia mecánica del
concreto es la de 28 días, aunque hay una tendencia para llevar esa fecha a los 7 días. Es frecuente
determinar la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los de 28 días, pero suele ser
con propósitos meramente informativos. Las edades más usuales en tales casos pueden ser: 1, 3, 7,
14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a las características de la obra, esa
determinación no es solo informativa, si no normativa, fijado así en las condiciones contractuales.
Al diseñar una estructura, los constructores se valen de la resistencia especificada, ƒć, y especifican
que el concreto cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los documentos del
contrato del trabajo. La mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia promedio
superior a la resistencia especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir
la especificación de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una
especificación de trabajo, se aplican los siguientes 2 criterios de aceptación:
El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada, ƒć.
Ninguno de los ensayos de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒć en más de 500 psi
(3.45 MPa).
Deformaciones por flujo plástico
Debido a la presencia de esfuerzos permanentes, las partículas que forman el concreto

experimentan un reacomodo que modifica las dimensiones de los elementos. Este fenómeno
es conocido como flujo plástico. El flujo plástico en el concreto depende de la magnitud de las
cargas permanentes, de las proporciones de la mezcla, de la humedad, de las condiciones del
curado y de la edad del concreto a la cual comienza a ser cargado. La deformación de
compresión ocasionada por el flujo plástico tiene un efecto importante en el pres-fuerzo
provocando una disminución o perdida de la fuerza efectiva. Las NTC-C proponen la siguiente
ecuación para obtener el coeficiente de deformación axial diferido final Cf,
d −d i
cf f
di
en donde df y di son las deformaciones final e inicial, respectivamente. Cuando no se

conocen los valores de df y di se supondrá Cf =2.4.
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7.1.2 Características de deformación
- Piezas prefabricadas.
- El pres-fuerzo se aplica antes que las cargas.
- El anclaje se da por adherencia.
- La acción del pres-fuerzo es interna.
- El acero tiene trayectorias rectas.
- Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático).
Tomando en cuenta la posición de las trabes de concreto pres-forzado se analiza y

estructuran los siguientes diseños de deformaciones:
7.2 Acero de prees-fuerzo
Los aceros de pres-fuerzo se utilizan en tres formas diferentes: Alambrones de sección circular,
torones y barras de acero aleado, los alambrones para pres-fuerzo varían en diámetros desde 0.192
hasta
Figura 7. Deformaciones
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típicas
0.276 pulgadas; se fabrican mediante extrusión en frio de aceros con alto contenido de carbón,
después de lo cual el alambrón se somete a un proceso de revenido en caliente para producir las
propiedades mecánicas prescritas.
Los alambrones se entrelazan en grupos de hasta aproximadamente 50 alambrones individuales

para producir los tendones de pres-fuerzo con la resistencia exigida.
Lo torones, más comunes que los alambrones en la práctica de los estados Unidos, se fabrican
usando seis alambrones enrollados alrededor de séptimo cuyo diámetro es ligeramente mayor; el
paso de la vuelta de la espiral está entre 12 y 16 veces el diámetro nominal del torón.
Los diámetros de los torones varían desde 0.25 hasta 0.6 pulgadas. Las barras de acero aleado para
pres-fuerzo están disponibles en diámetros desde 0.75 hasta 1.375 pulgadas, usualmente como
barras lisas circulares.
Se pueden encontrar requisitos especiales para aceros de pres-fuerzo en la norma ASTM A421
“Standard specification for Uncoated Stress-Relieved Steel Wire for Prestressed Concrete”, en la
norma ASTM416, “Standard specification for Steel Strand, Uncoated Seven-Wire Stress-Relieved for
Prestressed Concrete” y en la norma ASTM722 “standard specification for Uncoated High-Strength
Steel Bar for Prestressing Concrete”.
 Ventajas del concreto presforzado se pueden citar las siguientes:
- Es recomendable su uso en estructuras impermeables o en aquellas expuestas a agentes

agresivos; hecho que tiene lugar por eliminarse las fisuras estando los elementos sometidos a
esfuerzos de compresión bajo todas las hipótesis de cargas.
- La escasa o nula figuración posibilita que la sección del elemento trabaje íntegramente. Por
consiguiente, toda ella se considera útil o efectiva. – La sección se desempeña en el rango
elástico; lo que de alguna manera redunda en una mayor flexibilidad en el elemento, al
limitarse los efectos de fluencia y retracción.
- Posibilita ahorro de acero al utilizar totalmente la armadura hasta cerca de su límite elástico
(aceros de elevado límite elástico) y, como consecuencia: una reducción en la cuantía de
acero de refuerzo.
- Se consiguen reducciones considerables de las dimensiones de las secciones de los
elementos, y, por tanto: aligeramiento de la estructura, lo que a su vez redunda en una
reducción de la masa dinámica y por tanto de los niveles en los esfuerzos de diseño.
- El uso de concreto presforzado permite que los elementos cubran grandes claros con
pequeños niveles de peralte, lo que trae como consecuencia una reducción en el consumo de
materiales.
17
 Desventaja del concreto presforzado se pueden citar el siguiente:
- Para su fabricación se requieren equipos e instalaciones especiales; que se necesitan

materiales (acero y concreto) de altas prestaciones, lo que infiere por este concepto elevados
costos; que se requiere
personal calificado en el proceso de construcción y montaje; que es necesaria
la consideración de elevados procesos de control de calidad, tanto en el proceso
de producción como en el de la puesta en obra, y que por lo general se requiere el desarrollo
de sofisticados proyectos de ingeniería, en los que se especifiquen a detalle estrictos
procesos constructivos.
- Se requiere un control de calidad más estricto en la fabricación.
- Pérdidas en las fuerzas de pres-fuerzo inicial. Cuando se aplican las fuerzas de compresión al
concreto debido al pres-fuerzo, se presenta un cierto acortamiento que relaja parcialmente los
cables. El resultado es cierta reducción en la tensión en los cables con una pérdida resultante
en las fuerzas de pres-fuerzo.
- En el diseño deben revisarse condiciones adicionales de esfuerzo, tales como los esfuerzos
que se presentan cuando se aplican por primera vez las fuerzas iniciales de pres-fuerzo y
luego después de que han ocurrido las pérdidas del pres-fuerzo, así como los esfuerzos que
se presentan por las diferentes condiciones de carga.
- El costo de los dispositivos de anclaje terminales y de las placas de extremo de viga que se
requieren.
7.3 Cables de acero
El tipo más común de acero (distinguiéndolo de los aceros de presfuerzo) viene en forma de barras
circulares llamadas por lo general varillas y disponibles en un amplio intervalo de diámetro
aproximadamente de 2/8 hasta 1 3/8 de pulgada para aplicaciones normales y en dos tamaños de barra
pesados de aproximadamente 1 ¾ y 2 ¼ de pulgada.
Estas barras vienen corrugadas para aumentar la resistencia al deslizamiento entre el acero y el concreto.
Los requisitos mínimos para los resaltes superficiales (espaciamiento, proyección, etc.) se han
determinado mediante los cuales satisfacen los requisitos. La fig., (38) muestra los distintos tipos de
barras corrugadas:
18
Figura 39. Nomenclatura de las barras de
refuerzo
7.4 Materiales auxiliares
Los Materiales auxiliares son aquellos que tienen una función de remate y acabado como lo
son: maderas, vidrios, pinturas, cerámica, plásticos etc.)
- El vidrio: se obtiene a partir de sílice mezclada con potasa, sosa y otros compuestos. Las
materias primas se introducen en un horno donde se calientan hasta fundirse. El vidrio fundido
es un material pastoso que se puede laminar como planchas, barras, tubos, etc. O conformar
por soplado o moldeado. El vidrio laminado se emplea en construcción para ventanas,
cerramientos y espejos.
- Una pintura generalmente está hecha de tres componentes básicos: el aglomerante, el

pigmento y el solvente.
Los pigmentos son hechos de partículas perfectamente dimensionadas, que pueden
19
permanecer suspendidas en un líquido base por extensos periodos de tiempo para un
posterior mezclado. El pigmento usualmente, considerado como el componente que da color a
la pintura también da a la pintura sus propiedades como recubrimiento y su capacidad para
proveer protección ultravioleta.
Una resina liquida llamada aglomerante. Este gigante escomo una cola que mantiene unidos
todos los componentes de la pintura unidos (incluyendo los pigmentos) dando a la pintura la
capacidad para ligarse, y resistir los elementos.
Un líquido llamado solvente es usado en combinación con el pigmento y el gigante para
proveer la consistencia apropiada de la pintura. Un solvente es básicamente un agente
adelgazante. A veces el solvente combinado con la resina se considera un solo componente
de la pintura.
- Plásticos: Es un material flexible, resistente, poco pesado, aislante a la electricidad y el calor

se obtiene de materias prima como el petróleo, carbón.
- Tipos de plásticos: Termoplásticos, Termoestables, Elastómeros
- Propiedades: Aislante eléctrico, Aislante térmico, Resistencia mecánica, Plasticidad
8. Prácticas de producción
El presente texto tiene como cometido desarrollar y estudiar los procesos de producción y diseño de
estructuras de concreto presforzado, con los objetivos de valorizar, analizar y conocer las variantes y
técnicas de los métodos de fabricación de piezas utilizadas en sistemas constructivos complejos. Se
describirán y sustentaran los fundamentos de diseño, calidad y métodos de construcción.
Para que una estructura cumpla sus propósitos debe ser segura contra colapso y funcional en
condiciones de servicio. La funcionalidad requiere que las deflexiones sean pequeñas, que las
fisuras, si existen, se mantengan en límites tolerables, que las vibraciones se minimicen, etc. La
seguridad requiere que la resistencia de la estructura sea la adecuada para todas las cargas que
puedan llegar a actuar sobre ella. Si la resistencia de la estructura, construida tal como se diseñó,
pudiera predecirse en forma precisa, y si las cargas y sus efectos internos (momentos, cortantes,
fuerzas axiales) se conocieran con precisión, la seguridad podría garantizarse proporcionando una
capacidad importante ligeramente superior a la que se requiere para las cargas conocidas.
8.1 Organización y sitio de la planta
La fabricación de elementos prefabricados de concreto normalmente se lleva a cabo en plantas fijas

de producción, las cuales cuentan con el equipo y personal especializado para elaborar, bajo
20
estrictas normas de calidad, diferentes productos solicitados por la industria de la construcción.
También se pueden prefabricar elementos a pie de obra, que por su peso, tamaño o condiciones
propias de la obra requieren que sean fabricados en sitio. El presfuerzo se puede dividir en dos
grandes grupos de acuerdo al instante y método de aplicar la fuerza de presfuerzo al elemento:
el Pretensado y el Postensado.
Para iniciar cualquier proceso de producción se requiere de materia prima para la elaboración del
producto. Las estructuras y sus miembros son de concreto presforzado con tendones de acero, o de
concreto prefabricado reforzado con tendones de acero estándar. El concreto empleado en dichos
elementos es normalmente de resistencia más alta que el de las estructuras coladas en obra.
El uso de acero de muy alta resistencia para el presfuerzo es necesario por razones físicas básicas.
Figura 56. Fabricación en obra de una viga cajón

con aletas pretensada
Algunas consideraciones en cuanto
21
al manejo de los materiales en una
planta de fabricación se pueden
resumir en los siguientes puntos:
· Los agregados deben de manejarse

y almacenarse de tal forma que
aseguren la uniformidad en su
granulometría y humedad. Si los
agregados se almacenan en
montones, éstos deberán ser casi
horizontales o con muy pequeña
pendiente. Se deben evitar
montones de forma cónica o
descargar los agregados de manera
que éstos rueden por los lados de
pendientes muy grandes pues esto
provoca segregación.· Para evitar
que se mezclen los diferentes tipos
de agregados es recomendable Figura 57. Detalle de almacenaje y
separarlos por paredes o a una transporte de cemento a granel en una
distancia razonablemente amplia planta de producción
entre ellos.
El agregado fino deberá manejarse húmedo, para minimizar que los finos se separen por
acción del viento. Cuando se usa cemento a granel deberá almacenarse en silos sellados
contra el agua, humedad y contaminantes externos.
Los silos deberán de vaciarse completamente por lo menos una vez al mes para evitar que el
cemento se compacte. Cada tipo, marca y color de cemento deberán de almacenarse
separadamente.
El cemento en bolsa deberá almacenarse en pilas sobre paletas de madera que eviten el contacto
con la humedad y permitan la circulación del aire. Si las bolsas se almacenan por mucho tiempo
deberán taparse con una cubierta impermeable. Se guardarán de tal forma que las primeras bolsas
almacenadas sean las primeras en ser utilizadas.
Para los aditivos y pigmentos cada fabricante especifica la forma de almacenarlos. Seguir las
indicaciones del fabricante asegurará el buen funcionamiento y durabilidad del producto.
El acero de presfuerzo deberá almacenarse en lugares cubiertos o protegerlos con cubiertas

impermeables para evitar la corrosión.
Los componentes de una planta fabricante de estructuras presforzadas, es simplemente la

organización de un centro de producción adecuado para el proceso de construcción optimo
22
y con los estándares de calidad adecuados, la cual es dividida en diferentes sectores o
zonas de trabajo una planta de presforzados consta de la siguiente organización y
componentes:
 Áreas comunes
- Caseta de vigilancia
- Estacionamiento para clientes y visitantes
- Comedor
- Baños y vestidores
 Área administrativa
- Direción
- Áreas técnicas
- Contabilidad
- Ventas
- Informática
 Área operativa o de producción
Almacenes y materiales
Para iniciar cualquier proceso de producción se requiere de materia prima para la elaboración del
producto. Las estructuras y sus miembros componentes a que se refiere este manual son de
concreto presforzado con tendones de acero, o de concreto prefabricados reforzados con tendones
de acero estándar. El concreto empleado en dichos elementos es normalmente de resistencia más
alta que el de las estructuras coladas en obra. El uso de acero de muy alta resistencia para el
presfuerzo es necesario por razones físicas básicas.
El almacenamiento de estos materiales se deberá efectuar en locales cerrados y secos, evitando su

proximidad a refinerías y plantas industriales. Los rollos deberán ser apilados según los diferentes
lotes de fabricación e identificados adecuadamente. El apilamiento se hará sobre tarimas que
queden separadas del suelo por lo menos treinta centímetros (30 cm). Para almacenamiento por
períodos no superiores a tres (3) meses, se permitirá recubrir el material con un toldo, además
protegerlo con el inhibidor de corrosión
23
8.2 Camas y formaletas
Los encofrados o formaletas son estructuras que hacen las veces de molde

para el concreto de forma temporal mientras este fragua y adquiere
una resistencia segura para garantizar su autosoporte, adicionalmente ayudan a
definir el acabado del concreto. Las formaletas se deben diseñar de forma tal que
sean capaces de resistir su propio peso, el empuje del concreto y el peso de
personal, equipos y maquinaria que puedan apoyarse en ellas.
Las formaletas y sus especificaciones
Los encofrados deben tener una superficie de contacto con el concreto que impida
su adherencia, así como una resistencia a la deformación máxima admisible para
el tipo de estructura de concreto en la cual se vaya a utilizar. Debido que estos
elementos son los que determinan en gran parte el acabado de las superficies
de concreto, se deben diseñar con materiales que permitan producir la textura
deseada. Por esto no se recomienda emplear formaletas que tengan defectos
como bordes deteriorados o superficies desgastadas que impidan la obtención del
acabado deseado, y deben estar libres de elementos que puedan afectar las
características del concreto.
Las formaletas generalmente son de madera (laminada o preformada), metal,

aluminio y plástico, a ellas se le pueden acoplar cualquier otro material que logre
obtener el acabado necesario sin que éste se incorpore o adhiera al concreto.
Por esto, a las formaletas se les debe aplicar el desmoldante adecuado, para
evitar que el concreto se adhiera a sus caras, impedir la absorción de la humedad
de la formaleta, y, dependiendo de si el concreto será arquitectónico o no, deben
evitar que la superficie de concreto se manche.
Los tensores de las formaletas deberán poder ser retirados sin dañar la superficie
del concreto. Cuando estos queden embebidos en el concreto o parcialmente, sus
extremos deben quedar ubicados al doble del diámetro o dos veces la dimensión
mínima de su sección transversal dentro de la cara expuesta del concreto y nunca
a menos de 2 centímetros.
Una planta de prefabricación deberá contar con las instalaciones propias para la
elaboración de elementos de concreto de alta calidad. Para ello se requieren
moldes que permitan al personal encargado de la producción, fabricar elementos
que cumplan con las especificaciones de calidad y dimensiones del proyecto.
La apariencia en la superficie de cualquier elemento precolado está directamente

relacionada con el material y la calidad de los moldes. Éstos se pueden hacer de
0
materiales como madera, concreto, acero, plástico, fibra de vidrio con resinas de
poliéster, yeso o una combinación de estos materiales.
Para la fabricación de elementos estructurales, los moldes son generalmente de

acero, concreto o madera, siendo los otros materiales más usuales en la
prefabricación de elementos arquitectónicos de fachada.
Los moldes deberán de construirse suficientemente rígidos para poder soportar su

propio peso y la presión del concreto fresco, sin deformarse más allá de las
tolerancias convencionales. Los moldes de madera deberán ser sellados con
materiales que prevengan la absorción.
Los de concreto deberán tratarse con una membrana de poliuretano que tape el
poro de la superficie para evitar la adherencia con el concreto fresco y permitir el
desmolde de la pieza sin daños. Los de plástico no se deberán de usar cuando se
anticipen temperaturas superiores a los 60 grados centígrados. Algunos plásticos
son susceptibles a agentes desmoldantes por lo que deberá analizarse la
factibilidad de su uso.
Cuando se usen moldes de acero se asegurará que no exista corrosión, bordes de

soldadura o desajustes en las juntas. En el sistema de prefabricación pretensada,
algunos moldes están fabricados de tal forma que los cables o torones de
presfuerzo se anclen en los extremos del mismo molde. A estos moldes se les
denomina autotensables y pueden ser de concreto o de acero. Los moldes
autotensables de concreto se usan en plantas fijas de prefabricación y la fuerza
presforzante se transmite entre los dos anclajes extremos a través de trabes o
paredes longitudinales de concreto propias del molde.
Los moldes autotensables de acero contienen canales, vigas o tubos adosados a

los lados del molde, que transmiten la fuerza del presfuerzo en toda la longitud.
Por su relativa ligereza y capacidad de poder seccionarse, este tipo de moldes se

pueden usar para prefabricar elementos a pie de obra. Estos moldes deberán de
ser lo suficientemente rígidos para soportar la fuerza sin pandearse o deformarse
fuera de las tolerancias requeridas.
1
8.3 Formas para vacíos internos
El proceso de vibración del concreto en la construcción es de vital importancia,

especialmente al hablar de durabilidad de la estructura. Consiste en someter
al concreto fresco a vibraciones de alta frecuencia inmediatamente después de ser
vertido, mediante vibradores que funcionan con presión de aire comprimido o
electricidad. Con este procedimiento la mezcla de concreto adquiere
una consistencia un poco más fluida y licuada, permitiendo cubrir los
espacios de manera homogénea; haciendo que se adhiera al acero más
fácilmente.
El principal objetivo del proceso de vibrado es lograr que las burbujas de aire
asciendan dentro de la masa del concreto fresco y de este modo salgan al
exterior, eliminándose con el ambiente y homogenizándose. Debido al proceso de
mezclado, transporte y colocación del concreto, se atrapa aire en forma
de vacíos o poros, que varían tanto en tamaño como en distribución, y que es
necesario remover para darle el carácter de sólido monolítico. Como es sabido,
estos vacíos disminuyen la densidad del concreto haciendo que este sea más
permeable, poco resistente y menos durable.
8.4 Protección del acero de presfuerzo
El Constructor deberá proteger tanto el acero de preesfuerzo como los anclajes,

ductos y otros accesorios a ser utilizados, cuidando la limpieza de los mismos y
tomando las medidas necesarias para preservarlos de la corrosión, con el fin de
garantizar que, en todo momento, se mantenga su calidad.
El acero de preesfuerzo instalado en elementos antes del vaciado y curado del

concreto, o instalado en el ducto pero no inyectado dentro de los límites de tiempo
dados a continuación, deberá ser protegido contra oxidación mediante un
compuesto inhibidor colocado en el ducto o directamente sobre el acero. El acero
de preesfuerzo colocado con posterioridad al vaciado y curado del concreto, e
inyectado dentro de los límites de tiempo siguientes, no requiere el uso de
inhibidores de corrosión.
Atmósfera húmeda o a nivel del mar (humedad > 70%) - 7 días
- Atmósfera moderada (humedad entre el 40% y 70%) – 15 días
-Atmósfera seca
(humedad menor del 40%) – 20 días
2
Una vez que los tendones se hayan colocado en los ductos, las aberturas en los
extremos deberán ser selladas para prevenir la entrada de humedad. Cuando se
use curado con vapor, el acero de preesfuerzo no se deberá instalar hasta tanto
no se haya terminado el curado. Cuando se realice soldadura eléctrica en
cercanías de miembros que tengan acero de preesfuerzo, la conexión a tierra
deberá sujetarse directamente al acero que se esté soldando. Todos los
elementos se deberán proteger de la caída de chispas o escoria de soldadura.
Debe tenerse especial cuidado en el adecuado recubrimiento de los tendones de

presfuerzo ya que este es muy vulnerable a la corrosión y oxidación. Se estiman
los siguientes valores mínimos de recubrimiento libre para elementos expuestos a
la intemperie:
Dos veces el diámetro del torón o de la varilla ó 3 veces el diámetro de la barra

más gruesa si es un paquete de varillas
En columnas y trabes 4 cm; en losas 3 cm y en losas prefabricadas y cascarones

2 cm
En elementos estructurales que no van a quedar expuestos a la intemperie se

podrán emplear la mitad de los valores anteriores. Por el contrario, si los
elementos estructurales son colados contra el suelo, el recubrimiento libre será el
mínimo entre los dos requisitos ya mencionados y 3 ó 5 cm si se usa o no plantilla,
respectivamente. Los recubrimientos anteriores se deben incrementar a criterio del
ingeniero en miembros expuestos a agentes agresivos como sustancias o vapores
industriales, terrenos particularmente corrosivo, etc.
La separación libre, Sl, entre tendones para pretensado en los extremos del
miembro no debe ser menor de:
Sl ≥4 Øa para alambres Sl ≥3 Øt para torones
8.5 Inserciones o camisas para el cable
En los miembros postensados, cuando se libera la fuerza del gato, la tensión del
acero se transfiere al concreto mediante anclajes. Existe inevitablemente una
pequeña cantidad de deslizamiento en los anclajes después de la transferencia, a
medida en que las cuñas se acomodan dentro de los tendones, o a medida en que
se deforma el dispositivo de anclaje. La magnitud de la perdida por deslizamiento
en los anclajes dependerá del sistema particular que se use en el presfuerzo o en
el dispositivo de anclaje.
3
En los elementos pretensados se desprecian estas pérdidas, al ser pequeñas, se
acostumbra tensar un poco más para absorber el deslizamiento.
8.6 Soportes
El presforzado simultáneo de varios elementos a la vez en una misma mesa

de colado tiene como resultado una gran economía de mano de obra,
además de eliminar el costoso herraje del anclaje en los extremos, propios
del postensado. Como se explicó, en el sistema de prefabricación
pretensada los cables o torones de presfuerzo se anclan previos al colado
de la pieza.
Estos soportes sobre los que se anclan los cables se llaman “muertos” y
están localizados en los extremos de la mesa de colado.
Los muertos son bloques de concreto enterrados en el suelo de
dimensiones y peso tales que resisten por la acción de su peso el momento
de volteo que produce la fuerza de tensado.
Por el costo de los muertos y su condición de instalación fija se utilizan

generalmente en líneas de producción de gran longitud. Entre los muertos
se pueden colocar moldes totalmente fijos de acero, o moldes
intercambiables de acero, madera o mixtos de acuerdo a la sección que se
requiera fabricar.
Los moldes autotensables de acero descritos en el inciso 6.1.4 no requieren

de muertos para soportar la fuerza de presfuerzo. Solamente se deben fijar
a una mesa de concreto que permita el movimiento longitudinal debido a la
contracción y dilatación del molde en el caso de ser metálicos.
En el sistema de postensado, las mesas de colado no son tan largas, pues

el colado generalmente se hace pieza por pieza.
No se requiere de muertos que soporten la fuerza de presfuerzo. Solamente

se requiere que la mesa sea una superficie plana, generalmente una
plancha de concreto con suficiente rigidez para soportar las cargas debidas
al molde, al colado y a las operaciones de desmolde.
4
8.7 Manejo y almacenamiento
Algunas consideraciones en cuanto al manejo de los materiales en unas planta de

fabricación se pueden resumir en los siguientes puntos:
 Almacén de acero (estructural y de presfuerzo).

 El acero de presfuerzo deberá almacenarse en lugares cubiertos o
protegidos para evitar la corrosión.
Figura 58. Detalle de las zonas de almacenaje del acero de presfuerzo.

 Taller para habiliado de acero
5
 Área para habilitado de acero estructural.
 Mesas de colado muertos, anclaje y sistema de curado a vapor.
Figura 60. Habilitado de acero estructural y mesas de colado
 Las mesas de colado en una planta de prefabricados son líneas de producción de

gran longitud. La longitud de las mesas varía de acuerdo a las limitaciones de las
plantas entre 60 y 150 m dependiendo del tipo de elemento.
 El presforzado simultáneo de varios elementos a la vez en una misma mesa de

colado tiene como resultado una gran economía de mano de obra, además de
eliminar el costoso herraje del anclaje en los extremos propios del postensado.
Figura 61. Molde y mesa de colado presforzado para trabes doble T. y Fabricación de concreto
en planta
6
 Dosificadora y mezcladora de concreto ( en caso de fabricar el concreto
en planta)
 Área de depósito de agregados (Arena. Grava, y Agua).
Los agregados deben de manejarse y almacenarse de tal forma que aseguren la

uniformidad en su granulometría y humedad. Si los agregados se almacenan en
montones, estos deberán ser casi horizontales o con muy pequeña pendiente. Se
deben evitar montones de forma cónica o descargar los agregados de manera que
estos rueden por los lados de pendientes muy grandes pues esto provoca
segregación.
 Silos de almacenamiento
Cuando se usa cemento a granel deberá almacenarse en silos sellados contra el

agua, humedad y contaminantes externos.
Los silos deberán vaciarse completamente por lo menos una vez al mes para
evitar que el cemento se compacte. Cada tipo, marca y color de cemento deberán
de almacenarse separadamente.
 Zonas de retoque, resane y de almacenaje.
Figura 62. Retoque, resane y almacenamiento
7
 Almacenaje y estibas.
Figura 63. Zona de almacenaje y estibaje de piezas
Un elemento deberá de almacenarse soportando únicamente en dos apoyos

localizados en los puntos usados para izaje y manejo de la pieza. En caso de utilizar
otros puntos de apoyo para el almacenaje de las piezas, deberá revisarse su
comportamiento para dicha condición.
Áreas de circulación (grúas, revolvedoras, tractocamiones y personal operativo).
Vista del área de circulación.
Área de desperdicios.
Bodega de herramientas y equipo menor.
Taller mecánico para reparación de maquinaria
Estacionamiento de maquinaria pesada
Tracto camiones.
Laboratorio de control de materiales.
Equipo de control de calidad y del producto.

El equipo y maquinaria necesarios para la elaboración
de elementos prefabricados presforzados se enlista como sigue:

Silos de almacenamiento.

Zonas de retoque, resane y de almacenaje.

Extrusoras.

Mesas de colado, muertos y anclajes.

Moldes Dosificadora y mezcladora de concreto (en caso de fabricar el
concreto en planta).
 Equipo para depositar el concreto en el molde como vachas y camión
revolvedor Vibradores de concreto.
 Gatos hidráulicos y bomba para el tensado de los cables.
 Máquinas soldadoras para elaboración de accesorios.
 Talleres y equipo para cortar y doblar varillas, placas y accesorios
metálicos.
 Equipos para cortar los cables (cortadora o equipo de oxicorte).
 Grúas sobre camión o grúas pórtico para desmolde y transporte interno
de elementos.
 Equipo de transporte (Trailers con plataformas).
 Calderas y mangueras para suministrar vapor en el proceso de curado
acelerado de los elementos y lonas para cubrirlos.
 Equipo para llevar a cabo el control de calidad del concreto y del producto
terminado.
8.8 Transportación
Durante el transporte, tanto el acero de preesfuerzo como los demás elementos de

acero se deberán envolver en papel impermeable u otro material que los proteja de la
humedad.
Los alambres y cables no deberán ser enrollados en diámetros pequeños, para evitar la
formación de microfisuras superficiales que propician la corrosión a bajo esfuerzo.
1
Los ductos se deberán manejar con cuidado durante su carga, transporte y descarga,
para evitar lastimaduras y dobleces que los puedan perjudicar posteriormente.
Puntos de apoyo: Al transportar las piezas prefabricadas deben estar apoyadas

exclusivamente en los puntos considerados desde el diseño, de lo contrario,
pueden sufrir daños. Asimismo, en caso de formar estibas o tongas, los apoyos
de las camas superiores deben coincidir perfectamente con los de las camas
inferiores para evitar distribuciones de esfuerzos y momentos distintas a las
consideradas en el análisis.
Al colocar las piezas en las unidades de transporte se deben apoyar sobre
elementos de madera o en apoyos especialmente diseñados para ello
Lo más común es que los elementos prefabricados estén diseñados para

apoyarse simplemente en sus extremos; sin embargo, por maniobrabilidad en el
transporte, en ocasiones se requiere meter hacia adelante el patín trasero o
colocar el apoyo posterior en voladizo. Al hacer esto, se genera un momento
negativo que, sumado al que genera el presfuerzo, debe ser contrarrestado con
acero de refuerzo ordinario.
(MATERIAL ADICIONAL)
- Medidas de seguridad para todas las operaciones de tensado
El preesfuerzo implica la utilización de fuerzas muy grandes, esforzándose el acero y el

concreto en un porcentaje alto de su carga última. Además, durante la construcción y
montaje se ponen en juego fuerzas hidrostáticas de vibración, desbalances y fuerzas
dinámicas, por lo que se deben tomar las medidas y disposiciones adecuadas para la
seguridad del personal y del equipo. Estas medidas deberán incluir una planificación
adecuada, el uso de los arriostramientos temporales que se requieran para el
manipuleo, transporte y montaje de los elementos estructurales, la instalación de avisos
de prevención y la instrucción del personal mediante un programa continuo.
Para no correr riesgos es importante observar las disposiciones de señalización

y abanderamiento que exige la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.
2
Por su peso, la cantidad de energía liberada en una colisión es muy grande;
además, siempre será más difícil detener vehículos con cargas y dimensiones
excesivas.
En los accesos a las obras es conveniente tener señalizaciones adicionales y

bandereros para auxiliar a los operadores y maniobristas. Los terraplenes y
terracerías deben estar nivelados y bien compactados para evitar hundimientos o
que se atasque el equipo.
En ocasiones existen sitios en la ruta por donde no pasa la combinación

vehicular; sin embargo, existe la posibilidad de “colear”, es decir, auxiliar la
maniobra levantando con una grúa la parte posterior del elemento. Para esto es
necesario que el área cercana esté libre de cables y obstáculos. Resulta muy
peligroso aproximarse a cables de alta tensión pues, dependiendo de las
condiciones de humedad, intensidad y voltaje, a distancias menores a 1.50 m se
puede formar un arco y transmitir la corriente al equipo
Cuando se requieren permisos especiales de otras dependencias como

Ferrocarriles, Comisión Federal de Electricidad y Policías Municipales entre
otros, resulta conveniente programar y coordinar los trabajos con anticipación
para evitar tiempos muertos de tractocamiones o grúas.
- Montaje de los elementos horizontales y verticales prefabricados
En las obras prefabricadas, el montaje representa entre 10 y 30 por ciento del

costo total de la obra. En términos generales, mientras mayor sea el volumen de
la obra, menor será el costo relativo del montaje.
Sin embargo, hay que considerar que los equipos de montaje por ser
especializados y generalmente de gran capacidad, tienen costos horarios
elevados, por lo que resulta indispensable una buena planeación de todas las
actividades.
3
Para la elección adecuada del equipo hay que considerar, entre otras cosas,
que la capacidad nominal con la que se le denomina comercialmente a una grúa
es la carga máxima que soportará pero con el mínimo radio y a la menor
altura. Es obvio que la capacidad nominal de una grúa siempre tendrá que ser
mayor que la carga más grande a mover.
Esta capacidad disminuirá proporcionalmente a la distancia a lanzar el elemento
a partir del centro de giro de la grúa, y a la altura a levantarlo.
Los rangos de capacidad se basan en condiciones ideales:
1) Nivel de piso firme

2) Viento en calma
3) No llevar la carga lateralmente ni balanceándose
4) Buena visibilidad
5) La maquinaria debe estar en buenas condiciones, que no
tenga miembros estructurales ni dañados ni fatigados y debe
estar equipada como “recién salida de la fábrica”.
En términos simples podemos calcular la capacidad
requerida, C, de una grúa con la siguiente función:
C = 0.37 W d
Donde C es la capacidad requerida, W el peso del elemento (T) y d es la

distancia desde el punto de rotación de la pluma hasta el centro del claro de la
pieza a montar (m).
También es importante considerar que las grúas de mediana y gran capacidad

(mayores de 45 toneladas) tienen en sí mismas exceso de peso y
dimensiones, por lo que su traslado y acceso a las obras en ocasiones resulta
imposible o incosteable.
4
MONTAJE DE ELEMENTOS VERTICALES.
Columnas. Lo primero es obtener los niveles de la obra y adecuar el perno de

nivelación al nivel de desplante según el proyecto. Se prepara la columna
retirando accesorios que en lo sucesivo no se utilizarán como son ganchos
de izaje para maniobras y atiesadores que no se requieran, entre otros.
Para el montaje de las columnas se acostumbra primero descargar del camión al

piso para luego tomar la pieza de los puntos preestablecidos. Cuando las piezas
son pequeñas, se toma del extremo superior y la grúa gira a medida que levanta
la columna hasta llegar al centro de gravedad de la pieza en posición vertical.
Cuando la pieza es de mayores dimensiones, se toman los dos extremos con
malacates independientes o con dos grúas si la capacidad de una no es
suficiente. Mientras una levanta el extremo superior la otra toma el extremo
inferior, hasta que la primera toma el total de la carga, se suelta la segunda grúa
y la primera coloca la columna en su posición.
Todos los elementos deben colocarse perfectamente a plomo en todas sus caras
y a toda su altura. Antes de conectarse definitivamente se debe confirmar su
verticalidad con métodos topográficos o con plomada.
Generalmente el análisis estructural supone que las columnas están

empotradas al sistema de cimentación, por lo que es necesario transmitir a éste
las cargas verticales y el momento de empotramiento.
Mencionaremos tres formas de lograrlo:
a) Candelero: Es un hueco cuyas dimensiones en la base son poco

mayores a las de la columna a empotrar. Su refuerzo debe estar ligado a
la cimentación.
5
Una vez colocada y puesta a plomo la columna, se acuña perfectamente en
todas sus caras y se cuela el espacio entre el candelero y la columna con
mortero con estabilizador de volumen, asegurándose que penetre perfectamente
en la parte inferior mediante un mortero de alto revenimiento. Se debe esperar a
que el relleno obtenga resistencia para retirar las cuñas superiores y para cargar
sobre la columna las piezas subsecuentes.
Normalmente es posible continuar con el procedimiento de montaje después de

24 horas utilizando una buena mezcla.
b) Vainas: Son huecos o perforaciones en la cimentación mayores al

diámetro de las varillas de armado principal que sobresalen de la cara
inferior de las columnas. Estas varillas se introducen en las vainas que
previamente se saturaron con adhesivo epóxico de alta resistencia el cual
adhiere la varilla de la columna con la cimentación.
La ventaja de este procedimiento es que se utiliza el peralte total de la

cimentación para transmitir las cargas verticales, la desventaja es que se
requiere de mucha mayor precisión en los colados en sitio y cualquier corrección
es costosa.
Además, se requiere de apuntalamiento provisional, mayor espacio y de

herramienta más cara
Esta conexión no debe usarse en zonas sísmicas ya que no es capaz de

transmitir ni cortantes ni momentos y tiene una capacidad mínima para resistir
volteos.
c) Placa soldada: Se dejan las preparaciones de acero estructural en la

cimentación y en la columna con el anclaje suficiente para transmitir los
esfuerzos deseados y se suelda en campo placa con placa.
En general, no es recomendable usar soldadura para conectar elementos
6
estructurales debido a que es costoso, requiere de un riguroso control de
calidad, es sensible a la corrosión y su falla es frágil ante cargas dinámicas como
las originadas por los sismos. Muros estructurales.
El procedimiento es fundamentalmente igual al anterior con la salvedad que no

es usual que los muros cuenten con perno de nivelación.
Muros de contención. Existen muros de contención de una pieza por toda la

altura o en escamas. Los primeros se montan de igual forma que los descritos en
el punto anterior con la diferencia que se debe dejar desplomado 0.3 por ciento
de la altura en el sentido opuesto al del empuje de la tierra que contiene.
Los muros formados por escamas se deberán de colocar según las

especificaciones del fabricante para lograr la estabilidad de taludes.
Precolados de fachada. Por sus características es necesario tener mucho mayor

cuidado en el manejo de estos elementos.
Se recomienda utilizar barriletes de izaje para no tener que recortar ganchos u

orejas y para dar al precolado libertad de movimiento con las orejas articuladas y
lograr así mayor facilidad en la colocación.
En ocasiones cuando es necesario abrazar a la pieza y para no maltratar los

acabados, se utilizan bandas plásticas o estrobos suaves.
MONTAJE DE ELEMENTOS HORIZONTALES.
Trabes portantes y de rigidez. Preferentemente, estos elementos deben ser

tomados directamente del tractocamión que los transporta y colocados en la
estructura en una sola maniobra, para lo cual el operador debe estudiar el sitio
óptimo para estabilizar su grúa y realizar el menor número de movimientos
7
posibles.
Una vez colocada y centrada la pieza se revisa el plomo de sus costados y

centros de trazo. Si es necesario se calza del lado que se requiera y se acuña
para garantizar su correcta colocación.
Cuando se requiere soldadura, se puntea sólo lo necesario antes de soltar los
grilletes, para que la pieza soporte su peso propio; mientras la brigada de
montaje prosigue con otras piezas, la de soldadura terminará los cordones según
proyecto.
Losas, placas o tabletas. Son los elementos más sencillos de montar ya que en
general se colocan simplemente apoyados. Sólo hay que centrar la pieza y
revisar que el apoyo sea adecuado.
En ocasiones, se requieren apoyos de neopreno para repartir esfuerzos de

aplastamiento.
Trabes de grandes dimensiones para pasos o puentes. El montaje ideal es el
que se realiza con una grúa colocada al centro del claro con áreas libres de
maniobra.
En puentes formados por una pieza, la grúa y el tractocamión se colocan a 90

grados del trazo longitudinal del paso, se iza la pieza y se gira hasta llegar a
posición final sin tener que lanzar el centro de carga más de 6 ó 7 metros.
Para puentes que cuentan con dos o más trabes, se requieren espacios
paralelos al trazo longitudinal del puente para lanzar la pieza o para girar 80º y
soltarla poco a poco hasta dejarla en su posición definitiva.
Cuando un canal o el cauce de un río no permite construir una plataforma al

centro del claro, y cuando la capacidad de la grúa no alcanza a lanzar la pieza
hasta el otro apoyo, se requieren dos grúas para hacer el montaje, una de ellas
lanzará la trabe y la otra la recibirá.
Existen dos formas de hacer esta maniobra: la primera cuando una grúa tiene la
capacidad de cargar la pieza totalmente y la lanza hasta el máximo radio de giro; en
ese momento la segunda grúa toma el extremo que le queda más cercano, la primera
8
grúa suelta la pieza que debe contar con algún punto para apoyarse, la segunda grúa
toma sólo un extremo y la pieza es colocada en posición “por puntas”.
La segunda forma es con auxilio de un tractocamión, el cual soporta un

extremo de la pieza, mientras el otro extremo lo lleva la primera grúa; ésta lanza
la punta al tiempo que el tractocamión avanza en reversa introduciendo la trabe
en el claro hasta llegar al radio máximo en donde la segunda grúa toma la punta,
la primera grúa la suelta, se gira y toma la punta que estaba apoyada sobre el
tractocamión y s e termina la maniobra igual a la anterior.
El primer método es adecuado para piezas muy largas y el segundo para piezas
muy pesadas. Para piezas de mayores dimensiones pueden emplearse
combinaciones de dos o más grúas para lo cual se requieren dispositivos
especiales para repartición de cargas, amarre y soporte de las piezas.
9. Inspección de Productos Prefabricados Pretensados
Las construcciones de concreto, se inspeccionarán durante las diversas etapas de

trabajo, por un ingeniero o arquitecto competentes o por un representante competente
responsable ante este ingeniero o arquitecto.
El inspecto, exigirá el cumplimiento de los planos de diseño y las especificaciones y

llevará un registro que cubra:
a. Calidad y proporciones de los materiales para el concreto.

b. Construcción y remoción de formaletas, re apuntalamiento.
c. Colocación del refuerzo.
d. Mezclado, colocación y curado del concreto.
e. Secuencia de la erección y conexión de los miembros prefabricados.
f. Tensado de los tendones de pretensado y postensado.
g. Cualquier carga de construcción significativa sobre los pisos, miembros o muros
terminados.
h. Avance general de la obra según el sistema constructivo.
9
i. Resultados de pruebas y ensayos de materiales.
Cuando la temperatura ambiente baje a menos de 4.4 grados centígrados o sube a
mas de 34 grados centígrados, se llevará un registro completo de las temperaturas y de
la protección que se le dé al concreto durante su colocación y curado.
Los registros de inspección, que se exigen en este artículo, se mantendrán a

disposición de la Autoridad Competente durante el avance de la obra y por dos años
más después de su terminación y serán conservados por el Ingeniero o el Arquitecto
inspector para ese fin.
9.1 Antecedentes-Introducción
El concreto u hormigón pretensado es una técnica que se realiza a través de tensar

acero antes de colocar el concreto que se trabajará . Esto se logra mediante un
estudio detallado de repartición de aceros de presfuerzo.
Esto sigue el principio básico según el cual se introducen esfuerzos para mejorar el
comportamiento y resistencia del elemento. Una de las principales aplicaciones es
el diseño del concreto estructural.
A su vez, las principales aplicaciones de este concreto se dan en dinteles, paneles

para cubiertas, entrepisos, viguetas, vigas y pilotes, ocupados en edificios,
puentes, gimnasios y estadios, cuyas características son:
• Prefabricados de concreto, como durmientes, vigas, ballenas.
• Los presfuerzos se aplican antes que las cargas.
• El acero debe tener trayectorias rectas.
• Las piezas están apoyadas, como elementos estáticos.

10
• El anclaje se da por adherencia.
• La acción del presfuerzo es interna.
9.2 Decisiones
Un Prefabricado de concreto, es un elemento que no fue fabricado en obra;

generalmente es producido en serie, pues comparten las mismas características
definidas en proyecto. Pueden reforzarse con acero de refuerzo o acero de presfuerzo.
E concreto presforzado consiste en transmitir esfuerzos provocados a través de la

adherencia del acero de presfuerzo al concreto, para contrarrestrar las cargas a la cual
se va a someter un elemento estructural durante su vida de servicio.
Pretensados:
Los elementos prefabricados presforzados pretensados, son aquellos en donde:
- El acero de presfuerzo, se tensa previo a la colocación de concreto.
- Es necesario mesas de tensado o anclaje, con la capacidad suficiente para resistir la

fuerza de tensado.
- Se utiliza en la fabrición de elementos en serie.
- Puede disminuir las secciones de los elementos prefabricados.
- El tensado de los torones se realiza con gatos hidráulicos tipo monotorón o multitorón.
- Se puede corregir la trayectoria del torón tensado, en caso de ser incorrecta.
- Los torones pueden ser enductados, según lo que especifique el proyecto, con la
finalidad de controlar los esfuerzos durante la etapa de servicio.
11
9.3 Aprobaciones requeridas
Alcance:
Esta especificación, establece requisitos mínimos para la construcción de elementos

estructurales de concreto reforzado para cualquier estructura rígida, según los
requisitos del Reglamento para el Diseño Estructural en la República de Panamá REP-
94 del Código de Diseño y Construcción ACI-318-83, que forma parte de estas
especificaciones. Reglamento para el Diseño Estructural en la República de Panamá
REP-94.
Esta especificación, regirá en todos los asuntos relativos a la construcción y

propiedades de materiales, donde quiera que esté en conflicto con los requisitos
establecidos en otra especificaciones y prácticas recomendadas a las que hacen
referencia.
9.3.1 Especificaciones del producto
El preesfuerzo puede obtenerse mediante tensionamiento de cables individuales, o

grupos de ellos. La cantidad de preesfuerzo que debe darse a cada cable será la
indicada en los planos o aprobada por el Interventor. Todo cable que deba esforzarse
en grupo, deberá llevarse a una tensión inicial antes del tensionamiento definitivo. El
rango de esta fuerza de tensionamiento será el mismo indicado para cables
postensados, y su magnitud dependerá de la pista de tensionamiento y del número de
cables en el grupo.
Los tendones colgados pretensados deberán ser tensionados parcialmente por gateo
en los extremos de la pista y por levantamiento o descenso de los cables, o ser
tensados en su totalidad por gateo, sosteniendo los cables mediante rodillos,
pasadores u otros medios aprobados. Se deberán usar accesorios de baja fricción
aprobados, en los cambios de pendiente.
12
Si la carga en un tendón, determinada mediante las medidas de elongación, es inferior
a la indicada en los manómetros del gato, en más de cinco por ciento (5%), el cable
deberá ser tensionado desde ambos extremos de la pista, y las cargas calculadas con
base en la suma de las dos (2) elongaciones en los extremos, deberá corresponder
dentro del cinco por ciento (5%) especificado.
Cuando el Interventor así lo solicite, los cables de pretensionamiento deberán

verificarse para pérdidas de preesfuerzo, no más de tres (3) horas antes de colocar el
concreto. El método y equipos de medición estarán sujetos a aprobación del
Interventor. Todo cable que indique pérdidas superiores al tres por ciento (3%) deberá
ser tensionado hasta alcanzar la fuerza original de gateo.
Los esfuerzos en todos los cables se deben mantener mediante anclajes, hasta que el
concreto alcance la resistencia especificada al momento de la transferencia. Cuando se
tensionen miembros a temperaturas de más de catorce grados centígrados (14o C) por
debajo de la temperatura del concreto en el fraguado inicial, la elongación calculada de
acero de preesfuerzo deberá ser incrementada para compensar la pérdida de esfuerzo
ocasionada por el cambio de temperatura, pero en ningún caso el esfuerzo en el gateo
deberá exceder el ochenta por ciento (80%) de la resistencia última a tensión
especificada para el acero.
Los métodos de traslapo de cables deberán ser aprobados por el Interventor. Sólo se
permitirá un traslapo en el caso de cables individuales. Si se gatean simultáneamente
varios cables, o todos deben traslaparse, o sólo un diez por ciento (10%) de ellos. Los
cables traslapados deberán ser de características similares, y con el mismo giro. Todos
los traslapos deberán quedar por fuera de los elementos que se preesfuercen.
Todas las formaletas o accesorios que impidan las deformaciones de los elementos
deberán ser retiradas, antes de liberar el acero.
A menos que se indique algo diferente en los planos, todos los cables de elementos
pretensados deberán ser cortados a ras con el extremo del miembro, y los extremos
expuestos, así como una franja de veinticinco milímetros (25 mm) del concreto
alrededor del cable, deberán ser limpiados y pintados. La limpieza se hará mediante
cepillo, para remover materiales que no estén firmemente adheridos. Las superficies se
cubrirán con una capa gruesa de pintura rica en zinc.
13
9.3.2 Aprobación del fabricante
Los trabajos de concreto pretensado deberán ser realizados por una compañía con
experiencia en la fabricación de concreto pretensado que haya realizado
satisfactoriamente instalaciones de naturaleza familiar. Deberán presentarse al
inspector evidencias de esto. El fabricante de concreto pretensado deberá poseer
suficiente instalaciones para producir un volumen adecuado de los tipos de
productos requeridos para asegurar el progreso de la obra. El fabricante de
concreto pretensado deberá tener un mínimo de cinco años de experiencia.
Las unidades pretensadas deberán ser fabricadas de acuerdo con el código ACI 318-
83, las normas PC 1 para plantas de concreto pretensado.
Todo el concreto prefabricado deberá ser fundido en formaletas herméticas de metal,

madera, cartón prensado, concreto u otros materiales adecuados para proveer un
acabado de textura densa y lisa, libra de comejenes y burbujas de aire excesivas.
La textura de la superficie será uniforme
9.3.3 Aprobacion de la materia prima
El inspector, podrá ordenar ensayos de cualquier material utilizados en las

construcciones de concreto, para determinar si los materiales son de la calidad
especifica.
Los ensayo de los materiales y del concreto se harán de acuerdo con las normas de la
Sociedad Americana para Ensayos y Materiales y se efectuarán por un laboratorio
reconocido, como el Laboratorio de Ensayo del Centro Experimental de Ingeniería de la
Univerdad Tecnológica de Panamá o similar.
14
9.3.4 Aprobación de las formaletas
El objetivo de las formaletas es obtener una estructura que se ciña a las formas, líneas
y dimensiones de los miembros tal como se requiere en los planos de diseño y en las
especificaciones.
Las formaletas serán fuertes y lo suficientemente ajustadas para impedir que se escape
el mortero.
Todos los encofrados se inspeccionarán inmediatamente antes de que el concreto sea

colocado. Los encofrados deformados, rotos o defectuosos ser moderando la obra. Se
proveerán aberturas temporales donde sea necesario, para facilitar la limpieza E
inspeccione inmediatamente antes de la colocación del concreto.
El grosor y carácter de la madera de los encontrados, el tamaño y espaciamiento de los

travesaños y pies derechos se determinarán por la naturaleza de la obra y a la altura a
la cual se le coloque el concreto y serán adecuados para producir superficies lisas y
fieles con normas de un octavo de pulgada de variación en cualquier dirección desde
un plano geométrico.
En todos los casos, los pies derechos se doblarán y el tamaño de los travesaños y pies
derechos que se usarán, no serán menores de 2 × 6 pulgadas. Las juntas horizontales
serán niveladas Y las juntas verticales colocadas a plomo.
Toda la superficie inferior es de los encofrados, se cubrirán íntegramente con una clase
apropiada de aceite inmediatamente antes de la colocación del concreto.
Las forma letras estarán adecuadamente arriostradas o ligadas para mantener su

posición y forma.
Las forma letras y sus apoyos se diseñarán de modo que no dañen la estructura
previamente colocada.
15
Será responsabilidad exclusiva del contratista analizar, diseñar, suministrar, instalar,
remover Y disponer de todas las formaletas, andamios, encofrados s que sean
necesarios para garantizar una adecuada seguridad Y ejecución del proyecto.
Incluir a la consideración de los siguientes factores:
a. velocidad y método de colocación del concreto
b. carga de construcción incluyendo las cargas verticales, Horizontales y de impacto
c. Requisitos de formaletas especiales para la construcción de placas plegadas,

concreto arquitectónico o elementos similares.
Las formletas para los miembros de concreto pretensado o postensado se diseñarán Y

construirán de modo que permita, sin que se dañe, el movimiento del miembro durante
la aplicación de la fuerza de pretensado y postensado.
9.3.5 Aprobación del equipo a utilizar
Los alambres, torones y barras para tendones en concreto pretensado y postensado

cumplirán una de las siguientes especificaciones:
1. Especificación para alambre no revestido liberado de tensiones para concreto

pretensado (ASTM A-421)
2. Especificaciones para torones no revestidos de 7 alambres liberados de
tensiones para concreto pretensado (ASTM A-416)
3. Especificaciones para barras no revestidas de acero de alta resistencia para
concreto pretensado (ASTM A-722)
La preparación previa a la colocación del concreto incluirá lo siguiente:
16
a. Todo el equipo para mezclado y transporte del concreto estará limpio.
b. Todos los escombros y el barro se removerán de los espacios que van a ser
ocupados por el concreto.
c. Las formaletas estarán adecuadamente cubiertas de un material desmoldante.
d. Las unidades de relleno de mampostería que van a estar en contacto con el
concreto estarán bien humedecidas.
e. El esfuerzo estará perfectamente limpio de barro u otros revestimientos
perjudiciales.
f. Se retirará el agua del sitio de colocación antes d vaciar el concreto a menos que
se vaya a utilizar el trempie u otra manera permitida por el inspector.
g. Toda la lechada u otros materiales débiles se removerán antes de colocar el
concreto fresco contra el concreto endurecido.
9.3.6 Aprobación de dibujos de taller
De ser necesario el fabricante deberá preparar planos de taller terminados mostrando

detalles y dimensiones y someterlos al ingeniero a través del contratista general, para
su aprobación. No se fabricarán las unidades prefabricadas o pretensadas hasta que
se reciban los planos de taller aprobados.
Las copias de los planos de diseño, detalles típicos y especificaciones para todas las
construcciones de concreto, llevarán la firma de un ingeniero o arquitecto registrado y
se archivarán en el Departamento de Construcción como registro permanente, antes de
expedir un permiso para construir dicha obra.
Estos planos, detalles y especificaciones, nos mostrarán:
a. nombre y fecha de la edición del código y del suplemento a los cuales se ciñe el
diseño.
b. Cargas vivas y otras cargas utilizadas en el diseño.
c. Resistencia o grado del refuerzo especificado.
d. Tamaño y ubicación de todos los elementos resultantes dela fluencia, retracción
y temperatura.
e. Tamaño y ubicación de todos los elementos estructurales y de refuerzo.
17
f. Provisión para cambios dimensionales resultantes de la fluencia, retracción y
temperatura.
g. Magnitud y ubicación de las fuerzas de pretensado y postensado.
Los cálculos pertinentes al diseño, se registrarán con los planos cuando lo requiera la
Autoridad competente. Cuando se utilicen sistemas de procesamiento automático de
datos, en lugar de los cálculos, pueden presentarse las suposiciones del diseño y los
datos de entrada y salida debidamente identificados los cálculos, pueden
complementarse con análisis de modelos.
La Autoridad competente es el funcionario u otra autoridad asignada, encargada de

administrar y hacer cumplir esta especificación o su representación debidamente
autorizado.
9.4 Control de calidad antes, durante y después del vaciado
El concreto se colocará únicamente en presencia de los inspectores y en encofrados

previamente aprobados por ellos. Cuando el procedimiento no se describe
específicamente aquí, la colocación del concreto estará de acuerdo hola
recomendaciones del la ACI Standard 614.
El concreto se colocará tan cerca como sea posible desde suposición final para evitar
la segregación debida al manipuleo o al flujo.
El vaciado se hará a una velocidad tal que el concreto en todo momento éste plástico y
influya fácilmente por los espacios entre el esfuerzo.
El concreto que se haya endurecido parcialmente O haya sido contaminado por

materiales extraños no se depositara en la estructura.
El concreto remezclado o el que se ha mezclado nuevamente después de su fraguado

inicial no se utilizará a menos que lo apruebe el inspector.
18
Después de iniciado el vaciado, éste se adelantará como una operación continua hasta
completar la colocación de un panel O una sección definidos por sus límites O juntas
previamente determinados.
Las superficies superiores de los elementos con formaleta vertical deben, en general
terminarse a nivel.
Todo concreto se compactará cuidadosamente utilizando un medio apropiado Durante

su colocación Y se introducirá cuidadosamente alrededor del refuerzo E instalaciones
empotradas Y en las esquinas de las formaletas.
Al analizar y considerar el contenido de los temas de este proyecto, se puede

definir y concluir que las estructuras de “Concreto Presforzado”, son una
innovación en el diseño y en la construcción de obras civiles, con una
versatilidad y calidad que con otros sistemas constructivos no se pueden
alcanzar los estándares requeridos, este tipo de elementos prefabricados son la
mejor alternativa para los diseños de distintas obras y estructuras.
Es necesario que el ingeniero civil comprenda los conceptos básicos del

concreto presforzado para que tenga un buen criterio en el diseño y cálculo de
estos elementos, ya que en nuestro país el desarrollo de esta técnica tiene cada
vez un auge mayor.
También gracias a la combinación del concreto y el acero de presfuerzo es

posible producir en un elemento estructural esfuerzos y deformaciones que se
contrarresten total o parcialmente con los producidos por las cargas, lográndose
19
así diseños muy eficientes y elementos que se pueden obtener de mayor
esbeltez.
Otra parte del desarrollo de esta investigacion es que las piezas presforzadas
constan de mejores indices de calidad los cuales a ayudan a optimizar los
tiempos de proyecto y a disminuir los costos de producción.
Un aspecto mas con el que se puede concluir es que son estructuras

sustentables y ecologicas que es ciertos aspectos no dañan de manera general
al medio ambiente.
Por último podemos observar que con sistemas y diseños de estructuras de

Concreto presforsado las ventajas para la construcción de estos son mayores
que las desventajas, y la implementacion de otros sistemas.
Anexos
- ANEXO A: Definiciones y principios básicos del preesforzado

El presfuerzo significa creación intencional de esfuerzos permanentes en una
estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y
resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los principios y técnicas del
presforzado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la aplicación
más común ha tenido lugar en el diseño del concreto estructural.
El concreto Presforzado consiste en crear deliberadamente esfuerzos

permanentes en un elemento estructural para mejorar su comportamiento de
servicio y aumentar su resistencia.
Gracias a la combinación del concreto y el acero de presfuerzo es posible
20
producir en un elemento estructural, esfuerzos y deformaciones que
contrarresten total o parcialmente a los producidos por las cargas gravitacionales
que actúan en un elemento, lográndose así diseños más eficientes.
Además de los aspectos funcionales y económicos especiales del concreto como

material de construcción de puentes, ciertas propiedades mecánicas y físicas
son importantes con respecto a la aplicación y el comportamiento del concreto.
El presfuerzo puede definirse en términos generales como el precargado de una

estructura, antes de la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en
forma tal que mejore su comportamiento general.
Una de las mejores definiciones del concreto presforzado es la del Comité de

Concreto Presforzado De ACI (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE), que dice:
Concreto presforzado: concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos

internos de tal magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes de las
cargas externas dadas se equilibran hasta un grado deseado.
En el concreto presforzado existen dos categorías: pretensado o postensado.

Los miembros del concreto pretensaddo presforzado se producen restirando o
tensado los tendones entre anclajes externos antes de vaciar el concreto y al
endurecerse el concreto fresco, se adhiere al acero. Cuando el concreto alcanza
la resistencia requerida, se retira la fuerza presforzante aplicada por gatos, y esa
misma fuerza es transmitida por adherencia, del acero al concreto. En el caso de
los miembros de concreto postensado, se esfuerzan los tendones después de
que ha endurecido el concreto y de que se haya alcanzado suficiente resistencia,
aplicando la acción de los gatos contra el miembro de concreto mismo.
- ANEXO B: Conceptos básicos de diseño de elementos de concreto

preesforzado y prefabricado
21
Los tendones, generalmente son de cable torcido con varios torones de varios
alambres cada uno, se restiran o se tensan entre apoyos. Se mide el
alargamiento de los tendones, así como la fuerza de tensión aplicada con los
gatos. Con la cimbra en su lugar, se vacía el concreto en torno al tendón
esforzado. Figura 5. Pretensado
A menudo se usa concreto de alta resistencia a corto tiempo, alas vez que es
curado con vapor de agua, para acelerar el endurecimiento. Después de
haberse logrado la resistencia requerida, se libera la presión de los gatos. Los
torones tienden a acortarse, pero no lo hacen por estar ligados al concreto por
adherencia, en su mayor parte cerca de los extremos de la viga.
22
Con frecuencia se usan uno, dos o tres depresores intermedios del cable para
obtener el perfil deseado. Estos dispositivos de sujeción quedan embebidos en el
elemento al que se le aplica el presfuerzo.
Pretensado:
Producción en serie:
Características:
1) Se tensan los torones “antes “del colado.
2) Se requieren de muertos de anclaje o moldes autotensables.
3) Se aplica a producción en serie en plantas prefabricadoras.
4) Se reutilizan moldes e instalaciones.
5) El anclaje se da por adherencia.
POSTENSADO
Cuando se hace el presforzado por postensado, generalmente se colocan en los

moldes de las vigas ductos huecos, que contienen a los tendones no esforzados,
y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto.
Los tendones pueden ser alambres paralelos atados en haces, cables torcido en
torones, o varillas de acero. El ducto se amarra con alambres al refuerzo auxiliar
de la viga (estribos son reforzar) para prevenir su desplazamiento
23
accidental, y luego se vacía el concreto. Cuando este ha adquirido suficiente
resistencia, se usa la viga de concreto misma para proporcionar la reacción para
el gato de esforzado.
La tensión se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del
acero. Los tendones se tensan normalmente todos a la vez o bien utilizando el
gato monotorón. Normalmente se rellenan de mortero los ductos de los tendones
después de que estos han sido esforzados. Se forza el mortero al interior del
ducto en uno de los extremos, a alta presión, y se continua el bombeo hasta que
la pasta aparece en el otro extremo del tubo. Cuando se endurece, la pasta une
al tendón con la pared en el interior del ducto.
Postensado:
Producción en serie
Características:
- Se tensan los torones una vez que se ha realizado el colado

- Se realiza en el lugar de la obra principalmente
- Se requiere dejar ductos ahogados y ubicados según las trayectorias de cálculo
Una vez colocados y tensados los torones se requiere inyectar los ductos con
mortero para proteger a los torones
- La acción del postensado se ejerce externamente por medio de anclajes
especiales
Aplicable a: Dovelas y Trabes para puentes, Losas con presfuerzo bidireccional,

Diafragmas de puentes, Vigas hiperestáticas.
El uso de acero de alta resistencia para el presfuerzo es necesario por razones

físicas básicas. Las propiedades mecánicas de este acero tal como lo revelan
las curvas de esfuerzo-deformación, son algo diferentes de aquellas del acero
convencional usado para el refuerzo del concreto.
24
Las varillas de refuerzo comunes usadas en estructuras no presforzadas,
también desempeñan un papel importante dentro de la construcción del
presforzado. Se usan como refuerzo en el alma, refuerzo longitudinal
suplementario, y para otros fines.
Figura 6.
Postensado
El concreto empleado en miembros presforzados es normalmente de resistencia

y calidad más alta que el de las estructuras no presforzadas. Las diferencias en
el módulo de elasticidad, capacidad de deformación y resistencia deberán
tomarse en cuanta en el diseño y las características de deterioro asumen una
importancia crucial en el diseño
25
- Anexo C: Losas
Una losa prefabrica es un método de construcción alternativo (otra opción) para la

elaboración de entrepisos y terrazas, que utiliza elementos de concreto que se fabrican
en un lugar distinto a la construcción, con el objetivo que los usuarios únicamente
deban armar los elementos en la obra.
- Anexo D: Imágenes del preesforzado

Los ejemplos de la aplicación del concreto presforzado son:
ELEMENTO FUNCIÓN
En trabes, losas y columnas. Para resistir flexiones y cortantes.
26
1.-Puentes construidos por Para rigidizar la fase ya construida y
voladizos. para resistir las flexiones y cortantes
durante el empujado y el servicio.
2.-Puentes empujados. Para unir dovelas entre si y para resistir
las flexiones y cortantes durante el
empujado y en servicio.
3.-Puentes por dovelas Para unir dovelas entre si y para tomar
prefabricadas. flexiones y cortantes en servicio.
4.-Puentes y otras estructuras Para soportar el peso de la
atirantadas. superestructura y resistir sus flexiones
y cortante.
5.-Anclajes al terreno. Para pre-comprimir una estructura con
el terreno y evitar hundimientos y
colapsos del mismo.
6.-Silos, tanques y torres. Para resistir los empujes internos
impidiendo fisuras.
7.-Tanques de almacenamiento de Para almacenar y contener agua
agua. potable, soportando las cargas y los
esfuerzos producidos.
8.-Estadios y Graderías. Para generar un diseño y soporte para
carga viva.
9.-Muros de Retención de tierras. Para servir como contención en taludes
y rellenos.
10.-Túneles en autopistas. Para fungir como accesos y vías de
comunicación.
11.-Metropolitano. Para servir al transporte y reductor de
trafico.
12.- Cubiertas especiales. Para cubrir espacios y techar fachadas.
13.- Puentes prefabricados Para vías de transporte y nexos entre
puntos.
TRABES, LOSAS Y COLUMNAS
27
Son elementos estructurales de concreto
presforzado; Ideales para soportar cargas
para puentes en claros hasta de 30m.
Su longitud es variable de acuerdo a las

necesidades del proyecto.
En plantas se presentan instalaciones fijas

para tensado de torones con capacidad de
700 TON. de fuerza presforzante. Las
trabes AASHTO pueden ser pretensadas,
postensadas o combinadas.
Son elementos estructurales de concreto

presforzado; Ideales para soportar cargas
para puentes en claros hasta de 30m.
Su longitud es variable de acuerdo a las

necesidades del proyecto.
Al igual que las vigas pretensadas, tienen

infinidad de uso dentro la construcción de
edificios y de vialidad como por ejemplo:
Auditorios,centros
comerciales,estacionamientos, depósitos,
puentes, industrias, etc., o toda aquella
construcción de necesite salvar grandes
luces.
PUENTES Figura 42. Trabes, losas y columnas

como elementos presforzados
Puente “Bicentenario” Chedraui

28
Figura 43. Puente “Bicentenario”

Caram. Xalapa, Veracruz
Este puente presenta la solución vial al

desarrollo de transito de las Av. Lázaro
Cárdenas en la ciudad de Xalapa, el
cual ayuda a la agilización del continuo
movimiento al ser una de la vías por
donde se presenta más conglomeración
vehicular, se presentan piezas
estructurales de concreto presforzado,
con un diseño optimo y funcional para
servir al problema principal, la
distribución vehicular.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE AGUA
Tanque de Almacenamiento en Villahermosa,

Tabasco. (Grupo TICONSA, 1994)
Esta solución fue compuesta de

elementos prefabricados de concreto,
“tabletas”, los cuales fueron colocados
para formar los muros del tanque y
posteriormente se postensaron
conjuntamente con la cimentación colada
en sitio, para de esta manera realizar
un trabajo muy similar al desarrollado en
un tonel de madera. En el tonel de
madera las dovelas de madera forman el
mismo, y dos zunchos de acero
comprimen los elementos entre sí para
no permitir que este se desarme.
Figura 44. Tanque de Almacenamiento

29
ESTADIOS Y GRADERÍAS
Gradas del Autódromo Hermanos Rodríguez, México,

D.F. (Grupo TICONSA, 1997)
La construcción del foro permanente de

los Hermanos Rodríguez, proyecto
realizado con prefabricados para
acortarlos tiempos de construcción y de
esta manera tener un programa
financiero de recuperación reducido,
permitió su construcción en un periodo
muy corto de tiempo.
La obra fue realizada con gradas

prefabricadas (más de 4,684 elementos
de entre 3 a 12 metros de longitud) con
un acabado excelente que realza la gran
belleza arquitectónica del foro, tal como
fue concebido. Se realizó en un tiempo
verdaderamente corto, permitiendo la
ocupación por los espectadores en el
área terminada para los conciertos que
se comenzaron casi de inmediato al
terminar la obra. Figura 45. Foro sol
El diseño se pensó para servir de gradería para las carreras de autos o bien,
mediante la colocación de un escenario, al centro de la herradura, sirviera de
foro para eventos masivos.
También denominado Foro Sol, es una clara muestra de las ventajas de la

prefabricación.
30
MUROS DE RETENCIÓN DE TIERRAS
Periférico ecológico de Puebla,

Puebla. (Grupo TICONSA, 1995)
El crecimiento poblacional de las ciudades

trae consigo el problema del incremento del
parque vehicular, lo cual ocasiona grandes
trastornos en el diseño vial de las ciudades,
sobre todo en las ciudades construidas
bajo esquemas en los cuales el diseño
urbano de las vialidades es ya obsoleto.
La ciudad de Puebla, la cual posee una

bella arquitectura colonial, requería debido
a su crecimiento en las últimas décadas de
un circuito periférico para evitar el paso de
transportes pesados por la ciudad y de ese
modo manejar de mejor manera el
tránsito de la misma.
Figura 46. Periférico ecológico
La construcción del Periférico de Puebla fue en su momento la respuesta más

adecuada para el manejo de los problemas viales, pero debido a la topografía y
al gran número de carreteras que parten de la ciudad a otras poblaciones de los
Estados de Puebla, Oaxaca y Veracruz, fue necesario construir varios puentes
sobre ríos (Río Atoyac), y Pasos Vehiculares, los cuales debían armonizar con el
entorno y construirse con las mínimas interrupciones a las vialidades existentes,
por lo que la utilización de muros de concreto prefabricado con nervios variables,
los cuales incluso sirven de estribos para la colocación de las trabes de los
puentes, fue la solución más exitosa.
31
TÚNELES EN AUTOPISTAS
Túnel Los Cipreses en México,

D.F. (Grupo TICONSA, 1994)
La modernización de las carreteras en México, fue un reto importante para hacer

innovación, como lo ejemplifica la solución de los túneles hechos en la autopista
Chamapa –Lechería, la cual sirve como libramiento de la Ciudad de México y
conecta las Autopistas México – Querétaro
con la Autopista México – Toluca. Se
buscó la mejor solución y la más rápida
para la construcción de un túnel en una
de las zonas de cortes en terraplenes,
donde se quería conservar en la parte
superior una zona de jardines que
permitiera el paso de vehículos.
Esta solución requiere que se abra el

cajón del túnel en excavación a cielo
abierto, para luego colocar las dovelas
que conforman la estructura, y
posteriormente volver a rellenar el cajón
excavado, permitiendo de esta manera
asegurar aún en terrenos con problemas
de estabilidad, el buen comportamiento
de los taludes del relleno y del túnel.
Figura 47. Túnel de los cipreses
Las dovelas pueden ser de una sola sección o en dos secciones, las cuales al
centro se unen y se cuela la unión para su trabajo conjunto; la cimentación y el
muro de apoyo pueden ser también prefabricados, dándole al sistema una
inusitada velocidad de construcción.
Finalmente la cara de acceso y salida del túnel lleva una fachada que permite
garantizar la estabilidad del talud superior.
32
METROPOLITANO
Túnel del cajón para el Metro de la Ciudad

de México.
(Grupo TICONSA, 1991)
La necesidad de transporte en la Ciudad de

México hizo necesaria la construcción del
sistema de transporte colectivo, Metro, el
cual en sus diferentes etapas ha utilizado
elementos prefabricados para las líneas que
actualmente posee. En los tramos
subterráneos se ha seguido el proceso de
excavación a cielo abierto construyéndose
después un cajón de concreto, el cual va a
contener las vías y el tránsito de los vagones
del metro.
Finalmente, se tapa el cajón con tabletas de concreto prefabricado presforzado

sobre las cuales se procede a colocar el relleno. Por último, se reconstruyen las
avenidas, para permitir la circulación de vehículos sobre las líneas del
Metropolitano. Prueba de este proceso son los tramos subterráneos de la línea
8 y recientemente la línea B del Metropolitano de la Ciudad de México.
En otros casos se ha recurrido a líneas que son elevadas, las cuales están
conformadas por trabes de concreto prefabricado presforzado, que se colocan
sobre columnas y quedan elevadas en las vialidades, permitiendo la circulación a
lo largo de la línea de Metropolitano.
33
CUBIERTAS ESPECIALES
Cubierta de la Iglesia de Santiago

Apóstol, Zumpango, Estado de México.
(Grupo TICONSA, 1987)
La prefabricación de elementos de concreto

presforzado para cubiertas como la de esta
iglesia ofrece una alternativa de gran calidad
para cubrir las necesidades de estos
Centros de reunión, ya que se requieren claros libres Figura

muy 49.
amplios y de
Cubierta grandes
la iglesia de
alturas para poder evocar la grandeza del espíritu. Santiago Apóstol
En este caso se utilizaron trabes cajón, cuyo centro aligerado permitió reducir el
peso de las mismas, y la colocación de elementos (prelosas) entre ellas,
alternando elementos de cubierta opacos con translúcidos y así obtener
iluminación cenital.
La aplicación de los prefabricados para los grandes claros y cubiertas en recintos

de reunión, posee las características de calidad y seguridad estructural
adecuadas, ya que al tener un control de calidad más estricto que en los colados
en sitio, permite solucionar adecuadamente los retos que estas estructuras
plantean. Asimismo, la estética de los elementos de concreto expuestos, poseén
un acabado más estético, ya que fueron colados en moldes metálicos, por lo
que el acabado final del elemento de concreto es más terso y de apariencia más
regular.
34
PUENTES
PREFABRICADOS DE
GRANDES CLAROS
Puente Quetzalapa, en la Autopista México -

Acapulco. (Grupo TICONSA, 1994)
El puente Quetzalapa se encuentra ubicado en el kilómetro 165+ 665 de la
autopista México Acapulco (Autopista del Sol), sobre el poblado de Quetzalapa.
Es del tipo atirantado, construido sobre una cañada a una altura de 115 m, con
una longitud de 424 m, y un ancho de 21.4 m, permitiendo la circulación de 4
carriles.
La superestructura en su totalidad está formada

con elementos prefabricados, siendo estos, 192
dovelas que al unirse forman dos vigas
principales suspendidas por tirantes, corridas a
lo largo de todo el puente; un juego de 91
piezas de puente que se apoyan en las vigas
principales y un juego de 588 losas prefabricadas
que forman la pista de rodamiento apoyadas
sobre las piezas del puente.
El proceso de montaje se hizo lanzando las

piezas con estructuras deslizantes de acero
denominadas Lanzadoras, mediante las cuales
se colocaban las trabes laterales y se iban
postensando, para luego colocar las losas
Figura 50. Puente Quetzalapa
intermedias que eran presforzadas y generaban
la losa de rodamiento.
35
EDIFICIOS
Edificio de oficinas, Querétaro,

Qro. (SEPSA, 1995)
Edificio ubicado en la ciudad de

Querétaro, totalmente prefabricado.
Formado por cuatro niveles a base de
columnas, muros spiroll, faldones y losa
spirol; con claros de 13 metros.
Construido en un tiempo récord, lo cual
abate los costos de la obra y permite
recuperar la inversión en un menor
tiempo.
Edificio de oficinas “Corporativo Revolución”, Avenida Revolución esq. San Antonio,

Figura 51. Edificio de oficinas
México.
(INPRESA, 1998)
La construcción de este edificio de

oficinas de ocho niveles (el último nivel a
doble altura) para oficinas y tres niveles de
estacionamiento, en un área de 18.00
X 35.00 m por planta con elementos
prefabricados donde los trabajos de
excavación para la cimentación y
desplante de la columna central de
sección 1.00 X 1.00 m ya se habían
iniciado; siendo una obra situada en un
36
Figura 52. Edificio de oficinas “Corporativo

Revolución”
lugar muy conflictivo en cuanto al tránsito
vehicular (Av.Revolución y Eje 5 Sur San
Antonio)
NAVES INDUSTRIALES
Tienda SAM’S CLUB Pachuca,

Hgo. (INPRESA, 1999)
La Tienda se llevó a cabo con nuestro

SISTEMA TY 2000 Sistema Integral a
base de elementos prefabricados
(zapatas, columnas y muros de fachada
TT) asociados a cubierta de Lámina
engargolada Arcotecho, En este caso se
requirió de una SUPERFACHADA de
lámina, ésta es una de las ventajas que
proporciona el mismo sistema de acuerdo
a los requerimientos del cliente; que se
pueden hacer modificaciones y
adecuaciones al proyecto.
ESTACIONAMIENTOS Figura 53. Tienda SAM’S CLUB
Estacionamiento “Acapulco”, Acapulco,

Guerrero.
(SEPSA, 1991)
En esta estructura, se optó por resolver el
sistema de piso a base de la losa extruida
tipo spiroll con claros de 10 metros y un
peralte de 25 centímetros.
Entre las ventajas que presentó el
37
Figura 54. Estacionamiento Acapulco

sistema, se mencionan: el tiempo de
construcción, que se redujo
considerablemente del programa original,
así como el peso propio de la losa que al
ser menor que otros sistemas, ayuda
considerablemente al comportamiento de
la estructura.
- Anexo E: Estructuración con elementos prefabricados
Una estructura de concreto es funcional de acuerdo a

los regímenes de diseño y a las especificaciones que se
requieran, por esa razón existen y se fabrican en México
una variedad de elementos estructurales prefabricados
como los siguientes:
ELEMENTO: TRABE “T”
SECCION: SIMPLE Y
COMPUESTA
USO:ENTREPI
SOS,
CUBIERTAS,
MUROS DE
Figura 9. Trabe T
FACHADAS,
PASOS
PEATONALES
, ETCETERA.
38
Es un elemento estructural de concreto presforzaddo diseñado para salvar
claros con capacidad para soportar diversas sobrecargas.
Pues sus características de utilización, la sección “T” le permite una gran

libertad en el diseño de sus obras.
La sección “T” se utiliza comúnmente en sistemas de entrepisos, cubiertas

industriales, puentes, muros de lechadas, etc, con claros desde hasta 32 mts.
La sección “T” se fabrica en moldes metálicos o en concreto y metal que pueden

ser o no autopresforzantes, se curan a vapor, por lo que permite ciclos de
colados diario, en beneficio de un incremento en la productividad.
Estas piezas se fabrican en diferentes anchos hasta 3 mts. Y tanto su

peralte como su longitud pueden variar de acuerdo a sus requerimientos.
En la elaboración de la sección “T” se emplean los siguientes materiales, bajo el

más estricto control de calidad.
Concreto Fć = Kg/cm2
Acero de refuerzo Fy= 4000 Kg/cm2
Acero de presfuerzo
FSU=18900Kg/cm2
ELEMENTO: TRABE “TY”
SECCION: SIMPLE
39
USO: ELEMENTO DE
CUBIERTA
Figura 10. Trabe TY
Solo elementos de concreto presforzado de sección “TY” se fabrican en moldes

metálicos, que pueden permitir la cariación del ángulo que forman las aletas con
el nervio que generalmente es de 20 grados existiendo casos en que llega hasta
35 grados con respecto a la horizontal.
Se curan a vapor para incrementar su productividad. Se pueden fabricar en
diferentes anchos, peraltes y longitudes según se requiera.
Se emplean como elementos de cubierta para claros hasta de 30 mts, una de

sus aplicaciones es; como elementos de cubierta colocándolas una a
continuación de otra, se obtiene una apariencia similar a la de la trabelosa o
placa plegada, o bien separándolas una cierta distancia y apoyándolas a
diferentes niveles y colocando a los extremos de las aletas, lamina estructural de
asbesto o metal, con lo que se consigue provocar el escurrimiento pluvial.
40
41
- Anexo F: Cables de Acero
- Propiedades Mecánicas
Carg
Diámet a Carga Alarga
Área Área
Designac ro Min. Min. a 1% do
Míni Aproxim
ión Nomin de deformac bajo
ma ada
al ruptu ión carga
ra
En 10
mm mm2 kg/mt kN kN
mm
Cable
15,2 140 143,5 265,8 239,2 3,5
0.6”
Cable
12,7 98,7 101,4 187,3 168,6 3,5
0.5”
Cable
9,5 54,8 55,5 104,3 93,9 3,5
3/8”
Trenza
6,5 21,5 21,8 40,8 36,7 3,5
3×3

* Grado de acero 270, según Norma ASTM A416
42
Proceso de baja relajación
Es una técnica termo mecánica en la cual el cable es templado a una temperatura de

300 – 400 º C, mientras se somete una fuerza de tracción de manera que el material
sufra una deformación plástica del 1%. Mediante este proceso se eliminan las
tensiones residuales del material producido por el trefilado y cableado.
Formato del producto
Peso:
Bobinas de 3.000kg Aprox.
Dimensiones:
Diámetro interno: 76 cm
Diámetro externo: 139 cm
Ancho del rollo: 79 cm
Uso y aplicaciones
Elementos pretensados
 Vigas de puentes
 Vigas pasarelas
 Anclajes
 Losas alveolares
 Naves industriales
 Elementos prefabricados
43
Parte II. sistema constructivo de losas postensadas
1. Introducción
El postensado de losas es un sistema relativamente nuevo en nuestro medio. Debido a
la explosión en el rubro de la construcción que ha experimentado en los últimos
tiempos nuestro país, las empresas dedicadas a este campo se han visto en la
necesidad de innovar y adoptar nuevas tecnologías en sus métodos y sistemas de
construcción para llegar a estructuras más eficientes y conseguir así que las obras
realizadas sean más económicas, seguras, estéticas además de reducir los tiempos en
el proceso de construcción.
Durante los últimos años, sobre todo en las ciudades de mayor crecimiento de Bolivia,
el postensado de losas ha tenido gran acogida en el diseño y construcción de
estructuras de edificios de departamentos del mismo modo en estructuras de uso
comercial. En el exterior esta tecnología ya es utilizada hace muchos años, sino son
décadas, en estructuras de uso industrial, hospitales, edificios de estacionamientos,
educativas, gubernamentales, etc.; debido a las grandes ventajas que este tipo de
estructuras ofrece.
2. Aspectos generales y definición del sistema

Hoy en día existe la necesidad de difundir más los sistemas postensados, aun
sabiendo que en Perú se usan desde los años 60, pero en la actualidad se empezó a
difundir y usar más a partir del 2010 en proyectos de infraestructura de gran
envergadura, centros comerciales y edificios corporativos, pero que a la fecha no ha
tenido la difusión creciente a pesar de los beneficios que estos presentan, incluso para
la aplicación en proyecto de viviendas; En el presente artículo combinare conceptos
44
teóricos con mi experiencia en obra usando vigas y losas postensadas para
edificaciones (Oficinas y viviendas).
El postensado es introducir una fuerza de compresión después de hacer el vaciado del

elemento y cuando el concreto haya alcanzado su resistencia fć requerida, con la
intención de eliminar o reducir esfuerzos de tensión productos de las cargas actuantes.
Esta compresión se realiza por medio de cables acerados de alta resistencia que son
traccionados después de endurecido el concreto por medio de gatos hidráulicos.
Cuando tenemos un elemento tipo viga de concreto y le aplicamos una carga vertical,
el concreto se fisura en la parte inferior y el acero es el que absorbe esas fuerzas de
flexión y controla la fisuración, (el concreto es excelente para controlar la compresión y
el acero la flexión) y en el caso del postensado reemplazaría a ese acero y se hace
trabajar al concreto en compresión pura y al acero en flexión.
45
3. Ventajas y desventajas del sistema
Ventajas:
En este sistema podemos obtener buenos resultados, ya que tiene bastantes puntos a
favor que lo hacen atractivo:
 Las losas de este sistema son esbeltas, por lo que podremos obtener una gran
altura libre de piso a techo.
 Requieren de poco mantenimiento, por lo que a la larga no tendremos muchos
gastos adicionales.
 Debido a que el elemento estructural principal (cables tensores), se encuentra
protegidos dentro de la losa, ésta cuenta con propiedades que le otorgan
una alta durabilidad.
 A pesar de que los cables tensados son rígidos, no pierden su elasticidad, por lo
que presentarán un buen comportamiento sísmico.
46
Desventajas:
Como todo en esta vida hay cosas buenas y cosas malas, por lo que ahora es el turno
de revisar los puntos desfavorables del sistema:

 Se requiere de una herramienta especial para llevar a cabo el tensado, por lo
que será necesario presupuestarla.
 De igual manera será necesario contar con mano de obra calificada que cuente
con experiencia en la ejecución de este tipo de trabajos.
 Debido a lo específico de su ejecución, puede que no encuentres gente
calificada cerca de tu obra, lo que hará que tus costos se incrementen.
4. Definición de muro cortante (SHEAR-WALL)

Muros de Cortante forzado
Los muros de cortante son muros que se usan para arriostrarlos edificios contra fuerzas
horizontales (laterales) provocadas por el viento o sismos. El cortante al que se hace
referencia se genera en el plano del muro, a diferencia del que se genera en las losas
que cubren claros horizontales.
Los muros de cortante salvan las distancias verticales entre pisos si los muros son
cuidadosamente y simétricamente colocados en planta; resisten eficientemente las
cargas verticales y laterales sin interferir considerablemente con los requisitos
arquitectónicos. Cuando las fuerzas son menores, ellos tienen que correr sobre
longitudes parciales de los paneles.
47
4.1 EL porqué de su utilización
Los muros de cortante pueden ser usados para resistir solo fuerzas laterales o como
muros de carga. Además, pueden emplearse para encerrar elevadores, escaleras y
cuartos sanitarios. La eficiencia de los muros de corte para restringir las deformaciones
laterales disminuye con la altura. Al observar la figura 1.1 se aprecia que el sistema
porticado tiene desplazamientos desde casi
su base, mientras que en muros aislados no; este efecto se puede controlar mediante u
na combinaciónadecuada de muros y pórticos, al combinarlos el muro toma una parte
importante del cortante en los primeros pisos y el pórtico lo toma en los pisos
superiores.
4.2 En que consiste su proceso constructivo
Los muros de corte de hormigón están reforzados con armaduras tanto horizontales
como verticales. Una relación de refuerzo se define como la relación del área bruta de
hormigón para una sección tomada ortogonal al refuerzo. Los códigos de práctica de
48
construcción definen cantidades máximas y mínimas de refuerzo, así como el detalle
de las barras de acero.
Los métodos de construcción habituales para muros de hormigón armado in situ

incluyen elevadores tradicionales con contraventanas, encofrados deslizantes,
encofrados de salto y túneles.
Método de ascensores con persianas
Se debe utilizar el método tradicional de ascensores con contraventanas cuando el

número total de paredes es pequeño o la disposición es irregular. En este método, las
paredes se forman un piso a la vez junto con las columnas. Aunque es lenta, esta
técnica puede producir una textura o una calidad de acabado superior.
Método de forma deslizante
El encofrado deslizante es un método de colocación de hormigón mediante el cual se

utiliza un encofrado móvil para crear una extrusión de pared continua. Este método es
muy eficaz para estructuras adecuadas, como sistemas de paredes con bridas y
49
núcleo. Se puede lograr un espesor de pared muy preciso, pero la superficie es rugosa
debido a la abrasión del encofrado en las paredes.
Método de forma de salto
La formación de salto, también conocida como formación de escalada, es un método

de construcción mediante el cual las paredes se moldean en ascensores discretos. Es
un proceso de parada-inicio con juntas de día formadas en cada nivel de elevación.
Similar a la formación de deslizamiento, la formación de saltos solo es eficiente para
estructuras con repetición de disposición de paredes.
Además, es conveniente para agregar conexiones y extrusiones a nivel del piso debido
a las características discretas. Sin embargo, la inclusión de juntas de día deja mayores
posibilidades de defectos e imperfecciones.
Método de forma de túnel
La construcción de forma de túnel utiliza un sistema de encofrado para moldear losas y

muros como una sola operación de vertido.
Es adecuado para estructuras celulares con repetición regular de miembros

horizontales y verticales. La ventaja de este método es que la construcción puede
progresar vertical y horizontalmente al mismo tiempo, aumentando así la integridad y
estabilidad de la estructura.
5. Materiales usados en el sistema

Los distintos sistemas de postensado que existen actualmente en el mercado, tienen
como objetivos principales ofrecer productos que garanticen la transmisión y anclaje de
las fuerzas de pretensado, y la durabilidad de los mismos durante toda la vida de
50
servicio de la estructura. Para ello y para satisfacer los distintos condicionantes
geométricos y mecánicos existen distintos tipos de anclajes, desde los más habituales
con vaina circular, pasando por los planos (vaina plana), acopladores, fijos o flotantes y
todo ello para tendones desde un cable o barra hasta más de treinta cables.
Los elementos tensores principales suelen ser alambres, torones o barras de acero de
alto límite elástico. En los siguientes apartados se van a describir cada uno de los
sistemas para cada tipo de elemento tensor, describiendo sus elementos más
habituales, los equipos empleados, los sistemas de protección frente a la corrosión y
por último, los controles de calidad que se realizan, sea cual sea su elemento tensor y
que consta de dos zonas de anclaje en los extremos, una o varias zonas de empalme
(si fueran necesarias, al construir la estructura por fases) y de las zonas entre anclajes
y/o empalmes.
5.1 concreto
El concreto postensado es un método de presfuerzo, el cual debe realizarse con cables
de acero, colocados dentro de un ducto para evitar que el cabe quede adherido al
concreto, con esto aumentamos la capacidad de carga de una estructura, así como lo
es con las losas sólidas.
El concreto utilizado para este tipo de losas postensadas, es considerado para

elementos estructurales, debe usarse el concreto Tipo H30, que es el concreto que se
usa para estructuras de concreto armado, simple y pretensado, así como las losas, las
columnas, vigas de grandes luces, tabiques, pisos industriales, pavimento de alto
tránsito, etc.
5.2 cables y acero de preesfuerzo

51
El alambre de presfuerzo es un cable de acero al alto carbono 1074 en acabado
grafilado, el cuál ha sido sometido a un proceso térmico de relevado de esfuerzos y
baja relajación, para conferirle las especificaciones y propiedades mecánicas
apropiadas para la fabricación de viguetas pretensadas.
El acero de presfuerzo es un cable denominado torón, compuesto de seis alambres

dispuestos en forma helicoidal sobre uno central, con un paso uniforme no menor de
doce ni mayor de dieciséis veces el diámetro nominal del torón. Los torones se
clasifican en dos grados según su resistencia última mínima, como se indica en la
Tabla 1 de esta Norma.
5.3 otros implementos utilizados

Armadura pasiva
La armadura pasiva de las losas postensadas está compuesta por barras
corrugadas de acero ya sea en barras ó mallas electrosoldadas, de las mismas
características que la empleada en concreto armado. El armado, salvo en las partes
que enunciaremos a continuación, es similar al de un elemento de concreto armado
de la misma tipología y complementa a las armaduras activas, sobre todo en lo que
respecta a fisuración, especialmente importante en el caso de losas con tendones
no adheridos.
Armadura de refuerzo de anclajes

Tras los anclajes de postensado, ya sean activos, pasivos exteriores, ó pasivos
embebidos debe disponerse una armadura especifica de refuerzo, capaz de
absorber por confinamiento la presión que ejercen los anclajes y capaz de absorber
las tracciones perpendiculares al eje del tendón que se generan en esa zona. Los
anclajes de postensado concentran su fuerza en una zona reducida de concreto que
es preciso reforzar recurriendo a dos mecanismos. Confinando el concreto tras el
anclaje en una rejilla de armadura pasiva que permite aumentar sus prestaciones y
una serie de varillas transversales que absorben las tensiones perpendiculares al
52
eje.
La mayoría de sistemas de postensado informan sobre la cuantía y disposición de

dicha armadura de refuerzo. No obstante, aunque en los anclajes para elementos
postensados, esa armadura de refuerzo se resuelve con barras de diámetro entre
3/4 y 1/2”, se debe simplificar dicha armadura combinándola con la de la propia losa
en aras a facilitar su colocación.
Es importante comprobar en obra la existencia de dicha armadura, su profundidad y
la separación al anclaje. En algunos catálogos de fabricantes de sistemas se indica
una separación mínima entre anclajes. Esas separaciones normalmente obedecen
a la utilización de anclajes aislados en contornos predeterminados. Los anclajes
pueden juntarse hasta tocarse entre sí, si se estudia la zona y se arma
convenientemente.
Sillas
Las sillas son el elemento que permiten amarrar un tendón a una distancia
determinada del fondo del encofrado. Estas sillas pueden ser comerciales, de
plástico o de acero con separadores plásticos en sus patas, o bien pueden
realizarse en obra con alambron.
Armadura activa
La armadura activa trabaja únicamente a tracción y esta constituida por todos los
elementos que forman los tendones de postensado. Básicamente esta constituida
por un torón de acero que sigue un trazado predeterminado por el interior de la losa
y que es capaz de deslizar libremente siguiendo dicho trazado. El tendón dispone
de terminales en sus extremos -Anclajes, capaces de retener el tendón evitando su
deslizamiento cuando son accionados. Se introduce una fuerza en el cordón al
deformarlo longitudinalmente de forma impuesta, mediante un gato hidráulico y se
mantiene dicha deformación accionando el anclaje cuando se retira el gato. El
tendón, al intentar recuperar su longitud original –más cortaejerce una fuerza activa
contra la estructura a través de sus anclajes y de las desviaciones de su trazado.
53
Cordón de acero de presfuerzo
Es el elemento principal del tendón y es capaz de almacenar la fuerza que le ha
aplicado un gato hidráulico y aplicarla a la estructura. Se utiliza básicamente en dos
diámetros: 0,5” (13 mm), 0,6” (15,2 mm.) y debe satisfacer las especificaciones de la
norma.
En postensado, se emplea usualmente el cordón de 13 mm y en ocasiones el de 15.2

mm. Su suministro es en rollos de aproximadamente 2,5 a 3 toneladas de peso y
diferenciamos entre cordón de acero desnudo para tendones no adherentes y cordón
de acero unbonded, engrasado y plastificado, para tendones no adherentes.
Vaina
Es el conducto que se ahoga en el concreto de la losa, por el interior del cual discurren
y deslizan los tendones de pretensado. La vaina en los tendones es su propia funda de
plástico. Funda que no se adhiere al tendón debido a la grasa que cubre su hueco
interior y que tiene una adherencia pobre contra el concreto debido a su superficie lisa.
En los tendones para losas postensadas de edificación, la vaina es corrugada y plana.
Corrugada para garantizar una buena adherencia al concreto de la losa y al tendón.
54
La adherencia contra el tendón se consigue una vez ha sido tensado y posteriormente
inyectado con lechada de cemento. La vaina es plana para permitir la excentricidad
máxima posible en el trazado del tendón. Se emplean vainas corrugadas planas
metálicas y de plástico. La más común es la vaina metálica de acero. Existen, por lo
general, vainas planas para 4 y 5 tendones, son ligeras para facilitar su colocación,
pesando menos de 400 gramos por metro lineal. Se suministran en tramos de 6 m. con
empalmes en sus extremos. Su colocación es manual, se apoya en las sillas de
materializan el trazado y se amarra a ellas con alambre.
Anclajes
Son los terminales del tendón y son capaces de retener el tendón en su estado de
deformación y transmitir la carga de los tendones a la estructura. Existen diversos tipos
de anclajes para tendones de pretensado en edificación. •
Activos
los que asoman al exterior de la losa y permiten el tesado del cordón mediante un gato
hidráulico –Comúnmente se conoce como activos a los anclajes donde desea aplicarse
la fuerza del gato.
Pasivos
los que son capaces de retener la fuerza que ejerce el cordón en el extremo del tendón
opuesto al extremo donde se aplica el gato y son susceptibles de quedar embebidos en
55
el hormigón sin menoscabo de sus prestaciones. También se conoce como anclaje
pasivo a los anclajes activos donde no se va a aplicar la fuerza del gato.
Empalmes
anclajes que se sitúan en una junta de hormigonado. Actúan como activos en el tesado
de una porción de losa hormigonada a los que posteriormente se les empalmara otro
tendón. Durante el tesado del tendón de continuidad empalmado a posteriori esos
anclajes trabajan como pasivos.
Anclajes intermedios
Son anclajes activos que trabajan igual que un empalme, pero donde los cordones no
se han interrumpido.
Los anclajes más comunes empleados en edificación son:
Anclajes para tendones Unitarios No Adherentes Anclajes para tendones No

Adherentes de 2 cordones. (No generalizado) Anclajes para tendones No Adherentes
de 4 cordones. Anclajes para tendones Unitarios Adherentes (No generalizado)
Anclajes para tendones Adherentes de 4 cordones. Anclajes para tendones Adherentes
de 5 cordones.
56
Accesorios Con el fin de facilitar la puesta en obra de los tendones y anclajes, existen
diversos accesorios que permiten fijar el anclaje al extremo del elemento, moldes de las
zonas de 1 anclaje, tomas de inyección, tubos de inyección, sillas de plástico.
6. Proceso constructivo
Se coloca el encofrado perimetral, con una altura que oscila entre 12.5 y 15 cm.
Se instalan los cables de acero a las alturas correspondientes, el cable de acero que se
utiliza en las losas postensadas está conformado por alambres de acero, el cual
conforman un cuerpo único para realizar el trabajo de tensión.
Los cables están enrollados de forma helicoidal que van desde una o varias capas
según el diseño, generalmente sobre un cable central.
Después se coloca el drenaje con todas sus tuberías, luego se hace el vaciado del
concreto por medio de bombas.
El concreto utilizado para este tipo de losas postensadas, es considerado para

elementos estructurales, debe usarse el concreto Tipo H30, que es el concreto que se
usa para estructuras de concreto armado, simple y
pretensado, así como las losas, las columnas, vigas de grandes luces, tabiques, pisos
industriales, pavimento de alto tránsito, etc.
Cuando el concreto alcanza el 70% a 80% de resistencia, se hace el tensado de los

cables, las losas de una dirección se comportan como vigas, entonces se considera
que la losa funciona como una viga, cuyo ancho es la longitud de apoyo.
7. Proceso general de instalación (cables, anclajes, etc.)
57
1. Lo primero será verificar que contemos con todos los materiales y el
equipo necesario para llevar a cabo el trabajo.
2. Además siempre tendremos que checar que el sitio se encuentre debidamente
acordonado, además de que cualquier trabajador presente cuente con todo el
equipo de
3. Ahora comenzaremos con la colocación de la cimbra, por lo que colocaremos
primero los puntales, luego los largueros y finalmente los triplay, así como
nuestra cimbra de frontera.
4. En este punto haremos nuestro armado de acero del lecho inferior y lo
colocaremos sobre la cimbra.
5. Lo siguiente será poner losas aditamentos de anclaje en el perímetro, a través
de los cuales deberán pasar los torones que colocaremos en el siguiente punto.
6. El punto medular del proceso es éste, ya que ahora engrasaremos nuestro
cables de acero y les pondremos las mangas (siempre siguiendo el proyecto
estructural), para posteriormente ubicarlos sobre el acero y a través de los
aditamentos del punto anterior y dejando al menos 50 cm por fuera.
7. Lo siguiente será añadir el acero del lecho superior y de refuerzo cerca de las
áreas de tensado.
8. A continuación, podremos llevar a cabo nuestro colado de concreto, siguiendo
las recomendaciones propias de éste proceso.
9. Ahora procederemos a tensar los cables con el equipo hidráulico de
presfuerzo, por lo que lo iremos colocando en cada uno de los tensores hasta
lograr transmitir la fuerza requerida.
10. Lo siguiente será quitar el exceso de cable, por lo que usaremos un disco de
corte para deshacernos de éste.
11. Finalmente cubriremos con mortero las zonas donde se encuentran los cables,
esto simplemente para evitar la corrosión.
12. Finalmente limpiaremos nuestra zona de trabajo.
-Procedimientos de instalación en losas de dos direcciones
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Las losas en dos direcciones poseen la característica de cubrir grandes luces, y su
comportamiento estructural es muy aceptable. Uno de los métodos para el diseño,
control y chequeo de una losa nervada en dos direcciones es el método de diseño
directo, el cual usa coeficientes preestablecidos para el cálculo de los momentos
positivos y negativos, sin necesidad de hacer el análisis elástico para cada panel de
losa.
Posee una serie de consideraciones muy específicas, las cuales, de no ser cumplidas,
deberá calcularse mediante un procedimiento más exacto, como el método de pórtico
equivalente.
El método de diseño directo se fundamenta en tres pasos de análisis:

1.) determinación del total del momento estático mayorado para cada tramo,
2.) división del momento estático mayorado total en uno positivo y otro negativo para
cada tramo y
3.) distribución de los momentos positivos y negativos a las franjas de las columnas y
franjas intermedias en la dirección ortogonal.
-Normas básicas a seguir durante la instalación
Las consideraciones limitantes para la aplicación de este método, según la norma ACI-
318S-08:
• En cada orientación debe haber tres o más tramos continuos.
• Los paneles de losa deben ser rectangulares teniendo una relación entre la luz M y la
luz m no mayor a 2.
• Las longitudes de los vanos sucesivos en cada dirección no deben diferir en más de
1/3 de la luz M.
59
• Las columnas no deben estar desalineadas en ningún eje que une centros de
columnas sucesivas más de 10% de la luz.
• Las cargas deben ser uniformemente distribuidas, y la sobrecarga de servicio no debe

ser mayor que dos veces la carga permanente de servicio.
• Para las losas en dos direcciones con todos los lados apoyados en vigas, la rigidez
relativa de estas en las dos direcciones deberá satisfacer los requisitos mínimos y
máximos especificados en la norma.
• No está permitida la redistribución de momentos negativos de acuerdo con la norma.
-Procedimiento de instalación en vigas de una dirección -falta

La viga en una dirección es un soporte de la edificación, que aguanta y a la vez
transmite el peso del techo hacia las columnas de la construcción. Para su elaboración
debemos emplear maderos largos y gruesos, además se debe tener bien en cuenta la
resistencia del madero para que aguante o sostenga el hormigón armado.
La viga se conoce en las ramas de arquitectura e ingeniería como un mecanismo

constructivo, en donde la longitud influye sobre los otros dos espacios; y que
trabaja esencialmente con una fuerza de flexión. Se denomina tracción al esfuerzo a
que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas opuestas que tienden
a estirarlo.
8. Inspección del sistema previo al vacío de concreto

Antes de colocar el concreto, se debe verificar la colocación del refuerzo, tuberías
(agua, electricidad, desagüe) acorde a los planos de construcción.
60
8.1 Requerimiento básicos
Durante el vaciado se debe llenar primero las vigas y viguetas, y luego la losa
superior hasta cubrir una altura de 5 cm. Para una buena compactación del concreto,
se debe usar un vibrador mecánico o chucear la mezcla con una barra de construcción.
Hay que tener cuidado de no vibrar en exceso, porque de lo contrario, los componentes
del concreto se pueden separar.
Vaciado del concreto
Durante el vaciado se debe llenar primero las vigas y viguetas, y luego la losa
superior hasta cubrir una altura de 5 cm. Para una buena compactación del concreto,
se debe usar un vibrador mecánico o chucear la mezcla con una barra de construcción.
Hay que tener cuidado de no vibrar en exceso, porque de lo contrario, los componentes
del concreto se pueden separar.
Durante el vaciado de concreto se deben de controlar todos los factores que puedan
segregar o separar los agregados de la mezcla. Para ello, debes colocar el concreto
tan cerca de su posición final como sea posible.
Es importante tener en cuenta que el proceso de vaciado es continuo. Eso quiere

decir, que no se debe postergar el trabajo cuando ya se inició. La única posibilidad de
parar para descansar es después de vaciar el concreto en todas las vigas y viguetas,
tiempo en el cual se dejará asentar la mezcla. Luego de los minutos de descanso, se
procederá a vaciar la losa de concreto con el espesor antes indicado.
Se debe empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o, en el

caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más bajo.
61
Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se pueda efectuar, se
debe hacer uso de canaletas o tubos para evitar que la mezcla choque contra los
refuerzos y la formaleta. En el caso de usar canaletas, verifica que la pendiente de ésta
se encuentre entre el 30% y 50%.
Al vaciar el concreto ten mucho cuidado de no dañar o mover las cimbras, formaletas
y/o el acero de refuerzo. Estas cimbras y formaletas deben resistir la presión del
concreto que se vacíe en esta.
9.Proceso de tensado
Después de que se realiza el vaciado del concreto y este adquiere como mínimo el
70% de su resistencia, se procede a tensar los cables con un equipo que consiste en
un gato hidráulico y una bomba.
Este tensado aumenta la capacidad de carga, pues se transmite como compresión en
el concreto, una vez realizado el tensado se puede empezar inmediatamente la
construcción de muros, de ahí todo el proceso se realiza de la manera convencional
que en una losa sólida.
Completando algunos tipos de losas importantes
9.1 Equipo utilizado
62
63
-Seguridad durante el tensado
La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables de

acero enductados para evitar su adherencia con el concreto.
Muy importante es la colocación de los cables en orden, en la losa, los cables de

engrasa y se les coloca un recubrimiento plástico para impedir el contacto del concreto
con el acero del cable, los cables tienen trayectorias curvas previamente calculadas.
64
Las trayectorias curvas en el cable producen fuerzas reactivas en dirección opuesta al
peso propio con lo que se logran controlar los desplazamientos verticales en las losas.
Los cables se fijan a la losa por medio de anclas y cuñas en extremos.
9.2 inspección del sistema antes y después del vaciado del concreto
La capacidad de carga de una losa de concreto es uno de los principales elementos

necesarios para determinar el diseño de espesor y resistencia de la losa. El grosor o
espesor de una losa, nos da la altura o nivel hasta el cual debe ser vertida la mezcla de
concreto durante el vaciado.
Antes de colocar el concreto, se debe verificar la colocación del refuerzo, tuberías

(agua, electricidad, desagüe) acorde a los planos de construcción. También se debe
verificar que el encofrado este posicionado adecuadamente y sin aberturas por donde
se pueda salir la mezcla.
Una vez se han colocado todos los elementos en su sitio, se procede a verter la mezcla
de concreto premezclado o preparado en sitio.
Dependiendo del nivel al que se esté vaciando, puede ser necesaria la utilización de
baldes, carretillas o incluso grúas para realizar un correcto vaciado.
9.3 Consideraciones a tomar
La distribución de la mezcla se realiza con distintas herramientas, palas, rastrillos,

vibradores. Cuidando siempre de no segregar los agregados de la mezcla durante el
vibrado y colocación.
65
En el curado del concreto Para evitar la pérdida de humedad de la mezcla (evaporación
del agua), se deben humedecer las superficies de la losa durante al menos la
primera semana después del vaciado.
-Procedimientos para el registro del tensado
En este procedimiento el sistema registra los datos y se leen continuamente los datos
de presión y recorrido de la prensa y los almacena. Mediante lecturas ( se puede hasta
1000 puntos/tensado) y se registran los datos propios como lo son módulo elástico,
sección, etc., el sistema de tensado también se calcula la fuerza de tensado real y el
alargamiento de cada cable.
De los datos captados se puede representar en una gráfica
-Preparación de los cables
El tensado de cables puede hacerse manualmente en líneas de poco peso y vanos no

muy grandes, realizándose el tensado mediante un tensor de palanca. O por medios
mecánicos en el caso de ser cables de peso elevado y vanos grandes. En este caso se
usará el cabestrante y la máquina de freno, estando los cables sujetos a las crucetas
de los soportes mediante poleas.
Los cables se preparan de la siguiente forma:
 Sujetar en los apoyos los ganchos y anclajes.

 Tender el cable mediante poleas de madera o aluminio de diámetro mínimo 23
veces el de los cables con ancho y profundidad de la garganta no inferiores a 1,5
veces el diámetro del haz de cables.
66
 Efectuar el tense del cable según la tabla de tendido y el vano de regulación.
 Separar del haz los cables fiadores o neutros para realizar el amarre. Esta
operación deberá realizarse 1 día después del tendido para que se iguales las
tensiones en los vanos por las oscilaciones del cable.
-Detalles
Al tensar los cables se debe tener en cuenta La tensión mecánica del cable se ajustará
mediante dinamómetro o midiendo la flecha entre vanos. Se deberá tener en cuenta la
temperatura ambiente a la hora de ajustar la tensión del cable.
Secuencia de montaje de los conductores.
Los apoyos de montaje tendrán una resistencia mínima de 160 daN
-Procedimiento para reparaciones y problemas comunes en el sitio de trabajo
Desprendimiento de concreto sin exposición de armadura
En los casos que el concreto se haya desprendido o fracturado, se deberá

restituir el concreto mediante el siguiente procedimiento:
 Limpieza y preparación de la superficie

 Mezclado del grouting
 Aplicación
 Curado
Limpieza final de la superficie, Primeramente, se realiza la limpieza prolija de toda

la superficie de la zona de desprendimiento a reparar, verificando los puntos
67
de concreto desprendido mediante la auscultación manual al impacto. Además,
se realiza el picado
para asegurar la adherencia y monolitismo del concreto viejo con el grouting que
se aplicará.
Desprendimiento de concreto con exposición de armadura
En los casos que el concreto se haya desprendido o fracturado, se deberá restituir el

concreto mediante el siguiente procedimiento:
 Limpieza y preparación de la superficie

 Limpieza/restitución de armadura si corresponde
 Mezclado del grouting
 Aplicación
 Curado
 Limpieza final de la superficie
Primeramente, se realiza la limpieza prolija de toda la superficie de la zona de

desprendimiento a reparar, verificando los puntos de concreto desprendido median tela
auscultación manual al impacto. Además, se realiza el picado para asegurar la
adherencia y monolitismo del concreto viejo con el grouting que se aplicará.
68
Haciendo una comparación de costos entre una losa postensada nervada armada en
dos direcciones y la losa originalmente diseñada originalmente para la construcción del
edificio “Venus” con hormigón armado se proyecto una reducción en el costo de la losa
de un 14% (Montaño, 2006).
- Se presume también que al utilizar elementos estructurales, las cargas que llegaran a
la fundación mediante las columnas serán menores. Reduciendo así, la sección de las
fundaciones llegando también a una disminución en el presupuesto general de la obra.
- Se reduce la altura de cada entrepiso en un 50%. Es decir 20cm en cada losa, lo que
nos lleva a una reducción en la altura total del edificio de 2.40m. - Una vez conseguido
el diseño de esta losa podemos ver que al no tener vigas los espacios son mucho más
limpios y estéticos cumpliendo así con una de las premisas del uso de las losas
postensadas.
- Debido al pre-esfuerzo introducido en las losas que balancean el 100% de la carga

muerta de servicio las deflexiones en la losa serán mínimas aun en claros más largos
que los propuestos en este ejemplo de diseño.
- Siguiendo los métodos constructivos y las recomendaciones del PTI (2004) se puede
llegar a una disminución en el cronograma de obras ya que gracias al postensado las
losas alcanzan una mayor resistencia en menor tiempo. Se ha observado que en
proyectos realizados con este tipo de losas es posible vaciar una losa entre 7 y 10 días
en promedio.
69
Para el caso de edificaciones en el Sistema Adherido, la inyección se recomienda
hacerla al final, así se optimiza la mano de obra con respecto a esta partida.
Para los casos que haya cortar fierros, hay que agotar hasta la última posibilidad de
poder moverlos. Puede que sea más demorado, pero se recomienda no bajar la
cuantía de acero, y si hay que hacerlo que sea solo
en casos de emergencia.
Proceso constructivo de Elementos Estructurales con Postensado con el Sistema

Adherido Y No Adherido
Se recomienda siempre re chequear las alturas del cable o dueto postensado antes del
vaciado. También los anclajes, que estén en su centro de gravedad, ya que pueden ser
movidos a la hora de asegurar los frisos o bordes de vigas.
Hay que respetar la cantidad y longitud de refuerzos en anclajes fijos y móviles. Esta
colocación a veces puede ser complicada en vigas de gran
peralte, pero a pesar de ellos no debe bajarse la longitud o recortar las "patas" de los
refuerzos.
Cuando se vaya a realizar el pase de cables a través del dueto, se necesita que los
cables en las puntas estén boleadas, ya que un torón con un poco de punta puede
rasgar el dueto y puede hacer que entre el concreto en el dueto y crear dificultades a la
hora del tensado. Incluso se deben cubrir las puntas con cinta, pero estas de todas
maneras deben estar boleadas.
Para el caso de puentes muy largos, y que se realice el pase del cable con maquinaria,
la unión de los torones con dicha maquinaria debe ser totalmente segura. Esta debe
ser soldada a un diámetro menor del dueto, y también verificar que no tenga alguna
punta que dañe el dueto.
70
Cuando tengamos un sótano con losas No Adheridas, lo que se recomienda es dejar
unas líneas indicando el pase del cable, así en caso de modificación o perforación,
puedan ver estas líneas y tomar la precauciones debidas a la hora de realizar el picado.
Para tener una buena calidad del trabajo del Postensado, se debe de respetar todas las
recomendaciones dadas en el presente informe, así como los recubrimientos y
refuerzos dados, ya que algún descuido en la instalación podría generar mayor o
menor esfuerzo que genere alguna complicación en el servicio de la estructura, así
como algún tipo de fisura por falta de refuerzo adicional.
Bibliografía
https://sjnavarro.files.wordpress.com/2008/09/concreto-presforzado.pdf
https://360enconcreto.com/blog/detalle/generalidades-de-las-formaletas-para-estructuras-de-
concreto/
http://gerconcesion.co/invias2007/Articulo641-07.pdf
https://www.das.gob.pa/tmp/file/150/PROY-61129--PARTE-TECNICA-III.pdf
https://www.das.gob.pa/tmp/file/191/ESPECIFICACIONES-TECNICAS--61093-II.pdf.
71

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2022

Proyecto Final Concreto

PROFESOR: BEN HUR RUEDA

INTEGRANTES: RENÁN CHIARI 6-722-2438

FECHA DE ENTREGA: 29/11/22

II PARTE – SISTEMA CONSTRUCTIVO DE LOSAS POSTENSADAS

El pres-forzado puede definirse en términos generales como el pre-cargado de una estructura, antes

En esencia, el concreto es un material que trabaja a compresión. Su resistencia a la tensión es

El pretensado es una técnica (tecnología) de la ingeniería estructural mediante la cual, en un sistema

El pres-fuerzo se refiere a la creación de esfuerzos permanentes en un conjunto de piezas y/o

3. Principios generales del Concreto Presforzado

3.1 El prees-fuerzo transformara al concreto en un material elástico

3.3 Prees-fuerzo para lograr el balance de cargas

4.2 Pretensado y postensado

El método es simple y económico debido a la ausencia de anclajes, de ductos y de inyección. Otra

Rollos de cable para postensado

4.4 Tendones adheridos y no adheridos

En el pretensado los torones se encuentran íntimamente adheridos al concreto. El comportamiento

Se definen estructuras mixtas aquellas en que se utiliza miembros de construcción de acero y

5.2 Etapa Intermedia

Este es el estado durante la transportación y montaje. Ocurre solo para elementos

5.3 Etapa Final

Cargas permanentes. La curvatura o deflexión de un elemento presforzado bajo cargas

6. Concreto prees-forzado contra concreto reforzado

1. Es recomendable su uso en estructuras impermeables o en aquellas expuestas a agentes

7.1.1 Requisitos de Resistencia

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto. Se define

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión, se emplean fundamentalmente para

El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada, ƒ´c.

Deformaciones por flujo plástico

Debido a la presencia de esfuerzos permanentes, las partículas que forman el concreto

en donde df y di son las deformaciones final e inicial, respectivamente. Cuando no se

- El pres-fuerzo se aplica antes que las cargas.

- El anclaje se da por adherencia.

- La acción del pres-fuerzo es interna.

- El acero tiene trayectorias rectas.

- Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático).

Tomando en cuenta la posición de las trabes de concreto pres-forzado se analiza y

7.2 Acero de prees-fuerzo

Los alambrones se entrelazan en grupos de hasta aproximadamente 50 alambrones individuales

 Ventajas del concreto presforzado se pueden citar las siguientes:

- Es recomendable su uso en estructuras impermeables o en aquellas expuestas a agentes

- Para su fabricación se requieren equipos e instalaciones especiales; que se necesitan

7.3 Cables de acero

7.4 Materiales auxiliares

- Una pintura generalmente está hecha de tres componentes básicos: el aglomerante, el

- Plásticos: Es un material flexible, resistente, poco pesado, aislante a la electricidad y el calor

- Tipos de plásticos: Termoplásticos, Termoestables, Elastómeros

- Propiedades: Aislante eléctrico, Aislante térmico, Resistencia mecánica, Plasticidad

8.1 Organización y sitio de la planta

La fabricación de elementos prefabricados de concreto normalmente se lleva a cabo en plantas fijas

Figura 56. Fabricación en obra de una viga cajón

Algunas consideraciones en cuanto

· Los agregados deben de manejarse

El acero de presfuerzo deberá almacenarse en lugares cubiertos o protegerlos con cubiertas

Los componentes de una planta fabricante de estructuras presforzadas, es simplemente la

- Estacionamiento para clientes y visitantes

 Área operativa o de producción

El almacenamiento de estos materiales se deberá efectuar en locales cerrados y secos, evitando su

Los encofrados o formaletas son estructuras que hacen las veces de molde

Las formaletas y sus especificaciones

Las formaletas generalmente son de madera (laminada o preformada), metal,

La apariencia en la superficie de cualquier elemento precolado está directamente

Para la fabricación de elementos estructurales, los moldes son generalmente de