Libro de Teoria WC Perforacion 2019 (1234)

Q-Training & Supplies CONTROL DE POZOS EN PERFORACION
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TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ......................................................................................................................... 6
CAPITULO I ................................................................................................................................. 7
CONSEPTOS BASICOS. .............................................................................................................. 7
PRESION ................................................................................................................................. 7
GRADIENTE DE PRESION ........................................................................................................... 7
PRESION HIDROSTATICA...................................................................................................... 8
PRESION DE SOBRECARGA. ...................................................................................................... 9
PRESION DE FORMACION .................................................................................................. 10
GRADIENTE DE CIRCULACION O DE BOMBEO ........................................................................ 12
PRESION REDUCIDA DE BOMBEO ........................................................................................... 13
PRESION DE FONDO. .............................................................................................................. 14
PRESION DIFERENCIAL ............................................................................................................ 14
PRESIONES DE PISTONEO Y SUABEO ...................................................................................... 14
PRESIONES DE CIERRE ............................................................................................................ 15
PRESION DE ADMISION .......................................................................................................... 16
DENSIDAD DE INTEGRIDAD .................................................................................................... 18
MAASP.................................................................................................................................... 18
DENSIDAD EQUIVALENTE ....................................................................................................... 19
CONCEPTO DEL TUBO EN U .................................................................................................... 19
CAPACIDADES Y DESPLAZAMIENTOS ...................................................................................... 19
CAPITULO II .............................................................................................................................. 22
FLUIDOS DE PERFORACION. ................................................................................................... 22
FUNCIONES DE LOS FLUIDOS .................................................................................................. 22
TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACION ..................................................................................... 24
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION ................................................................. 25
PERDIDA DE CIRCULACION ..................................................................................................... 30
CAPITULO III ............................................................................................................................. 34
TEORIA DE REVESTIMIENTOS. ................................................................................................ 34
PRINCIPIOS DE DISEÑO DEL REVESTIMIENTO. ........................................................................ 35
AJUSTE DE PROFUNDIDADES. ................................................................................................. 35
EQUIPOS PARA CORRER REVESTIMIENTO .............................................................................. 36
CAPITULO IV............................................................................................................................. 38
CEMENTACION. ...................................................................................................................... 38
TIEMPO DE FRAGUE. .............................................................................................................. 40
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FUERZA DE CEMENTO. ........................................................................................................... 40

ADITIVOS DEL CEMENTO. ....................................................................................................... 40
CAPITULO V.............................................................................................................................. 41
BARRERAS............................................................................................................................... 41
GERENCIAMENTO DEL RIESGO. .............................................................................................. 45
SIMULACROS DE POZOS. ........................................................................................................ 48
ENTRENAMIENTO DE PERSONAL. ........................................................................................... 50
CAPITULO VI............................................................................................................................. 51
PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL DE POZOS. ....................................................................... 51
ARREMETIDA. ......................................................................................................................... 52
REVENTON.............................................................................................................................. 52
CONTROL DE POZOS. .............................................................................................................. 53
CAUSAS DE LAS ARREMETIDAS ............................................................................................... 53
PESO INSUFICIENTE DEL LODO ............................................................................................... 54
MALAS PRACTICAS DE VIAJE ................................................................................................... 55
LLENADO INAPROPIADO DEL HUECO ..................................................................................... 55
PERDIDA DE CIRCULACION ..................................................................................................... 59
ZONAS DE PRESION ANORMAL .............................................................................................. 59
OBSTRUCCIONES EN EL HUECO .............................................................................................. 60
DUARENTE OPERACIONES DE CEMENTACION........................................................................ 60
PERFORACION EN UN POZO ADYACENTE ............................................................................... 61
GAS ATRAPADO DEBAJO DE LAS PREVENTORAS .................................................................... 61
EXCESIVA VELOCIDAD DE PERFORACION EN FORMACIONES DE GAS. ................................... 61
CORRIDA DEL REVESTIMIENTO. .............................................................................................. 62
PROYECTOS DE RECOBRO SECUNDARIO. ............................................................................... 62
PRUEBA EN LA FORMACION CON TUBERIA DE PERFORACION. .............................................. 62
PERFORACION EN BAJOBALANCE. .......................................................................................... 63
CAPITULO VII............................................................................................................................ 64
SEÑALES DE UNA ARREMETIDA. ............................................................................................. 64
INDICADORES POSITIVOS ....................................................................................................... 64
AUMENTO EN EL CAUDAL DE FLUJO DE RETORNO. ............................................................... 64
AUMENTO EN EL NIVEL DE LOS TANQUES.............................................................................. 64
FLUJO CON BOMBAS APAGADAS. .......................................................................................... 65
SEÑALES DE ADVERTENCIA..................................................................................................... 66
CAMBIOS EN LA VELOCIDAD DE PENETRACION. .................................................................... 66
DISMINUCION DE LA PRESION DE BOMBA. ............................................................................ 67
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PRESENCIA DE GAS Y/O PETROLEO EN TANQUES................................................................... 67

CAMBIOS EN EL PESO DE LA SARTA. ....................................................................................... 68
CAMBIOS EN LA FORMA, TAMAÑO Y CANTIDAD DE LOS CAVINGS ........................................ 68
AUMENTO EN EL CONTENIDO DE GAS. .................................................................................. 68
AUMENTO EN LA TEMPERATURA DE LA LINEA DE FLUJO....................................................... 69
DISMINUCION DE LA DENSIDAD DE LAS LUTITAS. .................................................................. 69
AUMENTO EN EL CONTENIDO DE CLORUROS. ....................................................................... 70
DISMINUCION DEL ECD. ......................................................................................................... 70
CAMBIOS EN LAS TENDENCIAS DE PERFORACION (FINGERPRINTING). .................................. 71
CAPITULO VIII........................................................................................................................... 72
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE. ................................................................................................ 72
METODO DE CIERRE DEL POZO. ............................................................................................. 72
RAZONES PARA UN PROCEDIMIENTO DE CIERRE. .................................................................. 72
CHEQUEO DE FLUJO. .............................................................................................................. 72
PROCEDIMIENTO DE CIERRE CON DIVERTER. ......................................................................... 73
PROCEDIMIENTO EN OPERACIONES NORMALES.................................................................... 74
PERFORANDO. ........................................................................................................................ 74
VIAJANDO. .............................................................................................................................. 75
FACTORES QUE AFECTAN LA ESTABILIZACION DE LAS PRESIONES. ........................................ 76
CHEQUEO DE PRESION ATRAPADA......................................................................................... 77
PLAN DE EMERGENCIA EN CASO DE ARREMETIDAS. .............................................................. 77
FUNCIONES DE LOS INTEGRANTES DE LA CUADRILLA. ........................................................... 77
RAZONES PARA CERRAR EL POZO RAPIDAMENTE. ................................................................. 77
CAPITULO IX............................................................................................................................. 78
COMPORTAMIENTO Y CARACTERISTICAS DEL GAS. ............................................................... 78
TIPOS DE ARREMETIDAS. ........................................................................................................ 78
MIGRACION DEL GAS.............................................................................................................. 80
COMPORTAMIENTO DEL GAS EN LODOS BASE ACEITE. ......................................................... 84
COMPORTAMIENTO DEL GAS EN POZOS HORIZONTALES. ..................................................... 85
KICK TOLERANCE .................................................................................................................... 85
CAPITULO X.............................................................................................................................. 87
CALCULOS REQUERIDOS PARA CONTROLAR UNA ARREMETIDA. ........................................... 87
CALCULOS PREVIOS AL INICIO DE LAS OPERACIONES DE CONTROL. ...................................... 87
CAPITULO XI............................................................................................................................. 92
METODOS DE CONTROL ......................................................................................................... 92
METODO DEL PERFORADOR ................................................................................................... 93
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METODO DE ESPERE Y DENSIFIQUE ....................................................................................... 96

METODO CONCURRENTE ....................................................................................................... 99
ASPECTOS CRITICOS DE UN CONTROL CON CIRCULACION ................................................... 101
ARRANQUE DE LA BOMBA ................................................................................................... 101
ARREMETIDA DE GAS EN SUPERFICIE .................................................................................. 101
PROBLEMAS TIPICOS EN UN CONTROL DE POZOS CON CIRCULACION ................................ 102
SIDPP CON VALVULA DE CONTRAPRESION EN LA SARTA ..................................................... 103
LA VELOCIDAD DE CONTROL NO ESTA DISPONIBLE.............................................................. 103
TAPONAMIENTO DE BOQUILLAS .......................................................................................... 103
TAPONAMIENTO O DAÑO DEL CHOQUE .............................................................................. 104
FALLA DE LA BOMBA ............................................................................................................ 104
FALLA DE LOS MANOMETROS .............................................................................................. 104
HUECO EN LA TUBERIA ......................................................................................................... 105
PEGA DE TUBERIA................................................................................................................. 105
METODOS SIN CIRCULACION ................................................................................................ 106
METODO VOLUMETRICO ...................................................................................................... 106
METODO DE LUBRICAR Y DRENAR ....................................................................................... 110
INSERCION BAJO PRESION (STRIPPING) ............................................................................... 111
CAPITULO XII.......................................................................................................................... 114
EQUIPOS DE CONTROL DE POZOS ........................................................................................ 114
DEFINICION DE PREVENTOR ................................................................................................. 114
MAXIMA PRESION ANTICIPADA ESPERADA (MASP) ............................................................. 116
CLASIFICACION API DE LOS PREVENTORES ........................................................................... 117
TIPOS DE PREVENTORES ....................................................................................................... 119
PREVENTOR ANULAR............................................................................................................ 119
CABEZAS ROTATORIAS DE PERFORACION ............................................................................ 127
PREVENTOR TIPO RAMS O DE ARIETE .................................................................................. 127
DESVIADOR DE FLUJO (DIVERTER)........................................................................................ 136
EMPAQUES DE BRIDA (FLANGE) ........................................................................................... 137
EMPAQUES DE ANILLO (RING GASKET) ................................................................................ 139
ACUMULADOR DE PRESION ................................................................................................. 141
REQUERIMIENTOS DEL STD 53 ............................................................................................ 144
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INTRODUCCIÓN
Durante la perforación de un pozo de petróleo o gas, se pueden presentar problemas

relacionados con el flujo de fluidos desde la formación hacia el hueco, debido a la diferencia de
presión entre la presión de fondo ejercida por la columna del fluido de perforación y la presión
de la formación. Si el flujo de fluidos o “arremetida”, no es detectado a tiempo o no es controlada
apropiadamente se produce lo que se conoce con el nombre de "reventón".
La Industria Petrolera siempre ha concentrado sus esfuerzos en prevenir reventones en las áreas
donde se realizan actividades de perforación de pozos. La prevención de reventones, evita pérdi-
das de vidas humanas, equipos y materiales, no permite que se contamine el medio ambiente y
se produzcan daños ecológicos. También evita la pérdida de tiempo, dinero, deterioro de la
imagen de la empresa ante las comunidades y prestigio en la Industria. Pero lo más importante
es la vida de los integrantes de las cuadrillas, los equipos los paga el seguro, la contaminación
se puede remediar, la imagen de la compañía se recupera con el tiempo, pero NUNCA
PODREMOS RECUPERAR LA VIDA DE LAS PERSONAS.
En la actualidad, en la Industria Petrolera, gracias a los avances de la tecnología de perforación,

la ocurrencia de reventones es poco común. También, las empresas petroleras han desarrollado
programas de adiestramiento para garantizar que el personal que trabaje en las operaciones de
perforación, esté lo suficientemente capacitado para detectar a tiempo las arremetidas,
controlarlas y evitar que se conviertan en reventones. Porque cuando no logramos controlarlos
se presentan resultados catastróficos.
6|P ági na
CAPITULO I
CONCEPTOS BASICOS
Antes de entrar a analizar las causas, simplemente sabemos que en algún momento se perdió
el balance hidrostático dentro del hueco del pozo y la presión de la formación excedió la presión
ejercida por la columna del lodo en el hueco. Por lo tanto, entraremos a definir algunos términos
relacionados con presión.
PRESIÓN
Presión es la fuerza aplicada sobre un área y matemáticamente se expresa mediante la siguiente

ecuación:
Si la fuerza esta expresada en libras y el área en pulgadas cuadradas tenemos lo que

comúnmente conocemos como psi.
GRADIENTE DE PRESION
Gradiente de Presión es la presión ejercida por una columna de fluido por pie de profundidad. El
gradiente de presión se expresa como:
FACTOR DE CONVERSION
Como puede verse la constante 0.052 nos convierte la densidad del fluido expresada en lpg a
psi/pie, matemáticamente la podemos deducir como se muestra a continuación:
7|P ági na
PRESION HIDROSTATICA
Es la presión ejercida por una columna estática de fluido en cualquier punto del pozo. La presión
hidrostática entonces estará expresada así:
La presión hidrostática solo depende de

la profundidad vertical verdadera TVD
del pozo y del peso del lodo. La TVD es
la profundidad desde la superficie en
línea recta vertical hasta cualquier punto
del pozo. La profundidad medida MD es
la longitud real de la tubería que se
necesita para llegar desde la superficie
hasta el fondo del pozo.
Como puede verse, la presión hidrostática no depende de la forma del pozo o de su diámetro,
solamente de la densidad del fluido de perforación y de la profundidad vertical verdadera del pozo.
La presión hidrostática es independiente de la forma del pozo y de su diámetro.
8|P ági na
En la siguiente figura se observan varias columnas de fluidos para demostrar cómo se determina
la presión hidrostática en cada una de ellas. La columna A, representa un pozo con una profundidad
de 10.000 pies, que está lleno de un lodo de 10 lpg, con gradiente de presión de 0.52 psi/pie. La
presión hidrostática en el fondo es igual a 5.200 Psi, La columna B que tiene un lodo de 15 lpg,
desarrolla una presión hidrostática de 7,800 Psi a 10.000 pies de profundidad. La columna C es
similar a la columna A, excepto que como sólo tiene 7.500 pies, su presión hidrostática será 3.900
psi.
La columna D es parecida a la A, con la diferencia que en la D se ha impuesto en el cabezal una

presión de 1.300 psi; por consiguiente, la presión de fondo será de 6.500 psi (5.200 + 1.300). La
columna E está compuesta por dos columnas de fluido de diferentes densidades; una de 15 lpg de
5.000 pies y otra de 10 lpg también de 5.000 pies. La presión hidrostática de la columna de fluido
de 15 lpg es de 3.900 Psi y la de 10 lpg es de 2.600 Psi, lo que da un total en el fondo del pozo de
6,500 Psi. Estos ejemplos demuestran que para calcular la presión hidrostática total en fondo de
un pozo, se suman las presiones ejercidas por las columnas de fluidos.
Si se removiera fluido o presión, la presión de fondo del pozo disminuiría una cantidad igual. Si
se aplicara una presión sobre la columna de fluido, la presión total en el fondo será igual a la
suma de la presión aplicada más la presión hidrostática de la columna.
La presión hidrostática se aplica solamente al fluido que se encuentra en reposo. Si el lodo está
circulando, la presión hidrostática todavía está presente, pero existe además una presión
adicional resultante de la fricción del fluido circulado en el espacio anular entre la sarta de
perforación y la pared del pozo.
El valor de la caída de presión por fricción anular dependerá de la velocidad del fluido que está
circulando, de las propiedades reológicas del mismo y del espacio anular, entre la sarta de
tubería y la pared del pozo. En frente de los drill collars, el espacio anular reducido ocasionará
mayores pérdidas de presión por fricción que en los tramos donde se encuentra tubería de
perforación.
PRESION DE SOBRECARGA
Es la presión ejercida por el peso de las formaciones que se encuentran por encima de la que
contiene un fluido (gas, petróleo, agua o mezcla de los tres). Se estima que el gradiente de
sobrecarga es de 1.04 psi/pie, que es el equivalente a un lodo de 20.0 lbs/gal. El gradiente de
sobrecarga varía regionalmente y el valor anterior es un promedio.
9|P ági na
A continuación, se describe la correlación para determinar la presión de sobrecarga:
El gradiente de sobrecarga se puede definir:
Dónde:
 𝜎ov= Presión de sobrecarga (psi)

 𝜌b = Densidad de la roca (lpg)
 D = Profundidad del punto de interés.
 𝜎ovg=Gradiente de sobrecarga
 𝜌f =Densidad del fluido
 𝜌ma= Densidad de la matriz
 ∅ = Porosidad
PRESION DE FORMACION
La presión de la formación, llamada también presión de poro, o presión del yacimiento, es la

presión que tienen los fluidos dentro de los poros de la formación, y se debe al efecto de la
presión de sobrecarga, la compactación, procesos geológicos, fenómenos químicos y procesos
humanos.
Cuando se está perforando un pozo la broca va atravesando diferentes tipos de formaciones,

desde la superficie hasta la profundidad total del pozo las cuales contienen dentro de sus poros
fluidos de diferentes características entre ellas, agua de diferentes salinidades, variando desde
agua dulce en la superficie hasta aguas salada a grandes profundidades. La presión de la
formación o presión de poro a una profundidad determinada, en un área en particular proviene
de la presión hidrostática originada por una columna de agua de una densidad promedio (de
acuerdo a las salinidades de agua de la región).
En algunos de los pozos profundos que se perforan hoy en día se encuentran presiones de
formación que llegan hasta 20.000 psi. Se han registrado presiones de formación superficiales
que han alcanzado hasta 15.000 psi. No sería posible perforar tales pozos sin emplear un lodo
de alta densidad, cuya columna hidrostática sea capaz de contrarrestar la presión de formación.
El riesgo de que surja un reventón siempre está presente cuando se están perforando
formaciones porosas y permeables que contienen gas, petróleo o agua bajo presión. Es por esto
que se han desarrollado procedimientos y equipos de prevención de reventones para manejar
las presiones y dominar los problemas de control de pozos que surgen cuando se perfora a
grandes profundidades.
La presión hidrostática y también la presión de la formación pueden expresarse en diferentes

unidades, tales como, libras por pulgada cuadrada, kilo pascales, Kg/cm2, etc., pero en todo caso
hay que ser consistente con el sistema de medidas empleado y tener cuidado en utilizar las
ecuaciones apropiadas para convertir unidades de un sistema a otro.
10 | P á g i n a
Las presiones de formación encontradas cuando se perfora un pozo se clasifican en normales,

anormales y subnormales. Esta clasificaciones está ligada al gradiente de presión del agua
dulce (0,433 psi/pie) y de los gradientes de presión promedio de acuíferos con salinidades de
hasta 100.000 ppm (0,465 psi/pie).
PRESION NORMAL DE FORMACION
Si suponemos que todas las formaciones en el fondo de la tierra son porosas y permeables y
que estas formaciones están intercomunicadas entre si y que el fluido que contienen es agua
que va desde agua fresca cerca de la superficie hasta agua salada en el fondo, entonces la
presión que ejerce esa columna de agua es llamada presión normal de formación y su gradiente
de presión está entre 0.433 (psi/pie) y 0.465 (psi/pie).
PRESION ANORMAL DE FORMACION
Se habla de presión anormal de formación si la presión que ejerce la columna de fluido dentro
de los poros de la roca es mayor a la que ejerce la columna del agua con una densidad de 9,4
lpg y su gradiente es mayor a 0.465 (psi/pie). En una formación con gradiente anormal de presión
se presentarán arremetidas. Se puede tener formaciones con presión anormal debido a
movimientos de la corteza terrestre, tal como ocurre en las trampas estructurales tales como
fallas, anticlinales y domos salinos.
PRESION SUBNORMAL DE FORMACION
Si la presión que ejerce la columna de fluido dentro de los poros de la roca es menor a la que
ejerce la columna de agua en el pozo, se habla de presión subnormal de formación y su gradiente
es menor a 0.433 (psi/pie). En una formación con gradiente subnormal de presión, se presentará
perdida de circulación. Algunas formaciones tienen presión subnormal porque la erosión ha
disminuido la sobre carga sobre dicha formación. Las formaciones depletadas también tienen
presión subnormal debido a que durante su producción han perdido su presión original.
11 | P á g i n a
PRESION DE CIRCULACION O DE BOMBEO
La presión de circulación es la presión necesaria para vencer la fricción entre el fluido de

perforación y cualquier superficie con la que éste entre en contacto durante su movimiento en
las líneas de superficie, la sarta de perforación, en la broca y en el espacio anular.
La presión de bombeo es la suma de las pérdidas de presión por fricción en cada una de estas
secciones.
La presión a añadirse a la columna hidrostática en la formación es la cantidad necesaria para

vencer la fricción del fluido de perforación a la superficie luego de pasar por las boquillas de la
broca. Esta área de retorno entre los drill collars y el hueco, entre la tubería de perforación y el
hueco y entre la tubería de perforación y el diámetro interior de la tubería de revestimiento se
conoce como el espacio anular del pozo. Las pérdidas de presión totales varían con la densidad,
viscosidad y fuerza de gel del fluido, con la longitud y el diámetro de los drill collars, con el
tamaño de las boquillas de la broca, con el espacio anular y con la velocidad de circulación.
Durante la perforación, las caídas de

presión de circulación se distribuyen a
través del pozo, En el ejemplo de la
imagen anterior se supone que la
presión de la bomba es de 3000 psi.
De estas, 50 psi se pierden al bombear
en las líneas de superficie, 950 se
pierden por fricción al forzar el fluido a
través de la sarta de perforación lo que
deja una presión de circulación de
2000 psi antes de salir fluido a la
broca; en la broca se produce la mayor
caída de presión 1800 psi al hacer
pasar todo el galonaje de la bomba a
través de 3 pequeñas boquillas. Esta
caída de presión se convierte en
fuerza de impacto que ayuda a
remover los recortes de perforación del
fondo del pozo. Finalmente quedan
200 psi que son aplicadas a la formación en el fondo del pozo y que se conocen como Pérdidas
por Fricción en el Anular.
Las condiciones iniciales que afectan a las pérdidas por fricción son:
 La densidad del fluido: Las pérdidas por fricción aumentan en proporción directa a la
densidad del fluido
 Longitud: Las pérdidas por fricción aumentan en proporción directa a la longitud de la
tubería
 Caudal o Velocidad: Las pérdidas por fricción aumentan cuando la velocidad de la
bomba aumenta
 Diámetro: Las pérdidas por fricción aumentan con la disminución del diámetro interior
de la tubería
12 | P á g i n a
Las pérdidas por fricción también dependen del caudal:

El caudal en una tubería (Q) puede ser expresada relacionada a la velocidad del fluido como:
Q  VA
Diferentes densidades
Si fluidos con diferentes densidades son bombeados en un circuito manteniendo el mismo caudal,
las pérdidas por fricción están en proporción directa a las densidades:
Diferentes caudales
Si un fluido es bombeado en el mismo circuito a diferentes caudales, la siguiente relación existe

entre las pérdidas por fricción y el caudal y/o la velocidad de la bomba:
PRESIONES REDUCIDAS DE BOMBEO
La presión reducida de bombeo es la presión requerida para circular el lodo en un pozo a la

velocidad con que se puede controlar el pozo en un evento de control de pozos. Un valor normal
de caudales reducidos esta entre 1/2 y 1/3 del caudal normal de flujo. Es fundamental la medida
y registro de los valores de presión reducida.
Ventajas de tomar las presiones reducidas:
1. Evita exceder la capacidad de operación del separador gas-lodo

2. Reduce las pérdidas por fricción en el anular por tanto reduce probabilidades de
fracturar el pozo
3. Reduce la fatiga del personal para llevar a cabo el control del pozo.
4. Permite una operación más fácil del choque, para mantener constante la presión de
fondo.
Las presiones a caudal reducido se deben tomar en las siguientes ocasiones según la
recomendación de la IADC:
1. En cada cambio de turno

2. Cada 500 pies perforados
3. Cuando se cambia la densidad del lodo
4. Cuando se cambia el BHA o las boquillas de la broca
5. Cuando se cambian camisas y/o pistones a la broca
6. Después de un aumento repentino de la velocidad de penetración
Aun si se utilizan bombas iguales el valor de las presiones reducidas se debe tomar para cada
una de ellas, porque la eficiencia volumétrica puede ser diferente.
Las velocidades típicas reducidas según la API RP 59 están entre 1 a 5 bbl/min
13 | P á g i n a
PRESION DE FONDO
Es la presión que el fluido contenido en el pozo ejerce en el fondo del mismo:
PRESION DIFERENCIAL
Es la diferencia de presión entre la presión fondo y la presión de la formación. Hay tres (3)
diferentes relaciones de presión diferencial como sigue:
PRESIONES DE PISTONEO Y SUABEO
Cuando se baja tubería en el pozo y el fluido de perforación

tiene alta viscosidad y alta resistencia de gel se desarrollan
presiones de pistoneo contra la pared del pozo por causa del
movimiento descendente de la tubería de perforación,
especialmente cuando tales movimientos son rápidos y se
introducen en el pozo tramos de tubería largos y de gran
diámetro. Cuanto más rápido sea el movimiento relativo de la
tubería respecto al fluido, tanto mayor será la presión
requerida para vencer la fricción, debido a la tendencia del
lodo a adherirse a la tubería y a las paredes del pozo.
14 | P á g i n a
La magnitud de la variación de presión debido al pistoneo depende del peso y viscosidad del
lodo y de la resistencia de gel del mismo, del tamaño relativo de los drill collars y del diámetro
del hueco y principalmente de la velocidad de bajado de la tubería. Una fluctuación de presión
por pistoneo puede fracturar una formación, provocar una pérdida de circulación y hasta un
reventón subterráneo.
Al comenzar a sacar la tubería de perforación para iniciar un viaje, la presión de fondo del pozo
se reduce debido a que se detiene la circulación. Aun cuando el pozo esté completamente lleno
de fluido de perforación lo suficientemente pesado, la presión ejercida frente a una formación
permeable puede ser reducida por el efecto de suabeo ocasionado durante la extracción de la
tubería. El suabeo produce caídas de presión, al contrario de lo que sucede con el pistoneo.
Como el fluido no baja en el pozo con la misma rapidez con que se saca la tubería, se produce
un vacío en el fondo del mismo que causa una caída de presión. Cuando la presión hidrostática
del fluido de perforación es ligeramente superior a la presión de formación, la reducción de
presión causada por suabeo favorece la entrada de los fluidos de la formación al pozo. Este
fenómeno se acentúa si la broca se extrae con demasiada rapidez y cuando la misma está
embotada con una acumulación de arcilla y ripios. El peligro es mayor cuando la tubería se
encuentra cerca del fondo, momento en el cual se deben tomar las mayores precauciones.
Broca Embotada
En resumen, las fluctuaciones de presión debidas al movimiento de la tubería, ya sea por

pistoneo o suabeo, pueden minimizarse de varias formas, a saber:
a. Usando un lodo de densidad adecuada para contrarrestar la presión de formación, más

un margen adicional para compensar el suabeo originado cuando se saca la tubería.
b. Reduciendo al mínimo la viscosidad del fluido y la fuerza de gel.
c. Controlando la velocidad de sacada de la tubería cuando la mayor parte de ella está
dentro del pozo.
d. Dejando suficiente espacio anular entre drill collars y la pared del pozo.
PRESIONES DE CIERRE
Como su nombre lo indica son las presiones leídas en superficie cuando se cierra el pozo con
una arremetida. Estas presiones aumentan la presión en el fondo del pozo y se manifiestan como:
SIDPP: presión de cierre en la tubería de perforación y SICP: presión de cierre en el
revestimiento.
 SIDPP: Cuanta presión le falta a la presión hidrostática por tubería para estar en
balance con la presión de formación
15 | P á g i n a
Se necesita para calcular:
 Densidad del lodo de control

 Presión inicial de circulación
 Densidad de la arremetida
 Presión de formación
 Como punto de control en los métodos de control con circulación
 SICP: Cuanta presión le falta a la presión hidrostática sobre la arremetida para

compensar la presión de la arremetida
Se necesita para calcular:
 Presión en el zapato.
 Poner la bomba en línea.
 Calcular la densidad de la arremetida.
 Referencia del MAASP.
PRESION DE ADMISION
La presión de fractura es la cantidad de presión que

deforma, falla o separa permanentemente la
formación.
La presión de admisión es la magnitud de la presión

ejercida sobre una formación, que hace que el fluido
ingrese en la formación. El fluido puede fluir hacia los
espacios porales de la roca o hacia las grietas abiertas
y propagadas en la formación por la presión del fluido.
Durante la perforación de un pozo de petróleo o gas

es de suma importancia tener un conocimiento exacto
de la presión de fractura y la presión de integridad de
la formación inmediatamente debajo de la zapata de
la tubería de revestimiento. Muchas de las decisiones
críticas como la escogencia de puntos de
asentamiento para la tubería de revestimiento o la
selección de alternativas durante las operaciones de control del pozo se basan en la medida de
esta presión.
La presión de admisión ya citada en áreas donde no existe información de pozos vecinos, puede
obtenerse mediante un procedimiento de campo relativamente simple denominado Prueba de
Admisión (Leak off Test), en áreas en donde se tiene la información de la máxima presión que
soporta la formación, pero se quiere confirmar su valor, se puede utilizar la que se denomina
Prueba de Integridad de Formación (PIT).
Procedimiento general
La prueba de admisión se realiza cerrando un preventor y bombeando lentamente lodo al pozo

hasta que la formación comience a admitir fluido. El hecho de que la formación admita no
necesariamente significa que se fractura. Durante la prueba se elabora un gráfico de la presión
en la superficie versus volumen bombeado acumulado, para determinar cuándo deberá pararse
la bomba.
16 | P á g i n a
El procedimiento de una prueba LOT es:
1. Perforar tapones de cementación, collar flotador y zapato, adicionalmente se deben perforar

entre 10 a 15 pies de hueco nuevo.
2. La prueba se debe realizar con lodo de peso conocido, se debe circular hasta que el lodo sea
uniforme entrando y saliendo del pozo.
3. Ubicar la broca dentro del revestimiento, esto con el fin de evitar pega en la tubería.
4. Instalar una bomba de alta presión y bajo volumen, como por ejemplo una bomba de
cementación. Se bombeara entre ¼ y 1/3 bbls/min, con un máximo de 0,5 bbls/ min
5. Si es posible, se debe bombear a través de la tubería y a través del anular al mismo tiempo
para minimizar los problemas de ecualización de presiones.
6. El bombeo debe ser preferiblemente continuo ya que el bombeo por intervalos puede generar
lecturas erróneas.
7. La presión máxima de prueba no debe exceder el 80% de la resistencia interna en el segmento

más débil del revestimiento.
8. Graficar la presión de bombeo contra el volumen acumulado.
9. La presión en función del volumen acumulado bombeado, debe ser una relación lineal, hasta
que se genere la fuga.
10. Cuando la tendencia de la línea graficada se desvié de la línea recta proyectada, se DEBE
DETENER el bombeo, pues ya se ha obtenido la fuga y de continuar bombeando se puede
fracturar la formación.
11. Si se obtiene fuga, cerrar el pozo y registrar la caída de presión para los 10 primeros minutos
después de detener la operación de bombeo o hasta que se observe la presión estabilizada (esto
permite verificar si hay fugas).
En la siguiente figura la comparación entre los puntos donde se definen las presiones de
admisión y las presiones de fractura, se representa gráficamente el resultado de la prueba en
una sección corta de hueco abierto debajo de la tubería de revestimiento, una vez compensada
la expansión del sistema, se produce un aumento constante de presión por cada barril de lodo
bombeado, de tal manera que todos los puntos del gráfico caen en una línea recta.
17 | P á g i n a
A partir de los datos de LOT se pueden determinar dos variables operativas que son:
DENSIDAD DE INTEGRIDAD
La máxima densidad de lodo que es posible tener en el pozo previo a la fractura a la altura del
zapato, siempre se aproximara hacia abajo y se dejara con un solo decimal.
MAASP
Se refiere a la máxima presión permisible en el anular en superficie: Máxima presión que podemos
tener en el manómetro del casing en un proceso de control antes de fracturar la formación más
débil.
18 | P á g i n a
DENSIDAD EQUIVALENTE
Es la densidad Equivalente es pasar un valor de Presión a términos de densidad
O también se puede desarrollar a partir de la siguiente formula:
CONCEPTO DEL TUBO EN U
El efecto tubo en “U” es la tendencia de fluidos a encontrar un punto de equilibrio del nivel y de la
presión. El fondo del tubo en “U” solo puede tener un solo valor de presión.
CAPACIDADES Y DESPLAZAMIENTOS
Capacidad interior de la tubería de perforación y del pozo.
La capacidad de una tubería o de una sección de hueco abierto es la cantidad de lodo (barriles)
que están contenidos dentro de 1 pie lineal de tubería o de hueco abierto y se calcula de la
siguiente manera:
19 | P á g i n a
Para calcular el volumen total se toma la capacidad de una sección de tubería que se encuentra
en (barriles/ pie) y se multiplica por la longitud de la tubería en pies.
Volumen (bbls) = Capacidad (bbls/pie) X longitud de tubería (pies)
Capacidad Anular entre tubería de

diámetro D y tubería de diámetro
D
d.
d
Capacidad de tubería
Capacidad del espacio anular y volumen anular
La capacidad del espacio anular es el volumen del fluido de perforación contenido entre dos
tramos de tubería o entre el hueco abierto y tubería. En otras palabras, es el volumen contenido
entre el diámetro exterior del tubo interior, y el diámetro interno del tubo exterior.
Desplazamiento como tubería seca
Se define como desplazamiento de lodo desalojado del pozo al introducir en este un pie del acero
de una tubería o el volumen necesario para llenarlo si se está sacando. Este principio se basa en
la ley de Arquímedes “Todo cuerpo sumergido en un fluido experimenta un empuje vertical y hacia
arriba igual al volumen de fluido desalojado”.
20 | P á g i n a
Desplazamiento como tubería llena
Se define como desplazamiento de lodo desalojado del pozo al introducir en este un pie de una
tubería como si fuera un sólido o el volumen necesario para llenarlo si se está sacando. Este
principio se basa en la ley de Arquímedes “Todo cuerpo sumergido en un fluido experimenta un
empuje vertical y hacia arriba igual al volumen de fluido desalojado”.
21 | P á g i n a
CAPITULO II
FLUIDOS DE PERFORACIÓN
FUNCIONES DE LOS FLUIDOS
1. Llevar los recortes de la broca a la superficie

2. Suspender los recortes cuando se para la circulación
3. Soportar las paredes del pozo
4. Enfriar y lubricar las herramientas de fondo
5. Suspensión de parte del peso de la sarta y el revestimiento
6. Suministro de energía hidráulica a la broca
7. Suministrar un medio apropiado para la toma de registros
8. Control de presión anular
9. Inhibición de formaciones
Llevar los recortes de la broca a superficie.
La habilidad para sacar partículas de diversos tamaños fuera del hueco es una de las funciones más
importantes de un fluido de perforación. En la perforación de una formación, los cortes hechos por
la broca, o en algunos casos, pedazos de la formación provenientes de las paredes del hueco al
ocurrir algún derrumbe, deben ser continuamente evacuados desde el hueco hasta la superficie. El
cumplimiento de esta función dependerá de los siguientes factores:
a. Densidad de fluido.
b. Viscosidad del fluido.
c. Viscosidad del fluido en el anular.
d. Velocidad anular.
e. Densidad de los cortes.
f. Tamaño de los cortes.
Suspender los recortes cuando se para la circulación
Las propiedades tixotrópicas del lodo, deben permitir mantener en suspensión las partículas sólidas
cuando se interrumpe la circulación, para luego depositarlas en la superficie cuando esta se reinicia.
Bajo condiciones estáticas la resistencia o fuerza de gelatinización debe evitar, en lodos pesados,
la decantación del material densificante.
Soporte de las paredes del hueco
Un buen fluido de perforación debe depositar una torta de lodo que sea delgada, flexible y de baja
permeabilidad. Esto ayudará a minimizar los problemas de derrumbes y pega de la tubería, además
de consolidar la formación y retardar el paso de fluido hacia la misma, al ejercer una presión sobre
las paredes del hueco abierto.
Enfriar y lubricar las herramientas de fondo
a. La fricción originada por el contacto de la broca y de la sarta de perforación con las formaciones
genera una cantidad considerable de calor.
b. Los lodos deben tener suficiente capacidad calorífica y conductividad térmica para permitir que
el calor sea recogido del fondo del pozo, para transportarlo a la superficie y disiparlo a la
atmósfera.
22 | P á g i n a
c. Es mínima la posibilidad de que este calor se elimine por conducción a través del subsuelo, en
consecuencia, debe eliminarse por el fluido circulante. El calor transmitido desde los puntos de
fricción al lodo es difundido a medida que éste alcanza la superficie.
d. En menor grado el lodo por sí mismo ayuda a la lubricación. Esta lubricidad es aumentada
mediante el uso de emulsionantes o aditivos especiales que afectan la tensión superficial. La
capacidad lubricante es demostrada por la disminución de la torsión de la sarta, aumento de la
vida útil de la broca, reducción de la presión de la bomba, etc.
e. Con el uso cada vez más frecuente de las brocas con cojinetes auto lubricado, el efecto de la
lubricidad de los lodos se manifiesta principalmente en la fricción de la sarta de perforación con
las paredes del hueco.
Suspensión de parte del peso de la sarta y revestimiento
a. El fluido suministra flotación. Con el incremento de las profundidades perforadas el peso que
soporta el equipo de perforación, se hace cada vez mayor. El peso de la sarta de perforación y
de la tubería de revestimiento en el lodo, es igual a su peso en el aire multiplicado por el factor
de flotación.
FF = 65.5 – Peso Lodo (lpg)
65.5
FF = Factor de Flotación
b. Un aumento de la densidad del lodo conduce a una reducción del peso total que el equipo de
superficie debe soportar.
c. Esta fuerza depende de:
I. La densidad del fluido
II. El tipo de equipo de flotación
III. Las prácticas de llenado de la tubería
Suministro de energía hidráulica a la broca
1. El fluido de perforación es un medio para transmitir la potencia hidráulica disponible a través de

la broca, ayudando así a perforar la formación y limpiar el fondo del hueco.
2. La potencia debe ser considerada dentro del programa del lodo; en general esto significa que la
velocidad de circulación, debe ser tal que el rendimiento de la potencia óptima sea usada para
limpiar la cara del hueco frente a la broca.
3. Las propiedades de flujo del lodo: viscosidad plástica, punto cedente, etc., ejercen una
considerable influencia sobre las propiedades hidráulicas y deben ser controladas en los
valores apropiados. El contenido de sólidos en el lodo debe ser también controlado en un nivel
óptimo para lograr los mejores rendimientos.
Suministrar un medio apropiado para la toma de registros
1. La calidad del lodo debe permitir la obtención de toda la información necesaria para valorar la
capacidad productiva de petróleo de las formaciones perforadas. Las características físico-
químicas del lodo deben ser tales que puedan asegurar la información geológica deseada, la
obtención de mejores registros y la toma de núcleos.
2. Un fluido compatible con el wireline, MWD y LWD es a menudo necesario para evaluar las
formaciones.
23 | P á g i n a
Control de presión anular
1. La columna de fluido ejerce presión hidrostática porque tiene peso y ayuda a prevenir el flujo de
fluidos de la formación dentro del hueco
2. La presión hidrostática también ayuda a estabilizar el hueco
3. Mientras más alta sea la columna mayor la presión
4. Mientras la columna tenga mayor densidad, mayor será la presión
5. Relaciones de presión:
a. Sobre balance: Presión de fondo > Presión de formación
b. Balance: Presión de fondo = Presión de formación
c. Bajo balance: Presión de fondo < Presión de formación
EFECTOS ADVERSOS DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
1. Daños a la formación en hueco abierto

2. Corrosión en el revestimiento y la sarta de perforación
3. Reducción en la velocidad de penetración
4. Problemas de circulación, pistoneo & suabeo
5. Pérdida de circulación
6. Problemas de tubería pegada
7. Sentamiento prematuro de herramientas de workover
8. Daño a elementos sellantes de los empaques
9. Erosión del hueco abierto
10. Daños en los pistones y camisas de las bombas
11. Contaminación del cemento
12. Contaminación del medio ambiente
TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN
1. Lodos base agua

2. Lodos base aceite y sintéticos
3. Lodos aireados
4. Emulsiones
Lodos base agua
a. Son los más comúnmente usados (bentonita y agua)

b. Fluidos en base agua fresca o agua salada
c. Pueden contener gases, sólidos y otros químicos
d. Si hay gas en lodo se dice que es aireado o cortado con gas
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e. Las arcillas crean gel strength para suspender los cortes cuando se para la circulación
f. Las arcillas se agregan para aumentar la viscosidad
g. La barita, hematita, galena o los carbonatos se agregan para aumentar la densidad
h. Agua más sales conforman las salmueras
Composición de los fluidos de perforación a base agua.
La composición del fluido de perforación es función de los requerimientos de una operación de

perforación. La mayoría de los lodos de perforación son a base de agua y forman un sistema
constituido básicamente por las siguientes fases:
1. Fase líquida. Constituye el elemento de mayor proporción que mantendrá en suspensión los
diferentes aditivos que forman las otras fases. Esta fase puede ser agua (dulce o salada) o una
emulsión (agua-petróleo).
2. Fase coloidal o reactiva. Esta fase está constituida por la arcilla, que será el elemento primario
utilizado para darle cuerpo al fluido. Se utilizan dos tipos de arcilla dependiendo de la salinidad
del agua. Si el lodo es de agua dulce se utiliza montmorillonita y para lodos elaborados con
agua salada se utiliza una arcilla especial, cuyo mineral principal es la atapulgita.
3. Fase inerte. Esta fase está constituida por el material densificante (barita) el cual es sulfato de
bario pulverizado de alta gravedad específica (4.2). Los sólidos no deseables como la arena y
sólidos de perforación, también se ubican dentro de esta fase.
4. Fase química. Está constituida por iones y sustancias en solución tales como dispersantes,
emulsificantes, sólidos disueltos, reductores de filtrado, y otras sustancias químicas, que
controlan el comportamiento de las arcillas y se encargan de mantener el fluido según lo
requerido por el diseño.
PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN.
Durante la perforación de un pozo petrolero es de suma importancia el control de las propiedades

físicas y químicas de los fluidos de perforación. Estas propiedades deben ser controladas de tal
forma que el lodo proporcione un trabajo eficiente, en consecuencia, se evalúan las propiedades del
lodo para obtener:
1. El nivel deseado de cada propiedad.

2. El control de las propiedades físicas y químicas.
3. Conocimiento de los problemas ocasionados y las causas que los originan.
4. Los tratamientos efectivos para solucionar estos problemas.
Estas propiedades son:
Densidad del lodo. Una de las principales propiedades del lodo es la densidad o peso del lodo,
cuya función es mantener los fluidos contenidos dentro del hueco en el yacimiento durante la
perforación. Adicionalmente, mantiene las paredes del hueco al transmitir la presión requerida por
las mismas.
La densidad máxima del lodo que se requiere en la perforación de un pozo, está determinada por el
gradiente de presión. La presión de poro a una profundidad dada, muy frecuentemente excede la
presión ejercida por el peso de la tierra, sobre la profundidad evaluada (presión de sobrecarga). Hay
algunas variaciones en las presiones de sobrecarga asumidas en diferentes áreas de perforación.
La presión de sobrecarga es tomada en la mayoría de las áreas como 1.04 psi/pie de profundidad.
Para prevenir la entrada de fluidos desde la formación al hueco, el lodo debe proveer una presión
25 | P á g i n a
mayor a la presión de poros encontrada en los estratos a ser perforados. Un exceso en la densidad
del fluido puede ocasionar la fractura de la formación con la consiguiente pérdida de fluido de control
La capacidad de sostener y transportar los ripios en un lodo aumenta con la densidad.
En el pasado, una gran cantidad de materiales fueron utilizados como agentes densificantes para el
lodo, tales como barita, óxido de hierro, sílica amorfa, carbonato de calcio y arcillas nativas. De todos
estos materiales en la actualidad es la barita la más utilizada debido a su bajo costo, alta gravedad
específica y por ser inerte.
La hematita y la galena son utilizadas para zonas en donde es necesario un lodo extremadamente
pesado para contener la presión de la formación. El máximo peso obtenido con barita, es
aproximadamente 21 lpg, mientras que con galena se pueden lograr densidades sobre 30 lpg.
Fluidos libres de sólidos son frecuentemente preferidos para trabajos de reparación y

completamiento, debido a que mantienen sus propiedades estables durante largos períodos en
condiciones de hueco. Estos fluidos pesados, libres de sólidos son preparados por solución de varias
sales, tales como cloruro de potasio, cloruro de sodio, carbonato de sodio, y carbonato de potasio,
entre otras.
Reología, es un término que denota el estudio de la deformación de materiales, incluyendo el flujo.

En terminología de campo petrolero la frase propiedades de flujo y la viscosidad, son las expresiones
generalmente usadas para describir las cualidades de un lodo de perforación en movimiento.
Por definición, viscosidad es la resistencia que ofrece un fluido a deformarse (a fluir). Los fluidos de
perforación son tixotrópicos y una medida de viscosidad de un fluido de este tipo será válida
únicamente para la tasa de corte a la cual la medida fue hecha.
Han sido desarrolladas ecuaciones, que usan los valores medidos de viscosidad plástica, punto
cedente y fuerza de gel para calcular las pérdidas de presión en la tubería de perforación y en el
anular, y para estimar la velocidad de levantamiento de los cortes (Modelo plástico de Bingham y
Modelo Exponencial).
La viscosidad de los fluidos de perforación, es una función de muchos factores, algunos de los cuales
son:
1. Viscosidad de la fase líquida continua.

2. Volumen de sólidos en el lodo.
3. Volumen de fluido disperso.
4. Número de partículas por unidad de volumen.
5. Forma y tamaño de las partículas sólidas.
6. Atracción o repulsión entre las partículas sólidas y entre sólidos y la fase líquida.
Viscosidad plástica. Es aquella parte de la resistencia a fluir causada por fricción mecánica. Esta
fricción se produce:
1. Entre los sólidos contenidos en el lodo.

2. Entre los sólidos y el líquido que lo rodea.
3. Debido al esfuerzo cortante del propio líquido.
4. En general, al aumentar el porcentaje de sólidos en el sistema, aumentará la viscosidad plástica.
5. El control de la viscosidad plástica en lodos de bajo y alto peso es indispensable para mejorar el
comportamiento reológico y sobre todo para lograr altas tasas de penetración. Este control se
obtiene por dilución o por mecanismos de control de sólidos.
26 | P á g i n a
6. Para lograr tal propósito, es fundamental que los equipos de control de sólidos funcionen en
buenas condiciones.
Para determinar la viscosidad plástica se utiliza la siguiente ecuación:
Vp (centipoises) = Lectura 600 rpm - Lectura 300 rpm.
Viscosidad aparente. Se define como la medición en centipoises que un fluido Newtoniano debe
tener en un viscosímetro rotacional, a una velocidad de corte previamente establecida, y que denota
los efectos simultáneos de todas las propiedades de flujo.
Su valor puede estimarse de la siguiente formula:
VA (cps)= Lectura a 600 rpm/2
Resistencia gel. Entre las propiedades del lodo, una de las más importantes es la gelatinización,
que representa una medida de las propiedades tixotrópicas de un fluido y denota la fuerza de
floculación bajo condiciones estáticas.
La fuerza de gel, como su nombre lo indica es una medida del esfuerzo de ruptura o resistencia de
la consistencia del gel formado, después de un período de reposo. La tasa de gelatinización se
refiere al tiempo requerido para formarse el gel. Si esta se forma lentamente después que el lodo
está en reposo, se dice que la tasa de gelatinización es baja y es alta en caso contrario. Un lodo que
presenta esta propiedad se denomina tixotrópico. El conocimiento de esta propiedad es importante
para saber si se presentarán dificultades en la circulación.
El grado de tixotropía se determina midiendo la fuerza de gel al principio de un período de reposo

de 10 segundos, después de agitarlo y 10 minutos después. Esto se reporta como fuerza de gel
inicial a los 10 segundos y fuerza de gel final a los 10 minutos.
La resistencia a la gelatinización debe ser suficientemente baja para:
1. Permitir que la arena y el ripio sean depositados en el tanque de decantación.

2. Permitir un buen funcionamiento de las bombas y una adecuada velocidad de circulación.
3. Minimizar el efecto de succión (suabeo) cuando se saca la tubería y de pistón cuando se
introduce la misma en el hueco.
4. Permitir la separación del gas incorporado al lodo.
Sin embargo, este valor debe ser suficiente para permitir la suspensión de la barita y los sólidos
incorporados en los siguientes casos:
1. Cuando se está añadiendo barita.

2. Al estar el lodo estático.
Punto cedente (Yield Point). Se define como la resistencia a fluir causada por las fuerzas de
atracción electroquímicas entre las partículas sólidas. Estas fuerzas son el resultado de las cargas
negativas y positivas localizadas cerca de la superficie de las partículas.
El punto cedente bajo condiciones de flujo depende de:
a. Las propiedades de la superficie de los sólidos del lodo.

b. La concentración de los sólidos en el volumen de lodo.
c. La concentración y tipos de iones en la fase líquida del lodo.
27 | P á g i n a
Generalmente, el punto cedente alto es causado por los contaminantes solubles como el calcio,
carbonatos, etc., y por los sólidos arcillosos de formación. Altos valores del punto cedente causan
la floculación del lodo, que debe controlarse con dispersantes.
Para determinar este valor se utiliza la siguiente fórmula:
YP (lbs/100 pie2) = Lectura a 300 rpm - VP
Perdida de filtrado La pérdida de fluido es una de las propiedades del lodo con importancia
fundamental en las operaciones de perforación o completamiento.
Básicamente hay dos tipos de filtración: Estática y Dinámica. La estática ocurre cuando el fluido no
está en movimiento, mientras que la dinámica ocurre cuando el lodo fluye a lo largo de la superficie
filtrante. Como es de esperarse, ambos tipos ocurren durante la perforación de un pozo.
Durante el proceso de filtración estática, la torta de lodo aumenta de espesor con el tiempo y la
velocidad de filtración disminuye por lo que el control de este tipo de filtración consiste en prevenir
la formación de tortas de lodo muy gruesas. Por otro lado, la filtración dinámica se diferencia de la
anterior en que el flujo de lodo a medida que pasa por la pared del pozo tiende a raspar la torta a la
vez que la misma se va formando, hasta que el grosor se estabiliza con el tiempo y la velocidad de
filtración se vuelve constante, por lo que el control de este tipo de filtración consiste en prevenir una
pérdida excesiva de filtrado a la formación.
Los problemas que durante la perforación se pueden presentar a causa de un control de filtración
inadecuado son varios: Altos valores de pérdida de filtrado casi siempre resultan en huecos
reducidos lo que origina excesiva fricción y torque, aumentos excesivos de presión anular debido a
la reducción en el diámetro efectivo del hueco como resultado de una torta muy gruesa, pega
diferencial de la tubería debido al aumento en la superficie de contacto entre esta y la pared del
hueco además puede causar un desplazamiento insuficiente del lodo durante la perforación primaria
y una disminución en la producción potencial del yacimiento al dañar al mismo.
La pérdida de fluido depende de: La permeabilidad de la formación, el diferencial de presión

existente, y la composición y temperatura del lodo. Las rocas altamente permeables permiten altas
tasas de pérdida de fluido, y al contrario las formaciones menos permeables producirán tasas más
bajas de pérdida de fluido. La pérdida de fluido comienza a disminuir, después de un período de
tiempo, aún en las formaciones altamente permeables.
La pérdida de fluido de alto volumen durante el esfuerzo inicial lleva sólidos a los espacios porosos
interconectados entre los granos de arena. Mientras sigue la pérdida de fluido, más y más sólidos
son llevados y empacados en los espacios porosos de las rocas. Una vez que los espacios se hayan
ocupado suficientemente con los sólidos del lodo, se comienza a formar una torta de lodo sobre la
superficie del hueco. Experimentos demuestran que la pérdida de filtrado se puede disminuir si se
aumenta la concentración de sólidos en el lodo. El mecanismo en este caso consiste en aumentar
la velocidad de acumulación de la torta de lodo, disminuyendo así el filtrado. Sin embargo, esta
forma de control no es adecuada ya que resulta en tortas de lodo muy gruesas y de alta
permeabilidad, aunque se observe una reducción en la pérdida de filtrado.
La mejor forma de controlar la filtración es controlando la permeabilidad de la torta de lodo. El

tamaño, la forma, y la deformación de las partículas bajo presión son los factores más importantes
a considerar. Las partículas pequeñas, delgadas y planas son mejores ya que forman una torta más
compacta. La bentonita es el material cuyas partículas satisfacen adecuadamente estas
especificaciones.
28 | P á g i n a
Los factores más importantes que afectan la filtración estática son:
1. La permeabilidad de la torta de lodo.

2. El área sobre lo cual se desarrolla la filtración.
3. La presión diferencial de filtración.
4. El espesor de la torta de lodo.
5. La viscosidad del filtrado.
6. El tiempo de filtración.
Los contaminantes solubles disminuyen el rendimiento de la bentonita y originan altas filtraciones.

Estos contaminantes forman tortas gruesas que generalmente causan los siguientes problemas si
no son contrarrestados:
1. Pega de la tubería.
2. Derrumbes.
3. Pérdida de circulación.
4. Dificultad en la corrida e interpretación de los registros.
5. Dificultad en la terminación del pozo.
6. Disminución de la producción del pozo.
El proceso de filtración, cuando se circula es básicamente diferente a la filtración estática por la

diferencia en la forma de deposición del revoque. Durante la filtración estática, la torta de lodo será
una función lineal del volumen de filtrado.
Los sólidos depositados durante la circulación y las características de flujo son factores
determinantes en la composición de la torta de lodo. La torta igualmente está determinada por la
diferencia entre la tasa de deposición y la tasa de erosión, la cual dependerá principalmente de la
velocidad del lodo, el tipo de flujo y las características de la torta en sí misma.
El control de este tipo de pérdida de filtrado consiste esencialmente de la deposición de un revoque

de baja permeabilidad en la cara de la roca permeable que está expuesta al lodo.
Contenido de sólidos En un fluido de perforación existen sólidos deseables como la arcilla y la

barita, y sólidos indeseables como ripios y arena, los cuales hay que eliminar del sistema.
Para controlar en un mínimo los sólidos perforados se utilizan varios métodos, ya que es de suma
importancia mantener el porcentaje de sólidos en los fluidos de perforación en los rangos
correspondientes al peso del lodo en cuestión.
Los sólidos es uno de los mayores problemas que presentan los fluidos de perforación cuando no
son controlados. La acumulación de sólidos de perforación en el sistema causa la mayor parte de
los gastos de mantenimiento del lodo. Un programa adecuado de control de sólidos ayuda
enormemente a mantener un fluido de perforación en óptimas condiciones, de manera que sea
posible obtener velocidades de penetración adecuadas con un mínimo de deterioro para las bombas
y demás equipos encargados de circular el lodo.
Algunos efectos de un aumento de los sólidos de perforación son:
1. Aumento del peso del lodo.

2. Alteraciones de las propiedades reológicas, aumento en el filtrado y formación de un
revoque deficiente.
3. Posibles problemas de pega diferencial.
4. Reducción de la vida útil de la broca y un aumento en el desgaste de la bomba de lodo.
29 | P á g i n a
5. Mayor pérdida de presión debido a la fricción.

6. Aumento de las presiones de pistoneo.
Aunque es imposible remover todos los sólidos perforados, con el equipo y las prácticas adecuadas,
es posible controlar el tipo y la cantidad de los mismos en un nivel que permita una perforación
eficiente.
Los sólidos de perforación se pueden controlar utilizando los siguientes métodos:
1. Dilución.
2. Asentamiento.
3. Equipos mecánicos de control de sólidos.
La dilución consiste en añadir agua al lodo, para reducir los sólidos en el volumen considerado. Este
método es el más costoso. La adición de agua dependerá de:
a. Las especificaciones de peso del fluido de perforación.

b. El tamaño del hueco perforado.
c. El tipo de formación perforada.
d. La tasa de penetración.
e. La eficiencia del equipo de control de sólidos.
El asentamiento, consiste en pasar el lodo por un tanque asentamiento en donde los sólidos puedan
decantar. La eliminación por asentamiento se aplica esencialmente a los lodos de baja viscosidad y
peso, y necesita un área relativamente grande para darle tiempo a las partículas a asentarse.
El tercer método de control de sólidos es a través de equipos mecánicos. Para esto se utilizan: Las
zarandas, desarenador, limpiadores de lodo y centrífugas. Las zarandas o rumbas constituyen el
medio primario para controlar los sólidos y consiste en hacer pasar el fluido por una malla que filtra
solamente las partículas que tengan un diámetro menor que los orificios de la malla. Los
desarenadores ofrecen un medio mecánico muy eficaz para remover los sólidos nativos y la arena
del fluido de perforación y los limpiadores de lodo están diseñados para descartar todas las
partículas mayores de 15 micrones.
PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
La pérdida de circulación consiste en la pérdida de lodo hacia las formaciones expuestas en el

hueco.
El flujo de lodo hacia la formación implica que hay menos lodo volviendo a la línea de descarga que
el que se bombeó o bien que no hay retorno. La reducción del flujo en el anular por arriba de la
pérdida de lodo puede causar muchos problemas. Los recortes se pueden acumular en la zona de
baja velocidad y caer al fondo cuando se detiene el bombeo. La menor velocidad en el anular
disminuye la capacidad de acarreo del lodo y como consecuencia de la acumulación de recortes se
puede ocasionar una pega de tubería o pérdida del pozo. Además, la pérdida del lodo en el anular
trae consigo una reducción de la presión hidrostática en el pozo lo que podría ocasionar un
descontrol.
En secciones de lutitas, esta disminución del sostén de la pared puede inducir a que las arcillas
flojas se desmoronen haciendo que la herramienta quede atrapada o, en casos graves, la pérdida
del pozo. El pozo fluirá si la presión hidrostática se hace inferior a la presión de la formación, cuando
esta es permeable. Esto presenta una situación sumamente peligrosa de pérdida de circulación en
30 | P á g i n a
un pozo con arremetida. Si el fluido de la formación invade el lodo se convierte en un reventón

subterráneo.
La pérdida de circulación puede ser costosa. El costo de materiales para corregir la pérdida de
circulación y del reemplazo del lodo puede resultar pequeño cuando se compara con el costo del
equipo de perforación mientras se recupera la circulación y se remedian los posibles efectos
colaterales.
Para que se pierda lodo hacia la formación se necesitan dos factores:
a. Los orificios de la formación deben ser tres veces más grandes que la mayor de las partículas
existentes en el lodo.
b. La presión debida al lodo debe ser superior a la presión de la formación.
Las formaciones que típicamente se caracterizan por tener orificios lo suficientemente grandes como
para permitir pérdida de circulación son:
a. Formaciones no consolidadas o sumamente permeables.

b. Fracturas naturales.
c. Zonas cavernosas o con cavidades.
d. Fracturas inducidas.
Las formaciones no consolidadas, varían en su permeabilidad. Fallas grietas y fisuras se producen

en cualquier formación como resultado de las tensiones de la tierra. Las formaciones cavernosas
están asociadas con calizas y formaciones volcánicas.
Parecería que la mayoría de los casos de pérdida de circulación ocurren si queda expuesta una
formación con grandes orificios. Si este fuera el caso, la pérdida de circulación se produciría siempre
a medida que se perfora, en otras palabras, en el fondo del pozo. En la práctica, las zonas de pérdida
han estado ubicadas usualmente en la vecindad del último asentamiento de revestimiento.
El movimiento de la sarta dentro del pozo aumenta la presión en el fondo. Cuanto más rápido es el
movimiento, mayor es la sobrepresión. Por esto cuanto más profundo está la broca, más lentos
deben ser los movimientos de tubería al sacar o meter la misma en el hueco. Estas sobrepresiones
son también aumentadas considerablemente por las propiedades deficientes del lodo: altas
resistencias de gel y altas viscosidades.
Al perforar las formaciones superficiales, la densidad del lodo puede aumentar debido a la
perforación muy rápida. La perforación de la parte superior del pozo implica grandes tamaños del
espacio anular y bajas velocidades de lodo. Un aumento en la presión hidrostática debido a esa
sobrecarga, combinado con el bajo gradiente de fractura típico de las profundidades someras,
pueden causar pérdida de circulación.
Una velocidad de penetración controlada, mayor viscosidad y el mayor caudal para sustentar la
producción aumentada de recortes, evitará la sobrecarga del anular y ayudará a impedir muchas
pérdidas en la parte superior del pozo.
Otra zona potencial de pérdida es el caso de arenas depletadas. Las formaciones productivas en el
mismo yacimiento o en las cercanías pueden causar una presión subnormal debido a la extracción
de los fluidos de formación.
El tratamiento previo del sistema de lodo en su totalidad con material de pérdida de circulación debe
realizarse solamente cuando se conoce con seguridad que es efectivo en una zona particular
31 | P á g i n a
anticipada. El pre tratamiento no es sólo costoso, sino que también puede inducir a una fractura por
su adición al sistema. El material de pérdida de circulación añadido aumenta el contenido de sólidos
en el lodo, y por consiguiente, aumenta la viscosidad del mismo.
Lo más recomendable cuando se utilizan materiales de pérdida de circulación es usar varios de ellos
a la vez para que surtan mayor efecto. Es también recomendable usar brocas sin boquillas y circular
a baja presión sin pasar el lodo por las zarandas.
Una vez logrado detener la pérdida, lo mejor es pasar de nuevo el lodo por la zaranda, para eliminar
el material de pérdida ya que este altera las propiedades del lodo, disminuye la efectividad de las
válvulas de la bomba y pueden tapar las boquillas de la broca, si se efectúa la circulación con ellos.
En resumen, para prevenir la pérdida de circulación se debe:
 Reducir las presiones mecánicas.

 Mantener la densidad mínima del lodo.
 Mantener la viscosidad y los geles a niveles mínimos.
 Mantener lentos los movimientos de la tubería.
 Romper geles gradualmente durante la bajada de la tubería.
 Tomar medidas correctivas contra el embolamiento de la broca y desprendimiento de lutitas.
 Seleccionar los puntos de revestimiento en formaciones consolidadas.
Aun cuando se tomen medidas preventivas, no hay ninguna garantía de que no se producirá pérdida
de circulación. Una vez que se presenta la pérdida, se deben tomar rápidamente medidas
correctivas, para minimizar los efectos colaterales.
Pérdida parcial de circulación
En caso de observarse perdida de circulación parcial durante las labores de perforación se

recomienda el bombeo de píldoras de Carbonato de Calcio CaCO3 (fino y medio) en
concentraciones de 20 lpb. De igual forma si las condiciones de perforación lo permiten se
recomienda la disminución de la tasa de bombeo a fin de disminuir las presiones en el espacio
anular.
De igual forma en zonas conocidas donde se espera observar perdida de circulación se recomienda
el bombeo de píldoras de CaCO3 (fino y medio) cada 3 conexiones.
Pérdida total de circulación
Durante las labores de perforación puede presentarse de imprevisto pérdida total de circulación para
la cual se recomienda:
1. Detener el bombeo de lodo hacia el fondo.

2. Sacar tubería hasta la zapata (intentar recuperar circulación).
3. Ubicar la zona de perdida.
4. Preparar 100 bls de píldora con material de perdida de circulación (60 lpb) combinando
materiales de granulometría gruesa, media y fina (evitar en todo momento el uso de mica en
la zona productora).
5. Bombear la píldora hasta la punta de la broca.
6. Bajar tubería 10 pies por debajo del punto de perdida determinado.
7. Desplazar píldora de material de perdida.
32 | P á g i n a
8. Sacar tubería 100 pies por encima de la zona de perdida y/o hasta la zapata. Dejar píldora
sin movimiento (SIN CIRCULAR) por 1 hora.
9. Bajar tubería y comprobar efecto de la píldora. En caso de ser necesario repetir
procedimiento.
10. De observar zona de perdida obturada tratar el sistema con 4 lpb de CaCO3 y continuar
labores normales de perforación.
33 | P á g i n a
CAPITULO III
TEORIA DE REVESTIMIENTOS
Cuando el pozo ha sido perforado, este debe ser completado. El completamiento consta de las
siguientes etapas:
 Instalar el revestimiento
 Completar el pozo
 Instalar el cabezal en superficie
 Tratamiento a la formación de ser necesario.
REVESTIMIENTO DEL POZO
La instalación del revestimiento en el pozo es una de las operaciones más importantes de la

perforación y el completamiento. Los revestimientos consisten en una serie de tubos metálicos
que se instalan en el pozo perforado. El revestimiento sirve para fortalecer las paredes del pozo,
evitar que gas natural o petróleo se filtre a la superficie, y en general para evitar que cualquier
fluido de formación se filtre a través del pozo a la superficie. Una buena planificación es necesaria
para garantizar que el proceso de instalación del revestimiento sea el correcto para el pozo. La
determinación del tipo de revestimiento a utilizar depende de las características del subsuelo,
incluyendo el diámetro del pozo (que depende del tamaño de broca que se utilice), de las
presiones y temperaturas que se tendrán a lo largo de la realización del pozo.
Hay cuatro tipos de revestimientos, estos son:
 Tubo conductor: Usualmente su longitud es de 30 a 450 pies, se instala antes de iniciar la

perforación del pozo, para prevenir que la parte superior del pozo ceda y para ayudar en el
proceso de circulación del fluido de perforación desde el fondo del pozo hasta superficie.
 El revestimiento de superficie: es el siguiente tipo de revestimiento que debe ser instalado.
Este puede tener una longitud de entre 300 a 1200 pies y tiene un diámetro más pequeño
que el tubo conductor. El principal propósito del revestimiento de superficie es proteger los
depósitos de agua ubicados cerca de la superficie de los contaminantes del fluido de
34 | P á g i n a
perforación y de hidrocarburos, también sirve como conducto para que el fluido de

perforación vuelva a la superficie, además de ayudar a proteger el pozo para que no sea
dañado durante la perforación, por ultimo ayuda a la conexión del conjunto de Preventores
al pozo.
 Revestimiento intermedio: El revestimiento intermedio es usualmente la sección más larga
de revestimiento que se tendrá en un pozo. El principal propósito del revestimiento
intermedio es minimizar los peligros de las formaciones someras que pueden afectar el
pozo, esto incluye zonas de presiones anormales, lutitas sobre presionadas y formaciones
que pueden contaminar el pozo, como son los depósitos de agua saladas. Se instalan en
forma de liner esto quiere decir que por lo general solo están unidos a la parte inferior del
revestimiento anterior por medio de colgadores en lugar de realizar la cementación hasta
superficie. Por lo tanto, es un proceso que necesita mayor reacondicionamiento en el futuro.
 Revestimiento de producción: también llamado “tubo de producción” o “tubo largo”, es
instalado en la última sección del pozo. Este es el revestimiento que genera el conducto por
el cual el petróleo migrara desde la formación productora hasta superficie. El tamaño del
revestimiento de producción depende de numerosas consideraciones, incluyendo el equipo
de bombeo que se utilizara, el número de fases de completamiento requeridas y si se
profundizara más el pozo en un futuro. Por ejemplo, si se espera seguir perforando en una
fecha posterior, el revestimiento de producción debe ser lo suficientemente amplios para
permitir el paso de una broca más adelante. También es fundamental, para la prevención
de reventones, debido a que se puede sellar en la parte superior para evitar que se alcancen
presiones peligrosas. Una vez instalado el revestimiento, la tubería de producción (tubing)
se coloca dentro del revestimiento de producción desde la formación productora hasta
superficie. El diámetro de los revestimientos de producción oscila entre 2”-11” aunque el
diámetro más común esta entre 6” o un diámetro mayor. La tasa de producción del pozo
depende del yacimiento, diámetro interior, presión entre otras variables.
PRINCIPIOS DE DISEÑO DEL REVESTIMIENTO
El diseño del programa de revestimiento envuelve la escogencia de un sin número de parámetros

tales como: las profundidades, tamaños de revestimientos, grados y tipos de acero que se
utilizaran para tener la mayor seguridad en la perforación y el completamiento del pozo teniendo
la configuración de producción deseada. Muy a menudo las selecciones de estos parámetros de
diseño son controlados por varios factores, tales como: condiciones geológicas, problemas del
hueco, número y tamaño de la tubería de producción (tubing), tipos de sistemas de levantamiento
artificial, equipos que eventualmente se colocaran en el pozo, políticas de la compañía, y en
muchos casos, regulaciones gubernamentales.
De los muchos enfoques en el diseño de revestimientos que han sido desarrollados a lo largo de
los años, la mayoría son basados en el concepto de la carga máxima. En este método, el
programa de completamiento es diseñado para resistir la separación del revestimiento,
explosiones, colapso, corrosión y otros problemas asociados con las condiciones de perforación.
A partir de estos parámetros se obtiene el diseño más económico, el programa de
completamiento a menudo consta de múltiples secciones de diferentes grados de aceros,
espesores de pares y tipos de conexión. A veces la combinación de revestimientos, liners y liners
tie-back pueden ahorrar costos en los programas de completamiento.
AJUSTE DE PROFUNDIDADES
La selección del número de secciones de revestimientos y sus respectivas profundidades están

basados en las condiciones geológicas del pozo y en la protección de acuíferos de agua fresca.
Por ejemplo, en algunas áreas, el tope del revestimiento es seleccionado para cubrir zonas de
perdida de circulación, esto puede ser seleccionado para evitar problemas como pegas de
tuberías. En pozos profundos, la consideración primaria es controlar las presiones anormales,
35 | P á g i n a
aislar zonas no consolidadas o el control de camas de sal que tienen a comportarse

plásticamente.
La selección de los topes de los revestimientos para el control de presiones requiere un

conocimiento de las presiones de poro y de los gradientes de fractura de las formaciones a
perforar. Una vez esta información está disponible, la profundidad del tope del revestimiento debe
ser determinada para así poder correr el revestimiento en el hueco. El diseño de los siguientes
topes para los otros revestimientos debe seguir el diseño desde el fondo del pozo hasta
superficie.
LONGITUD DEL REVESTIMIENTO DE SUPERFICIE
La longitud del revestimiento de superficie está sujeto a las presiones anormales, esto se debe
a que si ocurre una arremetida y la presión de cierre en el revestimiento más la presión
hidrostática del fluido de perforación exceden la resistencia a la fractura de la formación en el
zapato del revestimiento, una fractura en la formación o un reventón pueden ocurrir. La
profundidad del revestimiento de superficie debe por lo tanto ser seleccionada con el fin de poder
contener un posible influjo o arremetida. Otro factor a tener en cuenta a la hora de la selección
de la profundidad del revestimiento de superficie es la protección de los acuíferos de agua fresca.
Los fluidos de perforación pueden contaminar los acuíferos por lo tanto el revestimiento debe
actuar como una barrera para protegerlos.
EQUIPOS PARA CORRER REVESTIMIENTO
Para instalar el revestimiento en el pozo, nosotros

necesitamos utilizar diferentes equipos que permitan
bajar el revestimiento de manera segura.
Correr el revestimiento necesita la cooperación de

numerosas compañías que trabajan en equipo y
suministran sus equipos y sus conocimientos. Más o
menos todos los equipos involucrados para bajar el
revestimiento se controlan hidráulicamente, por lo tanto,
el consumo de potencia hidráulica es enorme si se desea
operar las diferentes herramientas.
Como todas las otras herramientas hidráulicas, las

herramientas para bajar el revestimiento están
compuesto por mangueras, filtros y conexiones, y su
correcto funcionamiento dependerá de la limpieza del
fluido hidráulico y la alimentación hidráulica.
La siguiente figura muestra una llave para bajar revestimiento utilizada para conectar y dar torque
a las conexiones de los revestimientos, este equipo tienen el mismo principio de funcionamiento
que las llaves hidráulicas en las operaciones de perforación ya que estas esta diseñadas para
darle torque a las conexiones de la tubería de perforación, la diferencia radica en que la tubería
de perforación puede recibir grandes valores de torque, por el contrario el revestimiento no está
diseñado para soportar agarres bruscos. Las tenazas de la llave de revestimiento se accionan
hidráulicamente y tiene dos formas de ser controlada, ya sea en la llave en si por medio de
válvulas o con el uso de controles remotos. Esta última opción es la más segura, ya que se
elimina la proximidad del personal en la operación.
Adicionalmente para bajar el revestimiento al pozo y colgarlo o izarlo en la torre de perforación

se tienen muchas opciones de herramientas. Una de los más nuevos equipos es correr un
colgador de revestimiento con una herramienta de llenado.
36 | P á g i n a
A veces se presentan dificultades u

obstáculos para bajar el revestimiento
al hueco, una herramienta FA permite
al perforador circular por el
revestimiento, la herramienta se baja
en la sarta de revestimiento y consta
de una copa y unas cuñas
incorporadas, las cuñas están
instaladas en el interior del cuerpo del
equipo, la función de la copa es definir
la trayectoria del fluido además de
permitir generar presiones en el
revestimiento y en el pozo si el
perforador lo desea, las cuñas
permiten al perforador levantar, bajar,
girar el revestimiento las veces que
sean necesarias.
Hay dos principios de funcionamiento de las cuñas, pueden ser activados por aire comprimido o
por hidráulico, la limpieza del aire comprimido y del fluido hidráulico son necesarios para el
correcto funcionamiento del equipo, si no se hace puede desencadenar en resultados
devastadores.
37 | P á g i n a
CAPITULO IV
CEMENTACIÓN
La cementación del revestimiento y la

cementación de liner (denominada
Cementación primaria) es probablemente la
operación más importante en el desarrollo
de un pozo de gas y petróleo. La cuadrilla
de perforación es usualmente la encargada
de la cementación del revestimiento y del
liner. La calidad con la que quede la
cementación, afectara las operaciones
futuras de perforación, completamiento,
producción y reacondicionamiento del pozo,
por tal motivo es de suma importancia que
el trabajo de cementación quede con la
mayor calidad posible.
Las funciones principales del cemento son: aislar acuíferos activos y soportar el revestimiento o
liner. El cemento se adhiere al revestimiento o liner junto a las paredes del pozo y con la
formación. Si se forman micro anillos durante o después del trabajo de cementación, estos
pueden afectar algunas de las principales funciones del cemento como son las de aislar zonas y
formaciones.
Además de la cementación primaria del revestimiento y liner, hay otras operaciones importantes
de cementación que se pueden realizar en un pozo. Estas son: cementación remedial y tapón de
cemento, este tipo de operaciones se denominan cementaciones secundarias o remediales.
Los materiales para la realización de la cementación en un pozo varían del más básico que es el
cemento Portland que es utilizado en construcciones civiles de todo tipo hasta cementos
altamente sofisticados para propósitos especiales a base de resinas o látex. El propósito de todos
estos materiales cementantes es proveer al pozo perforado un fluido con partículas en
suspensión con cemento, agua y aditivos que puedan ser bombeados a todas las partes del
pozo. Una vez el fluido con material suspendido ha alcanzado todo el volumen deseado en el
pozo y haya transcurrido el tiempo de fraguado, el fluido se convierte en un material solido casi
impermeable, que es capaz de unir la roca con el revestimiento. El tipo de cemento más utilizado
en la cementación de pozos es el cemento tipo Portland.
PRINCIPIOS DE LA CEMENTACIÓN
En operaciones de perforación se tiene 2 actividades básicas de cementación: cementación

primaria y cementación secundaria.
La cementación primaria se refiere al proceso de fijación del revestimiento o liner (Que se coloca
en el hueco perforado) a las formaciones adyacentes del revestimiento o liner. Las funciones de
la cementación primaria son:
 Soportar las cargas verticales y radiales aplicadas al revestimiento.

 Aislar zonas de formaciones porosas o zonas productoras.
 Aislar Fluidos no deseados de la zona productora.
 Resistencia química al deterioro del cemento.
 Confinar presiones de formación anormales.
38 | P á g i n a
Cuando la cementación se realiza en los diferentes tipos de revestimientos del pozo el

propósito específico de la cementación cambiara dependiente la sección del pozo que se esté
cementando:
 Cementación del tubo conductor: se realiza para prevenir que los fluidos de perforación
escapen y circulen por fuera del revestimiento.
 Cementación del revestimiento de superficie: se utiliza para proteger los acuíferos someros
y para proveer una conexión estructural entre el revestimiento y las formaciones adyacentes.
Esta conexión estructural permite que el conjunto de preventoras pueda fijarse en la parte
superior de este revestimiento, para que de esta forma se evite que los fluidos a altas
presiones puedan llegar a la superficie. Además de ello, esta conexión estructural generara
un soporte para los revestimientos o liners que se correrán luego en el pozo a profundidades
mayores.
 Cementación del revestimiento intermedio: se utiliza para sellar formaciones con presiones
anormales o formaciones que lleven a pérdidas de circulación.
 Cementación del revestimiento de producción: Se realiza para prevenir que los fluidos de
producción migren a formaciones no productivas y también sirve para aislar fluidos de otros
intervalos productores.
Al cemento usualmente se le agregan aditivos que le dan al cemento propiedades particulares.

A menudo estas mezclas de aditivos se llevan a cabo en la base central de la empresa de
servicios, dependiendo de la aplicación que tendrá el cemento en el pozo. Estos aditivos pueden
ser: aceleradores, retardadores, dispersantes, extensores, agentes para darle peso, geles,
espumas y aditivos para controlar las pérdidas de fluido. Con estos aditivos la lechada y al final
el cemento pueden ser diseñados para operaciones específicas. Es necesario que el ingeniero
encargado del diseño de la lechada se encargue de las especificaciones técnicas de la lechada,
además el ingeniero debe asegurar que el trabajo de cementación se lleve a cabo con las
especificaciones de diseño previamente establecidas. Esta actividad critica no debe dejarse en
manos de los técnicos de la empresa de servicio.
TIEMPO DE BOMBEABILIDAD
Es importante conocer el tiempo de fraguado que se le dará al cemento antes de iniciar la

operación de cementación. Cuando se adiciona agua al cemento seco con aditivos, la reacción
química produce un aumento en la viscosidad de la lechada. La viscosidad aumenta con el pasar
del tiempo, la rapidez del aumento en la viscosidad depende del cemento utilizado, los aditivos
agregados, la temperatura y la presión de confinamiento. Cuando la viscosidad se hace muy
grande, la lechada ya no puede ser bombeada. Por lo tanto, si la lechada no fue colocada
correctamente en el pozo antes que la lechada no se pudiese bombear, el pozo y los equipos de
superficie se verán seriamente afectados.
39 | P á g i n a
TIEMPO DE FRAGÜE
El tiempo de fraguado Tr (Hr) se define como el tiempo requerido para que la lechada alcance
una consistencia de 100 unidades Bearden. El tiempo de fraguado debe ser considerablemente
más largo que el tiempo real de la operación de cementación. Esto se puede lograr utilizando un
tipo de cemento que tenga un tiempo de fragüe suficientemente largo, o con aditivos apropiados
que retarden la reacción química y alarguen el tiempo de fraguado.
FUERZA DE CEMENTO
La lechada adecuadamente diseñada se fijará en la ubicación correcta del pozo. La fuerza del
cemento es la fuerza que ha obtenido el cemento fraguado, esto por lo general se refiere a la
resistencia a la compresión, pero también se puede referir a la resistencia a la tensión. Un
cemento que tiene una resistencia a la compresión de 500 psi se considera adecuado para la
gran mayoría de pozos.
Las fuerzas compresivas dependen de la relación agua-cemento utilizada en la lechada, del

tiempo de fraguado, la temperatura durante el fraguado, las presiones de confinamiento durante
el fraguado y de los aditivos del cemento. Como parte del diseño de la cementación, se deben
realizar muestras del cemento que se utilizarán en el pozo ya solidificadas, que serán usadas
para calcular las fuerzas de compresión, estas pruebas se llevan a cabo en los laboratorios de
la empresa de servicios de cementación, cuatro o cinco muestras de cementos son estudiadas
para específicos periodos de tiempo. Las muestras de cemento son colocadas en equipos para
medir las fuerzas de compresión. El promedio de los valores de las muestras será tomado como
el valor de fuerza de compresión del cemento.
En la prueba de resistencia al cizallamiento, se debe dejar una muestra de cemento en el espacio

anular de dos cilindros concéntricos. Después de fraguado el cemento, la fuerza necesaria para
desprender el cemento de uno de los cilindros (normalmente el interno) se denomina fuerza de
cizallamiento Fs.
ADITIVOS DEL CEMENTO
Hay muchos aditivos químicos que pueden ser utilizados para alterar las propiedades básicas de
la lechada y el cemento.
Los aditivos pueden dividen en seis grupos funcionales:
1. Control del peso específico
2. Control del tiempo de fraguado.
3. Control de las pérdidas de circulación.
4. Control de filtración
5. Control de viscosidad
6. Control de problemas especiales
40 | P á g i n a
CAPITULO V
BARRERAS
Las barreras de pozo son envolventes de uno o más elementos que previenen el flujo de fluidos
o gases de forma no intencional hacia otra formación o hacia la superficie. Las barreras de pozo
se deben definir antes de arrancar las operaciones describiendo los requerimientos de barreras
a ser ubicadas y el criterio de aceptación.
¿Qué es integridad de pozos?
Según la norma NORSOK D010 la integridad de pozos es la aplicación de técnicas, soluciones

operacionales y organizacionales para la reducción del riesgo de liberación no controlada de
fluidos de la formación a lo largo del ciclo de vida de un pozo.
 Barrera primaria: Es la barrera que está activa en las operaciones normales del pozo,
en algunas ocasiones la barrera primaria es la columna de fluido o una barrera mecánica
que provee un cierre de la envolvente de la barrera de pozo.
 Barrera secundaria: Es la barrera que se activa cuando la barrera primaria no

funciona, en la mayoría de los casos describe la situación cuando los BOP son
cerrados. Normalmente la barrera secundaria está compuesta de los siguientes
elementos:
1- Cemento y revestimiento
2- Sarta de perforación
3- Sarta de perforación.
4- Coild tubing, preventoras de workover
5- Cabeza de pozo
6- Tapón de tubing
7- Empaque de producción
8- Válvula de seguridad
9- Sarta de completamiento
10- Colgador de tubing
 Barrera terciaria: Si la barrera primaria y secundaria falla, la barrera terciaria debe ser
activada, solo se utiliza en caso de una emergencia real, normalmente está compuesta
por los ciego cortadores que se encuentra en el conjunto de Preventores.
Principios de construcción y selección de Barreras de pozo.
Las barreras deben ser diseñadas, seleccionadas y construidas con la capacidad de:
1. Deben soportar el máximo diferencial de temperatura y presión a la que serán expuestos

(teniendo en cuenta los regímenes de depletación e inyección en los pozos adyacentes);
2. Presión probada, función probada o verificada por otros métodos;
3. Asegurar que no haya señales de falla de la barrera de pozo o WBE, éstos pueden cargar
flujos no controlados de fluidos de pozo o gases hacia el ambiente externo;
41 | P á g i n a
4. Restablecer la barrera de pozo o tener una barrera alternativa;

5. Operar completamente y determinar el medio donde hay exposición en cualquier
momento;
6. Determinar la posición y ubicación física y el estado de integridad todos los tiempos cuando
se monitoree;
7. Cada elemento debe ser independiente y evitar tener elementos al menor grado posible.
Durante la operación aplicar lo siguiente:
1. El doble bloque y los elementos de fuga, deben ser llenados por el equipo de arriba de
superficie o fondo de mar, el cual puede ser expuesto a la presión de pozo, ejemplo dos
válvulas en serie a la entrada y a la salida de pozo.
2. Cuando la tubería pasa la barrera de pozo, uno de los elementos debe ser capaz de cizallar
la tubería y sellar el pozo después.
3. Los elementos no capaces de cizallar la tubería deben estar identificados.
4. Cuando se corren componentes de BOP que no cizallen, debe haber procedimientos en
pozo para manejar situaciones de control de pozo.
5. Cuando se corren ensamblajes que no cizallan, debe haber un elemento instalado (ejemplo
preventora anular) que pueda sellar el pozo con cualquier tamaño de ensamblaje que pase
por la barrera de pozo.
Funciones y numero de barreras
Debe haber una barrera durante operaciones en el pozo, incluyendo pozos abandonados,
cuando se tenga una presión diferencial que pueda generar un flujo cruzado entre diferentes
formaciones.
Debe haber Dos barreras durante operaciones en el pozo, incluyendo pozos abandonados,
cuando se tenga una presión diferencial que pueda generar un flujo descontrolado del pozo hacia
superficie.
A continuaciones se pueden visualizar varios ejemplos de sistemas de barreras en un pozo:
42 | P á g i n a
43 | P á g i n a
44 | P á g i n a
PRUEBAS DE BARRERAS
GERENCIAMIENTO DEL RIESGO
Una valoración de riesgo asociada a la integridad del pozo en las operaciones planeadas debe
realizarse. Debe valorarse el riesgo de falla de la integridad de pozo o de un incidente de control
de pozo. Cuando se evalúa el riesgo de integridad o los modelos de fallas, los elementos de la
barrera primaria y la capacidad de la segunda barrera deben considerarse. Si la barrera de pozo
es degradada, una valoración del riesgo debe realizarse considerando lo siguiente:
 Causa de la degradación,
 Potencial de escalamiento
 Fidelidad de los modelos de falla de los elementos de la barrera primaria,
 Disponibilidad y fidelidad de los elementos de la Barrera secundaria,
 Plan para restaurar o reemplazar la Barrera degradada (técnica y línea de tiempo).
El programa de actividades debe contener según la Norsok DO10, cuando aplique.
ITEM CONTENIDO PROGRAMA PARA
SUSPENSIÓN
PRUEBA DE INTERVENSION
PERFORACION COMPLETAMIENTO Y
FORMACION DE POZOS
ABANDONO
General
1 Propósito de la actividad, tiempo y cronograma x x x x x
Nombre de la localización, campo, numero de

2 x x x x x
bloque y numero de licencia
3 Identificación del pozo y clasificación x x x x x
Posición del pozo (sistema de coordenadas

4 x
geográficas y universales), profundidad del agua
45 | P á g i n a
Condición del pozo antes y después de la actividad,

incluyendo diámetros del pozo, tamaño del casing,
5 fluidos, alturas de las cementaciones, longitudes de x x x x x
las sartas de prueba o completamiento, tapones u
otro elemento en el pozo
Planes para el uso futuro de los pozos

temporalmente abandonados, incluyendo la
evaluación de la integridad del pozo en relación con
6 x
el tiempo de vida esperando de las barreras,
descripciones de la protección del cabezal de pozo y
ya frecuencia de inspección de estas
Desviaciones de los requerimientos internos y del

7 x x x x x
gobierno
Organización
8 Plan de organización x x x x x
Responsabilidades y comunicación durante

operaciones normales y en situaciones de x x x x x
9 emergencia
10 Lista de contratistas x x x x x
Geología e información del yacimiento
11 Prognosis geológica e información x
Información y prognosis de la presión de

x x
12 poro/yacimiento
13 Plan para el muestreo geológico y registros x
14 Información y prognosis del yacimiento x x x x x
15 Planificación del muestreo técnico y registros x x x
Intervalos de perforación, zonas productoras y

x x x x
16 periodos de cierre de flujo
Flujo estimado de inyección, descargas y

x x
17 consecuencias ambientales
18 Plan de simulación x x x
Información técnica
Información y programa de revestimiento y tubería

19 x x x
de producción
20 Información y programa de cementación x x
21 Información y programa de fluidos x x x x x
46 | P á g i n a
Coordenadas de los pozos actuales/planeados,

22 x x
incluyendo riesgos de colisión
23 Criterios operacionales y criterios de cierre de pozo x x x x x
Referencia a los procedimientos operacionales e

24 x x x x x
instrucciones
Descripción detallada de la secuencia de

25 x x x x x
operaciones.
Descripción detallada de las barreras de pozos y

26 x x x x x
equipos de control de pozos.
Seguridad
Riesgos de seguridad y operativos y medidas

27 x x x x x
planificadas de reducción del riesgo.
28 Simulacros relacionados con la seguridad x x x x x
Por qué desarrollar un plan de control de pozos
Un plan de control del pozo es un programa elaborado de antemano que va a lograr el objetivo
de mantener el pozo bajo control durante la fase de operación de que se trate.
Para tener éxito, las condiciones del subsuelo deben predecir, detectar, y controlar. Hay que
prestar atención a las condiciones que se produzcan, el equipo a utilizar, los procedimientos a
seguir y la formación de la cuadrilla. La planificación anticipada debe incluir un procedimiento de
equipos y listas de chequeo.
Los elementos de la lista de control dependen de la profundidad de perforación, políticas de la

compañía, las regulaciones gubernamentales, y el uso previsto de los equipos de control de
pozos.
Los procedimientos operativos deben ser preparados y publicados. El primer paso es reunir los
datos disponibles, a continuación, evaluar y predecir lo que podría suceder, y preparar planes de
contingencia
Se aplicará un procedimiento para el gerenciamiento de todos los cambios de diseño, de equipos,

reparaciones o modificaciones que causen una desviación del procedimiento o de las
especificaciones al nivel actual de actividades.
Tales cambios requieren de justificación y de la aprobación de la misma autoridad que dio la

aprobación inicial y se deben registrar de forma apropiada.
ACTIVIDADES CRÍTICAS Y SIMULTÁNEAS.
Actividades críticas o simultáneas pueden causar severos riesgos en las barreras. Estas deben
planearse detalladamente, ser analizadas y desarrollados con el objetivo de minimizar riesgos
adicionales por múltiples actividades y operaciones. Estos pueden ser objetos livianos o pesados
sobre el pozo, sistema de poder/control para operar los WBE (elementos de barreras de pozo).
Se aceptan operaciones simultáneas y críticas uso criterios de aprobación de una valoración de
riesgo calificada.
Procedimientos para control de operaciones simultáneas y críticas, con la información del
47 | P á g i n a
personal relevante deben estar en pozo antes.
MANEJO DEL CAMBIO
Se debe implementar un procedimiento de manejo del cambio MOC para la vida útil del pozo.
Debe describir los procesos usados para la valoración del riesgo, mitigación, autorización, y
documento técnico operacional o cambios de organización con información válida.
Un MOC debe tener en cuenta los cambios de:
 Equipo de superficie y control de pozo,

 Impacto de la Barrera de pozo,
 Tipo de pozo (ej. Cambio de productor a inyector).
 Procedimientos,
 Equipamiento de control de pozo del taladro de perforación,
 Personal clave,
 Cambios en el diseño basados en las condiciones operativas.
Un cambio debe ser soportado por un documento que justifique:
 Razón del cambio,

 Descripción de la nueva propuesta,
 Posibles consecuencias y dudas,
 Actualización de la valoración del riesgo con el cambio propuesto.
La propuesta debe estar respaldada con aspectos aplicados en la preparación de la solución

propuesta.
Los cambios propuestos deben tener el nivel de aprobación del programa original, o proporcional
a los cambios de la valoración del riesgo, incluye información de la afectación por el cambio
SIMULACROS DE POZOS.
Los reventones pueden evitarse si la cuadrilla en el trabajo está familiarizada con las señales de
advertencia de las arremetidas y entiende los procedimientos de control. El tiempo es muy
importante al controlar un pozo; por eso, reconocer las señales de advertencia y tomar la acción
apropiada para el control y ejecutarla rápidamente son esenciales. Una parte vital del entrenamiento
de cualquier cuadrilla es practicar el cierre de las preventoras bajo condiciones simuladas de
arremetida. Los simulacros deben iniciarse sin advertencia y en cualquier momento durante la
operación. La cuadrilla se debe entrenar por medio de instrucciones detalladas y simulacros
repetidos para estar seguros de que pueden detectar el flujo del pozo y cerrar el pozo prontamente.
Una cuadrilla apropiadamente entrenada debe manejar una arremetida de tal manera que no
empeoren la situación antes de que el Company Man o el Tool pusher tengan que hacerse a cargo.
• Simulacro perforando (Pit Drill)

Uno de los simulacros más importante es probablemente el simulacro perforando, porque es un
procedimiento básico que todos los miembros de la cuadrilla deben conocer y entender. Los
objetivos principales de un simulacro de ganancia en el tanque son entrenar al personal del
taladro en la importancia de estar constantemente pendientes del nivel del lodo en los tanques y
ser capaces de reaccionar rápidamente para cerrar el pozo a la primera indicación de una
arremetida. Los simulacros de ganancia en los tanques se deben hacer cuando la broca está en
el fondo y perforando o cuando se realiza viaje de tubería.
Una señal de tipo sonora es una parte esencial del simulacro. A la señal, cada miembro de la
cuadrilla debe ir a un puesto asignado de inmediato y ejecutar las tareas asignadas. El
representante de la empresa del taladro o de la operadora deben tener en cuenta el tiempo
necesario (en minutos) para diversos aspectos del simulacro y registrarlo. El número y los
tiempos para estos ejercicios deben ser transmitidos a la oficina.
48 | P á g i n a
Este simulacro debe llevarse a cabo en un punto de la perforación, donde no se tenga ningún
riesgo de tener un problema de pega de tubería, debido a colocar a rotación y la presión de
bomba en cero, el procedimiento debe ser el siguiente:
1. Hacer sonar la alarma.

2. Parar la perforación o cualquier otra operación.
3. Posicionar la tubería a punto de cuña.
4. Parar bombas.
5. Realizar chequeo de flujo
 Simulacro Viajando
Este simulacro debe llevarse a cabo cuando la broca este en hueco revestido, una válvula FOSV
por cada tipo de tubería y conexión debe estar en la mesa del taladro lista para utilizar, el
procedimiento es:
1. Hacer sonar la alarma.

2. Posicionar el tool joint sobre la mesa de perforación y colocar cuñas.
3. Colocar la válvula FOSV sobre la tubería en posición abierta.
4. Cerrar la válvula FOSV
5. Cerrar la BOP
• Simulacro de stripping
Un simulacro de stripping se debe realizar al menos una vez por pozo. Este ejercicio puede ser
conveniente realizarlo después de sentar el revestimiento y antes de perforar el cemento (drill
out).
Con tubería de perforación en el hueco, se cierra la preventora anular y se atrapa la presión

deseada para la simulación.
Cada miembro de la cuadrilla debe ser asignado y ubicado en una posición específica.
Luego se debe forzar la tubería hacia el agujero para establecer las capacidades de los equipos.
No se recomienda la realización de simulacros de stripping para las operaciones con BOP’s
submarinas.
Simulacro de funcionamiento del choque
El simulacro de prueba del choque es uno de los ejercicios de control más útil ya que mejoran la
competencia de la cuadrilla en el método del perforador.
Las ventajas del simulacro son las siguientes:
 Familiarizarse con la práctica de control de la presión a través del choque.

 Obtener una mayor compresión cobre el tiempo de retraso o lag time.
 Practicar el procedimiento para obtener la presión de cierre de tubería.
 Asegurarse que el equipo de control, manómetros, estrangulador y BOP estén listos para
el trabajo.
 Desarrollar prácticas para mejorar las competencias para llevar la bomba a la velocidad
de controlar, apagar la bomba y cambiar la velocidad de esta.
Antes de comenzar a perforar el collar flotador, se debe simular el primer paso del Método del
Perforador para control de pozo, realizando las siguientes acciones:
1. Bajar hasta el tope de cemento

2. Romper circulación y circular fondo arriba
3. Apagar las bombas, cerrar el anular y alinear para circular a través de drill pipe, hacia
arriba del anular y a través del choke ajustable
4. Con el choke cerrado, reducir el bombeo por el DP lentamente, presurizar +/- 300 psi
en el anular. Apagar bombas
5. Hacer que el operador del choke tome su posición en el panel remoto en el choke
manifold. En coordinación con él, colocar una bomba en línea y circular lentamente
49 | P á g i n a
hasta llegar a velocidad reducida (30/50 SPM); mediante la apertura del choke,
manteniendo la presión de casing constante al valor de la presión de cierre (+/- 300
psi). Permita que las presiones se estabilicen. Marque y registrar la presión de
circulación del DP (ICP).
Nota: Tener en cuenta que se tiene válvula flotadora en sarta
6. Cerrar el choke hasta incrementar la presión de casing en 100 psi e inmediatamente

comenzar a medir el lag time hasta que se vean los 100 psi de incremento en el casing.
Este lag time medido en es el mínimo que se utilizara para un evento de control de
pozo.
7. Mantener la presión del casing constante a la nueva presión (400 psi), mientras que se
detiene la bomba lentamente, y se cierra el choke.
8. Liberar presión hasta cero psi
9. Despejar la mesa y abrir el anular
10. Proceder con el drill out
11. Registra el simulacro de operación del choke con la siguiente información:
 Profundidad a la cual fue realizado el simulacro
 Peso del lodo
 Reducción de la tasa de bombeo en SPM& GPM
 Presiones iniciales de Casing & Drill Pipe
 Presiones Finales de Casing y Drill Pipe (después de incrementar 100 psi)
 Lag time obtenido después de incrementar la presión de 100 psi
Nota: Este simulacro debe realizarse antes de realizar el drill out de cada collar flotador
Simulacro de diverter
Cuando el plan de perforación indica la utilización de un desviador, los simulacros son de vital
importancia ya que en este procedimiento existe muy poco tiempo para reaccionar.
El simulacro de diverter debe incluir los siguientes pasos:
1- Simulación de la desviación del flujo del pozo siguiendo el procedimiento de desviación

establecido (incluyendo la preparación de válvulas y líneas de las bombas para operar
con el lodo de control).
2- Todo el personal esencial ocupara su posición asignada.
3- Todo el personal no esencial para el procedimiento de control se debe dirigir al punto de
evacuación en la localización, de conformidad con el plan de emergencias.
Este simulacro debe realizarse al comienzo de cada turno durante la fase de hueco de superficie,
para que las cuadrillas se familiaricen con las acciones inmediatas a tomar en caso de una
arremetida de gas superficial.
ENTRENAMIENTO DE PERSONAL
El curso básico de control de pozos debe ser realizado como mínimo cada dos (2) años, a cargo de
una entidad competente y autorizada. El curso de actualización y repaso debe hacerse anualmente.
50 | P á g i n a
CAPITULO VI
PRINCIPIOS BASICOS DE CONTROL DE POZOS
El control de un pozo comienza con su planeación. La primera etapa es la recopilación de la

información disponible y luego evaluar y predecir las condiciones o situaciones que se puedan
encontrar, los datos que se pueden recopilar son:
1. Litología
2. Datos sísmicos y geológicos del área
3. Reportes diarios de perforación de los pozos aledaños
4. Registros eléctricos pozos aledaños
5. Registros de perforación de los pozos aledaños (bit records, velocidades de penetración)
6. Registros de lodos
7. Gradientes de presión y temperatura en las formaciones de interés de los pozos
aledaños
Factores a tener en cuenta antes de perforar:
1. Frecuencia de llenado del hueco en los viajes

2. Simulacros de control de pozos. Tipo y frecuencia
3. Procedimiento de prueba del revestimiento de superficie
4. Adquisición y uso del equipo de monitoreo del pozo que incluya, pero no este limitado a:
detectores de gas, detectores de nivel en tanques, cuenta strokes y registradores de
perforación (geolograph).
5. Profundidades tentativas de sentamiento del revestimiento de superficie y preparación
del plan de presiones esperadas.
6. Factores de seguridad deseados
7. Uso del diverter
8. Responsabilidades del personal de las compañías de servicio, del contratista de
perforación y del operador
9. Equipo auxiliar requerido tal como separadores de gas, desgasificadores, unidades de
registro, preventoras adicionales.
10. Inventario de partes de equipo necesarias
Factores a tener en cuenta durante la perforación.
1. Conocer el gradiente de fractura de la zona más débil del hueco y sentar el revestimiento
de acuerdo con las políticas del operador.
2. Conozca la tolerancia de amago todo el tiempo.
3. Ejecute el entrenamiento y los simulacros de acuerdo con las políticas del operador.
4. Pruebe los equipos de detección de amagos con frecuencia.
5. Establezca la línea de autoridad y las responsabilidades de cada integrante de la
cuadrilla en el plan de control de pozo.
6. Cumpla con las políticas del operador y los inventarios del contratista de perforación.
7. Repare y pruebe todo el equipo de monitoreo del lodo.
Factores a tener en cuenta en Workover y Completamiento
 La historia de los pozos que se van a trabajar.

 El tipo de fluido de completamiento que se va a usar.
 La operación que se va a ejecutar.
 Determinar qué equipo especial se va a utilizar.
 Las capacidades del equipo de workover que se va utilizar.
51 | P á g i n a
ARREMETIDA
Una arremetida es una entrada no deseada de fluido de formación en el pozo.
¿Cuando ocurren las arremetidas?
En cualquier momento durante cualquier operación, cuando usted menos lo espera.
Tipos de arremetidas
• Las causadas por flujo no intencional o sea aquellas que se producen por fallas en
mantener constante la presión de fondo para evitar que los fluidos de la formación entren
al hueco del pozo.
• Las causadas por flujo intencional en la cuales se permite la entrada de los fluidos de
formación en el hueco como cuando se hace perforación en bajo balance, pruebas de
formación con tubería de perforación en el hueco (DST), puesta en producción de pozos
mediante suabeo, cañoneo en bajo balance, etc., es decir el flujo es provocado
intencionalmente.
REVENTÓN
Un reventón es una arremetida no controlada que llega libremente a superficie.
52 | P á g i n a
CONTROL DE POZOS
La función del control de pozo se puede dividir convenientemente en tres categorías:
 Control primario de pozos.

 Control secundario de pozos.
 Control terciario de pozos.
Control primario de pozos
Es el nombre dado al proceso con el cual se mantiene la presión hidrostática en el pozo mayor
que la presión de formación que se está perforando, pero menor que la presión de fractura. Si la
presión hidrostática es menor que la presión de formación, entonces el pozo fluirá. Pero, si la
presión hidrostática en el hueco excede la presión de fractura entonces se tendrá pérdida de
circulación. En un caso extremo de pérdida de circulación total, la presión de formación excederá
la presión hidrostática permitiendo la entrada de los fluidos de formación en el hueco.
Control secundario de pozos
Si la presión de la columna de lodo en el pozo no es lo suficiente para contener los fluidos de la

formación, entonces el pozo fluirá. Para detener la arremetida de fluidos de formación se cierran
las preventoras de reventones.
Esta es la etapa inicial del control secundario de pozos: contener la entrada de fluidos no
deseados en el pozo.
Control terciario de pozos
El control terciario de pozos describe la tercera línea de defensa. Cuando la presión de formación
no se puede controlar por un método primario o secundario (Hidrostática y equipo de cabeza)
por ejemplo, un reventón subterráneo. Sin embargo, las siguientes situaciones pueden
considerarse también dentro de esta categoría de control de pozos.
1. Una arremetida con la tubería por encima del fondo del pozo
2. La tubería de perforación se tapona durante una operación de control
3. No hay tubería en el pozo
4. Un hueco en la tubería de perforación
5. Perdida de circulación
6. Presión excesiva en el revestimiento
7. Tubería de perforación pegada y taponada
8. Percolación del gas sin expansión
La mejor manera de prevenir una arremetida es tener un fluido en el pozo, lo suficientemente

pesado para controlar la presión de formación, pero también, lo suficientemente liviano para evitar
la pérdida de circulación.
CAUSAS DE LAS ARREMETIDAS
Como ya se ha mencionado, una arremetida es el flujo de fluidos desde la formación hacia el

hueco que se perfora. Si este flujo de fluidos no es detectado a tiempo o no es controlable
apropiadamente se produce un reventón.
El objetivo de las operaciones de control de pozos es evitar que se produzcan arremetidas, y en

caso de que ocurran, manejarlas adecuadamente para prevenir los reventones, saber por qué
los pozos arremeten y poseer la habilidad para reconocer y evaluar los indicios que desde la
superficie indican la posible ocurrencia de una arremetida, aumentan substancialmente la
probabilidad de éxito para controlar el pozo.
53 | P á g i n a
Solo existe una condición general para la generación de un escenario de influjo:
Para que se genere el escenario de bajo balance se puede dar por alguna de las siguientes
causas particulares:
 Peso insuficiente del lodo

 Malas prácticas de viaje: suabeo y pistoneo. Los factores que más afectan tanto el
suabeo como el pistoneo son:
o Disminución del espacio anular:
 Formaciones salinas (móviles)
 Arcillas hinchables
 Embotamiento de la broca
 Al pasar por el zapato del revestimiento
 Patas de perro
 Longitud del ensamble de fondo
o Propiedades del fluido de perforación
o Velocidad de sacado/bajada de la tubería
 Llenado inapropiado del hueco durante los viajes
 Pérdida de circulación
 Zonas de presión anormal
 Obstrucciones en el hueco
 Operaciones de cementación
 Perforación en un pozo adyacente
 Gas atrapado debajo de las BOP’s
 Durante la prueba de los preventores
 En proyectos de recobro secundario
 Drill stem testing
 Perforación bajo balance
PESO INSUFICIENTE DEL LODO
La presión hidrostática ejercida por la columna de lodo es

lo que se conoce como Control Primario de Pozos. Si esta
presión hidrostática es igual o mayor que la presión de las
formaciones expuestas en el hueco abierto, entonces el
pozo no podrá fluir.
Las arremetidas ocasionadas por peso insuficiente del

lodo son más predominantes durante la perforación de
pozos exploratorios en áreas de presiones anormales.
Sin embargo, este tipo de arremetida puede ocurrir
también en la perforación de pozos de desarrollo porque
las formaciones están "cargadas". En una formación
cargada, la presión de los fluidos en los intersticios o
54 | P á g i n a
poros ha sido aumentada por las operaciones previas de perforación o producción, y no por otras
causas. Las operaciones de inyección de fluidos, fugas en los revestimientos, cementaciones
pobres, inadecuado abandono de pozos y reventones subterráneos previos pueden ser las
razones de que las formaciones estén cargadas. Otras causas de peso insuficiente del lodo se
enumeran a continuación:
1. Excesiva adición de agua.

2. Falta de supervisión en los tanques.
3. Equipo de control de sólidos trabajando de forma inapropiada.
4. Asentamiento de la barita
5. Efectos de la temperatura sobre la densidad de las salmueras.
6. Agua entrando desde las formaciones superficiales.
7. Lodo cortado por gas
MALAS PRÁCTICAS DE VIAJE (SUABEO Y PISTONEO)
Aun cuando el hueco esté completamente lleno de fluido de perforación lo suficientemente

pesado, la presión ejercida frente a una formación permeable puede ser reducida por el suabeo
ocasionado durante la extracción de la tubería. Esta reducción de presión en el hueco puede
permitir que pequeños volúmenes de fluidos de la formación entren al hueco durante el tiempo
que la sarta esté en movimiento. El suabeo puede hacer que el pozo empiece a fluir, ya que la
presión hidrostática ejercida por el lodo es reducida por el fluido de la formación. Cierta pérdida
de presión hidrostática es inevitable debido al suabeo. Sin embargo, esta reducción no debe
exceder el sobre balance de presión de la columna de lodo.
La presión de suabeo es función de la velocidad con que se extrae la tubería, de las propiedades
del lodo y del espacio anular.
LLENADO INAPROPIADO DEL HUECO DURANTE LOS VIAJES
Mantener el pozo lleno es sumamente importante, sobre todo, en el momento en que los drill
collars llegan a la superficie, ya que ellos desplazan un volumen mayor de lodo que la tubería
de perforación. Por lo tanto, se debe llenar el pozo con un volumen de fluido cuatro a cinco veces
mayor que cuando se están sacando paradas.
Esta condición es especialmente peligrosa cuando hay arenas de gas expuestas, a baja
profundidad, durante la etapa inicial de la perforación del pozo. Un sobre balance de presión
hidrostática relativamente pequeño sobre la presión de formación puede lograrse con un lodo
determinado. Cuando se emplea un tanque de viaje que se llena por gravedad, es necesario
controlar la velocidad de sacada de los drill collars para mantener el pozo lleno.
55 | P á g i n a
Determinar el volumen de lodo que se emplea para llenar el pozo cuando se saca la broca es
muy importante, especialmente cuando hay solamente un pequeño sobre balance de la presión
de formación, el mejor método es medir el volumen de lodo usado para reemplazar el volumen
de metal que se está sacando.
Las mediciones de la cantidad de barriles efectivos necesarios para llenar el pozo se pueden
hacer usando uno cualquiera los siguientes métodos:
1. Método del tanque de viaje

2. Método de número del strokes de la bomba
3. Método de los cambios de nivel en los tanques de lodo
Método del tanque de viaje
Los tanques de viaje son tanques especialmente diseñados, calibrados y marcados que se usan
para monitorear el volumen de fluido bombeado y desplazado dentro del hueco durante los viajes
de tubería.
Tanque de viaje por gravedad
 Tanques de bajo costo

 Los drill collars se deben sacar lentamente para permitir el llenado del pozo.
 Difíciles de usar para otras operaciones que requieran medida precisa.
 Están montados sobre patas largas que hacen difícil su movilización
. Tanque de viaje por gravedad
Tanque de viaje con bomba centrífuga
 Un buen medio para mantener el hueco

lleno constantemente.
 Se pueden usar en forma fácil para otras
operaciones que requieran medida
precisa.
 Se pueden colocar en la posición más
conveniente cerca del piso del equipo
Este es el más preciso ya que se puede observar

la cantidad exacta de fluido de perforación
56 | P á g i n a
requerido para llenar el pozo después de haber sacado un número determinado de paradas.
Un tanque de viaje efectivo puede ser un recipiente estrecho y profundo que muestre varias
pulgadas de cambio de nivel por cada barril de fluido. Usando un tanque de viaje llenado
continuo, el pozo quedará lleno automáticamente por el flujo de lodo proveniente del tanque
mientras la broca se va sacando del pozo. A su vez el tanque de viaje se llena desde los tanques
de lodo según lo que se requiera. Mientras se saca cada parada, el nivel de lodo en el pozo se
reducirá en un volumen equivalente al volumen del acero de la tubería extraída. La cantidad de
fluido necesario para llenarlo puede calcularse y compararse con aquella requerida
teóricamente. Debe llevarse una meticulosa contabilidad de la cantidad de lodo empleado en el
llenado del pozo y del lodo vaciado a los tanques de lodo, esas dos cantidades deben ser
idénticas. La norma dice que el pozo debe llenarse cada vez que se sacan 5 paradas de tubería
de perforación o antes de que la presión caiga 75 psi. Lo primero que ocurra.
Cuando se saca tubería esta puede salir seca, esto quiere decir que sacamos solamente el metal.
Si las boquillas de broca vienen tapadas o algo impide que el lodo dentro de la misma regrese al
pozo al romper la conexión, entonces se dice que la tubería está saliendo llena, para calcular la
longitud de tubería que podemos sacar seca o llena antes de que la presión caiga 75 psi podemos
utilizar las siguientes ecuaciones.
CÁLCULO DE LA LONGITUD MÁXIMA DE TUBERIA AL SACAR ANTES DE LLENAR EL POZO

(TUBERIA SECA)
CÁLCULO DE LA LONGITUD MÁXIMA DE TUBERIA AL SACAR ANTES DE LLENAR EL POZO

(TUBERIA LLENA)
57 | P á g i n a
O para calcular la caída de presión que se perderá al sacar cierta longitud de tubería se realizaría
con las siguientes formulas:
CÁLCULO DE LA DISMINUCIÓN DE PRESIÓN CUANDO SE SACA TUBERIA SECA
CÁLCULO DE LA DISMINUCIÓN DE PRESIÓN CUANDO SE SACA TUBERIA LLENA
Número de strokes de la bomba
Contar con el número de strokes requeridos para llenar el pozo después de sacar una cierta
cantidad de paradas puede resultar efectivo, dependiendo de la eficiencia de las bombas para
medir el volumen de lodo. Dependiendo del tamaño de la camisa de la bomba y la distancia
recorrida por el pistón se necesitará un determinado número de strokes para llenar el pozo
después de extraer un determinado número de paradas del mismo.
Se pueden calcular el volumen bombeado si se conoce los bbls/stroke que bombea la bomba
triplex:
58 | P á g i n a
CAMBIOS DE NIVEL EN LOS TANQUES
Los cambios de nivel en los tanques de fluido de perforación, indicados generalmente en

términos de pulgadas o barriles por cada cinco paradas, deberán exhibirse en un lugar visible
para que todos los interesados puedan consultarlos rápidamente mientras se efectúa un viaje.
Estos cambios pueden reflejar en forma exacta los aumentos o pérdidas de fluido durante el
movimiento de la tubería, pero en sistemas de mayor volumen el nivel no cambiará en forma
apreciable, hasta cuando una considerable cantidad de fluido sea removido o agregado. Existen
instrumentos para la medición del nivel de los tanques de lodo y estos proporcionan información
para la medición rápidamente al perforador, indicando si el volumen del fluido está aumentando
o disminuyendo. Varios de los instrumentos tienen alarmas acústicas o visuales de aumento o
pérdida y dejan registrada la información para su inmediata referencia.
PERDIDA DE CIRCULACIÓN
La pérdida de circulación puede causar que descienda el

nivel de la columna de fluido de perforación en el hueco.
Esta disminución de altura reduce la presión hidrostática y
puede ocurrir una arremetida, si la presión en el hueco es
menor que la presión de la formación permeable. Sin
embargo, no siempre que se tiene perdida de circulación se
presentan arremetidas, esto depende del nivel de fluido que
permanezca por encima de la potencial zona problema.
Algunas causas de perdida de circulación se enumeran a
continuación:
1. Arenas depletadas.
2. Excesivo sobre balance.
3. Cavernas o formaciones fracturadas.
4. Presiones excesivas ejercidas con el choque
durante operaciones de control.
5. Presiones de pistoneo.
6. Fluido de perforación con alto gel strenght y
propiedades de flujo.
7. Presiones excesivas de circulación
8. Anular excesivamente cargado con recortes debido
a altas velocidades de penetración.
ZONAS DE PRESIÓN ANORMAL
Se han encontrado formaciones con gradientes de presión anormalmente altos en diferentes

áreas y a varias profundidades. Tales formaciones requieren de un cuidado muy especial, ya que
pueden hacer más costosa la perforación del pozo. Si se penetran tales zonas sin la debida
precaución, puede ocasionarse un peligroso reventón. Las siguientes son causas de presión
anormal que en su gran mayoría son solamente detectables con la sísmica:
:
59 | P á g i n a
OBSTRUCCIONES EN EL HUECO
Pueden ocurrir muchas arremetidas después de que se perfora

o muele las obstrucciones presentes en el pozo. Algunas veces
existe alta presión atrapada debajo de algunos obstáculos como
pueden ser los empaques, bridge plugs o tapones de cemento
utilizados para aislar zonas o para abandono. Cuando se decide
recuperar dichas zonas o volver a colocar a producción pozos
abandonados, como sucede frecuentemente cuando los precios
del petróleo suben y vuelven económicos pozos viejos. Cuando
se perfora dichas obstrucciones, liberar la presión atrapada
produce que el pozo fluya. Este problema es relativamente
frecuente en operaciones de workover
DURANTE OPERACIONES DE CEMENTACIÓN
Durante operaciones de bajada de revestimiento y cementación es muy probable que ocurran

arremetidas debido a tres razones principales:
1. Disminución del monitoreo y atención que el personal del taladro ejerce sobre el pozo
debido a que toda la atención se centra en la corrida del revestimiento.
2. Que fallen las bombas del camión de cementación cuando el espacio anular del pozo se
encuentre lleno con agua y espaciadores que normalmente se usan durante la
cementación y que algunas veces no tienen la densidad necesaria para mantener la
columna hidrostática.
3. Que el cemento no fragüe en el anular o que se canalice a superficie.
Muchos pozos se han perdido por un inadecuado programa de diseño de cemento. Muchos se
han perdido por fallas en el seguimiento del programa. Diferentes eventos pueden contribuir a la
disminución de la presión hidrostática por debajo de la presión de formación.
60 | P á g i n a
 Un espaciador o lavador es bombeado adelante del cemento. Si no tiene la adecuada

densidad, el pozo puede comenzar a fluir.
 La densidad de la lechada no puede ser tan alta que cause pérdidas de circulación.
 Si se usa un cemento liviano, la presión a través del choque puede tener aplicación para
compensarlo. Si se tiene una inadecuada presión el pozo puede comenzar a fluir. Puede
haber mucha presión y pérdida de circulación. Un programa de bombeo y presión debe ser
utilizado y la presión de choque se debe ajustar al programa.
 El cemento se deshidrata por su mecánica. Esto puede reducir la hidrostática, permitiendo
que el pozo fluya. A menudo el cemento se diseña para prepararse por etapas para reducir
este riesgo.
 El cemento se calienta y endurece. Esto puede causar expansión de tubulares: se enfría,
se forman micro ánulos que forman un canal que permite el movimiento de fluido.
 Ha habido instancias donde el equipo de flotación ha fallado.
El sensor de flujo de la bomba de cemento debe ser monitoreado. El incremento en el volumen

de tanque y el desplazamiento de cemento deben ser monitoreados para saber que el lodo
desplazado es igual al volumen de cemento bombeado
PERFORACIÓN EN UN POZO ADYACENTE
Frecuentemente, un gran número de pozos direccionales son perforados desde una misma
plataforma ubicada costa fuera o desde una localización (cluster) en tierra. Si durante la
perforación, se penetrara dentro del revestimiento de producción de un pozo terminado entrarían
al hueco en perforación fluidos del pozo en referencia, causando una arremetida. Esta es una
situación extremadamente peligrosa y fácilmente podría resultar en un reventón incontrolable.
GAS ATRAPADO DEBAJO DE LA PREVENTORAS
Después de haber circulado una arremetida en un pozo o cuando se han probado las preventoras
se debe tener especial cuidado al abrir de nuevo el preventor anular o los arietes ya que debajo
de ellos ha podido quedar presión atrapada del gas que se ha circulado o en algunos casos
presión de la prueba de preventoras.
Es por eso muy importante que se mantengan abiertas las válvulas laterales del cabezal del
revestimiento durante la prueba de las mismas para libera cualquier presión que pueda provenir
del fondo del pozo o de la misma prueba.
EXCESIVA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN EN FORMACIONES DE GAS.
Cuando una formación con contenido de gas es perforada, el lodo es cortado por el gas
desprendido de la roca que circula a superficie. El corte de gas está relacionado con el contenido
total de gas en la roca, la permeabilidad, la velocidad de penetración y el tiempo de los cortes en
la longitud del pozo (ej.: tiempo de fondos arriba).
El gas en pozo está sujeto a la presión hidrostática normal. Se filtra o circula hacia arriba, la
presión disminuye y el gas se expande. Pequeñas cantidades de gas causan gran disminución
en el peso de lodo como se puede medir en el retorno en superficie. La reducción de la
hidrostática de cabeza de pozo es muy pequeña, aunque los efectos en superficie son grandes,
como se muestra en la gráfica.
El uso de desgasificador remueve gas antes de que el lodo se circule en el pozo. De lo contrario
el porcentaje de gas en el lodo se incrementa y una progresiva y grande reducción de cabeza
hidrostática sucede.
61 | P á g i n a
CORRIDA DEL REVESTIMIENTO
Las arremetidas mientras se corre el revestimiento son similares a las ocurridas en los viajes. Un
punto importante para recordar en las arremetidas en corridas de revestimiento es que las
operaciones están programadas para correr el revestimiento, no para detectar patadas de pozo
o arremetidas del mismo.
Una arremetida de pozo mientras se corre revestimiento se puede observar cuando el flujo de
lodo desplazado continúa mientras se conecta cada tubo. Debe asegurarse el uso del sensor de
flujo y totalizar el volumen de lodo en el tanque mientras se corre el revestimiento. Se requieren
buenos procedimientos para los cálculos de volumen de desplazamiento del revestimiento y
acoples. Un registro teórico y el volumen actual de desplazamiento ayudan a determinar el
volumen preciso desplazado. Si se detectada una arremetida, el pozo debe ser cerrado uso los
rams de revestimiento o la preventora anular.
Un dispositivo de circulación debe estar disponible en la mesa de trabajo para ajustar la corrida
de revestimiento. Una válvula de alta presión y bajo torque debe estar ensamblada por encima
del dispositivo chequeado para una apropiada operación y registrado en el reporte de perforación
antes de la corrida.
PROYECTOS DE RECOBRO SECUNDARIO
En proyectos de recobro secundario ya sea por inyección de gas o de agua existe la posibilidad
de que la presión de los pozos inyectores se comunique por formaciones porosas y permeables
que tengan continuidad y la presión de dichos proyectos podría alcanzar huecos de pozos que
se perforen relativamente cerca.
PRUEBA EN LA FORMACIÓN CON TUBERÍA DE PERFORACIÓN
La prueba del pozo se hace asentando un empaque por

encima de la formación que se desea probar, permitiendo
que esta fluya. Hueco abajo, la sarta puede proveerse de
chokes para poder limitar en la superficie tanto las presiones
como las velocidades de flujo, de modo que la capacidad del
equipo empleado pueda manejar o disponer de los fluidos
provenientes de la formación. Durante el curso de la prueba,
el hueco o revestimiento por debajo del empaque, y por lo
menos una porción de la sarta de perforación o de la tubería
de producción, se llenan de fluido procedente de la
formación. Al concluir la prueba, este fluido deberá ser
removido mediante técnicas apropiadas de control de pozos
para que el pozo quede en condiciones seguras. Si no se
siguen exactamente los procedimientos correctos para
controlar o "matar" el pozo, la operación podría resultar en
un problema de control de pozo.
62 | P á g i n a
PERFORACIÓN EN BAJOBALANCE
Cuando se falla en mantener el control adecuado de la contrapresión para tener la presión de

fondo constante.
CORPORATION
NORTHLAND ENERGY
63 | P á g i n a
CAPITULO VII
SEÑALES DE UNA ARREMETIDA
INDICADORES POSITIVOS
AUMENTO EN EL CAUDAL DE FLUJO DE RETORNO
Una de las señales más seguras de que se

tiene una arremetida es que del pozo retorna
más fluido del que se está bombeando. Si se
mantiene constante la velocidad de bombeo, el
flujo ascendente por el espacio anular también
debe ser constante. Pero si el flujo anular
aumenta sin un cambio en la velocidad de
bombeo, entonces el flujo adicional es
ocasionado por la entrada de fluido de la
formación al hueco.
AUMENTO EN EL NIVEL DE LOS TANQUES
Un aumento del nivel del fluido en los

tanques de lodo, a menos que se deba
a un cambio mecánico, es indicio de
que se tiene una arremetida.
Todo taladro de perforación y de

reparación de pozos debe estar
provisto de indicadores de nivel en los
tanques para poder notar rápidamente
cualquier aumento o disminución del
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volumen de fluido de perforación. En los pozos de exploración y de desarrollo, donde pueden

anticiparse formaciones con alta presión, se debe disponer de un sistema para controlar el nivel
de los tanques, así mismo, debe colocarse un registrador de nivel en un sitio donde el perforador
pueda observarlo en todo momento mientras se perfora y se efectúan los viajes.
Cuando una arremetida está entrando al pozo, el volumen total del flujo saliente aumenta. Por
esto, cualquier aumento del volumen en los tanques constituye un indicador de arremetida. En
este caso es necesario parar la operación presente y realizar una prueba de flujo, si el pozo no
está fluyendo, se debe revisar la razón de la anormalidad.
FLUJO CON BOMBAS APAGADAS
Este es un indicador seguro de una arremetida en progreso. Este fenómeno sucede

especialmente en pozos de diámetro reducido, donde las pérdidas de presión en el anular son
significativas.
En este caso, al parar la circulación, las pérdidas de presión en el anular se anulan y entonces
la presión de formación puede exceder a la presión hidrostática, permitiendo así la entrada de
fluido de formación al pozo.
El aumento de volumen en tanques, en el sensor de flujo o un indicativo erróneo en el flujo con

bombas apagadas, puede también obedecer a otras causas no relacionadas con una arremetida;
a continuación, algunas de ellas:
1. Adición de cantidades significativas de material al sistema de lodo
2. Toda adición de barita al sistema, causa aumento en el nivel de los tanques
3. Adiciones de líquidos
4. Apagar el equipo de control de sólidos
5. Agua de lavado y agua lluvia cuando los tanques no tiene techo
6. Fugas o incorrecto uso de válvulas del sistema de lodo causan transferencia de líquido
entre tanques
7. Efectos de tubo en U cuando se bombea píldoras pesadas
8. Ballooning
Ballooning: Algunas formaciones plásticas, toman fluido cuando están sometidas a la presión
de circulación (AFPL) pero que lo devuelven (balloning) cuando esta se detiene, podrían tener el
mismo efecto de la parada de la bomba, sin que necesariamente sea una arremetida.
Siempre que se presente una formación con comportamiento de ballooning, lo que se debe
realizar es el procedimiento de cierre establecido, luego de cerrar el pozo, hay tres formas de
verificar que es ballooning:
 Verificar que las dos presiones de cierre sean iguales (SIDPP=SICP) y dicho valor va a
ser muy cercano al valor de las AFPL.
 Purgar una presión testigo máximo 50 psi, si luego de la purga las presiones vuelven a
subir, es un indicador de arremetida, si por el contrario se mantienen en el valor de purga
es una señal de ballooning.
 Circular un fondo arriba a SCR por el choke y verificar que fluido entro al pozo.
65 | P á g i n a
SEÑALES DE ADVERTENCIA
CAMBIOS EN LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
La velocidad de penetración
debe disminuir con la
profundidad debido a que la
dureza de las formaciones
aumenta. Un repentino
aumento en la velocidad de
penetración es a veces un
indicio de que se está
generando una situación de
arremetida especialmente
cuando la presión de la
formación se acerca o supera la
presión de fondo (BHP). Un
aumento repentino en la
penetración de la broca
generalmente lo ocasiona un
cambio en el tipo de formación
que se perfora. Sin embargo,
también puede significar un
cambio en la porosidad de la
formación.
Las velocidades de penetración más rápidas

debido al aumento de presión de poro no son
generalmente tan bruscas como las
ocasionados por cambios en el tipo de
formación a fin de reconocer con seguridad el
aumento gradual ocasionado por la presión de
poro, es recomendable hacer un gráfico de la
velocidad de penetración contra la profundidad,
para analizar la tendencia del aumento de
presiones.
La reducción o pérdida del sobre balance de

presión causa que la broca perfore con mayor
rapidez. El perforador debe estar alerta a los
cambios después que ha notado un avance en
la velocidad de penetración. En particular debe
prestar atención al flujo de lodo desde el pozo
y al nivel de los tanques. Tan pronto como el
perforador detecte un aumento de la velocidad
de penetración debe hacer un chequeo de flujo.
Un aumento en la velocidad de penetración

puede solamente indicar una transición de lutita
a arena.
66 | P á g i n a
DISMINUCION DE LA PRESION DE BOMBA
Un influjo de fluido de formación

generalmente provocará un descenso de la
densidad de la columna de fluido. En el
momento que esto ocurre, la presión
hidrostática ejercida por la columna de
fluido disminuye, el lodo en la columna de
perforación tratará de igualar su hidrostático
por efecto de tubo en U con el anular.
Cuando esto suceda, la presión de la
bomba bajará y se notará que su velocidad
aumentó.
PRESENCIA DE GAS Y/O PETRÓLEO EN LOS TANQUES
La presencia de fluido de formación en el pozo se

puede detectar con una continua observación de
algunas características del lodo, tales como:
1. Densidad o peso: La densidad disminuye con la

entrada de fluido de formación al pozo.
2. Contenido de cloruros: Un aumento del
contenido de cloruros en el lodo indica la entrada de
agua de formación, la salinidad del agua de
formación es generalmente mayor que la del lodo de
perforación. Mediante seguimiento continuo de
dichas características se puede obtener valiosa
información para prevenir una arremetida.
El lodo de perforación puede ser contaminado por:
1. Agua
2. Petróleo
3. Gas
67 | P á g i n a
CAMBIOS EN EL PESO DE LA SARTA
Las arremetidas pueden aumentar el peso aparente de la sarta, los fluidos de la formación, gas,
aceite, agua, o la mezcla de los tres son generalmente más livianos que el lodo de perforación,
esta diferencia de densidad, disminuye la flotabilidad de la sarta causando que se aumente el
peso efectivo de la misma.
CAMBIOS EN LA FORMA, TAMAÑO Y CANTIDAD DE LOS CAVINGS
El tamaño forma y cantidad de los recortes que salen

del pozo dependen de varios factores:
a. Tipo de formación
Los recortes que llegan a superficie son
generalmente diferentes dependiendo del tipo
de formación perforada, lo que les permite a los
geólogos identificar fácilmente la formación que
se está penetrando, formaciones salinas,
arenas, lutitas, etc.
b. Tipo de broca
Los recortes de la broca son también diferentes
si se usa una broca tricónica, una broca PDC o
una de diamantes ya que el perfil de corte de
cada una de ellas es también diferente. En una
broca ticónica cada diente de los conos saca un
pequeño pedazo de la formación, una broca
PDC cizalla la formación como lo haría el cepillo
de un carpintero, una broca de diamantes desgasta la formación como lo hace el papel de
lija.
c. Peso sobre la broca

Mientras mayor sea el peso sobre la broca. Más pequeños serán los recortes
d. Desgaste de la broca
Mientras mayor sea el desgaste de la broca, más pequeños serán los recortes
e. Diferencia de presión entre la formación y el hueco del pozo

Los recortes grandes y alargados saliendo en las zarandas, indican que la presión
hidrostática no es suficiente para dar soporte a las paredes del pozo lo cual ocasiona que
esta se derrumbe dentro del hueco produciendo lo que se conoce como “cavings”
AUMENTO EN EL CONTENIDO DE GAS
La contaminación del fluido de perforación con gas siempre se verá como una advertencia de
alta presión de formación, aun cuando la aparición no siempre presenta un problema serio. El
gas puede penetrar en el lodo por las razones que se indican a continuación:
 Gas en secciones de lutita

Los gases de alta presión y bajo volumen que se hallan frecuentemente en secciones de
lutitas de gran espesor, por la compresibilidad de este fluido, en la superficie pueden dar
la impresión de ser un problema más serio de lo que realmente es. Muchas de las lutitas
contienen gas en sus espacios porosos, el cual fluye constantemente hacia adentro del
lodo en un hueco perforado. Esta constante de alimentación de gas genera una línea base
en la gráfica del perfil del gas y a menudo es bastante predecible.
 Gas en arenas, Gas de fondo o de perforación

El gas proveniente de arenas suele causar cambios temporales en la concentración del
gas en el fluido de perforación.
68 | P á g i n a
Estas arenas pueden generar un aumento considerable del gas en el lodo, particularmente
sí se perforan con demasiada rapidez, Por este motivo muchos operadores recomiendan
que las arenas portadoras de gas se perforen de manera controlada. Así se le da tiempo
al gas de perforación para circular hacia afuera y evitar la disminución del peso del lodo.
Por otra parte, un indicio de arremetida durante la perforación está constituido por el fluido
de formación que ocupaba la parte porosa de roca removida por la broca durante el paso
por dicha sección del pozo. Si la formación es delgada, no habrá evidentemente mucho
gas o fluido entrando en el lodo, pero si se perfora una formación de gran espesor, el
indicio puede resultar considerable, especialmente cuando se trata de gas que alcanza a
llegar a la superficie. Por esta razón, no se deben perforar muy rápidamente formaciones
de gas de gran espesor. Si el gas de fondo o de perforación aumenta de manera anormal,
pare y haga chequeo de flujo.
 Gas de Viaje o Gas de conexión:

El gas de viaje es el que aparece en el lodo después de los viajes completos de la sarta
para cambiar la broca. El gas de conexión está relacionado con cada conexión de la sarta
de perforación.
Una pequeña cantidad de gas bajo condiciones de fondo del pozo, puede parecer una gran
cantidad en la superficie. El gas de viaje y el gas de conexión generalmente se encuentran
asociados con la disminución de presión hidrostática en el espacio anular debido al suabeo
y con la reducción de la presión de fondo de pozo cuando se detiene la bomba. Si se han
seguido los procedimientos regulares en los viajes y en las conexiones, un aumento en el
gas de viaje o el gas de conexión puede ser un aviso que se han encontrado presiones de
pozo más altas pare y haga chequeo de flujo.
AUMENTO EN LA TEMPERATURA DE LA LÍNEA DE FLUJO
En capítulos anteriores vimos que presión normal de formación es la presión ejercida por una
columna de agua que va desde un gradiente de 0.433 psi/pie hasta 0.465 psi/pie. También
sabemos que el gradiente normal de temperatura de la tierra es de 1 grado Fahrenheit por cada
cien pies. Si hacemos una gráfica de Profundidad contra Temperatura en zonas de presión
normal el resultado sería una recta. Si se presenta un aumento anormal de la temperatura a una
determinada profundidad, esto significa que a esa profundidad se encuentra dentro de los poros
de la formación un fluido diferente al agua (aceite, gas o mezclas), que podría estar bajo presión.
También sabemos de la ley de Boyle o ley de los gases que, a Mayor Temperatura, Mayor
Presión.
DISMINUCIÓN DE LA DENSIDAD DE LAS LUTITAS
Hay que ser muy cuidadosos cuando se perforan

grandes paquetes de arcillas o lutitas ya que,
siendo estas rocas, las rocas sello, debajo de ellas
debido a la compactación y al peso de las capas
suprayacentes podríamos encontrar una arena con
fluidos a alta presión. Se supone que la densidad
normal de las arcillas debe aumentar con la
profundidad. Los geólogos tienen varios métodos
para determinar la densidad de las lutitas (la lutita
es una arcilla que ha sido compactada a más de
90%), si de repente la densidad de la arcilla
comienza a disminuir es porque nos encontramos
en una zona de transición y parte del fluido
atrapado debajo de la lutita se mueve dentro de la
poca permeabilidad de esta pueda tener
disminuyendo su densidad.
69 | P á g i n a
AUMENTO EN EL CONTENIDO DE CLORUROS
El aumento de cloruro en el lodo no es tan fácilmente reconocible como son los cambios en el
contenido de gas. La medición del cloruro es llevada a cabo generalmente por el Ingeniero de
lodos. Esta información puede no ser fácilmente accesible, lo cual hace difícil obtener datos sobre
cambios en el cloruro. En todo caso, los lodos de agua salada y agua de mar presentan un alto
contenido de cloruro. Se deberán efectuar revisiones periódicas del contenido de cloruro en el
lodo que se circula dentro y fuera del pozo, una comparación de las tendencias en los niveles
puede confirmar la invasión de fluidos de formación dentro del lodo debido a un aumento en la
presión de poro.
Cuando se perfora una arena acuífera permeable, cuya presión de poro es mayor que la presión
hidrostática del lodo, el agua fluye hacia el pozo. Según el diferencial de presión existente entre
la formación y el lodo, el grado de flujo puede observarse mediante la aparición de lodo de menor
densidad en la superficie, el aumento del volumen de lodo en el tanque, o los cambios en el
contenido de cloruros en el agua.
Cuando se perfora con lodos de base agua y hay una entrada grande de agua salada el lodo se
puede flocular.
DISMINUCION DEL ECD
El ECD puede reducirse al cambiar las condiciones de pérdidas de fricción en el espacio anular,
algunas causas para el cambio de las AFPL son:
El análisis del ECD debe realizarse en tiempo real, por ende se debe tener instalado en el
ensamble de fondo PWD:
70 | P á g i n a
CAMBIO EN LAS TENDENCIAS DE PERFORACIÓN ( FINGERPRINTING)
Los cambios en las tendencias de perforación observados en cualquiera de los sistemas de

registro de parámetros ya sea mecánico o digital, no necesariamente son señales de una
arremetida, pero cuando las tendencias normales comienzan a cambiar, el pozo está
advirtiendo de posibles problemas. Analice cualquier cambio.
71 | P á g i n a
CAPITULO VIII
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE
Cuando se detecta una arremetida, es importante seguir la secuencia de pasos adecuados para
controlar con éxito la situación. Las acciones necesarias para controlar una arremetida cuando
la broca está en el fondo o cuando ocurre durante un viaje, consisten en efectuar el cierre del
pozo utilizando los procedimientos establecidos para cada caso.
Cuando se cuente con un buen sello en el revestimiento, esto no puede ser una excusa para no
enfatizar en la detección temprana de las arremetidas y su respectivo cierre, para minimizar y
simplificar los procesos de controlar el pozo.
Si hay duda en cuanto a si el pozo está o no fluyendo, la política de seguridad es cerrar el pozo
y revisar si el pozo fluye. Un pequeño volumen de gas puede convertirse rápidamente en una
gran arremetida y en el peor de los casos en un descontrol. En ocasiones, el miedo a un evento
de pega de tubería causa dudas al momento de cerrar el pozo. En general, los problemas de
pega de tubería son minimizados si se reduce al mínimo el tiempo de respuesta al realiza el
procedimiento de cierre, esto genera una arremetida que puede ser removida y reducir de esta
manera las presiones que se ejercen en el pozo.
MÉTODO DE CIERRE DEL POZO
Una vez que se ha percibido cualquier indicador de arremetida y se efectúa la prueba de flujo,
se requiere definir los métodos de cierre de pozos. Estos son: Cierre duro y cierre blando.
RAZONES PARA UN PROCEDIMIENTO DE CIERRE
1. Para proteger la cuadrilla y el equipo.

2. Para detener el influjo de fluido de formación en el pozo.
3. Para permitir la determinación de las presiones de cierre.
4. Suministrar una oportunidad para organizar la cuadrilla de control.
5. Para proteger el medio ambiente y las comunidades.
CHEQUEO DE FLUJO
Antes de proceder a cerrar un pozo se debe estar seguro del que el pozo está fluyendo las
siguientes son las ocasiones en las que se debe hacer chequeo de flujo:
1. Rutinariamente antes de sacar la tubería del hueco para un cambio de broca.

2. Rutinariamente cuando la broca llega a la profundidad del ultimo zapato de revestimiento,
cuando se saca para un cambio de broca.
3. Cuando se presenta un aumento repentino de la velocidad de penetración (drilling break).
4. para estar seguro que los fluidos del pozo (gas o líquido) no están entrando en el pozo.
5. Si se perfora una zona productora de gas o petróleo conocida.
6. Rutinariamente antes de hacer un viaje cortó.
7. Antes de sacar el BHA a través del stack de preventores.
72 | P á g i n a
El procedimiento establecido para el chequeo de flujo es:
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE CUANDO SE DETECTA UNA ARREMETIDA
A continuación, se detallan los procedimientos utilizados con diverter de flujo y los empleados en
operaciones normales, para el cerrar del pozo, una vez detectada la arremetida.
PROCEDIMIENTO DE CIERRE CON DIVERTER
En donde se han sentado sartas superficiales de casing o revestimientos conductores, los

gradientes de fractura serán bajos. Podría ser imposible cerrar un BOP si se llegara a presentar
gas superficial a alta presión, sin romper las formaciones por debajo del zapato de superficie. Si
se tiene una arremetida perforando el hueco de superficie, esta deberá desviarse a través del
diverter.
Perforar arenas superficiales demasiado rápido, podría resultar en grandes volúmenes de lodo
cortado por gas en el anular lo que causaría que el pozo fluya. También perforar demasiado
rápido puede ocasionar que el anular se cargue de recortes, aumentando la densidad equivalente
del lodo lo cual podría causar pérdida de circulación y si el nivel del lodo baja demasiado,
entonces el pozo fluirá.
Cuando se perfora el hueco de superficie, se debe instalar un diverter y se debe dejar instalado
hasta que se corra la sarta de revestimiento de 13-3/8”. Un sistema automático de diverter debe:
1. Abrir una ruta alterna de flujo hacia el campo.

2. Cerrar las válvulas hacia las zarandas y hacia el tanque de viaje.
3. Cerrar el empaque del diverter alrededor de la tubería de perforación.
Si se observa cualquier indicación de flujo cuando se perfora el hueco de superficie, cierre el

diverter inmediatamente ya que el gas puede llegar a la superficie muy rápidamente y no sería
posible hacer un chequeo de flujo.
Utilice el siguiente procedimiento de desviación en caso de una arremetida superficial de gas a

alta presión:
1. Mantenga la bomba al máximo caudal y comience a bombear lodo de control si está

disponible.
2. No pare el bombeo cuando cambie a lodo de control.
3. Mantenga la válvula de seguridad (lower kelly cock) siempre por encima de la mesa
rotaria.
73 | P á g i n a
4. Cuando abra la línea del diverter, cierre la válvula a las zarandas, la válvula al tanque de
viaje y el empaque de la preventora.
5. Apague todo el equipo que no sea necesario en el caso de que haya indicaciones de gas
en el piso del equipo y en el contrapozo.
6. El control de arremetidas de gas superficial es un proceso dinámico y la mejor posibilidad
de éxito ocurre si el fluido de control es bombeado antes de que el hueco se ensanche
significativamente.
7. El perforador debe mantener el bombeo y evaluar la situación
Ver la Práctica Recomendada API-RP-64 “Práctica Recomendada para Equipos y Operación

de Sistemas de Diverter.
Utilice las siguientes prácticas durante la perforación del hueco superficial
1. Perfore un hueco piloto

2. Cuando saque la tubería, hágalo con circulación
3. Controle la velocidad de penetración.
PROCEDIMIENTO EN OPERACIONES NORMALES
Los procedimientos de cierre en operaciones normales son aquellos empleados cuando se está
perforando o durante los viajes.
PERFORANDO
Cuando se está perforando se debe hacer lo siguiente:
Cierre duro
1. Pare la rotación y haga sonar la alarma.

2. Levante la sarta hasta que el tope de la primera unión este sobre la mesa.
3. Pare la bomba.
4. Abra la válvula HCR.
5. Cierre el preventor anular (preferible) o el preventor de rams.
6. Siente la tubería en la cuña. No coloque peso si cerro con los rams.
7. Lea y registre:
a. Ganancia en los tanques.
b. Presión de cierre en la tubería de perforación.
c. Presión de cierre en el revestimiento.
8. Cierre los rams de tubería si la presión en el revestimiento se aproxima a la máxima presión
permitida por el preventor anular.
9. Realice una inspección del sistema de control de pozos en busca de fugas (lo debe realizar
el perforador)
10.Informe al Rig Manager y al Company man.
11.Controlar el pozo de acuerdo con los procedimientos aprobados.
74 | P á g i n a
Cierre blando
1. Pare la rotación y haga sonar la alarma.

2. Levante la sarta hasta que el tope de la primera unión este sobre la mesa.
3. Pare la bomba.
5. Cierre el preventor anular (preferible) o el preventor de rams.
6. Cierre el choque lentamente.
7. Siente la tubería en la cuña. No coloque peso si cerró con los rams.
8. Lea y registre:
b. Presión de cierre
9. Cierre los rams de tubería si la presión en el revestimiento se aproxima a la del preventor
anular.
10.Informe al Rig Manager y al Company man.
11.Realice una inspección del sistema de control de pozos en busca de fugas (lo debe realizar
el perforador)
12.Controlar el pozo de acuerdo con los procedimientos aprobados.
DURANTE UN VIAJE
Cierre Duro
1. Haga sonar la alarma.

2. Baje hasta que el cuello de la primera unión este justo por encima de la mesa.
3. Haga chequeo de flujo, si es positivo continúe con el procedimiento.
4. Coloque las cuñas.
5. Instale la válvula de apertura completa en posición abierta (FOSV) y luego ciérrela.
7. Cierre el preventor anular (preferible) o el ram de tubería.
8. Instale la iBOP en posición cerrada sobre la FOSV.
9. Abra la válvula de apertura completa (FOSV).
10. Lea y registre.
b. Presión de cierre.
11. Informe al Rig Manager y al Company man.
el perforador)
Cierre Blando
1. Haga sonar la alarma.

2. Baje hasta que el cuello de la primera unión este justo por encima de la mesa.
3. Haga chequeo de flujo, si es positivo continúe con el procedimiento.
4. Coloque las cuñas.
5. Instale la válvula de apertura completa en posición abierta (FOSV) y luego ciérrela.
7. Cierre el preventor anular (preferible) o el ram de tubería.
8. Cierre el choque lentamente.
9. Instale la iBOP en posición cerrada sobre la FOSV.
10. Abra la válvula de apertura completa (FOSV).
11. Lea y registre.
b. Presión de cierre en el revestimiento.
c. Profundidad del fondo de la sarta de perforación.
12. Informe al Rig Manager y al Company man.
el perforador)
75 | P á g i n a
Algunas operaciones especiales necesitan alguna modificación a los procedimientos

establecidos de cierre:
FACTORES QUE AFECTAN LA ESTABILIZACION DE LAS PRESIONES DE CIERRE:
1. Profundidad del pozo

2. Tipo de arremetida
3. Solubilidad de la arremetida en el lodo de perforación
4. Presión de la formación
5. Permeabilidad de la formación
El tiempo de estabilización puede variar desde unos pocos minutos hasta una hora.
Si la arremetida es de gas y está migrando, las presiones no estabilizarán del todo mientras el
gas continúe ascendiendo.
Si se abre el choque, y la presión no ha estabilizado, el pozo fluirá de nuevo.
A continuación se visualiza un comportamiento normal de estabilización de presiones de cierre:
76 | P á g i n a
CHEQUEO DE PRESIÓN ATRAPADA
No se recomienda siempre hacer chequeo de presión atrapada después de cerrar un pozo. Sin
embargo, si las bombas no se pararon antes de cerrar, habrá presión atrapada en el hueco. El
procedimiento de chequeo es como sigue:
1. Registre las presiones de cierre en la tubería y el revestimiento

2. Abra el choque manual y drene no más de un cuarto de barril
3. Cierre el choque y registre las presiones
4. Permita entre 5 y 10 minutos para que estabilicen
5. Si la presión de la tubería y el revestimiento se reducen, repita el procedimiento.
6. Si la presión de la tubería y el revestimiento permanecen constantes o se aumentan, registre
los nuevos valores como las presiones de cierre.
PLAN DE EMERGENCIA EN CASO DE ARREMETIDAS (Sugerido)
El código de alarmas establecido por una compañía contratista de perforación es el siguiente:
Un pito: El perforador llama la cuadrilla a la mesa para realizar alguna labor, “No indica ningún
riesgo”
Dos (2) pitos: Es la alarma correspondiente a una arremetida del pozo, para lo cual cada uno de
los integrantes de la cuadrilla debe cumplir con las funciones que se asignan en el procedimiento
respectivo.
Tres (3) pitos: Es la alarma correspondiente a conato de incendio, para lo cual cada uno de los
integrantes de la cuadrilla debe cumplir con las funciones que se asignan en el procedimiento
respectivo.
Cuatro (4) pitos: Es la alarma correspondiente a emergencia ambiental, para lo cual cada uno de
los integrantes de la cuadrilla debe cumplir con las funciones que se asignan en el procedimiento
respectivo.
Pito continuo: Indica evacuación del área y se deben aplicar las instrucciones señaladas en el
procedimiento.
FUNCIONES DE LOS INTEGRANTES DE LA CUADRILLA EN EL PLAN DE EMERGENCIA

EN ARREMETIDAS
1. PERFORADOR: En la consola de controles del malacate.

2. SUPERVISOR: En los controles del acumulador.
3. ENCUELLADOR: En los tanques de lodo.
4. CUÑERO 1: Asistiendo al perforador en la mesa.
5. CUÑERO 2: En el choke manifold esperando instrucciones.
6. CUÑERO 3: Colaborando con el encuellador.
7. MECANICO Y ACEITERO: Pendientes del acumulador por si presenta daños.
8. SOLDADOR: Suspende trabajos.
9. BODEGUERO: Pendiente del radio en caso de necesitar cualquier ayuda logística y técnica
extra.
10. ENFERMERO: Con botiquín presto a cualquier llamado.
11. OBREROS DE PATIO: En caseta de materiales de lodo.
12. JEFE DE EQUIPO Y JEFE DE POZO, SUPERVISOR DE HSE: Controlan y coordinan el
control del pozo.
RAZONES PARA CERRAR EL POZO RAPIDAMENTE
1. Disminuir el tamaño de la arremetida

2. Menores presiones de cierre
3. Disminuir las presiones en la tubería de revestimiento, formación por debajo del zapato y
equipo de superficie, durante la circulación del pozo
4. Reducir el tiempo necesario para circular fuera del pozo la arremetida
77 | P á g i n a
CAPITULO IX
COMPORTAMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DEL GAS
INTRODUCCIÓN
Las propiedades de los gases de yacimientos de petróleo los hacen peligrosos y difíciles de
controlar durante las operaciones de perforación. El verdadero peligro del gas se presenta
cuando ocurre una arremetida en el pozo.
Las siguientes estadísticas nos muestran las causas de ocurrencia más común de arremetidas:
Sobre 55 reventones
1. 42% Llenado deficiente de la tubería
2. 22% Pérdida de circulación
3. 16% Por succión (suabeo) del pozo
4. 15% Peso insuficiente del lodo
5. 5% Otras causas
Como se puede ver 42% por llenado deficiente de la tubería más 16% por succión o suabeo del
pozo, o sea que el 58% de las arremetidas se presentan durante operaciones de viaje de la
tubería, siendo esta la causa principal de los incidentes de control de pozo. No llenar el pozo de
la manera adecuada y no diligenciar la Hoja de Viaje o sacar la tubería tan rápidamente que se
causa un desbalance en la presión de fondo del pozo. La siguiente estadística nos confirma lo
anterior:
TIPOS DE ARREMETIDAS.
1. Arremetidas de gas
2. Arremetidas de líquidos
3. Arremetidas combinadas (Solubilidad del gas en el líquido)
De los tres tipos de arremetidas las de gas son las más difíciles de controlar y debido a que
generalmente se encuentra gas asociado en cualquier arremetida, comprender las propiedades
de los gases es importante en el control de un pozo.
Arremetidas de gas
Las siguientes son las propiedades del gas que afectan el control de pozos:
1. El gas migra dentro del pozo
2. El gas es altamente compresible
3. El gas causa altas presiones
4. El gas es altamente inflamable en la mayoría de los casos
5. El gas es menos denso y produce menos presión hidrostática
6. El gas se puede disolver en el fluido
7. El gas generalmente es tóxico
La densidad de los gases es considerablemente inferior a la del lodo de perforación u otros fluidos
de trabajo, esta densidad más baja le da al gas una fuerte tendencia a migrar hacia el tope de la
columna de fluido.
Casi todos los gases que salen de las formaciones son de alguna manera tóxicos, existen
muchos gases de hidrocarburos entre otros, metano, etano, propano, butano, etc.
Metano
El metano es el gas más comúnmente asociado con las formaciones de hidrocarburos, el metano
es más liviano que el aire, altamente inflamable y toxico.
78 | P á g i n a
La exposición a niveles menores de metano, puede causar alguno o una combinación de estos
síntomas:
1. Somnolencia
2. Fatiga
3. Vértigo
4. Irritación de los ojos
5. Dolor de cabeza
6. Tos
7. Sequedad de nariz y garganta
8. Náuseas
9. Problemas gastrointestinales
Gas Sulfhídrico
El gas sulfhídrico tiene una combinación de propiedades y características que dificultan su

control. El gas sulfhídrico es muy tóxico y puede provocar una variedad de problemas de salud,
dependiendo de la concentración y de la duración de la exposición. Cuando se presenta
información sobre la toxicidad de los gases, la unidad de medida que se suele utilizar es la de
partes por millón, que se abrevia PPM. Cada parte por millón equivale a una millonésima del
volumen en cuestión: Se trata de una unidad muy pequeña.
Se requieren 10.000 partes por millón para alcanzar el 1% por volumen.
Las concentraciones de gas sulfhídrico que superan las 10 PPM, o 0,001% por volumen, se
consideran insalubres. Partes por millón es también equivalente a mlgr/lt.
La máxima exposición promedio es de 10 PPM durante una semana de 40 horas. Esta

concentración se denomina Valor Límite Umbral – Media Ponderada de Tiempo. Las
concentraciones más altas o los períodos de exposición más largos son potencialmente dañinos”.
El gas H2S no suele delatar su presencia en forma visual porque es un Gas Incoloro. En
concentraciones bajas, tiene un olor desagradable y penetrante similar al de los huevos podridos.
El olor es reconocible, porque el gas intestinal de los seres humanos contiene hasta 14 PPM de
gas sulfhídrico. En concentraciones algo más altas, el gas sulfhídrico puede tener un olor dulce
o metálico.
Por encima de las 100 PPM, el gas sulfhídrico anula los nervios olfativos y no se percibe ningún
olor. Es por ello que se deben utilizar instrumentos para detectarlo.
El gas también es inflamable y en altas concentraciones puede crear atmósferas explosivas.
La siguiente tabla nos muestra las concentraciones letales de algunos de los gases más
comunes:
Gas Peso Concentración

específico Letal (ppm)
CO2 1.52 100000
CO 0.97 1000
Cl2 2.45 1000
HCN 0.94 300
H2S 1.18 600
CH4 0.55 Varía
SO2 2.21 1000
79 | P á g i n a
MIGRACIÓN DEL GAS

Las arremetidas de gas dentro del pozo tienden a migrar hacia arriba porque son mucho más
livianas que los fluidos utilizados normalmente para la perforación. La migración afecta la presión
del pozo de dos maneras:
 El gas que migra durante la circulación de un pozo, se expandirá a medida que se mueve
hacia la superficie reduciendo la presión hidrostática en el pozo.
 El gas que migra en un pozo cerrado no se podrá expandir a menos que se drene lodo
del pozo en superficie.
 Como la presión de fondo se ve afectada en ambos casos, es importante reconocer
cuando está migrando el gas. El indicativo clave de que el gas está migrando en un pozo
cerrado es que la presión de revestimiento y de la tubería de perforación aumenta a la
misma velocidad. El aumento de presión que se ve en la superficie, también representa
el aumento que sucede en todos los puntos del pozo.
Migración (pies) = Aumento de presión (psi) ÷ Peso Lodo (lpg)÷ 0.052
Tasa migración (pies/min.) = Migración (pies) ÷ Tiempo (min.)
La migración del gas en hueco abierto puede ser más difícil de detectar dependiendo de la
profundidad del pozo y el volumen de gas. A medida que el gas se mueve hacia la superficie, se
expandirá y desalojará del pozo más lodo y este flujo de lodo es la única señal de advertencia.
A medida que el gas se acerca a la superficie, la expansión será más rápida y violenta y fácil de
detectar. Varios factores afectan la velocidad de migración del gas incluyendo: tipo del lodo y
propiedades, temperatura del pozo y el tipo de gas.
A continuación, analizaremos el comportamiento del gas a medida que una arremetida

migra pozo arriba en tres condiciones diferentes:
1. Migración con expansión incontrolada

2. Migración sin expansión
3. Migración con expansión controlada
Migración con expansión sin control
Que sucede por ejemplo, cuando una arremetida de gas se suabea hacia el pozo y se le permite
80 | P á g i n a
expandirse sin control. A menos que se controle el volumen de gas, la arremetida se expandirá
continuamente a medida que sube hacia la superficie.
El aumento del volumen del gas desplaza el fluido de perforación del pozo, provocando que el
mismo entre en una condición de desbalance debido a la perdida de presión hidrostática de la
columna de fluido. Esta condición aumenta a medida que el gas se expande permitiendo
eventualmente el flujo incontrolado desde la formación.
Cuando asciende, la presión del gas disminuye progresivamente conforme el gas se expande
libremente. Esta expansión resulta de la salida de un volumen igual de lodo con la consecuente
disminución de la presión hidrostática. La reducción de la presión hidrostática resulta en una
disminución de la presión en el fondo del pozo.
Por ejemplo: ¿Cuál será el volumen en superficie si se suabea una arremetida de 5 bbls en un
pozo que se encuentra equilibrado de 10,000 pies de profundidad con lodo de 10 lpg y se deja
expandir de manera incontrolada?:
De acuerdo con la ley de los gases ideales: P1 x V1 = P2 x V2, entonces:

P1 = 5,200 psi P2 = 14.7 presión atmosférica
V1 = 1 bbls V2 =?
V2 = 5,200 psi x 1 bbls V2 = 353 bbls
14.7 psi
81 | P á g i n a
Migración sin expansión
Analicemos el comportamiento de la arremetida de

gas que migra en un pozo cerrado. El gas no se
puede expandir porque el pozo ha sido cerrado y
migrará por la diferencia de densidades. Sin
expansión el volumen de gas no cambia, y esto, de
acuerdo a la Ley de los Gases durante la migración,
su presión tampoco cambiara.
Si se suabea la misma arremetida de 1 bbls a 10,000

pies de profundidad en el pozo equilibrado y con lodo
de 10 lpg, y la presión del pozo permanece constante
a medida que el gas sube a la superficie. Si se
permite que el gas migre en el pozo cerrado y sin
expandirse, la presión que el mismo ejerce en el pozo
cerrado es sentida en todo el pozo debido a que se
encuentra cerrado el volumen del tanque no cambia,
pero las presiones del pozo cambian radicalmente.
Cuando la burbuja migre a 5,000 pies tendremos:
a) Presión en el fondo
Presión del gas 5,200 psi

Columna hidrostática por debajo del
gas 2,600 psi
Presión de fondo 7,800 psi
b) Presión en superficie

Columna hidrostática por encima del gas 2,600 psi
Presión de superficie 2,600 psi
82 | P á g i n a
Cuando la burbuja migre a superficie tendremos:
a) Presión en el fondo
Columna hidrostática por debajo del gas 5,200 psi
Presión de fondo 10,400 psi
b) Presión en superficie

Columna hidrostática por encima del gas 0 psi
Presión de superficie 5,200 psi
Estos niveles de presión causaran:
 Fractura de la formación con pérdida de lodo y la posibilidad de sucesivos e incontrolados

underground blowouts
 Fractura de la formación cerca al zapato del revestimiento
 Daños al equipo de superficie
 Daños al revestimiento
Migración con expansión controlada
83 | P á g i n a
La migración del gas sin expansión causa

aumento de la presión en todo el pozo y la
migración con expansión incontrolada causa
una reducción de presión en el fondo del pozo
y la pérdida del balance hidrostático estas dos
condiciones no pueden ser usadas en la
práctica ya que son desastrosas para la
operación
El procedimiento para permitir circular el gas

es permitir la expansión controlada de la
burbuja manteniendo constante la presión en
el fondo del pozo mediante la manipulación del
choque
Durante la migración el gas se expande,

aumentando en volumen y disminuyendo la
presión. Expandiéndose el gas desplazará una
cantidad de lodo produciendo una disminución
de la presión hidrostática, compensada por un
aumento en la presión de superficie.
Consecuentemente, la presión en el fondo del
pozo se mantendrá constante.
Cambios en las presiones de superficie y en

el fondo del pozo son consecuencia de la
posición de la arremetida de gas.
Durante la migración del gas, el aumento de la presión de superficie balancea la disminución

de presión hidrostática debido a la expansión del gas. Controlando la expansión es posible
mantener la presión en el fondo del pozo constante.
COMPORTAMIENTO DEL GAS EN LODOS BASE ACEITE
Una arremetida de gas en lodo base aceite no se comportará igual como en un lodo de base
agua, debido a que la capacidad del gas de disolverse en un lodo de base aceite es MAYOR.
Esto tiene consecuencias para:
84 | P á g i n a
 En un lodo base aceite, la prueba de flujo y ganancia en tanques será negativa en la mayoría
de los casos.
 En un lodo base aceite el volumen real suele ser más grande que el volumen representado
como ganancia en tanques.
 El gas disuelto en base aceite no migra.
COMPORTAMIENTO DEL GAS POZOS HORIZONTALES
Las arremetidas serán considerablemente

mayores para un pozo perforado
horizontalmente a través del yacimiento.
Las presiones de cierre pueden ser iguales,

aunque se haya producido una arremetida
grande. Esto dependería de la longitud de la
sección horizontal. No se tendrá migración si la
arremetida se encuentra en la sección horizontal
del pozo, por tal motivo, no habrá expansión de
la burbuja ni aumento en el nivel de los tanques.
KICK TOLERANCE
El kick tolerance o Tolerancia al Influjo se define como el volumen máximo de influjo con una
intensidad específica (lpg) que se puede circular hacia afuera del pozo sin fracturar la formación
más débil (que se supone está ubicada debajo de la zapata del último revestimiento, si no hay
otra información disponible).
 Intensidad del Influjo: Aumento en la densidad del lodo requerido para balancear la
presión de formación. También se puede definir como la diferencia entre la presión de
poro de la formación y la densidad del lodo en el pozo en términos de densidad.
 Umbral de detección del taladro: Es el volumen de arremetida que puede detectarse

mediante el sistema de detección instalado en el taladro, de acuerdo con las pruebas de
campo más recientes del mismo, conducidas por el personal del taladro.
85 | P á g i n a
Para determinar el kick tolerance se debe:
1. Se realiza un análisis de alturas y presiones cuando el gas llega al zapato, para

determinar el volumen de la arremetida a partir de la altura y la capacidad anular.
2. Se realiza un análisis con la ley de Boyle para llevar el volumen de la arremetida a las
condiciones de fondo del pozo
Los siguientes parametros pueden afectar el Kick tolerance:
86 | P á g i n a
CAPITULO X
CÁLCULOS REQUERIDOS PARA CONTROLAR UNA ARREMETIDA
Para controlar una arremetida es necesario realizar ciertos cálculos relacionados con los
parámetros o variables que se manejan en las operaciones de control de pozos. El objeto de este
capítulo es presentar en forma detallada una relación de estos cálculos.
CÁLCULOS PREVIOS AL INICIO DE LAS OPERACIONES DE CONTROL
Antes de iniciar las operaciones de control de una arremetida se requiere efectuar los cálculos
que se estudian a continuación:
a. Calculo de la densidad del lodo de integridad o máximo peso de lodo permisible
b. Calculo de la presión de integridad o máxima presión permisible en superficie

(MAASP)
c. Calculo de la capacidad interna de la sarta
d. Volumen dentro de la tubería de perforación
87 | P á g i n a
e. Calculo de los volúmenes anulares:
 Volumen anular Casing – Drill Pipe
 Volumen anular Hueco Abierto – Drill Pipe
88 | P á g i n a
 Capacidad anular Hueco Abierto – Drill Collars
f. Capacidad de la bomba Triplex
g. Calculo de la densidad de control (lpg)
h. Presión Inicial de Circulación
i. Presión Final de circulación
La siguiente es la hoja de cálculo para control de pozos que utilizaremos en el presente libro.
89 | P á g i n a
Nombre:____________________________________
Q-TRAINING & SUPPLIES
Fecha: ______________________________________
INFORMACION DE INTEGRIDAD DE LA FORMACION
Densidad Maxima Admisible
( ÷ 0.052 ÷ ) + =
P resio n de LOT (psi) P ro fundiad TVD Densidad de lo do Densidad M axima
de la prueba (ft) de la prueba LOT A dmisible (lpg)
(lpg)
Presion de Integridad ( MAASP)

( - )x 0.052 x =
Densidad Densidad lo do P ro fundiad TVD de P resio n de Integridad
M axima actual (lpg) la prueba (ft) ( M A A SP )
A dmisible (lpg)
INFORMACION DE LA BOMBA
Bomba Nº1 ( Presion Bomba Nº2 (
reducida) Presion reducida)
Desplazamiento Desplazamiento
de la bo mba 1 de la bo mba 2 (
(B bls/Stk) B bls/Stk)
SPM______
SPM______
VOLUMENES
Longitud (Ft) Capacidad(Bbls/Ft) Volumen (Bbls)
Dri l l pi pe
x =
HWDP
x =
Dri l l Col l a rs
x =
___________ ___________
÷ =
Stk desde
Vo lument To tal Desplazamiento de la
M D To tal de la Superficie hasta
Interno (B bls) bo mba(B bls/Stk)
Sarta (Ft) fo ndo
Longitud (Ft) Capacidad(Bbls/Ft) Volumen (Bbls)

Dri l l pi pe - Ca s i ng
x = ÷ =
Desplazamiento de la Stk desde
Dri l l pi pe - Hueco Abi erto bo mba(B bls/Stk) Zapato hasta
x = Superficie
HWDP - Hueco Abi erto
x = =
Dri l l Col l a rs - Hueco Abi erto Stk desde
Desplazamiento de la
fo ndo hasta
x = bo mba(B bls/Stk)
zapato
___________ ___________
÷ =
M D espacio A nular (Ft) Vo lumen To tal A nular (B bls) Stk desde
Desplazamiento de la
fo ndo hasta
bo mba(B bls/Stk)
Superficie
90 | P á g i n a
Nombre:___________________________________
Q-TRAINING & SUPPLIES
Fecha: _____________________________________
INFORMACION DE CONTROL DE POZOS
P resio n de
Cierre en P resio n de Ganancia en
Tuberia SIDDP Cierre en A nular Tanques (B bls)
(P si) SICP (P si)
CALCULOS DE CONTROL DE POZOS

Densidad De Control (lpg)
( ÷ 0.052 ÷ )+ =
P ro fundiad TVD Densidad de lo do Densidad de Co ntro l
SIDP P (psi)
del influjo (ft) actual (lpg) (lpg)
ICP Presion Inicial de Circulacion (Psi)

+ P resio n a
=
SIDP P (psi) Caudal P resio n Incial de
Reducido (psi) Circulacio n ( psi)
FCP Presion Final de Circulacion (Psi)
P resio n a
X ÷ =
Caudal Densidad de Densidad de P resio n Final de
Reducido (psi) Co ntro l (lpg) lo do actual (lpg) Ciculacio n (psi)
TABLA DE PRESIONES CONTROL DE POZOS

Caida de Presion por paso
- ÷ 10 =
P resio n Inicial P resio n Final
Caida de P resio n
de Circulacio n Circulacio n FCP
po r paso (psi)
ICP (psi) (psi)
Strokes por paso

÷ 10 =
Stro kes desde
Stro kes po r
Superficie hasta
paso (Stks)
B ro ca
Strokes Presion de Tuberia 2400

0 ICP 2100
Presion de Bomba (Psi)
1800
1500
1200
900
600
300
0
0 300 600 900 1200 1500 1800
Stk a Broca FCP
Strokes
91 | P á g i n a
CAPITULO XI
METODOS DE CONTROL
Para controlar las arremetidas que ocurren cuando se

perforan pozos de petróleo o gas, se emplean varios
métodos que se pueden clasificar en Métodos con
circulación y Métodos sin circulación. Estos métodos son
descritos detalladamente en los párrafos que siguen:
 El Método del Perforador

 El Método de espere y densifique
 El Método Concurrente.
 El método volumétrico
 Lubricar y drenar
 Bullheading
 Circulación en reversa
Métodos con circulación
Los métodos con circulación son los que se utilizan más comúnmente en el control de
arremetidas. Estos son:
1. El Método del Perforador

2. El Método de espere y densifique
3. El Método Concurrente.
Los principios de estas tres técnicas son muy simples, y se diferencian solo en el momento en el
cual se bombea el fluido para controlar.
En el método del perforador, la arremetida se circula sin cambiar el peso del lodo, una vez el
influjo salió del pozo, se aumenta el peso del fluido de control y es bombeado al pozo en la
segunda circulación.
El método de esperar y pesar realiza estas dos operaciones simultáneamente. El fluido de control
se prepara antes de iniciar a controlar el pozo y la arremetida es circulada hacia superficie
mientras el fluido para controlar se circula en el pozo.
En el método concurrente, se tiene un balance entre los dos métodos anteriores, la arremetida
es circulada a la superficie mientras el fluido de perforación es circulado aumentando el peso de
este hasta llegar al peso para poder controlar el pozo.
De los tres métodos, el método del perforador es el más popular, y el más recomendado para la
mayoría de los casos, porque la circulación se inicia inmediatamente se tienen las lecturas de la
presiones de cierre estabilizadas, evitando así la utilización de los métodos volumétricos,
disminuye riegos de pega de tubería y a pesar de necesitar dos circulaciones el balance
hidrostático se restablece más rápidamente. Cada uno de estos tres métodos se describen en
detalle a continuación.
92 | P á g i n a
MÉTODO DEL PERFORADOR

Después de cerrar las preventoras, los fluidos de la formación continúan invadiendo el pozo hasta
que la presión en el fondo del mismo iguale a la presión de la formación. En una formación con
buena permeabilidad, puede ser necesario esperar varios minutos para que la presión del pozo
cerrado se equilibre con la presión de la formación. Si la formación produce gas, la burbuja tiende
a migrar hacia la superficie. Es por esto que las presiones en la sarta y en el espacio anular
tienden a aumentar lentamente y en igual cantidad. Por lo tanto el periodo de cierre del pozo no
debe ser muy largo. Las presiones deben observarse meticulosamente y registrarse cada 60
segundos, cuando el pozo está cerrado. Cuando se estime que las presiones de cierre se hayan
estabilizado, deben leerse y anotarse, tanto la presión de la sarta de perforación, como la de la
tubería de revestimiento.
Tanto la presión de la sarta de perforación como la de la tubería de revestimiento se emplean

cuando se hace circular el fluido en el pozo. La suma de la presión de cierre de la sarta de
perforación y la presión reducida de circulación, representa el valor clave para mantener la
presión constante en el fondo mientras se efectúa la circulación en el pozo. La presión de cierre
en la tubería de perforación sirve además para calcular el aumento de densidad del lodo
necesario para equilibrar la presión de la formación.
La presión de cierre de la tubería de revestimiento, después de empezar la circulación, es el valor

inicial para ajustar el choke, al cual se le modifica la apertura con el fin de mantener constante la
presión en la sarta de perforación.
93 | P á g i n a
El control de una arremetida con el Método

del Perforador se realiza en dos ciclos de
circulación:
1. La primera circulación del pozo se

efectúa utilizando el mismo lodo que
se estaba usando cuando se
presentó la arremetida. Durante el
proceso se mantiene constante en el
manómetro del drill pipe la presión
inicial de circulación que es la suma
de la presión reducida a la velocidad
escogida para controlar más la
presión de cierre en el drill pipe
(SIDPP).
El choke de la tubería de
revestimiento se controla de manera
que se mantenga constante la
presión en el drill pipe durante la
primera circulación. Esta circulación
desplaza el fluido de la arremetida y
lo lleva por el espacio anular hacia la
superficie.
Pasos primera circulación del método del perforador.
94 | P á g i n a
2. La segunda circulación consiste en

hacer circular el lodo más pesado
para controlar la presión de
formación, eliminar y reemplazar al
fluido más liviano en el pozo. La
velocidad de bombeo se mantiene
constante, generalmente, ésta es
la misma empleada durante el
primer ciclo de circulación. La
presión de la tubería de
revestimiento se mantiene
constante mediante el ajuste del
choke, al mismo tiempo que se
llena de lodo de control la tubería
de perforación. Luego de que la
tubería de perforación se ha
llenado de lodo nuevo, se anota y
se mantiene constante la presión
de la tubería de perforación
mientras se llena de lodo nuevo el
espacio anular. La presión de la
tubería de revestimiento va
disminuyendo gradualmente a
medida que se llena el espacio
anular con el lodo nuevo.
Procedimiento para la segunda circulación:
95 | P á g i n a
MÉTODO DE ESPERE Y DENSIFIQUE

Con el fin de circular una arremetida,
reemplazando el lodo liviano con un fluido
de mayor densidad para controlar la
presión de la formación, se ha desarrollado
el llamado Método de Espere y Densifique.
Este método está basado en el supuesto
que se pueda preparar el lodo de la
densidad requerida en un tiempo
razonablemente corto, mientras se
mantiene el pozo cerrado. En otras
palabras, se debe Esperar antes de iniciar
la circulación hasta llegar a Densificar el
lodo en los tanques.
La circulación para sacar la arremetida y

bombear el lodo de mayor densidad se
efectuará al mismo tiempo, en lugar de
realizarse en dos ciclos, como se hace en
el Método del Perforador. En este caso, se
obtiene una presión sobre el zapato de la
tubería de revestimiento menor que la que
se obtiene con el Método del Perforador,
ya que generalmente el lodo pesado entra
en el espacio anular antes de que la
arremetida alcance la profundidad del
zapato del revestimiento.
Para efectuar el Método de Espere y Densifique se requiere una circulación, más el tiempo
necesario para aumentar la densidad del lodo en el tanque de succión. Obviamente, el Método
del Perforador requerirá más tiempo porque necesita dos circulaciones.
En el método de Espere y Densifique es necesario que el lodo destinado al control de la presión

del pozo sea mezclado antes de comenzar la circulación. Cuando el lodo con la densidad de
control ya está listo, se coloca la bomba en línea a la velocidad reducida de control escogida, de
igual modo que en el Método del Perforador, mientras se mantiene constante la presión de la
tubería de revestimiento en el valor de la presión de cierre (SICP), mediante el ajuste del choque.
96 | P á g i n a
Cuando la bomba alcanza la velocidad elegida, se lee la Presión Inicial de Circulación en el

manómetro del drill pipe.
ICP = Presión Reducida (psi) + SIDPP
ICP = Presión Inicial de Circulación
A medida que se bombea el lodo de control por la tubería, la Presión Inicial de Circulación
disminuye una cantidad equivalente a la presión de cierre de la tubería de perforación (SIDPP),
menos el aumento de presión por fricción ocasionado por el lodo más pesado a medida que se
bombea dentro de la tubería. Una vez que el lodo de control llega a la broca, la presión de
circulación se mantiene constante porque ya se tiene dentro de la tubería un lodo de la densidad
necesaria para controlar el pozo esta presión se conoce como presión Final de Circulación y se
mantiene constante hasta que la arremetida es sacada del pozo y el lodo de control retorna a
superficie
La presión en la tubería de revestimiento aumenta hasta que el gas llega a la superficie, luego
disminuye hasta cero cuando el espacio anular se llena con el lodo pesado.
Para calcular la cantidad de sacos de material densificante que se necesitan para lograr el peso
del lodo de control requerido, se utilizan las siguientes formulas :
 Utilizando Barita (Sacos por cada 100 bbls)
 Utilizando Carbonato de calcio (Sacos por cada 100 bbls)
 Utilizando hematita (Sacos por cada 100 bbls)
 Utilizando galena (Sacos por cada 100 bbls)
97 | P á g i n a
El aumento del volumen ocasionado al agregar el material densificante arriba mencionado se

puede calcular así:
Al agregar Barita
La circulación con el lodo pesado produce dos efectos:
a. El lodo original es desplazado por un lodo más pesado que suministra una presión
hidrostática suficiente para balancear la presión de formación;
b. Al mismo tiempo, la arremetida es llevada a superficie y es removida.
El lodo pesado se debe preparar lo más pronto posible, ya que la migración del gas
continuara durante el tiempo entre el cierre del pozo y el inicio de la circulación.
Con la migración de gas:
a. Hay el riesgo de fracturar la formación bajo el zapato

b. Puede originar errores en la determinación de la presión.
El procedimiento a seguir para la circulación es :
1. Densificación tanques
Mientras se prepara el lodo pesado, el perforador debe estar pendiente de las presiones en la
tubería de perforación y revestimiento. Si el gas comienza migrar las presiones se aumentarán
por igual tanto en la tubería como en el revestimiento, aumentando la presión de fondo. Para
mantener la presión de fondo constante, la presión en la tubería no debe aumentar.
Si aumenta la presión de la tubería de perforación, se debe aliviar la presión a través del choque
hasta que esta retorne al valor original de presión de Cierre en el Drill Pipe (SIDPP).
98 | P á g i n a
2. Comienzo de la circulación
Colocar la bomba a la velocidad de control escogida mientras se mantiene constante la presión

del revestimiento. Esto mantendrá la presión de fondo constante, previene que el pozo fluya y
minimiza las posibilidades de dañar la formación. El Método de Espere y Densifique comenzara
a ser efectivo tan pronto como el primer barril de lodo pesado entre en la tubería de perforación.
Por lo tanto, hay que tener en cuenta el volumen de las líneas de superficie (desde la bomba
hasta el Swivel o Top Drive). Una vez las líneas de superficie estén llenas, coloque el contador
de strokes de nuevo en cero.
3. Control de Strokes vs. Presiones
A medida que se bombea el lodo pesado por la sarta, se deberá seguir el comportamiento de la
presión de circulación, permitiendo que esta baje de Presión Inicial de Circulación hasta presión
Final de Circulación siguiendo la tabla de Strokes contra Presiones de la Hoja de Control. El
descenso progresivo del lodo pesado dentro de la tubería de perforación determina un aumento
lineal de las pérdidas por fricción.
4. Lodo pesado en la broca

Una vez que el lodo pesado llega a la broca, se tiene en la tubería la columna hidrostática
necesaria para recuperar el balance hidrostático del pozo y la presión en la tubería de perforación
deberá ser presión Final de Circulación. Mantenga esa presión constante hasta que el lodo
pesado retorne a superficie.
5. El lodo pesado en superficie
Una vez que el lodo pesado llegue a la superficie, pare la circulación y verifique las presiones,
estas deberán ser cero (0) tanto en la tubería como en el anular. Si la situación es normal, abrir
el preventor, hacer una prueba de flujo y reiniciar las operaciones de perforación. Es una buena
práctica circular fondos arriba observando el pozo, para homogenizar el sistema.
MÉTODO CONCURRENTE
El método Concurrente para controlar la presión en un pozo es muy parecido al método de

Espere y Densifique, exceptuando que la circulación se comienza de inmediato y la densidad del
lodo se aumenta gradualmente de acuerdo a un programa determinado. Este método se usa
cuando NO se puede permanecer demasiado tiempo con el pozo cerrado y se quiere disminuir las
presiones en el pozo ocasionados por la migración de la burbuja. Consiste en ir aumentando la
densidad del lodo y simultáneamente bombearlo al pozo. Es necesario determinar los aumentos de
peso del lodo que se van a bombear al pozo y se requiere de una tabla de presión contra strokes
similar a la del Método de Espere y Densifique.
1. Es un híbrido del Método del Perforador y del Método de Espere y Densifique.

2. El peso del lodo se aumenta por etapas y la circulación se reanuda a medida que se continúa
con el aumento del peso del lodo.
3. También se conoce como el Método de Circule y Espere.
4. Requiere de más cálculos mientras se circula debido a que hay fluido de varios pesos en la
tubería a diferentes profundidades.
5. Se debe conservar siempre un buen registro de la información para un control efectivo
El procedimiento es el siguiente:
1. Cerrar el pozo, registrar las presiones de cierre y la ganancia en el tanque.
2. Calcular el peso del lodo de control, el tiempo y los strokes para bombear a la velocidad de control
escogida, desde superficie hasta la broca, calcular la Presión Inicial de Circulación y la Presión
Final de Circulación con el peso para controlar.
99 | P á g i n a
3. Decidir de acuerdo con el tiempo de bombeo y el peso para controlar, los aumentos de densidad
en que va a aumentar el peso de lodo para cada bombeo (0.1, 0.2, ó 0.3 lpg). Con esto se
determina el número de baches necesarios para llevar el peso del lodo hasta el peso final.
Calcular el número de strokes para desplazar el primer bache hasta la broca y vaya acumulando
para cada bache siguiente el número de strokes hasta la broca.
4. Grafique, la presión de la bomba (en la vertical), contra el número total de strokes para desplazar
todos los baches hasta la broca, el peso de lodo bombeado en cada bache (en la horizontal)
adicionalmente se puede graficar el tiempo total para desplazar todos los baches hasta la broca.
Los controles de strokes o tiempo para cada peso de lodo deben ser desde superficie hasta la
broca
5. Colocar la bomba a la velocidad de control escogida mientras se mantiene constante la

presión del revestimiento
6. Bombear cada bache de acuerdo con su perfil de presión correspondiente, (la presión debe ir
variando desde Presión Inicial de circulación hasta Presión Final de Circulación cuando el bache
llega a la broca), continuar bombeando a la velocidad inicial y siguiendo el programa de presión
de la bomba para cada bache, hasta que el peso del lodo para controlar completamente el pozo
haya alcanzado la broca.
7. Parar la bomba, cerrar el choque y observar la presión en la tubería, la cual debe ser cero (0).
8. Abrir el choque y operar la bomba a la misma velocidad anterior, manteniendo la presión final de
circulación constante hasta que el lodo pesado llegue a superficie.
9. Parar la bomba, cerrar el pozo y revisar presiones, deben ser cero (0) en la tubería y el
revestimiento.
10. Abrir el pozo y observar flujo.
Ventajas del Método Concurrente:
a. Las actividades relacionadas con el aumento del peso del lodo se pueden iniciar
inmediatamente se cierra el pozo.
b. Se puede usar en equipos de perforación con facilidades de mezclado limitadas.
c. Se inicia la circulación inmediatamente.
d. Menos probabilidades de pega de tubería.
e. Se limita la migración del gas.
f. Ya que no hay necesidad de parar las bombas o arrancarlas de nuevo, se reducen las
posibilidades de arremetidas adicionales o excesos de presión en el pozo.
Desventajas del Método Concurrente:
a. Los cálculos de presiones son más complicados.

b. Es necesario ajustar las presiones iniciales de circulación, cada vez que se cambia el peso
del lodo.
100 | P á g i n a
ASPECTOS CRITICOS DE UN CONTROL CON CIRCULACION
ARRANQUE DE LA BOMBA
Se debe mantener la presión de casing constante

durante la puesta en marcha de la bomba, o durante
cualquier cambio en la velocidad de la bomba en un
evento de control de pozos.
Se recomienda abrir ligeramente el choke antes de

arrancar la bomba.
LAG TIME
Cuando se hacen correcciones mediante el ajuste

del choque a la presión del revestimiento, espere
que este cambio se vea reflejado en la tubería. El
tiempo de espera deberá ser de más o menos 2
segundos por cada mil pies.
ARREMETIDA DE GAS EN SUPERFICIE
Gas empieza a salir por el choke
Gas termina de salir por el choke
101 | P á g i n a
PROBLEMAS TIPICOS EN UN CONTROL DE POZOS CON CIRCULACION
Acorde a lo establecido en la API RP59, se pueden presentar varias eventualidades en el control

de un pozo con los métodos de circulación, es importante determinar y saber cómo se pueden
identificar las señales de aviso que el pozo nos daría ante cualquier eventualidad.
En la siguiente tabla tomada de la API RP 59 se pueden apreciar los problemas típicos de un

control, y las señales que da el pozo, a partir de una señal principal y una señal secundaria.
102 | P á g i n a
SIDPP CON VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN EN LA SARTA
Para obtener la presión de cierre correcta, se debe

presurizar la tubería de perforación hasta que la válvula
abra. Hay varias maneras de hacer esto:
1. Si se tiene bomba eléctrica presurice la sarta a una

baja velocidad de bombeo, el manómetro de tubería
empezara a aumentar paulatimante, cuando la
presión en el manómetro del anular se incremente,
será el indicador de que la válvula de contrapresión
se abrió, apague la bomba, de la nueva lectura en el
manómetro del anular, reste la SICP, ese valor
réstelo a la lectura que tenga en el manómetro de la
tubería. Esa será la SIDPP.
2. Si las presiones de control (presiones reducidas)
fueron tomadas recientemente y son exactas, abra
el choque y lleve la bomba a la velocidad de control.
Luego ajuste la presión de revestimiento al valor que
tenía antes de poner la bomba en línea. Cuando la
presión de la tubería parada estabilice, réstele el
valor de la presión de velocidad de control. Esta será la SIDPP. Cuando se use esta técnica
se debe usar la velocidad de control más baja para evitar adicionar pérdidas por fricción
extras, lo cual resultaría en SIDPP más alta de lo que debería ser.
SIDPP = Presión Inicial de Circulación – Presión Reducida de Bombeo
LA VELOCIDAD DE CONTROL NO ESTÁ DISPONIBLE
Una circulación correcta o presión a la velocidad lenta de bombeo es esencial en la mayoría de

los métodos de control de pozos. En muchas de las actividades no relacionadas con la
perforación no se toman las velocidades lentas de bombeo. Sin embargo, en perforación, las
propiedades del lodo, los componentes de la sarta o la profundidad pueden cambiar de tal
manera que hacen no creíble las velocidades lentas de bombeo: Para encontrar una nueva
presión a velocidad lenta de bombeo se aplica el siguiente procedimiento:
1. Abra el choque lentamente antes de iniciar la bomba.

2. A medida que se incrementa la velocidad de la bomba hasta la velocidad deseada,
mantenga la presión de revestimiento constante en la presión inicial de cierre
3. Cuando la bomba esté a la velocidad deseada de control y la presión de revestimiento esté
ajustada a la misma presión inicial de cierre, registre la presión de circulación.
4. Bajo estas condiciones particulares, esta presión de circulación será la presión inicial de
circulación (ICP).
Para encontrar la presión reducida de bombeo
Presión Reducida de Bombeo = Presión Inicial de Circulación - SIDPP
TAPONAMIENTO DE BOQUILLAS
Cuando se tapona una o varias boquillas, se reconoce por un repentino aumento en la presión de
la tubería que se mantiene constante, con un pequeño, o sin cambio en la presión del
revestimiento.
Parar inmediatamente la bomba y cerrar el pozo. Tenemos dos opciones:
103 | P á g i n a
1. Si la presión final es tolerable, sumarle el aumento de presión a todos los datos que lo necesiten.
2. Determinar la nueva presión reducida y recalcular todo el programa de control (si hay facilidad).
Este problema puede ser confundido con empaquetamiento del anular alrededor de los drill collars,
pero entonces la presión en la tubería tiene fluctuaciones y no se estabiliza en un valor fijo. La
recomendación, reciprocar la tubería.
Cuando el taponamiento es total, el aumento de presión en la tubería es alto y el retorno puede

disminuir, la presión en el choke puede o no tener un pequeño cambio. La recomendación es parar
la bomba y cerrar el pozo, reciprocar la tubería, pero si no es posible destaparlas, bajar con cable y
hacer un disparo para hacer caer las boquillas o perforar la tubería lo más cerca posible a la broca
para restablecer circulación.
TAPONAMIENTO O DAÑO DEL CHOQUE
Puede detectarse por un aumento similar en la presión del choke y de la tubería, o por
incapacidad para mantener la apropiada presión en el choke. En el primer caso, la acción es abrir
el choque para intentar que el flujo lo limpie; si no se tiene éxito, parar la bomba, cerrar el pozo y
pasar a otro choque, reiniciando de la forma usual.
Cuando no se puede mantener la presión del choke aún con él cerrado o completamente abierto,
se revisa si el nivel de los tanques está correcto para desechar pérdidas de circulación; comprobado
esto no hay otra alternativa que cambiar de choke.
FALLA DE LA BOMBA
1. La velocidad de bombeo y el volumen son importantes. Si la bomba falla y no opera

correctamente durante una operación de control de pozo, hay que cambiar de bomba siguiendo
las siguientes etapas:
2. Reduzca la velocidad y pare la bomba, mientras mantiene la presión de revestimiento

constante.
3. Cierre el pozo
4. Cambie de bomba y acelérela a la velocidad de control deseada, manteniendo constante la

presión del revestimiento
5. Cuando la segunda bomba está a la velocidad de control, y la presión del revestimiento sea la
misma que cuando se cerró el pozo por segunda vez, registre la presión de circulación.
6. Este valor será la nueva presión de circulación. La presión puede ser mayor o menor que con
la primera bomba debido a la diferencia de eficiencias de bombeo sosténgala sin importar su
nuevo valor.
FALLA DE LOS MANÓMETROS
Debido a que del registro obtenido de los manómetros depende en gran parte el control del pozo,
es prioritario que su mantenimiento y prueba sea realizado continuamente y que haya manómetros
de repuesto.
Cuando sospeche que un manómetro está fallando durante el control, compare con otro que deba
indicar la misma presión o colóquelo en un banco de prueba y mida su calibración. Cambie
inmediatamente el dañado, si no puede conseguir uno, cierre el pozo.
104 | P á g i n a
HUECO EN LA TUBERÍA
Se puede detectar por una caída de presión (de acuerdo con el tamaño del hueco) en la tubería,
mientras la presión en el choke permanece constante.
Si considera que la profundidad del hueco puede ser encontrada rápidamente, hágalo; es crítico
cuando se encuentra cerca de superficie y de acuerdo con el estado de control del pozo, ciérrelo y
utilice un método volumétrico o saque la tubería, reemplace el tubo malo, baje nuevamente y
continué el control. Si está a una profundidad que permita el control, recalcule el peso de lodo y
continué el control del pozo. Si está más debajo de la arremetida, continúe controlando.
Es buena práctica bombear trozos de trapo o lazo. Otra alternativa es bajar una sarta de tubería
delgada con un empaque en la punta y sentarlo debajo del hueco, controlando el pozo a través de
él. Durante el control tenga en cuenta las siguientes recomendaciones: utilice la velocidad de
bombeo mínima adecuada, pare la circulación inmediatamente retorne el lodo pesado, saque la
tubería sin rotarla ni ejercer tensiones, no accione el martillo, manténgase atento a la caída de
presión en la tubería; esto puede dar idea si el hueco aumenta su tamaño peligrosamente.
PEGA DE LA TUBERÍA
Si la pega es diferencial y la tubería está en el fondo, continúe con el control. Muchas veces se
detecta la pega cuando se termina control y se va a sacar la tubería.
PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
Es uno de los problemas más serios durante el control. Se detecta por uno o una combinación
de los siguientes factores: reducción de volumen en los tanques, aumento en la presión del
revestimiento (por compensación de la columna pérdida), disminución repentina en la presión de la
tubería (por el efecto de tubo en U).
Lo primero es tratar de determinar la profundidad de la zona de pérdida. Cuando se sabe de una

zona de pérdida puede suponerse esa profundidad, si no, la del zapato.
De todas maneras, es aconsejable controlar primero las pérdidas y después la presión. Algunas
recomendaciones son: Usar material contra pérdida y reducir la contrapresión sobre el pozo. Colocar
una píldora diésel – bentonita, cerrar el pozo y forzar. Colocar un tapón de barita (agua, barita y un
adelgazante) sobre la arremetida para aislarlo.
Colocar una columna de lodo de peso suficiente para controlar el pozo, si la distancia entre la
profundidad de la pérdida y la arremetida lo permiten. En este caso se controla primero la presión y
después la pérdida.
MÉTODOS SIN CIRCULACIÓN
1. El método volumétrico
2. Lubricar y drenar
3. Stripping
4. Snubbing
Aplicaciones de los Métodos sin Circulación
1. La sarta se encuentra fuera del hueco

2. Las bombas no son operables debido a daños mecánicos o eléctricos
3. Cuando se tiene un período de cierre tal como: preparar el lodo pesado o reparar equipo de
105 | P á g i n a
superficie
4. Un hueco en la tubería que no permita desplazar la arremetida usando uno de los Métodos
con Circulación.
5. La sarta se encuentra a considerable distancia del fondo y la arremetida se encuentra por
debajo de la sarta
6. El revestimiento desarrolla presión en un pozo en producción o en un pozo inyector debido
a un escape en la tubería o en el empaque
7. Durante las operaciones de Snubbing y Stripping
MÉTODO VOLUMÉTRICO
Se utiliza básicamente cuando la arremetida es de gas o fluidos altamente gasificados, puesto que
se necesita que haya expansión y migración. Los siguientes casos son los candidatos para aplicar
este método:
1. Bombas del taladro fuera de servicio.

2. Hueco en la tubería a una profundidad (superficial) que no permite ejercer control.
3. Tubería lejos del fondo, fuera del pozo o pegada.
4. Broca taponada.
5. Tubería caída al pozo.
MÉTODO VOLUMÉTRICO "USANDO LA PRESIÓN DE TUBERIA PARA MONITOREAR LA

PRESIÓN DE FONDO"
Aplicable en las siguientes condiciones:
1. No es posible circular
2. Tubería en fondo
3. Sin Float Valve
El principio de este procedimiento se basa en drenar lodo para permitir la expansión y migración de
la burbuja hacia superficie, manteniendo la presión sobre el fondo ligeramente mayor que la de
formación.
106 | P á g i n a
Se necesita:
• margen de seguridad Ps=50 a 100 psi

• Marguen de trabajo Pw= 100 a 200 psi
4. Registrar la presión de cierre de tubería (SIDPP)

5. Dejar subir la presión en tubería de 50 a 100 psi para tener un sobre balance en el fondo. (Esta
presión no se compensa drenando lodo, se toma como factor de seguridad).
6. Dejar subir la presión de 100 a 200 psi; ésta será la presión de trabajo. El margen de operación
total dependerá de las presiones resultantes en el pozo en cada etapa de la operación.
7. Drenar el volumen de lodo equivalente a la presión que se dejó aumentar en el paso anterior,
manteniendo la presión del choque constante.
8. Dejar subir la presión de tubería en otro incremento de trabajo
9. Continuar este proceso hasta que la arremetida esté en superficie.
10. Cuando la arremetida llegue a superficie la presión de tubería no deberá aumentar más (con
este procedimiento no se puede sacar la arremetida del pozo, solo es un método de migración)
107 | P á g i n a
MÉTODO VOLUMÉTRICO "USANDO LA PRESIÓN DEL CHOKE PARA MONITOREAR LA

PRESIÓN DE FONDO"
Aplicable en las siguientes condiciones:
1. La sarta pegada lejos del fondo

2. La broca taponada.
3. La tubería fuera del hueco.
El principio de este procedimiento se basa en drenar lodo para permitir la expansión y migración de
la burbuja hacia superficie, manteniendo la presión sobre el fondo ligeramente mayor que la de
formación.
1. Registrar la presión de cierre en el revestimiento (del choque).

2. Determinar la velocidad de migración así:
Migración (pies) = Aumento de presión (psi) ÷ Peso Lodo (lpg) ÷ 0.052
Velocidad migración (pies/min.) = Migración (pies) ÷ Tiempo (min.)
3. Calcular la pérdida de presión hidrostática por cada barril de lodo drenado: hueco:
psi/bbl = (psi/pie) / (bbls/pie) = Gradiente (psi/pie) / Capacidad Anular (bbls/pie)
4. Dejar subir la presión en el revestimiento de 50 a 200 psi para tener un sobrebalance en el fondo.
(Esta presión no se compensa drenando lodo, se toma como factor de seguridad).
5. Dejar subir la presión de 50 a 150 psi; ésta será la presión de trabajo. El margen de operación
total dependerá de las presiones resultantes en el pozo en cada etapa de la operación.
6. Drenar el volumen de lodo equivalente a la presión que se dejó aumentar en el paso anterior,
manteniendo la presión del choque constante.
7. Dejar subir la presión del choque en otro incremento de trabajo y drenar el volumen equivalente.
(La presión en el choque debe ir aumentando en etapas hasta que la burbuja salga).
Continuar este proceso hasta que la arremetida esté en superficie. De aquí en adelante la presión
en el revestimiento no deberá aumentar más.
108 | P á g i n a
Teoría Método Volumétrico
Cuando una arremetida de gas entra al pozo, y la tubería ha sido sacada del pozo, surge un
problema. El gas contenido en el pozo migrará lentamente por el fluido de perforación, y si no se
le permite expandirse mantendrá su presión inicial, lo que llevará a que la presión en el
revestimiento y en fondo se aumenten constantemente hasta que se produzca un daño.
En muchos de los casos, la tubería de perforación se baja al pozo utilizando stripping para poder
circular el pozo, en general este procedimiento se puede hacer mucho más rápidamente que la
migración de gas a superficie. Por ende, es el método preferido e estos casos, en la sección
Stripping y Snubbing se describen estos procedimientos en mayor detalle.
Si este procedimiento no se puede realizar, el fluido debe purgarse desde el anular en intervalos
para permitir la expansión del gas y así tratar de lograr una presión de fondo constante. El peso
del fluido y el volumen del hueco son variables conocidas, por lo que es posible calcular el
volumen de fluido que se necesita para proporcionar una presión hidrostática dada.
El valor de la presión de cierre en el revestimiento es conocido. Mientras la arremetida de gas

migra por el espacio anular la presión del revestimiento aumenta. Una vez ha aumenta a un valor
pre establecido, tomemos como ejemplo 100psi, el choke se abre y libera el fluido necesario para
producir 100 psi de presión hidrostática, luego de liberar esta cantidad de fluido el choke se cierra
de nuevo y se registra la nueva presión de revestimiento, esta cifra será algo mayor que el valor
original, esto se debe a que el gas se ha expandido. La presión de fondo por el contrario ha
disminuido aproximadamente al valor original que se registró al momento del cierre del pozo.
Como el gas continúa migrando, la presión en el revestimiento continuara aumentándose de

nuevo. Una vez la presión del revestimiento ha aumentado al valor prestablecido el choke se
abre de nuevo y se libera el volumen seleccionado para purgar el valor de presión preestablecido,
una vez se logre la purga se cierra el choke y se registra la nueva presión de cierre del
revestimiento.
De esta forma el gas puede ir migrando hacia superficie sin generar un aumento en la presión
de fondo. Este no es estrictamente un método de matar (controlar) el pozo debido a que el pozo
con este método no es controlado, sin embargo, este procedimiento da un tiempo para poder
implementar un procedimiento de control de pozo apropiado sin el riesgo de perder el pozo.
Por cada barril de fluido que es drenado o liberado en el anular:
1. El gas se expande en un barril.

2. Las presiones en el pozo disminuyen.
3. La presión hidrostática del lodo en el anular disminuye.
4. La presión en superficie se aumenta para compensar la pérdida de presión hidrostática.
5. El volumen de lodo drenado, es igual al volumen de la expansión de gas necesaria para
regresar la presión de fondo a la presión de formación más un factor de seguridad (sobre
balance).
CONSIDERACIONES PARA POZOS CON ALTO ANGULO DE DESVIACION (>45°)
Si se usa el volumen de purga calculado en la capacidad anular superior podría causar un exceso
de presión si el gas estuviera en la sección de alto Angulo; si el hueco no puede resistir los 100-
200 psi adiciones de sobre balance que se le agregaron al pozo hasta que el gas entre a la
sección vertical, entonces, implemente una de las siguientes correcciones al procedimiento:
Cada vez que el pozo este cerrado con la presencia de una arremetida de gas, esta comenzara
a migrar hueco arriba. Las tasas de migración pueden oscilar entre unos cientos de pies por
109 | P á g i n a
minuto y varios miles de pies por minuto. La migración del gas causa un aumento de la presión
a lo largo de todo el hueco. El aumento de la presión es igual a la presión hidrostática del fluido
que queda por debajo de la burbuja de gas.
Registre las presiones de cierre cada minuto al igual que cualquier información pertinente
relacionada con la operación de control del pozo. Las presiones de cierre indicaran la migración
del gas y ayudaran a preparar un reporte posterior sobre las lecciones aprendidas del evento de
control de pozos. La tasa de migración de la burbuja está ligada al Angulo del pozo de la siguiente
forma:
 Más rápido desde 15° hasta 30°
 Después de 45° se reduce la tasa de migración.
 No hay migración en pozos de 90
METODO DE LUBRICAR Y DRENAR
La lubricación de gas es el proceso que consiste en retirar gas de la parte inferior de las BOP
mientras se mantiene una presión de fondo constante.
La lubricación constituye un proceso apropiado para BOP en superficie.
La lubricación puede utilizarse para reducir presiones o retirar gas de la parte inferior de las
preventoras de la superficie previo a una operación de stripping o después de implementar el
procedimiento volumétrico para el control de gas migrante.
1. Inyectar lodo al pozo en la misma cantidad drenada equivalente al margen de trabajo. El lodo
puede ser del mismo peso o el calculado para controlar. Si se usa otro peso hay que calcular el
nuevo volumen que causa la misma caída de presión.
2. Conservando el margen de sobrepresión (sobre balance), arrancar la bomba suavemente e
inyectar al pozo la cantidad calculada o hasta donde la presión predeterminada en la bomba lo
permita.
3. Parar la bomba y esperar un período (30 min.) para que el gas migre a través del lodo (o el lodo
caiga).
4. Drenar gas del pozo permitiendo que la presión del choque caiga en un valor equivalente a la
hidrostática del lodo inyectado. Si la presión del choque aumentó mientras se inyectó el lodo, la
presión adicional también debe drenarse.
5. Asegurarse de no drenar lodo en esta operación y si aparece lodo en el choque antes de
reducirse la presión al nivel deseado, cierre el pozo y deje que el gas percole a través del lodo.
6. Repetir el procedimiento hasta que la arremetida haya salido del pozo totalmente.
110 | P á g i n a
INSERCIÓN BAJO PRESIÓN (STRIPPING)
1. Stripping es mover la tubería dentro o fuera del pozo contra la presión del mismo, cuando la
fuerza que ejerce esa presión es menor que el peso de la tubería que se desea insertar.
Una arremetida adicional o excesiva presión pueden ocurrir si no se monitorea y corrige por
el desplazamiento de la tubería que se está insertando y la expansión del gas.
2. Se pueden presentar problemas con la inserción de tubería cuando se usan preventores

asistidos por presión
3. Cuando no se usa el peso adecuado de tubería la presión del pozo la puede sacar.
4. Dependiendo de la presión, la tubería de perforación collares y cuellos de los tubos, la

tubería puede no bajar por su propio peso y necesitar de una fuerza de inserción.
Swt = (0.7854 x D2 x P) + F
Dónde:
 Swt= Peso estimado para insertar la tubería

 0.7854 =   4
 D = Diámetro del collar o cuello de tubería más grande dentro del empaque del
preventor
 P = Presión anular
 F = Fricción (lbs)
NOTA: Generalmente se requieren 2.000 lbs para vencer la fricción a través de un preventor
anular
Factores que afectan la fuerza necesaria para insertar la tubería:
 Tipo de preventor
 Tipo de empaque
 Diámetro de la tubería
 Presión de cierre
 Presión del pozo
 Tipo de fluido
 Lubricación
 Condición de la tubería
 Condición del empaque del preventor
111 | P á g i n a
A veces se usa el bloque viajero para empujar la tubería dentro del pozo. Esto es peligroso,
porque si el bloque se desliza hacia un lado, la tubería puede ser sacada del pozo por la presión.
Cuando se inserta tubería bajo presión, es necesario tener una válvula de contrapresión en la
sarta y también una válvula de seguridad de apertura completa, y una iBOP como back-up. Estas
válvulas deben colocarse en el evento de que la válvula de contrapresión de paso.
Las válvulas de seguridad se deben operar abiertas, de tal manera que la sarta no se presurice
sin señal de advertencia.
Los principios de desplazamiento son los mismos en operaciones de inserción de tubería que en
viajes bajando tubería.
Cuando se inserta tubería en el hueco, el fluido será desplazado fuera del hueco y cuando se
saca tubería bajo presión, debe bombearse fluido dentro del hueco.
De la misma manera las operaciones de inserción de tubería requieren de una excelente

comunicación entre el perforador y el operador del choque.
Preparación para una operación de stripping
1. Asegúrese de que el tanque del acumulador este lleno de fluido hidráulico.
2. Asegúrese de medir el tanque de viaje y que este alineado correctamente.
3. Asegúrese de que las válvulas reguladoras de presión (regulador anular, regulador del
manifold), estén funcionando bien.
4. Use lubricante en el tope del preventor, para disminuir el desgaste del empaque. Levante la
campana sobre el preventor anular, desaloje el lodo, siente de nuevo la campana y llénela
con aceite lubricante.
5. Tenga listo en la mesa rotatoria un esmeril para limar las marcas que dejan las llaves de
potencia en la tubería, las cuales, al bajarla, podrían rayar la cara interna del empaque del
preventor.
6. Calcule las presiones de trabajo y márgenes de seguridad de acuerdo con las presiones
esperadas en el pozo.
7. Conozca exactamente los volúmenes y desplazamientos de la sarta de trabajo.
8. Las líneas de fluido hidráulico para cerrar las preventores deberán permitir el rápido paso
de suficiente líquido para cerrar.
Procedimiento de stripping con preventor anular
1. El BHA o la primera unión de tubería que se corra, deberá llevar arriba de la broca, una
válvula de contrapresión y landing niple. También debe colocarse una válvula de apertura
completa en la unión del tope de la primera parada.
2. Registre la presión inicial en el revestimiento.
3. Baje lentamente la tubería dentro del pozo.
4. Inserte cada cuello a través del preventor y asegúrese de que la válvula reguladora en el
acumulador esté operando y que la presión aplicada al empaque no cambia.
112 | P á g i n a
5. Cuando la presión en el revestimiento aumente, abra el choque para drenar y mantener la

presión correcta
6. Cuando la parada completa esté dentro del pozo, siente la tubería en las cuñas.
7. Llene la tubería según se requiera.
8. Quite la válvula de seguridad de la parada en las cuñas e instálela en la unión del tope de la
parada siguiente.
9. Repita el procedimiento para la siguiente parada.
Procedimiento de stripping con preventores de ram
1. El BHA o la primera unión de tubería que se corra, deberá llevar arriba de la broca válvula
de contrapresión y landing nipple. También debe colocarse una válvula de apertura completa
en la unión del tope de la primera parada
2. Con el pozo cerrado con los rams ciegos, baje la tubería hasta que la broca estén justo por
encima del ram ciego.
3. Use una válvula de apertura completa en cada parada y mantenga constante la presión
anular drenando lodo a través del choque.
4. Cierre el ram de tubería superior. Presione el área entre los rams usando las bombas del
equipo.
5. Abra el ram ciego. Baje la tubería hasta que el cuello siguiente esté justo por encima del ram
de tubería superior
6. Cierre el ram de tubería inferior. Drene la presión entre los dos rams. Abra el ram de tubería
superior.
7. Baje la tubería hasta que el cuello este justo por debajo del ram de tubería superior.
8. Cierre el ram de tubería superior y el choque. Presione entre los rams hasta la presión del
pozo usando las bombas del equipo.
9. Abra el ram de tubería inferior y baje la tubería hasta que el siguiente cuello este justo por
encima del ram de tubería superior. Repita la secuencia.
113 | P á g i n a
CAPITULO XII
EQUIPOS DE CONTROL DE POZOS
El sistema de control de presión está compuesto por todos los equipos requeridos para controlar
el pozo. Las funciones principales de este sistema son confinar los fluidos del pozo en el hueco,
suministrar un medio para bombear fluido de matado dentro del pozo y permitir controlar el
drenaje de los fluidos producidos durante las arremetidas de presión.
Sus principales componentes son:
1. Preventores de reventones
2. Válvulas de seguridad
3. Revestimiento
4. Sistema de chokes
El equipo de control proporciona un medio para cerrar el pozo, sacar con seguridad la arremetida
del mismo y reemplazar el fluido de perforación original por un fluido con la densidad suficiente
para controlar la presión de la formación
DEFINICIÓN DE PREVENTOR
Como se mencionó anteriormente, el control primario del pozo se lleva a cabo, normalmente,
manteniendo una columna de fluido de perforación de suficiente presión hidrostática para sobre
balancear la formación que está siendo perforada. El arreglo de preventores es un equipo de
soporte, que se usa para controlar el pozo cuando la formación que se perfora tiene mayor
presión que la hidrostática aplicada con el lodo de perforación, esto se conoce como control
secundario de pozos, cerrar los preventores.
Puesto que no existe una tercera alternativa, la columna hidrostática del fluido de perforación, y
el arreglo de preventores son los únicos dos sistemas disponibles para controlar el pozo. En el
caso de que el arreglo de preventores falle, se perderá el control del pozo y se creará una
condición peligrosa, tanto para el personal como para el equipo. Es muy importante que el
personal de perforación esté completamente familiarizado con la operación, mantenimiento y
pruebas del sistema completo de preventores.
La selección del equipo de preventores deberá estar basada en los siguientes parámetros:
1. Programa de revestimiento
2. Presiones anticipadas esperadas
3. Medio ambiente
4. Espacio disponible bajo la rotaria
5. Regulaciones gubernamentales
6. Regulaciones y buenas prácticas de la industria.
7. Disponibilidad del equipo.
8. Distancia entre los preventores de rams de tal manera que se puedan ejecutar
operaciones de stripping.
Tamaño de las válvulas y líneas de tal manera que se minimicen las pérdidas por fricción y la
contrapresión durante las operaciones de matado.
Si se espera presencia de H2S los materiales a usarse en el equipo deben ser resistentes al
fracturamiento ocasionado por el hidrógeno.
114 | P á g i n a
El sistema de preventores se utiliza para:
1. Contener las presiones del pozo.

2. Controlar las arremetidas de presión
3. Prevenir los reventones.
4. Proteger el medio ambiente
5. Sellar el pozo en superficie
Al contar con más preventores en el sistema se tiene:
Ventajas:
1. Más seguridad
2. Más opciones de cierre
Desventajas:
1. Más pesado
2. Más alto
3. Más costoso
4. Sistema de cierre más complejo
5. Mayores posibilidades de escapes
6. Menos preventores en el sistema:
Desventajas
a. Se limitan las opciones de cierre.

b. Se compromete la seguridad.
La presión de trabajo del árbol de preventores debe siempre exceder la máxima presión
anticipada esperada o la presión de diseño de la cabeza del pozo.
Sin embargo, debe tenerse en mente que la máxima presión que se maneje es función de otros
factores tales como la máxima presión interna del revestimiento, la presión de trabajo de los
carretes instalados por debajo de las preventores, el gradiente de fractura de la formación cerca
del zapato del revestimiento de superficie, etc.
El número, tipo y arreglo del conjunto de preventores debe estar basado también en las
siguientes consideraciones de acuerdo al STD 53 de la API:
1. Se debe poder cerrar en cualquier tubular que se corra dentro del pozo, y poder
realizar cualquier método de control con circulación.
2. Se debe poder cerrar en un hueco abierto y poder realizar un método volumétrico.
3. Se debe tener la capacidad de poder realizar una operación de Stripping.
Todos los preventores ram instalados deberán tener como mínimo una presión de trabajo igual
a la máxima presión anticipada en superficie (MASP).
115 | P á g i n a
MÁXIMA PRESIÓN ANTICIPADA ESPERADA (MASP)
A continuación de visualiza un ejemplo de la utilización del concepto del MASP para la selección
de la presión de diseño de un conjunto de preventores:
Se planea perforar un pozo a 12.000 pies en una formación de gas con gradiente de 0.720 psi/pie.
El peor escenario que podríamos tener seria si suponemos que tenemos una arremetida de gas
y que esta desplaza todo el lodo del pozo, entonces la máxima presión anticipada esperada en
superficie seria:
Máxima presión anticipada = P hidrostática- Hidrostática arremetida
Máxima presión anticipada = (0.72-0.1) x 12.000 = 7.440 psi
Gradiente del gas = 0.1 psi/pie
Es decir, necesitaríamos un set de preventores de 10,000 psi
116 | P á g i n a
CLASIFICACIÓN API DE LOS PREVENTORES
Acorde al STD 53 en su numeral 6.1.2.3 la definición de un conjunto de Preventores se debe

realizar a partir de:
 La “Clase”, esta define el número de elementos en un conjunto de elementos.

 El número de anulares definidos (Ejemplo A2 identifica un conjunto con dos anulares).
 El número de rams en el conjunto( ejemplo R4 identifica un conjunto con 4 rams)
CLASE 2
117 | P á g i n a
CLASE 3
CLASE 4
CLASE 5
118 | P á g i n a
TIPOS DE PREVENTORES
El arreglo de preventores está diseñado para controlar el movimiento de fluidos en el espacio

anular y puede estar compuesto de varios tipos de elementos. Algunos arreglos pueden incluir
preventores anulares, de rams de tubería y de rams ciegos. Cada tipo de elemento será discutido
a continuación.
PREVENTOR ANULAR
Se colocan en el tope del sistema de preventores, generalmente es el primero que se cierra

cuando ocurre una arremetida, sella sobre casi cualquier equipo:
1. Kelly hexagonal
2. Botellas de perforación
3. Tubería de perforación y tubing
4. Casing
5. Wireline
6. Hueco abierto en caso de emergencia
No sella sobre bien:
1. Kelly cuadrada
2. Estabilizadores
3. Collares en espiral
4. Permite introducir o sacar tubería y herramienta con presión en el pozo.
5. Permite rotar lentamente la tubería en caso de requerirse.
6. Es posible cambiar el elemento sellante con tubería dentro del pozo
Componentes de un preventor anular
Descripción y mecanismo de operación
Cuando se acciona el mecanismo de cierre del preventor, ejerce presión hidráulica sobre el pistón
causando que éste se mueva hacia arriba y obliga al elemento de empaque a moverse hacia el
hueco, hasta rodear y presionar alrededor de la sarta de perforación. El elemento de empaque
119 | P á g i n a
se abre aplicando presión hidráulica de tal forma que el pistón se mueve hacia abajo, permitiendo
que el empaque retorne a su posición original.
Se debe evitar cerrar un preventor anular completamente, es decir, en hueco abierto, para
prevenir que el elemento de empaque sufra demasiado, lo cual, acortaría la vida útil del elemento.
Sin embargo, cuando una emergencia lo amerita, la mayoría de los preventores anulares pueden
sellar el hueco abierto.
Mientras está en progreso el procedimiento de control, no es necesario ejercer más presión

hidráulica sobre el preventor que la necesaria para sellar la presión de la arremetida. La mayoría
de los preventores anulares, así como también muchos tipos de ram, se diseñan para que la
presión del pozo, ayude a mantener el cierre. En algunos casos se puede observar que el
preventor se mantiene cerrado, aun cuando virtualmente, no se está aplicando ninguna presión
hidráulica.
Los preventores anulares permiten efectuar operaciones de stripping debido a que poseen la
propiedad de mantener el sello, mientras pasa la conexión a través de éste, y tiene una mayor
resistencia a la abrasión que los preventores de ram. Cuando se están realizando operaciones
de stripping, se debe poner especial atención al funcionamiento del preventor anular.
Tipos más comunes de elemento sellantes
Entre los preventores anulares más utilizados se encuentran los fabricados por Hydrill y Shaffer
que producen varios modelos, con diferentes elementos de empaque de acuerdo al tipo de
servicio específico para el cual se vayan a usar.
Elemento sellante Shaffer Elemento sellante Hydrill
Selección del tipo de empaque.
1. Caucho natural: para perforación con lodos de base agua. Se puede usar a temperaturas hasta
de -30oF. Cuando se usa de la manera apropiada, este caucho suministrará un largo tiempo de
servicio. La unidad es de color negro y su número de serie tendrá el sufijo “R” o “NR”.
2. Nitrilo: (un compuesto sintético) se usa con lodos de base aceite suministrando el mejor
servicio cuando se opera a temperaturas por debajo de 20oF. El empaque de nitrilo se identifica
por una banda de color rojo y su número de serie tendrá el sufijo “S” o “NBR”.
3. Neopreno: para operar a bajas temperaturas con lodos de base aceite. Se puede usar a
temperaturas hasta de -30oF. Tiene una mejor elasticidad que el nitrilo a bajas temperaturas,
pero se daña cuando se usa por períodos extensos a altas temperaturas. La unidad se identifica
por la banda de color verde y su número de serie tendrá el sufijo “N” o “CR”. La tabla siguiente
nos muestra las aplicaciones de cada uno de los cauchos de los que están hechos los elementos
sellantes
120 | P á g i n a
Medición del desgaste del empaque
El recorrido del pistón tiene una correlación directa con la condición del empaque. Las
preventores anulares Hydril tiene un pasaje perforado en la tapa a través del cual se puede medir
el recorrido del pistón.
121 | P á g i n a
El elemento sellante se puede cambiar, sin sacar la sarta

de perforación. Cuando sea necesario cambiar el
elemento sellante, se cierran y aseguran los rams de
tubería que están por debajo del preventor anular. Se
quita la tapa de éste y se levanta el elemento sellante de
caucho. Este elemento es entonces cortado entre los
reforzamientos de metal, se divide el caucho en dos y
finalmente sacado y descartado.
Corte el elemento sellante de caucho nuevo entre los

elementos de refuerzo de metal e instale el nuevo
elemento en una secuencia inversa a como se sacó.
Después que se ha Instalado de nuevo la cabeza sobre
el preventor, éste se puede probar y ser retornado a
servicio normal. El corte del elemento sellante con un
cuchillo no afecta la eficiencia de la unidad de empaque.
Use un cuchillo para hacer un corte suave. No use
seguetas u otro elemento cortante ordinario.
Precauciones operacionales
1. Limitar el número de cierres.

2. Evitar cierres sin tubería en el pozo.
3. Aplicar la presión de cierre indicada.
4. Reducir la presión de cierre en los modelos asistidos por la presión del pozo
5. Usar el tipo de caucho recomendado según el lodo que se está usando.
6. Usar la válvula reguladora de presión correctamente durante el stripping.
7. Almacenar las partes de caucho apropiadamente.
8. Lavar y lubricar el BOP si se almacena por largos periodos.
9. Usar tapas para proteger las bridas.
10. Evitar mover la sarta de perforación con el preventor cerrado.
Almacenamiento de las unidades de empaque
1. Usar siempre primero las partes más viejas.

2. Almacenar las partes de caucho en un lugar oscuro
3. Almacenar las partes de caucho en aire acondicionado lejos de fuentes de calor
4. Almacenar lejos de equipos eléctricos de alta tensión.
5. Almacenar las partes de caucho de tal manera que no estén sometidas a ningún tipo de
tensión.
6. Mantener la zona de almacenaje seca y limpia de aceite, grasa, líquidos
7. Antes de utilizar las partes almacenadas comprobar que no haya fractura o rayones y que
no haya endurecimientos en la superficie.
Características de operación de cada modelo
Para hacer una buena selección del preventor a ser utilizado. Se debe tener información
completa de los más usados y la descripción de sus características, lo cual se detallará a
continuación:
122 | P á g i n a
Preventor anular HYDRIL Tipo “MSP” 2000 psi
1. Puede cerrar el hueco abierto y soporta 2.000 psi

de presión de trabajo (pero no se recomienda).
2. Su principal uso es en sistemas de desviación de

flujo (diverter).
3. Regresa automáticamente a la posición de abierto

cuando se desahoga la presión de cierre.
4. La presión de pozo ayuda a mantenerlo cerrado.
5. La mayor capacidad para arrastrar, de la unidad

de empaque, ya que, el desgaste (fatiga) ocurre
en el exterior de la unidad de empaque.
Preventor anular HYDRIL Tipo GK:
1. Entre los modelos de BOP’s anulares el GK es

el más comúnmente usado
2. Principalmente utilizado en aplicaciones en

tierra, sin embargo, también se usa en aplicaciones
submarinas.
3. Puede cerrar en hueco abierto (no

recomendado).
4. Tiene una cabeza atornillada lo cual hace que el

empaque sea más fácil de cambiar.
5. El desplazamiento del pistón se puede medir

para determinar el desgaste del empaque.
6. Es un preventor asistido por la presión del pozo.
7. Requiere una presión de cierre más alta en las instalaciones submarinas para contrarrestar
el efecto de la cabeza hidrostática ejercida por el fluido de perforación en el riser
Preventor anular Hydril Tipo GL:
1. Principalmente utilizado en aplicaciones submarinas.
2. Puede cerrar en hueco abierto (no recomendado).
3. Está disponible solo en cabeza o tapa insertada
4. El desplazamiento del pistón se puede medir para

determinar el desgaste del empaque.
5. Es un preventor asistido por la presión del pozo.
6. Tiene tres cámaras una de apertura, una de cierre y

una cámara secundaria para reforzar el cierre en
operaciones submarinas en donde la presión de la
columna de lodo o agua de mar en el riser trata de mantener abierto el empaque sellante.
123 | P á g i n a
TABLA Preventores Hydril GK y GL
Preventor anular Hydril GK - 13-5/8" - 5,000 psi
Presiones de control en superficie
Efecto de la presión del pozo en el cierre
Tamaño Cierre Presión en el pozo, psi
Tubería Inicial 500 1500 2500 3500 5000
2-3/8" 950 850 600 350 100 50
2-7/8" 750 650 400 150 50 50
3-1/2" 700 550 300 50 50 50
4-1/2"-5-
1/2" 650 500 150 50 50 50
124 | P á g i n a
La tabla anterior muestra el efecto sobre la presión de cierre necesaria desde el acumulador,
cuando los preventores anulares son asistidos por la presión del pozo. Por ejemplo: para cerrar
sobre tubería de perforación de 3-1/2” se necesitan inicialmente 700 psi, pero cuando la presión
de cierre del pozo es de 1500 psi, entonces desde el sistema hidráulico se necesitarán solamente
300 psi para hacer cierre.
Preventor anular SHAFFER
1. Puede cerrar en hueco abierto (no se recomienda).
2. Requiere una presión de cierre más alta en

aplicaciones submarinas.
3. La presión del pozo ayuda a su cierre.
4. Debido a que la cabeza tiene una cavidad esférica

necesita de menos recorrido para hacer contacto
con la tubería cuando se cierra y reduce la superficie
en contacto con la tubería mientras reduce el
desgaste del empaque o elemento sellante
5. No se puede medir el desplazamiento del pistón para determinar el desgaste del empaque.
TABLA Preventores Anular Shaffer
Tamaño del Presión "Bore" Control Galones para Galones para

Conjunto Maxima de Vertical Hidraulico cerrar abrir
Preventor de Trabajo (psi) (pulgadas) maximo
reventones (psi)
(pulgadas)
4 1/16 10.000 4 1/16 1.500 2.38 1.94
7 1/16 3.000 7 1/16 1.500 4.57 3.21
7 1/16 5.000 7 1/16 1.500 4.57 3.21
7 1/16 10.000 7 1/16 1.500 17.11 13.95
9 3.000 9 1.500 7.23 5.03
9 5.000 9 1.500 11.05 8.72
11 3.000 11 1.500 11.00 6.78
11 5.000 11 1.500 18.67 14.59
11 10.000 11 1.500 30.58 24.67
13 5/8 3.000 13 5/8 1.500 23.50 14.67
13 5/8 5.000 13 5/8 1.500 23.58 17.41
13 5/8 10.000 13 5/8 1.500 40.16 32.64
16 3/4 5.000 16 3/4 1.500 33.26 25.61
18 3/4 5.000 18 3/4 1.500 48.16 37.61
18 3/4 10.000 18 3/4 1.500 85.00 66.00
20 3/4 2.000 20 3/4 1.500 32.59 16.92

21 1/4 3.000 21 1/4 1.500 43.40 26.90
21 1/4 5.000 21 1/4 1.500 61.37 47.76
30 1.000 30 1.500 122.00 55.00
125 | P á g i n a
Preventor anular Cameron Tipo D
1. Se utiliza para operaciones en tierra y

submarinas.
2. Puede cerrar en hueco abierto (no se

recomienda).
3. Requiere de 3.000 libras de presión para

cerrar en hueco abierto.
4. Emplea un donut flexible además de un

empaque flexible.
5. Debido al diseño del empaque, no se

puede dividir en dos para reemplazarlo con la
tubería dentro del pozo.
6. No es asistido por la presión del pozo.
7. La tapa del preventor es de cambio

rápido.
8. El preventor tiene un empaque de

caucho de nitrilo estándar moldeado con insertos
de acero reforzado. El empaque es adecuado
para lodos de base aceite y ambiente con H2S.
9. Cerrojo para quitar rápidamente la tapa superior. Para mayor facilidad de cambio de unidad.
10. La mayoría de los tamaños usan menos fluido hidráulico que los preventores anulares
SHAFFER y HYDRIL.
11. La altura total es menor que los preventores anulares SHAFFER y HYDRIL
12. El peso de la preventor es menor que la de los SHAFFER y los HYDRIL hasta el tamaño de
11” y 10000 Psi de presión de trabajo.
Consideraciones para operaciones de stripping con preventor anular
Debido a que el elemento sellante es flexible y durable, es posible mover y rotar la tubería de
perforación cuando el preventor anular está cerrado.
Cuando se saca la tubería con el preventor anular cerrado, se debe ajustar la presión de cierre
de tal manera que se deje un pequeño escape que permita lubricar la sarta y reducir el desgaste
del elemento sellante. Cuando se está bajando tubería con el preventor cerrado se debe lubricar
la sarta.
Para introducir o sacar tubería en un pozo con presión se ajustará la presión de cierre a la mínima
necesaria para permitir el movimiento de la tubería hacia arriba o hacia abajo (esto en función
de la presión que exista en el pozo). También se puede estar adicionando continuamente aceite
a la tubería para lubricarla. Así mismo, se debe tener precaución de disminuir la velocidad de
introducción al pasar los cuellos de la tubería.
126 | P á g i n a
La presión promedio de cierre necesaria para establecer sello usualmente depende de la presión
del pozo, el diámetro interior, la presión de diseño del preventor, las condiciones del elemento
sellante, la temperatura, y el diámetro exterior de la tubería que está dentro.
El MMS establece que el preventor anular debe probarse con una presión máxima del 70% de la
presión de diseño.
El mantenimiento del sello cuando se cierra durante una arremetida depende de la presión
aplicada desde el acumulador y de la presión del pozo cuando el preventor es del tipo de “asistido
por presión.
CABEZAS ROTATORIAS DE PERFORACIÓN
Son un tipo de preventor anular permiten la rotación de la tubería de perforación, con el pozo
bajo presión. Consisten básicamente de un empaque rotatorio de caucho que gira dentro de un
cuerpo estacionario. La perforación en bajo balance (underbalanced) puede continuar con
circulación a través del múltiple del choque. Las cabezas rotatorias también se pueden usar para
hacer operaciones de stripping.
Se fabrican para trabajar hasta 5.000 psi estática y 3.500 psi rotando.Se debe tener especial
cuidado con el empaque rotatorio ya que las marcas de muelas en los cuerpos de la tubería de
perforación deterioran rápidamente los empaques.
PREVENTOR TIPO RAMS O DE ARIETE
Los preventores de rams están compuestos básicamente por:
El cuerpo, con salidas para la línea del choque y la línea de matado
Los rams, compuestos por los bloques metálicos del ram y los elementos sellantes: empaques
frontales, empaques laterales y empaque superior.
Los preventores de ram se cierran enviando fluido hidráulico presurizado a la cámara de cierre.
El fluido hidráulico empuja los pistones que hacen cerrar los rams sobre la tubería. La cámara
de cierre en un preventor de rams es más pequeña que la cámara de cierre en un preventor
anular, en consecuencia, requiere menos fluido y cierra más rápidamente.
127 | P á g i n a
Circuitos de cierre y apertura
 Los rams son apropiados para cualquier diámetro de tubería.

 Se deben reemplazar los rams cada vez que se cambie el diámetro de la tubería y
antes de bajar el revestimiento.
 Los rams cierran siempre alrededor de la tubería con una medida fija.
 Los rams están diseñados para soportar la presión solamente de abajo hacia arriba en
el pozo.
Operación de los preventores de RAM
1. Cierre/apertura hidráulica: el sistema de cierre y apertura está compuesto por dos pistones
horizontales y se opera hidráulicamente a través de dos cámaras para activar los rams para
abrir y cerrar el pozo.
2. Asegurando los rams: en caso de control de una arremetida, si los preventores de rams han
sido cerrados, el cierre de ram siempre tiene que ser bloqueado.
3. Asegurando manualmente: el sistema de seguro manual también puede ser usado para
cerrar el preventor en caso de emergencia (falla del circuito hidráulico).
4. La presión de trabajo de cierre y apertura es de 1500 psi, pero puede llegar a ser de 3000
psi en caso de emergencia.
5. El tiempo de cierre para cada tipo de BOP, sin importar el valor de la presión de trabajo, tiene
que ser menor de 30 segundos (standard API 53).
6. Una de las características más importantes de los preventores de ram es la "relación de
cierre" que es la relación entre presión máxima del BOP (presión de trabajo) y el valor de la
presión mínima de cierre. De la misma manera
la "relación de apertura" puede ser definida
como la relación entre el área del pistón en la
cámara de apertura y el área de la sección del
vástago.
7. Una relación de cierre 7:1 indica que la presión
mínima requerida para cerrar los rams es 7
veces menor que la máxima presión de trabajo.
En este caso, una presión de 1500 psi es
suficiente para cerrar a la máxima presión de
trabajo para la cual el BOP ha sido diseñado
(1500 x 7 = 10.500 psi).
Nota: La presión de cierre tiene que ser siempre lo
suficientemente alta para sellar el pozo asumiendo
en el pozo la más alta presión de trabajo del BOP.
128 | P á g i n a
Sistema asegurador de rams
Se usa después de cerrar el BOP para evitar una apertura imprevista del ram.
El sistema asegurador puede ser:
1. Manual
2. Automático (poslock SHAFFER o MPL HYDRIL)
3. Hidráulico (wedgelock CAMERON)
Sistema Hidráulico
Para prevenir desgaste innecesario de los elementos sellantes de los rams del preventor se
deben seguir las siguientes recomendaciones:
Hacer siempre la prueba de presión con el diámetro apropiado de tubería y usando la presión de
prueba recomendada por el fabricante.
Cuando los rams estén cerrados, mover la tubería lo menos posible.
Si se necesita mover la tubería, evitar cambios abruptos en la dirección del movimiento y reducir
la presión de cierre de acuerdo con las instrucciones del manual de operación.
Sellado secundario
El sellado secundario se realiza con un sello insertado alrededor del vástago de los rams.
129 | P á g i n a
Se previene el escape estimulando los sellos con la grasa suministrada a través del orificio en el
cuerpo del BOP.
El sello secundario ha sido diseñado para trabajar en condiciones estáticas; una vez actuado los
rams no podrán ser abiertos ni cerrados, para evitar daños en el eje de rams.
Por lo tanto, el sellado secundario no puede ser estimulado durante la prueba de presión del
BOP, sólo en caso de emergencia, cuando el sello primario esté mostrando escape.
Sello secundario
Estímulo del sello secundario
Si se detecta un escape del sello primario, se pueden adoptar dos procedimientos en el

momento de la detección:
 Durante las pruebas de presión del BOP: reemplazar la unidad de empaque defectuosa.
 Durante el control de la arremetida estimular el sello secundario.
El escape puede observarse a través de la ranura suministrada:
 Si el lodo está escapando por el orificio: el sello primario tiene escape
 Si el aceite (durante la apertura) está escapando por el orificio: el sellado entre la cámara
de apertura y el vástago (O ring) es defectuoso.
La ranura ha sido diseñada también para evitar la presurización de la cámara de apertura

debida a la presión del pozo en caso de que el sello primario tenga escape, que podría incluir el
riesgo de apertura del BOP.
Estimulo del sello secundario
130 | P á g i n a
Principales ventajas del preventor de rams comparado con el BOP anular:
1. Mayor resistencia para valores de alta presión.
2. Requiere menor volumen de fluido de control, lo que implica menor tiempo de cierre.
3. Pueden soportar el peso de la sarta de perforación.
4. Permiten el stripping en caso de valores de presión muy altos (de ram a ram).
5. Una vez cerrados previenen la expulsión de la sarta de perforación.
La mayoría de los preventores de ram son fabricados con una acción de auto alimentación de la
sección del sellado de caucho. A medida que se desgasta el caucho, las pequeñas placas que
se muestran en la figura son forzadas hacia el Interior del área desgastada, lo cual permitirá que
se extienda caucho adicional fuera de la cara del ram y ayuda a asegurar un sello. Si los rams
se usan inapropiadamente, la acción de auto alimentación causará que el sello de caucho se
extienda una distancia excesiva dentro del hueco , que originará un sobre-esfuerzo y deterioro
rápido del elemento. Por esto, les rams da tubería no deben ser cerrados rutinariamente si no
hay tubería en el hueco.
Acción de auto alimentación de los preventores de RAM
Como se muestra en la figura se montan unas placas de acero en las superficies superior e
inferior del elemento de empaque de los rams. A medida que cierran los rams alrededor de la
tubería de perforación, los bordes guías de las placas de metal se encuentran antes de que los
rams alcancen su posición final de cierre.
Más movimiento de los rams origina que las placas de acero se muevan relativamente hacia
atrás. Existe una reserva de caucho detrás de las placas.
Puesto que el caucho es el único libre de moverse hacia el interior del área alrededor de la
tubería, el caucho se extrude alrededor de la tubería para proporcionar un sello. A medida que
el caucho que está en contacto contra la tubería se erosiona durante las operaciones de stripping,
ésta acción de auto alimentación origina que el caucho se mueva hacia la tubería para mantener
el sello.
Los rams de tubería nunca deben cerrarse en hueco abierto durante las pruebas de
funcionamiento rutinarias. La acción de auto alimentación causa que el sello de caucho se
expanda una distancia considerable dentro del hueco. Un esfuerzo excesivo sobre el caucho,
causará deterioro y fallas del sello.
131 | P á g i n a
RAMS DE TUBERIA
1. Sellan solamente sobre un diámetro de tubería
2. Tiene sello superior y sello frontal
3. Pueden tener sello lateral
4. Tienen guía para centrar la tubería
5. No deben cerrarse en hueco abierto
6. No hacen sello si se cierran sobre los cuellos de la tubería o sobre el kelly
7. Se puede mover la tubería en los pipes rams, pero la presión de cierre debe reducirse
en 200-300 psi para evitar el desgaste del empaque.
Los cuerpos de los rams son universales, en el sentido de que se le pueden instalar tantos
elementos con rams ciegos o elementos con rams de tubería.
También existen unidades que están compuestas de cuerpos con rams sencillos, dobles y aún
triples. En las unidades con cuerpos con rams múltiples, se puede utilizar cualquier combinación
de elementos de rams de tubería o ciegos.
En la siguiente figura se observan los elementos de un ram de tubería mostrando los elementos,
sellos de caucho y guías para la tubería que la centraliza durante el cierre.
Ensamble de los rams de tubería
Una característica de diseño especial de los elementos de ram de tubería es que cuando se
cierran y se bloquean, el ram puede soportar el peso de la sarta de perforación, si es necesario,
colgándola de una conexión sobre el ram, esta característica es útil cuando existan malas
condiciones de tiempo o cuando exista la amenaza de un reventón subterráneo. Este uso no es
recomendable bajo condiciones normales, sin embargo, si ésta práctica se hace rutinaria, se
pueden obtener elementos de ram de dureza especial para ésta función. La tabla muestra los
pesos (en miles de libras) que pueden soportar algunos tipos de ram de tubería, dependiendo
del fabricante y para diversos diámetros.
132 | P á g i n a
RAMS CIEGOS
Los rams ciegos se diseñan para sellar el pozo, cuando

no hay tubería en el hueco. Los elementos son de caras
planas y contienen un elemento de caucho,
ocasionalmente la tubería es aplastada si se cierran
accidentalmente los rams ciegos. Se deben tomar
precauciones en el panel de control de los preventores
para asegurarse que los rams ciegos no sean cerrados
accidentalmente.
Tubería colapsada por cierre de rams ciegos
RAMS CORTADORES
Los rams de corte son rams especialmente diseñados. Como indica la palabra "cortar", este tipo
de ram sella si hay tubería cortándola y sellando el hueco abierto.
Puesto que éste tipo de acción permite que se deje caer la tubería en el hueco se pueden instalar
una serie de rams de tubería, debajo de los rams de corte y se coloca conexión sobre el ram de
tubería, antes de que sea activado el ram de corte. Cuando se instala un ram de corte en cuerpos
de ram convencionales, se deben instalar unidades de potencia de refuerzo para que puedan
operar eficientemente.
133 | P á g i n a
Tabla pruebas de corte
RAMS DE TAMAÑO VARIABLE
Sellan sobre tuberías de diámetros diferentes y sobre kelly hexagonal. Sirven como ram primario
para un tamaño de tubería y como back-up para un diámetro diferente.
Ahorran espacio en el sistema de preventores. Los hay de insertos metálicos como los del
empaque del preventor anular o de múltiples platinas.
Figura. Rams de Tamaño Variable
2 3/8" a 3 1/2"
3 1/2" a 5"
5" a 7"
134 | P á g i n a
La lista siguiente nos muestra algunos de los modelos y fabricantes de preventores de ram más
conocidos en la industria:
Cameron Iron Works
1. Cameron tipo “U”
2. Cameron tipo “U II”
3. Cameron tipo “T”
NL Shaffer
1. Shaffer tipo “LWS”
2. Shaffer tipo “LWP”
3. Shaffer tipo “SL”
Hydril
1. Hydril V
2. Hydril X
DESVIADOR DE FLUJO (DIVERTER)
El sistema de diverter o desviador es un

conjunto compuesto por un preventor
anular acoplado con un spool con líneas
laterales de gran diámetro. Se utiliza para
desviar las arremetidas a una distancia
segura del taladro y se puede usar cuando
está instalado un tubo conductor.
El Diverter debería usarse únicamente

cuando el pozo no puede cerrarse debido
al riesgo de fracturar la formación o de
provocar pérdida de circulación. También
su empleo dependerá de los reglamentos
y políticas de la empresa operadora.
Es un preventor anular de gran diámetro

sobre y baja presión, sobre un spool de circulación con dos salidas laterales con válvulas
automáticas.
24 ¼ “y 2000 PSI
Lineas de salida lateral: 6” onshore
12” offshore
135 | P á g i n a
La operación del sistema en caso de una arremetida superficial debe tener la siguiente
secuencia:
1. Primero se abren las válvulas y posteriormente se cierra el diverter.
2. Se circula al mayor caudal posible de la bomba (para aumentar el ECD) mientras se

empieza a aumentar la densidad del lodo.
Los sistemas desviadores de flujo (Diverter) se usan en sartas de tubería de revestimiento

someras donde la presión de fractura de las formaciones es baja y existe el peligro que ocurra
una fractura hasta la superficie por detrás de la tubería de revestimiento, en caso de que el pozo
se cierre. Como está implícito en su propio nombre, los sistemas desviadores de flujo se diseñan
para desviar el flujo hacia un sitio seguro, lejos del equipo, y no para cerrar el pozo. Este sistema
debe ser diseñado para cerrar alrededor de la kelly, sarta de perforación o tubería de
revestimiento y dirigir el flujo lejos del pozo. Las arenas someras que contienen gas o agua a alta
presión pueden originar un problema de control muy peligroso, debido a que no existe suficiente
presión de sobrecarga en la base de la tubería de revestimiento conductor para controlar una
arremetida. En el caso de que ésta ocurra y el pozo se cierre, el gas puede llegar a fluir
incontroladamente alrededor de la tubería de revestimiento conductor. Esto crea el peligro de
que el pozo se incendie y se erosione desde el fondo, lo que puede dar lugar a pérdidas de vida
y de equipos.
El sistema de desviación de flujo, consiste de un preventor anular, y una línea de desviación

conectada a la tubería conductora, por debajo del preventor.
En el caso de que una arena de gas somera sea penetrada y ocurra una arremetida, la línea de
desviación es abierta y el preventor anular se cierra; entonces el pozo se permite que fluya a la
atmósfera a través de la línea de desviación, lejos del equipo en la dirección del viento, hasta
que se pueda controlar el pozo.
Sirve para manejar las arremetidas de gas superficiales que se presentan después de que se ha
sentado y cementado el revestimiento conductor y generalmente consta de los siguientes
elementos:
1. El niple campana
2. La línea de flujo
3. Un preventor anular
4. Una o dos líneas de diverter instaladas debajo de la preventor
136 | P á g i n a
El sistema del diverter se diseña para:
1. Manejar alto flujo y no alta presión
2. Para evitar exceso de presión las líneas del diverter, deben abrirse antes de cerrar la
preventor
3. El diámetro interno de las líneas debe ser mayor de 12”
4. Las líneas deben ser lo más rectas posible para evitar erosión y backpressure
Si el sistema diverter de flujo incorpora una válvula en la línea de desviación, esta válvula debe
ser de apertura total y diseñada para abrir automáticamente cuando se cierra el preventor anular.
EMPAQUES DE BRIDA (FLANGE)
Las conexiones entre los componentes del circuito de lodo de alta presión se llevan a cabo
mediante bridas con empaques de anillo (o juntas de anillo).
Generalmente se usan dos tipos de brida:
En los dos tipos se obtiene el sellado con empaques de anillo y se acoplan las bridas apretando
un juego de tuercas. Para cada tipo hay un empaque de anillo apropiado de acuerdo con la
siguiente tabla:
137 | P á g i n a
Brida 6B
El sellado se lleva acabo sólo a través del empaque de anillo (no entre las terminaciones de la
brida). El apretar la tuerca causa una reacción en el empaque de anillo sin poner las superficies
de la brida acoplada en contacto:
Brida 6BX
El apretar la tuerca afecta la superficie de extensión de la brida. Por esta razón las bridas de
conexión 6BX tienen que tener una superficie de extensión que permita el contacto y el sellado.
El contacto entre las terminaciones de la brida previene que las vibraciones actúen en el
empaque de anillo afectando el sellado.
Los asientos de los empaques de anillo están diseñados sobre las terminaciones de la brida con
un grado de acabado RMS (Raffined Measuring Surface) (Superficie de Medida Refinada).
La inclinación del asiento es de 23 grados para los dos modelos. Pueden revestirse los asientos
del ring gasket con materiales a prueba de corrosión.
El diámetro interno de la brida es sumamente importante para que las herramientas puedan pasar
a través de la brida. En las bridas 6BX el diámetro interno coincide con el diámetro nominal de la
brida.
138 | P á g i n a
EMPAQUES DE ANILLO (RING GASKET)
Los empaques de anillo están insertados en sus asientos sobre las superficies de las bridas que
coinciden, para asegurar el sellado.
Se comprimen con el ajuste de la tuerca de la brida hasta que se deforman creando un sellado
de metal contra metal.
Los empaques de anillo que generalmente se eligen pueden ser:
1. tipo R
2. tipo RX
3. tipo BX
Los empaques de anillo tipo R tienen una sección oval u octagonal y se usan para bridas 6B con
una presión de trabajo máxima de 5000psi.
El sellado entre el anillo y el asiento se obtiene mediante compresión y empuje, con la

consecuente deformación del anillo. Después de apretar, las terminaciones de la brida no están
en contacto sino separadas por un espacio que depende de sus medidas.
139 | P á g i n a
Tipo R.
El tipo R no puede ser estimulado y padece una

deformación permanente. Esto significa que, si la presión
interna de acoplamiento aumenta substancialmente,
causa una disminución de la fuerza de las tuercas y por
consiguiente una pérdida en el sellado. Shocks,
vibraciones y cambios de temperatura pueden alterar la
fuerza de compresión del anillo con consecuentes
pérdidas.
Tipo RX
Los empaques de anillo tipo RX tienen una sección

octagonal asimétrica y se usan para bridas 6B con una
presión máxima de trabajo de 5000 psi. Como el asiento RX
es como el R, son intercambiables. Gracias a las medidas
del anillo RX la presión interna contribuye al sellado del
anillo. Está hecho de un material particular que permite una
cierta deformación elástica de tal manera que su
estimulación puede compensar:
Tipo BX
Los empaques de anillo tipo BX tienen una sección

octagonal simétrica y se usan para bridas 6BX con
presión de trabajo de 5000 psi y mayores. Los
empaques de anillo BX son anillos de sellado
estimulados: la presión interna contribuye al sellado.
Los tipos RX y BX tienen un pequeño orificio
balanceador entre la parte superior y la inferior, para
balancear los dos valores de presión de sellado de las
terminaciones de la brida.
El standard API STD 53 aconseja que los empaques de anillo R, RX y BX no sean nunca
reutilizados, pero en la práctica los de tipo R se usan más de una vez.
Mantenimiento
Las bridas representan una especie de interrupción en la estructura de la instalación y son en

realidad puntos débiles donde pueden ocurrir las pérdidas; es por lo tanto sumamente importante
atenerse a las recomendaciones dadas para las siguientes operaciones:
Transporte y Manipulación
Durante las operaciones de transporte y manipulación, hay que proteger las bridas con cubiertas
apropiadas.
140 | P á g i n a
Nota: El punto más delicado de la brida es el asiento del empaque de anillo; en caso de bridas
6BX, como el sellado es entre las terminaciones de la brida, también la superficie de contacto
debería ser protegida adecuadamente.
Montaje
1. Inspeccionar los asientos para detectar cualquier daño o muesca
2. Limpiar los asientos y los empaques de anillo; no usar cepillos de acero para evitar rayar
las superficies pulidas
3. Lubricar con una capa delgada de aceite, no aplicar grasa en las superficies que hay
que acoplar
4. Juntar las superficies con el torque previsto.
Uso
1. Chequear de vez en cuando el ajuste de las tuercas, especialmente si se están usando

anillos de tipo R, ya que se pueden perder por vibraciones o cambios de temperatura
2. Habría que tener siempre en stock apropiados repuestos de empaques de anillo para la
brida instalada.
ACUMULADOR DE PRESION
La unidad acumuladora tiene como objetivo

suministrar el fluido hidráulico necesario a la
presión correcta para cerrar los preventores de
reventones en caso de que se presente una
arremetida.
Un buen entendimiento del sistema y sus

componentes permitirá al operador mantener la
unidad en su mejor nivel de rendimiento.
141 | P á g i n a
Descripción de las partes del acumulador
1. Suministro de aire: el abastecimiento de aire normal es de 125 Psi.
2. Lubricador de aire: ubicado en la línea de entrada de aire en las bombas operadas por aire.
Usar lubricante SAE 10.
3. Válvulas de by pass: conectadas al regulador de presión hidroneumático. Cuando se

requiere mayor presión de los 3000 psi normales, abrir esta válvula. De lo contrario
manténgase siempre cerrada.
4. Regulador de presión hidroneumático: el regulador de presión esta calibrado para apagarse

a 2900 psi cuando se usan las bombas de aire y las bombas eléctricas. De lo contrario
regularse a 3000 para las bombas de aire solamente. Control de tensión de resorte
ajustable.
5. Válvulas de cierre de aire: operación manual para abrir-cerrar el abastecimiento de aire a

las bombas operadas por aire.
6. Bombas operadas por aire: la presión de aire de operación normal es de 125 Psi.
7. Válvulas de cierre de succión: operación manual. Mantener abierta normalmente. Una para
cada línea de succión de la bomba operada por aire.
8. Filtro de succión: Uno para cada línea de succión de la bomba operada por aire. Con rejillas
removibles. Limpiar cada 30 días.
9. Válvula cheque: una para cada línea de entrega de la bomba operada por aire.
142 | P á g i n a
10. Bomba triplex accionada por motor eléctrico.
11. Interruptor hidroeléctrico: el interruptor de presión está regulado para pararse a 3000 psi y
con un diferencial de presión de 250 Psi. Ajustable.
12. Arrancador de motor eléctrico (automático): Arranca o para automáticamente el motor

eléctrico accionando la bomba triplex. Trabaja conjuntamente con el interruptor
hidroeléctrico y tiene un interruptor manual de sobre control que se prende y apaga.
13. Válvula de cierre de succión: operación manual, normalmente abierta. Ubicada en la línea
de succión de la bomba triplex.
14. Filtro de succión: ubicado en la línea de succión de la bomba triplex.
15. Válvula de cheque: ubicada en la línea de entrega de la bomba triplex.
16. Válvula de aislamiento del acumulador: operación manual. Normalmente en posición abierta
cuando la unidad está en operación. Cerrada durante las pruebas o mientras se transporta
el equipo.
17. Botellas del acumulador: verificar la precarga del nitrógeno en el sistema del acumulador
cada 30 días. La precarga del nitrógeno debe ser de 1,000 Psi +/- 10%
18. Válvula de alivio del acumulador: la válvula está regulada para descargar cuando la presión
llega a 3,500 Psi.
19. Filtro de fluido: ubicado en el lado de la entrada de las válvulas de reducción de presión y
de las válvulas reguladoras. Limpiar el filtro cada 30 días.
20. Válvula reguladora de presión del múltiple: operación manual. Ajustar a la presión de
operación requerida para operar los preventores de ram y las válvulas HCR
21. Manifold: de 2" totalmente soldado para presión de operación de 5,000 Psi
22. Válvulas de 4 vías: con operadores de cilindros de aire para operación remota desde el
panel de control del perforador en la mesa del taladro. Mantener en operación estándar
(abierta o cerrada). NUNCA EN POSICIÓN NEUTRA.
23. Válvulas By-pass: con operador de cilindro de aire para operación remota desde el panel de
control de perforador. En posición CERRADA, pone presión regulada en el manifold (21) y
en posición ABIERTA, pone 3.000 psi en el manifold. Manténgase en posición CERRADA
al menos que se requiera 3.000 Psi (o más) para operar los preventores de ram.
24. Válvula de alivio del manifold: La válvula está regulada para descargar a 5.500 Psi.
25. Válvula hidráulica de purga: operación manual -normalmente cerrada. NOTA: Esta válvula
debe mantenerse ABIERTA cuando se precargan las botellas del acumulador.
26. Selector de operación del regulador de presión del preventor anular: válvula manual de 3
vías. Permite seleccionar la regulación de presión al preventor anular ya sea desde el
acumulador o desde el panel de control de perforador.
27. Válvula reguladora de presión del preventor anular: regula la presión para la operación del
preventor anular. La presión puede variar para operaciones de inserción de tubería bajo
presión (stripping). No debe excederse la presión máxima de operación recomendada para
el preventor anular.
143 | P á g i n a
28. Manómetro de presión del acumulador. Debe estar a 3.000 psi
29. Manómetro de presión del manifold. Debe estar entre 1.200 y 1.500 psi
30. Manómetro de presión del preventor anular. Debe estar entre 800 y 1500 psi
31. Transmisor de presión neumática para la presión del acumulador.
32. Transmisor de presión neumática para la presión del manifold
33. Transmisor de presión neumática para la presión del preventor anular.
34. Filtro de aire: ubicado en la línea de abastecimiento o reguladores de aire.
35. Regulador de aire para la válvula reguladora de presión del preventor anular
36. Regulador de aire para el transmisor neumático para la presión del preventor anular.
37. Regulador de aire para el transmisor de presión neumática (31) para la presión del
acumulador.
38. Regulador de aire para el transmisor de presión neumática (32) para la presión del manifold.
Nota: El control de reguladores de aire para transmisores neumáticos están normalmente
regulados en 15 psi.
39. Caja de empalme de aire: para conectar las líneas de aire en la unidad de las líneas de aire
que vienen de los paneles de control remoto a través del cable aéreo.
40. Tapón de apertura para llenar el tanque del acumulador con fluido hidráulico.
41. Tapón de apertura para inspección del interior del tanque.
REQUERIMIENTOS DEL STD 53 PARA EL ACUMULADOR
144 | P á g i n a
145 | P á g i n a
146 | P á g i n a
147 | P á g i n a
DRAWDOWN TEST
148 | P á g i n a
CARRETE (SPOOL)
1. Sirven para espaciar los preventores
2. Suministran salidas para la línea de matado y la línea

del choque
3. Los carretes de circulación son también llamados

“mud cross”
4. Al casing head spool se conecta la primera sarta de

revestimiento
5. El casing head spool sirve como base para instalar

las preventores
6. Del casing head spool se suspenden los demás

revestimientos
DRILLING SPOOL
1. Para arreglos de preventoras de 3,000 y 5,000 psi debe tener dos salidas laterales de no
menos de 2 pulgadas de diámetro nominal y debe ser flanchada, atornillada o de conexión
grapada.
2. Para arreglos de preventoras de 10,000, 15,000 y 20,000 psi debe tener dos salidas
laterales, una de 3 pulgadas y una de 2 pulgadas de diámetro nominal como mínimo y debe
ser flanchada, atornillada o de conexión grapada.
3. Debe tener el mismo diámetro interno de los BOP’s y como mínimo el mismo diámetro
interno del casing head o tubing head instalado en la cabeza.
4. Para operaciones de perforación, las salidas laterales del casing head no se deben usar
como línea de matado o línea del choke.
149 | P á g i n a
Requerimientos Drilling Spool STD 53
LINEA DEL CHOKE
La línea del choque es una línea de alta presión que conecta las preventoras al choke manifold
y permite que el fluido descargado sea conducido hacia el separador de gas durante el control
de una arremetida. Está conectada al drilling spool o a la brida lateral del preventor de rams.
La línea del choque tiene dos válvulas: una válvula manual y una válvula hidráulica operada con
control remoto conocida como la HCR (High Closing Ratio)
La válvula manual generalmente se coloca al lado del pozo y se mantiene abierta, mientras que
la válvula hidráulica se coloca al lado externo y se mantiene cerrada.
1. Conecta el sistema de preventores con el múltiple del choque
2. Debe ser lo más recta posible
3. Debe anclarse firmemente
4. El diámetro interno puede variar
LINEA DE MATADO
La línea de matado conecta las bombas de lodo a la salida lateral del preventor y se usa para
bombear dentro del pozo cuando la circulación a través de la tubería de perforación no es posible.
Se puede instalar ya sea en la salida lateral del preventor en el drilling spool o conectada a la
brida lateral del preventor de rams.
150 | P á g i n a
Las configuraciones mínimas para la línea de matado según el STD 53 son
La línea de matado generalmente tiene tres válvulas, dos manuales y una válvula cheque que
evita que la presión del pozo pueda llegar hasta las bombas, durante un cierre o una operación
de control.
CHOKE MANIFOLD
1. Suministra una ruta al fluido cuando los preventores están cerrados
2. Controla la tasa de fluido que es liberada del espacio anular
3. Maneja el flujo no deseado de gas durante un amago
Componentes del sistema
1. Las válvulas
2. La línea al choque
3. El múltiple del choque
4. El buffer tank
5. Los choques
151 | P á g i n a
152 | P á g i n a
Las configuraciones mínimas para los choke manifold según el STD 53 son
153 | P á g i n a
CHOKE
1. Sirven para restringir el flujo del anular
2. Crean contrapresión en el pozo
Tipos de chokes:
1. Choques fijos también llamados choques positivos
2. Choques ajustables
a. Manuales
b. Hidráulicos
Choke Positivo
154 | P á g i n a
Choke ajustable manual
Los chokes manuales generalmente se mantienen como reserva, mientras que durante las
operaciones de control de pozo se usan preferiblemente los chokes hidráulicos, ya que proveen
ciertamente una gran seguridad y funcionabilidad (pueden ser operados a control remoto).
Están hechos de materiales altamente resistentes (carburo, tungsteno, acero, cerámica) para
resistir la abrasión creada por el paso de fluidos a alta velocidad y alta presión.
La apertura puede ser regulada a través de un elemento de forma cónica (obturador o aguja) que
encaja en el orificio (asiento) permitiendo regular el fluido.
Una tuerca anillo graduada en 64avos de pulgada, colocada sobre la aguja, permite leer la
medida de la apertura del choke manual. El punto cero de la tuerca anillo tiene que coincidir de
antemano con la posición de cierre.
CHOKE AJUSTABLE
El choke cuenta con un panel de control que

permite las operaciones de ajuste del choke
a control remoto. Se opera hidráulicamente y
su posición puede ser leída en el indicador
neumático del panel de control del choke.
155 | P á g i n a
PANEL DE CONTROL DEL CHOKE
El panel permite ajustar los chokes automáticos y regular la

contrapresión necesaria durante la circulación del pozo. Se
instala en el piso del equipo y se conecta al choke a través
de:
1. Un circuito hidráulico que efectúa la apertura y el

cierre del choke automático
2. Un circuito neumático para ver la posición del

choke
El panel es completamente neumático (excepto el contador

de strokes eléctrico) y su funcionamiento depende de la
instalación del circuito de aire. Una bomba neumática
abastece la presión hidráulica (300 psi) requerida para las
operaciones de apertura y cierre del choke.
Componentes
1. Indicador de posición del choke
2. Indicador de presión del revestimiento
3. Indicador de presión de la tubería de perforación
4. Palanca para abrir o cerrar el choke
5. Válvula de control de sensibilidad del movimiento del choque
6. Control de las bombas y cuenta-strokes
7. Válvula de control de aire
156 | P á g i n a
PANEL REMOTO
El acumulador debe tener la capacidad de operar todas las

funciones del BOP, incluido la regulación de presión y monitoreo de
las presiones del sistema desde al menos 2 estaciones alejadas.
Estas estaciones deben cumplir con los requerimientos de áreas
peligrosas.
Una estación debe proveer acceso fácil a la cuadrilla y la otra debe

encontrarse lejos de la mesa de perforación para proveer acceso
seguro al accionamiento de las BOP durante operaciones de control
de pozo.
La válvula para el accionamiento de los rams ciegos, o ciegos

cortadores debe encontrarse protegida para evitar su operación
involuntaria pero aún debe permitir su operación completa desde el
panel remoto sin interferencia
DESGASIFICADORES Y SEPARADORES
El separador de gas se utiliza para separar el gas libre que viene con el fluido de perforación, el
separador de gas también es conocido como el MGS, separador de gas, gas buster o poor boy,
usualmente se coloca aguas abajo del choke manifold. Un desgasificador separa el gas que
viene disuelto en el fluido de perforación y su eficiencia depende de:
1. Capacidad (Dimensiones y diseño)
2. Densidad y viscosidad del fluido
El desgasificador se coloca en línea con el equipo de control de sólidos. Los dos tipos más
comunes de desgasificadores son:
1. El desgasificador de vacío
2. El desgasificador centrífugo
157 | P á g i n a
Desgasificador Centrífugo
El fluido cortado por gas es rociado a alta velocidad en

una cámara en forma de barril. El fluido es luego arrojado
contra una pared en donde el impacto y turbulencia
llevan las burbujas de gas hacia la superficie. Las
pequeñas burbujas de gas se liberan del fluido y salen
por una línea de venteo. La gravedad arrastra el líquido
desgasificado hasta el fondo de la cámara y lo vierte en
el siguiente tanque.
Separador de Gas
Permite separar el gas del lodo con presión atmosférica

(sin necesidad de crear un vacío); tiene capacidades
limitadas.
La capacidad del proceso del separador de gas depende

de la geometría del tubo de descarga, donde puede crearse
una presión para prevenir que el gas salga flotando, con el
consiguiente peligro de explosión. No siempre garantiza
una separación completa entre el gas y el lodo, pero es
extremadamente funcional y sencillo y no requiere ningún
equipo particular o mantenimiento.
Así es como trabaja el separador de gas:
El fluido desde el múltiple del choke entra en forma centrifuga y cae sobre platinas o baffles que
se encuentran suspendidas en una cámara separadora y contra las cuales se produce la
sacudida mecánica. A medida que el fluido se extiende en capas finas reduciendo su espesor,
sobre las platinas, el gas se separa y es dirigido hacia arriba. En el tope del recipiente se
encuentra un nipple ranurado, el gas entra por los orificios del nipple ranurado y si aún arrastra
líquido este se queda atrapado en los orificios hasta que las gotas adquieren el tamaño suficiente
y caen por gravedad al fondo del recipiente. El gas que sale por la parte superior del separador
es dirigido por tubería hasta el quemador.
Para mantener el nivel de líquido en el separador, la salida del fluido tiene forma de sifón para
asegurar siempre un volumen dentro del recipiente que evite que el gas salga por la parte inferior
y pueda llegar a las zarandas. Algunos separadores de gas tienen un controlador de nivel.
158 | P á g i n a
MONITOREO DE FLUIDO
El siguiente es el equipo utilizado para monitorear el volumen de fluidos en el sistema del

equipo de perforación:
1. El sensor de la línea de flujo.
2. Los indicadores de nivel en los tanques
3. El cuenta strokes
El sensor de la línea de flujo
La mayoría de los taladros tienen instrumentos para

monitorear el volumen de fluido durante las operaciones
críticas. El detector de la línea de flujo es un dispositivo
de paleta sencillo ubicado dentro de la línea de flujo, a
medida que el fluido retorna del pozo mueve la paleta
para registrar el caudal de flujo de retorno.
Una mayor cantidad de caudal de retorno mueve la

paleta más rápido e indica un caudal de retorno más alto,
menos fluido, menor caudal de retorno.
Los caudales de retorno son registrados en bbls/min, gal/min o porcentaje de flujo. Se deben
mantener los registros de los caudales de flujo de retorno para poder establecer las tendencias.
159 | P á g i n a
Para mantener el detector de la línea de flujo funcionando apropiadamente, siga estas normas
de operación y mantenimiento:
1. Observe el detector cuando la bomba esté prendida y apagada.
2. Varíe los strokes para ver si el detector reporta el cambio.
3. Verifique que el detector se mueva libremente, ya que estos dispositivos se atascan

fácilmente.
4. Tenga presente que los detectores no funcionan bien en líneas de flujo a nivel o
líneas de flujo que estén completamente llenas de fluido.
5. El detector de la línea de flujo también es conocido como indicador de retorno de

lodo o detector de flujo relativo.
Indicadores de nivel en los tanques
Un indicador de nivel en los tanques, mide el nivel de fluido en cada tanque por medio de un
dispositivo flotador mecánico o un sensor de nivel. Los niveles de los tanques son importantes
porque un aumento inesperado de volumen indica una arremetida y una disminución inesperada
del nivel, una pérdida de fluido hacia la formación. Si el nivel de fluido baja o sube mucho, una
alarma debe sonar para alertar al perforador.
El totalizador de volumen en los tanques, proporciona información que permite totalizar los
volúmenes de fluido en los tanques. El detector de cada tanque mide el nivel de fluido en ese
tanque, con esta medición el indicador de nivel calcula automáticamente el volumen de fluido en
ese tanque, luego, se suman todos los volúmenes. Los monitores que reportan los volúmenes
totales están localizados en el panel de control de perforador y en varios lugares del taladro tales
como la oficina del Company Man y su asistente, la caseta del Toolpusher y la Unidad de
Registros de Lodo entre otros.
Para mantener el indicador de nivel de los tanques en buenas condiciones, verifique lo siguiente
todos los días:
1. Suministro de papel y tinta del registrador de volumen del tanque.
2. Si existen flotadores, verifique si hay alguna acumulación de lodo y de ser así,

elimínela para que los flotadores se puedan mover fácilmente.
3. Verifique que los cambios de nivel sean reportados al perforador levantando y bajando
cada flotador.
4. Si el sistema es neumático, purgue el agua del secador de aire.
5. Revise la botella lubricadora de aire para ver si hay aceite.
6. En los sistemas sónicos, asegúrese de que el detector esté libre de acumulaciones y

que no exista espuma flotando en la superficie del fluido.
7. Para limpiar los detectores, siga las instrucciones del fabricante.
160 | P á g i n a
Especificaciones de los sensores acorde a la API STD 53
LAS VALVULAS DE SEGURIDAD
Esenciales por varias razones:
1. Protegen el equipo de superficie y la cuadrilla

2. Protegen el equipo de fondo
3. Controlan la arremetida
4. Previenen el contraflujo dentro de la sarta de perforación
Tipos de válvulas de seguridad
1. Válvulas de inserción: Sellan la tubería de perforación durante los viajes

a. Válvula de apertura completa – FOSV
b. Kelly cock superior
c. Kelly cock inferior
d. Preventor interior (iBOP)
2. Válvulas de contrapresión: Hacen parte del BHA justo encima de la broca

a. De resorte
b. De flapper
c. Válvula dardo
Válvula de apertura completa FOSV
La válvula de apertura completa es la válvula más comúnmente usada; en la

posición abierta tiene el mismo diámetro interno que la tubería sobre la cual se
instala lo cual permite el paso de herramientas con cable tales como indicadores
de punto libre, cañones thrutubing, herramientas de registro, etc. En la posición
cerrada evita el contraflujo dentro de la tubería.
La válvula de seguridad de apertura completa debe estar plenamente

identificada, permanecer en posición abierta sobre la mesa y enganchada con
un winche o tener un mecanismo que permita instalarla rápidamente en caso
de una arremetida.
161 | P á g i n a
La válvula de seguridad de apertura completa se cierra con una llave hexagonal o llave en “L”
que debe estar también plenamente identificada y al alcance de los miembros de la cuadrilla.
Es muy importante mantenerla lubricada y hacerle mantenimiento diario para asegurarse de que
abre y cierra fácilmente.
Kelly cock superior
El kelly cock superior protege la manguera rotatoria, el swivel en donde se encuentra el punto
más débil del equipo de superficie “el wash pipe”. En el Top Drive generalmente existe dos o tres
válvulas de seguridad: la upper well control valve, la lower well control valve las cuales se operan
hidráulicamente o reumáticamente y también es común la instalación de una válvula de apertura
completa de operación manual.
Kelly cock inferior
Protege el equipo superior (kelly, swivel, manguera rotatoria) y además evita que se vacíe el lodo
que se encuentra dentro de dicho equipo cada vez que se hace una conexión. Es muy importante
no olvidar abrir el kelly cock superior o el kelly cock inferior después de hacer la conexión y
reiniciar el bombeo de lodo para evitar exceso de presión en el sistema circulatorio y apertura de
las válvulas de seguridad o rotura de líneas de alta presión.
Válvula inside BOP (iBOP)
Esta válvula llamada también preventor interno es utilizada durante los

procedimientos de cierre cuando se está sacando la tubería del pozo y este
arremete. Es esencialmente una válvula de cheque que permite circular en directa
pero que previene o evita el contraflujo desde el pozo. En razón a que para circular
una arremetida durante un viaje es necesario volver al fondo del pozo, esta válvula
se usa solamente en operaciones de “stripping’ o introducción de la tubería con el
pozo cerrado y bajo presión. De la misma manera que la válvula de seguridad de
apertura completa, siempre debe haber una iBOP en posición abierta en el piso
de perforación con los correspondientes crossovers para conectarla a la tubería
que se encuentre saliendo.
TANQUE DE VIAJE
Acorde al STD 53 el tanque de viaje:
 Debe ser independiente al sistema activo

y tener un volumen de menos de 100
barriles con una escala o variación no
mayor a ½ barril que pueda ser legible.
 Las lecturas de variación pueden ser

directas o remotas, se recomienda las 2.
 Los tanques con 2 compartimentos son

preferidos ya que permiten remover y
agregar fluidos sin parar la operación.
162 | P á g i n a
PRUEBAS DE PREVENTORES
163 | P á g i n a
164 | P á g i n a
Todo el árbol de preventores se debe probar regularmente. El equipo a probar incluye:
1. Todos los preventores
2. Todas las líneas y flanches
3. Las válvulas hidráulicas
4. Todas las válvulas manuales
5. La línea al choque, los choques y el múltiple del choque
6. La línea de matado
7. Las válvulas del kelly y la kelly
8. La tubería parada y el múltiple de la tubería parada
9. Las válvulas de seguridad
10. El sistema de control (revisión por escapes)
11. Válvulas de la bomba y válvulas de bypass
Fluido de prueba
1. Agua (requerida por el MMS)
2. Nitrógeno (usado en pozos de alta presión de gas y en ambientes con gases tóxicos)
Bomba de prueba (alta presión-bajo volumen)
1. Bomba del camión de cementación
2. Bombas de acumulador
3. Bomba especial de prueba
Tapones de prueba
1. Test cup - sella en el revestimiento
2. Test plug - se sienta en el casing head y sella el revestimiento
Tipos de pruebas
1. Prueba de baja presión (250 a 350 psi)
2. Prueba de alta presión
Tiempo requerido para la prueba
5 minutos para cada elemento probado mínimo
Criterio de prueba
Que no haya pérdida de presión
165 | P á g i n a
166 | P á g i n a
167 | P á g i n a
168 | P á g i n a

Libro de Teoria WC Perforacion 2019 (1234)

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Q-Training & Supplies CONTROL DE POZOS EN PERFORACION

FUERZA DE CEMENTO. ........................................................................................................... 40

PRESENCIA DE GAS Y/O PETROLEO EN TANQUES................................................................... 67

METODO DE ESPERE Y DENSIFIQUE ....................................................................................... 96

Durante la perforación de un pozo de petróleo o gas, se pueden presentar problemas

En la actualidad, en la Industria Petrolera, gracias a los avances de la tecnología de perforación,

Presión es la fuerza aplicada sobre un área y matemáticamente se expresa mediante la siguiente

Si la fuerza esta expresada en libras y el área en pulgadas cuadradas tenemos lo que

La presión hidrostática solo depende de

La columna D es parecida a la A, con la diferencia que en la D se ha impuesto en el cabezal una

A continuación, se describe la correlación para determinar la presión de sobrecarga:

El gradiente de sobrecarga se puede definir:

 𝜎ov= Presión de sobrecarga (psi)

La presión de la formación, llamada también presión de poro, o presión del yacimiento, es la

Cuando se está perforando un pozo la broca va atravesando diferentes tipos de formaciones,

La presión hidrostática y también la presión de la formación pueden expresarse en diferentes

Las presiones de formación encontradas cuando se perfora un pozo se clasifican en normales,

PRESION NORMAL DE FORMACION

PRESION ANORMAL DE FORMACION

PRESION SUBNORMAL DE FORMACION

PRESION DE CIRCULACION O DE BOMBEO

La presión de circulación es la presión necesaria para vencer la fricción entre el fluido de

La presión a añadirse a la columna hidrostática en la formación es la cantidad necesaria para

Durante la perforación, las caídas de

Las pérdidas por fricción también dependen del caudal:

Si un fluido es bombeado en el mismo circuito a diferentes caudales, la siguiente relación existe

PRESIONES REDUCIDAS DE BOMBEO

La presión reducida de bombeo es la presión requerida para circular el lodo en un pozo a la

Ventajas de tomar las presiones reducidas:

1. Evita exceder la capacidad de operación del separador gas-lodo

1. En cada cambio de turno

Las velocidades típicas reducidas según la API RP 59 están entre 1 a 5 bbl/min

Es la presión que el fluido contenido en el pozo ejerce en el fondo del mismo:

PRESIONES DE PISTONEO Y SUABEO

Cuando se baja tubería en el pozo y el fluido de perforación

En resumen, las fluctuaciones de presión debidas al movimiento de la tubería, ya sea por

a. Usando un lodo de densidad adecuada para contrarrestar la presión de formación, más

Se necesita para calcular:

 Densidad del lodo de control

 SICP: Cuanta presión le falta a la presión hidrostática sobre la arremetida para

Se necesita para calcular:

La presión de fractura es la cantidad de presión que

La presión de admisión es la magnitud de la presión

Durante la perforación de un pozo de petróleo o gas

La prueba de admisión se realiza cerrando un preventor y bombeando lentamente lodo al pozo

El procedimiento de una prueba LOT es:

1. Perforar tapones de cementación, collar flotador y zapato, adicionalmente se deben perforar

7. La presión máxima de prueba no debe exceder el 80% de la resistencia interna en el segmento

8. Graficar la presión de bombeo contra el volumen acumulado.

Es la densidad Equivalente es pasar un valor de Presión a términos de densidad

O también se puede desarrollar a partir de la siguiente formula:

CONCEPTO DEL TUBO EN U

Capacidad interior de la tubería de perforación y del pozo.

Volumen (bbls) = Capacidad (bbls/pie) X longitud de tubería (pies)

Capacidad Anular entre tubería de

Capacidad del espacio anular y volumen anular

Desplazamiento como tubería seca

Desplazamiento como tubería llena

FUNCIONES DE LOS FLUIDOS

1. Llevar los recortes de la broca a la superficie

Llevar los recortes de la broca a superficie.

Suspender los recortes cuando se para la circulación