Indicadores - G1G2 TCR.2022 v3

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Análisis Integral de Indicadores Claves en la Gestión del

Mantenimiento: Conﬁabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y
Costes por Indisponibilidad
Presentation · February 2022

DOI: 10.13140/RG.2.2.31051.11040/2
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1 author:
Carlos Parra
Universidad de Sevilla
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Optimización de la Gestión del Mantenimiento y Análisis crítico de Indicadores de Benchmarking bajo el enfoque integral de la Gestión de Activos (ISO
55000). View project
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Análisis Integral de Indicadores Claves en la Gestión
del Mantenimiento: Confiabilidad, Mantenibilidad,
Disponibilidad y Costes por Indisponibilidad
Carlos Parra
Gerente General de IngeCon (PhD. MSc. Eng.)
(Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad)
Gerente Técnico de INGEMAN Latinoamérica
E-mail: parrac@ingecon.net.in
www.linkedin.com/in/carlos-parra-6808201b
Grupo de Ingeniería de Confiabilidad Operacional
https://www.linkedin.com/groups/4134220
https://www.youtube.com/c/CarlosParraIngecon
https://ingeman.net/?op=profesores
https://ingeconvirtual.com/ www.ingeman.net
TEC
Tecnológico de Costa Rica
Febrero 2022
© Documento confidencial. Prohibida su reproducción
1 1
PhD. MSc. Eng. Carlos Parra
Cursos Marzo - Mayo 2022 / Versión online (streaming, plataforma ZOOM)

Certificación de facilitadores metodología: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) / Reliability Centered Maintenance (RCM)**
Fechas: 3 al 5 de Marzo 2022, 3 días (horario: 16.00 – 22.00)
***Costos de inscripción: 450 dólares (impuestos incluidos) pago antes del 10 de Febrero
Link de pre-inscripción: https://forms.gle/vaTLwr2UaTPWC2ci6
Diplomado y Examen de Certificación ICOGAM 2022: Ingeniería de Confiabilidad Operacional, Gestión de Activos y Mantenimiento (enfoque
del estándar ISO 55000)**
Fechas: 28-29-30 Abril, 5-6-7 Mayo, 6 días (horario: 17.00 – 22.00)
***Costos de inscripción: 500 dólares (impuestos incluidos) pago antes del 10 de Marzo
Link de pre-inscripción: https://forms.gle/Tsmwq1LrVLqpy9pLA
**Incluye herramientas de análisis de criticidad: Crit.v1.Risk, análisis de indicadores confiabilidad: Rel-Mant-v1, análisis de RCM:
RCM.v1.Risk y análisis de costos de ciclo de vida: LCC.v1.Risk
***Promoción especial para los participantes que se inscriban en los dos cursos: 650 dólares
Link de pre-inscripción para los dos cursos:
https://forms.gle/i9yKgHPsJ1sw8LWS7

2 2
AGRADECIMIENTOS / COLABORADORES
INGEMAN: Asociación para el Desarrollo de la

Ingeniería de Mantenimiento, Sevilla, España
www.ingeman.net
Universidad de Sevilla
Escuela Superior de Ingenieros
Doctorado en Ingeniería de Organización
Industrial, Sevilla, España
Latinoamérica
http://mga.usm.cl/
IngeCon
IngeCon: Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad
https://ingeconvirtual.com/

3
https://www.linkedin.com/groups/4134220 3
Índice
1. Índices técnicos generales a evaluar en un proceso integral de gestión del

Mantenimiento: Fiabilidad**, Mantenibilidad y Disponibilidad (RAM Analysis)
2. Índice económico: Costes de la Indisponibilidad
4. Introducción a los modelos básicos de Análisis Sistémico de Indicadores RAM
4. Puntos de interés sobre el proceso de Benchmarking en Mantenimiento
5. Discusión final
**Fiabilidad = Confiabilidad

4 4
Parte 1
Índices básicos de un proceso integral

de gestión del Mantenimiento:
Fiabilidad, Mantenibilidad,
Disponibilidad y Costes por
Indisponibilidad por fallos
5
Fases del ciclo del Modelo de
Gestión de Mantenimiento (MGM)
6
PROCESO GENERAL DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
(UNE 17007)
Norma de referencia: UNE 17007: Proceso de mantenimiento e indicadores

Comité técnico CTN 151 / INGEMAN, España
9
Introducción: gerencia del dato
Manejo del dato en el proceso de análisis de indicadores de

Mantenimiento.
• Potenciar la cultura en la captura y suministro de data confiable

• Unificar criterios de captura y procesamiento de datos
• Asegurar la visión sistémica en el proceso de captura del dato
Una Vía Hacia la Categoría

Clase Mundial...
10
Objetivos del proceso de gestión del mantenimiento
• Reducir la probabilidad de presencia de fallos (confiabilidad)
• Recuperar de forma rápida y eficiente la operabilidad de los

sistemas, una vez que se ha producido la interrupción de la
función (mantenibilidad)
• Maximizar la disponibilidad y dismunir el impacto por las

consecuencias de los eventos de fallos (costes por
indisponibilidad)
• En términos generales una gestión eficiente del mantenimiento

busca: mejorar la continuidad operacional (disponibilidad),
maximizar la rentabilidad de los activos (ganancias económicas) y
minimizar el riesgo sobre la seguridad y el ambiente a niveles
tolerables (efectos y las consecuencias de los eventos de fallos).
11
Introducción: gerencia del dato
Visión actual
Capturar datos relevantes

MTTF, MTTR...
Usarlos para tomar

decisiones con menor
incertidumbre
12
Indicadores claves del Mantenimiento
orientados en función del negocio
Indicadores financieros
EVA = Valor económico agregado
EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad
Gastos = Costes Fijos + Insumos + Mtto. Preventivo + Mtto. Correctivo (indisponibilidad por
fallos)
coste Capital = (Inversiones para mejorar Producción)
Indicadores técnicos Mantenimiento** Indicadores costes Mantenimiento

•Tiempo promedio operativo • costes Mantenimiento (preventivo,
(TPO=MTTF), Fiabilidad correctivo (costes de indisponibilidad
• Frecuencia de fallos (FF), por fallos))
Fiabilidad
• Tiempo promedio fuera de servicio
(TPFS=MDT), Tiempo promedio para
reparar (TPPR=MTTR), Mantenibilidad
•Disponibilidad (DT), Indisponibilidad (I)
**RAM: Reliability, Availability and
Maintainability https://www.linkedin.com/groups/4134220 13
Representación gráfica de los
indicadores técnicos
F: Fallo
TEF = TBF: Tiempo entre fallos (Time between failures)
TO = TTF: Tiempo operativo hasta el fallo (Time to failure)
TFS = DT: Tiempo fuera de servicio (Downtime)
TPR = TTR: Tiempo para reparar (Time to repair)
TFC = TOC: Tiempo fuera de control (retraso logístico) (Time out of control)
Propuesta de Taxonomía para Jerarquizar los diferentes niveles de
Activos Físicos basada en la norma ISO 14224
15
Indicadores técnicos (Fiabilidad):
Tiempo promedio operativo (TPO (pm,cr))
n
• TPO = ∑ TO / n = (horas, días, semanas, meses, años)
i=1
TO = tiempos operativos hasta un pm: mant. Preventivo o un cr: mant. Correctivo

n = número total de pm o cr del período evaluado
TPO = MTTF (mean time to failure)
Este indicador representa la Fiabilidad expresada en tiempo
Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

•Componentes críticos (partes): Planes de Mantenimiento
sello, rodamiento,rueda…(ítem mantenible)
•Sistemas/Equipos: Definir frecuencias de fallos
locomotora, bomba, intercambiador….
•Planta /Unidad/Flota:
Destilación, Generación, Tren…. Planes de operación
16
Frecuencia de fallos (FF)
FF = 1 / TPO(cr) = 1 / (tiempos operativos hasta fallar/ # fallos) = (fallos/tiempo)
Este indicador representa la Fiabilidad expresada en número de fallos/tiempo

•Componentes críticos (partes): Cantidad Fallos por parte
sello, rodamiento, rueda (ítem mantenible)
•Sistemas: Cantidad Fallos por sistema
Locomotora, bomba, intercambiador….
•Planta/Unidad/Flota:
Destilación, Generación, Tren…. Cantidad Fallos por planta/flota
Tiempo promedio operativo hasta el fallo (TPO(cr))
Ejemplos:
1. Componente: sello
TO(cr) (meses): 6, 5, 6, 7, 6
TPO(cr)(sello): 6 meses
2. Sistema: bomba
TO(cr) (meses): 6(sello), 3(rodamiento), 2(sello), 2(acople), 4(sello),
4(rodamiento), 3(sello), 4(acople), 2(sello)
TPO(cr) (bomba): 3.33 meses
3. Planta: PL-GENERACIÓN
TO(cr) (meses): 0.4(compresor), 0.6(horno), 1.5(intercambiador), 0.5(horno),
0.7(torre),1.3(torre), 1(bomba), 1.8(intercambiador), 1.2(bomba),
1 (compresor), 1(bomba), 2(bomba), 1.6(horno), 2.4(bomba),
2(torre), 2(bomba), 1(horno), 2(bomba), 1.3(compresor),
0.7(intercambiador), 2(bomba), 1(horno), 1(bomba)
TPO(cr) (Planta GENERACIÓN): 1.36 meses
18
Frecuencia de Fallas (FF)
Ejemplos:
. Cálculos de Frecuencia de fallos por componente:

TPO(cr) (sello): 6 meses, TPO(cr) (rodamiento): 10.5 meses, TPO(cr) (acople): 14 meses,
FF (sello) = 1 / 6 = 0.1666 fallos/mes = 2 fallos/año

FF (rodamiento) = 1 / 10.5 = 0.095 fallos/mes = 1.14 fallos/año
FF (acople) = 1 / 14 = 0.07 fallos/mes = 0.85 fallos/año
. Cálculos de frecuencias de fallos por sistema

TPO(cr) (bomba): 3.33 meses, TPO8cr) (compresor): 8.34 meses, TPO(cr) (horno): 5.8 meses,
TPO (intercambiador): 8.66 meses, TPO (torre): 6.33 meses
FF (bomba) = 1 / 3.33 = 0.30 fallos/mes = 3.6 fallos/año

FF (compresor) = 1 / 8.34 = 0.119 fallos/mes = 1.43 fallos/año
FF (horno) = 1 / 5.8 = 0.172 fallos/mes = 2.06 fallos/año
FF (intercambiador) = 1 / 8.66 = 0.115 fallos/mes = 1.38 fallos/año
FF (torre) = 1 / 6.33 = 0.157 fallos/mes = 1.89 fallos/año
. Cálculo de frecuencia de fallos por planta

TPO(cr) (Planta destilación): 1.36 meses
FF (planta) = 1 / 1.36 = 0.73 fallos/mes = 8.82 fallos/año
Indicadores técnicos (Mantenibilidad):
Tiempo promedio fuera de servicio (TPFS(pm,cr))
n
• TPFS = ∑ TFS / n = (horas, días, semanas, meses)
i=1
TFS = tiempos fuera de servicio por: pm: mant. Preventivo o cr: mant. Correctivo
n = número total de: pm o cr del período evaluado
TPFS = MDT (Mean Down Time)
Este indicador representa la Mantenibilidad

•Componentes críticos (partes): Definir alcance mtto. e impacto
sello, rodamiento, rueda (ítem mantenible por indisponibilidad / partes
•Sistemas: Definir impacto por indisponibi-
Locomotora, bomba, intercambiador…. lidad a nivel sistemas
•Planta/Unidad/Flota: Definir alcance mtto. impacto
Destilación, Generación, Tren…. por indisponibilidad / planta
20
Indicadores técnicos (Mantenibilidad):
Tiempo promedio fuera de servicio (TPFS(pm, cr))
. Calcular TPFS del sello:

TFS(cr)(horas): 7(sello), 6(sello), 8(sello),7(sello), 6(sello)
TPFS(cr) (sello): 6.8 horas
2. Sistema: bomba
TFS(cr) (horas): 7(sello), 7(rodamiento), 6(sello), 3(acople), 8(sello),
6(rodamiento), 7(sello), 5(acople), 6(sello)
TPFS(cr) (bomba): 6.11 horas
3. Planta: PL-GENERACIÓN
TFS(cr) (horas): 12(compresor), 8(horno), 3(intercambiador), 10(horno),
7(torre), 9(torre), 7(bomba), 4(intercambiador), 7(bomba),
8(compresor), 6(bomba), 3(bomba), 6(horno), 8(bomba),
9(torre), 6(bomba), 7(horno), 7(bomba), 5(compresor),
4(intercambiador), 5(bomba), 9(horno), 6(bomba)
TPFS(cr) (Planta GENERACIÓN): 6.39 horas
21
Ejemplo de indicadores básicos
Sistema 1 (días): Sistema 2 (días):

TO TFS TO TFS
5,0 0,5 34 1,7
5,5 0,6 34 1,7
6,0 0,7 35 2
6,7 0,8 67 2,3
6,7 0,7 67 2
6,8 0,7 69 2,4
7,9 0,7 69 2
9,0 0,8 95 1,8
9,0 0,7 96 1,8
12,0 0,8 97 1,7
12,5 0,7 98 1,8
Calcular TPO, TPFS, FF.
¿Qué decisiones se puede inferir con esta información?
Técnicas de Auditoría de los procesos de gestión del mantenimiento
22
Resultados:
• Sistema 1:
TPO = 7,91 días
TPFS = 0,7 días
FF = 0,126 fallas/día x 365 días/año = 46,14 fallas/año
• Sistema 2:
TPO = 69,18 días
TPFS = 1,92 días
FF = 0,0144 fallas/día x 365 días/año = 5,27 fallas/año
Sistema 2 es de mejor Fiabilidad, que el Sistema 1

Sistema 1 es mejor Mantenibilidad, que el Sistema 2
Indicadores técnicos:
Disponibilidad Operacional Total (D-OT)
D-OT =( TPO(pm+cr) / (TPO(pm+cr) + (TPFS(pm+cr)) X 100%
Representa el porcentaje de tiempo disponible (de uso) del activo en un periodo

determinado. Es una medida importante para estimar producción
Este indicador representa la Continuidad Operacional

•Componentes críticos (partes): Disponibilidad
sello, rodamiento, rueda (ítem mantenible) a nivel de partes (no es práctico)
•Sistemas: Decisiones a nivel de operaciones
Locomotora, bomba, intercambiador….
•Planta/Unidad/Flota: Decisiones a nivel gerencial
Destilación, Generación, Tren….
24
Indisponibilidad por mant. Preventivo: I(pm)
• I(pm) =( TPFS(pm) / (TPO(pm) + (TPFS(pm)) X 100% = %
Representa el porcentaje del tiempo indisponible del activo

en un periodo determinado por causa de eventos planificados.
Componentes críticos (partes): Indisponibilidad por mant. Preventivo

sello, rodamiento… a nivel de partes

bomba, intercambiador, horno….
•Planta: Decisiones a nivel gerencial

Destilación, Generación….
25
Indisponibilidad por mant. Correctivo: I(cr)
• I(cr) =( TPFS(cr) / (TPO(cr) + (TPFS(cr)) X 100% = %
Representa el porcentaje del tiempo indisponible del activo

en un periodo determinado por causa de eventos correctivos (fallos).
•Componentes críticos (partes): Indisponibilidad por mant. correctivo

sello, rodamiento, rueda (ítem mantenible) a nivel de partes

locomotora, bomba, intercambiador….
•Planta/Unidad/Flota: Decisiones a nivel gerencial

Destilación, Generación, Tren….
26
Ejemplo DT, I(pm) e I(cr)
Cálculos de Disponibilidad Operacional Total (D-OT), Indisponibilidad por pm: I(pm), Indisponibilidad
por cr: I(cr)
TPO(pm): 4 días
TPO(cr): 6 días
TPFS(pm): 1 día
TPFS(cr): 2 días
TTD: 30 días
D-OT : (4+6) /((4+6) + (1+2)) = (10 / 13) x 100% = 76.92% para el período
Evaluado
Indisponibilidad total = 100 – 76.92 = 23.08% para el período evaluado
I(pm): 1 / ((4+6)+(1+2)) = (1 / 13) x 100% = 7.69%

(el mantenimiento preventivo representa el 33% del tiempo total
indisponible)
I(cr): 2 / ((4+6)+(1+2)) = (2 / 13) x 100% = 15.39%

(el mantenimiento correctivo representa el 67% del tiempo total indisponible)
27
Discusión sobre los
“Indicadores económicos y su integración
con los Indicadores técnicos de
mantenimiento’’
28
Indicadores de costes:
Costes de Mantenimiento Preventivo y Correctivo
– Costes de Mantenimiento Preventivo (CMP)
• Incluye costes directos (mano de obra, materiales, repuestos)
de las actividades de mantenimiento planificadas (diarias,
mensuales, semanales, trimestrales, semestrales, anuales, etc.)
• Tradicionalmente, se calcula en función de presupuestos
anuales y se va controlando de forma mensual
• Se puede estimar a nivel de: componente, sistema y planta
• Se estima en unidad monetaria (dólares)
– Costes de Mantenimiento Correctivo (CMC)

• Incluye costes directos (mano de obra, materiales, repuestos)
de las actividades de mantenimiento no planificadas (costes
provocados por eventos no controlados)
• Se controla de forma mensual
• Se estima en unidad monetaria (dólares)
Relación entre el índice técnico TPO y
el índice de Costes de Mantenimiento Preventivo
– Costes de Mantenimiento Preventivo (CMP)
El índice: (TPO(cr) = MTTF), a nivel de modos de fallos, es

el indicador base para el desarrollo de un presupuesto de
mantenimiento preventivo:
Modo de fallo TPO (cr) Frecuencia de Coste del plan

(meses) Mantenimiento de mantenimiento
X 9,4 9 meses 1500 Euros

Y 6,6 6 meses 2500 Euros
Z 13,2 12 meses 2000 Euros
…..
30
Relación entre el índice técnico FF y
el índice: Costes de Mantenimiento Correctivo
El índice: FF (frecuencia de fallos), es el indicador base
para el diagnosticar los presupuestos de mantenimiento:
Frecuencia de fallos
FF
Función de Frecuencia de fallos: FF = fallos/tiempo
31
Indicadores de Costes:
Costes de Indisponibilidad por Fallas (CIF)
– Costes Indisponibilidad por fallos (CIF):

• Incluye costes de penalización provocados por los eventos de fallos (paros de
plantas, diferimiento de producción, productos deteriorados, baja calidad,
retrabajo, impacto en seguridad, ambiente, etc.)
• Se calcula en función de la frecuencia de fallos y los tiempos fuera de servicio
• Se estima en unidad monetaria por tiempo (dólares/año)
– Expresión de cálculo:
CIF = FF x TPFS x CP = Euros/año, Dólares/años…
FF = frecuencia de fallos = fallos/año

TPFS = tiempo promedio fuera de servicio = horas/fallo
CP = costes penalización por hora = Euros/hora
32
Indicadores de Costes:
Costes de Indisponibilidad por Fallas (CIF)
Calcular los costes de indisponibilidad por fallos: CIF = FF x TPFS x CP
Datos:
CP = 10.000,00 Euros/hora (impacto pérdida de producción por hora de paro
de planta de destilación)
• CIF (Sello)
FF = 2 fallos/año, TPFS : 6.8 horas
CIF = 2 (fallos/año) x 6.8 (horas/fallo) x 10.000,00 (Euros/hora)
CIF = 136.000,00 Euros/año
• CIF (bomba)
FF =3.6 fallos/año, TPFS : 6.11 horas
CIF = 3.6 (fallos/año) x 6.11 (horas/fallo) x 10.000,00 (Euros/hora)
• CIF (Planta)
FF =8.82 fallos/año, TPFS : 6.39 horas
CIF = 8.82 (fallos/año) x 6.39 (horas/fallo) x 10.000,00 (Euros/hora)
33
Ejemplo. Para los datos presentados a continuación
de cada modo de fallo X / Y:
1. Modo de fallo (X)
- TO (horas): 2800, 4200, 3500, 4200, 4200, 4900
- TFS (horas): 8, 9, 8, 7, 6, 8
- Costes directos del mantenimiento correctivo por fallo: 3000 Euros/hora
- Costes por pérdida de producción por fallo: 10.000 Euros/hora
- Costes directos del mantenimiento (preventivo) programado por sustitución: 20000 Euros/mantenimiento
2. Modo de fallo (Y)

- TO (horas): 6300, 5600, 6300, 4900, 5600, 6300
- TFS (horas): 12, 10, 12, 13, 12, 12
- Costes directos del mantenimiento correctivo por fallo: 1000 Euros/hora
- Costes por pérdida de producción fallo: 0 Euros/hora
- Costes directos del mantenimiento (preventivo) programado por sustitución: 10000 Euros/mantenimiento
• Calcular para cada modo de fallo (X y Y):

1. TPO (horas)
2. TPFS (horas)
3. Frecuencia de fallos (fallos/año), calcularla con el TPO, para convertir la frecuencia de fallos al año,
tomar como base 8760 horas/año
4. Disponibilidad, utilizar el TPO y el TPFS
5. CIF (Euros/año)
6. Los datos citados arriba, han sido recopilados dentro de un proceso de implantación de optimización de
planes de mantenimiento. Usted ha participado en este proceso y tiene que recomendar para cada
modo de fallo, la aplicación de alguna estrategia de mantenimiento, ¿qué frecuencia de ejecución de
mantenimiento usted recomendaría para cada modo de fallo? Justifique y argumente su respuesta.
34
Resultados:
TPOx: 3966 horas

TPFSx: 7,66 horas/f
FF: 0,000252 f/h = 2, 21 f/año
CIF: 2.20 f/año x 7.66 horas/f x (3000 + 10000)Euros/h = 219,076.00 Euros/ año.
TPOy: 5833 horas

TPFSy: 11,83 horas/f
FF: 0,00017 f/h = 1, 51 f/año
CIF: 1.51 f/años x 11.84 horas/f x (1000 + 0)Euros/h = 17,745.00 Euros / año.
35
- Aspectos básicos sobre indicadores sistémicos
36
• Introducción al análisis de Confiabilidad en
sistemas agrupados (Bloques)
-Terminología básica
-Expresiones más comunes
-Ejercicios
FACTORES DE LAS DISTRIBUCIONES MÁS
UTILIZADOS EN EL ÁREA DE CONFIABILIDAD
Índices más utilizados en el cálculo de Confiabilidad a partir de

distribuciones estadísticas:
- Función de probabilidad de falla acumulada F(t), probabilidad de

falla del equipo para un tiempo (t)
F(t) = ∫f(t) dt
- Función de Confiabilidad R(t), probabilidad de que el equipo no falle

en un tiempo (t)
R(t) : 1- F(t)
- Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia central de

la distribución, MTTF = 3,5 años, se utiliza para determinar
frecuencias de mantenimiento preventivo.
FACTORES DE LAS DISTRIBUCIONES MÁS
MODELOS ESTADÍSTICOS MÁS COMUNES
UTILIZADOS PARA
EN EL ÁREA MANTENIMIENTO
DE CONFIABILIDAD
Índices más utilizados en el cálculo de Confiabilidad a partir de

distribuciones estadísticas:
- Función de probabilidad de falla acumulada F(t), probabilidad de

falla del equipo para un tiempo (t)
F(t) = ∫f(t) dt
- Función de Confiabilidad R(t), probabilidad de que el equipo no falle

en un tiempo (t)
R(t) : 1- F(t)
- Media E(t), el valor medio esperado, expresa la tendencia central de

la distribución, MTTF = 3,5 años, se utiliza para determinar
frecuencias de mantenimiento preventivo.
Análisis de Fiabilidad de sistemas
CONCEPTO
SE SUSTENTA EN DIAGRAMAS DE BLOQUES, VOLUMEN DE CONTROL

ÁRBOLES DE FALLO Y/O DIAGRAMAS
MARKOVIANOS.
ESTOS MODELOS PERMITEN ESTIMAR LA PROB.

DE FALLO / FIABILIDAD DE DIFERENTES
CONFIGURACIONES
PARO DE LA PLANTA
2
G1
S1 S2
Ft=0,3
1 Rt=0,7 4 SISTEMA 1
fallo
SISTEMA 2
fallo
G2 G3
Ft=0,2 Ft=0,1
Rt=0,8 3 Rt=0,9 TIMER
G4
CONTACTO ALARMA
fallo fallo fallo
Ft=0,2
A B C
Rt=0,7 SUB SIST “A” SUB SIST “B”
G5 G6
ARBOL DE FALLOS
VALV. DE
EMERG. OPER. INTERR. OPER.
fallo fallo fallo
fallo
D E F E
DIAGRAMA DE BLOQUES DE FIABILIDAD
SISTEMAS
EN SERIE
1 2 3 N
N
RSIST .(t ) = R1(t )* R2 (t )* R3(t )........RN (t ) = ∏ Ri (t )
i =1
 N 

( )* R2 (t )* R3(t )........RN (t )
FSIST .(t ) = 1 −  R1 t  
=
 
 
1 − (
∏ 1 − Fi (t ))


 i =1 
DIAGRAMA DE BLOQUES DE FIABILIDAD
SISTEMAS
EN PARALELO
(funcionan 1 de N)
1
N
2 FSIST (t ) = F1(t ) * F2 (t ) * F3(t )..........FN = ∏ Fi (t )
i =1
3 RSIST (t ) =11 −
- FR
N
SIST (t ) =1 − ∏ [1 − Ri (t )]
i =1
N
EJERCICIO 5 - BLOQUES SERIE PARALELO

2
Ft=0,2
1 Rt=0,8 4
Ft=0,2 Ft=0,1
Rt=0,8 3 Rt=0,9
Ft=0,2
Rt=0,8
 N 
SISTEMAS (
FSIST .(t ) = 1 − ∏ 1 − Fi (t ))


SERIE  i =1 
SISTEMAS N
PARALELO
FSIST (t ) = F1(t ) * F2 (t ) * F3(t )..........FN = ∏ Fi (t )
i =1
EXPRESIÓN DEL FSIST .(t ) =1 − ((1 − F1(t )) * (1 − F 4(t )) * (1 − ( F 2(t )* F 3(t ))))
SISTEMA
FSIST .(t ) = 1 − ((1 − 0,2) * (1 − 0,1) * (1 − (0,2 * 0,2))) = 0,3088 = 30,88%
RSIST .(t ) =11−– R sis (t) . = 1 − 0,3088 = 0,6912 = 69,12%

FSIST
Ejemplo de simulación sistémica RAM
Utilizando software RAPTOR
Resultados:
45
Discusión final:
- “Benchmarks” en Mantenimiento
- Discusión y Análisis crítico sobre el proceso de
Bencmarking en Mantenimiento
- “Paradigmas sobre este tema”
46
Paradigmas sobre el benchmarking
en mantenimiento
En los últimos años el término de Benchmarking (proceso de comparación) en
el área de mantenimiento a sido muy mal utilizado. A continuación se analizan
algunas de las deficiencias encontradas en los indicadores de Benchmarking:
- Se presentan indicadores sin ningún tipo de respaldo y se toman como

indicadores válidos:
Por ejemplo el clásico indicador: 80% preventivo y 20% de correctivo,

es esto cierto….., usted se ha preguntado de dónde ha salido esta
afirmación….??????
- No se presentan el origen y el período de evaluación de los datos, ni se

identifican las organizaciones que participaron y aportaron la supuesta
información para el desarrollo de los indicadores
- No se explica de dónde salen las ecuaciones para el cálculo de los

indicadores
A continuación se presenta un ejemplo de un proceso de Benchmarking mal

referenciado:
47
“Benchmarks” en Mantenimiento
(información mal presentada)
Categorías:
1. Costes anuales de Mantenimiento:

1.1. Costes Totales de Mantenimiento/Costes totales de producción < 10-15%
1.2. Costes Totales de Mantenimiento/ Costes totales de reemplazo de los activos de planta < 3%
2. Horas de Mantenimiento
2.1. Horas totales de labor de Mantenimiento/Horas totales de labor < 15%
2.2. Horas de Mantenimiento Planificado/Horas totales de Mantenimiento > 85%
2.3.Horas de Mantenimiento Correctivo/Horas totales de Mantenimiento < 15%
2.4. Horas totales de sobretiempo por mantenimiento / Horas totales de sobretiempo < 5%
3. Entrenamiento
3.1. Adiestrar al 90% de la plantilla de mantenimiento, al menos 80 horas al año
4. Seguridad
4.1. Menos de 2 accidentes por cada 200.000 horas de labor en actividades de mantenimiento
5. Actividades de Mantenimiento Planificado

5.1. Total actividades de Mantenimiento Predictivo/Total actividades de Mant. Planificado: 60-70%
5.2. Total actividades de Mantenimiento por Tiempo/Total actividades de Mant. Planificado: 30-40%
6. Disponibilidad de planta:
6.1. Disponibilidad promedio anual > 97%
7.Contratos de mantenimiento: Referencia

7.1. Costes de contratos de mantenimiento/ Costes Totales de Mantenimiento: 35-64% incorrecta
Referencia:
"Physical Asset Management Handbook" by John S. Mitchell published by Clarion Technical Publishers
48
Recomendaciones sobre el benchmarking
en mantenimiento
Hay que tener mucho cuidado con la información que se presenta en la mayoría de los
Benchmarking de tipo comercial. Antes de prestarle atención a los Benchmarking
comerciales, verifique los siguientes aspectos:
- Empresas que participaron y entregaron la información sobre los

indicadores a evaluar (tipo de procesos, sector industrial y condiciones de
operación)
- Período de evaluación de recolección de los datos (fechas en las que se

realizó la evaluación) y el origen de las ecuaciones utilizadas para el cálculo
de indicadores
Recomendación final, antes de buscar información de Benchmarking Internacional,

primero desarrolle un proceso de Benchmarking Interno, defina los indicadores claves
de su negocio y minimice la incertidumbre de los aspectos citados anteriormente,
desarrolle internamente un proceso veraz de medición de indicadores y promueva de
forma eficiente un proceso de análisis y toma de decisiones basados en indicadores
reales, esto es mucho mejor, que tratar de compararse con indicadores de
Benchmarking de Mantenimiento Clase Mundial – mal desarrollados.
49
Reflexiones finales / Proceso de Mejora Continua - Industria 4.0
50
Nuevas Tecnologías y Mantenimiento Inteligente
Arquitectura para mantenimiento inteligente en la nube

(Fuente Grupo SIM & Ingeman).
51
Nuevas plataformas de mantenimiento inteligente
52
Influencia de los indicadores técnicos de
Mantenimiento en los resultados económicos
Indicador financiero: Los costes de capital

dependerán del nivel de
confiabilidad requerida, un
mayor nivel de confiabilidad,
EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital requiere un coste de capital

mayor, pero a largo plazo
genera menores gastos. Es
importante tener en cuenta
que no siempre se requieren
equipos de alta confiabilidad,
en procesos de bajo impacto
en producción, resultarán
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad más atractivos los equipos
de baja confiabilidad (bajo
coste de capital)
TPO y TPFS
Gastos = Costes Fijos + Insumos + Mtto. Preventivo + Mtto. Correctivo (indisponibilidad por
fallos)
TPO: tiempo promedio operativo hasta la falla (a mayor TPO menos gastos
por mantenimiento correctivo)y mayor disponibilidad)
TPFS: tiempo promedio fuera de servicio (a menor TPFS, mayor
producción y más disponibilidad )
TPFS TPO, FF,
FF: frecuencia de fallos (a menor frecuencia de fallos mejor confiabilidad y TPFS, CIF
menos costes por indisponibilidad)
CIF: costes de indisponibilidad por fallos (menores CIF generarán mayor
cantidad de ingresos y mayor capacidad de producción)
56
El proceso de mejora continua…
“Activos son diseñados para hacer cosas,
…la gente hace que estas cosas sucedan ”
Los aspectos técnicos, por sí solos, no son

suficientes para poder alcanzar el máximo
potencial de las organizaciones.
Es necesario fortalecer los aspectos humanos:
fiabilidad humana, motivación, entrenamiento,
equipos naturales de trabajo, comunicación,
etc.
57
Consideraciones finales
Finalmente, un sistema de gestión de mantenimiento, capaz de registrar,
evaluar e interpretar de forma organizada y objetiva, la información generada a
partir de los indicadores básicos (TPO, FF, TPFS, Disponibilidad y CIF),
permitirá que las organizaciones sean capaces de:
 Mejorar la efectividad en la selección y aplicación de las actividades de

mantenimiento (definición de la frecuencias óptimas de mantenimiento).
 Definir el tipo específico de actividades de mantenimiento bajo un enfoque:
coste-riesgo-beneficio.
 Desarrollar un proceso de real mejora continua a partir del análisis y del
seguimiento de sus indicadores (Benchmarking “real” interno/externo de los
procesos claves de mantenimiento)
En resumen, utilizar de forma eficiente las tecnologías de la Industria 4.0 para
capturar los datos y desarrollar indicadores de mantenimiento, ayudará a las
organizaciones a mejorar el proceso de toma decisiones técnicas (menor nivel
de incertidumbre) y a maximizar la rentabilidad de los activos a lo largo de su
ciclo de vida útil.
PhD. Carlos Parra

parrac@ingecon.net.in
www.ingeman.net 58
parrac@ingecon.net.in
Gracias por su atención

Cursos Marzo - Mayo 2022 / Versión online (streaming, plataforma ZOOM)
Certificación de facilitadores metodología: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) / Reliability Centered Maintenance (RCM)**
Fechas: 3 al 5 de Marzo 2022, 3 días (horario: 16.00 – 22.00)
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Link de pre-inscripción para los dos cursos:
https://forms.gle/i9yKgHPsJ1sw8LWS7
59
REFERENCIAS
- Parra, C., y Crespo, A. 2015. “Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad Aplicada en la Gestión de

Activos. Desarrollo y aplicación práctica de un Modelo de Gestión del Mantenimiento (MGM)”.
Segunda Edición. Editado por INGEMAN, Escuela Superior de Ingenieros Industriales,
Sevilla, España. DOI: http://dx.doi.org/10.13140/RG.2.2.29363.66083
DOI: 10.13140/RG.2.2.29363.66083
- Parra, C., y Crespo, A. 2020. “Nota técnica 1: Introducción a un modelo integral de Gestión del
Mantenimiento (MGM)”.Editado por INGEMAN, Escuela Superior de Ingenieros Industriales, Sevilla,
España. DOI: http://dx.doi.org/10.13140/RG.2.2.13046.63049
DOI: 10.13140/RG.2.2.13046.63049
- Parra, C. y Crespo, A. 2019. “Nota técnica 4: Técnicas de Auditoría aplicadas en los procesos de
Gestión del Mantenimiento”. Editado por INGEMAN, Escuela Superior de Ingenieros Industriales,
Sevilla, España. DOI: http://dx.doi.org/10.13140/RG.2.2.10169.60003
DOI: 10.13140/RG.2.2.10169.60003
- GONZÁLEZ-PRIDA, V., PARRA, C., GÓMEZ, J.F., and CRESPO A. 2012. “Audit to a specific
study scenario according to a reference framework for the improvement of the guarantee
management”. Advances in Safety, Reliability and Risk Management - Berenguer, Grall & Guedes
Soares (eds). DOI: 10.13140/RG.2.2.35353.65123
DOI: https://doi.org/10.1201/b11433
- Parra, C. y Crespo, M. 2018. “Nota técnica 5: Métodos de Análisis de Criticidad y Jerarquización
de Activos”. Editado por INGEMAN, Escuela Superior de Ingenieros Industriales, Sevilla, España.
DOI: http://dx.doi.org/10.13140/RG.2.2.21197.87524 DOI: 10.13140/RG.2.2.21197.87524
60
REFERENCIAS
- Dhillon B. S, 1998, “Life Cycle Costing: Techniques, Models and Applications”, Gordon and Breach Science Publishers, New
York.
- DOD Guide LCC-1,DOD Guide LCC-2, DOD Guide LCC-3, 1998,“Life Cycle Costing Procurement Guide,Life Cycle Costing
Guide for System Acquisitions, Life Cycle Costing Guide for System Acquisitions”, Department of Defense, Washington, D.C.
- Fabrycky W.J & Blanchard S., 2001, “Life Cycle Costing and Economic Analysis”, Prentice Hall, Inc, Englewod Cliff, New
Jersey.
- Parra C, 2001,"Evaluación de la Influencia del Ciclo de Vida de 18 Motocompresores de Gas en PDVSA/ Distrito Norte,
Maturín", Informe Técnico INT-9680-2001, PDVSA INTEVEP, Venezuela.
- Parra C,2002, "Análisis determinístico del Ciclo de Vida y evaluación del factor Confiabilidad en 52 Motocompresores de gas
en PDVSA del Distrito San Tomé”. Congreso Mundial de Mantenimiento, Brasil -Octubre.
- Willians, D., Scott R. 2000, “Reliability and Life Cycle Costs”, RM-Reliability Group, Technical Paper, Texas, TX, November.
- Woodhouse, Jhon, 1999,“Análisis de Costos del Ciclo de Vida –APT Lifespan” / WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED,
Curso de adiestramiento PDVSA INTEVEP, Venezuela, Universidad de Aberdeen, Escocia.
- Woodhouse. Jhon, 1996,“ Managing Industrial Risk” / THE WOODHOUSE PARTNERSHIP LIMITED, Chapman Hill Inc,
London.
- Woodward, D. G., 1997,“Life Cycle Costing –Theory, Information Acquisition and Application”, International Journal of
Project Management, 15(6), 332 -335.
- Parra and Crespo, 2010, “RELIABILITY STOCHASTIC MODEL APPLIED TO EVALUATE THE ECONOMIC IMPACT
OF THE FAILURE IN THE LIFE CYCLE COST ANALYSIS (LCCA). CASE OF STUDY IN THE OIL INDUSTRY”.
SAFETY, RELIABILITY AND RISK ANALYSIS: THEORY, METHODS AND APPLICATIONS, 2010, ISBN: 978-0-415-
60427-7, TAYLOR & FRANCIS, LONDRES REINO UNIDO, 625-637
- Crespo A., González-Prida V., Gómez J., 2018. Advanced Maintenance Modelling for Asset Management. Techniques and
Methods for Complex Industrial Systems. Springer International Publishing. ISBN 978-3-319-58045-6, Germany
- “Impacto de los factores técnicos: Confiabilidad y Mantenibilidad en los Costos de Ciclo de Vida de un activo industrial”.
Available from:
https://www.researchgate.net/publication/349376549_Impacto_de_los_factores_tecnicos_Confiabilidad_y_Mantenibilidad_en_
los_Costos_de_Ciclo_de_Vida_de_un_activo_industrial
61
PhD. MSc. Eng. Carlos Parra
Próximo curso online de certificación ICOGAM: Ingeniería de Confiabilidad Operacional, Gestión de Activos y Mantenimiento.
Fechas: 25 y 26 de junio - 2 y 3 julio
Inscripciones: https://lnkd.in/dDRiwsE
Personal certificado ICOGAM a nivel mundial: https://ingeman.net/?op=din&id=16
Contenido detallado: https://lnkd.in/egnuDtk
Información: Carolina Graterol Cadenas
aulavirtual@ingecon.net.in graterolrc@gmail.com
Teléfono:
+507 6412-8570
+34 674-44-75 56
Avala INGEMAN Asociación para el Desarrollo de la Ingeniería de Mantenimiento, con sede en la Escuela de Ingenieros
Industriales, Universidad de Sevilla, España, www.ingeman.net
Facilitador: Carlos Parra
62
Anexos
63
Evaluación del mantenimiento
Eventos de mayor recurrencia Eventos de mayor impacto en indisponibilidad

N° de TPFS Contrib. a N° de TPFS Contrib. a
Modo Modo
Ocurr. (días) la Indisp. Ocurr. (días) la Indisp.
Taponamiento en línea de gas 3 4 0,44% Asfaltos 1 37 1,45%
Cierres 2 7,5 0,59% Problemas Válvula del Casing 1 32 1,26%
Arenamiento 2 1 0,08% Arenamiento 1 26 1,02%
64
Inteligencia en los sistemas
Desarrollo de sistemas inteligentes:

Jerarquía de capas de decisión para el proceso de datos 65
View publication stats https://www.linkedin.com/groups/4134220

Indicadores - G1G2 TCR.2022 v3

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Análisis Integral de Indicadores Claves en la Gestión del

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INGEMAN: Asociación para el Desarrollo de la

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1. Índices técnicos generales a evaluar en un proceso integral de gestión del

© Documento confidencial. Prohibida su reproducción

Índices básicos de un proceso integral

Norma de referencia: UNE 17007: Proceso de mantenimiento e indicadores

Manejo del dato en el proceso de análisis de indicadores de

• Potenciar la cultura en la captura y suministro de data confiable

Una Vía Hacia la Categoría

• Reducir la probabilidad de presencia de fallos (confiabilidad)

• Recuperar de forma rápida y eficiente la operabilidad de los

• Maximizar la disponibilidad y dismunir el impacto por las

• En términos generales una gestión eficiente del mantenimiento

Capturar datos relevantes

Usarlos para tomar

EVA = Valor económico agregado

EVA = Ingresos - Gastos - Coste Capital

Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad

coste Capital = (Inversiones para mejorar Producción)

Indicadores técnicos Mantenimiento** Indicadores costes Mantenimiento

TO = tiempos operativos hasta un pm: mant. Preventivo o un cr: mant. Correctivo

Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

FF = 1 / TPO(cr) = 1 / (tiempos operativos hasta fallar/ # fallos) = (fallos/tiempo)

Este indicador representa la Fiabilidad expresada en número de fallos/tiempo

Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

TPO(cr) (bomba): 3.33 meses

TPO(cr) (Planta GENERACIÓN): 1.36 meses

. Cálculos de Frecuencia de fallos por componente:

FF (sello) = 1 / 6 = 0.1666 fallos/mes = 2 fallos/año

. Cálculos de frecuencias de fallos por sistema

FF (bomba) = 1 / 3.33 = 0.30 fallos/mes = 3.6 fallos/año

. Cálculo de frecuencia de fallos por planta

FF (planta) = 1 / 1.36 = 0.73 fallos/mes = 8.82 fallos/año

Este indicador representa la Mantenibilidad

Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

. Calcular TPFS del sello:

TPFS(cr) (sello): 6.8 horas

TPFS(cr) (bomba): 6.11 horas

TPFS(cr) (Planta GENERACIÓN): 6.39 horas

Sistema 1 (días): Sistema 2 (días):

Calcular TPO, TPFS, FF.

¿Qué decisiones se puede inferir con esta información?

Técnicas de Auditoría de los procesos de gestión del mantenimiento

Sistema 2 es de mejor Fiabilidad, que el Sistema 1

D-OT =( TPO(pm+cr) / (TPO(pm+cr) + (TPFS(pm+cr)) X 100%

Representa el porcentaje de tiempo disponible (de uso) del activo en un periodo

Este indicador representa la Continuidad Operacional

Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

• I(pm) =( TPFS(pm) / (TPO(pm) + (TPFS(pm)) X 100% = %

Representa el porcentaje del tiempo indisponible del activo

Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad

Componentes críticos (partes): Indisponibilidad por mant. Preventivo

•Sistemas: Decisiones a nivel de operaciones

•Planta: Decisiones a nivel gerencial

• I(cr) =( TPFS(cr) / (TPO(cr) + (TPFS(cr)) X 100% = %

Representa el porcentaje del tiempo indisponible del activo