Mejora tiempos atención cosechadoras taller ingenio

MEJORAMIENTO DE LOS TIEMPOS DE ATENCIÓN PARA LAS
COSECHADORAS EN EL TALLER DE MAQUINARIA DE UN INGENIO

AZUCARERO
CHRISTIAN ALEXANDER TORRES URREA

EDITH ANGELICA BENAVIDES BENAVIDES
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
NOVIEMBRE 2014
1
MEJORAMIENTO DE LOS TIEMPOS DE ATENCIÓN PARA LAS
COSECHADORAS EN EL TALLER DE MAQUINARIA DE UN INGENIO
AZUCARERO
CHRISTIAN ALEXANDER TORRES URREA

EDITH ANGELICA BENAVIDES BENAVIDES
Trabajo de grado para optar por el título profesional de

Ingeniero Industrial
Director
JOSE ALBERTO ROJAS LOPEZ
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
NOVIEMBRE 2014
2
NOTA DE ACEPTACIÓN
Presidente del Jurado
Jurado
Jurado
3
Santiago de Cali, 24 de Noviembre 2014
En primera instancia queremos agradecer a Dios por ser nuestra guía en el

desarrollo de este trabajo.
A nuestros padres y hermanos por ser fuente de inspiración para afrontar

nuevos desafíos en nuestro proceso de formación.
Al asesor del trabajo de grado José Alberto Rojas López, por todo el
acompañamiento y orientación en el desarrollo del trabajo.
A la Universidad de San Buenaventura de Cali, Programa de Ingeniería

Industrial, por otorgarnos todo el conocimiento en nuestra formación.
Al ingenio Azucarero donde se realizó el proyecto.
De la misma manera, agradecemos a todas las personas que nos brindaron su

apoyo, compañeros de trabajo, amigos y demás.
Edith Benavides y Christian Torres
4
CONTENIDO
RESUMEN .......................................................................................................... 9
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 11
1. PROBLEMA .................................................................................................. 12
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................... 12
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ............................................................. 17
2. OBJETIVOS .................................................................................................. 17
2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 17
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................... 17
3. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 17
3.1 ALCANCE ................................................................................................... 19
4. MARCO REFERENCIAL ............................................................................... 19
4.1 MARCO CONTEXTUAL .............................................................................. 19
4.2 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................. 20
4.2.1 Mantenimientos. ....................................................................................... 20
4.2.2 Cosechadora ............................................................................................ 21
4.2.3 Tiempo de Ciclo. ...................................................................................... 21
4.2.4 Horas no productivas ............................................................................... 21
4.2.5 Valor agregado ......................................................................................... 21
4.2.6 Sobrecosto ............................................................................................... 22
4.3 MARCO TEÓRICO ..................................................................................... 22
4.3.1 Estudio del trabajo ................................................................................... 22
4.3.2 Generalidades del estudio del trabajo ...................................................... 24
4.3.2.1 Objetivos del estudio del trabajo ........................................................... 24
4.3.2.2 Requerimientos para el estudio del trabajo ........................................... 24
4.3.3 Herramientas de registro y análisis del proceso ....................................... 25
4.3.3.1 Cursograma analítico ............................................................................ 25
4.3.4 Técnicas análisis del trabajo. ................................................................... 28
4.3.4.1 Técnica del interrogatorio. ..................................................................... 28
4.3.5 Implementación del nuevo método de trabajo. ......................................... 28
4.3.6 Metodología (5S) ...................................................................................... 29
5. ASPECTOS METODOLÓGICOS .................................................................. 30
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN .................................................... 30
5.2 POBLACIÓN ............................................................................................... 31
5
5.3 FASES DE ESTUDIO ................................................................................. 31
5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno (Diagnostico). ........................... 31
5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos (Diseño). ................................... 32
5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres. ................................................. 37
6. ESTUDIO DEL MÉTODO DE TRABAJO ...................................................... 38
6.1 DIAGNÓSTICO ........................................................................................... 38
6.1.2 TRABAJO DE CAMPO............................................................................. 39
6.1.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE DIAGNÓSTICO .......................... 40
6.1.4 RESULTADOS GENERALES .................................................................. 54
6.1.5 CONCLUSIÓN DEL DIAGNOSTICO ....................................................... 55
6.1.6 RECOMENDACIÓN DEL DIAGNÓSTICO ............................................... 55
6.2 DISEÑO DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO......................................... 56
6.2.1 PLANTEAMIENTO ................................................................................... 56
6.2.2 RESPONSABLES .................................................................................... 56
6.2.3 TABLAS DE APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO ............. 56
6.2.4 RESULTADOS APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO ........ 60
6.3 IMPLEMENTAR EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ............................... 63
6.3.1 MEDICIÓN ............................................................................................... 63
6.3.2 CAPACITACIÓN ...................................................................................... 64
6.3.3 EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ....................................................... 65
6.4 COMPARACION RESULTADOS ................................................................ 75
6.5 NORMALIZACION ...................................................................................... 76
7. CONCLUSIONES .......................................................................................... 77
8. CRONOGRAMA............................................................................................ 78
9. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 80
ANEXOS ........................................................................................................... 84
6
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Equipos en el taller de maquinaria con más 20 días ........................... 14

Tabla 2. Descripción de los fallos en los que se aplican ................................... 16
Tabla 3. Información costos de cosechadoras .................................................. 16
Tabla 4. Tiempo de permanencia de las cosechadoras. ................................... 18
Tabla 5. Técnica del interrogatorio ................................................................... 32
Tabla 6. Plan de acción implementación ........................................................... 37
Tabla 7. Mantenimiento correctivos cosechadoras IV Trimestre 2013 ............. 39
Tabla 8. Resumen diagnóstico por actividad IV Trimestre 2013 ..................... 54
Tabla 9. Resumen diagnóstico por variables IV Trimestre 2013 ....................... 55
Tabla 10. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36170 .................. 57
Tabla 11. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36161 ................. 58
Tabla 14. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 36152 ................. 59
Tabla 16. Resumen nuevo método por actividad 2013-2014 ........................... 61
Tabla 17. Actividades que no agregan valor (Tiempo y distancia) ................... 62
Tabla 18. Resumen medición nuevo método por variables I Trimesrte 2014 ... 63
Tabla 19. Comparación resultados cumplimiento al indicador tiempo de ciclo. 75
Tabla 20. Comparación resultados reducción costos horas no productivas ..... 76
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Organigrama del taller de maquinaria ................................................ 12

Figura 2.Cursograma analítico .......................................................................... 26
Figura 3. Diagnóstico de fallas del sistema de freno hidráulico......................... 33
Figura 4. Diagnóstico de fallas en correas ........................................................ 34
Figura 5. Diagnóstico de fallas del sistema hidráulico ....................................... 35
Figura 6. Diagnóstico de fallas del sistema eléctrico ......................................... 36
Figura 7. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600170 .............................. 43
Figura 10. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600155 ............................ 49
Figura 14 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600174 ............................ 68
Figura 16 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600173 ............................. 71
8
RESUMEN
Este trabajo tiene como objetivo fundamental llevar a cabo una evaluación de
las actividades que realizan un grupo de mecánicos y operarios de
mantenimiento de maquinaria pesada, en el taller que presta servicios de
reparación a la maquinaria agrícola de un Ingenio Azucarero.
Dicha maquinaria, es la más importante del proceso agrícola, puesto que si no

hay recolección de la cosecha, la planta no tendría materia prima para procesar
en los diferentes molinos que dispone la compañía.
El diagnóstico, la revisión y el análisis de lo que ocurre en el taller de

maquinaria, se ha llevado a cabo a través de un estudio del trabajo, en la que
los aspectos metodológicos o la parte cualitativa del análisis, se ha realizado
con la herramienta de los cursogramas analíticos, así mismo, la parte
cuantitativa del estudio, se ha llevado a cabo mediante la toma de tiempos y
duración de las diferentes actividades, información que se ha registrado en el
mismo cursograma analítico.
Son evidentes los resultados, ya que teniendo en cuenta las recomendaciones

de los fabricantes de la maquinaria sobre los aspectos relevantes del
mantenimiento para este tipo de equipos, se ha podido evidenciar, que algunas
de las actividades que normalmente se venían desarrollando, realmente no
agregan valor y no son importantes o se pueden realizar en otro momento, no
entrando a sacrificar así, el tiempo de los equipos en el taller, variable
determinante en la productividad de este proceso.
9
ABSTRACT
The main objective of this research was to evaluate activities carried out by a
group of heavy machinery mechanics and maintenance workers that provide
repair services at the agricultural machinery workshop in a sugar mill.
Such heavy machinery is the most important in the agricultural process because
if the crop is not harvested the factory would not have raw material to be
processed in the mills located in the factory.
The diagnosis, review and analysis of activities performed at the workshop were
made through a work study in which methodological aspects or qualitative part
of the analysis was done with an analytical flowchart tool. Likewise, the
quantitative part of the study was carried out by taking time and duration of
different activities. This information was registered in the same analytical
flowchart.
The results are evident taking into account recommendations of machinery

manufacturer on relevant aspects of maintenance for this type of equipment.
Findings show that some of the activities that were normally carried out do not
add value and are not important or can be performed at a different time without
affecting equipment time at the workshop, this being a determining productivity
variable of this process.
10
INTRODUCCIÓN
El presente proyecto de grado está direccionado hacia el estudio de métodos de

trabajo que se llevan a cabo en la sección de cosechadoras de un taller de
maquinaria ubicado en el interior de un Ingenio Azucarero en el departamento
del Valle del Cauca, cuyo nombre se omite por razones de confidencialidad.
Como punto de partida se plantea un objetivo que consiste en reducir el

indicador denominado tiempo de ciclo de los equipos que ingresan a la sección
de cosechadoras, básicamente porque es impactante económicamente para el
ingenio, tener equipos agrícolas más del tiempo presupuestado en reparación
en el taller. Dicho indicador se incumple porque se sobrepasan los días de
permanencia de los equipos que ingresan en la sección, los cuales
corresponden a cosechadoras industriales exclusivamente y que fueron
establecidos de manera homogénea por el Director del taller.
En consecuencia de lo anterior, se plantean unos objetivos específicos que

pretenden resolver dicho aspecto, la reducción del indicador tiempo de ciclo
mediante la realización de un estudio del trabajo que consta de un diagnóstico
inicial del método de trabajo utilizado en la sección de cosechadoras, el diseño
o propuesta de un nuevo método de trabajo enfocado en eliminar y sustituir
algunas actividades que no generen valor y finalmente su implementación para
medir el impacto que podría presentarse sobre la organización.
En el transcurso del presente documento se encontrará la descripción detallada

del problema, los objetivos planteados y los aspectos metodológicos para
alcanzarlos, información cualitativa y cuantitativa de la situación objeto de
estudio, descripción del trabajo de campo, el planteamiento de la solución que
pretende alcanzar los objetivos así como los resultados obtenidos y
recomendaciones finales.
11
1. PROBLEMA
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente el taller de maquinaria de un Ingenio Azucarero del departamento

del Valle del Cauca, cuyo nombre se omite por razones de confidencialidad,
cuenta con las siguientes cinco secciones: automotriz, soldadura y montaje,
pozos y motobombas, sección para cosechadoras y sección para tractores. En
la figura 1 se observa el organigrama del taller de maquinaria.
Figura 1. Organigrama del taller de maquinaria
Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero.
En cada sección se realizan tres tipos de mantenimientos a los equipos que se

ingresan, los cuales el Ingenio por determinación propia y sin concordancia a lo
que plantea (Bona, 2005) en la definición de los tipos de mantenimiento que se
conocen generalmente como mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo,
los denomina de la siguiente manera:
12
Mantenimiento preventivo: este consiste en la ejecución de inspecciones
técnicas y lubricación de ciertos componentes de la maquinaria agrícola
previamente programadas por el Director del taller, con el propósito de evitar
posibles fallas en el desarrollo de las actividades agrícolas del Ingenio y a su
vez, reducir la frecuencia de ingreso a reparación de dicha maquinaria.
Mantenimiento correctivo de primer grado: este mantenimiento se realiza a

los componentes de la maquinaria que requieran cambio principalmente por
motivos de desgaste, se lleva a cabo en un tiempo determinado de acuerdo a la
información de vida útil de la pieza referenciada en la ficha técnica del
fabricante, adicionalmente, se realizan chequeos preventivos de otros
componentes de la maquinaria.
Mantenimiento correctivo de segundo grado: Este tipo de mantenimiento se

realiza cuando los componentes de la maquinaria agrícola requiere de
reparación especializada o cambio de la misma por averías durante su
utilización en un tiempo posterior al mantenimiento realizado de primer grado.
Para llevar a cabo los procesos de mantenimiento, una vez ingresado el equipo
al taller de maquinaria, se planifica un tiempo de ciclo de los equipos
equivalente a 20 días (indicador homogéneo, que no discrimina el tipo de
equipo, tipo de mantenimiento o falla), este indicador es definido de acuerdo a
políticas internas del Ingenio y algunas operaciones de mantenimiento que
abarcan:
 Complejidad de reparación de la maquinaria, especialmente

cosechadoras.
 Extensos recorridos desde el lugar donde se presenta la avería hasta las
instalaciones del taller de maquinaria.
 Demora en el suministro de piezas para reemplazar.
 Datos históricos de los mantenimientos correctivos y preventivos.
 El Benchmark realizado en otros ingenios del sector azucarero los cuales
cuentan con un indicador similar.
En el taller de maquinaria se ha detectado una oportunidad de mejora al

identificar el incumplimiento del indicador del tiempo ciclo de los equipos que
ingresan al taller el cual está establecido en (20 días). Este indicador es
homogéneo para todos los equipos que ingresan a mantenimiento en el taller de
maquinaria, es decir, que todos los equipos se miden de la misma manera sin
tener en cuenta a qué tipo de equipo o qué tipo de falla corresponden.
Información obtenida internamente del taller de maquinaria en el IV trimestre de

2013 se presentaron 203 equipos incumpliendo el indicador tiempo de ciclo
reportando más de 20 días en el taller de maquinaria, de un total de 547
equipos de diferentes tipo que han ingresado, lo que representa el 28,34% de la
maquinaria. ¨Estos equipos ingresan a mantenimiento correctivo de primer o
13
segundo grado, según el tipo de fallo que se haya presentado, fallas que no
son predecibles mediante el mantenimiento preventivo, que se realizó de forma
programada para cada equipo ¨.
En la tabla 1, se relaciona la cantidad de equipos del IV trimestre del año 2013,

con más de 20 días en el taller de maquinaria y el porcentaje que representa
sobre el total de equipos ingresados en cada mes. A partir de los datos
históricos se evidencia que en el mes de Diciembre se presentó la mayor
cantidad de equipos (55 de 201 equipos) que ingresaron en ese mes,
representando el 27,36%.
Tabla 1. Equipos en el taller de maquinaria con más 20 días en el IV trimestre 2013.
Número de Equipos
PERIODO DE TIEMPO
TOTAL > 20 DIAS % > 20 DIAS
OCTUBRE DE 2013 157 48 30,57%
NOVIEMBRE DE 2013 189 52 27,51%
DICIEMBRE DE 2013 201 55 27,36%
TOTAL 547 155 28,34%
Los diferentes ¨tipos de equipos ¨ tales como automóviles, equipos y maquinaria

agrícola para ser sometidos a reparaciones por soldadura o algún tipo de
mantenimiento especifico, que ingresan al taller, se distribuyen en las
secciones, de acuerdo al fallo presentado y reparación que deba realizarse.
De acuerdo al funcionamiento del taller de maquinaria del Ingenio,

específicamente en la sección de cosechadoras, solo son atendidas
exclusivamente las cosechadoras (ningún otro tipo de equipo), puesto que son
el equipo de mayor complejidad y que representa la maquinaria principal de la
operación de cosecha de Caña de Azúcar ya que es la que provee en un 70%
la materia prima; y en caso de que estos equipos requieran de un proceso que
debe apoyarse de otra sección del taller, se traslada el personal hacia la
sección de cosechadoras, dado lo que significa una máquina de estas para el
tipo de operación que se lleva a cabo en un Ingenio Azucarero. No es posible
concebir un Ingenio sin máquinas cosechadoras.
A continuación, en la Grafica 1, se resume el comportamiento de las máquinas

que ingresaron al taller en el año 2013, si bien en todas las secciones se supera
el tiempo de ciclo establecido, el impacto de este indicador es mayor, toda vez
que son las máquinas cosechadoras la más importante en la operación del
ingenio. Adicionalmente a lo anterior, se evidencia que en la sección de
14
cosechadoras, se presenta el mayor incumplimiento al indicador tiempo de ciclo
en el taller de maquinaria, con un promedio de 31 días.
Grafica 1. Tiempo promedio de los equipos en las secciones del taller en el año 2013
Tiempo de la Maquinaria en las secciones del taller - 2013
35 100
31 30 90
30 28
Tiempo promedio en dias
25 80
25 70
21
20 60
50
15 40
10 30
20
5
10
0 0
Cosechadoras Automotriz Soldadura y Pozos y Tractores
Montaje motobombas
Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero
Para el caso de la sección de cosechadoras se establece una relación de los

tipos de fallo por los cuales éste equipo ingresa al taller de maquinaria para
aplicar mantenimientos correctivos de segundo grado teniendo en cuenta que
todas las cosechadoras para este Ingenio, son de características técnicas
similares dado a que son fabricadas por el mismo proveedor.
En la siguiente tabla 2 se evidencia un número de ingresos significativo por mes

(muestra) y por tipo de fallo en las cosechadoras:
15
Tabla 2. Descripción de los fallos en los que se aplican mantenimientos correctivos de segundo grado en
la sección de cosechadoras
MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS EN LA SECCIÓN DE N° DE

N°
COSECHADORAS EVENTOS/MES
Ajustar de la presión de carga de la bomba de mano, de avance y de
1 reserva. 3
Ajustar la presión de carga bomba picador/cortador base, ajustando la
válvula de alivio (avance) del picador/cortador de base y ajustando la presión
2 del motor del cortador de base hacia adelante. 3
Ajustar la presión de carga de la bomba del extractor primario, ajustando la
válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del extractor y ajustando alta
3 presión de alivio del extractor primario (hacia atrás). 2
Ajustar la presión del disco del apuntador, ajustando la presión del tambor
4 recolector y Ajustando sistema de filtración del aire 1
Ajustar de la tensión de las correas del motor, Ajustar sangría del sistema
5 de accionamiento hidráulico. 1
Ajustar la convergencia de las ruedas traseras y regulación del embrague de
6 trilla. 1
Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero
En la tabla 3, se relaciona la información de costos de las cosechadoras, donde

se evidencia el tiempo productivo por día de cada cosechadora equivalente a
16 horas por dos turnos de 8 horas de trabajo, la cantidad de toneladas de
materia prima ingresadas por las cosechadoras y el costo de toneladas de
materia prima al día.
Tabla 3. Información costos de cosechadoras
Datos Cosechadoras Valores

Horas Productivas / Día 16
Toneladas Ingresadas / Hora 32
Toneladas Ingresadas / Día 512
Costo por Tonelada $28.000
Costo Tonelada / Día $14´336.000
Costo de Mantenimiento Preventivo / Mes $70´000.000
Costo de Mantenimiento Correctivo / Mes $20´000.000
El incumplimiento al indicador por parte de una cosechadora el cual es el único

equipo que ingresa a la sección de cosechadoras para ser atendido, representa
el siguiente costo: $896.000 por hora no productiva; valor que es producto del
costo por tonelada de materia prima, $28.000 y la cantidad de toneladas de
materia prima que ingresan, equivalente a 32 toneladas. Se puede apreciar por
lo tanto el impacto económico de tener una maquina cosechadora, más allá del
tiempo estipulado para sus reparaciones.
16
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN
¿Cómo llevar a cabo el mejoramiento de los tiempos de atención en el taller de

mantenimiento para las maquinas cosechadoras de un Ingenio Azucarero, que
permita a través del análisis de las actividades, ajustarse a los ¨ tiempos de
ciclo de los equipos ¨ estipulados?
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar el análisis de las actividades de mantenimiento en las cosechadoras

que ingresan al taller de maquinaria que conduzca a un mejoramiento en su
metodología, para lograr el cumplimiento del Tiempo de Ciclo establecido (20
días).
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar el método actual de trabajo a partir de las actividades que

se desarrollan en el mantenimiento correctivo de segundo grado de la
sección de cosechadoras de acuerdo al tipo de fallo, en el taller de
maquinaria de un ingenio azucarero.
 Diseñar un nuevo método de trabajo, para el mantenimiento correctivo de

segundo grado realizado en la sección cosechadoras de acuerdo al tipo
de fallo, en el taller de maquinaria.
 Implementar el nuevo método de trabajo y medir su impacto en la mejora

del comportamiento del indicador tiempo de ciclo de las máquinas
agrícolas en la sección de cosechadoras del taller de maquinaria.
3. JUSTIFICACIÓN
Para las empresas del sector azucarero, contar con una maquinaria agrícola
especializada, hace más eficiente todos los procesos que abarca la cosecha de
la materia prima la cual es la caña de azúcar, por tal razón, es necesario contar
con métodos de trabajos eficaces en el área de mantenimiento de maquinaría
17
agrícola de esta organización, de tal forma que permita la debida confiabilidad
y disponibilidad de los diferentes tipos de equipos, especialmente los agrícolas.
Se desarrolló el estudio del trabajo ( estudio de actividades ) en la sección de

cosechadoras, considerando que los equipos que ingresan a mantenimiento
correctivo son parte fundamental del proceso de producción de azúcar
generando 512 toneladas de caña al día, cuantificadas en $14.336.000 diarios
de acuerdo al costo por tonelada equivalente a $28.000 a través de
cosechadoras, y que a su vez generan un costo asociado a sus horas no
productivas equivalentes a 16 horas diarias, de igual manera que los días que
sobrepasan del indicador de tiempo de ciclo establecido. Los datos se reflejan
en la siguiente Tabla 4:
Tabla 4. Tiempo de permanencia de las cosechadoras en el taller IV trimestre 2013.
Valor
Valor Real Valor días
Planificado Horas no Costo Horas No
N° Periodo Equipo Denominación (días en el (incumplimiento
(días en el productivas productiva
taller) indicador)
taller)
1 Octubre de 2013 3600170 COSECHADORA 23 20 3 48 $ 43.008.000
4 Noviembre de 2013 3600157 COSECHADORA 21 20 1 16 $ 14.336.000
8 Diciembre de 2013 3600158 COSECHADORA 21 20 1 16 $ 14.336.000
87 1392 $ 1.247.232.000
El incremento de estos costos se presenta debido al incumplimiento del

indicador de permanencia en el taller de maquinaria el cual fue planificado por
el área y que equivale a 20 días, esta situación, conlleva a que se apliquen
estudios desde la Ingeniería Industrial (evaluación del método actual del trabajo
en el taller) con el propósito de optimizar los procesos y recursos de
mantenimiento en la sección de cosechadoras del taller de maquinaria del
Ingenio azucarero para disminuir los costos asociados. Dado el impacto
económico, bien justificado está por lo tanto llevar a cabo la investigación, para
conocer directamente los aspectos que se deben mejorar.
18
3.1 ALCANCE
Teniendo en cuenta una de las áreas de estudio de la ingeniería Industrial como

lo es el estudio del trabajo, y enfocándolo en las labores de mantenimiento de la
maquinaria agrícola de un Ingenio Azucarero, este proyecto busca reducir el
indicador tiempo de ciclo de los equipos que ingresan a la sección de
cosechadoras de dicho taller, teniendo en cuenta que para esta sección se
desarrollan una serie de actividades de mantenimiento correctivo por el tipo de
fallo que presente el equipo, el cual corresponde a las cosechadoras
específicamente.
De acuerdo a la situación que se evidencia en la gráfica 1 se aprecia que en la

sección cosechadoras, se presenta el mayor incumplimiento al indicador
Tiempo de ciclo de los equipos con 11 días de más en promedio para el 2013
sobre el valor establecido que equivale a 20 días.
El trabajo abarcará desde el diagnóstico, el diseño y la implementación del

nuevo método de trabajo sugerido para las labores de mantenimiento correctivo
de los equipos que ingresan a la sección de cosechadoras en el taller de
maquinaria del Ingenio azucarero.
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO CONTEXTUAL
Colombia es un País que cuenta con 13 Ingenios Azucareros en su geografía,

11 de ellos ubicados en el departamento del Valle del Cauca y los otros 2 en el
Departamento de Risaralda.
La azúcar, que es el principal producto de estas empresas, por ser un

commodity, ocupa un renglón importante en la economía del País. Este trabajo
de investigación, se lleva a cabo en uno de los principales ingenios ubicados en
el Departamento del Valle, que por razones de confidencialidad se omite el
nombre del Ingenio.
El trabajo se lleva a cabo en el taller de mantenimiento de los equipos agrícolas

de los equipos agrícolas; el aspecto fundamental de este trabajo es los tiempos
en que son retornados los equipos agrícolas para el servicio del Ingenio
(recolección de la cosecha), está pasando la meta que se tiene preestablecida
para estos casos.
19
El taller de mantenimiento posee una estructura formal en su funcionamiento y
mediante este trabajo se van a evaluar los aspectos que tienen que ver con las
actividades que realizan los mecánicos al intervenir las maquinas.
Teniendo como apoyo los manuales técnicos de las maquinas (igual tipo de
máquinas e igual proveedor), los análisis previos indican que se deben eliminar
ciertas operaciones que a la luz de los sistemas técnicos en las maquinas, no
se necesitan realizar, pues no agregan valor y están retardando definitivamente
la entrega de los equipos al servicio del Ingenio.
4.2 MARCO CONCEPTUAL
4.2.1 Mantenimientos.
Según Bona (2005) existen tradicionalmente diferentes tipos de mantenimiento
a saber:
Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo es la ejecución

planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y
de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para
aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los
casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma
continua. Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la intención de
reducir al mínimo la probabilidad de falla, o evitar la degradación de las
instalaciones, sistemas, máquinas y equipos. Es la intervención de
mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de
aparición de una falla. Bona (2005)
Mantenimiento Predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que

presenta el mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico,
se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado en la condición o
estado de la máquina. Este tipo de intervención se conoce como mantenimiento
predictivo, y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de
anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la
máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo
previamente qué elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una
intervención sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes
optimizaciones en costes de producción, mano de obra y repuestos. Se evitan
de este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones. Bona
(2005)
Mantenimiento Correctivo: El mantenimiento correctivo consiste en ir

reparando las averías a medida que se van produciendo. El personal encargado
de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas y equipos, y el
encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento. El
principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de
20
mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita
el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización. Bona
(2005)
4.2.2 Cosechadora: Equipo agrícola para el corte y alce de caña de azúcar.

Los divisores de cosecha se adaptan a los desniveles del suelo para cosechar
la caña con menos suciedad y reducir las pérdidas. Una garganta amplia y con
una inclinación de 45 grados aseguran un buen levantamiento, incluso en la
caña más pesada y manteniendo consistentemente la inclinación hacia el suelo.
Los beneficios son que disminuye la cantidad de suciedad, reduciéndose así
también la pérdida total de tallos debajo del divisor de cosecha, debido a la
variación de altura de los surcos.
4.2.3 Tiempo de Ciclo: Según Arbós, L. C. (2012) el tiempo de ciclo, es el
tiempo promedio entre la producción de dos unidades consecutivas. El tiempo
del ciclo se ha convertido en la herramienta clave de medición para la
realización de una serie de importantes conceptos borde de gestión, incluida
la gestión de la cadena de suministro (SCM), Just-In-Time (JIT) de gestión,
planificación de recursos empresariales (ERP), la teoría de la gestión de
restricciones, y magra gestión.
Mejoras del ciclo de tiempo en cualquiera de estas áreas han sido vinculadas a
reducción de costos, inventarios reducidos y mayor capacidad. Las áreas
de recursos que se mide por el tiempo de ciclo incluirán la medición del flujo
financiero, el flujo de materiales, y el flujo de información. En cada caso, un
retraso o incumplimiento de cualquiera de estas medidas indican un fracaso del
proceso de negocio completo.En la reducción de tiempo de ciclo, se logra
obtener los siguientes beneficios: satisfacer al cliente, reducir gasto interno y
externo, incrementar la capacidad, simplificar la operación, reducir daño al
producto y continuar siendo competitivo
4.2.4 Horas no productivas: de acuerdo al Acta de Estándares Laborales

define las horas no productivas como el tiempo que un empleado pasa
esperando una tarea. A pesar del hecho que el empleado no realiza "trabajo"
durante este período, el empleador debe compensar a las personas por este
tiempo ya que se les demanda que trabajen cuando sea necesario. Asuaga, C.
(2003).
4.2.5 Valor agregado: es el que recibe un bien durante el proceso de

producción. En términos más rigurosos el valor de un producto en fabrica (con
exclusión de los gastos de transporte y de venta que se generen después).
A través del análisis de valor agregado se logra ser más productivos y
competitivos en el mercado al cual pertenece la organización, por otra parte las
organizaciones una vez levantados los procesos, deben proceder a mejorarlos
para hacerlos más efectivos; como resultado de la aplicación de esta técnica
21
puede ser que las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta llegar a
ser líderes. Morillo, M., & Morillo, M. C. (2005).
4.2.6 Sobrecosto: el termino sobrecosto se relaciona en este estudio con las

perspectivas económicas de ineficiencia.
En ese sentido, todo sobrecosto al ser una ineficiencia puede y debería ser
superado, es decir eliminado. El sobrecosto debe ser analizado dentro de un
todo, si el sobrecosto de un ámbito se elimina no puede o debe aparecer en
otro ámbito, sino dejaría de ser un sobrecosto o no se habría eliminado el
sobrecosto. El sobrecosto se elimina con políticas de modernización de
infraestructura, mayor transparencia en el mercado, generación de mayor
competencia, empoderamiento al dueño o consignatario de la carga, entre
otros. Chase, R. B (2001).
4.3 MARCO TEÓRICO

4.3.1 Estudio del trabajo
En un entorno globalizado para las empresas, es fundamental, administrar los

recursos físicos, tecnológicos, financieros y humanos en forma eficiente, para
lograr ser competitivos en el mercado. En este panorama, las organizaciones
buscan mejorar los métodos usados para la realización de actividades, con el
fin de optimizar la utilización de los recursos y de establecer estándares de
rendimiento respecto a las actividades que se realizan.
El análisis de trabajo es considerado una de las técnicas más importantes del

estudio de trabajo, la cual nos permite aplicar métodos más sencillos y
eficientes que contribuyan a mejorar la productividad de cualquier proceso y
disminuye costos del mismo.
Sus antecedentes se fundamentan en la teoría de Frederick Taylor (1856-1915),

a quien se le conoce como el padre de la administración científica y de la
ingeniería industrial.
Taylor planteaba, la necesidad de especificar el método del trabajo, instruía al

operador en dicho método, mantenía condiciones estándares para la ejecución
del trabajo, establecía metas estándares de tiempo y pagaba bonificaciones si
se hacia el trabajo según lo especificado.
Una vez revisados los antecedentes de la técnica de estudio de métodos de

trabajo, consideramos pertinente establecer otras definiciones, para mayor
claridad del concepto.
Según Meyer, 2008 “El estudio de métodos de trabajo y tiempos es considerado

la espina dorsal de la ingeniería industrial, la tecnología industrial y los
programas de la gerencia industrial porque la información que genera afectan
22
muchas otras áreas incluyendo: estimación de costos, control de producción e
inventarios, disponibilidad física de la planta, materiales y procesos, calidad y
seguridad.”
Benjamín W. Niebel señala que “el objetivo de la ingeniería de métodos es

medir, analizar y diseñar el trabajo manual”. (Niebel, 2009)
Como cita el Dr. Fernando Espinosa Fuentes: “el campo de esta técnica
comprende el diseño, formulación de los mejores métodos herramientas,
equipos diversos y especialidades necesarias. El mejor método debe
compaginarse con las mejores técnicas o habilidades disponibles, a fin de lograr
una eficiente interrelación humano-máquina”. (Fuentes, 2009)
En uno de sus libros Alfredo Caso Neira define “estudio de métodos al registro
y al examen crítico y sistemático de los modos existentes y proyectados de
llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y
eficaces de reducir costos. Esta técnica tiende al aumento de la producción en
la unidad de tiempo eliminando movimientos innecesarios” (Neira, 2006)
Según Benjamín (2004) el análisis del método del trabajo identifica problemas
dentro del área, departamento o lugar de trabajo. Antes de reunir datos
cuantitativos el analista, visita el área y observa al trabajador, la tarea, el lugar y
el entorno que lo rodea. Además identifica los factores administrativos que
pueden afectar el comportamiento o desempeño del trabajador.
De las anteriores definiciones, podemos tomar diferentes conceptos que definen

el estudio de métodos de trabajo como una técnica importante para mejorar la
productividad en las organizaciones. Actualmente, apreciamos la necesidad de
que el recurso humano de las empresas trabaje eficazmente, para lograr de
esta forma una ventaja competitiva de la organización.
En el caso específico del taller de maquinaria, la efectividad de la mano de obra

tiene un impacto positivo en la reducción de costos del mantenimiento
correctivo y por lo tanto, una mejora en el comportamiento del indicador, tiempo
de ciclo de los equipos en el taller, que finalmente concluye en la minimización
de costos por horas no productivas.
El estudio de métodos de trabajo, se desarrolla bajo la aplicación de diferentes

técnicas, para Fred Meyer en su libro Estudio de tiempos y movimientos,
enuncia una serie de herramientas:
 Diagrama de procesos
 Diagrama de flujo
 Diagrama de operación
 Diagrama de análisis de operaciones
 Diseño de estación de trabajo
23
 Economía de movimientos
 Estudio de tiempos con cronómetros
 Estándares de tiempo por muestro de trabajo.
4.3.2 Generalidades del estudio del trabajo

De acuerdo a Rocío Quesada, (2007) Esta técnica de organización sirve para
calcular el tiempo que necesita un operario calificado para realizar una tarea
determinada siguiendo un método preestablecido, conservando las normas de
calidad, cantidad y seguridad. El conocimiento del tiempo que se necesita para
la ejecución de un trabajo es tan necesario en la industria, como lo es para el
hombre en su vida social. De la misma manera la empresa, para ser
productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas
relacionados con los procesos de fabricación:
En la relación con la maquina: para controlar el funcionamiento de las

maquinas, departamentos, para saber el porcentaje de paradas y sus causas,
para programar la carga de las maquinas, seleccionar nueva maquinaria,
estudiar la distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de
materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo, determinar los costes de
mecanizados, etc.
En relación con el personal: Para determinar el número de operarios

necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los costes de
mano de obra, como base de los incentivos directos, como base de los
incentivos indirectos y demás.
En relación con el producto: para comparar diseños, para establecer

presupuestos, para programar procesos productivos, comparar métodos de
trabajo, evitar paradas por falta de material y demás.
4.3.2.1 Objetivos del estudio del trabajo
 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos

 Conservar los recursos y minimizar los costos
 Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y alta calidad
del estudio de movimientos
 Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes
4.3.2.2 Requerimientos para el estudio del trabajo
Antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente lo siguientes:
24
 El operario debe dominar la operación a cronometrar
 El método de trabajo debe estar normalizado
 Existan condiciones de trabajo determinadas previamente.
 El estudio debe ser coordinado por el analista con ayuda del supervisor,
operario y representante de los trabajadores.
 El analista debe verificar que el operario está siguiendo el método
normalizado
 El supervisor debe comprobar el método para asegurar que todos los
detalles se están cumpliendo.
 Si hay varios operarios que realizan el trabajo a estudiar, el supervisor
debe seleccionar al operario medio (ni rápido, ni lento) que permita lograr
los mejores resultados.
 El analista debe ser capacitado y debe contar con todas las herramientas
necesarias para realizar la evaluación
 El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronometro,
una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos
complementarios que permitan un mejor análisis son la filmadora, la
grabadora y en lo posible un cronometro electrónico y una computadora
personal.
 El analista debe saber reconocer el ritmo normal de trabajo del método
que va a medir y establecer la técnica de valoración va a utilizar.
 La actitud del trabajador y del analista deber ser tranquila y el segundo
no deberá ejercer presiones sobre el primero.
4.3.3 Herramientas de registro y análisis del proceso
Para Ruiz (2013) El análisis de los procesos trata de detectar y eliminar las
principales deficiencias existentes en ellos y logra la mejor distribución posible
de la maquinaria, equipo o área de trabajo dentro de la planta.
4.3.3.1 Cursograma analítico
Un cursograma analítico es la representación gráfica del orden secuencial de

todas las actividades tales como operaciones, transportes, inspecciones,
demoras y almacenajes que tienen lugar durante un proceso o procedimiento, y
comprende la información considerada adecuada para el análisis, como por
ejemplo: tiempo requerido en elaborarse y distancia parciales y totales
recorrida. En la figura 2 se observa un ejemplo del cursograma analítico.
Al realizar un cursograma analítico se pueden presentar tres (3) variantes, es

decir que el cursograma analítico describa el orden de los hechos sujetos a
examen mediante el símbolo que corresponde enfocado a Operario/ Material/
Equipo. (Criollo, 2005)
25
De la misma forma, este diagrama tiene la posibilidad de plantear si
corresponde a la situación actual o es de la etapa del mejoramiento, por lo tanto
este último no considera las actividades que no agregan valor. Este cursograma
es completo y ofrece una mirada bastante integral del proceso, mediante un
cursograma de la situación actual, se facilita el análisis del proceso, por lo tanto
las mejoras quedan servidas para poder implementarse. A continuación en la
figura 2 se representa a través de un ejemplo, el formato que universalmente se
usa para representar la condición de un proceso.
Figura 2.Cursograma analítico
Fuente: Criollo, R. G. (2005)
De acuerdo con la información anterior, podemos adoptar la técnica

CURSOGRAMA ANALÍTICO que se apropia mejor a las necesidades de
evaluación del método de trabajo de los operarios del taller de maquinaria.
Teniendo en cuenta que, describe el orden de los hechos enfocado a Operario-
Material- Equipo. En el caso en particular mecánico- herramienta- equipo
agrícola. En el anexo 1 se aprecia el formato del cursograma analítico.
26
Se acoge la representación universal para realizar diagramas y cursogramas,
definidos por ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos, 2006)
quienes definen la siguiente simbología:
Una operación representa las principales etapas del proceso. Se crea, se

cambia o se añade algo o se agrega valor.
La inspección se produce cuando las unidades del sistema productivo son

comprobadas, verificadas, revisadas o examinadas en relación con la calidad
y/o cantidad, sin que esto constituya cambio alguno en las propiedades de la
unidad.
Transporte es el movimiento del material personal u objeto de estudio desde

una posición o situación a otra.
La demora se produce cuando las condiciones no permiten o no requieren una

ejecución inmediata de la próxima acción planificada.
El almacenamiento se produce cuando algo permanece en un sitio sin ser

trabajado o en proceso de elaboración, esperando una acción en fecha
posterior.
27
Cuando se desea indicar que varias actividades son ejecutadas al mismo
tiempo o por el mismo elemento en un mismo lugar de operación, se combinan
los símbolos de tales actividades.
4.3.4 Técnicas análisis del trabajo.
Según Criollo (2005) existen diversas técnicas para analizar el trabajo, pero las
principales son dos: La técnica del interrogatorio y la lista de comprobación de
análisis.
4.3.4.1 Técnica del interrogatorio.
La técnica del interrogatorio es el medio para efectuar el examen crítico,

mediante el sometimiento sucesivo de cada actividad a una serie sistemática y
progresiva de preguntas. La técnica del interrogatorio es sistemática, así que
se debe tratar de conservar un orden lógico en la realización de preguntas, este
orden lógico consiste en la combinación de las preguntas preliminares y las
preguntas de fondo, por lo que se llega a una lista completa de interrogaciones
(Ingenieros industriales, 2008).
 ¿Qué se hace?
 ¿Por qué se hace?
 ¿Que podría hacerse?
 ¿Dónde lo hace?
 ¿Por qué lo hace en ese lugar?
 ¿Dónde podría hacerse?
 ¿Cuándo podría hacerse?
 ¿Quién lo hace?
 ¿Quién debería hacerlo?
 ¿Cómo se hace?
 ¿Por qué se hace de ese modo?
4.3.5 Implementación del nuevo método de trabajo.
Para Criollo (2005) la aplicación del nuevo método de trabajo, puede dividirse
en cinco etapas:
1. Vender las ideas propias relacionadas con el fin del estudio y las
aportaciones y sugerencias de los trabajadores relacionados con el tema.
28
2. Preparar un informe que contenga:
 El diagrama propuesto con firmas de aprobación
 El costo de materiales, mano de obra y gastos generales del nuevo
método
 Las economías esperadas
 El aumento de la producción
 La reducción de desperdicios
 El aumento de la calidad y la seguridad industrial
 Necesidades de inversión
 El costo de implantar el nuevo método
 La acción ejecutiva que se necesitara para implantar el nuevo método
 El calendario de su implantación
3. Examinar el informe junto con el supervisor y la dirección.

4. Lograr la aprobación de los cambios por parte de los trabajadores y el
supervisor.
5. Preparar las normas de ejecución por escrito. Es esta fase se deben
elaborar hojas con instrucciones para el operador y carta de descripción del
método, o carta de fabricación con objeto de:
 Registrar todos los detalles del nuevo método
 Explicar el método a los afectados
 Preparar el equipo necesario
 Capacitar
 Tener la base para el estudio de tiempos.
4.3.6 Metodología (5S)
Según Torres Gárate, (2011) el concepto de 5s se desarrolla en Japón. La

implantación de los conceptos que incluyen las 5s se consideran un primer paso
básico para conseguir una mejora en los puestos de trabajo. Tiene como
objetivo fundamental el garantizar un desarrollo del medio que permita el control
de los elementos visualmente. Las 5s deben aplicarse y mantenerse como
requisito para cualquier estrategia de manufactura.
 Organización (seipi): Retirar de la estación de trabajo todos los

elementos que no son necesarios para las operaciones de producción
actuales.
 Orden (seiton): Organización de los elementos necesarios de modo que

sean de fácil acceso y etiquetarlos para que se encuentren y retiren
fácilmente.
 Limpieza (seiso): Lavar los suelos, limpiar la maquinaria, y en general

asegurar que todo permanezca limpio en la fábrica.
29
 Estandarización (seiketsu): Estado que existe cuando se mantienen las
primeras 3´S (Organización, Orden y Limpieza)
 Disciplina (shitsuke): Convertir en hábito el mantenimiento apropiado de

los procedimientos correctos.
Los beneficios de la implantación de las 5S son varios:
• Elevar la Productividad (facilidad al encontrar el material).

• Disminuir los defectos (elimina piezas con defectos, mal identificadas).
• Mejorar los tiempos de entrega.
• Eliminación de lo innecesario.
• Mejora comunicación y trabajo en equipo.
• Ahorro por optimización de recursos.
• Reduce tiempo perdido por búsqueda de material.
5. ASPECTOS METODOLÓGICOS
5.1TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN
Tipo de estudio cuantitativo y descriptivo. En términos del estudio cuantitativo

se dedica a recoger, procesar y analizar datos cuantitativos o numéricos sobre
variables previamente determinadas, vale decir que la investigación cuantitativa
estudia la asociación o relación entre las variables que han sido cuantificadas,
lo que ayuda aún más en la interpretación de los resultados. Hernández, R.,
Fernández, C., & Baptista, P. (2006).
A nivel de un estudio descriptivo, su objetivo es describir el estado, las

características, factores y procedimientos, presentes en fenómenos y hechos
que ocurren en forma natural, sin explicar las relaciones que se identifiquen.
Gonzales (2008).
Para llevar a cabo la propuesta de un estudio de trabajo, es necesario identificar

las variables que intervienen en el incumplimiento del indicador tiempo de ciclo
de los equipos. Durante el estudio de trabajo se describirán y cuantificarán las
actividades, el tiempo, el procedimiento, lugar, desplazamientos y demás
variables que intervienen en el mantenimiento correctivo de segundo grado que
realizan los mecánicos a las cosechadoras que presentan fallos de mayor
frecuencia en un taller de maquinaria, de un ingenio azucarero.
30
5.2 POBLACIÓN
La población objeto de estudio, es el taller de maquinaria agrícola

específicamente en la sección de cosechadoras, que está integrada por: 4
mecánicos especializados, 2 auxiliares de operaciones y el ingeniero líder del
área.
5.3 FASES DE ESTUDIO

5.3.1 Para alcanzar el objetivo específico uno (Diagnostico).
Se recopilará información del diagnóstico, con el uso de herramientas de

registro y análisis del proceso como el cursograma analítico (ver anexo 1), el
cual es la representación gráfica del orden de todas las operaciones,
transportes, inspecciones, demoras y almacenajes que tienen lugar durante un
proceso o procedimiento. Se realizaron visitas al taller de maquinaria, para
realizar el registro de los métodos de trabajo y el tiempo asociado a las
actividades, en los mantenimientos correctivos de segundo grado en la sección
de cosechadoras.
Se apreciaron diversas actividades que no agregan valor a la operación de

mantenimiento, tales como limpiezas, ciertas verificaciones en los equipos,
transportes innecesarios, redundantes niveles de autorización y sobre carga
laboral a los mecánicos especializados.
Una vez que se obtuvo el procedimiento general del trabajo se pudo entrar en
mayor detalle utilizando el cursograma analítico. El cursograma analítico es un
diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando
todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda. Por
esta razón, se optó trabajar con esta herramienta, considerando que nos
permitía visualizar todo el proceso de mantenimiento de las cosechadoras,
facilitándonos la identificación de las actividades que no agregan valor al
proceso.
La construcción de los cursograma analíticos, se desarrolló en la siguiente

secuencia:
 Selección del mantenimiento, según tipo de falla de la cosechadora

 Limitación del alcance del trabajo en estudio
 Se registraron todas las actividades
 Se usaron los símbolos para representar las actividades
 Se registraron desplazamiento de los trabajadores en la zona de trabajo
 Se registraron desplazamiento de los trabajadores y del material
 Se tomó medidas de las distancias recorridas
 Se tomó el tiempo de cada actividad
31
 Se realizó una verificación de los datos registrados
 Se analizó el cursograma.
Se trabajó el diagnóstico, con base a los procedimientos establecidos en el

manual de (JohnDeere, Manual Cosechadoras, 2011). Adicionalmente, en la
bitácora del taller, se revisaron los informes de gestión del taller de maquinaria
con base en los eventos que ocurren diariamente, estos son algunos de ellos:
 Ordenes de trabajo por cosechadora.

 Registro de fallos con mayor frecuencia en el área de cosechadoras.
 Formato de retiro de herramientas diarios.
 Cosechadoras ingresadas al taller durante el 2013
 Costos mantenimientos cosechadoras.
 Actividades ejecutadas en mantenimientos correctivos de cosechadoras.
 Planificación de mantenimientos.
5.3.2 Para alcanzar el objetivo específico dos (Diseño).
Con el fin de analizar el proceso y diseñar mejor los nuevos métodos de trabajo
en cuanto al mantenimiento de las máquinas cosechadoras se refiere, se
empleara la técnica del interrogatorio, la cual es el medio para efectuar el
examen crítico, mediante el sometimiento sucesivo de cada actividad a una
serie sistemática y progresiva de preguntas. Se realizaron tres reuniones
soportadas con un acta de diseño del nuevo método de trabajo, en el que
participaron el líder del área, los mecánicos especializados de la sección y los
autores del presente trabajo, para discutir acerca del método de trabajo actual y
el diseño de la propuesta. (Ver anexo 2. Acta diseño del nuevo método).
En la tabla 5 se describen algunas de las preguntas básicas de la técnica.
Tabla 5. Técnica del interrogatorio
¿Qué se hace? ¿Por qué se hace?
¿Dónde lo hace? ¿Cuándo se hace?
¿Quién lo hace? ¿Cómo se hace?
Fuente: (Ingenieros industriales, 2008)
Adicionalmente y como parte de la metodología para el diseño del nuevo

método para intervenir los equipos agrícolas en cuanto a su mantenimiento se
refiere, se revisaron los diagnósticos de fallas presentados en el manual de
(JohnDeere, Manual Cosechadoras, 2011) como punto de referencia para el
diseño del nuevo método, los cuales se representan en la figura 3 con el
diagnóstico de fallas del sistema de freno hidráulico, en la figura 4 se observa el
diagnóstico de fallas en correas, en la figura 5 se evidencia el diagnóstico de
32
fallas del sistema hidráulico y finalmente, en la figura 6 se aprecia el diagnóstico
de fallas del sistema eléctrico, en otras palabras en los sistemas o mecanismos
clave para el buen funcionamiento del equipo.
Estas dos opciones por lo tanto, hacen parte del marco metodológico para
alcanzar el objetivo específico dos, fundamental para reconsiderar muchas de
las actividades que tradicionalmente se vienen realizando en el taller de
mantenimiento a los equipos de cosecha.
Figura 3. Diagnóstico de fallas del sistema de freno hidráulico
Diagnostico de fallas del sistema de freno hidráulico
Ocurrencia Causas Acción correctiva

_ Pedal del freno Aire en el sistema de accionamiento _ Realice la sangria del sistema.
presionado no del freno. Uso del fluido _ Drene el sistema, llena con fluido
mantiene altura. inadecuado o fluido contaminado recomendado y hago la sangría del sistema.
con agua, provocando la formacion _ Sustituya el conjunto de reparacion, consulte
de gas en el sistema debido a la su concesionaria MASSEY FERGUSON.
elevacion de la temperatura. _Reapriete las conexiones y elimine los
_ Escape interno en el embolo del escapes.
cilindro maestro.
_ Escapes externos en la tuberia y
conexiones.
_ Pedal del freno _ Disco del freno con aceite o _ Verifique la procedencia del aceite o grasa y
presionado grasas en las fases. elimínela. Lave el conjunto del disco y las
mantiene altura _ Obstrucción en la tubería del pastillas con gasolina/ nafta o solventes.
pero no frena freno por fluido contaminado. _ Drene el sistema, llene con el fluido
adecuadamente. _ Pastillas del freno gastadas. recomendado y realice la sangría del sistema.
_ Sustituya las pastillas.
Fuente: (JohnDeere, Manual del operador 3640, 2003)
33
Figura 4. Diagnóstico de fallas en correas
Dagnóstico de fallas en correas

_ Rotura prematura _ Damnificación de la correa por mala
instalacion
_ Defecto de la correa
_ Reinstale apropiadamente la nueva
_ Canales de las poleas gastados
correa.
_ Sustituya la correa.
_ Cambie las poleas
_Correa pegajosa e _ Grasa o aceite en la correa _ Elimine la procedencia de los

hinchada lubricantes.
_ Limpie las correas y canales de las
poleas con un trapo humedo con alcohol,
bencina o gasolina.
_La correa patina al _ Falta de tensión _ _Ajuste la tensión de la correa

comienzo de la labor Variador de tracción en posicion de adecuadamente.
maximo avance _ Inicie siempre el desplazamiento de la
maquina con el variador de tracción en
posición de minimo avance
_ Desgaste prematuro del _ Aceite o grasa de la correa _ Elimine la procedencia del lubricante y
revestimiento de la correa. _ Roce de correas contra protecciones. limpie las correas y poleas.
_ Polea tirante no alineada. _ Posicione las protecciones
_ Canales de las poleas gastados, correctamente.
damnificados o con puntas. _ Deje alineadas las poleas
_ Poleas no-alineadas correctamente.
_ Sustituya o arregle las poleas.
_ Deje alineadas las poleas.
_ Correas se dan vuelta en _Correa patina. _ Ajuste la tension de la correa.

las poleas. _ Objeto estraño en la polea. _ _ Retire el objetivo de la polea.
Canales de las poleas gastados. _ _ Cambie las poleas.
Damnificación de la correa por mala _ Instale apropiadamente la nueva correa.
instalación. _ Deje alineadas las poleas y sustituya la
_ Poleas no-alineadas correa
34
Figura 5. Diagnóstico de fallas del sistema hidráulico
Diagnóstico de fallas del sistema hidráulico
Ocurrencia
Causas Acción correctiva
_ Falla o movimiento lento _ Nivel de aceite muy bajo. _ Abastezca el tanque hasta el nivel
en cualquier sección del _ Uso de aceite no recomendado. correcto.
sistema hidráulico _ Filtro y respiro del tanque obstruido. _ Drene completamente el sistema y
_ Escape de aceite. reabastezca con aceite
_ La correa de accionamiento de la bomba _ Sustituya el respiro y lave el filtro
hidráulico patina o está rota. metalico.
_ Bomba hidráulico con desperfecto _ Reajuste todas las conexiones y tubos.
_ Aire en el sistema hidráulico. _ Tensione correctamente la correa o
_ Presión incorrecta en el sistema susituya caso sea necesario.
hidráulico. Verifique si no hay escapes, reajuste las
_ Desperfectos en los cilindros conexiones y tubos y realice la sangria del
hidráulicos. sistema.
_ Retire el cilindro con desperfecto.
_ Sobrecalentamiento del _ Operador mantiene mucho tiempo la _ Deje la palanca en el punto neutro
sistema ( Temperatura palanca en posicion de operación. cuando el cilindro hidráulico llegue al final
máxima de trabajo = 80°c) _ Uso de aceite no recomendado. del curso.
_ Bloqueo de secciones del sistema _Drene el sistema y rebastezca con aceite.
hidráulico por impurezas en el aceite. _ Drene el sistema y reabastezca con
_ Nivel del aceite muy bajo. aceite limpio y recomendado.
_Presión incorrecta en el sistema _ Llene el tanque hasta el nivel correcto.
hidráulico.
_ Bomba hidráulica con desperfecto.
_ Aceite con form ación de _ Nivel de aceite muy bajo. _ Llene el tanque hidráulico hasta el nivel
espuma. _ Agua de aceite. correcto.
_ Uso de aceite no recomendado. _ Drene el sistema y reabastezca con
aceite
_ Secciones del sistema _ Valvula de retencion del mando _ Consulte su concesionar ia Massey
hidráulico dando retorno de hidráulico con desperfecto. Ferguson.
la posición fijada sin _ Escapes internos en los cilindros _ Reajuste las conexiones o sustituya las
accionar el mando. hidráulicos o en el mando. partes damnificadas si es necesario
_ Escapes externos en los cilindros, _ Sustituya el conjunto de reparaciones.
tuberias o conexiones
_ Dirección hidrostática no _ Correa de la bomba hidráulica patina. _Ajuste correctamente la tensión de la

trabaja con operación _ Válvula divisora de flujo con desperfecto. correa.
pesada. _ Nivel del aceite muy bajo. _ Llene el tanque hasta el nivel correcto.
_ Válvula limitadora de presión con
desperfecto.
_ Mando de la dirección hidrostática con
desperfecto.
_ Bomba hidráulica con baja presión
35
Figura 6. Diagnóstico de fallas del sistema eléctrico
Diagnóstico de fallas del sistema electrico

_ Batería con bajo voltaje _ Nivel del electrólito bajo. _ _ Agregue agua destilada hasta el nivel
bajo carga Densidad del ácido muy bajo. correcto.
_Desperfecto en uno o mas vasos de la _ Verifique la densidad con densimetro y
batería agregue ácido si es necesario.
_ Verifique con voltímetro y sustituya la
batería si es necesario.
_ Batería consume mucha _ Caja de la batería rota. _ Sustituya la batería.

agua _ Batería sobrecarhada _ Verifique el regulador de voltaje y
sustituyalo si es necesario.
_ Batería con poca carga o _ Alta resistencia en el circuito. _ _ Limpie y ajuste los bornes y sustituya
ddescargada Motor de arranque accionado por mucho partes dañadas en el sistema.
tiempo (mas de 10 segundos) _ Batería _ Verifique las instrucciones para poner el
está recibiendo poca o ninguna carga. motor marcha y cargue la batería si es
necesario.
_ Batería está recibiendo _ Correa del alternador floja o rota. _Ajuste la tensión de las correa o
poca o ninguna carga _ Desgaste excesivo de los cepillos del sustituyala.
alternador. _ Sustituya los cepillos del alternador.
_ Desperfecto en el alternador o en el _ Consulte su concesionaria Massey
regulador de voltaje. Ferguson.
_ Conexiones interrumpidas
_ Motor de arranque no _ Batería con poca carga o con bajo voltaje _ Verifique acciones correctivas para
funciona bajo carga. batería con poca carga y con bajo voltaje
_ Desperfecto en el motor de arranque. bajo carga.
_ Bornes de la batería sueltos, sucios u _ Limpie y apriete los bornes
oxidados dando mal contacto. protegiéndolos con vaselina
_ Motor de arranque no _ Desperfecto en la llave de contacto. _ Sustituya la llave de partida.

funciona _ Batería con poca o ninguna carga. _ Cargue la batería (une solamente carga
_ Batería con bajo voltaje bajo carga. lenta).
_ Desperfecto en la llave de contacto. _ Verifique acciones correctivas para
_ Desperfecto en el motor de arranque. batería con bajo voltaje bajo carga.
_ Bornes de la batería sueltos o con mal _ Sustituya la llave de partida.
contacto _ Apriete los bornes y retire la oxidación si
existe.
_ Ruido en el alternador. _ Desperfecto o desgaste anormal de la _ Sustituya la correa.

correa. _ Sustituya los cepillos.
_ Cepillos mal asentados.
_ Recolector muy gastado.
_ Desgaste o desperfecto e los
rodamientos.
36
5.3.3 Para alcanzar el objetivo específico tres.
Con base en los apartados anteriores (información técnica de los sistemas

principales para el funcionamiento de un maquina cosechadora), se
implementaran los nuevos métodos de trabajo en función de la modificación de
actividades que no agregan valor al mantenimiento correctivo de segundo grado
los cuales son los causantes del incumplimiento al indicador tiempo de ciclo de
la maquinaria que ingresan a la sección de cosechadoras y que equivale a 20
días.
Por lo tanto el aspecto metodológico que acompañará al trabajo para la

implementación de las nuevas ideas, será a partir del cronograma que se
presenta a continuación. Este plan de trabajo se encuentra relacionado en la
tabla 6.
Tabla 6. Plan de acción implementación
ACTIVIDAD RESPONSABLE METODO TIEMPO LUGAR

¿Qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde?
Se presentará la Edith Benavides Socialización Marzo 2014 Sección

propuesta del Christian Torres semana II cosechadoras
nuevo método
Se examinará la Edith Benavides Socialización con Marzo 2014 Salón de

propuesta con la Christian Torres población objetivo semana II reuniones
dirección
Aprobación de Edith Benavides Socialización con Marzo 2014 Salón de

cambios personal Christian Torres población objetivo semana II reuniones
taller
Se capacitará al Edith Benavides Programar Marzo 2014 Auditorio

personal en el Christian Torres jornada de semana III principal
nuevo método capacitación
Se evaluaran Edith Benavides Validando Marzo 2014 Sección
resultados Christian Torres resultados semana IV cosechadoras
Fuente: Los autores
37
6. ESTUDIO DEL MÉTODO DE TRABAJO
6.1 DIAGNÓSTICO
6.1.1 INTRODUCCIÓN
El ingenio azucarero, cuenta con un taller para realizar mantenimientos a los

equipos y maquinaria agrícola que ingresa. El taller de maquinaria, tiene un
indicador denominado tiempo de ciclo de los equipos en el taller de maquinaría
equivalente a 20 días, el cual se está incumpliendo en la sección de
cosechadoras objeto de estudio.
Este incumplimiento genera un mayor costo por horas no productivas y se ha

identificado que las cosechadoras generan un costo equivalente a $896.000 por
hora no productiva.
Por lo anterior, se definió realizar el estudio de trabajo en la sección de

cosechadoras. Esta sección cuenta con un área de 335 metros cuadrados y
capacidad para tener 4 equipos simultáneamente. El mantenimiento está a
cargo de 4 mecánicos especializados, 2 auxiliares de operaciones y el ingeniero
líder del área. Este equipo de trabajo atiende los mantenimientos de las
cosechadoras pertenecientes al Ingenio Azucarero.
El objetivo del diagnóstico es identificar la situación actual de los

mantenimientos correctivos a las cosechadoras (máquinas clave para la
operación del ingenio), teniendo en cuenta que son equipos que generan un
mayor impacto al indicador tiempo de ciclo de los equipos en el taller de
maquinaría 20 días y en el cual nos enfocamos para hacer el trabajo de
investigación.
Para alcanzar este objetivo, se realizaron las siguientes actividades:
 Se tomó una muestra de una cosechadora por cada tipo de fallo a partir
del último trimestre de 2013 se diligenciaron 6 formatos de cursogramas
analíticos, para cada tipo de fallo y para los diferentes mantenimientos
correctivos de segundo grado realizados a las cosechadoras, con el fin
de conocer la cantidad de actividades que se ejecutan, la metodología de
trabajo por parte de los mecánicos del taller y para observar en general
las variables que intervienen en el proceso adicionales al tiempo y las
distancias recorridas.
38
En la tabla 7 se evidencia los mantenimientos correctivos de segundo
grado, realizados a cada cosechadora.
Tabla 7. Mantenimiento correctivos cosechadoras IV Trimestre 2013
Valor dias
Horas no Costo/ horas no Costo de
N Cosechadoras Mantenimientos Correctivos (incumplimien
productivas productivas mantenimiento
to indicador)
Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de

1 3600170 11 176 $ 157.696.000 $ 19.090.000
avance, ajuste del avance y ajuste la reversa
Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador

base, ajustando la válvula de alivio (avance) del
2 3600161 7 112 $ 100.352.000 $ 4.500.000
picador/cortador de base, ajustando la presión del motor
del cortador de base hacia adelante
Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor

primario, ajustando la válvula de alivio de alta presión
3 3600158 9 144 $ 129.024.000 $ 18.100.000
(hacia adelante) del extractor y Ajustando alta presión de
alivio del extractor primario (hacia atrás).
Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la

4 3600155 presión del tambor recolector y ajustando sistema de 9 144 $ 129.024.000 $ 6.700.000
filtración del aire
Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste

5 3600152 9 144 $ 129.024.000 $ 11.000.000
sangría del sistema de accionamiento hidráulico.
Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y

6 3600157 7 112 $ 100.352.000 $ 5.800.000
regulación del embrague de trilla
 Se recopiló la información relevante acerca de los mantenimientos

correctivos de segundo grado, efectuados a las cosechadoras que se
tomaron como muestra para el diagnóstico. En la tabla 7, se evidencia el
valor de los días de incumplimiento del indicador, las horas no
productivas y el costo de las horas no productivas.
6.1.2 TRABAJO DE CAMPO
En el anexo 1 cursograma analítico, se encuentra el instrumento utilizado para

la realización del diagnóstico en el taller de maquinaria, en la sección
cosechadoras.
En los seis formatos del cursograma analítico se consignaron las siguientes

actividades i). Operaciones, ii). Transportes, iii). Almacenamientos, iv).
Retrasos e v). Inspecciones, para diferentes mantenimientos correctivos
realizados a las cosechadoras. Se midió el tiempo en horas de cada operación
y la distancia en metros recorrida por los desplazamientos necesarios para
ejecutar la labor.
De igual forma se empleó la observación directa para obtener los datos
relevantes para el proyecto de investigación.
39
6.1.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE DIAGNÓSTICO
En la descripción del problema de investigación, se aclaró que las

cosechadoras son de la misma marca y corresponden al mismo proveedor; por
lo tanto y adicionalmente, a las máquinas les suceden los mismos
inconvenientes cada vez o los mismos tipos de falla. Se tomaron 6 máquinas
como una muestra representativa, de lo que le ocurre al grupo de máquinas
cosechadoras del ingenio.
A continuación se observan los resultados arrojados por el diagnóstico.
6.1.3.1 Análisis diagnóstico cosechadora 3600170
Representado en el cursograma del numeral 6.3.1 se aprecia actividades que

no agregan valor tales como: limpieza general a la cosechadora 10,12 horas,
diligenciar documento para retiro de herramientas 0,54 horas, solicitar
autorización al supervisor 3,67 horas, regresar al cuarto de herramientas
0,31horas y 14 metros de distancia, guardar las herramientas solicitadas 0,45
m, desplazarse al cuarto de herramientas por llave 19 MM y llave Allen de 5 MM
0,21horas y 10 metros, diligenciar documento para retiro de herramientas0,46
metros, solicitar autorización al supervisor 4,32 horas, regresar al cuarto de
herramientas 0,27 horas y 3 metros, retirar los herramientas requeridas 2,45
horas, regresar a la sección de cosechadoras 0,23 horas y 10 metros, verificar
la presión especificada 4,21horas, verificar la presión especificada 3,13 horas,
limpiar herramientas 2,25 horas, desplazarse al cuarto de herramientas para
devolver herramientas 0,47 horas y 10 metros, describir al detalle de la
operación realizada en la hoja de trabajo 0,88 horas y hacer firmar la hoja de
trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 0,67 horas. Se observa por lo
tanto, exceso en actividades de transporte e inspección, asociado obviamente a
un tiempo que carga al mantenimiento por las diferentes distancias recorridas.
Representado en el cursograma del numeral 6.3.2 se evidenciaron actividades

que se puede realizar simultáneamente reduciendo de esta forma el tiempo de
la operación como lo es el caso de la verificación del manómetro, el cual debe
indicar 360 LBS/PULG2+10 el cual toma 3,12 horas y aflojar la contratuerca
usando una llave de 19MM actividad que puede tardar 9,42 horas.
Adicionalmente, se evidencian actividades que deben ser modificadas como la
limpieza general a la cosechadora 12,07 horas, diligenciar documento para
retiro de herramientas 0,62 horas, solicitar autorización al supervisor 5,85
horas, regresar al cuarto de herramientas 0,29 horas y 12 metros, verificar la
presión especificada 2,64 horas, asegurar el disco del cortador de base 8,17
horas, verificar que la presión este en(6,000 LBS/PULG2) 3,79 horas,
40
limpiando herramientas 2,25 horas, describir al detalle de la operación
realizada en la hoja de trabajo 0,87horas, hacer firmar la hoja de trabajo, por
ingeniero supervisor de la sección 0,78 horas y desplazarse al cuarto de
herramientas para devolver herramientas 0,13 horas y 9 metros. Si bien tuvo
menos tiempo involucrado, definitivamente, se detectan actividades,
susceptibles de mejorarse.
Se aprecia que las siguientes actividades se pueden realizar en paralelo :

apretar la tuerca de seguridad 7,24 horas y conectar un manómetro de 10,000
LBS/PULG2 en el puerto de prueba 4,28 horas, de igual forma asegurar el
ventilador del extractor primario 9,95 horas e intercambiar las válvulas de alivio
de alta presión 16,37 horas.
También se aprecian actividades que no agregan valor como: limpieza general
a la cosechadora 12,07 horas, verificar la avería, informada por el operador 7,13
horas, diligenciar documento para retiro de herramientas 0,35 horas, solicitar
autorización al supervisor 5,85 regresar al cuarto de herramientas 0,29 horas
16 metros de distancia, verificar el manómetro deberá indicar 6,000
LBS/PULG2(100) 4,93 horas, limpiar herramientas 2,18 horas, describir al
detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,71horas, hacer firmar la
hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 0,24 y desplazarse al
cuarto de herramientas para devolver herramientas 0,32 horas y 10 metros de
distancia. Igual que en la maquina anterior, se encuentran actividades de tipo
limpieza y verificaciones que se podrían disminuir o eliminar.
Se evidencia las siguientes operaciones: limpieza general a la cosechadora

10,07 horas, verificar la avería, informada por el operador 4,13 horas,
autorización al supervisor 3,85 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,29
horas y un desplazamiento de 20 metros, desplazarse al cuarto de herramientas
para devolver herramientas 0,34 horas y 9 metros de distancia, regresar a la
sección de cosechadoras 0,42 horas y 9 metros de distancia, verificar el
manómetro deberá indicar 3,500 + 100 LBS/PULG2 3,64 horas, desplazarse al
cuarto de herramientas por Nanómetro 0,23 horas y 9 metros de distancia,
autorización al supervisor 0,71 horas y 13 metros de distancia, regresar al
cuarto de herramientas 0,24 horas, retirar los herramientas requeridas 0,86
horas, regresar a la sección de cosechadoras 0,32 horas y 9 metros de
distancia, verificar que el polvo llegue a la línea de succión de aire limpio 2,75
horas, observar que la salida al inyector de polvo esté hacia abajo 0,61horas,
limpiar herramientas 2,18 horas, describir al detalle de la operación realizada
en la hoja de trabajo 0,36 horas y hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero
supervisor de la sección 0,17 horas.
41
Se identificaron las siguientes actividades como operaciones que incrementan

tiempo y distancia en los cursogramas de mantenimiento correctivo, afectando
el cumplimiento al indicador de tiempo de ciclo, las actividades identificadas
son: limpieza general cosechadora 12,07 horas, verificar la avería informada por
el operador 7,13 horas, diligenciar documento para retiro de herramientas 0,35
horas, solicitar autorización al supervisor 5,85 horas, regresar al cuarto de
herramientas 0,29 horas y 18 metros de distancia, mantener pisado el pedal,
luego que ha sido accionado 4 o 5 veces 0,42 horas, repetir procedimiento
hasta obtener una buena acción del freno 4,93 horas, limpiar herramientas 2,08
horas, describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 0,76
horas y hacer firmar la hoja de trabajo por el ingeniero supervisor de la sección
0,13 horas; se repite la misma situación de los otros equipos, tiempos que
desde la visual del análisis de las actividades, algunos se pueden eliminar.
Se detectaron las siguientes actividades como causantes del incumplimiento del

indicador tiempo de ciclo de los equipos: limpieza general cosechadora 10,07
horas, verificación de la avería informada por el operador 4,13 horas,
diligenciamiento del documento para retiro de herramientas 0,35 horas, solicitar
autorización al supervisor 3,85 horas, regresar al cuarto de herramientas 0,29
horas, verificar la convergencia de las ruedas la cual debe estar entre 10 y 12
mm, 3,12 horas, observar el estado de los extractores de goma 0,64 horas,
limpiar herramientas 1,97 horas, desplazarse al cuarto de herramientas para
devolver herramientas 0,18 horas, describir al detalle de la operación
realizada en la hoja de trabajo 0,71 horas y hacer firmar la hoja de trabajo, por
ingeniero supervisor de la sección 0,24 horas.
En las figuras 7 a 12 se detalla en cada cursograma el detalle de cada una de

las actividades que componen el mantenimiento una vez el equipo entra al taller
de servicio.
42
Figura 7. Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600170
43
Ins talar los tapones en los conectores abiertos de los
5,61
m otores
Arrancar el m otor 0,43
Des conectar el freno de es tacionam iento 3,18
Mover la palanca de control de tracción hacia adelante 0,33
Poner el acelerador del m otor a s u pos ición m áxim a. 0,22
Perm ancer en es a condición por 10 m inutos 0,16
Verificar la pres ión deberá s er de 6,000 LBS/ PULG2+

2,31
(100)
Des plazars e al cuarto de herram ientas por llave 19 MM y

0,21 10
llave Allen de 5 MM
Diligenciar docum ento para retiro de herram ientas 0,46
Solicitar autorización al s upervis or 4,32
Regres ar al cuarto de herram ientas 0,27 3
Retirar los herram ientas requeridas 2,45
Regres ar a la s ección de cos echadoras 0,23 10
Aflojar la contratuerca de la válvula m ultifunción us ando

5,16
una llave de 19MM.
Ajus tar la pres ión us ando una llave Allen de 5MM para
3,75
ajus tar a la pres ión
Verificar la pres ión es pecificada 4,21
Apretar la contratuerca de la válvula m ultifunción 3,33
Colocar un m anóm etro de 10,000 LBS/ PULG2 en el

2,75
puerto de prueba a un lado del puerto
Des conectar e ins talar tapones #16 en las m angueras

6,13
de m ando de avance en los m otores de m ando
3,66
m otores .
Mover la palanca de tracción hacia adelante 0,28
Acelerar del m otor totalm ente hacia adelante. 0,55
Verifcar lapres ión debe s er 6,000 + (100 LBS/ PULG2) 3,87

5,09
una llave de 19MM.
5,14
Pintar la cos echadora 12,22
Lim piar herram ientas 2,25
Des plazars e al cuarto de herram ientas para devolver

0,47 10
herram ientas
Des cribir al detalle de la operación realizada en la hoja

0,88
de trabajo
Hacer firm ar la hoja de trabajo, por ingeniero s upervis or

0,67
de la s ección
Notificar al operador y dar s alida a la cos echadora 0,08
Tiempo Total 184,67
44
45
Conectar el interruptor del picador / cortador de bas e 6,64
Poner el m otor al m áxim o RPM 0,58
Verificar el m anóm etro deberá indicar (6000 + 100 3,93

LBS/PULG2)
Aflojar la la tuerca de s eguridad en el puerto de alta
6,84
pres ión de alivio.
Introducir el tornillo para increm entar la pres ión 2,76
Apretar la tuerca de s eguridad 3,95
As egurar el dis co del cortador de bas e 11,37

LBS/PULG2)
10,24
Introducir el tornillo para increm entar la pres ión has ta

5,86
que alcance (6,500 LBS/ PULG2)
Verificar q la pres ión es te en(6,000 LBS/PULG2) 3,79

0,87
de trabajo

0,78
de la s ección
Des plazars e al cuarto de herram ientas para devolver

0,13 9
herram ientas
Tiempo Toral 161,82
46
47
Conectar un manómetro de 10,000 LBS/PULG2 en el
4,28
puerto de prueba
Asegurar el ventilador del extractor primario 9,17
Arrancar el motor 0,42
Acelerar el motor a su punto maximo 1,64
Girar gradualmente el potenciómetro del extractor

2,58
primario a sus máximas RPMg
Verificar el manómetro deberá indicar 6,000

4,93
LBS/PULG2(100)
Aflojar la la contratuerca del tornillo de ajuste. 6,84
Sacar el tornillo para disminuir la presión 5,76
Apretar la tuerca de seguridad 8,03
Intercambie las válvulas de alivio de alta presión 16,37
Acelerar el motor y córralo a su máximas revoluciones 1,22
Girar gradualmente el potenciómetro del extractor

3,67
primario a sus máximas RPM 1,100 LBS/PULG2 (100)
Verificar el manómetro deberá indicar 4,55
Pintar la cosechadora 12,23
Limpiar herramientas 2,18
Describir al detalle de la operación realizada en la hoja

0,71
de trabajo
Hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor

0,24
de la sección
Notificar al operador y dar salida a la cosechadora 0,86
Desplazarse al cuarto de herramientas para devolver

0,32 10
herramientas
Tiempo Total 173,43
48
49
Des conecte el conector eléctrico de cuatro vías que va al
6,84
s olenoide del dis co del des puntado
Conectar el interruptor del des puntador 8,03
Llevar la m aquina a la m áxim a aceleración 0,95
Verificar el m anóm etro deberá indicar 2,500+100

3,37
LBS/PULG2
Des conectar el interruptor del des puntador 3,22
Apagar el m otor 0,67
Reconectar los conectores eléctricos 7,55
Des plazars e al cuarto de herram ientas por Nanom etro 0,23 9
Diligenciar docum ento para retiro de herram ientas 2,18
Solicitar autorización al s upervis or 0,71 13
Regres ar al cuarto de herram ientas 0,24
Retirar los herram ientas requeridas 0,86
Regres ar a la s ección de cos echadoras 0,32 9
Soltar las trabas

3,77
Retirar la tapa rem oviéndola

3,54
Rem over el elem ento principal tirándolo y girándolo
levem ente 0,81
Lim piar el interior de la es tructura con un trapo húm edo

7,17
Verificar que el polvo llegue a la línea de s ucción de aire
lim pio. 2,75
Ins talar un elem ento nuevo, de m anera invers a

4,46
Em pujar cuidados am ente la extrem idad abierta has ta
alojarlo totalm ente en la es tructura 1,82
Reins talar la tapa

5,97
Obs ervar que la s alida al inyector de polvo es té hacia
abajo 0,61
Encajar las trabas correctam ente 10,566

de trabajo 0,36
de la s ección 0,17
Notificar al operador y dar s alida a la cos echadora

0,09
Tiempo Total 173,20
50
51
Soltar el peda lentamente 0,58
Repetir procedimiento hasta obtener una buena accion

4,93
del freno
Completar el nivel del fluido en el tanque 6,84

0,76
de trabajo
0,13
de la sección
Tiempo Total 169,90
52
Regresar al cuarto de herramientas 0,29 22
Retirar los herramientas requeridas 3,63
Regresar a la sección de cosechadoras 0,27 9
Alinear las ruedas traseras 16,31
Realizar la medida entre el borde de los aros, a la altura

15,74
de los ejes, en la parte delantera y en la parte trasera
Verificar debe estar entre 10 y 12 mm. La convergencia

3,12
es la diferencia entre las medidas
Soltar la contra-tuerca en ambos lados 8,57
Girar el tubo en sentido horario o anti-horario 4,42
Verificar nuevamnete la convergencia recomendada 2,58
Observar el estado de los extractores de goma 0,64
Sustituir los extractores 15,24
Ajustar la contra-tuerta 10,28
Verificar la holgura entre el disco de fricción y la polea

3,22
del batidor trasero debe ser de aproximadamente 1 mm
Aflojar la contra-tuerca y el tornillo-traba 12,67
Girar la tuerca de regulación de modo que se obtenga la

9,55
holgura correcta.
Reapriete el tornillo-traba y la contra-tuerca 13,43
Desplazarse al cuarto de herramientas para devolver

0,18
herramientas 9
0,71
de trabajo

0,24
de la sección
Tiempo Total 161,29
53
6.1.4 RESULTADOS GENERALES
Apoyados en la información técnica de los manuales de las maquinas John

Deere (manual del operador) los cuales identifican los componentes más
propensos a mantenimiento, en la técnica del interrogatorio de Niebel, la cual
lleva a cuestionar metodológicamente cada una de las actividades y en la
observación del trabajo de campo, se encontraron oportunidades de mejoras,
ya que se puede hacer el mantenimiento con el mismo rigor, cambiando la
forma y la metodología de hacer las operaciones para aprovechar mejor los
recursos disponibles en el taller, en términos de su infraestructura, recursos
físicos y humanos.
En la tabla 8, se evidencian los procesos de mantenimientos correctivos y la

cuantificación de las actividades: operaciones, transporte, demoras,
inspecciones e inventarios en cada uno. Se identificaron oportunidades de
mejoramiento específicamente en las actividades de transporte (33 eventos),
demoras (7 eventos) e inspecciones (32 eventos).
Se destaca que del total de 185 operaciones, se identificaron 40 actividades

(Corresponde al 21,62%), que no agregan valor al mantenimiento correctivo.
Tabla 8. Resumen diagnóstico por actividad IV Trimestre 2013
N Cosechadoras Mantenimientos correctivos segundo grado
Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance,

1 3600170 45 10 0 8 1
ajuste del avance y ajuste la reversa
Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base,

2 3600161 ajustando la válvula de alivio (avance) del picador/cortador de base, 32 4 0 8
ajustando la presión del motor del cortador de base hacia adelante
Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario,
ajustando la válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del
3 3600158 30 4 0 4 0
extractor y Ajustando alta presión de alivio del extractor primario
(hacia atrás).
Ajustando la presión del disco del apuntador, Ajustando la presión

4 3600155 37 8 3 5 0
del tambor recolector y Ajustando sistema de filtración del aire
Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del

5 3600152 21 3 3 3 0
sistema de accionamiento hidráulico.
Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y Regulación del

6 3600157 20 4 1 4 0
embrague de trilla
185 33 7 32 1
Fuente: Los autores
En la tabla 9 se aprecia cada proceso de mantenimiento correctivo con sus

respectivas variables: tiempo en horas para un total 832 horas no productivas,
54
distancias recorridas en metros equivalentes a 334 metros de desplazamiento y
los costos totales por horas no productivas igual $745.472.000. Adicionalmente,
se observa el incumplimiento al indicador tiempo de ciclo de los equipos en el
taller 20 días, para un total de 52 días adicionales en el último trimestre de
2013.
Tabla 9. Resumen diagnóstico por variables IV Trimestre 2013
Costo Total
Dias en el Días Costo/Hora No Distancia/
N Cosechadoras Mantenimientos Correctivos Tiempo/horas Horas No
taller Incumplimiento productiva metros
Productivas
Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de
1 3600170 176 31 11 $ 896.000 $ 157.696.000 73
avance, ajuste del avance y ajuste la reversa
Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador
base, ajustando la válvula de alivio (avance) del
2 3600161 112 27 7 $ 896.000 $ 100.352.000 41
picador/cortador de base, ajustando la presión del motor
del cortador de base hacia adelante
Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor
primario, ajustando la válvula de alivio de alta presión
3 3600158 144 29 9 $ 896.000 $ 129.024.000 46
(hacia adelante) del extractor y Ajustando alta presión de
alivio del extractor primario (hacia atrás).
Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la
4 3600155 presión del tambor recolector y ajustando sistema de 144 29 9 $ 896.000 $ 129.024.000 87
filtración del aire
Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste
5 3600152 144 29 9 $ 896.000 $ 129.024.000 38
sangría del sistema de accionamiento hidráulico.
Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y

6 3600157 112 27 7 $ 896.000 $ 100.352.000 49
regulación del embrague de trilla
TOTAL 832 172 52 $ 896.000 $ 745.472.000 334
Fuente: Los autores
6.1.5 CONCLUSIÓN DEL DIAGNÓSTICO
El instrumento adaptado y utilizado para el desarrollo del diagnóstico permitió

identificar oportunidades de mejora en el método de trabajo de los
mantenimientos correctivos de segundo grado aplicados a las cosechadoras.
Se evidenciaron oportunidades, para eliminar o minimizar el tiempo y distancia

de las actividades que no agregan valor al mantenimiento correctivo. En las
actividades como el transporte (33 eventos), demoras (7 eventos) e
inspecciones (32 eventos). En consecuencia se minimiza el costo de horas no
productivas. Y se aporta al cumplimiento del indicador tiempo de ciclo de los
equipos en el taller de maquinaría 20 días.
6.1.6 RECOMENDACIÓN DEL DIAGNÓSTICO
Se recomienda diseñar un nuevo método de trabajo para los mantenimientos

correctivos de segundo grado aplicado a las cosechadoras, con el fin de
eliminar las variables de tiempo y distancias que afectan al proceso de
mantenimiento, mediante un análisis de las actividades ejecutadas.
55
Teniendo en cuenta, que las actividades que no agregan valor, afectan
directamente el indicador tiempo de ciclo de los equipos 20 días.
6.2 DISEÑO DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
6.2.1 PLANTEAMIENTO
Para realizar el diseño de un nuevo método de trabajo, se tomaron las muestras

del diagnóstico, es decir los cursogramas analíticos, donde se plasmaron los
mantenimientos de las cosechadoras por tipo de fallo y se realizó un análisis de
cada actividad desarrollada: operación, transporte, inspección, demoras,
almacenaje.
En este análisis se realizaron una serie de preguntas, basadas en la técnica del

interrogatorio y enfrente de cada una, se propuso la forma de realizar la
actividad minimizando tiempo, distancia y costos.
Las preguntas usadas, fueron:
Uso del análisis de operaciones para mejorar el método preguntando ¿Qué?

Enfoque en el propósito de la operación preguntando, ¿Por qué?
Enfoque en el diseño, materiales, tolerancias, procesos y herramientas
preguntando, ¿Cómo?
Enfoque en el operador y diseño del trabajo preguntado, ¿Quién?
Enfoque en la distribución del trabajo preguntando, ¿Dónde?
Enfoque en la secuencia de manufactura preguntando, ¿Cuándo?
6.2.2 RESPONSABLES
Los responsables de realizar este análisis son los investigadores.
Los responsables del mantenimiento correctivo de las cosechadoras son los

mecánicos especializados y ubicados en la sección, los auxiliares y el ingeniero
líder.
6.2.3 TABLAS DE APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO
A continuación de la tabla 10 a la tabla 15 se relacionan, los procesos de

mantenimiento correctivo que se sometieron a la técnica del interrogatorio, con
el objetivo de obtener un nuevo método de trabajo.
Las preguntas se aplican a todas las actividades que no agregan valor al
mantenimiento correctivo de segundo grado, de acuerdo a los cursogramas
relacionados en el diagnóstico.
56
Tabla 10. Análisis actividades mantenimiento cosechadora 3600170
Preguntas (Actividades de los mantenimientos) Método mejorado

Se reduce el tiempo de la limpieza general, realizando la limpieza durante el
¿Cuándo se hace la limpieza general?
traslado de la hacienda hasta el ingenio.
Se elimina esa responsabilidad del mecánico o auxiliar. Esta actividad la
¿Quién podría hacer la limpieza?
realiza un auxiliar del campo.
¿Por qué debe solicitarse autorización para retirar herramientas de trabajo? Se suprime este nivel de autorización
El auxiliar de bodega controla la entrega de materiales, asignado a cada
¿Quién da la autorización para retiro de herramientas?
ficha del trabajador a quien se le presta
¿Qué porcentaje de variación, se presenta en la presión, en 360 + 10 Lb/
El porcentaje es bajo, esta inspección se elimina
Pulg2 durante la labor?
Se elimina la limpieza de la herramienta, antes de dar salida a la
¿Podría limpiarse la herramienta, después de la salida de la cosechadora?
cosechadora
¿Cuándo debería entregarse la herramienta? Se entrega la herramienta, despues de dar salida a la cosechadora
¿Por qué debe limpiarse la cosechadora en el taller de maquinaria? Se elimina esta actividad en el taller, se realiza desde el campo
Se elimina el nivel de autorización para el retiro de herramienta. Es
¿Quién es el responsable de la herramienta de cada sección?
responsabilidad de los mecánicos de la sección.
¿Por qué se debe esperar 10 minutos, después de poner acelerar el Se reduce el tiempo de esta actividad a 5 minutos, llevar al punto máximo
motor? de aceleración del motor
¿Qué otra actividad, se puede realizar mientras se espera 10 minutos? Se elimina la secuencia de actividades, mientras se acelera el motor, se
¿Se puede tomar la presión? toma la presión.
Se elimina el desplazamiento innecesario al cuarto de herramientas. Con el
¿Por qué se debe volver al cuarto de herramientas?
diagnóstico inicial, se planea el uso de herramientas para el procedimiento
Se elimina desplazamientos, autorización y diligenciamiento del formato. Se
¿Cuándo se debe ir al cuarto de herramientas?
va al cuarto de herramientas, posterior al diagnóstico.
¿Por qué es necesario verificar la presión especificada? El porcentaje de variación de la presión es bajo, se elimina esta inspección.
Se elimina la descripción al detalle de las funciones del mecánico de la
¿Quién podría describir el detalle de la operación?
sección.
El detalle de la operación es descrito por uno de los auxiliares, mientras se
¿Cuándo podría describirse el detalle de la operación?
finaliza el proceso.
¿Por qué debe entregarse la herramienta, en lugar de dar prioridad a la
La entrega se hace posterior a la salida de la cosechadora.
salida de la cosechadora?
¿Es necesario verificar dos veces la presión, antes y después de ajustar la Se elimina una inspección de presión entre el ajuste de la válvula
válvula multifuncional? multifuncional
Se elimina la limpieza de las herramientas de las funciones del mecánico.
¿Quién podría limpiar las herramientas?
Esta función la realiza el auxiliar
Se elimina el desplazamiento a entregar las herramientas, de las funciones
¿Quién debería regresar las herramientas al cuarto?
del mecánico. Se asigna al auxiliar.
¿Que podría hacerse en lugar de diligenciar documento para retiro de Se elimina el diligenciamiento del documento. Se lleva un registro de control
herramientas? de salida de herramientas.
Se reduce el tiempo de la inspeccion, realizando las activiades acorde a los
¿Cómo reducir el tiempo de las inspecciones?
parametros establecidos en el manual
Fuente: Los autores
57

Se reduce tiempo, en esta inspección. Teniendo en cuenta que se va a
¿Por qué es necesario verificar la avería por el operador?
realizar un diagnóstico detallado por los mecánicos especializados
Se reduce el tiempo de esta inspección. Asignando esta responsabilidad al
¿Quién más podría verificar la avería?
auxiliar de la sección.
Se elimina la autorización del supervisor de la sección. Esta actividad se
¿Quién debe otorgar la autorización para el retiro de herramientas?
asigna al auxiliar de bodega
Se reduce el tiempo, de la toma de presión. Realizándolo una sola vez la
¿Por qué debe tomarse dos presiones antes y después del ajuste?
toma de presión, en intermedio del ajuste.
¿Cuándo debería hacerse firmar la hoja de trabajo para dar salida al Se elimina la autorización del supervisor, para dar salida al equipo. Se
equipo? otorga este poder al mecánico especializado
¿Cómo se hace la limpieza general de la cosechadora? Se elimina el tiempo de la limpieza, realizando esta labor desde el campo.
¿Para qué se requiere autorización del supervisor para el retiro de Se elimina la autorización del supervisor. Elimina desplazamientos
herramienta? innecesarios
Suprimir esta inspección, ya que la cortadora base, viene sujeta por
¿Por qué es necesario asegurar el disco de la cortadora base?
soldadura.
Se elimina la toma de la presión como función del mecánico. Esta función
¿Quién puede tomar la presión especifica?
la realiza el auxiliar de la sección.
¿Cómo podría diligenciarse el detalle de la operación en la hoja de
Se elimina esta operación de las funciones del mecanico
entrada?
¿Cuándo se hace la verificación de la presión? Se reduce el tiempo de verificación, realizando esta actividad en paralela
Se elimina la autorización del supervisor antes de dar salida al equipo.
¿Cuándo debería hacerse firmar la hoja de trabajo por el supervisor?
Realizar esta labor posteriormente
Fuente: Los autores

¿Cuándo debería describirse el detalle de la operación en la hoja de Se elimina la descripción del detalle. Esta actividad se realiza posterior a la
entrada? entrega de la cosechadora
Se elimina la firma de la hoja de entrada, antes de la entrega del equipo.
¿Cuándo debería hacerse firmar la hoja de trabajo’
Esta actividad, se realiza posteriormente.
Se reduce el tiempo del retiro del tornillo para ajustar la presión. Usando la
¿Qué otra técnica se puede usar para el nivelar la presión?
llave 5 MM
¿Por qué girar gradualmente el potenciómetro del extractor primario a sus Se reduce el tiempo del giro gradual del potenciómetro. Se realiza en dos
máximas RPMg? sesiones.
¿Qué porcentaje de variación se presenta en el ajuste del ventilador del
El porcentaje es bajo, se omite esta operación
extractor primario?
¿Para qué verificar la avería reportada por el operador? Se elimina el tiempo de verificación. Pasa directamente al diagnóstico.
¿Cuándo puedo hacer le intercambio de las válvulas de alivio de alta Se minimiza tiempo, realizando el intercambio como actividad paralela al
presión? aseguramiento del ventilador del extractor.
Fuente: Los autores
58
¿Cómo se puede asegurar el disco de servicio del despuntador? Se reduce el tiempo. Haciendo uso de llaves 19 MM
¿Por qué hacer entrega de herramientas, sin ejecutar la entrega del Se suprime el tiempo de entrega de herramientas previo a la entrega de la
equipo? cosechadora.
¿Para qué desplazarse hacer entrega de herramientas? Se elimina desplazamiento, y se hace la entrega posterior.
Se elimina desplazamiento y se realiza una sola entrega en el cuarto de
¿Por qué desplazarse nuevamente para entregar el nanómetro?
herramientas, de forma planificada.
Minimizar el tiempo de reconexión de los conectores eléctricos. Se inicia la
¿Cuándo se deben reconectar los conectores eléctricos?
actividad en paralela al apagar el motor.
El porcentaje es bajo, se omite esta verificación. Eliminando tiempo de la
¿Qué porcentaje de polvo llega a la línea de succión de aire limpio?
actividad
¿Por qué es necesario observar la salida del inyector de polvo esté hacia Eliminar tiempo de espera, mientras se observa la ubicación del inyector.
abajo? Se realiza esta actividad en el momento que se reinstala la tapa.
Se reduce el tiempo de la inspección, realizando las actividades acorde a
los parametros establecidos en el manual
Fuente: Los autores
¿Cuándo podría desplazarse al cuarto de herramientas? Minimizar tiempo, retirando la herramienta al inicio de la jornada.
Eliminar tiempo de espera, realizando el ajuste de la tensión de las correas,
¿Por qué observar el mantenimiento de la alineación del eje y poleas?
mientras se ejecuta la alineación.
¿Qué porcentaje de variación se ha presentado en el ajuste de tensores? El porcentaje es bajo, se omite esta inspección.
Reducir tiempo en la verificación de la avería. Mediante un memorando
¿Cómo debería verificar la avería, informada por el operador? donde se especifique las características de la falencia apreciada por el
operador.
¿Qué se puede hacer mientras se sostiene pisado el pedal, luego que ha
Minimizar tiempo de espera, se reajusta los tapones paralelamente.
sido accionado 4 o 5 veces?
¿Por qué se debe repetir procedimiento hasta obtener una buena acción
Eliminar tiempo, eliminando el reproceso en esta actividad.
del freno?
los parametros establecidos en el manual
Fuente: Los autores
59

¿Que podría hacer para omitir la verificación de la avería, informada por el
Eliminar tiempo. Realizar un diagnóstico inicial y omitir esta actividad.
operador?
¿Para qué verificar debe estar entre 10 y 12 mm la convergencia es la Eliminar tiempo de verificación, asegurando calidad en la actividad de
diferencia entre las medidas? alineación de ruedas traseras.
¿Se puede realizar la observación de los extractores de goma, Se elimina tiempo, realizando la observación y sustituciones de los
simultáneamente a la sustitución de los extractores? extractores simultáneamente
¿Por qué verificar nuevamente la convergencia recomendada? Eliminar tiempo de inspección, realizando una sola inspección integral.
¿Por qué el mecánico debe desplazarse al cuarto de herramientas para
Eliminar desplazamiento. Asignar actividad al auxiliar de sección.
devolver herramientas?
los parámetros establecidos en el manual
Se reduce el tiempo de la limpieza general, realizando la limpieza durante el
¿Cuándo se hace la limpieza general?
traslado de la hacienda hasta el ingenio.
El auxiliar de bodega controla la entrega de materiales, asignado a cada
¿Quién da la autorización para retiro de herramientas?
ficha del trabajador a quien se le presta
Se elimina la limpieza de la herramienta, antes de dar salida a la
¿Podría limpiarse la herramienta, después de la salida de la cosechadora?
cosechadora
¿Cuándo debería entregarse la herramienta? Se entrega la herramienta, despues de dar salida a la cosechadora
¿Por qué debe limpiarse la cosechadora en el taller de maquinaria? Se elimina esta actividad en el taller, se realiza desde el campo
Fuente: Los autores
6.2.4 RESULTADOS APLICACIÓN TÉCNICA DEL INTERROGATORIO
Con la aplicación de la técnica interrogatorio, se logró minimizar, suprimir y

eliminar actividades que no agregan valor al proceso.
En la tabla 16, se evidencia los procesos de mantenimiento correctivos y la

cuantificación de las actividades: operaciones, transporte, demoras,
inspecciones e inventarios en cada uno. Transporte (15 eventos), demoras (2
eventos) e inspecciones (13 eventos).
60
Tabla 16. Resumen nuevo método por actividad 2013-2014
N Cosechadoras Mantenimientos correctivos segundo grado
Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance,

1 3600170 37 5 2 5 1
ajuste del avance y ajuste la reversa
Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base,
2 3600161 26 2 0 3 0
ajustando la válvula de alivio (avance) del picador/cortador de base,
Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario,
3 3600158 22 2 0 2 0
ajustando la válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del
Ajustando la presión del disco del apuntador, Ajustando la presión
4 3600155 29 2 0 2 0
del tambor recolector y Ajustando sistema de filtración del aire
Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del
5 3600152 18 2 0 0 0
sistema de accionamiento hidráulico.
Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y Regulación del
6 3600157 15 2 0 1 0
embrague de trilla
Nuevo método 147 15 2 13 1
Método del diagnostico inicial 185 33 7 32 1
Reducción actividades que No agregan valor 38 18 5 19 0
Fuente: Los autores
En comparación al método anterior se redujo 38 operaciones, 18 transportes,

05 demoras y 19 inspecciones. Para la eliminación de actividades que no
agregan valor, se realizaron actividades de apoyo como:
 Reasignación de funciones en la descripción de cargos de los mecánicos

especializados y auxiliares de la sección de cosechadoras.
 Se eliminan niveles de autorización para el retiro de herramienta
 Se apoya en la metodología de las 5´S
 Se elimina el formato para el retiro de herramienta
 Se modifica la secuencia de actividades, dando prioridad a la salida del
equipo de la sección de cosechadora.
A continuación en la tabla 17 se detallan las actividades que se eliminaron

(metodología) y el tiempo que se redujo con ellas.
61
Tabla 17. Actividades que no agregan valor (Tiempo y distancia)
Actividades que No agregan valor Tiempo (horas) Distancia (metros)
Aflojar la contratuerca usando una llave de 19MM. 9,42

Asegurar el disco del cortador de base 8,17
Conectar un manómetro de 10,000 LBS/PULG2 en el puerto de prueba 4,28

Describir al detalle de la operación realizada en la hoja de trabajo 4,29
Desplazarse al cuarto de herramientas para devolver herramientas 1,65 48
Desplazarse al cuarto de herramientas por Nanometro 0,23 9
Diligenciar documento para retiro de herramientas 5,2
Guardar las herramientas solicitadas 0,45

Hacer firmar la hoja de trabajo, por ingeniero supervisor de la sección 2,23
Intercambie las válvulas de alivio de alta presión 16,37
Limpieza general a la cosechadora 66,47
Mantener pisado el pedal, luego que ha sido accionado 4 o 5 veces 0,42
Regresar a la seccion de cosechadoras 0,97 28
Regresar al cuarto de herramientas 2,27 83
Repetir procedimiento hasta obtener una buena accion del freno 4,93
Retirar los herramientas requeridas 3,31 10
Solicitar autorización al supervisor 33,95 13
Verificar debe estar entre 10 y 12 mm. La convergencia es la diferencia
3,12
entre las medidas
Verificar el manómetro deberá indicar 3,500 + 100 LBS/PULG2 3,64
Verificar el manómetro deberá indicar 360 LBS/PULG2+10 3,12
Verificar el manómetro deberá indicar 6,000 LBS/PULG2(100) 4,93
Verificar la avería, informada por el operador 22,52
Verificar la presión especificada 13,77
245,81 191
Fuente: Los autores
62
6.3 IMPLEMENTAR EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
6.3.1 MEDICIÓN
La comparación de los datos obtenidos en el diagnóstico inicial y la propuesta

del nuevo método de trabajo, se aprecia una disminución en el tiempo, lo que
implica cumplimiento al indicador tiempo de ciclo de los equipos 20 días, en el
caso del mantenimiento de las cosechadoras 3600174, 3600163, y 3600188.
Ver tabla 18.
Tabla 18. Resumen medición nuevo método por variables I Trimestre 2014
Costo Total
Dias en el Días de Costo/Hora Distancia/m
N Cosechadoras Mantenimientos Correctivos Tiempo/horas Horas no
taller Incumplimiento No productiva etros
Productivas
Ajuste de la presión de carga de la bomba de

1 3600183 mano de avance, ajuste del avance y ajuste la 48 23 3 $ 896.000 $ 43.008.000 26
reversa
Ajustando la presión de carga bomba

picador/cortador base, ajustando la válvula de
2 3600174 alivio (avance) del picador/cortador de base, N/A 20 N/A $ 896.000 N/A 20
ajustando la presión del motor del cortador de
base hacia adelante
Ajustando la presión de carga de la bomba del
extractor primario, ajustando la válvula de alivio
3 3600163 de alta presión (hacia adelante) del extractor y N/A 20 N/A $ 896.000 N/A 20
Ajustando alta presión de alivio del extractor
primario (hacia atrás).
Ajustando la presión del disco del apuntador,

4 3600173 ajustando la presión del tambor recolector y 16 21 1 $ 896.000 $ 14.336.000 18
ajustando sistema de filtración del aire
Ajuste de la tension de las correas del motor y

5 3600188 ajuste sangría del sistema de accionamiento N/A 19 N/A $ 896.000 N/A 20
hidráulico.
Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras

6 3600162 32 22 2 $ 896.000 $ 28.672.000 18
y regulación del embrague de trilla
TOTAL
96 125 6 $ 896.000 $ 86.016.000 122
Fuente: Los autores
Se aprecia que con la implementación del nuevo método de trabajo se logra

reducir significativamente el indicador de Tiempo de ciclo 20 días para los
equipos que ingresan a la sección de cosechadoras del taller de maquinaria,
reduciendo los costos de horas no productivas.
63
6.3.2 CAPACITACIÓN
Posterior a la aprobación del nuevo método, se capacitó al personal de la

sección de cosechadoras acerca del nuevo método de trabajo.
Foto 1. Capacitación
Foto 2. Capacitación
64
Foto 3. Sección cosechadoras
6.3.3 EL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
A continuación en la figura 13 a la 18 se presenta la propuesta del nuevo

método de trabajo mediante el formato cursogramas analíticos de cada uno de
los mantenimientos correctivos.
En el cursograma se detalla las actividades que agregan valor al mantenimiento

correctivo, con sus respectivas variables de tiempo y la distancia. Con la
propuesta del nuevo método de trabajo se da cumplimiento al indicador tiempo
de ciclo de los equipos 20 días o en su defecto se reduce el tiempo del
mantenimiento, disminuyendo las horas no productivas.
65
66
Volver al area de trabajo 0,34 2

0,11
puerto a un lado del puerto.
Des conectar e ins talar tapones #16, en las m angueras

7,42
de los m otores de m odo de avance

5,61
m otores
Mover la palanca de control de tracción hacia adelante 0,33
Poner el acelerador del m otor a s u pos ición m áxim a. 0,22
Perm ancer en es a condición por 10 m inutos 0,16
Verificar la pres ión deberá s er de 6,000 LBS/ PULG2+

1,31
(100)

5,16
una llave de 19MM.
3,75

2,75
puerto de prueba a un lado del puerto
Des conectar e ins talar tapones #16 en las m angueras

6,13
de m ando de avance en los m otores de m ando

3,66
m otores .
Mover la palanca de tracción hacia adelante 0,28
Acelerar del m otor totalm ente hacia adelante. 0,55
Verifcar lapres ión debe s er 6,000 + (100 LBS/ PULG2) 1,87

5,09
una llave de 19MM.
5,14
Tiempo Total 137,34
67
Figura 14 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600174
68

LBS/PULG2)
6,84
Introducir el tornillo para increm entar la pres ión 2,76
As egurar el dis co del cortador de bas e 11,37

LBS/PULG2)
10,24
Introducir el tornillo para increm entar la pres ión has ta
5,86
que alcance (6,500 LBS/ PULG2)
Tiempo Total 116,11
69
70
Sacar el tornillo para dism inuir la presión 5,76
Intercam bie las válvulas de alivio de alta presión y

16,37
asegurar el ventilador del extractor prim ario
Acelerar el m otor y córralo a su m áxim as revoluciones 1,22
Girar gradualm ente el potencióm etro del extractor

1,67
prim ario a sus m áxim as RPM 1,100 LBS/PULG2 (100)
Verificar el m anóm etro deberá indicar 2,55
Tiempo Total 117,13
Figura 16 Mantenimiento correctivo Cosechadora 3600173
71
Apagar el m otor y reconectar los conectores eléctricos 7,28
Conectar un m anóm etro de 5,000 LBS/PULG2 en el

2,58
puerto de prueba
As egurar los tam bores de los recolectores del

8,93
des puntador
Des conecte el conector eléctrico de cuatro vías que va al

6,84
s olenoide del dis co del des puntado
Verificar el m anóm etro deberá indicar 2,500+100

1,37
LBS/PULG2
Apagar el m otor 0,67
Reconectar los conectores eléctricos 7,55
Soltar las trabas

3,77
Retirar la tapa rem oviéndola

3,54
Rem over el elem ento principal tirándolo y girándolo
levem ente 0,81
Lim piar el interior de la es tructura con un trapo húm edo

7,17
Ins talar un elem ento nuevo, de m anera invers a

4,46
Em pujar cuidados am ente la extrem idad abierta has ta
alojarlo totalm ente en la es tructura 1,82
Reins talar la tapa y obs ervar que la s alida al inyector de
polvo es té hacia abajo 5,97
Encajar las trabas correctam ente 8,566
Notificar al operador y dar s alida a la cos echadora

0,09
Tiempo Total 123,26
72
73
74
6.4 COMPARACIÓN RESULTADOS
En la tabla 19, se observa los días en el taller de maquinaria y el incumplimiento

al indicador tiempo de ciclo 20 días entre el método tradicional y el nuevo
método de trabajo. De acuerdo a la tabla, se evidencia una mejora en el
cumplimiento al indicador para los mantenimientos correctivos de segundo
grado aplicado a los fallos número 2, 3 y 5. En los fallos 1,4 y 6 se evidencia
una disminución en los días de incumplimiento.
Se logró cumplir con la meta del indicador (20 días) para tres de las seis
cosechadoras objeto de estudio, para las otras tres cosechadoras se reduce el
incumplimiento sin embargo no logra la meta propuesta debido a motivos de
resistencia al cambio por parte del personal del Taller y adaptabilidad, para lo
cual se deben fortalecer las actividades de capacitación.
Tabla 19. Comparación resultados cumplimiento al indicador tiempo de ciclo.
Método tradicional Nuevo Método

Dias en el Dias en el
N Mantenimientos Correctivos Incumplimiento Incumplimiento
taller taller
Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance, ajuste del avance y

1 31 11 23 3
ajuste la reversa
Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base, ajustando la válvula de

2 alivio (avance) del picador/cortador de base, ajustando la presión del motor del 27 7 20 N/A
cortador de base hacia adelante
Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario, ajustando la

3 válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del extractor y Ajustando alta 29 9 20 N/A
presión de alivio del extractor primario (hacia atrás).
Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la presión del tambor
4 29 9 21 1
recolector y ajustando sistema de filtración del aire
Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del sistema de
5 29 9 19 N/A
accionamiento hidráulico.
6 Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y regulación del embrague de trilla 27 7 22 2
172 52 125 6
Fuente: Los Autores
En la tabla 20, se puede comparar el valor de horas no productivas, entre el

método tradicional y el nuevo método de trabajo. Aquí se evidencia la mejora en
término de costos para la compañía, pasando de $745.472.000 por costo de
horas no productivas a $86.016.000 por el mismo concepto. En cuanto a las
horas no productivas se evidencia una mejora de 832 horas a 96 horas.
75
Tabla 20. Comparación resultados reducción costos horas no productivas
Método tradicional Nuevo Método
N Mantenimientos Correctivos Tiempo/horas Costo Total Tiempo/horas Costo Total
Ajuste de la presión de carga de la bomba de mano de avance, ajuste del avance y

1 176 $ 157.696.000 48 $ 43.008.000
ajuste la reversa
Ajustando la presión de carga bomba picador/cortador base, ajustando la válvula de

2 alivio (avance) del picador/cortador de base, ajustando la presión del motor del 112 $ 100.352.000 N/A N/A
cortador de base hacia adelante
Ajustando la presión de carga de la bomba del extractor primario, ajustando la

3 válvula de alivio de alta presión (hacia adelante) del extractor y Ajustando alta 144 $ 129.024.000 N/A N/A
presión de alivio del extractor primario (hacia atrás).
Ajustando la presión del disco del apuntador, ajustando la presión del tambor
4 144 $ 129.024.000 16 $ 14.336.000
recolector y ajustando sistema de filtración del aire
Ajuste de la tension de las correas del motor y ajuste sangría del sistema de
5 144 $ 129.024.000 N/A N/A
accionamiento hidráulico.
6 Ajuste de la convergencia de las ruedas traseras y regulación del embrague de trilla 112 $ 100.352.000 32 $ 28.672.000
832 $ 745.472.000 96 $ 86.016.000
Fuente: Los autores
6.5 NORMALIZACIÓN
Como punto relevante y como uno de los puntos insumos más importantes para
la normalización de las operaciones y el establecimiento de un nuevo método
de trabajo para afrontar los mantenimientos de las maquinas cosechadoras, es
el convencimiento y la aceptación del trabajo por parte de quien es el jefe del
taller, quien finalmente es el líder de todos los procesos que se lleven a cabo en
el taller a su cargo.
Se garantiza la vigencia del trabajo mediante la capacitación que se dictó a los

mecánicos especializados y auxiliares de la sección de cosechadoras, donde se
socializó el diseño del nuevo método, el cual asegura la eliminación de
actividades que no agregan valor a través de la anulación de formatos.
Adicionalmente, nuevos niveles de autorización y modificación en las funciones

de los cargos relacionados con el mantenimiento correctivo de segundo grado
entre otros, fueron ajustados, de tal forma que tuviera coherencia la nueva
propuesta de trabajo con lo que formalmente está descrito en el cargo.
Se entregó el diseño del nuevo método de trabajo, mediante el presente trabajo

escrito, como el documento soporte que contiene los cursogramas analíticos
con las mejoras implementadas.
Finalmente el proceso de control a través de los nuevos resultados que se

obtengan serán en gran medida quienes determinen la bondad y eficiencia del
76
trabajo, por lo tanto estará a cargo del director del taller la tarea de ajustar las
desviaciones que se vayan presentando frente a la meta de 20 días máximo
como tiempo para el arreglo de los equipos que ingresen al taller.
7. CONCLUSIONES
Para el diagnóstico se utilizó la herramienta de Ingeniería denominada

Cursograma Analítico la cual fue apropiada porque permitió identificar
fácilmente las actividades de mayor tiempo de ejecución y recorrido en la
operación.
En la fase de diseño, se realizó un análisis de las actividades a través de la

Técnica del Interrogatorio para determinar las actividades que no agregaron
valor a la operación y proponer un nuevo método de trabajo.
En la implementación se logró obtener un resultado positivo al reducir el

indicador “Tiempo de Ciclo” para las Cosechadoras y mejorar los tiempos de
atención en sus mantenimientos correctivos.
Las actividades que no agregan valor a la operación están relacionadas

principalmente con redundancia de autorizaciones, diligenciamiento de
formatos y traslados en largos tramos herramientas especializadas.
77
AÑO 2013
MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
Actividad Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4
1 ⌂ SELECCIONAR EL TRABAJO PARA EL ESTUDIO SELECCIONAR EL TRABAJO PARA EL ESTUDIO
2 Evaluar la situación actual Evaluar la situación actual
3 Conclusiones Conclusiones
4 ⌂ APLICAR TECNICAS DE REGISTRO DE INFORMACIÓN APLICAR TECNICAS DE REGISTRO DE INFORMACIÓN
5 Recopilar información Recopilar información
6 Clasificar Información Clasificar Información
7 Analizar Información Analizar Información
8 ⌂ EMPLEAR TECNICA DE INTERROGATORIO EMPLEAR TECNICA DE INTERROGATORIO
9 Recopilar información Recopilar información
10 Clasificar Información Clasificar Información
11 Analizar Información Analizar Información
12 ⌂ DISEÑO DEL METODO DE TRABAJO DISEÑO DEL METODO DE TRA
13 Establecer un modelo del nuevo método de trabajo Establecer un modelo del nuevo método de trabajo
14 Evaluar posibles resultados Evaluar posibles resultados
78
15 Realizar Ajustes Realizar Ajustes
16 ⌂ CREAR UN PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO MÉTODO
17 Crear plan de acción

8. CRONOGRAMA
18 Evaluar posibles resultados
19 Realizar Ajustes
20 ⌂ EVALUAR VIABILIDAD Y FACTIBILIDAD DEL PROYECTO
21 Realizar presupuesto
22 Análisis costo beneficio
23 Análisis de viabilidad y factibilidad
24 ⌂ REVISIÓN DE RESULTADOS PROPUESTOS
25 Recopilar resultados
26 Analizar resultados
27 Conclusiones
28 Realizar ajustes y retroalimentación
29 ⌂ PRESENTACIÓN DEL PROYECTO
30 Presentación del proyecto

AÑOS 2013 / 2014
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO
Actividad Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4
1 ⌂ SELECCIONAR EL TRABAJO PARA EL ESTUDIO
2 Evaluar la situación actual
3 Conclusiones
4 ⌂ APLICAR TECNICAS DE REGISTRO DE INFORMACIÓN
5 Recopilar información
6 Clasificar Información
7 Analizar Información
8 ⌂ EMPLEAR TECNICA DE INTERROGATORIO
9 Recopilar información
10 Clasificar Información
11 Analizar Información
12 ⌂ DISEÑO DEL METODO DE TRABAJO
13 Establecer un modelo del nuevo método de trabajo
14 Evaluar posibles resultados
79
15 Realizar Ajustes
16 ⌂ CREAR UN PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO MÉTODO CREAR UN PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO MÉTODO
17 Crear plan de acción Crear plan de acción
18 Evaluar posibles resultados Evaluar posibles resultados
19 Realizar Ajustes Realizar Ajustes
20 ⌂ EVALUAR VIABILIDAD Y FACTIBILIDAD DEL PROYECTO EVALUAR VIABILIDAD Y FACTIBILIDAD DEL PROYECTO
21 Realizar presupuesto Realizar presupuesto
22 Análisis costo beneficio Análisis costo beneficio
23 Análisis de viabilidad y factibilidad Análisis de viabilidad y factibilidad
24 ⌂ REVISIÓN DE RESULTADOS PROPUESTOS REVISIÓN DE RESUL
25 Recopilar resultados Recopilar resultados
26 Analizar resultados Analizar resultados
27 Conclusiones Conclusiones
28 Realizar ajustes y retroalimentación Ajustes
29 ⌂ PRESENTACIÓN DEL PROYECTO PRESENTA
30 Presentación del proyecto Presenta

9. BIBLIOGRAFÍA
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mediante Lean Manufacturing.
 Yañez, M., Perdomo, J., & Gómez, H. (2002). Ingeniería de Confiabilidad:

Pilar fundamental del mantenimiento. Reliability and Risk Management
S.A.
83
ANEXOS
Anexo 1: Cursograma Analítico
Ubicación: Resumen
Actividad: Evento Presente Propuestos Ahorros
Fecha: Operación
Operador: Analista: Transporte

Encierre en un círculo el método y tipo apropiados: Retrasos
Métodos: Presente Propuesto
Inspección
Tipo: Trabajador Material Máquina
Almacenamiento
Observaciones:
Tiempo (min)
Distancia
Costo
Descripción de los Recomendaciones al
Símbolo Tiempo Distancia
eventos método
Fuente: (Niebel, 2009)
84
Anexo 2. Acta diseño del nuevo método
85
86

Mejora tiempos atención cosechadoras taller ingenio

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MEJORAMIENTO DE LOS TIEMPOS DE ATENCIÓN PARA LAS

COSECHADORAS EN EL TALLER DE MAQUINARIA DE UN INGENIO

CHRISTIAN ALEXANDER TORRES URREA

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A nuestros padres y hermanos por ser fuente de inspiración para afrontar

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Tabla 1. Equipos en el taller de maquinaria con más 20 días ........................... 14

Figura 1. Organigrama del taller de maquinaria ................................................ 12

Dicha maquinaria, es la más importante del proceso agrícola, puesto que si no

El diagnóstico, la revisión y el análisis de lo que ocurre en el taller de

Son evidentes los resultados, ya que teniendo en cuenta las recomendaciones

The results are evident taking into account recommendations of machinery

El presente proyecto de grado está direccionado hacia el estudio de métodos de

Como punto de partida se plantea un objetivo que consiste en reducir el

En consecuencia de lo anterior, se plantean unos objetivos específicos que

En el transcurso del presente documento se encontrará la descripción detallada

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente el taller de maquinaria de un Ingenio Azucarero del departamento

Figura 1. Organigrama del taller de maquinaria

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero.

En cada sección se realizan tres tipos de mantenimientos a los equipos que se

Mantenimiento correctivo de primer grado: este mantenimiento se realiza a

Mantenimiento correctivo de segundo grado: Este tipo de mantenimiento se

 Complejidad de reparación de la maquinaria, especialmente

En el taller de maquinaria se ha detectado una oportunidad de mejora al

Información obtenida internamente del taller de maquinaria en el IV trimestre de

En la tabla 1, se relaciona la cantidad de equipos del IV trimestre del año 2013,

Tabla 1. Equipos en el taller de maquinaria con más 20 días en el IV trimestre 2013.

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero.

Los diferentes ¨tipos de equipos ¨ tales como automóviles, equipos y maquinaria

De acuerdo al funcionamiento del taller de maquinaria del Ingenio,

A continuación, en la Grafica 1, se resume el comportamiento de las máquinas

Tiempo de la Maquinaria en las secciones del taller - 2013

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero

Para el caso de la sección de cosechadoras se establece una relación de los

En la siguiente tabla 2 se evidencia un número de ingresos significativo por mes

MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS EN LA SECCIÓN DE N° DE

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero

En la tabla 3, se relaciona la información de costos de las cosechadoras, donde

Tabla 3. Información costos de cosechadoras

Datos Cosechadoras Valores

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero.

El incumplimiento al indicador por parte de una cosechadora el cual es el único

¿Cómo llevar a cabo el mejoramiento de los tiempos de atención en el taller de

2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el análisis de las actividades de mantenimiento en las cosechadoras

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar el método actual de trabajo a partir de las actividades que

 Diseñar un nuevo método de trabajo, para el mantenimiento correctivo de

 Implementar el nuevo método de trabajo y medir su impacto en la mejora

Se desarrolló el estudio del trabajo ( estudio de actividades ) en la sección de

Tabla 4. Tiempo de permanencia de las cosechadoras en el taller IV trimestre 2013.

Fuente: Taller de maquinaria, Ingenio Azucarero.

El incremento de estos costos se presenta debido al incumplimiento del

Teniendo en cuenta una de las áreas de estudio de la ingeniería Industrial como