Borr Well Control Manual - Spanish

Manual de Control de Pozos BMS: 2.2.01 Rev.
Prefacio:
Carta de Svend Anton Maier en relación al Control de Pozos
El objetivo de este manual es proveer un buen entendimiento de los principios básicos del
control de pozos que puede ser aplicado en la mayoría de las operaciones de control de
pozos. Nuestra prioridad en Borr Drilling es siempre mantener un control primario durante
todas las operaciones, sin embargo, cuando las circunstancias o las condiciones del pozo
exceden esto, se espera claramente que el Perforador CIERRE EL POZO y monitoree la res-
puesta del pozo. El Perforador es responsable por mantener el control del pozo, quien no
requiere pedir permiso para cerrar el pozo, además de contar con el respaldo total de la
gerencia hacia abajo, el mensaje es claro “Si hay dudas CIERRA EL POZO”. Este manual esta-
blece el estándar de partida para nuestra política de Control de Pozos a nivel mundial.
El manual fue desarrollado con el aporte del personal de operaciones de Borr y la Aberdeen
Drilling School, y está basada en su experiencia y conocimiento. Quisiera expresar personal-
mente mi agradecimiento a quienes dedicaron su tiempo y atención al desarrollo de este
manual.
En este manual, encontrará las Reglas de Oro de Control de Pozos de Borr Drilling, las Polí-
ticas de Control de Pozos de Borr, la base técnica para las operaciones de control de pozos
y los procedimientos para lograr el control de pozos.
El manual es la base para implementar procedimientos consistentes para el control de pozos
en todo el mundo, nuestra expectativa es que cada región y plataforma lo usará para el
desarrollo de procedimientos específicos a su equipo y cliente como se describe más ade-
lante en este documento.
Para finalizar, Borr Drilling se compromete a proporcionar las herramientas, la capacitación
y la tecnología necesarias para lograr el más alto nivel de seguridad para nuestro personal y
nuestra flota. El papel de usted en este esfuerzo es vital y le recomendamos que consulte
este manual con frecuencia para obtener orientación en esta área de importancia crítica de
nuestras operaciones.
Svend Anton Maier

CEO Borr Drilling
Prepared by Owned by Approved by Date Prepared Page No.
10 February
Aberdeen Drilling School Ryan Morison Harvey Snowling 1 of 170
2020
Manual de Control de Pozos BMS: 2.2.01 Rev. 2
Contenido
1 Políticas, Procedimientos, Estándares y Lineamientos de Control de Pozos ............................................................ 8
1.1 Las Reglas de Oro en el Control de Pozos en Borr Drilling. ................................................................... 8
1.2 Introducción .......................................................................................................................................... 9
1.2.1 Alcance del Manual de Control de Pozos ............................................................................................ 9
1.2.2 Gestión del cambio .............................................................................................................................. 9
1.3 Política de Control de Pozos .................................................................................................................. 9
1.3.1 Políticas de Control de Pozos de Borr Drilling ...................................................................................... 9
1.3.2 Política de Borr Drilling para Pruebas en BOPE.................................................................................. 12
1.3.3 Estándares API, Especificaciones y Prácticas Recomendadas ............................................................ 13
1.4 Roles y Responsabilidades Durante las Operaciones de Control de Pozos .......................................... 13
1.4.1 Requisitos de Capacitación en Control de Pozos ............................................................................... 13
1.4.2 Roles y Responsabilidades en Borr Drilling ........................................................................................ 14
1.4.3 Representante del Operador ............................................................................................................. 17
1.4.4 Personal de tercerías ......................................................................................................................... 17
2 Guías Operativas para la Preparación y Prevención en Control de Pozos ................................................................ 19
2.1 Preparación en Control de Pozos ........................................................................................................ 19
2.1.1 Principios de Control de Pozos .......................................................................................................... 19
2.1.2 Barreras en el Pozo ........................................................................................................................... 23
2.1.3 Datos y Chequeos de Control de Pozos previos un brote ................................................................. 25
2.2 Prevención en Control de Pozos ......................................................................................................... 28
2.2.1 Requisitos de Entrenamiento ............................................................................................................ 28
2.2.2 Máxima Presión Anular Permisible en Superficie (MAASP) .............................................................. 35
2.2.3 Margen de Viaje ................................................................................................................................ 38
2.2.4 Tolerancia al Brote (Kick Tolerance, KT) ............................................................................................ 39
2.2.5 Balonamiento (Ballooning) y Respiración (Breathing) en los Pozos ................................................... 39
3 Acciones Despues de Detectar un Brote .................................................................................................................. 42
3.1 Procedimientos de Cierre para BOP de Superficie ............................................................................... 42
3.1.1 Cierre Duro mientras se Perfora ........................................................................................................ 43
3.1.2 Cierre Duro durante un Viaje ............................................................................................................. 43
3.1.3 Cierre Duro durante corrida de Tubería de Revestimiento ............................................................... 43
3.2 Procedimientos de Cierre de Pozo para BOP Submarino..................................................................... 44
3.2.1 Durante la Perforación ...................................................................................................................... 45
3.2.2 Durante un Viaje ................................................................................................................................ 45
3.2.3 Durante una Corrida de TR ................................................................................................................ 46
3.3 Procedimientos de Colgado de Sarta ................................................................................................... 48
3.4 Consideraciones Especiales ................................................................................................................. 48
3.4.1 Viajes interrumpidos ......................................................................................................................... 48
3.4.2 No-Cortables (o no-sellables) ............................................................................................................ 49
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3.4.3 Corte de Tubulares ............................................................................................................................ 50

3.4.4 Sin Tubería en el Pozo ....................................................................................................................... 50
3.4.5 Operaciones con Cable (sin BOP para Cable)..................................................................................... 50
3.4.6 Cierre de pozo en Tubería de Revestimiento (fuera de fondo) ......................................................... 51
4 Procedimientos para Controlar y Matar el Pozo. .................................................................................................... 52
4.1 Preparación para Controlar y Matar un Pozo ..................................................................................... 52
4.1.1 Presiones Estabilizadas (SICP y SIDPP) .............................................................................................. 52
4.1.2 Forzar la apertura de la Válvula de Contrapresión (VCP).................................................................. 54
4.1.3 Migración del Gas.............................................................................................................................. 54
4.2 El Método del Perforador.................................................................................................................... 54
4.3 El Método Esperar y Densificar. .......................................................................................................... 57
4.4 El Método Volumétrico ....................................................................................................................... 60
4.4.1 Método Volumétrico: Control de la BHP con SIDPP durante la Migración del Gas. ......................... 60
4.4.2 Método Volumétrico: Control de BHP con SICP durante la Migración del Gas. ............................... 61
4.5 Lubricar y Desfogar.............................................................................................................................. 62
4.6 Estripeo (Stripping). ............................................................................................................................. 63
4.7 Regresar Fluidos a la Formación (Bullheading). .................................................................................. 64
4.8 Eliminar Gas Entrampado en el BOP. .................................................................................................. 65
4.9 Matar el Riser Marino ......................................................................................................................... 66
5 Equipo de Control de Pozos ..................................................................................................................................... 67
5.1 Conjunto de Preventores (Preventores, rams, candados de rams, etc.) ............................................ 68
5.1.1 Preventor Anular ............................................................................................................................... 69
5.1.2 Preventor tipo Ram ........................................................................................................................... 69
5.2 Líneas de Matar y Estrangular ............................................................................................................. 71
5.2.1 Consideraciones Adicionales para Líneas de Matar y Estrangular Submarinas ................................ 72
5.3 Sistemas de control de BOP (Acumulador, Paneles de control, etc.) ................................................. 72
5.3.1 Manifold y Paneles de Control del BOP ............................................................................................ 72
5.3.2 Acumuladores ................................................................................................................................... 73
5.4 Manifolds (Stand-pipe y Estrangulación) ............................................................................................ 74
5.5 Separador Gas-Lodo (MGS) ................................................................................................................. 76
5.6 Diverters (Desviadores) ....................................................................................................................... 77
5.7 Válvulas de Seguridad ......................................................................................................................... 78
5.8 Pruebas de Equipos de Control de Pozos ............................................................................................ 78
5.8.1 Pruebas al Sistema de Preventores de Superficie ............................................................................. 79
5.8.2 Prueba de Reducción de Presión del Diverter .................................................................................. 83
5.8.3 Pruebas del Sistema de Preventores Submarinos ............................................................................ 84
5.9 Riser Marino ........................................................................................................................................ 89

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5.9.1 Desviando un Pozo que Fluye con Riser ............................................................................................ 89

5.9.2 Sistema de Desconexión de Emergencia (EDS) ................................................................................. 89
6 Problemas de Control de Pozos ............................................................................................................................... 92
6.1 Problemas Durante las Operaciones de Matar un Pozo ..................................................................... 92
6.2 Operaciones Terciarias para Matar Pozos........................................................................................... 92
6.2.1 Tapón de Diesel-Bentonita (Gunk Plug) ............................................................................................ 93
6.2.2 Tapón de Barita ................................................................................................................................. 94
6.2.3 Tapones de Cemento y Cementación Forzada Remedial ................................................................. 96
6.2.4 Perforación de Pozo de Alivio ........................................................................................................... 96
7 Consideraciones Especiales ..................................................................................................................................... 98
7.1 Gas Somero ......................................................................................................................................... 98
7.1.1 Procedimientos de Gas Somero para BOP de superficie durante la perforación ............................. 98
7.1.2 Procedimientos de Gas Somero para BOP de superficie Mientras se Realiza Viaje ......................... 99
7.1.3 Procedimientos de Gas Somero para BOP submarinos .................................................................... 99
7.2 Gas Sulhídrico (H2S) ........................................................................................................................... 100
7.3 Prueba de Influjo (Negativa) ............................................................................................................. 101
7.3.1 Procedimiento de Prueba de Influjo con Empacador Recuperable ................................................ 101
7.3.2 Procedimiento de Prueba de Influjo con Tubería (sin VCP) y BOP ................................................. 102
7.3.3 Procedimiento de Prueba de Influjo con Línea(s) de Estrangular/Matar y BOP ............................. 102
7.4 Pozos Altamente Desviados / Horizontales ...................................................................................... 103
7.5 Pozos de Alta Presión - Alta Temperatura (HPHT) ............................................................................ 103
7.6 Abandono de Pozo ............................................................................................................................ 105
7.7 Intervención de Pozo y Pruebas de Pozo .......................................................................................... 105
7.8 Operaciones MPD .............................................................................................................................. 107
7.8.1 Presión en Fondo Pozo Constante MPD ......................................................................................... 107
7.8.2 Perforación con Tapa de Lodo Presurizada (PMCD) ....................................................................... 108
7.8.3 Perforación de Gradiente Dual (DGD) ............................................................................................. 108
8 Apéndices ............................................................................................................................................................... 110
8.1 Formulario para Control de Pozos..................................................................................................... 111
8.2 Hojas de Matar .................................................................................................................................. 114
8.2.1 Hoja de Matar para Pozos Verticales - BOP Superficial .................................................................. 115
8.2.2 Hoja de Matar para Pozos Verticales – BOP Submarino ................................................................. 119
8.2.3 Hoja de Matar para Pozos Desviados/Horizontales - BOP Superficial ........................................... 123
8.2.4 Hoja de Matar para Pozos Desviados/Horizontales -BOP Submarino ............................................ 128
8.3 Well Control Documentation ............................................................................................................ 133
8.3.1 Formatos de Parámetros de Perforación y Viajes ........................................................................... 134
8.3.2 Instrucciones Permanentes ............................................................................................................. 138
8.3.3 Listas de Verificación Pre-Turno...................................................................................................... 141
8.3.4 Registro de Operaciones de Control de Pozo ................................................................................. 150
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8.4 Tablas de Pruebas de Funcion a BOPE .............................................................................................. 151

8.4.1 Prueba Funciones Inicial – Conjuntos BOP de Superficie ............................................................... 152
8.4.2 Prueba Operacional de Funciones Subsecuente – Conjuntos BOP de Superficie ........................... 153
8.4.3 Prueba de Funciones Programada – Conjuntos BOP de Superficie ................................................ 154
8.4.4 Prueba de Funciones Previa a la Puesta en Servicio – Conjuntos BOP Submarinos ....................... 155
8.4.5 Prueba de Funciones Inicial – Conjuntos BOP Submarino .............................................................. 157
8.4.6 Prueba Operacional de Funciones Subsecuente – Conjuntos BOP Submarinos ............................. 158
8.4.7 Prueba de Funciones Programada – Conjuntos BOP Submarinos .................................................. 159
8.4.8 Prueba de Diverter Programada Superficie/Submarino ................................................................. 160
8.5 Tablas de Pruebas de Presión en BOPE ............................................................................................. 161
8.5.1 Prueba de Presión Inicial – Conjuntos BOP de Superficie ............................................................... 162
8.5.2 Prueba Operacional de Presión Subsecuente – Conjuntos BOP de Superficie ............................... 163
8.5.3 Prueba de Presión de la Cámara en Operación – Conjuntos BOP de Superficie ............................ 164
8.5.4 Prueba de Presión Previa a la Puesta en Servicio – Conjuntos BOP Submarinos ........................... 165
8.5.5 Prueba de Presión Inicial – Conjuntos BOP Submarinos ................................................................. 166
8.5.6 Prueba Operacional de Presión Subsecuente – Conjuntos BOP Submarinos ................................. 167
8.5.7 Prueba de Presión de la Cámara en Operación – Conjuntos BOP Submarinos .............................. 168
Figuras
Figura 1 - Gráfico de una LOT idealizada....................................................................................................................... 36
Figura 2 - LOT Gráficos de comparación ....................................................................................................................... 37
Figura 3 - Gráfico de una FIT idealizada ........................................................................................................................ 37
Figura 4 - Árbol de decisión para formaciones con Ballooning..................................................................................... 40
Figura 5 - Ejemplo de Gráfico de toma de Huellas Digitales ......................................................................................... 41
Figura 6 – Predicción de Presiones en la Zapata para un Brote de Gas. ....................................................................... 42
Figura 7 – Diagrama de flujo resumido de Cierre de pozo en superficie ...................................................................... 47
Figura 8 – Interpretación de una gráfica de Cierre de Pozo. ........................................................................................ 52
Figura 9 – Ejemplo de un Arbol de Decisión para Matar (Perforando con Riser) ......................................................... 53
Figure 10 – Método del Perforador .............................................................................................................................. 57
Figura 11 – Método Esperar y Densificar ...................................................................................................................... 59
Figura 12 – Ejemplo de Configuraciones para Línea de Matar para BOP de Superficie Costafuera ............................. 71
Figura 13 – Ejemplo Línea de Estrangular y Arbol de Estrangulación en un BOP Superficial API-53 10K / 15K. .......... 75
Figura 14 – Matriz de Problemas durante un Control de Pozos. .................................................................................. 92
Figura 15 - Ejemplo de Instalación de RCD Submarino para PMCD ............................................................................ 108
Tablas
Tabla 1 - Barreras independientes típicas durante las operaciones ............................................................................. 25
Tabla 2 - Ejemplo de niveles de existencia de cemento seco necesario para mezclar tapones de 150 m (500 pies). . 27
Tabla 3 – Tabla Resumen de Simulacros de Control de Pozos ....................................................................................... 32
Tabla 4 - Requisitos de desempeño de sello a presión de válvulas de seguridad y definiciones de clase. .................. 79

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Glosario y Abrevituras
APL Pérdidas de Presión por Fricción en Espacio Anular
API RP Instituto Americano del Petroleo - Práctica Recomendada
bbls Barrilles
BHA Ensamble de Fondo
BHP Presión en Fondo de Pozo
BOP Preventor de Descontroles
BOPE Equipo de Prevención de Brotes
BRT Debajo de Mesa Rotaria
CBU Circular Tiempo de Atraso
CLF Fricción en Línea de Estrangular (Presión)
Csg Tubería de Revestimiento
DC Drill Collar (Lastrabarrenas)
DGD Perforación de Gradiente Dual
DP Tubería de Perforación
DPP Presión en Tubería de Perforación
DST Prueba de Pozo con Terminación Provisional
ECD Densidad Equivalente de Circulación
EMW Peso de Lodo Equivalente
ESD Densidad Estática Equivalente
FAT Prueba de Aceptación de Fábrica
FCP Presión Final de Circulación
FIT Prueba de Integridad de Formación
GPM Galones por Minuto
HCR de Control Remoto de Operación Hidraúlica
HPHT Alta Presión/Alta Temperatura
H2S Sulfuro de Hidrógeno (Gas sulfhídrico)
IADC Asociación Internacional de Contratistas de Perforación
ICP Presión Inicial de Circulación
ID Diámetro Interior
KT Tolerancia a los Brotes
KMW Peso de Lodo de Matar
LCM Material para Pérdida de Circulación (Obturante)
LOT Prueba de Goteo.
Losses Pérdida de la fase líquida del fluido, lechada o fluido de tratamiento conteniendo partículas solidas
hacia la formación.
Las Pérdidas se clasifican por el volumen perdido por hora:
Tipo de Pérdida Indice de Perdida
Sin Pérdidas < 1 bbl/hr
Pérdidas por impreg-
2 – 10 bbls/hr
nación
Pérdidas Parciales 10 – 30 bbls/hr
Pérdidas Severas 30 – 150 bbls/hr
Ocurre cuando el Sistema circulatorio a bordo no es capaz de
Pérdidas Totales mantener el nivel de fluido en la superficie con una densidad
deseada, sin importar el gasto al que se bombea.
LWD Registros de Formación Mientras se Perfora
MAASP Máxima Presión Anular Permisible en Superficie
MASP Máxima Presión Anticipada en Superficie
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MAWP Máxima Presión Anticipada en el Cabezal

MAWHP Máxima Presión Anticipada en el Cabezal (para pozos Subsea)
MAMW Máximo Peso de Lodo Permisible
MD Profundida Medida
MGS Separador Gas-Lodo
MPa Mega-Pascal (unidad de Presión)
MPD Perforación con Presión Controlada
MODU Unidad de Perforación Costafuera Movil
MOP Mínima Presión Operativa
MSL Nivel Medio del Mar
MW Peso del Lodo
MWD Toma de Mediciones Mientras se Perfora
MWP Maximum Working Pressure
NRV Válvula de No-Retorno (Check)
OBM Lodo Base Aceite
OD Diámetro Exterior
OIM Gerente de Instalición Costafuera
OMW Peso de Lodo Original
POOH Sacar del Agujero
PPG Libras por galon
PV Viscosidad Plástica
RCD Dispositivo de Circulación Rotatorio
RIH Meter Tubería al Pozo
RKB Bujes de Mesa Rotaria-Kelly
ROV Vehículo Operado Remotamente
ROP Indice o Velocidad de Penetración
RPM Revoluciones por Minuto
SCR Velocidad Reducida de Circulación
SCRP Presión a Velocidad Reducida de Circulación
SG Gravedad Específica
SICP Presión de Cierre en Tubería de Revestimiento
SIDPP Presión de Cierre en Tubería de Perforación
SPM Emboladas por Minuto
TD Profundidad Total
TDS Sistema Top Drive
TVD Profundida Vertical Verdadera
UBD Perforación Bajobalance
WBM Lodo Base Agua
WOB Peso sobre Barrena
WOC Espera en Fraguado de Cemento
YP Punto de Cedencia

10 February
2020
1 Políticas, Procedimientos, Estándares y Lineamientos de Control de Pozos

1.1 Las Reglas de Oro en el Control de Pozos en Borr Drilling.
Las "Reglas de oro" (enumeradas a continuación) se cumplirán en todo momento. No se permite ninguna desviación
o variación de estas reglas.
1. Un mínimo de dos barreras independientemente verificadas y monitoreadas deben estar imple-

mentadas en el pozo en todo momento (después de asentar la (s) tuberías de revestimiento inicial).
Si una barrera falla, entonces las operaciones en el pozo deben detenerse hasta que la barrera sea
restaurada o reemplazada. (Ver Sección 2.1.2).
2. Todos los volúmenes de fluido bombeados al pozo y los retornos recibidos del pozo deben me-
dirse con precisión. El peso y viscosidad de los fluidos de perforación será comprobado y los valores
registrados. En plataformas flotantes, cuando se desplaza el riser por agua de mar, se tomará nota del
volumen exacto de agua de mar bombeado y se cuantificará el volumen del lodo que retorna.
3. Todo el personal que tenga responsabilidades laborales relacionadas con el control de pozos será
capacitado según los estándares de Control de Pozos de IWCF según los requisitos de capacita-
ción de Borr Drilling (consulte las Secciones 1.4.1 y 2.2.1).
4. El perforador es responsable de la detección de un brote (patada) y el cierre del pozo utilizando el

Método de Cierre Duro (de acuerdo con los procedimientos contenidos en este Manual).
5. El tanque de viajes debe usarse para monitorear el pozo, en cualquier momento que el pozo no se
esté circulando. (Consulte la Sección 1.3.1 - Políticas de Control de Pozos).
6. Ante cualquier indicación de flujo desde el pozo, cierre el pozo inmediatamente : no es necesario
realizar una chequeo de flujo si el pozo está fluyendo.
7. El Perforador siempre debe tener en cuenta la Profundidad Vertical Verdadera (TVD), la Profundi-
dad Medida (MD) del agujero y el espaciado de la sarta y los rams en el BOP.
8. Las presiones de prueba no deben exceder el 70% de la cedencia de la tubería de revestimiento

expuesta más débil cuando se realiza prueba de presión el equipo en el cabezal (permitiendo la
diferencial en peso del lodo (dentro/fuera de la tubería de revestimiento) y, a menos que se utilice una
Herramienta de Aislamiento para Prueba (Isolation Test Tool, ITT)).
9. Se deberá usar una válvula de contrapresión (float) durante todas las operaciones de perforación
y apertura de pozos.
10. Antes de una corrida de BOP submarino, el Ingeniero Subsea y el OIM deben completar y firmar
una hoja de verificación previa a la ejecución .
11. Las modificaciones (incluido el software) a cualquier equipo de control de pozos están sujetas al
proceso de Gestión de Cambio (MOC). Toda la documentación y las aprobaciones relevantes deben
estar en su lugar antes de implementar cualquier modificación.
12. Después de completar con éxito las operaciones de control de pozos, el gas atrapado debajo del
ram/anular cerrado debe eliminarse antes de abrir los BOP (para evitar que el gas ingrese al riser).
13. Las operaciones de perforación se suspenderán si las cantidades de material (a granel) para den-
sificar a bordo del equipo caen por debajo de la cantidad requerida para aumentar la densidad de
la barrera de fluido primario > 0.12 g/cm3 (1.0 ppg) e instalar dos barreras de cemento de 500 pies
(150 m) en el orificio sección perforada.

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1.2 Introducción
Este manual pretende ser un documento claro y fácil de entender de la política y los procedimientos de control de
pozos en Borr Drilling. Se utilizará como documento de referencia para todas las operaciones de control de pozos y
la toma de decisiones.
Es deber de todo el personal involucrado en las operaciones de control de pozos leer el manual y familiarizarse con
el mismo y seguir las políticas actuales de Borr Drilling.
El manual será discutido y revisado con nuestros clientes (tanto en tierra como costafuera), y cualquier discrepancia
(o malentendido) se aclarará antes de que se inicien operaciones.
1.2.1 Alcance del Manual de Control de Pozos

Los objetivos de este manual de control son:
• Proporcionar la información requerida para realizar operaciones seguras y eficientes.
• Proporcionar procesos y procedimientos que permitan al equipo de la plataforma mantener el control en
una emergencia a través de la prevención y/o mitigación de eventos en aumento.
• Para delinear los requisitos fundamentales y obligatorios de Borr Drilling.
1.2.2 Gestión del cambio
Cualquier desviación de los requisitos, políticas, procesos o procedimientos en este manual están sujetos al proceso
de Gestión de Cambio de Borr Drilling. Toda la documentación relevante (incluidas las evaluaciones de riesgos y los
planes de mitigación) y las aprobaciones del Director de Operaciones deben ser obtenidas antes de que cualquier
desviación de este manual sea implementada. Cuando las operaciones no sean estándar o existan condiciones ope-
rativas peligrosas, se especificarán medidas de seguridad adicionales en el programa del pozo.
1.3 Política de Control de Pozos

1.3.1 Políticas de Control de Pozos de Borr Drilling
1. El OIM discutirá nuestras políticas con el Representante del Operador antes de que comiencen las operacio-
nes para garantizar que haya una comprensión clara de las políticas acordadas de control de pozos y que no
surgirá ningún conflicto durante un escenario de control de pozos. Esto asegurará que las políticas de Control
de Pozos del Operador sean consistentes con las políticas de Control de Pozos de Borr Drilling. Cualquier
variación entre las políticas de las dos compañías debe documentarse en un Documento Puente. Ambas
partes acordarán y firmarán la política individual claramente definida que figura en el Documento de Puente.
Una copia del Documento Puente estará disponible en la plataforma.
2. La OIM tiene la máxima autoridad sobre la operación de perforación, incluido el control de pozos y tendrá la
responsabilidad general de la seguridad del personal, el medio ambiente y la embarcación, incluida la eva-
cuación, si es necesario.
3. El Perforador es responsable de verificar la correcta alineación del manifold del stand-pipe, el ensamble de
estrangulación (incluida la línea de matar) y el separador de Gas-Lodo al comienzo de cada turno. En plata-
formas flotantes, el Perforador también es responsable de verificar la alineación del diverter y las válvulas en
líneas fuera de borda.
4. Las operaciones de perforación se suspenderán si no hay un equipo de monitoreo de pozo calibrado y fun-
cionando para un monitoreo preciso de la condición del pozo (Regla de oro # 2). El siguiente equipo debe
calibrarse y activarse de acuerdo con los procedimientos de mantenimiento de Borr Drilling:
a. Medidor de flujo de retorno.
b. Sensores de nivel en “Presa Activa”.
c. Sensores de nivel del Tanque de Viajes.

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2020
d. Sistema de detección de gas de Límite Inferior de Explosividad (LEL).

e. Sistema de detección de gases de ácido sulfhídrico (H2S).
f. Sistema de detección de gas en lodo de retorno para Registros en Lodo.
5. Las instrucciones claramente detalladas por escrito y acordadas con el Operador sobre la política de cierre
de pozo deberán estar disponibles para el Perforador, y este procedimiento de cierre se publicará en la cabina
del Perforador y en todas las ubicaciones del panel de control.
6. El perforador mantendrá un registro de viaje por escrito (con cantidades de desplazamiento pre-calculadas,
ver Apéndice Error! Reference source not found.) anotando las cantidades de llenado por:
a. Cada lingada de entre las primeras 5 y luego cada 5 lingadas de tubería de perforación,
b. Cada lingada de tubería de perforación pesada (HWDP),
c. Cada lingada de drill collars, y
d. Cada tramo de tubería de revestimiento (independientemente del diámetro) en una tendencia con-
tinua
Nota - si los volúmenes reales difieren de los calculados, el viaje se suspenderá y se notificará al OIM.
7. Antes de viajar, Personal de Registro en Lodos deberán calcular presiones de pistoneo arriba y abajo además
del margen de viaje y estarán disponibles en la consola del Perforador.
Nota - la tubería nunca se debe mover más rápido que las velocidades de viaje máximas calculadas.
8. Si el pozo no toma el volumen de fluido correcto al sacar tubería, se debe realizar una verificación de flujo,
antes de que la sarta vuelva al fondo y circule el fondo a superficie (consulte el Apéndice 8.3.2.2 para más
detalles)
9. Si ocurre una pérdida total de retornos, y los retornos no pueden recuperarse haciendo circular el LCM a
través de la sarta de perforación, el espacio anular se llenará con agua de mar o aceite base. La cantidad de
fluido bombeado debe medirse y registrarse. El programa de perforación deberá especificar el tipo y la can-
tidad de material de anti-pérdida (LCM) que se mantendrá a bordo para cada sección del pozo. (Regla de
oro # 2)
10. Se debe realizar una Prueba de Goteo (LOT) o Prueba de Integridad de la Formación (FIT) después de perforar
zapata y 10-15 pies (3-5 m) de nueva formación. La LOT/FIT se llevará a cabo de acuerdo con el programa de
pozo del Operador.
11. Los volúmenes de Tolerancia de Brotes deben calcularse regularmente y el personal apropiado debe estar
informado de los resultados. La política de Tolerancia de Brotes de Borr Drilling es un mínimo de 25bbls (4m3)
(consulte la Sección 2.2.4 para más detalles).
12. El Perforador tomará presiones de circulación a velocidades reducidas de circulación (SCR):

a. Un mínimo de una vez por turno
b. después de perforar 500 pies (150 m) de nueva formación
c. siempre que el peso del lodo cambie en un valor de 0.02 g/cm3 (0.2 ppg) o más
d. cuando se cambia el ensamble de fondo (BHA)
e. después de completar las reparaciones de la bomba de lodo
13. Las líneas de matar y estrangular se “comprobaran libres” (flush) al menos una vez por turno para evitar que
la barita se sedimente y tape las líneas. Cuando el peso del lodo exceda las 1.92 g/cm3 (16.0ppg), las líneas
se comprobarán libres cada 6 horas.

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Nota - si las líneas de matar y estrangular están llenas de agua o glicol (por ejemplo, cuando se usa Lodo
Sintético Base Aceite) no requieren flush.
14. El chequeo de flujo debe realizarse (según la política, consulte el Apéndice 8.3.2) en los siguientes momentos
y deben registrarse en el Reporte IADC:
a. todos los quiebres de perforación (cambios de formación).
b. en fondo antes de cualquier viaje fuera del agujero.
c. cuando la barrena está en la zapata de la tubería de revestimiento/liner más profunda y en la boca
del liner (TOL).
d. en el punto medio de un viaje en una sección de agujero descubierto larga (> 1200m o 4000 pies).
e. cada vez que el desplazamiento del agujero es incorrecto durante un viaje.
f. con la última lingada de TP en el BOP, antes de tener HWDP o DC a través de los BOP
g. cada vez que el Perforador tiene dudas sobre la estabilidad del pozo
15. El tanque de viajes se alineará en el pozo con la bomba del tanque de viaje funcionando (Regla de oro # 5)
durante las conexiones cuando:
a. El nivel del fluido en el pozo no se puede observar directamente.
b. El flujo no se detiene inmediatamente cuando se detiene la circulación (ver sección 2.2.5.1)
Nota - cualquier ganancia o pérdida durante la conexión debe ser monitoreada, registrada y adecuada-
mente respondida por el Perforador.
16. El cierre inicial utilizará el anular (superior).

Después de que el anular (superior) se confirma cerrado y que no fuga, se deben hacer preparativos para
colgar la tubería y de esa manera facilitar el corte (si es necesario).
17. Si se circula tiempo de atraso para comprobar si un influjo ha entrado en el pozo, cierre el BOP cuando el
fondo esté aproximadamente a 500m (1500 pies) (o en un TVD similar indicado por la presión del punto de
burbuja) debajo del conjunto de BOP. Luego, circular el volumen restante del fondo a través del estrangula-
dor (para mantener una BHP sobrebalanceada y evitar que cualquier influjo potencial de gas llegue al piso de
perforación (o ingrese al riser en un equipo flotante).
Nota - el riesgo de taponar la línea de estrangular con recortes o hidratos debe ser evaluado cuidadosamente.
18. El Toolpusher (o quien él designe) estará en el piso de perforación cuando se inicie a sacar tubería, y perma-
necerá allí hasta que esté seguro de que el pozo está tomando el volumen de fluido correcto.
19. El Equipo de Prevención de Brotes (BOPE) no debe correrse en cabezales con ángulos > 0.75° para evitar
daños en el diámetro interior.
20. Se permite viaje de tubería con pérdidas estables < 20bbls/hr (< 3.2 m3/hr). Viajar con pérdidas superiores a
esta requiere autorización a través del proceso MOC antes de para comenzar cualquier viaje.
21. Las válvulas de seguridad (Clase-2) ensambladas con las combinaciones apropiadas para todas las conexiones
DP, BHA y de tubería de revestimiento estarán en el piso de perforación y serán de fácil acceso. Las válvulas
de seguridad (Clase-2) se almacenarán sin protectores de roscas, en la posición ABIERTA, y sus llaves de cie-
rre/apertura estarán disponibles para su uso inmediato.
22. Si se interrumpe un viaje, se instalará una Válvula de Seguridad para Tubería de Perforación (DPSV) abierta
en la parte superior de la sarta y el pozo será monitoreado utilizando el tanque de viajes (la bomba del tanque
de viajes encendida, Regla de oro # 5).

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23. Al perforar el agujero superficial (con/sin riser instalado), el Perforador y la Tripulación de Cubierta seguirán
los procedimientos específicos del pozo (publicados en la cabina del perforador) en caso de gas somero o un
brote de agua salada.
24. Los pesos y viscosidades de lodo a la entrada/salida se medirán y registrarán cada 15 minutos al circular,
perforar o extraer núcleos. Cualquier cambio en estas propiedades se informará al Perforador.
25. Las balanzas de lodo se verificarán y calibrarán semanalmente, el registro de calibración se resguardará en el
cuarto de presas. Durante las operaciones HPHT, las balanzas de lodo serán calibradas diariamente por el
Ingeniero de Fluidos.
26. Las pruebas de todos los equipos de control de pozos se realizarán de acuerdo con la Política de Pruebas para
BOPE de Borr Drilling (consulte 1.3.2 en este manual), además de los requisitos específicos del pozo.
27. La presión diferencial entre los gradientes de lodo y agua de mar debe tenerse en cuenta cuando se realizan
pruebas de presión en el lecho marino, para evitar la fatiga del BOPE.
28. Antes de perforar cualquier formación que contenga hidrocarburos, el potencial de un descontrol debe pasar
por una evaluación de riesgos y ser revisada por Borr Drilling y la gerencia del Operador. Esta evaluación de
riesgos debe ser comunicada a la tripulación en la junta pre-turno, antes del Trabajo y de Juntas de Seguridad
General.
29. Las operaciones de perforación se suspenderán si se alcanzan los niveles mínimos de existencias de material
a bordo (Regla de oro # 13).
a. Los niveles mínimos de existencias se definen como la cantidad (peso) de Barita (o cualquier material
densificante alternativo) y los aditivos de lodo, necesarios para aumentar la densidad del sistema de
lodo activo en > 0.12 g/cm3 (1 ppg) en la sección del pozo siendo perforado.
(donde el Sistema de Lodo Activo = Volumen del agujero + Riser + 150bbls (24m3) de Volumen en
superficie)
b. Los niveles mínimos de existencias de cemento a granel y aditivos para cemento requeridos para
establecer dos tapones de cemento de 150m (500 pies) de largo en la sección del agujero que se está
perforando.
1.3.2 Política de Borr Drilling para Pruebas en BOPE
Los requisitos de prueba descritos en este Manual son el estándar mínimo requerido por Borr Drilling (consulte la
Sección Error! Reference source not found. para más detalles). Cuando los requisitos de prueba específicos al pozo
(como los requeridos por los Operadores y las Agencias de Gobierno) exceden estos estándares, la prueba debe rea-
lizarse de acuerdo a estas especificaciones de prueba más altas.
• Se requiere una prueba de presión al BOPE:

o antes su instalación (cuando sea posible) en el cabezal del pozo. Las pruebas de presión realizadas
cabezal de prueba (Test Stump) son válidas por 21 días después de su instalación en el cabezal del
pozo.
o después de su instalación en el cabezal del pozo y antes de perforar (si las pruebas en Test Stump no
están disponibles).
o cuando cualquier dispositivo usado en prevención de brotes se cambia o repara.
o antes de perforar una zapata.
o en cualquier momento solicitado por el representante del Operador.
o periódicamente, que no exceda los 21 días (según API Standard-53).
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Nota - cuando se abren los bonetes para cambiar los rams previo a una corrida de tubería de revestimiento, también
se requiere una prueba del cuerpo del BOP para garantizar la integridad del sello del bonete.
• El equipo/plataforma debe utilizar procedimientos escritos para prueba de presión en BOPE, complementa-
dos con, pero no limitados a, diagramas precisos del conjunto BOP y múltiple de estrangulación.
• Todas las pruebas de presión deben ser documentadas por completo en los Formatos de Prueba de Presión
para BOP específicos del equipo.
• Todas las gráficas de pruebas a BOP y los Formatos de Prueba de Presión deben ser aprobados y firmados
por el personal que realiza la prueba, Ingeniero Subsea Senior (si corresponde), el Gerente de plata-
forma/OIM/Toolpusher y el Representante del Operador.
• Todas las Pruebas de presión y Pruebas función de BOP deben registrarse en el reporte IADC.
• Toda la documentación para el mantenimiento, inspecciones y pruebas en BOPE se conservará a bordo du-
rante al menos 5 años.
• Todos los BOPE de terceros deben estar certificados y sometidos a pruebas de presión antes de su uso.
• Las pruebas de presión en Diverters y BOP se realizarán utilizando la bomba de prueba de BOP o la Unidad
de Cementación.
• Las pruebas de presión en Diverters y BOP (submarino y superficial) en cabezal de prueba, utilizarán agua
dulce como fluido de prueba, con anticongelante en climas fríos. Después de asentar los BOP en el cabezal
del pozo, las pruebas de presión utilizarán el fluido de perforación en uso en el pozo.
• Las pruebas de presión en BOPE en el cabezal del pozo deben usar presión aplicada (nunca presión del pozo).
• En operaciones en aguas profundas, el peso del lodo tiene un efecto significativo en los rangos de presión de
trabajo para el BOP. La presión diferencial entre los gradientes de lodo y agua de mar tiene que tenerse en
cuenta cuando se realizan pruebas de presión en el lecho marino, para prevenir la fatiga del BOPE.
1.3.3 Estándares API, Especificaciones y Prácticas Recomendadas

Los siguientes estándares API y prácticas recomendadas serán contemplados cuando no entren en conflicto con las
políticas contenidas en este documento:
• Especificación API SPEC 7-1 (R2015) para Elementos de una Sarta de Perforación Rotaria.
• Especificación API SPEC 16C para Sistemas de Matar y Estrangular.
• Especificación API SPEC 16D para Sistemas de Control para Equipos de Control de Pozos de Perforación y
Sistemas de Control para Equipos de Diverter.
• Estándar API STD 53 para Sistemas de Equipos de Prevención de Descontrol en Perforación de Pozos.
• Práctica Recomendada API RP 59 para Operaciones de Control de Pozos.
• Práctica recomendada API STD 64 para Equipos en Sistemas de Diverter.
• Estándar API STD 65-Parte 2 para Aislamiento de Zonas con Potencial Flujo Durante la Construcción de Pozos.
1.4 Roles y Responsabilidades Durante las Operaciones de Control de Pozos

Es responsabilidad colectiva del Rig Manager, OIM y Toolpusher(s) revisar el programa de perforación, las políticas y
los procedimientos del pozo del Operador (incluidos los procedimientos de respuesta a emergencias) para garantizar
que los estándares de Borr Drilling no se vean comprometidos. El despliegue correcto del personal es esencial du-
rante las operaciones de control de pozos. Las operaciones de control de pozos no comenzarán hasta que todos los
miembros del equipo de perforación, incluido el Rig Manager, estén informados del plan a seguir en el control de
pozos.
1.4.1 Requisitos de Capacitación en Control de Pozos
Se requiere que todo el personal de Borr Drilling responsable del control de pozos tenga un conocimiento funcional
y detallado de los siguientes procedimientos, regulaciones y estándares:
• Manual de Control de Pozos en Borr Drilling.
• Documento Puente de Control de Pozos del Proyecto.
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• Documento de Política de Control de Pozos de la Plataforma/Equipo.

• Plan de respuesta de emergencia de la plataforma (incluido el Procedimiento de Retirada de Emergencia y
Gas Somero según corresponda).
• Estudio de Riesgos en la Plataforma.
Se requiere que todo el personal responsable del control de pozos a bordo de las plataformas de perforación Borr
posean de un certificado IWCF válido en control de pozos (adecuado para el BOP en uso), ya sea en Cuadrilla (Nivel
2), Perforador (Nivel 3) o Supervisor (Nivel 4) según su posición (Regla de oro # 3)
Nota - la persona responsable de mantener el control del pozo y asegurar el pozo es la persona que actúa como
Perforador en el piso de Perforación en cualquier momento dado.
Nota - la comunicación es de vital importancia para identificar y prevenir brotes, por lo tanto, todo el personal tiene
el deber y la responsabilidad colectiva de observar los cambios en las tendencias que podrían indicar un in-
flujo. Si se sospecha de un influjo, deben (1) informar al Perforador (que tiene una visión general de la ope-
ración y puede evaluar si las observaciones son significativas antes de tomar las medidas apropiadas) y (2) a
su Supervisor.
1.4.2 Roles y Responsabilidades en Borr Drilling
1.4.2.1 Director de Operaciones
El Director de Operaciones es responsable de garantizar que:
• las políticas y procedimientos de control de pozos sean implementadas.
• todo el personal con deberes en control de pozos esté debidamente capacitado en Control de Pozos.
• todo el personal involucrado en el control de pozos sea competente para cumplir con sus responsabilidades.
• la gerencia abordo sigue las políticas y procedimientos de control de pozos requeridos para operar y admi-
nistrar de manera segura las operaciones de pozos.
1.4.2.2 Rig Manager

El Rig Manager es responsable de garantizar que:
• se mantenga la seguridad de la tripulación, de la plataforma y del medio ambiente se mantienen en todo
momento.
• todo el personal con responsabilidades en control de pozos sea competente y esté completamente capaci-
tado en sus funciones.
• las políticas y procedimientos de control de pozos sean implementadas en su plataforma, incluidos los pro-
cedimientos acordados de control de pozos contenidos en el "Documento Puente" para el pozo.
• la junta de planificación previa a las operaciones (pre-spud) aborde todos los temas de interés con respecto
a las prácticas de control de pozos.
• todas las políticas, procedimientos y configuraciones de equipos serán discutidos y acordados antes de co-
menzar las operaciones.
1.4.2.3 Gerente de Instalación Offshore (OIM)
El OIM es responsable de garantizar que:
• el BOPE (apropiado para el pozo) esté disponible, instalado correctamente, en buen estado de funciona-
miento con la certificación del fabricante disponible; satisface los requisitos de trabajo del Operador y cumple
con las especificaciones API.
Nota: Todas las secciones de la Prueba de BOP y la Lista de Verificación del Equipo deben completarse antes (o
inmediatamente después) del ensamblado inicial de BOP y a intervalos relevantes a partir de entonces.

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• una vez que el pozo esté seguro, se realice una junta previa para decidir y acordar un plan para restablecer
el control del pozo (los participantes incluirán Toolpusher, el Representante del Operador y cualquier otro
personal relevante a bordo).
• Si es necesario, la responsabilidad de la operación de control del pozo será delegada al Toolpusher.
• los representantes en tierra se mantengan informados, como lo requieren los Procedimientos de Respuesta
a Emergencias (PRE) de Borr Drilling.
• las Reglas de oro del Control de pozos sean cumplidas.
1.4.2.4 Toolpusher
El Toolpusher es responsable de garantizar que:
• los procedimientos, el personal entrenado y el equipo a utilizar sean adecuados para operaciones de control
de pozos.
• la tripulación está organizada y preparada para responder a un control de pozos (incluido el matar al pozo).
• las hojas de matar (kick sheets) previas al control de pozos estén actualizadas y listas para su uso inmediato.
• todas las pruebas al BOPE y las operaciones de control de presión asociadas se llevan a cabo de manera
segura y eficiente, siguiendo las políticas operativas y los estándares API.
• los planes de contingencia (para gas somero, H2S y descontrol) sean conocidos por la tripulación y las opera-
ciones sean realizados de acuerdo con estos planes.
• todo el personal relevante (incluidos las tercerías) tiene pleno conocimiento de los procedimientos de H 2S,
esté debidamente capacitado y equipado cuando opere en áreas propensas a H2S.
• los simulacros de control de pozos sean llevados a cabo y registrados (según lo especificado por la política de
la compañía (ver 2.2.1.2 y Tabla 3) usando el Formulario de Evaluación de Simulacros de Control de Pozos -
ver Apéndice 8.3.3.2).
• todos los simulacros de control de pozos y los resultados sean anotados en el Reporte diario de perforación
de IADC.
• estén disponibles en la Caseta del Perforador durante un evento de control de pozos para supervisar las
operaciones.
• el Perforador y la cuadrilla de perforación estén desplegados correctamente durante las operaciones de con-
trol de pozos.
• el Representante del Operador se mantenga informado durante toda la operación de control del pozo.
• el estrangulador sea manipulado correctamente durante la operación de control del pozo.
• el estado de la operación de control del pozo sea comunicado al OIM de manera continua.
1.4.2.5 Perforador
El Perforador (consulte el Apéndice de la lista de verificación previa al turno 8.3.3.1) es responsable de garantizar
que:
• el control primario del pozo sea mantenido y sean tomadas las precauciones adecuadas para evitar incidentes
de control del pozo (por ejemplo, acondicionamiento del lodo antes de sacar la sarta POOH).
• los brotes sean detectados rápidamente, para que el volumen y las presiones sean mínimas.
• el pozo sea cerrado de inmediato (mediante el procedimiento de Cierre Duro) y sea asegurado de con segu-
ridad cuando se introduce un influjo (Regla de oro # 4 y # 6)
Nota - Si se detecta un brote estando fuera de fondo, NO INTENTE bajar a fondo del pozo sin antes de cerrar el pozo.
• el pozo cerrado sea monitoreado y se lleve un registro continuamente utilizando la Hoja de Observación del
Pozo Cerrado del Perforador
• los chequeos diarios del Perforador sean realizados y documentados (utilizando la lista de verificación del
Perforador) al comenzar el turno

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• las hojas de matar (kick sheets) previas al control de pozos estén actualizadas y sean publicadas en el panel
de información del piso de perforación (consulte el Apéndice 8.2y el Panel de información del perforador
• las presiones a gasto reducido de circulación (SCR) sean tomadas y registradas (como se indica en este Ma-
nual)
• el espaciado actual de BOP, las dimensiones, las configuraciones de rams (sus capacidades para colgar tube-
ría) y los datos del elemento anular (incluidos el tamaño de stripeo y los límites de presión) sean publicados
junto al Panel de Control de BOP (Regla de oro # 7).
• los volúmenes de cierre reales para cada función en el BOP sean publicados al lado del Panel de Control del
BOP.
• el equipo de monitoreo de pozo (incluido el Sensor de Flujo de Retorno, Sensores de Nivel de Presas, Sensor
de Nivel de Tanque de Viajes, sistema de detección LEL, sistema de detección H2S) esté totalmente funcional
y correctamente calibrado (Regla de oro # 2 y # 5).
• las válvulas de seguridad de Clase-2, las combinaciones y el equipo de manipulación correctos (para la insta-
lación y el cierre) sean colocados en un lugar conveniente en el piso de perforación.
• el sistema de control de pozos esté alineado correctamente para un cierre duro al inicio de cada turno.
• las presiones del acumulador y los niveles de fluido estén dentro de los límites operativos aceptables al inicio
de cada turno.
• el pozo sea monitoreado y registrado continuamente usando la Hoja de Tendencias del Perforador (consulte
Apéndice 8.3.1.1).
• los desplazamientos de fluido sean correctos, que el tanque de viajes se use para todos los viajes (mientras
no se circule) y que los datos se registren en la Hoja de Registro de Viaje (consulte el Apéndice Error! Refer-
ence source not found.) (Regla de oro # 5). si el pozo se circula durante un viaje (por ejemplo, bajando con
bombeo), los desplazamientos de fluidos sean registrados en la Hoja de Tendencias del Perforador.
• los cálculos de control de pozos sean realizados, sean registrados en la Hoja de Matar y sean verificados con
el Toolpusher antes de comenzar cualquier operación de control de pozos.
• cualquier tarea designada (por ejemplo, control de la bomba), durante las operaciones de control y elimina-
ción del brote, sea realizada de manera segura y eficiente.
• las condiciones dentro del Separador Gas-Lodo sean monitoreadas, comunicadas y los gastos de circulación
ajustadas según las instrucciones de Toolpusher.
1.4.2.6 Ayudante de Perforador - Segundo
El Segundo (consulte el Apéndice de la lista de verificación previa al turno 8.3.3.4) es responsable de garantizar que:
• el Separador Gas-Lodo, las bombas mezcladoras y el desgasificador de vacío estén alineados según las ins-
trucciones del perforador.
• las bombas de lodo estén totalmente operativas y alineadas según las instrucciones del perforador.
• las válvulas de seguridad para control de pozos (con combinaciones apropiadas) estén disponibles en el piso
de perforación y listas para usar.
• las alineaciones sean comunicadas al Perforador.
1.4.2.7 Ayudante de Perforador - Chango

El Chango (consulte el Apéndice de la lista de verificación previa al turno 8.3.3.5) es responsable de garantizar que:
• los pesos de lodo correctos sean mantenidos (de acuerdo al plan de control del pozo y a la vez con el Ingeniero
de Fluidos).
• cualquier transferencia de volumen de lodo sea comunicada al Perforador antes de iniciarse.
• el Perforador esté informado de todos los volúmenes de presas, fugas o cualquier condición inusual.

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• los pesos de lodo a la entrada y la salida sean monitoreados, medidos con precisión y comunicados a los
Perforador durante la circulación.
1.4.2.8 Personal en Cuarto de Temblorinas
El Personal en Cuarto de Temblorinas (consulte la lista de verificación previa al recorrido, Apéndice 8.3.3.6) es res-
ponsable de garantizar:
• las temblorinas sean monitoreadas durante la circulación y cualquier cambio en el flujo de lodo o los recortes
sea reportada al Perforador.
• el separador de gas de lodo y el desgasificador de vacío estén listos para usar y cualquier problema en los
equipos o mantenimiento sean informados al Perforador.
1.4.2.9 Ayudantes de Perforador - Pisos
El Piso (consulte el Apéndice de la lista de verificación previa al turno 8.3.3.7) es responsable de garantizar que:
• la Válvula de Seguridad sea instalada y enroscada, y cerrada (bajo la dirección del Perforador).
• el ensamble de estrangulación, las líneas de matar y estrangular, las mangueras y las válvulas sean monito-
readas para detectar fugas.
• cualquier cambio en el BOPE observado sea comunicado al Perforador.
1.4.3 Representante del Operador
• Permanece en el panel de control remoto del estrangulador durante la operación de control del pozo, para
observar y discutir la operación con el Toolpusher.
Nota - En ningún momento se permitirá al Representante del Operador manipular el estrangulador.
• Organiza el apoyo y la asistencia del Personal de soporte del operador (según sea necesario).
1.4.4 Personal de tercerías
1.4.4.1 Ingeniero de Fluidos de Perforación
El Ingeniero de Fluidos es responsable de garantizar que:
• el lodo para matar sea preparado a la densidad correcta (según el plan de control del pozo).
• haya suficiente volumen de lodo y productos químicos a bordo para mezclar el volumen de lodo para matar
(Regla de oro # 13).
• las propiedades del lodo sean monitoreadas por cualquier anormalidad.
• se revise y verifique los preparativos del Segundo/Chango.
• el sistema de lodo requerido sea mezclado y mantenido para el control primario del pozo (Política de Control
del Pozos de Borr # 29).
• las balanzas de lodo estén correctamente calibradas.
• las propiedades y el retorno del lodo sean monitoreadas y documentadas durante las operaciones de Control
de Pozos (Regla de Oro # 2).
1.4.4.2 Personal de Registros en Lodo (Wireline)
El Personal de Registros en Lodo es responsable de garantizar que:
• la unidad de registros en lodo monitoree, registre e informe todas las variaciones de nivel en presas al Perfo-
rador.
• los niveles de gas sean monitoreados, registrados y reportados durante las operaciones de control de pozos.
• cualquier anomalía monitoreada por la unidad de registros de lodo sea informada al Perforador, al Represen-
tante del Operador y al OIM.
• los sensores de registros en lodo sean verificados y calibrados.
• la unidad de registros en lodo monitoree continuamente los sistemas de circulación y perforación durante la
operación de control del pozo.

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1.4.4.3 Operador de Unidad de Cementación - Cementador

El Cementador es responsable de garantizar que:
• la unidad de cementación esté probada y lista para operar.
• la formulación de la lechada del tapón de cemento esté preparada y que hay suficientes productos químicos
a bordo para este tapón de cemento si es necesario (Regla de oro # 13, Política de Control de Pozos de Borr
Drilling # 29).

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2 Guías Operativas para la Preparación y Prevención en Control de Pozos

2.1 Preparación en Control de Pozos
2.1.1 Principios de Control de Pozos
Los preparativos para el control de pozos se dividen en tres fases distintas:
1. Control de pozos primario

2. Control de pozos secundario
3. Control de pozos terciario
2.1.1.1 Control de Pozos Primario

El control primario del pozo es el uso de la densidad del fluido de perforación para generar suficiente presión hidros-
tática para evitar el ingreso de fluido de formación al pozo. El fluido de perforación en uso debe mantenerse a la
densidad más baja suficiente para mantener el control primario y facilitar la ROP maximizada.
Es de suma importancia garantizar que siempre se mantenga el control primario del pozo para evitar incidentes de
control del pozo. Esto requiere los siguientes preparativos (Regla de oro # 2):
• Mantenga siempre una densidad de fluido de perforación suficiente.

• Asegúrese de que los volúmenes de fluidos activos sean monitoreados continuamente, especialmente
durante los viajes.
• Controles frecuentes de los fluidos de pozos devueltos. Cualquier cambio en la densidad del fluido, la
reología y la velocidad de flujo deben detectarse rápidamente y notificar al Perforador (consulte el Apén-
dice 8.3.1.3)
• Monitoree continuamente el pozo en busca de indicios de aumento de la presión de formación
2.1.1.2 Control de Pozos Secundario

El Control Secundario de Pozos implica el uso de barrera(s) mecánica(s) (BOPE) para contener de forma segura las
presiones del pozo cuando la barrera primaria de control del pozo no ha logrado equilibrar la presión de formación.
Una vez que la barrera mecánica tiene el pozo seguro, el control secundario del pozo utiliza los procedimientos de
control de pozos para remover el influjo y restaurar el control primario del pozo (consulte la Sección 4, Procedimien-
tos de Control de Pozos).
2.1.1.3 Control de Pozos Terciario

El Control de Pozos Terciario implica el uso de procedimientos de emergencia para restablecer la contención de la
presión y evitar una pérdida total del control del pozo. Estos procedimientos de emergencia normalmente implican
el abandono del pozo para contener las presiones de formación debajo de la superficie. Las condiciones específicas
del pozo determinan qué técnica de control terciario específica es la más aplicable. Las tres técnicas más comunes
son (ver Sección 4):
1. Tapones bentonita-diesel "Gunk Plugs" (consulte la Sección 6.2.1)

2. Tapones de barita (ver Sección 6.2.2)
3. Tapones de cemento (consulte la Sección 6.2.3)
Ejemplos adicionales de control de pozos terciarios incluyen:
1. Matar el pozo desde arriba - Top kill

2. Alivio del pozo combinado con "Control Dinámico"
3. Desestabilizando una formación de agujero abierto que hace que el pozo que fluye se "puentee"
4. Tapado del pozo

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Los procedimientos en este manual se relacionan únicamente con el control de pozos primario y secundario. Si estos
fallan, puede ser apropiado el asesoramiento adicional de expertos sobre la aplicación de técnicas de Control de
Pozos Terciario. El personal de Borr Drilling trabajará con el Operador para producir un "Plan de Contingencia ante
Descontrol de Pozo" específico para el pozo o a la región, que detalla los Requisitos Obligatorios, las Evaluaciones de
Riesgos, los Planes de Control de Pozos Terciarios, los Roles, Responsabilidades y Respuesta Operativa.
2.1.1.4 Presiones del Pozo

Las presiones que actúan en un pozo son de dos tipos:
1. Presión estática - la presión ejercida por una columna de fluido estático (por ejemplo, presión hidrostática)
2. Presión dinámica - (también conocida como "presión de velocidad") es el aumento de la presión de un fluido
en movimiento sobre su valor estático. Hay muchas presiones dinámicas (por ejemplo, pérdida de presión
anular, presión de pistoneo) que actúan sobre el pozo durante la circulación; las presiones dinámicas después
de la barrena que actúa sobre el pozo contribuyen a la presión del fondo del pozo.
2.1.1.5 Presión Hidrostática

La presión hidrostática se define como la presión debida al peso unitario y la altura vertical de una columna de fluido.
Presión Hidrostática = Gradiente de Presión × Prof. Vertival Verdadera

Comúnmente en campo se utilizan unidades API, la Profundidad Vertical Verdadera (TVD) se mide en pies (ft) y la
densidad del fluido en libras por galón (ppg).
Para calcular el gradiente de presión, multiplique la densidad del lodo (ppg) usando el factor de conversión de 0.052
Gradiente de Presión (psi⁄ft) = Densidad del Fluido (ppg) × 0.052

Multiplicar un gradiente de presión por una profundidad vertical da la presión a esa profundidad.
Presión Hidrostática (psi) = Gradiente de Presión(psi⁄ft) × Prof. Vertival Verdadera(ft)

Por tanto:
P. Hidrostática (psi) = Densidad del Fluido (ppg) × 0.052 × Prof. Vertival Verdadera(ft)
Las constantes de conversión para otras unidades típicas de densidad de fluido son:
Gravedad Específica (SG) × 0.433 = Gradiente de Presión(psi⁄ft)
Libras por Pie Cubico(lbs⁄ft 3 ) × 144 = Gradiente de Presión(psi⁄ft)

2.1.1.6 Causas de los Brotes
Una patada es cualquier flujo no deseado de fluidos de formación hacia el pozo. Los brotes solo pueden ocurrir
cuando la presión hidrostática en el pozo es menor que la presión de poro de la formación a esa profundidad (es
decir, el pozo está desequilibrado).
El potencial de una formación para producir un brote está relacionado con su permeabilidad, porosidad y cualquier
diferencial de presión entre esta y el pozo.
Nota: Las formaciones con baja o nula permeabilidad (por ejemplo, Lutita) también pueden presentar potencial
para producir un brote si son fracturadas.
Antes de perforar un pozo, se evalúa el potencial de una formación para producir un brote; esta evaluación es el
punto de partida para el diseño de las tuberías de revestimiento del pozo y las barreras de cemento. La evaluación
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debe incluir escenarios como zonas cargadas (por ejemplo, sobrealimentación debido a la reinyección de esquejes o
actividades de producción como la inyección de gas/agua).
Nota: La inyección de recortes a los pozos, la inyección de agua y gas tendrán efectos en todo el campo y deben
considerarse en la planificación de cualquier pozo en el campo.
Los brotes ocurren y ocurrirán; sin embargo, una cuadrilla competente puede detectar estos eventos lo antes posible,
cerrar el pozo e iniciar los procedimientos apropiados para control de pozos que ayuden a prevenir un descontrol y
permitan restaurar el control del pozo.
La importancia de la detección temprana de los brotes no puede quedar solo en palabras ya que es crítica para el
control efectivo del pozo (Regla de oro # 4)
2.1.1.6.1 Llenado incorrecto del pozo durante los viajes.
Muchos brotes ocurren durante los viajes. La disminución de los niveles de fluido cuando POOH sin circulación desde
el tanque de viajes puede causar que la presión hidrostática caiga por debajo de la presión de formación creando
condiciones de desequilibrio en el pozo. Para evitar que ocurra esta situación, el pozo debe llenarse constantemente
desde el tanque de viajes que tiene un control más preciso del nivel de fluido para verificar que el agujero se llene
con el volumen de fluido correcto y que no se produzca un brote (Regla de oro # 5).
Siempre que el tanque de viajes esté alineado al pozo, la bomba del tanque de viaje debe estar encendida. Para
detectar el llenado incorrecto del pozo tan pronto sea posible y tomar las medidas apropiadas, la Hoja de Viaje Borr
Drilling (consulte el Apéndice 8.3.1.3) se utilizará para registrar y comparar los volúmenes reales de llenado de fluido
con el desplazamiento de tubería calculado para:
• Cada lingada de entre las primeras 5 y luego cada 5 lingadas de tubería de perforación,
• Cada lingada de tubería de perforación pesada (HWDP),
• Cada lingada de drill collars, y
• Cada tramo de tubería de revestimiento (independientemente del diámetro) en una tendencia continua
Nota: cuando saca tubería del pozo (POOH), si el pozo no toma el volumen de fluido correcto, se debe realizar una
chequeo de flujo, y luego bajar la sarta al fondo del pozo antes de circular tiempo de atraso (CBU) a través
del estrangulador abierto (ver Apéndice 0 para detalles).
Nota: al llenar o vaciar el tanque de viajes, se debe detener el movimiento de la tubería para mantener un registro
preciso del llenado del pozo y evitar el tanque de viajes rebose (ver Apéndice 8.3.1.3).
2.1.1.6.2 Swabbing (Pistoneo al sacar la sarta)

El Swabbing se produce cuando la tubería se mueve rápidamente hacia arriba, lo que provoca una reducción temporal
de la BHP (por ejemplo, cuando se levanta para realizar una conexión). El Swabbing también puede ocurrir cuando
se reduce el espacio anular (por ejemplo, alrededor de la barrena y/o el BHA): estos espacios anulares estrechos
restringen el fluido de perforación que llena el "vacío" debajo, causando una reducción temporal de la BHP. El swab-
bing depende de la viscosidad del fluido de perforación, la velocidad a la que se mueve la tubería, los espacios anu-
lares (especialmente alrededor del BHA) y la formación perforadas con potencial para fluir.
Se debe tener cuidado al usar fluidos de perforación de alta viscosidad, tuberías de revestimiento de gran diámetro,
BHA empacados y formaciones con posibilidad de hinchamiento debido al mayor riesgo de swabbing. Las precaucio-
nes para evitar el swabbing incluyen:
• mantener las bombas funcionando hasta que todo el movimiento de la tubería se haya detenido antes
de hacer una conexión

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• el tiempo en cuñas debe ser minimizado y el tiempo de circulación maximizado cuando un gran movi-
miento vertical (oleaje) afecta a plataformas flotantes
• monitorear los niveles de gas de tiempo de atraso en las conexiones: para verificar los niveles de gas de
conexión, haga una conexión de prueba y luego monitoree el nivel en tiempo de atraso
• sacar con bombeo durante los viajes
• los BHA y/o barrenas embolados pueden causar swabbing (incluso dentro de laTR)
• control de volumen preciso y monitoreo de desplazamiento de fluido
2.1.1.6.3 Insuficiente peso del lodo

Durante las operaciones, las condiciones que resultan en un peso de lodo insuficiente para mantener el pozo sobre-
balanceado incluyen:
• perforar en una formación anormalmente presionada, o perforar a través de formaciones cuyo gradiente
de presión de poro aumenta a un ritmo más rápido que el previsto en el programa del pozo
• dilución del fluido de perforación en la superficie debido a un error (por ejemplo, una válvula fugando)
• dilución del fluido de perforación por fluido de formación
• "asentamiento" de la barita debido a propiedades del lodo no siendo las apropiadas, pozos de alto án-
gulo, la sedimentación de sólidos y la limpieza deficiente de los agujeros
• barita que se asienta en las presas de lodo
• bombear columnas largas (altas) de fluidos ligeros durante las operaciones (por ejemplo, píldoras, espa-
ciadores, etc.)
Las operaciones a través de BOP submarinas que pueden resultar en un peso de lodo insuficiente para mantener el
pozo sobrebalanceado incluyen:
• no desplazar el riser con fluido de control después de matar el pozo

• Pérdida de la columna de fluido en el riser debido a una falla, una desconexión accidental, desplaza-
miento del riser con agua de mar, daños en el riser por expansión rápida de gas por arriba del BOP
Nota: La descarga del riser se produce cuando una pequeña burbuja de gas ingresa al riser y se expande rápida-
mente a medida que se acerca a la superficie, lo que obliga al lodo por encima de la burbuja de gas a salir del
pozo. La descarga súbita del riser a menudo es seguida por una nube de gas de descompresión explosiva
cuando la burbuja de gas alcanza la superficie (por ejemplo, 5bbls de gas que ingresan a un riser de 2440m
(8000 pies), se expande a aproximadamente 2000bbls en la superficie).
2.1.1.6.4 Perdida de Circulación:

Cuando el nivel de fluido cae en el pozo debido a la pérdida de circulación, esto reduce la presión hidrostática y puede
conducir a condiciones de desequilibrio que provocan un brote. La pérdida de circulación puede ser causada por un
pistoneo hacia la formación (es decir, RIH demasiado rápido), formaciones fracturadas, BHA empacados, baloneo en
el pozo (consulte la Sección 2.2.5), etc. Los indicadores de pérdida de circulación incluyen:
• Disminución (o pérdida total) del flujo de retorno

• Reducción del volumen de lodo del sistema activo
• Disminución en la presión de bombeo
• Incremento en la presión de bombeo con una pérdida correspondiente del peso de la sarta (debido a un
empacamiento en el anular y al bombeo hacia la formación)
La pérdida de circulación puede ser parcial o, en casos severos, los retornos pueden perderse por completo y hacer
que el nivel de líquido en el pozo disminuya rápidamente. En esta circunstancia, comience a llenar el anular inme-
diatamente usando la línea de matar y considere el uso de LCM para recuperar el flujo de retorno (Regla de oro # 2).

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2.1.1.7 Control de Volumen de Fluido

(ver Regla de oro #2, Sección 1.1)
Todas las cantidades de fluido tanto en el pozo como en la superficie deberán monitorearse en todo momento.
Nunca asuma que el pozo está asegurado, incluso después de correr y cementar la tubería de revestimiento. A menos
que el volumen de fluido en el pozo se monitoree cuidadosamente, una falla en el cemento, tubería de revestimiento
o ensamble de sellos/empacador puede resultar en un brote no detectado.
Mientras se circula, todos los volúmenes de fluido bombeados al pozo y todos los volúmenes de fluido devueltos
serán monitoreados con precisión tomando lecturas de nivel de fluido. Durante cualquier desplazamiento de fluidos
del pozo, tanto el volumen de fluido bombeado como los retornos deben medirse con precisión. Cualquier variación
entre el volumen bombeado y el volumen retornado se informará inmediatamente al perforador.
Durante las operaciones de desplazamiento, puede ser necesario descargar el fluido de los tanques de lodo (o bom-
bearlo de la plataforma a una embarcación de suministro); si esto es necesario, deje de bombear al pozo, aísle los
tanques de lodo de superficie y monitoree el pozo usando el tanque de viajes antes de reducir el volumen en las
presas de lodo al nivel requerido.
Nota: cuando se desplaza el riser por agua de mar, se debe seguir el procedimiento anterior.
Nota: la descarga de retornos de cemento es la única excepción permitida a este procedimiento permitido por Borr
Drilling.
2.1.2 Barreras en el Pozo

Una barrera es un elemento físico que impedirá el flujo hacia el pozo.
Para calificar como barrera, estos elementos físicos siempre deben ser:
1. verificado en la instalación,
2. monitoreado mientras está en servicio,
3. mantenido durante el servicio
Una vez que la primera sarta de revestimiento competente se ha asentado y cementado (o durante todas las opera-
ciones de intervención y reparación), un mínimo de dos barreras de pozos independientes debe estar siempre en su
lugar (una Primaria más una Secundaria, consulte las definiciones a continuación) - Regla de oro # 1. Todo el personal
con responsabilidades de control de pozos debe conocer las barreras de control de pozos en cada etapa de las ope-
raciones. Si no se pueden mantener dos barreras de pozos independientes, las actividades de pozos posteriores
recuperarán dos barreras independientes lo antes posible antes de reanudar las operaciones normales (Regla de Oro
# 1). Las barreras en el pozo se clasifican por el orden en que detienen el flujo:
• Una barrera primaria es la primera barrera que impide el flujo de una fuente
• Una barrera secundaria es la segunda barrera que impide el flujo de una fuente
La envolvente de barrera de un pozo se compone de barreras que se combinan para evitar el flujo a la superficie
Nota: los BOP's y Árboles de producción se clasifican como una barrera con varias redundancias.
2.1.2.1 Verificación de Barreras en el Pozo

Todas las barreras deben probarse de acuerdo con los estándares de desempeño del propietario del pozo y, cuando
corresponda, con los requisitos legislativos. A menos que se especifique lo contrario, Borr Drilling requiere que las
barreras sean:

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• instaladas a la profundidad a la que está destinado a ser utilizado

• pasen una prueba de funciones e integridad cuando está instalado
Las barreras en el pozo activadas mecánicamente deben poder contener las presiones y fluidos de los pozos utilizando
su propio sistema de control (independientemente de la falla eléctrica).
La prueba de integridad de las barreras mecánicas de pozos se realiza aplicando presión contra la barrera en la direc-
ción del flujo. Cuando esto no sea posible, la integridad puede confirmarse disminuyendo la presión en corriente
abajo de la barrera (consulte la Sección 7.3 para obtener detalles sobre la prueba influjo/prueba negativa).
Si no se puede probar la barrera de un pozo en la dirección del flujo, se pueden usar otros métodos si existe una
evaluación de riesgos aprobada formalmente. Por ejemplo:
• prueba de presión, no en la dirección del flujo del pozo

• verificación de ubicación (por ejemplo, tocar la cima del cemento)
Para que un dispositivo de corte/sellado califique como elemento mecánico de barrera de pozo, debe ser capaz de
(1) cortar tubulares y (2) sellar el pozo.
2.1.2.2 Principios de Funcionamiento de las Barreras en el Pozo

En todo momento, el personal que trabaja en el pozo debe entender:
• Cómo instalar y verificar los elementos de barrera en el pozo

• Los criterios de aceptación para el correcto posicionamiento y prueba de los elementos de barrera en el pozo
• qué elementos son barreras primarias y secundarias durante cualquier trabajo específico en el pozo
• Las consecuencias si las barreras en el pozo cambian durante la operación
• La consecuencia de la falla de una barrera en el pozo
• las acciones inmediatas que tienen que tomar si falla una barrera en el pozo
Cualquier desviación del principio de dos barreras independientes en el pozo, tiene que seguir el proceso Gestión de
Cambios (MOC) de Borr Drilling, especificarse, evaluarse el riesgo y documentarse. El MOC para barreras en el pozo
incluirá acciones de mitigación, responsabilidades y aprobación de la Gerencia del propietario del pozo responsable
de la integridad del pozo y el Director de Operaciones de Borr Drilling.
Ejemplos de Barreras (en todos los casos certificados, verificados, mo-

Operación
nitoreados y mantenidos)
• lodo o fluido de densidad adecuada para controlar las presiones del

pozo
En perforación • BOP con rams/anulares adecuados
• Tuberías de revestimiento y Liners sin perforar, cementados y pro-
bados a presión.
• tapones en fondo o en cabezal
Corriendo Tubería de • lodo o fluido de densidad adecuada para controlar las presiones del
Revestimiento pozo
• BOP con rams/anulares adecuados
• BOP con rams adecuados
Corriendo Tubería • válvula(s) de contrapresión en la sarta de trabajo
Flexible • ram de corte/sello de seguridad independiente inmediatamente
encima del cabezal.

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• tapón instalado con cable.

• Válvulas del Árbol de Navidad.
• Válvula de seguridad en subsuelo controlada desde superficie (o
En producción submarina) (SCSSV).
• empacador de producción.
• colgador de tubing.
• tapón de fondo.
En corrida de regis- • Válvulas del Árbol de Navidad.
tros con cable • BOP para Cable de registros
• Lubricador de cable de registros
Tabla 1 - Barreras independientes típicas durante las operaciones
2.1.3 Datos y Chequeos de Control de Pozos previos un brote
El Perforador debe completar una hoja de datos kick-sheet (ver Apéndice 8.2) y debe verificarla el Toolpusher al
inicio de cada turno. A medida que cambian las condiciones de perforación (por ejemplo, el peso del lodo cambia),
la hoja de datos de pre-brote tiene que actualizarse.
2.1.3.1 Alineación del Sistema

El Perforador debe asegurarse de que los manifolds de estrangular y la stand-pipe estén correctamente alineados
para un cierre duro al inicio de cada turno (Regla de oro # 4).
2.1.3.2 Presiones a Gasto Reducido de Circulación (SCR)

Se tomarán presiones a gastos reducidos de circulación en 2 bombas diferentes con al menos 2 velocidades de
bombeo diferentes (generalmente 30 SPM y 40 SPM), utilizando el mismo manómetro que se utilizará al matar el
pozo:
• al inicio de cada turno.

• antes de perforar la zapata del revestimiento.
• cuando cambian las propiedades del fluido activo (p. ej., densidad, viscosidad, etc.)
• después de cualquier trabajo en descarga de fluidos (Fluid end) de las bombas de lodo.
• después de BHA o cambios de barrena.
• después de haber perforado 150 m (500 pies) de un nuevo agujero
Nota: En agujero descubierto, el BOP no debe cerrarse durante la toma de presiones SCR. La fricción resultante de
la línea de estrangular se aplicaría a las formaciones de agujeros abiertos, lo que posiblemente ocasionaría la
fracturamiento de la formación y pérdida de fluidos. Todos los retornos de la circulación a gasto reducido
(SCR) en agujero descubierto deben recibirse con el BOP abierto.
Si bien las SCR no son requeridas para matar el pozo, son necesarios para confirmar la eficiencia operativa de las
bombas, para calcular las pérdidas por fricción de la línea de estrangular y para calcular los parámetros de cierre de
pozo provisionales ICP y FCP.
Durante las operaciones de control de pozos, el ICP real debe registrarse desde el manómetro de TP (cuando se lleva
a las bombas a velocidad de control manteniendo constante el manómetro de TR) y luego se calcula la presión a SCR
real utilizando la siguiente fórmula:
𝑆𝐶𝑅𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 𝐼𝐶𝑃𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑆𝐼𝐷𝑃𝑃
Si utiliza el método de Esperar y Densificar (Wait and Weight), la FCP real y el nuevo gráfico de reducción de presión
deberán volver a calcularse utilizando la siguiente fórmula:

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𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐿𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑎𝑟

𝐹𝐶𝑃𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = ( ) ∗ 𝑆𝐶𝑅𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐿𝑜𝑑𝑜 𝑂𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
2.1.3.3 Fricción en Línea de Estrangular (CLF)

En los pozos con BOP submarino, existe una pérdida de presión adicional al realizar operaciones de control de pozos.
La pérdida de presión adicional se debe a pérdidas por fricción al circular a través de la línea del estrangular o matar
que van desde BOP a la superficie. Esta pérdida de presión no se tiene en cuenta en las lecturas normales a gasto
reducido de circulación (SCR), que se toman mientras circula por el Riser. No tomar en cuenta la CLF puede ocasionar
graves problemas de pérdida de circulación durante un control en pozos submarinos.
Existen 3 métodos comunes para medir las presiones de CLF:
1. Por dentro de la sarta y retorno por el Riser: el procedimiento general para medir y registrar el CLF es
(antes de perforar el agujero entubado), consiste en bombear por la sarta y recibir los retornos por el
riser (SCRRiser). Luego, cerrar el BOP y bombear por la sarta, tomando los retornos por la línea de estran-
gular (SCREstrangulador).
𝐶𝐿𝐹𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑆𝐶𝑅 𝐸𝑠𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 – 𝑆𝐶𝑅 𝑅𝑖𝑠𝑒𝑟 .
2. Por dentro de la línea de matar y tomando retornos por línea de estrangular: el procedimiento general
para medir y registrar CLF es (antes de perforar el agujero entubado), consiste en cerrar el BOP. Luego
alinear y bombear por la línea de matar y recibir los retornos por la línea de estrangular.
𝑆𝐶𝑅 𝑀𝑎𝑡𝑎𝑟+𝐸𝑠𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
𝐶𝐿𝐹𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 =
2
3. Por dentro la línea de estrangular y tomando retornos por el Riser: el procedimiento general que se utili-
zará en cualquier momento (con revestimiento o agujero descubierto) para medir y registrar la CLF es
alinear y bombear por línea de estrangular y tomar retornos por riser (BOP abierto) .
𝐶𝐿𝐹𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑆𝐶𝑅 𝐸𝑠𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
Se recomienda principalmente que el Método 3 se use para medir CLF con formaciones de agujeros descubiertos
expuestos. Como no es necesario cerrar la BOP para este método, la CLF no se aplica a las formaciones de agujeros
descubiertos, lo que elimina el riesgo de fracturar las formaciones e inducir pérdidas.
Para operaciones de control de pozos donde existe CLF (generalmente aplicaciones submarinas), para mantener BHP
constante, la presión total aplicada al Casing varía desde SICP (@ arranque de la bomba) hasta SICP + CLF (@ gasto
final). Esto haría que la presión del fondo del pozo aumente en una cantidad igual a la CLF. Para tomar en cuenta
este aumento y garantizar que BHP se mantenga constante, se utilizan dos métodos comunes:
1. Elimine la CLF reduciendo la SICP en la cantidad de CLF mientras lleva las bombas a la velocidad máxima
para matar. Una vez que se ha establecido el gasto de matar, el operador del estrangulador cambia en
el enfoque al manómetro de TP y mantiene la presión en TP según el método de matar elegido.
2. Elimine la CLF usando la línea de matar para medir la presión en el BOP (cuando la línea de matar no está
alineada para circulación y está separada de la línea de estrangulación, típica en los conjuntos BOP sub-
marinas). El manómetro de línea de matar se usa para medir la presión en un punto justo antes de
cualquier influencia de la CLF. Si el manómetro de presión de la línea de matar se mantiene constante
mientras se lleva la bomba a la velocidad de matar, se elimina el efecto de la CLF. Una vez que se ha
establecido el gasto de matar, el operador del estrangulador cambia en el enfoque al manómetro de TP
y mantiene la presión en TP según el método de matar elegido.
Este segundo método tiene varias ventajas:
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• El manómetro del manifold de estrangulación mostrará una disminución después de alcanzar la velocidad
de matar, la disminución será igual al CLF real no a la CLF registrada
• No se requieren datos de CLF precalculados o lecturas previas, ya que el método toma en cuenta el CLF
real.
• El manómetro de la línea de matar se puede utilizar posteriormente como el manómetro del ensamble
de estrangulación en un conjunto de BOP superficial con el fin de cambiar gastos de bombeo o el análisis
de problemas.
Nota: La CLF solo puede contabilizarse cuando SICP > CLF. Si SICP <CLF entonces CLF se aplicará a BHP. Además, a
medida que el lodo de matar sale al espacio anular, la presión total de la TR aplicada finalmente caerá por
debajo de la CLFP. Después de este punto, la CLF se aplicará a BHP y la presión en TP excederá la FCP plani-
ficada (a pesar de que el estrangulador esté completamente abierto y no se haya aplicado la contrapresión
en el ensamble de estrangular). Para reducir el efecto de la CLF en esta situación, se requieren gastos de
bombeo inusualmente lentas. En casos extremos, la toma de retornos por ambas líneas, línea de matar y
estrangular simultáneamente se puede utilizar para reducir el efecto de la CLF en la presión en fondo de pozo.
2.1.3.4 Cálculos para Pistoneo (Swab and surge)

Las velocidades de bajada en viajes, y cálculos de pistoneo deben ser realizados antes de cada viaje por la empresa
de Registros en lodo (Mud-Logging) y compararse con los cálculos del cliente. Los cálculos de pistoneo se publicarán
en el piso de perforación y la velocidad de viaje monitoreada por el Perforador y el Personal de Mud-Logging para
garantizar que las operaciones se mantengan dentro de estos límites de seguridad.
2.1.3.5 Niveles Mínimos de Existencias de Materiales a Granel
Se deben mantener a bordo suficientes materiales a granel para fluidos de perforación y productos químicos para
realizar operaciones efectivas de control de pozos (consulte Regla de oro # 13, Política de control de pozos de Borr
Drilling # 29, Sección 1.3.1). La cantidad de material requerida dependerá de la sección del pozo que se está perfo-
rando, el fluido de perforación utilizado y los planes de contingencia específicos del pozo (consulte el Programa de
Perforación y el Programa de Lodo para obtener detalles específicos).
Nota: cuando perfora un agujero superficial con retornos al lecho marino, mantenga el volumen equivalente de
lodo para matar una sección completa del agujero, listo para bombearse en caso de encuentrarse gas somero
(consulte la Sección 7.1).
2.1.3.6 Niveles Mínimos de Existencias para Materiales de Cementación

Los niveles mínimos de existencias de cemento y productos químicos para cemento estarán disponibles a bordo para
colocar al menos dos tapones de 150 m (500 pies) en el agujero descubierto o mezclar 50 Ton. de cemento, el que
resulte mayor (consulte la Política de Control de Pozos de Borr Drilling # 29, Sección 1.3.1).
Tamaño del Cemento para 1 x tapón de 150 m Cemento para 2 x tapones de 150m
agujero (500 pies) (500 pies)
17½" 31 Ton. 62 Ton.
16" 26 Ton. 52 Ton.
12¼” 16 Ton. 32 Ton.
8½" 8 Ton. 16 Ton.
6" 4 Ton. 8 Ton.
Nota: Requerimiento para diferentes tamaños de agujeros este ejemplo se basa en el uso de cemento de clase G de 15.8 ppg (1.90 SG).
Tabla 2 - Ejemplo de niveles de existencia de cemento seco necesario para mezclar tapones de 150 m (500 pies).
2.1.3.7 Líneas de Matar y Estrangular
Las líneas de Matar y Estrangular solo se utilizarán para operaciones de control de pozos, pruebas de presión (inclui-
das pruebas negativas) y monitoreo.
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Las líneas de Matar y Estrangular solo pueden usarse para hacer circular recortes, derrumbe o fluidos corrosivos/abra-
sivos hacia/desde el pozo durante las operaciones de control del pozo.
Para evitar que la barita se asiente y obstruya las líneas de matar y estrangular, compruebe que las líneas están libres
con fluido del sistema activo cada 12 horas para los BOP submarinos y una vez por turno para los BOP de superficie.
Estos tiempos son recomendaciones y pueden ajustarse después de que se haya evaluado la condición de lodo está-
tico.
Cuando se usan densidades de fluido de perforación > 16.0 ppg, las líneas de matar y estrangular se deben comprobar
libres cada 6 horas, o más a menudo si las condiciones específicas del sitio lo requieren. El Perforador informará al
Toolpusher antes realizar el barrido de las líneas. Los volúmenes bombeados y devueltos serán monitoreados con
precisión (Regla de Oro # 2, ver Sección 1.1). El tiempo atraso debe calcularse de modo que el lodo devuelto pueda
checarse y tratarse o desviarse a una presa de reserva según sea necesario.
Nota: cada vez que se barren las líneas, el fluido en las líneas debe ser completamente desplazado con lodo limpio
Nota: si se ha agregado LCM al sistema activo, use lodo limpio de la misma densidad (sin LCM)
Nota: en clima frío si es probable que el lodo que se esté usando se congele, considere desplazar las líneas de
estrangular y matar; y otras líneas de superficie expuestas usando una mezcla de 50% de glicol/50% de agua
de mar
2.1.3.8 Válvulas de Control de Pozos

Un mínimo de una (1) Válvula de Seguridad de Tubería de Perforación (DPSV) Clase-2 y un (1) IBOP Clase-2 (con
combinaciones para todos los tubulares en la sarta de perforación en uso) siempre estarán accesibles en el piso de
perforación.
Ambas válvulas deben almacenarse en posición abierta y listas para uso inmediato (sin protectores de roscas). El
equipo adecuado para manipular y cerrar las válvulas también se almacenará en la misma ubicación. Adicionalmente,
deberá estar disponible en el equipo un tubo espaciador (spacer sub) / tramo corto de longitud equivalente al tubo
de sacrificio (protector) del Sistema Top Drive deberá prepararse en caso de tener que bajar a fondo estripeando.
2.1.3.9 Tubo en U del Separador Gas-Lodo

El tubo en U del Separador Gas-Lodo (MGS) hacia las temblorinas debe barrerse semanalmente (con el barrido de las
líneas de matar y estrangular si las operaciones lo permiten).
2.2 Prevención en Control de Pozos

La prevención de los brotes comienza con el diseño del pozo cuando se utilizan todos los datos geológicos y geofísicos
(incluidas las presiones esperadas de poro y fractura) para diseñar las envolventes de barreras del pozo. La plata-
forma y los servicios utilizados a bordo deben evaluarse para garantizar que las presiones máximas esperadas de
formación se puedan contener de forma segura utilizando el sistema de control de pozos abordo.
2.2.1 Requisitos de Entrenamiento

Todo el personal de Borr Drilling involucrado de control de pozos será capacitado, especialmente para reconocer los
indicadores de los brotes y actuar rápidamente para prevenir y minimizar los volúmenes y presiones del brote (Regla
de oro # 3).
El Rig Manager es responsable de garantizar que todo el personal esté capacitado de acuerdo con el manual de con-
trol de pozos de Borr Drilling. La evidencia de Certificación vigente en Control de Pozos de todo el personal debe
mantenerse en la oficina de la OIM.

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2.2.1.1 Indicadores de los Brotes

Los indicadores de los brotes se clasifican en positivos y secundarios. Si se observa un indicador de brote positivo,
acción inmediata TIENE QUE tomarse para cerrar el pozo (Regla de Oro # 6). Si se observa un indicador de brote
secundario (Señal de advertencia), se debe realizar un Chequeo de flujo al pozo para confirmar si está fluyendo (con-
sulte la Política de Chequeo de Flujo, Apéndice 8.3.2).
Indicadores de Brote Positivos

Los "Indicadores de Brote Positivos", en orden, son:
1. incremento en el flujo de retorno del pozo

2. incremento en el volumen de presas en superficie
Cuando se observa un indicador positivo, el pozo está fluyendo y el perforador debe cerrar inmediatamente (Re-
gla de Oro # 5 y # 6).
Siempre que se observe cualquiera de los indicadores de brote positivos, se deben tomar medidas inmediatas para
cerrar el pozo para minimizar el volumen del influjo y la presión superficial. Una vez que cerrado el pozo, el incre-
mento en el volumen de presas y/o el flujo de retorno como un indicador de brote positivo se puede revisar y com-
probar de manera segura utilizando los valores SIDPP y SICP (Regla de oro # 2, # 3 y # 4)
Nota: No es necesario realizar un chequeo de flujo después de detectar un indicador positivo.
Indicadores de Brote Secundarios (Señales de Advertencia Temprana)

Cuando se detecta un indicador de brotes secundario, debe tratarse como una señal de advertencia temprana para
un posible brote y proceder a realizar un chequeo de flujo de acuerdo a los procedimientos del Manual de Control
de Pozos de Borr Drilling.
Reducción de la presión de circulación:

Los fluidos de formación que ingresan al pozo normalmente reducen la densidad promedio del fluido en el espacio
anular del pozo. Si la densidad del fluido en la sarta sigue siendo mayor que en el espacio anular, esto causa una
reducción en la presión de bombeo en superficie. Debido a que los mismos indicios en superficie pueden ser causados
por una perforación (lavado) en la sarta, es necesario realizar un chequeo de flujo a manera de confirmación (ver
Apéndice 8.3.2).
Quiebres de Perforación:
Los cambios bruscos en la velocidad de perforación, sin cambios en los parámetros de perforación, generalmente son
causados por un cambio en el tipo de formación que se está perforando. Cuando se produce un quiebre de perfora-
ción, levante la sarta de fondo y realice un Chequeo de flujo (consulte el Apéndice 8.3.2). Si el pozo está fluyendo
cuando se levanta la sarta, se requiere que el Perforador cierre inmediatamente el pozo (Regla de oro # 5).
Corte de Gas en el Lodo

Los detectores de gas proporcionan una valiosa señal de advertencia al medir los cambios en la cantidad de gas en el
lodo y los recortes. El aumento de las tendencias en el contenido de gas es un buen indicador de brotes secundario.
El gas en el fluido de perforación se clasifica como:
• Gas de fondo - es gas de formación que ingresa al fluido de perforación cuando se perfora la formación.
El gas de fondo aumentará a medida que la barrena penetra más profundamente en formaciones anor-
malmente presionadas. Las formaciones con presión anormal continuarán alimentando gas al pozo du-
rante mucho tiempo. El gas perforado solo dejará de entrar al pozo si la presión hidrostática super a la
presión de poro.
• Gas de Conexión - es una pequeña cantidad de gas que se absorbe mientras se tira hacia arriba para
hacer una conexión, o, debido a la pérdida en ECD mientras las bombas están apagadas para una
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conexión. Reportado en Unidades Totales Observadas, el gas de conexión se puede identificar al revisar
las lecturas del detector de gas después bombear un tiempo de atraso después de una conexión. El gas
de conexión aumentará casi siempre cuando se perfora una zona de presión anormal. A bajos pesos de
lodo, el aumento de gas será gradual pero continuo. Puede ser necesario aumentar el peso del lodo para
mantener el sobrebalance, aunque puede haber poco o ningún cambio en el gas de fondo.
• Gas de Viaje - muy similar al gas de conexión, excepto que es una medida de gas aspirado durante un
viaje completo. A menudo, se realiza un corto viaje de 10-20 stands antes de circular tiempo de atraso
para medir las unidades de gas de viaje. Las grandes cantidades de Gas de Viaje podrían indicar un au-
mento en el margen de viaje y/o se requieren velocidades de viaje reducidas. El gas de viaje general-
mente aumentará después de que se haya perforado una formación con presión anormal y no se haya
aumentado la densidad del fluido. Por sí mismo, el gas de viaje no es un indicador de brote confiable.
Aumento de Cloruros
La invasión de agua de formación al lodo de perforación a veces puede detectarse por cambios en la densidad pro-
medio o la salinidad del lodo a su retorno en línea de flote.
Indicadores de Formaciones Anormalmente Presurizadas

La observación de cualquiera de los siguientes indicadores a menudo ocurre después de que el pozo ha entrado en
una formación de presión anormal y puede significar que se debe aumentar la densidad del fluido de perforación o
la profundidad de asentamiento de la TR:
Reducción en la Densidad de Lutitas

La densidad de lutitas generalmente disminuye en una zona de presión anormal (debido al aumento de fluido en los
poros de la Lutita)
Cambio en el Tamaño y la Forma de los Recortes:

Cuando se perfora una zona de presión anormal se produce un cambio en la forma de los recortes. Los recortes de
lutita normalmente presurizada tienden a ser pequeños, redondeados y planos. Los recortes de lutita presurizada
anormalmente son largos, astillados y angulares. Este cambio de forma, y un aumento en el número de recortes
recuperados en la superficie, podrían indicar una zona de lutita de presión anormal por encima de una formación
permeable de hidrocarburos.
Incremento de Volumen de Relleno en Fondo Después de los Viajes:

El aumento de llenado en el fondo después de un viaje, acompañado de un aumento en el gas de viaje, puede indicar
formaciones de lutita con presión anormal. Este no es un indicador confiable ya que la misma condición puede de-
berse a malas propiedades de lodo durante un viaje.
Incremento de Temperatura en Línea de Flote

La temperatura de la línea de flote a menudo aumenta antes de que se penetre una zona de presión anormal. Un
indicador difícil de observar ya que a medida que se agregan barita y sosa cáustica al sistema de fluido, este tiende a
incrementar de todas maneras, y cuando hay cambios hidráulicos en el pozo.
Incremento en el Torque de la Sarta

El aumento de torque rotario en las tendencias a veces indica que se están perforando lutitas de presión anormales
(suponiendo que todos los demás parámetros sigan siendo los mismos).
Conexiones con Arrastre (Agujero apretado)

Un agujero apretado durante las conexiones puede indicar que la lutita con presión anormal está desmoronando en
el pozo. A menudo, el agujero debe repasarse varias veces antes y después de una conexión.

10 February
2020
2.2.1.2 Simulacros de Control de Pozos

Los Simulacros de Control de Pozos deben realizarse regularmente (la frecuencia se detalla en la Sección 2.2.1.2) para
garantizar que la tripulación esté adecuadamente preparada para enfrentar cualquier situación de control de pozos
(referencia: API RP-59).
Cuando una cuadrilla nueva llega a bordo, se realizarán simulacros de control de pozos con mayor frecuencia hasta
que Toolpusher y el representante del cliente estén satisfechos de que el equipo está preparado adecuadamente.
Cada simulacro de control de pozos se registrará tanto en los informes de IADC como en el Formulario de Evaluación
de Simulacros de Control de Pozos de Borr Drilling (ver Apéndice 8.3.3.2).
En general, todos los ejercicios deben simularse para limitar el desgaste de los elastómeros BOP (puede ser necesario
hacer funcionar el BOP para demostrar la competencia de la tripulación). Para simulacros simulados, el perforador
debe indicar verbalmente la cantidad de fluido operativo y el tiempo requerido para que se cierre la función selec-
cionada (una lista de volúmenes y tiempos para todas las funciones de BOP deberá estar publicado en el panel del
Perforador).
Es de suma importancia que el equipo de monitoreo de pozos (PVT, Flow-show, sensores de gas, etc.) esté siempre
calibrado y operativo, y que el ensamble estrangulación esté alineado correctamente. Es responsabilidad del Perfo-
rador asegurarse de que se revise todo el equipo de monitoreo de control de pozos, se prueben las alarmas, se esta-
blezcan los límites apropiados y se mantengan siempre encendidos.
Los simulacros deben realizarse de acuerdo al procedimiento, en función de las condiciones de operación (ver Tabla
3 – Tabla Resumen de Simulacros de Control de Pozos)

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2020
Tabla 3 – Tabla Resumen de Simulacros de Control de Pozos

Tipo Objetivo Detalle del Simulacro Frecuencia
Well Control Drills Summary Table
1. Se simula una ganancia en la presa activa.
2. El Perforador la identifica y levanta la sarta fuera de fondo.
3. El Perforador posiciona la Sarta para el Diverter en posición cerrada.
Ya que esto es un simulacro las bombas deberán estar paradas en este momento.
Nota – para un brote de gas somero bombear a máximo gasto.
4. El Perforador simula alinear las bombas al lodo más pesado disponible. Antes de perforar
Practicar el desvío de flujo desde
5. El Perforador activará la función de “Cerrar Diverter”. la Zapata en una
Simulacro de el pozo.
6. El Toolpusher deberá presenciar el ciclado correcto de las válvulas. TR o Liner cuando
Diverter Familiarizarse con el tipo de en- 7. Notificar al Toolpusher. el Diverter está
samble de Diverter instalado. 8. El Toolpusher verificará que el Perforador haya seleccionado la válvula de venteo fuera instalado.
de borda a favor del viento.
9. Registrar el tiempo que toma la operación para su reporte en el formato IADC y el Re-
porte de Simulacro de Borr Drilling.
Si es posible, y bajo supervisión directa del Toolpusher, el Perforador puede bombear agua
de mar para barrer las líneas de fuera de bordo.
Nota – después del simulacro, las válvulas del Diverter deberán alinearse a sus posiciones
operativas bajo la supervisión del Toolpusher.
1. Se simula una ganancia en el tanque de viajes.

2. El Perforador identifica el brote y detiene el viaje.
3. Posiciona la sarta a la altura de cierre de un ram.
Practicar el Cierre del Pozo du- 4. Asienta cuñas, desengancha el elevador y levanta el Sistema Top Drive.
Simulacro de rante un Viaje. 5. La Cuadrilla instala y enrosca la Válvula de Seguridad (DPSV) para cerrarla antes de ser
Una vez por se-
Brote durante torqueada.
Se realizará únicamente viajando mana.
un Viaje 6. Simula el cierre de pozo utilizando el preventor Anular y la apertura de las válvulas en
en agujero entubado. línea de estrangular.
7. Notifica al Toolpusher.
8. Registra el tiempo tomado en asegurar el pozo, para el reporte IADC y el Reporte de
Simulacro de Borr Drilling.

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2020

Practicar el cierre del pozo du- 1. Se simula una ganancia en la presa de lodo activa.
rante la perforación. 2. El Perforador identifica el brote y detiene las operaciones.
3. Posiciona la sarta a la altura de cierre de un ram.
Practicarlo hasta que el Toolpus- Antes de perforar
4. Para la rotación.
Simulacro de her/Rep. Del Cliente confíen en las zapatas en TR
5. Para las bombas.
Brote mientras que todos los miembros de la cua- y Liners, y sema-
6. Simula el cierre del pozo utilizando el preventor anular y la apertura de las válvulas en
se Perfora drilla son competentes en sus ro- nalmente des-
línea de estrangular.
les. pués de esto.
7. Notifica al Toolpusher.
Si se practica en agujero descu- 8. Registra el tiempo tomado en asegurar el pozo, para el reporte IADC y el Reporte de
bierto el pozo no debe ser cerrado. Simulacro de Borr Drilling.
Ganar experiencia en la operación

del estrangulador.
Que el operador del estrangulador

identifique y registre el punto de
apertura del estrangulador. Antes de perforar
la zapata de la tu-
Que el operador reconozca y regis- 1. Con BOP cerrado y bajo la supervision del Toolpusher, aplica 200 psi al pozo cerrado
Simulacro de bería de revesti-
tre el tiempo de espera entre la 2. Se practica procedimiento de inicio y paro de bombas manteniendo presión de fondo de
Estrangulador miento superfi-
manipulación y su efecto posterior pozo constante al llevar las bombas a gasto de matar y registra presiones.
cial y cada TR a
en la presión en TP.
continuación.
Mayormente con simulacro de
brote al perforar.
Nunca realizarse en agujero des-

cubierto.

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Familiarizarse con el estripeo a 1. Inspección a la lingada que será estripeada, remover exceso de material y astillas de la
través del BOP. junta, engrasar las juntas.
2. Realizar un simulacro de brote mientras se viaja como se describió en el procedimiento
Oportunidad para el Toolpusher anterior.
para entrenar a la cuadrilla en téc- 3. Con el BOP cerrado, válvula de seguridad (DPSV) instalada y cerrada, y un IBOP instalado
nicas de control. encima, bajo supervisión del Toolpusher, aplicar 200 psi al pozo cerrado.
4. Alinear el tanque de viajes para monitorear fugas por arriba del anular. Realizado por al
A menudo combinado con un si-
5. Reducir la presión operative del anular a la minima y abrir la DPSV. menos una cua-
mulacro de brote durante un viaje.
Simulacro de 6. Estripear 2-3 lingadas, teniendo cuidado en las juntas al pasar el anular, manteniendo la drilla en cada
estripeo Podría ser combinado con simula- presión anular constante por medio de un desfogue de fluido del anular al ensamble de pozo, antes de
(Stripping) cro de brote mientras se perfora o estrangular y al tanque de estripeo. perforar la za-
de estrangulador. 7. Registrar el arrastre en tubería y el incremento de arrastre cuando la junta pasar por el pata en TR y Li-
preventor anular. ners.
Serán realizados antes de perforar 8. Monitorear la lectura del regulador del anular y registrar este incremento de presión,
la zapata. cuando la junta pasa por el preventor anular.
9. Monitorear el incremento de presión en el pozo al introducir la tubería.
Debido al desgaste en componen-
10. Detener la introducción de tubería y practicar el desfogue controlado hacia el tanque de
tes del BOP, deberá ser realizado
estripeo en función al volumen de acero introducido (real vs calculado)
bajo el acuerdo del Toolpusher y el
representante del cliente.

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Well Control Manual BMS: 2.2.01 Rev. 2
2.2.2 Máxima Presión Anular Permisible en Superficie (MAASP)

La MAASP se define como la presión en superficie que cuando se adiciona a la presión hidrostática de
un fluido existente en el pozo, causa una ruptura de la formación en su punto más débil.
Este valor normalmente esta basado en los datos de LOT (consulte la Sección 2.2.2 para mayor infor-
mación o de una FIT consulte Section 2.2.2.2), que asume que la formación inmediatamente después
de la zapata es el punto más débil en la sección del agujero descubierto. Si las pérdidas de fluido a la
formación
Si las pérdidas en la formación son sostenidas o se encuentran zonas más débiles durante la perfora-
ción, esta suposición ya no es válida. Por el contrario, el valor calculado de MAASP puede ser conser-
vador y, si se excede, puede no dar lugar a un colapso de la formación porque:
• la MAASP se calculó a partir de una FIT en lugar de una LOT.

• las propiedades del fluido pueden haber cambiado desde LOT/FIT
• la retorta y los efectos de la temperatura pueden mejorar la fuerza efectiva de formación
• la región cercana al pozo puede ser más débil que la formación circundante
Durante las operaciones de control de pozos, cuando la parte superior del brote atraviesa la zapata,
la presión anular máxima permitida en superficie se pasa a ser la presión de estallido de la TR o la
Presión Recomendada de Trabajo (RWP) del BOPE, el que sea menor. La MAASP debe re-calcularse
cuando la presión hidrostática del lodo en el pozo cambia, por ejemplo, cuando el lodo de matar se
bombea al pozo. La MAASP se calcula según la fórmula del Apéndice 8.1.
Los datos de una LOT se utilizan para calcular el MAASP y MAMW que pueden soportar las formacio-
nes en agujero descubierto y tienen una influencia directa en el diseño de las TR. La consistencia y la
precisión de una LOT tiene un impacto directo en la calidad de los datos. La preparación es clave para
lograr datos de buena calidad en una LOT. Antes de que comience la prueba:
• verifique los datos de LOT para pozos de correlación en relación a las presiones de LOT
esperadas, los gastos de bombeo, los problemas durante la prueba, etc.
• compruebe los registros para saber si hay arenas expuestas para anticipar una tendencia
recta o curva en el diagrama de la presión
• revise los registros para ver si hay deslaves para anticipar problemas con la cementación
• realice una prueba de integridad a la TR, asegurándose de que la presión de la prueba no
exceda el 70% de la presión de estallido de la TR (Regla de oro # 7)
• asegúrese de que el manómetro y el gráfico de la unidad de cemento estén calibrados
2.2.2.1 Procedimiento para Prueba de Goteo (LOT)

1. Perforar la zapata, el agujero de ratón y 3-5 m (10-15 pies) de nueva formación
2. Circular el pozo limpio y acondicionando el lodo a una densidad uniforme
3. Posicionar la sarta de perforación hasta estar 3 m (10 pies) dentro de la zapata de la TR.
4. Alinear la bomba en cuarto de cementación a la sarta de perforación y al anular, asegúrese
de que las líneas estén completamente llenas de lodo de perforación y realice prueba de
presión a las líneas.
5. Cerrar el BOP anular y circular con tanque de viajes por arriba del BOP para comprobar si
hay fugas.
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Para iniciar la Prueba de Goteo (LOT):

6. Arranque la bomba de cemento y mantenga una velocidad constante de 0.25 - 1.0
bbls/min (40 lts/min)
7. Grafique la presión cada 0.25 bbls bombeados
8. Pare la bomba después de que la línea se desvía (gotea).
9. Continúe observando y registrando las presiones cada minuto durante los próximos 20
minutos
10. Desfogue la presión y mida el volumen de lodo recuperado para determinar la cantidad
de lodo que se ha perdido en la formación.
11. Graficar los resultados (ver ejemplo a continuación)
Nota: La presión de LOT no debe exceder el 70% de la cedencia de la TR más débil (permitiendo el
diferencial de peso del lodo (dentro/detrás de la sarta de TR)
La presión de goteo es el primer punto donde hay una disminución permanente en la pendiente (ge-
neralmente igual o mayor que la Presión de Esfuerzo Horizontal Mínimo). Cuando se detiene el bom-
beo, la presión cae a la presión inicial de cierre debido a la pérdida de presión por fricción. El esfuerzo
horizontal mínimo es el primer punto después de una disminución permanente en la pendiente (ge-
neralmente igual o menor que la presión de goteo).
Como la formación se fractura de forma natural o se fractura durante el proceso de perforación, la

presión de goteo debe oscilar entre 1 y 1.1 veces el esfuerzo horizontal mínimo.
Figura 1 - Gráfico de una LOT idealizada

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Figura 2 - LOT Gráficos de comparación

2.2.2.2 Prueba de Integridad de Formación (FIT)
Muchos pozos de desarrollo y producción están diseñados con información confiable de correlación,
en tales casos, se puede realizar una prueba de presión de integridad de formación (más corta) para
confirmar la formación esperada y la integridad del cemento. En una FIT, las presiones del pozo se
limitan intencionalmente para evitar dañar las formaciones.
Figura 3 - Gráfico de una FIT idealizada

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Procedimiento para Prueba de Integridad de Formación (FIT)

En preparación, asegúrese de que el manómetro y el gráfico de la unidad de cemento estén calibrados
1. Perforar la zapata, el agujero de ratón y 3-5 m (10-15 pies) de nueva formación

2. Circular el pozo limpio y acondicionando el lodo a una densidad uniforme
3. Posicionar la sarta de perforación hasta estar 3 m (10 pies) dentro de la zapata de la TR.
4. Alinear la bomba en cuarto de cementación a la sarta de perforación y al anular, asegúrese
de que las líneas estén completamente llenas de lodo de perforación y realice prueba de
presión a las líneas.
5. Cerrar el BOP anular y circular con tanque de viajes por arriba del BOP para comprobar si
hay fugas.
Para iniciar la Prueba de Integridad de Formación (FIT)
6. Arranque la bomba de cemento y mantenga una velocidad constante de 0.25 - 1.0
bbls/min (40 lts/min)
7. Grafique la presión cada 0.25 bbls bombeados. Deje de bombear cuando se alcance el
valor de resistencia de formación requerido, o, si se produce "goteo".
8. continúe observando y registrando las presiones cada minuto durante los próximos 10
minutos para garantizar que no se produzcan fugas (permitiendo la caída de presión inicial
después de que la bomba se detenga)
9. Desfogue la presión y mida el volumen de lodo recuperado para determinar la cantidad
de lodo que se ha perdido en la formación.
10. Graficar los resultados (ver ejemplo a continuación)
Nota: La presión de FIT no debe exceder el 70% de la cedencia de la TR más débil (permitiendo el
diferencial de peso del lodo (dentro/detrás de la sarta de TR)
2.2.3 Margen de Viaje
Definido como el peso de lodo adicional (o presión hidrostática) necesario para contrarrestar los efec-
tos del pistoneo durante un viaje, que permite que la sarta sea sacada sin succionar un brote al pozo.
El personal de Registros en Lodo usualmente calcula el margen de viaje después de determinar las
presiones de pistoneo (al meter y sacar) (consulte la fórmula en el Apéndice 8.1). Estos cálculos y la
velocidad máxima de viaje se comunicarán al Perforador y se publicarán en el tablero de avisos de
información del Perforador antes de comenzar cualquier viaje. Los márgenes de viaje típicos durante
las operaciones normales son de aproximadamente 200 psi. Para mantener el control de pozos pri-
mario continuo, es fundamental que:
• la densidad del fluido de perforación cambia a medida que cambian las condiciones del
pozo.
• el pozo siempre se mantiene lleno.
• el volumen de pozo de lodo activo se monitorea continuamente.
• el volumen del tanque de viajes se monitorea continuamente.
• las velocidades de viaje son limitadas para evitar el pistoneo.
• el pozo toma el volumen de fluido correcto cuando se saca (POOH).
• cualquier cambio en las propiedades del fluido o en el flujo de retorno se detectan inme-
diatamente y se informan al Perforador.

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2.2.4 Tolerancia al Brote (Kick Tolerance, KT)

La Tolerancia al Brote (KT) es una estimación del volumen máximo de un brote que puede circular de
manera segura a través de la zapata de la TR sin fracturar la formación.
La KT depende del peso del lodo en uso, de formaciones débiles en agujero descubierto, de el volumen
y el tipo de influjo, de la presión de formación, de la profundidad del pozo y de la geometría del pozo.
Si alguno de estos factores cambia, la tolerancia al brote debe actualizarse utilizando la Calculadora
de Tolerancia al Brote en los Formatos de Cálculo para Control de Pozos de Borr Drilling. La política
de Borr Drilling es notificar al gerente de la plataforma sobre cualquier cambio en la KT.
La KT se puede expresar como:
• peso del lodo (ppg): una medida del peso máximo del lodo que puede incrementarse para
un volumen fijo de brote (por ejemplo, 25 bbls). Para propósitos de diseño de TR, la tole-
rancia al brote debe ser mayor a 0.5 ppg, o,
• volumen (bbls): una estimación del volumen máximo de influjo que se puede circular de
manera segura por la zapata de la TR sin romper la formación.
Nota: La Política de Borr Drilling para la KT es de 25 bbls como mínimo en todas las etapas.
Se requiere un proceso de Gestión de Cambios si la KT cae por debajo de los 25 bbls.
La Gestión de Cambios debe ser aprobada y firmada por el Director de Operaciones.
2.2.5 Balonamiento (Ballooning) y Respiración (Breathing) en los Pozos

El balonamiento en el pozo (también conocida como respiración del pozo, supercarga o microfractu-
ramiento) ocurre cuando el lodo en uso es casi igual a la presión de fractura de la formación. Cuando
se agrega la ECD durante la circulación, la formación puede absorber el lodo (visto como pérdidas por
filtración). Esta filtración regresa al pozo cuando las bombas se apagan, aunque no siempre de manera
inmediata. En la superficie, esto se manifiesta como pérdidas durante la perforación y ganancias du-
rante las conexiones o los viajes. Este efecto parece ser un brote.
Los efectos de balonamiento se notan con mayor frecuencia cuando se perforan zonas impermeables
como las lutitas.
Todas las pérdidas de lodo, por leves que sean, siempre deben registrarse para una referencia poste-
rior en caso de que se produzca un balonamiento.
El Perforador debe asegurarse de que solo el fluido de perforación fluya de regreso al pozo cuando se
perfora a través de formaciones que puedan presentar este fenómeno. Las pérdidas por filtración son
la primera señal de balonamiento y se manifiestan una tendencia creciente.
Si hay balonamiento, primero el Perforador debe confirmar que solo el lodo regresa al pozo. Para
hacer esto, cierre el pozo y circule de tiempo de atraso para evaluar el fluido que regresa. A menudo,
el lodo que regresa al pozo es más liviano que el lodo en el pozo debido a que la formación filtra parte
de los sólidos. Hasta que la situación se conozca por completo, el fluido regresado del balonamiento
se debe circular desde el pozo, con el pozo cerrado.
Precaución: el retorno de fluido de formaciones con balonamiento puede acarrear gas del pozo.
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Nota: las operaciones de perforación solo deben continuar después de que la evidencia muestre
que no hay gas entrando al pozo con el fluido de "balonamiento" que regresa.
El fenómeno de balonamiento puede ser muy inconsistente, ya que el lodo se devuelve al pozo días
después de que se perdió. Por lo tanto, es importante mantener registros precisos de nivel de presas,
para ayudar a determinar las tendencias de pérdida y ganancia.
El Árbol de decisión (ver Figura 4 - Árbol de decisión para formaciones con Ballooning) demuestra la
lógica de detectar una formación con balonamiento.
Figura 4 - Árbol de decisión para formaciones con Ballooning

2.2.5.1 Toma de Huellas digitales (Fingerprinting)
Una vez que se ha identificado el balonamiento, se debe tomar las huellas digitales, para determinar
el volumen del fluido devuelto (conocido como flujo de retorno). A las profundidades acordadas, se
detienen las bombas, luego se observa y anota el tiempo y la cantidad de fluido devuelto. Como los
volúmenes de fluido devuelto deben ser constantes de una conexión a otra (o de una conexión simu-
lada a una conexión simulada) no debe haber diferencias en el volumen total de lodo. Los cambios en

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el volumen que retorna pueden trazarse en función del tiempo para determinar las tendencias en el
comportamiento del pozo (ver Figura 5 - Toma de Huellas Digitales).
Cuando se detienen las bombas (por ejemplo, realizando un chequeo de flujo, o mientras se realiza/si-
mula una conexión), la línea de tendencia se puede utilizar para determinar si los retornos provenien-
tes del pozo concuerdan con lo esperado, o si el pozo está aportando.
Es una buena práctica usar el tanque de viajes para medir el flujo de retorno al establecer una huella
digital. El flujo de retorno al tanque de viajes se cronometrará y registrará cada minuto (hasta que se
detenga el flujo de retorno) y se tomarán las huellas digitales. Los resultados de todas las comproba-
ciones de flujo también deben registrarse y compararse con las tendencias de flujo de retorno de
conexión anteriores.
El aspecto más importante de la toma de huellas digitales es ser consistente y preciso en al registrar
del volumen de flujo de retorno. Se deben tomar exactamente los mismos pasos en cada conexión
para garantizar que se pueda realizar un análisis de tendencias preciso.
El flujo de retorno aceptable se considera como un volumen de fluido hacia/desde el pozo medido,
que es igual a las tendencias de huellas digitales observadas y medidas previamente; en tales circuns-
tancias, no se requieren medidas correctivas y las operaciones planificadas pueden continuar.
Nota: La detección temprana de un brote es crítica, en caso de duda, cerrar el pozo y circular
tiempo de atraso a través del estrangulador para verificar.
Figura 5 - Ejemplo de Gráfico de toma de Huellas Digitales

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3 Acciones Despues de Detectar un Brote

Como se discutió, la identificación temprana del brote y el cierre del pozo rápido son clave para un
control efectivo del pozo.
(Regla de oro #4).
Con el Perforador cerrándo el pozo rápidamente, el volumen del fluido de formación que ingresa al
pozo y la cantidad de fluido de perforación expulsado del anillo se minimizan. El siguiente gráfico
ilustra brotes más pequeños que tienen una SICP inicial más baja, así como presiones máximas de la
TR más bajas mientras se circula el brote. Esto se traduce en presiones más bajas en la zapata y a su
vez en todos los puntos durante la circulación, lo que reduce los riesgos de fractura de la formación y
descontrol subterráneos.
Figura 6 – Predicción de Presiones en la Zapata para un Brote de Gas.
3.1 Procedimientos de Cierre para BOP de Superficie

Las Cuadrillas de perforación deben estar alerta durante la perforación, prestando atención a los indi-
cadores de que el pozo está brotando o que la barrena está penetrando una presión anormal. El
Perforador debe cerrar el pozo inmediatamente cuando haya un indicador positivo de un brote (es
decir, un aumento en el flujo de retorno del pozo o un aumento en el volumen en presas activas) -
Regla de oro # 4. Si se reconoce un indicador de brote secundario, entonces el perforador debe rea-
lizar un chequeo de flujo al pozo, y si se confirma el flujo del pozo, cierre inmediatamente (Regla de
oro # 6).
Para cerrar rápidamente el pozo, el perforador debe seguir el procedimiento: (1) Espaciar la Sarta en
BOP, (2) apagar la rotación y las bombas, y (3) cerrar el pozo (Regla de oro # 7).
Nota: Si el pozo no se puede asegurar con el cierre duro, el perforador tiene la autoridad y la res-
ponsabilidad de asegurar el pozo cortando la sarta. En este caso, no es necesario notifi-
car/consultar con el Toolpusher / OIM (consulte la Sección 3.4.3).
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Después de que el pozo ha sido asegurado, el perforador notificará al Toolpusher. En este momento,
la cuadrilla de perforación deberá estar en sus puestos predeterminadas en espera de instrucciones.
3.1.1 Cierre Duro mientras se Perfora

Si, durante la perforación, se observa un indicador de brote positivo (aumento del flujo de retorno o
volumen activo) cierre el pozo inmediatamente (Regla de oro # 4, # 6 y # 7):
1. Detener la perforación.
2. Espaciar la sarta en el BOP para cerrar un Ram.
3. Detener la rotación.
4. Detener el bombeo.
5. Cerrar el BOP Anular y verificar que haya funcionado correctamente.
6. Abrir las válvulas en la salida de la línea de estrangular correspondiente.
7. Alinear el tanque de viaje al BOP y monitorear el BOP para detectar fugas.
8. Monitorear y registrar el pozo utilizando el Formato de Monitoreo de Pozo Cerrado del
Perforador (consulte el Apéndice 8.3.1.2)
9. Notificar al Toolpusher
3.1.2 Cierre Duro durante un Viaje

Si, durante un viaje, se observa un indicador de brote positivo (aumento del flujo de retorno o volu-
men activo) cierre el pozo inmediatamente (Regla de oro #4, #6 y #7):
1. Detener el viaje.
2. Espaciar la sarta en el BOP para cerrar un Ram, con la junta arriba de la mesa rotaria.
3. Asentar cuñas, desenganchar los elevadores y levantar el Top Drive para librar la sarta.
4. Instalar y enroscar la válvula de seguridad de TP, luego cerrar antes de torquear la válvula.
Nota: si no se puede instalar la válvula de seguridad, y al intentar conectar el Top Drive no se tiene
éxito, cerrar los ram de corte ciegos
5. Cerrar el BOP Anular y verificar que haya funcionado correctamente.

7. Alinear el tanque de viaje al BOP y monitorear el BOP para detectar fugas.
8. Apretar IBOP (por arriba de la Válvula de Seguridad) y abrir la válvula de seguridad: com-
pruebe si hay fugas.
9. Monitorear y registrar el pozo utilizando el Formato de Monitoreo de Pozo Cerrado del Per-
forador (consulte el Apéndice 8.3.1.2).
10. Notificar al Toolpusher.
11. Prepararse para bajar a fondo con BOP cerrado (Stripeo).
3.1.3 Cierre Duro durante corrida de Tubería de Revestimiento

Correr Tubería de Revestimiento o Liners requiere tomar varias precauciones, ya que puede haber un
mayor riesgo de pistoneo debido a los espacios anulares reducidos. Los elementos de barrera secun-
darios en el espacio anular durante la corrida de la TR incluyen el preventor anular y los rams para TR
(o un BOP de ram que coincida con el diámetro exterior de la TR a correr).
Durante las operaciones de corrida de TR, la política de Borr Drilling es:

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• instalar al menos un ram con empaques de tamaño de la TR o Liner a correr antes de

comenzar la corrida de TR o Liner.
• instalar una Valvula de Contrapresión en la Zapata Y un Cople Foltador para que actúen
como barreras internas temporales durante la corrida.
• mantener una Válvula de Seguridad (DPSV) abierta con combinación (botella) para que
coincida con la cuerda de la TR lista para usarse en el piso de perforación.
• llenar cada junta de la TR para mantener la presión hidrostática y evitar la falla en la vál-
vula de contrapresión.
• Monitorear los volúmenes de fluido para detectar pistoneo utilizando el tanque de viajes
(Regla de oro #5)
• ajustar la presión del regulador de presión del preventor anular a la configuración reco-
mendada para el tamaño y tipo de liner que se está corriendo o sacando (para prevenir
aplastamiento de la tubería de revestimiento o liner)
Si, mientras se corre la TR, se observa un indicador de brote positivo (aumento del flujo de retorno o
volumen activo) y el cople flotador lo contiene, cierre el pozo inmediatamente (Regla de oro #4, #6 y
#9):
1. Dejar de correr la TR
2. Espacie la sarta a una posición de cierre para Ram con la junta superior sobre la mesa
rotaria, asegurando que no haya coples o centralizadores a través de los rams
3. Asentar cuñas, desenganchar los elevadores y levantar el Top Drive para librar la TR en
rotaria.
4. Instalar y enroscar la Válvula de Seguridad, luego cierre la válvula antes de torquear la
combinación con las llaves de fuerza para TR.
Nota: si no se puede instalar la válvula de seguridad, y al intentar de conectar el Top Drive no se

tiene éxito, cerrar el ram de corte ciego.
5. Cerrar el ram de TR y verificar que haya funcionado correctamente.

7. Monitoree y registre la profundidad, la hora, la ganancia en presas, la SIDPP y la SICP uti-
lizando el Formato de Monitoreo de Pozo Cerrado del Perforador (consulte el Apéndice
8.3.1.2)
3.2 Procedimientos de Cierre de Pozo para BOP Submarino

Las Cuadrillas de perforación deben estar alerta durante la perforación, prestando atención a los indi-
cadores de que el pozo está brotando o que la barrena está penetrando una presión anormal. El
Perforador debe cerrar el pozo inmediatamente cuando haya un indicador positivo de un brote (es
decir, un aumento en el flujo de retorno del pozo o un aumento en el volumen en presas activas) -
Regla de oro #4 y #6 . Si se reconoce un indicador de brote secundario, entonces el perforador debe
realizar un chequeo de flujo al pozo, y si se confirma el flujo del pozo, cerrar el pozo inmediatamente.
Para cerrar rápidamente el pozo, el perforador debe seguir el procedimiento: (1) espaciar la Sarta en
BOP, (2) detener la rotación y el bombeo, y (3) cerrar el pozo.

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Después de que el pozo ha sido asegurado, el perforador notificará al Toolpusher. En este momento,
la cuadrilla de perforación debe estar en sus puestos predeterminadas esperando más instrucciones.
3.2.1 Durante la Perforación

Si, durante la perforación, se observa un indicador de brote positivo (aumento del flujo de retorno o
volumen activo) cierre el pozo inmediatamente (Regla de oro #4, #6):
1. Detener la perforación.
2. Espaciar la sarta en el BOP a una posición para cerrar un Ram, asegúrese de que haya
suficiente distancia entre el piso de la plataforma y la válvula de seguridad debido a varia-
ciones de marea y oleaje)
3. Detener la rotación.
4. Detener el bombeo.
5. Cerrar el BOP Anular (de preferencia el superior) y verificar que haya funcionado correc-
tamente.
6. Abrir las válvulas en la salida de la línea del estrangular correspondiente.
7. Usar el tanque de viajes para monitorear el riser y BOP por un posible incremento.
Perforador (consulte el Apéndice 8.3.1.2).
10. Desplegar el ROV para monitorear el BOP y equipos submarinos en busca de fugas.
11. Prepararse para colgar la sarta en el BOP (ver Sección 3.3)
3.2.2 Durante un Viaje

Si, durante un viaje, se observa un indicador de brote positivo (aumento del flujo de retorno o volumen
activo) cierre el pozo inmediatamente (Regla de oro #4, #6):
1. Detener el viaje.
2. Espaciar la sarta en el BOP para cerrar un Ram, con la junta arriba de la mesa rotaria.
3. Asentar cuñas, desenganchar los elevadores y levantar el Top Drive para librar la sarta.
4. Instalar y enroscar la válvula de seguridad, luego cerrar antes de torquear la válvula.
Nota: si no se puede instalar la válvula de seguridad, y al intentar de conectar el Top Drive no se

tiene éxito, cerrar el ram de corte ciego.
tamente.
7. Usar el tanque de viajes para monitorear el riser y BOP por un posible incremento.
8. Apretar IBOP (por arriba de la Válvula de Seguridad) y abrir la válvula de seguridad: com-
pruebe si hay fugas.
11. Desplegar el ROV para monitorear BOP y equipos submarinos en busca de fugas.
12. Prepararse para colgar la sarta en el BOP (ver Sección 3.3)

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3.2.3 Durante una Corrida de TR

Correr tubería de revestimiento o liners requiere tomar varias precauciones, ya que puede haber un
mayor riesgo de pistoneo debido a los espacios anulares reducidos. Los elementos de barrera secun-
darios en el espacio anular durante la corrida de la TR incluyen el preventor anular y los rams para TR
(o un BOP de ram que coincida con el diámetro exterior de la TR a correr).
Durante las operaciones de corrida de TR, la política de Borr Drilling es:
• instalar al menos un ram con empaques de tamaño de la TR o Liner a correr antes de

comenzar la corrida de TR o Liner.
• instalar una Válvula de Contrapresión en la Zapata y un Cople Foltador para que actúen
como barreras internas temporales durante la corrida.
• mantener una Válvula de Seguridad (DPSV) abierta con combinación (botella) que coin-
cida con la cuerda de la TR lista para usarse en el piso de perforación.
• llenar cada junta de la TR para mantener la presión hidrostática y evitar la falla en la vál-
vula de contrapresión.
• monitorear los volúmenes de fluido para detectar pistoneo utilizando el tanque de viajes
(Regla de oro #5)
• ajustar el regulador de presión del preventor anular a la configuración recomendada para
el tamaño y tipo de TR que se está corriendo o sacando (para prevenir aplastamiento de
la tubería de revestimiento o Liner)
Si, durante la corrida de tubería de revestimiento, se observa un indicador de brote positivo (aumento
del flujo de retorno o volumen activo) y el cople flotador lo contiene, cierre el pozo inmediatamente
(Regla de oro #4, #6 y #7):
1. Dejar de correr la TR.

2. Espaciar la sarta a una posición de cierre para Ram con la junta superior sobre la mesa
rotaria, asegurando que no haya coples o centralizadores a través de los rams
3. Asentar cuñas, desenganchar los elevadores y levantar el Top Drive para librar la TR en
rotaria.
4. Instalar y enroscar la Válvula de Seguridad, luego cierre la válvula antes de torquear la
combinación con las llaves de fuerza para TR.
Nota: si no se puede instalar la válvula de seguridad, y al intentar conectar el Top Drive no se tiene
éxito, cerrar el ram de corte ciego (BSR)
tamente.
6. Abrir las válvulas en la salida de la línea del estrangular correspondiente.
8. Desplegar el ROV para monitorear BOP y equipos submarinos en busca de fugas.

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Figura 7 – Diagrama de flujo resumido de Cierre de pozo en superficie

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3.3 Procedimientos de Colgado de Sarta

Si bien cualquier plataforma puede colgar la sarta en el BOP, la política de Borr Drilling es que las platafor-
mas Jack-up y flotantes ancladas pueden permanecer cerradas en el anular si la SIDPP y SICP < 2000psi (es
recomendable que las plataformas flotantes con Posicionamiento Dinámico (DP) cuelguen la sarta durante
un control de pozos).
Se necesita colgar la sarta antes de comenzar las operaciones de control de pozo para:
• prepárarse para una desconexión de emergencia, siempre que no haya juntas a través del ram
de corte ciego.
• evitar que el movimiento vertical de la plataforma dañe el elemento de sello del BOP Anu-
lar/Ram.
El ram seleccionado para colgar la sarta debe ser capaz de soportar todo el peso de la cuerda y permitir la
circulación usando la sarta y/o las líneas de matar y estrangular.
Siempre que sea posible, se deben seleccionar rams fijos para colgar la sarta de perforación debido al límite
de peso que soportan los rams variables (VBR). Los pesos y dimensiones de la sarta deben verificarse antes
de comenzar a perforar cada pozo nuevo para confirmar que es posible el colgado de la sarta. Cuando no
sea posible colgar la sarta, los planes de contingencia deben estar preparados y disponibles en el piso de
perforación.
El Perforador debe ser consciente de la capacidad de los rams para este fin y los detalles anotados en el
tablero de información del perforador. El Perforador también debe conocer el peso de la cuerda sobre el
BOP. Para colgar la sarta el perforador debe seguir este procedimiento general:
1. Localizar la junta más próxima debajo del Anular cerrado.

2. Cerrar los rams de tubería con una presión de cierre reducida (1000 psi)
3. Reducir la presión de cierre anular (consulte las recomendaciones del fabricante) mante-
niendo el sello en el anular.
4. Stripear, descargar peso y asentar la junta en los rams.
5. Aumentar la presión de cierre del ram designado a 1500 psi.
6. Activar los candados de los rams.
7. Ajustar la compensación de la sarta para sostener aproximadamente 20klbs de peso de
la sarta.
8. Descargar la presión entre los rams y el preventor anular; y verifique que los rams hayan
hecho sello.
9. Abrir el preventor anular.
10. Prepararse para bajar a fondo con BOP cerrado (Stripping).
3.4 Consideraciones Especiales

3.4.1 Viajes interrumpidos
Si, por cualquier motivo, se interrumpe un viaje a fondo o para afuera del pozo, el Perforador instalará
una válvula de seguridad en la parte superior de la sarta.

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3.4.2 No-Cortables (o no-sellables)

Cuando existan elementos en la sarta que no se pueden cortar o mantener el sello dentro del pozo se
encuentran en el BOP deben analizarse, evaluarse los riesgos y ponerse en práctica medidas/procedi-
mientos de mitigación antes de su uso. Estos procedimientos deben incluir opciones para soltar la
sarta, definir qué herramientas no se puede cortar (por ejemplo, LWD, DC, etc.). Antes de correr
cualquier tubular no-cortable o no-sellable por el BOP, se debe realizar una junta de seguridad previa
al trabajo con el personal involucrado en la operación y realizar un chequeo de flujo para garantizar
que el pozo esté estático (ver Apéndice 8.3.2).
Si, durante la corrida de estos tubulares (no-sellables o no-sellables) a través del BOP, se observa un
indicador positivo de brote (aumento del flujo de retorno o volumen activo) Y el preventor anular no
podrá cerrar y sellar alrededor de los mismos, proceda como se describe a continuación:
1. Si hay espacio, coloque inmediatamente la sarta por arriba del BOP y cierre el Ram Ciego
de Corte (BSR)
2. Si hay un tubular sellable por arriba del no-cortable, bajar la sarta hasta que la tubería
sellable atraviese el BOP y cierre el pozo.
3. Si no hay tiempo y/o no hay espacio, soltar la sarta (consulte la Sección 3.4.2.1 y 3.4.2.2
para ver el procedimiento) y cierre Ram de Corte Ciego (BSR) para asegurar el pozo.
Nota: dejar caer la sarta es el último recurso y siempre debe hacerse bajo la supervisión del Toolpus-
her
3.4.2.1 Procedimiento para Soltar la Sarta durante un Viaje

1. Cerrar el preventor anular (incrementando la presión de cierre según sea necesario) para so-
portar el peso de los tubulares.
2. Liberar los elevadores y levantar el Top Drive por encima del stump.
3. Abrir el preventor anular y permitir que la sarta caiga por debajo de BOP
4. Cerrar Rams de Corte Ciegos (BSR)
5. Monitorear el pozo usando la línea de matar
6. Usar el tanque de viajes para monitorear el BOP por posibles fugas.
3.4.2.2 Procedimiento para Soltar la Sarta Conectada al Top Drive

1. Bajar la sarta a la altura de la mesa rotaria
2. Asentar cuñas y quebrar la conexión Sistema Top Drive y desenroscar una vuelta.
3. Levantar de cuñas y removerlas.
4. Cerrar preventor Anular
5. Descargar peso de la sarta de perforación (aumentando la presión de cierre si es necesario)
6. Desconectarse del Top Drive lo más rápido posible, hasta que desenrosque por completo.
7. Levantar sistema Top Drive, y confirmar separación
8. Abrir el preventor anular y permitir que la sarta caiga por debajo de BOP
9. Cerrar Rams de Corte Ciegos
10. Monitorear el pozo usando la línea de matar
11. Usar el tanque de viajes para monitorear el BOP por posibles fugas.

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3.4.3 Corte de Tubulares

La política de Borr Drilling es que:
• Se instalará al menos un juego de rams de corte ciegos en el BOP

• los rams corte ciegos en el stack de BOP deben ser capaces de cortar la tubería más re-
sistente y de mayor grado en la sarta.
• Se debe considerar la posibilidad de correr "tramos blandos" (tramos que se pueden se-
llar y cortar) cuando se corre una sarta de asentamiento.
• cortar la tubería será considerado cuando la presión SIDPP - SICP > = 80% de la presión
máxima que los rams pueden superar, cortar la tubería y sellar el pozo. El Rig Manager
siempre estará al tanto de este valor.
El procedimiento general para cortar la sarta es:
1. Levantar la sarta a la posición de colgar.

2. Cerrar los rams de tubería por debajo de los rams de corte ciego.
3. Acumular un jalón en la sarta de perforación de entre 5-10 klbs.
4. Cerrar el ram de corte ciego y proceda al corte de la sarta.
6. Registrar la Presión de cierre en TR (SICP).
3.4.4 Sin Tubería en el Pozo

Si el pozo comienza a fluir mientras no hay tubería a través del BOP:
1. Cerrar los Rams de corte ciegos.

3. Registrar la Presión de cierre en TR (SICP).
3.4.5 Operaciones con Cable (sin BOP para Cable)

Cuando el registro por cable utiliza la presión hidrostática del fluido como barrera principal para el
control de la presión y el BOP como la barrera secundaria, puede producirse un pistoneo al salir del
agujero registrando. La probabilidad de pistoneo aumenta durante las operaciones de registro exten-
didas a medida que aumenta la viscosidad estática del lodo.
Durante el registro por cable, el pozo debe ser monitoreado continuamente, utilizando el tanque de
viajes circulando por arriba del BOP con las alarmas configuradas. El nivel del tanque de viajes se re-
gistrará cada 15 minutos.
Se instalará un cortador de cable en el piso de perforación antes de comenzar cualquier operación de

registros.
Si se produce un brote durante este tipo de operaciones, el pozo se cerrará inmediatamente utilizando
el BOP (Regla de oro # 6).
Nota: los rams de corte solo deben usarse como último recurso (si el anular no sella alrededor del
cable). Los perforadores deben saber si sus rams de corte son capaces de cortar cables. Una
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evaluación de los riesgos completa se realizará antes de las operaciones con cable para deter-
minar cuándo se debe cortar el cable si el pozo comienza a fluir.
3.4.6 Cierre de pozo en Tubería de Revestimiento (fuera de fondo)

Los siguientes factores principales determinarán el curso de acción más apropiado:
• La posibilidad de circular el brote fuera utilizando un método de control de pozo convencional:

el espacio anular reducido puede causar una presión excesiva e incluso puede empacarse por
completo.
• La viabilidad de matar el pozo ya sea por el método bullheading o volumétrico.
• La posibilidad de que la TR se atrape (muy probablemente si está en un agujero descubierto).
• El diseño del stack de BOP y el tipo de ram rams.
• la longitud y tipo de TR.
• la TR siendo forzada a salir del pozo por su propia presion.
• condiciones climáticas y movimiento de la embarcación.
• La posibilidad de una desconexión de emergencia debido a la pérdida de posicion.
Hay varias opciones disponibles según la situación:
• Si se tiene un alto peso de la TR en el pozo, instalar una combinación en DP y stripear hasta

el fondo antes de matar el pozo.
• Si se tiene un alto peso de la TR en el pozo, instalar una combinación en DP y stripear hasta
que la tubería esté en el BOP, luego realice el control del pozo usando el método volumé-
trico.
• Mata el pozo con la TR a través del BOP (solo una opción si el BOP está equipado con rams
para TR).
• Regresar fluidos a la formación (ver Sección 4.7).
• Corte de la TR (consulte la Sección 3.4.3).
• Soltar a TR (último recurso, consulte la Sección 3.4.2.1).

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4 Procedimientos para Controlar y Matar el Pozo.

Con el pozo cerrado de forma segura, el Perforador y el Toolpusher necesitan recopilar los siguientes
datos del pozo para determinar el mejor método para controlar y matar el pozo:
1. SICP – alinear y abrir las válvulas apropiadas en el árbol de estrangulación para que la
presión del pozo se transmita al estrangulador cerrado, la presión de cierre de la tubería
de revestimiento (SICP) se puede leer desde un manómetro ubicado antes del estrangu-
lador cerrado.
2. SIDPP – ya que todas las sartas tendrán instalada una válvula de contrapresión (VCP, se-
gún la política de Borr Drilling), será necesario "abrirla con presión" para determinar la
presión de cierre en tubería de perforación (SIDPP), consulte la sección 4.1. para ver los
detalles)
3. Ganancia en Presas – observar y registrar el volumen del influjo. Es importante determi-
nar con precisión el volumen ganado para calcular la presión máxima en TR.
4. Profundidad de la Barrena – anotar y registrar la profundidad de la barrena (utilizando
el tally de tubería) cuando se produjo el brote.
5. Tiempo – anotA y registrar la hora en la cual ocurrió el brote, la hora en la cual se cerró
el pozo, y la hora en la cual se tomaron las lecturas de presión.
6. Presión de Cierre – observar y asegurarse que la presión de cierre de cierre sea lo sufi-
cientemente alta para hacer buen sello.
Esta información debe ser observada y registrada en el formato de Registro de Observación de Pozo
cerrado del Perforador (ver Apéndice 8.3.1.2) inicialmente a intervalos de un minuto desde el cierre
hasta que las presiones se hayan estabilizado (ver Sección 4.1.1) y luego cada cinco minutos. Con estos
datos recopilados, el Toolpusher debe completar una Hoja de Matar y consultar con el representante
del Operador para determinar el método más apropiado para controlar y/o para matar y restaurar el
control primario del pozo.
4.1 Preparación para Controlar y Matar un Pozo

4.1.1 Presiones Estabilizadas (SICP y SIDPP)
Las presiones de cierre dependen en gran medida del nivel de bajo balance en el que estaba el pozo
previo al brote, y, de la densidad del fluido invasor. Las presiones en TP y TR indican la diferencia
entre la presión de formación y la presión hidrostática en el espacio anular y en la sarta de perforación.
Entre mayor sea la diferencia entre la formación y la presión hidrostática, mayores serán las presiones
de cierre.
Figura 8 – Interpretación de una gráfica de Cierre de Pozo.

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Las tazas iniciales de acumulación de presión son relativamente rápidas. Una vez que se estabiliza el
pozo, cualquier incremento posterior tanto en SIDPP y SICP se puede deber a la migración de gas. Si
la presión de cierre toma mucho tiempo en estabilizarse, puede deberse a que la formación tiene baja
permeabilidad (ver la Fig. 8 - Interpretación de una gráfica de Cierre de Pozo).
Figura 9 – Ejemplo de un Arbol de Decisión para Matar (Perforando con Riser)

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Normalmente, SICP > SIDPP ya que el influjo (fluido de baja densidad) está en el anular y requiere
presión más elevada en este para ecualizar la presión de formación y estabilizar el brote. Cuando la
SICP es alta existe riesgo de fractura de la formación en la zapata de la TR, de ahí que la detección
temprana de los brotes y el cierre rápido sean críticos (Regla de Oro #4). Normalmente, la SICP es
mayor para los brotes de gas que para los brotes de agua o aceite de volúmenes iguales (Ver la Figura
8-Gráfica de Interpretación de la Presión de Cierre).
Cuando la SIDPP = SICP y la barrena esta levantada de fondo, las presiones iguales indican que todo el
volumen de la filtración está por debajo de la barrena.
4.1.2 Forzar la apertura de la Válvula de Contrapresión (VCP).

Con el pozo asegurado se registra la Presión de Cierre en TR estabilizada y:
1. Se bombea lentamente por la sarta mientras se monitorea tanto la SICP y la SIDPP.

2. Prestar atención a una pausa o fluctuación en la tasa de aumento de la SIDPP. Esto ocu-
rre cuando la válvula sale de su asiento - anote con atención la SIDPP.
3. Continúe bombeando lentamente por la sarta hasta que se observe un incremento en la
Presión de Cierre de la TR – anote la SIDPP.
4. Detenga el bombeo inmediatamente.
5. Revise tanto la Presión de Cierre de la TP como la Presión de Cierre de la TR.
6. Desfogue cualquier exceso de presión en pequeños incrementos.
Nota: No permita que la SICP caiga por debajo del valor original de cierre cuando se desfogue cual-
quier exceso de presión.
4.1.3 Migración del Gas

Si el influjo es de gas, migrará ascendiendo en el pozo en los sistemas de Lodo Base Agua (WBM) y/o
Fluidos No Acuosos (NAF). Por lo general, se producen indices de migración más rápidas en lodos base
agua. Aunque la contaminación por gas afectará la viscosidad y ralentizará la migración, el gas migrará
en el pozo si no hay circulación. El brote de gas se disuelve parcial/completamente en Lodo Base Aceite
(OBM) y se libera de la solución cerca de la superficie.
Los procedimientos para controlar la presión en el fondo del pozo durante la migración del gas depen-
den de la posición de la barrena y si la presión de la TP puede usarse para monitorear la presión de
fondo (ver Sección 4.4). Si la sarta no está en fondo, puede ser necesario estripear hasta el fondo para
retomar el control de pozo primario.
4.2 El Método del Perforador

El Método del Perforador para control de pozo es un método de para matar el pozo que requiere al
menos dos circulaciones completas. Durante la primera circulación, el lodo activo presente se usa para
circular y desplazar el influjo fuera del pozo; En la segunda circulación, se bombea lodo densificado
para matar el pozo. Mientras se circula, la presión en fondo de pozo (BHP) se mantiene igual o ligera-
mente mayor que la presión de formación. El procedimiento del método del perforador es:
1. Detectar el Brote y Cerrar el Pozo - Como siempre, es extremadamente importante cerrar

el pozo lo más rápido posible para minimizar el volumen del influjo.

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2. Permitir que el Pozo se estabilice, Registre las Presiones y Volumen Ganado - Después
de cerrar el pozo, se debe dar suficiente tiempo para asegurar que las presiones de cierre se
hayan estabilizado. Si una VCP no está en la sarta, lea y registre la SIDPP y la SICP.
3. Forzar la apertura de la VCP – ver la sección 4.1.2 para los procedimientos de apertura de
una VCP cuando se tiene en la sarta.
4. Completer una Hoja de Matar – realizar los cálculos de control de pozo en la hoja de matar
(vea el Apéndice 8.2) antes de comenzar las operaciones de control de pozo. Se requieren
varios puntos de datos críticos:
a. Presión de fondo (BHP) a la profundidad del brote.
b. Peso del Lodo de Matar (necesario para balancear el brote).
c. Máxima Presión Anular Permitida en Superficie (MAASP, para la primera circulación)
d. Volumen de Ganancia de Lodo Máximo (ganado durante la primera circulación).
Recuerde - mientras realiza sus cálculos, los brotes de gas pueden migrar por el agujero y cau-
sar un aumento en la SICP. Si la presión de cierre de la TR comienza a aumentar sustancial-
mente (es decir, hasta el punto de fracturar la zapata o exceder el límite de presión del cabezal
o la TR), es posible que tenga que desfogar parte del exceso de presión a través del estrangu-
lador. Es mejor desfogar la presión en pequeños incrementos en lugar de un volumen a la vez.
Cualquier exceso de presión que aparezca en el anular debido este fenómeno puede desfo-
garse en pequeños incrementos hasta que se observen lecturas iguales después de dos des-
fogues consecutivos.
5. Establecer Circulación – Después de que la hoja de matar ha sido completada y verificada,
revise lo siguiente:
a. Asegúrese de que cada miembro de la cuadrilla sepa exactamente cuáles son sus de-
beres durante la operación de matar
b. Elimine todas las fuentes de ignición en los alrededores y las líneas de venteo.
c. Revise que las líneas de venteo del Separador Gas Lodo y degasificador estén debi-
damente aseguradas y, si es posible, a favor del viento.
d. Asegúrese de que su sistema de circulación (incluidos manifolds y presas) está ali-
neado correctamente
e. Asegúrese de que haya suficiente espacio en presas y volumen de lodo de trabajo
antes de comenzar la primera circulación. Asegúrese de que no haya transferencias
de fluidos al sistema activo durante cualquier circulación.
Cuando se establece la circulación en un pozo cerrado bajo presión, la contrapresión en el

pozo es muy difícil de controlar cuando se mantiene una BHP constante. Mantener BHP cons-
tante es crítico ya que un influjo adicional podría ingresar al pozo si se mantiene muy poca
contrapresión (es decir BHP < P Formación) o la formación puede fracturarse si se mantiene de-
masiada contrapresión (es decir BHP > MAASP).
Lleve las bombas a la velocidad de matar en incrementos mientras mantiene la Presión en TR
constante.
6. Circular el brote hacia afuera manteniendo una Presión Constante en la TP – con las
bombas a una velocidad de matar, se debe observar y registrar la presión de la TP, esta es la
Presión Inicial de Circulación (ICP). Mantenga la presión de la TP constante durante toda la

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primera circulación manipulando el estrangulador mientras el brote es circulado desde el

pozo.
Nota: idealmente la ICP observada es = SIDPP + SCRPresión a la misma tasa de matar.
Mientras el lodo contaminado se circula a la superficie, el gas comenzará a expandirse, incre-
mentando tanto la presión en TR como el Volumen en presas. Un brote de gas puro incre-
mentará bastante la presión de TR, mientras que un brote de agua y/o aceite incrementará la
presión de la TR de menor manera.
7. Detener el Bombeo y Densificar el Lodo en las Presas – Después de que el brote ha
circulado fuera del pozo, las bombas se pueden apagar y el pozo se puede cerrar. Al apagar
las bombas, la presión de la TR debe mantenerse constante para garantizar una BHP cons-
tante. Después de cerrar el pozo al final de esta primera circulación, verifique las presiones
del pozo, idealmente SICP = SIDPP. Si la SICP> SIDPP, es que queda algo de volumen del brote
en el espacio anular o que ingresó otro brote durante la primera circulación. Se requiere una
circulación adicional del pozo con lodo existente para eliminar este influjo.
Nota: Después de parar el bombeo, la SICP = SIDPP = SIDPPInicial observada cuando el pozo
se cerró.
8. Re-establecer la Circulación y Circular el Lodo de Matar- Después de que el Lodo de
Matar ha sido preparado, la segunda circulación debe comenzar manteniendo la presión de la
TR constante hasta que se lleva la bomba de lodo a la velocidad de matar (como se describe
en el paso 4 de este procedimiento). Mientras el lodo de matar es bombeado por la TP, ajuste
el estrangulador de tal manera que la presión de la Tubería de Revestimiento se mantenga
constante en el valor de cierre que tenía antes de comenzar la segunda circulación. Mantenga
constante la presión de la TR hasta que el lodo de matar alcance la barrena (según se deter-
minó por la capacidad de la TP en emboladas). Cuando el lodo de matar alcanza la barrena,
se debe observar la presión de la TP y registrarla en su Registro de Observación del Perforador
de Cierre de Pozo (ver Apéndice 8.3.1.2), esta es la Presión Final de Circulación (FCP). Ajuste
el estrangulador para mantener la FCP constante durante lo que resta de la operación de ma-
tar, llenando el anular con lodo de matar. La presión de la TR deberá caer hasta cero mientras
el lodo ligero es desplazado del espacio anular a la superficie.
9. Parar Bombeo y Verificar el Flujo – después de que todo el volumen del pozo se haya
desplazado con lodo de matar, se pueden apagar las bombas y cerrar el pozo. Cuando se
paren las bombas el estrangulador debe estar cerrado (manteniendo constante la presión de
la TR) en incrementos mientras se reduce la velocidad de la bomba. Mientras disminuye la
velocidad de la bomba, la presión de la tubería de perforación se reducirá lentamente a cero.
Después de que se cierra el pozo, la SICP y SIDPP finales = 0. Confirme que el pozo está muerto
abriendo ligeramente el estrangulador, el pozo no deberá fluir.
Nota: La presión de la TR tal vez ya sea cero antes de que las bombas se apaguen – esto es normal y
puede tomarse como correcto.
Tenga en mente que puede haber un pequeño volumen de gas atrapado entre el preventor y
la línea de estrangular. El gas atrapado debe eliminarse antes de abrir el Preventor (ver Sec-
ción 4.8).
10. Circular y Acondicionar el Lodo – después de abrir los BOP's, circule y acondicione el
lodo a las propiedades deseadas.
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El Método del Perforador puede entenderse visualmente con la ayuda de la Figure 10 – .
Figure 10 – Método del Perforador
4.3 El Método Esperar y Densificar.

El Método Esperar y Densificar es un método para matar pozos que requiere solo una circulación com-
pleta, ya que el lodo de matar se circula dentro del pozo al mismo tiempo que se circula el brote fuera
del espacio anular. Durante la circulación, la BHP se mantiene constante a un nivel igual o ligeramente
mayor que la presión de formación. El procedimiento del Método de Esperar y Pesar es el siguiente:
1. Detectar Brote y Cerrar el Pozo – Como siempre, es extremadamente importante cerrar el

pozo lo más rápido posible para minimizar el volumen de la filtración.
2. Permitir que el Pozo se Estabilice, Registrar la Presión y el Volumen Ganado -Después
de cerrar el pozo, se debe dar suficiente tiempo para asegurar que las presiones de cierre se
hayan estabilizado. Si no hay zapata flotadora instalada, lea y registre la SIDPP y la SICP.
3. Forzar la apertura de la VCP – ver la sección 4.1.2 para los procedimientos de apertura de
una VCP cuando se tiene en la sarta.
4. Completer una Hoja de Matar – realizar los cálculos de control de pozo en la hoja de matar
(vea el Apéndice 8.2) antes de comenzar las operaciones de control de pozo. Se requieren
varios puntos de datos críticos:
a. Presión de fondo (BHP) a la profundidad del brote.
b. Peso del Lodo de Matar (necesario para balancear el brote).
c. Máxima Presión Anular Permitida en Superficie (MAASP, para la primera circulación)
d. Volumen de Ganancia de Lodo Máximo (ganado durante la primera circulación).

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Recuerde - mientras realiza sus cálculos, los brotes de gas pueden migrar por el agujero y
causar un aumento en la SICP. Si la presión de cierre de la TR comienza a aumentar sustan-
cialmente (es decir, hasta el punto de fracturar la zapata o exceder el límite de presión del
cabezal o la TR), es posible que tenga que desfogar parte del exceso de presión a través del
estrangulador. Es mejor desfogar la presión en pequeños incrementos en lugar de un volu-
men a la vez. Cualquier exceso de presión que aparezca en el anular debido este fenómeno
puede desfogarse en pequeños incrementos hasta que se observen lecturas iguales después
de dos desfogues consecutivos.
5. Densificar el Lodo en las Presas – prepare el volumen requerido de Lodo con Peso de Matar
mientras monitorea el pozo por posible migración del gas.
6. Establecer Circulación – Después de que la hoja de matar ha sido completada y verificada,
revise lo siguiente:
a. Asegúrese de que cada miembro de la cuadrilla sepa exactamente cuáles son sus de-
beres durante la operación de matar
b. Elimine todas las fuentes de ignición en los alrededores y las líneas de venteo.
c. Revise que las líneas de venteo del Separador Gas Lodo y degasificador estén debida-
mente aseguradas y, si es posible, a favor del viento.
d. Asegúrese de que su sistema de circulación (incluidos manifolds y presas) está ali-
neado correctamente
e. Asegúrese de que haya suficiente espacio en presas y volumen de lodo de trabajo
antes de comenzar la primera circulación. Asegúrese de que no haya transferencias
de fluidos al sistema activo durante cualquier circulación.
Cuando se establece la circulación en un pozo cerrado bajo presión, la contrapresión en el

pozo es muy difícil de controlar cuando se mantiene una BHP constante. Mantener BHP cons-
tante es crítico ya que un influjo adicional podría ingresar al pozo si se mantiene muy poca
contrapresión (es decir BHP < P Formación) o la formación puede fracturarse si se mantiene de-
masiada contrapresión (es decir BHP > MAASP).
Lleve las bombas a la velocidad de matar en incrementos mientras mantiene la presión de la
Tubería de revestimiento constante.
7. Seguir la Cédula de bombeo para TP mientras Bombea Lodo de Matar - Después de

que se haya establecido la circulación y las bombas estén funcionando a la velocidad matar
deseada, se debe observar la Presión Inicial de Circulación (ICP) en el manómetro de la tubería
de perforación. A medida que se bombea el lodo de matar por la tubería de perforación, ajuste
el estrangulador para que la presión de la tubería de perforación siga la cédula de bombeo en
TP. En este punto del procedimiento de matar, se mantiene una presión constante en el fondo
del pozo siguiendo el programa de presión de la tubería de perforación y haciendo los ajustes
necesarios en el estrangulador. Cuando el lodo con peso de matar alcanza la barrena, la pre-
sión en la TP debe ser la Presión Final de Circulación (FCP). mud reaches the bit, the pressure
on the drill-pipe should be the FCP.
8. Mantener Constante la Presión de la Tubería de Perforación Durante el Resto de la

Operación de Matar - Cuando el lodo de matar ingresa al espacio anular, el estrangulador
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debe manipularse de modo que la presión de la tubería de perforación se mantenga constante

a la presión de circulación final. A medida que el brote y el lodo contaminado circulan a la
superficie, el gas comenzará a expandirse, aumentando la presión de la TR y el volumen del
pozo. Un brote de gas puro incrementará bastante la presión de TR, mientras que un brote de
agua y/o aceite incrementará la presión de la TR de menor manera. Continúe la circulación
hasta que todo el sistema de fluido esté en el peso de matar: las emboladas necesarias se
indican en la hoja de matar.
9. Parar y Revisar si hay Flujo – Después de que todo el volumen del pozo se haya desplazado
con lodo de matar, las bombas se pueden apagar y cerrar el pozo. Al apagar las bombas, el
estrangulador debe cerrarse (manteniendo constante la presión en TR) en incrementos a me-
dida que se reduce la velocidad de la bomba. A medida que disminuye la velocidad de la
bomba, la presión de la tubería de perforación disminuirá lentamente a cero. Después de ce-
rrar el pozo, la SICP final y la SIDPP final = 0. Confirme que el pozo está muerto abriendo el
estrangulador; el pozo no debería fluir.
Nota: La presión de la TR tal vez ya sea cero antes de que las bombas se apaguen – esto es normal y
puede tomarse como correcto.
Tenga en mente que puede haber un pequeño volumen de gas atrapado entre el preventor y
la línea de estrangular. El gas atrapado debe eliminarse antes de abrir el Preventor (ver Sec-
ción 4.8).
10. Circule y Acondicione el Lodo - después de abrir los BOP's, circule y acondiciones el lodo a las
propiedades deseadas.
Figura 11 – Método Esperar y Densificar

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4.4 El Método Volumétrico

El método volumétrico de control de pozos es un procedimiento de control de pozos, que general-
mente se usa cuando la circulación no es posible. El método volumétrico contempla el desfogue de un
influjo de gas a medida que migra en el pozo evitando presiones excesivas en el pozo y posibles des-
controles subterráneos. Como depende de un influjo migrando en el pozo, solo se puede usar cuando
se produce una migración significativa.
Según se discutió (en las Secciones 4.2 y 4.3) el gas migra a diferentes velocidades dependiendo del
tipo de lodo en uso y la geometría del pozo. Una tasa de migración típica en Lodo Base Agua es de
aproximadamente 1000 pies/hora, mientras que en un pozo vertical que contiene salmuera limpia, la
tasa de migración puede ser tan alta como 6000 pies/hora. Si el influjo de gas aumenta sin expandirse,
la presión del fondo aumentará significativamente (hasta 2 veces la BHP inicial) a medida que migra
hacia la superficie.
El método volumétrico coordina el aumento de la SICP con la cantidad de lodo requerido para que la
burbuja se expanda a medida que migra a la superficie sin permitir que ocurran más brotes. Esta téc-
nica se usa típicamente cuando:
• el gas migra antes de iniciar o reiniciar una operación de matar.

• la barrena o sarta está tapada.
• hay una falla en la sarta o se lava (wash-out) (permitiendo la comunicación entre la sarta de
perforación y el anular).
• la sarta esta fuera de fondo y el influjo de gas no se puede circular usando el método del
Perforador hasta que este influjo haya migrado por encima de la barrena
• no hay sarta en el agujero
Si la circulación no es posible, será necesario permitir que el influjo de gas se expanda de manera
controlada. El principio de este procedimiento de control de pozo es mantener la BHP por encima de
la presión de formación en la zona del brote al (1) permitir que la burbuja de gas migre y aumente la
presión de fondo por un factor de seguridad, (2) desfogar el lodo del espacio anular para permitir que
se expanda el influjo a medida que migra por el agujero manteniendo el sobre-balance deseado. El
lodo se desfoga en incrementos desde el pozo y la presión del estrangulador puede aumentar con la
migración para compensar la presión hidrostática del lodo desfogado. El volumen de lodo desfogado
para cada incremento se determina a partir del aumento de la presión de estrangular y la posición del
influjo en el pozo (inferior de la barrena/superior). Desfogar lodo del espacio anular, mientras se man-
tiene SICP constante, causa 4 cambios en el pozo:
• La burbuja de lodo se expande.

• La presión hidrostática del lodo en el espacio anular disminuye.
• Disminuye la Presión en Fondo de pozo.
• La presión de Superficie de la TR se mantiene Igual.
4.4.1 Método Volumétrico: Control de la BHP con SIDPP durante la Migración del Gas.
Este método se puede utilizar para reducir la presión de los pozos mientras se espera que comience
una operación de matar convencional cuando todo el influjo está en el espacio anular, por encima de
la barrena y se puede leer la Presión de Cierre de la TP (SIDPP). El método volumétrico controla las

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presiones en el pozo al mantener la SIDPP constante (BHP constante) y desfogando volumen del es-
pacio anular para controlar la expansión de la burbuja de gas a medida que migra a la superficie.
Nota: Si el influjo está por debajo de la barrena o hay una VCP en la sarta, use entonces la sección
4.4.2
La expansión controlada de la migración del gas se logra permitiendo que el gas suba y aplicando un
margen de sobre-balance de entre 50 y 200 psi por encima de la SIDPP (SIDPP+OBMargen). Lo siguiente
es permitir que se acumule un margen operativo de 50-200psi en la presión de la tubería de perfora-
ción (SIDPP + OB Margen + Trabajo Margen) antes de abrir el estrangulador y que la presión de la TP se re-
duzca al margen de sobre-balance. Luego se repite el procedimiento hasta que el gas llega a la su-
perficie donde se lubrica fuera del BOP. El procedimiento detallado es:
1. Permitir que la Presión en TP se acumule hasta 50-200psi de sobre-balance por encima

de la SIDPP – proporciona un factor de seguridad para evitar reducir la BHP por debajo
de la presión de Formación
2. Permitir que la Presión en TP se acumule Hasta 50-200psi adicionales de presión de
trabajo – proporciona un rango de trabajo para la operación
3. Desfogar el lodo lentamente del espacio anular para reducir la presión de la tubería de
perforación nuevamente a la SIDPP + Presión de Sobre-balance calculada en el paso #1.
Ya que puede haber una espera considerable entre el desfogue y el cambio de presión
correspondiente, desfogue pequeños volúmenes permitiendo que la presión responda.
El volumen desfogado debe anotarse y registrarse para determinar la posición superior
del brote.
4. Permitir que se acumule la presión de la TP al incremento de la Presión de Trabajo (re-
pita el Paso#2)
5. Repetir los pasos 3 y 4 hasta que esté listo para matar el pozo o hasta que el gas llegue
al estrangulador – cuando la burbuja de gas llega al estrangulador, la presión ya no de-
bería aumentar
Nota: No desfogue el gas del pozo, ya que esto provocará una reducción de la BHP y dará lugar a
más brotes. El gas en el estrangulador debe eliminarse del pozo utilizando el método del Per-
forador, si puede circular, o, si no es posible la circulación utilizando el método de "Lubricar
y Desfogar" (ver Sección 4.5)
4.4.2 Método Volumétrico: Control de BHP con SICP durante la Migración del Gas.
Este método se usa cuando hay una VCP en la sarta (sin circulación posible, esto evita que la presión
de la tubería de perforación se use para indicar la presión de formación), o no hay tubería en el agu-
jero. Si se succiona un brote (efecto pistón) en el pozo debajo de la sarta mientras se saca la sarta,
este método es aplicable si el gas comienza a migrar antes de que puedan comenzar las operaciones
de estripeo (Stripping).
Nota: Si se realiza un estripeo, se debe usar un tanque de estripeo, (Stripping tank) para medir con
precisión los volúmenes desfogados por etapa, y este volumen se drena al tanque de viaje,
donde se puede medir un volumen total de desfogue. Mientras se hace el estripeo, se debe
monitorear el tanque de viaje para garantizar que no haya fuga en los rams/anulares durante
la operación (Regla de oro #5).
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La expansión controlada de la migración del gas se logra permitiendo que el gas suba y aplicando un
margen de sobre-balance de entre 100 y 200 psi por encima de la SICP (SICP + OBMargen). Lo siguiente
es permitir que se acumule un margen operativo de 100-200psi en la presión de la tubería de revesti-
miento (SICP + OB Margen + Trabajo Margen) antes de abrir el estrangulador y que un volumen fijo (equi-
valente a la presión hidrostática del margen de trabajo) sea desfogado Luego se repite el procedi-
miento hasta que el gas llega a la superficie donde se lubrica para terminar de sacar el gas del pozo.
El procedimiento detallado es:
Nota: Si no hay TP en el agujero use el volumen del indicador del mismo
1. Monitorear la SICP y permita la migración del Gas que incrementará por el Margen de
Sobre-balance y Margen de Trabajo.
2. Calcular el volumen de lodo en el espacio anular que contribuiría a una presión hidros-
tática igual al aumento de presión de margen de trabajo seleccionado (ver Apéndice 8.1
Hoja de Formulaa). Se aconseja usar el mismo valor tanto para el margen de sobre-ba-
lance y el margen de trabajo.
Margen de Trabajo (psi)
Volumen a Desfogar por Ciclo (bbls) = [ ]
psi
PresiónHid ( )
bbl
Gradiente de Lodo (psi/ft)

Donde PresiónHid = ⁄Capacidad del Agujero(bbl/ft)
3. Mantener Constante la Presión en TR y desfogue (en pequeños incrementos) el volumen
de fluido calculado (ver Paso #2). El desfogue o desfogues iniciales pueden tomar un largo
tiempo.
4. Permita que la presión en TR se acumule hasta el siguiente incremento de presión de
trabajo.
5. Repita los pazos 2 y 3 hasta que esté listo para matar el pozo o hasta que llegue gas al
estrangulador – cuando la burbuja de gas llegue al estrangulador, la presión ya no debe-
ría elevarse
Nota: No desfogue el gas del pozo, el hacerlo provocará una reducción de la BHP y dará lugar a más
brotes. El gas en el estrangulador debe eliminarse del pozo utilizando el Método del Perfora-
dor, si puede circular, o, si no es posible la circulación utilizando el método de "Lubricar y
Desfogar” (ver Sección 4.5)
4.5 Lubricar y Desfogar.

El procedimiento de lubricación y desfogue se usa cuando el influjo de gas se acerca / alcanza el Pre-
ventor “BOP” y no es posible circular convencionalmente a través de la sarta de perforación. En este
procedimiento, la presión superficial utilizada para controlar el pozo se reemplaza por la presión hi-
drostática del lodo bombeado al anular a través de la línea de matar. El procedimiento detallado es:
1. Calcular la presión a desfogar por barril de lodo lubricado hacia el anular (ver Apéndice
8.1 Hoja de Formula). Se recomienda usar incrementos de 1 bbl de fluido.
(Densidad de Lodo (ppg) ∗ 0.052)
Presión a Desfogar por Barril (psi/bbl) = [ ]
CapacidadAnular (bbls/ft)

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2. Lubrique un pequeño volumen de lodo de matar hacia el espacio anular usando la línea
de matar – puede ocurrir un pequeño incremento de presión mientras el gas es compri-
mido por el fluido lubricado.
3. Permita que el Lodo de Matar “caiga” a través de la columna de gas.
4. Calcule la presión a desfogar de SICP:
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 𝐷𝑒𝑠𝑓𝑜𝑔𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝐼𝐶𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 𝐷𝑒𝑠𝑓𝑜𝑔𝑎𝑟(𝑝𝑠𝑖/𝑏𝑏𝑙) ∗ 𝑉𝑜𝑙𝐿𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 (𝑏𝑏𝑙)
5. Desfogue el Gas hasta que la SICP sea reducida por la presión calculada (vea el Paso 4)
6. Repita los pasos 2-5, hasta que todo el gas sea removido del pozo.
Nota: No desfogue el fluido de matar/lodo del pozo – el hacerlo puede causar una reducción en la
presión de fondo de pozo (BHP) y dar resultar en mayor influjo. Si el fluido regresa durante
un ciclo de desfogue, cierre el estrangulador y espere a que el fluido caiga por la columna de
gas.
4.6 Estripeo (Stripping).

El estripeo se utiliza para introducir la sarta a través del conjunto de preventores mientras el pozo está
cerrado. Se requiere el estripeo para ubicar la sarta en el fondo después de cerrar el pozo ante un
brote con la sarta fuera de fondo (por ejemplo, brote inducido al sacar tubería del pozo (POOH)),
desde donde el influjo se puede controlar y circular fuera del pozo. El estripeo genera mucho esfuerzo
en el conjunto del BOP y requiere un alto nivel de coordinación entre los miembros de la cuadrilla.
Durante el estripeo, la BHP se mantiene constante controlando cuidadosamente la presión superfi-

cial y el volumen de fluido desfogado del pozo (usando el Método Volumétrico, vea la sección 4.4).
Existen varias técnicas, sin embargo, Borr Drilling recomienda solamente la técnica de Estripeo Anu-
lar, ya que somete al BOP al menor esfuerzo, es aplicable tanto en Preventores de superficie y sub-
marinos y es la opción con menor riesgo.
Idealmente, las operaciones de estripeo deberían implicar < 20 lingadas y presiones de pozo < 1800
psi; para presiones más altas y/o longitudes más largas de tubería, se recomiendan operaciones de
Snubbing. Antes de comenzar las operaciones de estripeo, cada plataforma deberá desarrollar una
lista de verificación que incluya:
• Equipo alineado al tanque de estripeo (o un tanque pequeño capaz de medir con precisión ¼
bbl de fluido.
• Eliminar cualquier centralizador (si se estripea tubería de revestimiento)
• Ajuste de la presión de cierre anular – Para aplicar la presión de cierre práctica más baja al
anular sin fugas, cualquier fuga debe devolverse al tanque de viaje.
• Instalar una botella acumuladora en el lado cerrado del circuito hidráulico anular.
• Retirar todas las rebabas de las juntas para estripear las a través del anular y aplicando
grasa/lodo para lubricarlas.
• Una válvula de seguridad de tubería de perforación (DPSV) adicional (con combinaciones se-
gún sea necesario) disponible en el piso de perforación.
El procedimiento para el estripeo es:
1. Instalar y apretar la válvula IBOP (Grey Valve, encima de la DPSV).

2. Abrir la DPSV y revisar la IBOP en busca de fugas.
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3. Estripear la primera lingada, permitiendo que la presión de la TR se incremente en 100-200

psi para un margen de seguridad. Reducir la velocidad de estripeo cuando una junta pase por
el anular.
4. Medir retornos en el tanque de estripeo (Stripping tank, o tanque graduado).
5. Continar estripeando lentamente la lingada (Por ejemplo, máx. 2 min/lingada), permitiendo
que la presión en TR aumente 50-100 psi para un margen de trabajo (PresiónMargen de trabajo).
Nota: Recuerde llenar la sarta, desde la válvula IBOP hasta la superficie, después de que cada Lin-
gada sea introducida.
6. Desfogue el exceso de PresiónMarge de trabajo del estrangulador mientras se introduce la tubería,

midiendo el fluido de retorno con el tanque de estripeo. El volumen devuelto será equivalente
al desplazamiento cerrado de la tubería mientras que el brote está por debajo de la barrena
(o si el brote es completamente fluido (por ejemplo, agua/aceite)). Si el brote contiene gas, el
volumen desfogado será mayor que el desplazamiento cerrado de la tubería. Vea la ecuación
a continuación para calcular el nuevo volumen a desfogar (VolumenPaso) cuando se “atraviesa”
el brote con la sarta mientras se estripea:
(PresiónMárgen de Trabajo ∗ CapacidadAgujero descubierto−DC )
VolumenPaso = [ ]
Gradiente del Fluido
7. Cuando los volúmenes desfogados son mayores que el desplazamiento cerrado, la sarta ha
penetrado el influjo. Para compensar la pérdida de presión hidrostática que esto causa en el
espacio anular, permita que la Presión Margen de Trabajo se incremente otra vez antes de estripear
la siguiente lingada.
8. Repita los pasos 5-6-7 hasta que la barrena este en fondo (permitiendo una operación de ma-
tar convencional, vea las secciones 4.2 y 4.3), o, el influjo haya alcanzado la superficie (permi-
tiendo lubricación y desfogue, vea la sección 4.5), o, ya no sea posible estripear (presión ex-
cesiva, puede que se necesite usar un método para matar desde arriba).
4.7 Regresar Fluidos a la Formación (Bullheading).

Si las técnicas normales para matar pozos con circulación convencional no son posibles o darán lugar
a condiciones críticas de control de pozos. Durante el regreso de fluidos a la formación (brote + lodo)
estos se forzan (inyectan) de regreso a la formación expuesta más débil y se puede inducir la perdida
de circulación. En la mayoría de los casos, el regreso de fluidos (Bullheading) no se considera un mé-
todo de control de pozos rutinaria, sin embargo, en la práctica el programa del pozo y demás docu-
mentos deben mencionar esta preferencia claramente.
El Bullheading se puede considerar como un método útil para mejorar la situación cuando:
• Gas H2S (o brotes de gas a alta presión) no puede ser contenido de forma segura por los
equipos de superficie.
• Una sarta cortada evita una circulación normal.
• La sarta o el espacio anular está bloqueado.
• La sarta no esta en fondo y no se puede estripear de regreso al fondo.
• La sarta esta erosionada o partida.

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• Se produce una pérdida/ganancia combinada: los gastos de bullheading anular a la forma-

ción deben superar la velocidad de migración de gas para garantizar que la situación no se
complique aún más.
• Los cálculos para matar advierten que la presión anular para las operaciones de matar con-
vencionales excederá la MAASP y/o los límites de presión de la TR y/o las capacidades del
Equipo de Prevención de Reventones (BOPE).
• Las zonas de pérdida están revestidas y cementadas
• La permeabilidad de la formación de brote es alta, lo que permite presiones más bajas de re-
inyección de fluidos a la formación.
Nota: Cuando se regresan fluidos a la formación en grandes diámetros y/o en secciones largas de
agujeros descubiertos, existe un alto riesgo de fracturar la formación en/debajo de la zapata.
El procedimiento para Bullheading (asumiendo que la sarta el pozo y hay una sección corta de agu-
jero descubierto) es:
1. Calcular la presión máxima permitida de bullheading en la zapata a partir de la Prueba de

Goteo (LOT, si así lo permite la densidad del fluido en el agujero).
2. Establecer las limitaciones máximas de presión de superficie y cualquier limitación de pre-
sión en el pozo (por ejemplo, especificación de ruptura de la TR).
3. Determinar el método de bullheading a realizar (por ejemplo, por el espacio anular, por la
sarta, o, por ambos a la vez).
4. Calcular el volumen de fluido a ser bombeado para reinyectar el brote en la formación
5. Preparar por lo menos 200 bbls de fluido para re-inyectar en presas de superficie y alinee con
el sistema activo.
6. Preparar varios baches con material obturante (LCM) para contrarrestar las pérdidas.
7. Instale la válvula de no retorno (NRV) entre la bomba y el pozo para que funcione como una
de fallo seguro; se recomienda usar la bomba de cementación para un mejor el control y ma-
yor capacidad de presión.
8. Alinee la línea de matar y estrangular (superior) (permite utilizar una línea o ram inferior en
caso de problemas / fallas).
9. Establezca la presión de inyección con bombeo lento y constante en el pozo.
10. Graficar la presión de inyección contra el volumen bombeado.
11. Continúe bombeando hasta que se haya reinyectado todo el influjo, como se calculó en el
Paso 4, la presión de inyección no debe exceder la presión calculada en el Paso 1.
12. Apague la bomba y observe la presión del pozo – si no hay presión en el pozo que significa
que el regreso de fluidos a la formación fue exitoso.
13. Circule el lodo de matar usando el método de Esperar y Densificar (ver Sección 4.3) para ma-
tar el pozo
4.8 Eliminar Gas Entrampado en el BOP.

Después de eliminado el influjo del pozo, cierto volumen de gas pudo haberse entrampado entre las
cavidades del BOP cerrado y la línea de estrangular. Este gas entrampado se encuentra bajo presión y
debe removerse cuidadosamente antes de abrir el BOP para continuar con las operaciones (Regla de
Oro #12). El volumen de gas atrapado depende del volumen entre el preventor cerrado y la salida a la
línea de estrangular en uso.
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Nota: Este método también se debe usar al volver a un pozo (por ejemplo, después de una desco-
nexión o después de colgar la sarta) para eliminar el gas de debajo del ram cerrado.
Se recomienda el siguiente procedimiento general para eliminar este gas entrampado después de
completar las operaciones de control de pozos. Cada plataforma deberá desarrollar procedimientos
específicos de acuerdo con los diferentes componentes del conjunto de preventores y los arreglos
disponibles. Si para matar el pozo se utilizó solo el anular, la limpieza del gas es similar, pero excluye
el Paso 8:
1. Levantar el peso de la sarta a neutral (de los rams donde se colgó).

2. Cerrar los rams inferiores.
3. Cerrar el anular (superior).
4. Desplazar la línea de matar con fluido de matar tomando retornos por la línea de estrangular
(salida de estrangular debajo de los rams para colgar) y hacia del Separador Gas Lodo (MGS).
Circule hasta que las líneas estén llenas de fluido de matar sin contaminar.
5. Desplazar la línea de estrangular con agua inhibida o lodo base aceite (bajando hasta el con-
junto de Preventores BOP) recibiendo retornos por la línea de matar. No desplazar de mas.
6. Cerrar las válvulas de la línea de matar.
7. Alinear la línea de estrangular al MGS para ventear el fluido base agua/base aceite de la línea
de estrangular y cualquier gas entrampado al Separador Gas Lodo MGS.
8. Abrir el ram para colgar tubería (si está colgada, si no, vaya al paso 10).
9. Abrir el anular y permitir que el fluido del riser circule en U dentro de la línea del estrangula-
dor, mientras llena continuamente el riser con líquido nuevo de las presas de trabajo.
10. Cerrar el preventor anular y desplazar la línea del estrangulador con lodo de matar a través
de la línea de matar.
11. Abrir el preventor anular y desplazar el riser a lodo de matar, después cerrar el anular.
12. Abrir los rams inferiores y realizar chequeo de flujo (a través de la línea de estrangular).
13. Si no hay flujo y el pozo estable, abrir el anular.
14. Circular y acondicionar el lodo.
4.9 Matar el Riser Marino

Después de completar las operaciones de control pozos, el riser marino tiene que ser desplazado con
lodo de matar antes de cualquier otra actividad/operación.
Cualquier gas atrapado por debajo del ram cerrado / anular debe ser eliminado (Regla de Oro #12,
ver Sección 4.8 para detalles) antes de abrir los Preventores. Esto evita que el gas atrapado ingrese al
riser.
Evitar que gas ingrese al riser es crítico– Regla de Oro #12. Si el riser comienza a fluir (debido a que
un influjo ha entrado al riser por encima del BOP), el Perforador debe activar rápidamente el diverter
y desviar cualquier flujo en el riser fuera de borda (ver Sección 5.6 para la Operación del Diverter). Al
mismo tiempo, el Perforador debe asegurarse que el lodo sea bombeado a alto gasto (por la línea de
Booster) para prevenir el colapso en el riser (ver Sección 5.9 para las Consideraciones para Riser Ma-
rino).

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5 Equipo de Control de Pozos

Esta sección describe las especificaciones mínimas aceptables para Equipo de Prevención de Brotes
(BOPE) para su uso en la flota de plataformas de Borr Drilling. Un control de pozos exitoso tiene que
ver con la selección, mantenimiento, reparación, pruebas y certificación adecuada del equipo de con-
trol de pozos que se usará. Los principales factores que afectan la selección del equipo de control de
pozos son:
• Presión: La Máxima Presión de Trabajo (RWP) del BOPE debe exceder la máxima presión su-
perficial esperada, la única excepción permitida es el preventor anular (el perforador conocerá
las especificaciones de presión y los procedimientos de estripeo para el tipo de anular en uso
y la cuadrilla de perforación los entenderá).
• Temperatura: Se deben evaluar las especificaciones de temperatura de todos los elastómeros
(rams, anulares, bonetes, válvulas, riser marino, conexiones de línea de matar/estrangular,
etc.; la especificación normal de elastómeros es 200° – 250°F) para asegurar que excedan la
temperatura máxima de exposición continúa anticipada durante las operaciones. Los elastó-
meros seleccionados también deberían funcionar eficazmente a bajas temperaturas am-
biente.
• Fluidos del Pozo: Los componentes metálicos humedos y elastómeros del BOPE deben ser
compatibles con cualquier fluido de pozo al que puedan estar expuestos (por ejemplo, H2S).
• Compatibilidad de los Fluidos del Pozo: La resistencia de los elastómeros del BOPE a los flui-
dos de perforación base aceite y fluidos de terminación deben verificarse con las recomenda-
ciones del fabricante para ver su compatibilidad.
Las condiciones generales para el Equipo de Prevención de Brotes (BOPE) incluyen:
• Los repuestos del BOPE deben cumplir con los estándares API apropiados– además, cual-
quier modificación (por ejemplo, reparaciones) al equipo de control de pozo cumplirá con los
estándares API, deberá documentarse a través del proceso de la Gestión de Cambios (MOC) y
debe aprobarse antes de implementar cualquier cambio (Regla de Oro #11).
• Todo el trabajo llevado a cabo en el BOPE se realizará de acuerdo con las recomendaciones
y procedimientos de la API – las reparaciones mayores y reconstrucciones al BOPE serán rea-
lizadas por el fabricante original (o una alternativa aprobada).
• El BOP no se sentará en el cabezal en un ángulo > 0.75° (a menos que el Director de Opera-
ciones autorice una exención) para evitar daños al BOP.
• La cuadrilla de perforación debe estar familiarizada con el BOPE en uso – su operación, limi-
taciones, requerimientos de pruebas y mantenimiento.
• El diámetro de paso mínimo (ID) en el BOP debe ser < al diámetro interior del equipo del
cabezal (al cual está conectado).
• Los codos y curvas en las salidas del Conjunto de Preventores deben tener suficiente espesor
de pared para resistir el desgaste por erosión cuando fluyen fluidos abrasivos del pozo - los
codos de 90° deben estar equipados con elementos anti-erosivos en las uniones de tipo brida
siempre que sea posible.
• Los Rams de Diametro Variable (VBR’s) que pueden cerrar en cualquier tamaño de tubo en
la Sarta – La selección de rams para tubing y tubería de revestimiento se basará en una eva-
luación completa del riesgo. El rango de diámetros de tubería cubiertos y la capacidad de
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colgar tubería de todos los rams en los preventores debe ser entendido claramente por el
Perforador y disponible junto al panel de control.
• Todos los preventores de tipo ram (excepto los rams de corte de TR) estarán equipados con
candados para los Rams – los rams de corte tendrán la capacidad de cortar la sarta en uso y
luego mantener el pozo sellado
• Las líneas de Matar y Estrangular tendrán aislamientos dobles utilizando válvulas de fallo
seguro (submarinas) o una combinación de válvulas manuales (internas) y válvulas Remotas
de Control Hidráulico (HCR) (externas)
• El tiempo de respuesta de las válvulas en líneas de Matar y Estrangular (abrir/cerrar) será
menor que el tiempo de respuesta mínimo de cierre del ram.
• Los conectores del cabezal de un Preventor Submarino y del Paquete Inferior de Riser Ma-
rino (LMRP) contarán con un Sistema de intervención para Vehiculo Operado Remotamente
(ROV).
• Los tiempos de cierre del deben cumplir BOP con el API - Estándar 53.
• Los acumuladores deben tener suficiente volumen hidráulico utilizable (con las bombas
fuera de operación) para cerrar y abrir el anular y todos los preventores de rams una vez
desde una posición completamente abierta sin presión en el pozo, y todas las válvulas de fallo
seguro, dejando un mínimo de 200 psi por encima de la presión de pre-carga recomendada.
5.1 Conjunto de Preventores (Preventores, rams, candados de rams, etc.)

Todos los Preventores de Borr Drilling tendrán una Máxima Presión de Trabajo (RWP) mayor que la
Máxima Presión Anticipada en Superficie (MASP) para la sección y proveen un método para:
a) Cerrar y sellar en Tubería de Perforación, de Producción, de Revestimiento o liner y permitir

circulación;
b) Cerrar y sellar en agujero descubierto y permitir el control de pozo volumétrico;
c) Estripear la sarta de perforación;
d) Cortar la Tubería de Perforación o Producción cuando esté instalado el Ram de Corte Ciego;
e) Circular por el conjunto de Preventores al árbol de estrangulación.
La mayoría de las plataformas en Borr Drilling están equipadas ya sea con Preventores Clase 5-A1 R4
o Clase 4-A1 R3 con una Máxima Presión de Trabajo 15K o 10K.
Los requisitos mínimos para la configuración del BOP en Borr Drilling son:
• Las Salidas en líneas de Matar y Estrangular (ver Sección 5.2 para mayores detalles):
o Al menos una línea de matar - y una des estrangular.
o Al menos una válvula hidráulica remota en línea de estrangular.
o Al menos dos válvulas de apertura completa más una válvula de no-retorno, o, dos
válvulas de apertura completa (una de las cuales es de operación remota), en línea
de matar.
• Rams (Fijos, Variables, etc):
o Capaces de cerrar y sellar sobre todos los tamaños de tubería en uso en el pozo.
• Rams Ciego/de Corte:
o capaces de cortar el grado más alto y el mayor libraje de tubería en uso (excluyendo
la TPHW), y sellar el pozo en una sola operación.

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o Se debe tener en cuenta la presión del pozo máxima posible del pozo al determinar
las limitaciones de corte.
• Candados de Rams:
o Todos los preventores tipo ram (excepto para los rams de corte de TR) deben estar
equipados con candados de rams.
• Preventor Anular:
o capaz de cerrar y sellar alrededor de tubos de varios tamaños.
o el elemento debe ser compatible con los fluidos del pozo.
5.1.1 Preventor Anular

Los Preventores Anulares están diseñados para sellar alrededor de cualquier forma o tamaño de tu-
bería y para cerrar en agujeros descubiertos. El preventor anular debe permitir el estripeo dentro y/o
fuera del pozo. Los aspectos importantes para las operaciones con anulares son:
• Maximizar la vida del elemento de sello anular:

o Asegúrese que las presiones de cierre hidráulico estén reguladas y se ajusten a las
recomendaciones del fabricante (particularmente para diseños que usan cierre con
presión asistida del pozo). Una presión de cierre excesiva sumada a las presiones del
pozo puede causar un gran esfuerzo interna en el elemento de goma y reducir la vida
útil del elemento de sello.
o Las cavidades anulares deben ser lavadas, y el elemento inspeccionado visualmente
después de cada pozo.
o Evite dañar el elemento elastomérico anular introduciendo cuidadosamente las he-
rramientas de perforación (especialmente barrenas tricónicas) a través del anular –
en ocasiones, en aplicaciones submarinas o de climas fríos, los elementos pueden no
retraerse completamente después de operar.
o El tipo de elastómero (hule natural, hule sintético, neopreno) usado en el elemento
empacador debe ser compatible con el medio ambiente y fluidos de perforación y
terminación.
• En situaciones de emergencia, los anulares pueden sellarse en el agujero descubierto;
esto no se recomienda, especialmente para las pruebas, ya que la deformación extrema
del elastómero provoca grietas y desgaste acelerado.
• En operaciones de Stripping, la presión de cierre debe regularse al mínimo requerido para
mantener un sello - siempre que sea posible, siga las presiones de operación recomenda-
das por los fabricantes. Durante el estripeo, la tubería debe moverse lentamente, espe-
cialmente cuando las juntas pasan a través del elemento. Se debe instalar una botella de
compensación en el puerto de cierre para ayudar a suavizar los esfuerzos a medida que
las juntas pasan a través del elemento (ver Sección 4.6 para detalles).
5.1.2 Preventor tipo Ram

Los preventores tipo ram tendrán una Máxima Presión de Trabajo (RWP) que exceda los requerimien-
tos de presión especificados por la Compañía Operadora y seguir las guías de operación de los rams:
• Relación de Cierre – (la relación entre la presión del pozo al cierre y la presión mínima de
operación requerida para cerrar los rams) está usualmente en el rango de 6:1 a 9:1, lo

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que significa que un pistón con una relación de cierre de 6: 1 requiere un mínimo de 500
psi de presión de cierre para cerrar cuando la presión del pozo es de 3000 psi.
• Sellos del Bonete – (también conocidos como “sellos de puerta”) están expuestos a pre-
siones y fluidos del pozo y pueden estar sujetos a altas presiones y temperaturas sin sellos
secundarios o de respaldo – ya que estos sellos son críticos para la integridad del preven-
tor, de bebe tener especial cuidado en su manejo e instalación.
o Reemplazar el sello del bonete cada vez que se abra el bonete.
o Verificar que los bonetes se cierren usando el torque recomendado por el fabricante.
o Las caras de los bonetes, las caras del preventor y las ranuras del sello deben estar
limpias y secas antes de la instalación y apriete del sello.
o Los sellos del bonete deben ser probados después de la instalación.
o Debe verificarse el tipo de lubricante utilizado para los tornillos de las puertas (el tor-
que de apriete puede reducirse en aproximadamente un 50% si se usa un lubricante
de disulfuro de molibdeno, en vez de utilizar un lubricante AP15A).
• Los rams de tubería no deben cerrarse en un agujero descubierto o en un tamaño de
tubería/ram que no coincida, ya que esto puede inducir una extrusión excesiva del elas-
tómero y causar grietas o fallas en la unión.
• Los nichos del ram deben lavarse y los elementos del ram deben inspeccionarse des-
pués de cada pozo.
• Idealmente, los preventores de rams deben cerrarse con < 300 psi o menos presión hi-
dráulica y sin presión del pozo. Si se requiere una alta presión de cierre durante las ope-
raciones de prueba, primero se debe verificar que el preventor no tenga residuos en la
cavidad del ram y luego se debe inspeccionar para detectar una desalineación del vástago
del pistón u otros problemas mecánicos.
• Los rams utilizan la presión del pozo para ayudar al cierre y están diseñados para contener
la presión desde abajo. No sellarán correctamente si se instalan boca abajo. Los rams
pueden dañarse si se prueban con presión desde arriba (ya que están diseñados para
contener la presión solo desde abajo). La experiencia de campo muestra que es más pro-
bable que los preventores de rams tengan fugas con una presión de pozo baja que con
una presión de pozo alta; por lo tanto, deben probarse a 200 – 300 psi antes de una
prueba de alta presión (RWP).
• Los preventores de superficie de 10K serán de Clase 4-A1-R3 como requisito mínimo, el
preventor anular de 5K estará en la posición (superior) en el conjunto. Los rams se con-
figurarán según lo acordado entre Borr Drilling y la Compañía Operadora.
• Los conjuntos submarinos de 10K o 15K serán de Clase 5-A1-R4 como requisito mínimo
(1x anular + 2x rams fijos + 2x rams variables capaces de sellar como mínimo), donde los
ram se configurarán según lo acordado entre Borr Drilling y la Compañía Operadora. To-
dos los rams submarinos deben estar equipados con candados de operación remota.
Nota: Para las plataformas ancladas que utilizan BOP submarinos, una evaluación de
riesgos totalmente aprobada (que cubre evaluaciones de operaciones específi-
cas, análisis de incidentes mayores de equipos de control de pozos de platafor-
mas existentes y capacidades de mantenimiento de posición) puede permitir el
uso de un BOP Clase 4-A1 R3 como configuración mínima, siempre que se instale
1x ram ciego/de corte.
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• Todos los conjuntos de preventores contendrán al menos un conjunto de rams ciegos/de

corte instalados, y serán capaces de cortar el tubo más pesado y de mayor grado en uso
en la operación de perforación.
• El ram inferior debe conservarse como válvula maestra y no se utilizará en una Operación
de Stripping.
• Los rams deben tener dispositivos de bloqueo operacionales (hidráulicos o mecánicos)
instalados y probados.
5.2 Líneas de Matar y Estrangular

La nomenclatura de identificación del Conjunto de Preventores específica de la Plataforma (línea de
estrangular, línea de matar, rams, anulares, etc.) formará parte del programa de perforación y pro-
porcionará puntos de acceso al BOP para permitir:
• Circulación bajando por la línea de matar y subiendo por la línea de estrangular.

• Circulación bajando por la sarta y subiendo por la línea de estrangular.
• Regreso de fluidos a la formación bajando por la línea de matar.
• Monitoreo de presión del pozo.
Es política de Borr Drilling que todas las líneas de estrangular y matar sean de >=2” ID.
Figura 12 – Ejemplo de Configuraciones para Línea de Matar para BOP de Superficie Costafuera
Los carretes y las salidas de los preventores conectadas a las líneas de matar y estrangular tendrán 2
válvulas de apertura total. En las líneas del estrangular, una válvula se controlará de forma remota. En
las líneas de matar, se debe instalar una válvula de retención entre la bomba y las 2 válvulas manuales
de apertura total. Alternativamente, una válvula manual y una válvula remota operada hidráulica-
mente pueden instalarse en líneas de matar.

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5.2.1 Consideraciones Adicionales para Líneas de Matar y Estrangular Submarinas

• Las líneas de matar y estrangular en Preventores Submarinos tendrán tamaños idénticos (diá-
metro interior mínimo de 3") y especificaciones de presión.
• La línea más inferior conectada al conjunto de Preventores será designada como la línea de
matar.
• Cuando las líneas se instalan a cada lado de la salida debajo del ram más inferior, cualquiera
de las líneas puede designarse como una línea de matar o de estrangular, y cualquiera de las
líneas sirve para las funciones de matar o de estrangular.
• Un mínimo de una línea de estrangular y una conexión de línea de matar adicional se ubica-
rán por encima del ram más inferior.
5.3 Sistemas de control de BOP (Acumulador, Paneles de control, etc.)

El sistema de control proporciona los medios para cerrar y abrir cada BOP y válvula de manera conve-
niente, rápida, repetida y a la presión de operación correcta. El equipo debe estar diseñado para ope-
rar en emergencias cuando la energía primaria de la plataforma no esté disponible.
La especificación detallada de una aplicación estará determinada por el número, el tamaño y la pre-
sión de operación de los preventores. Las siguientes pautas se aplican en todos los casos:
• La fuente de primaria de potencia es provista por bombas accionadas eléctricamente ubicadas

en la Unidad Principal de Acumuladores: los sistemas del acumulador de 3000 psi deben in-
corporar un interruptor de presión en el conjunto de bombas para iniciar al alcanzar 2800 psi
y detenerse a los 3000 psi.
• La fuente de potencia secundaria es provista por un sistema de bomba neumática ubicada en
la Unidad Principal de Acumuladores: los sistemas del acumulador de 3000 psi deben incor-
porar un interruptor de presión en las bombas para iniciar al alcanzar 2700 psi y detenerse a
los 3000 psi.
• Cuando se usan paneles eléctricos (también para sistemas electro-hidráulicos), se requiere un
paquete de baterías que debe ubicarse a más de 150 pies del eje del pozo.
• La capacidad del volumen de salida de la bomba eléctrica debe ser el doble que la de las
bombas neumáticas secundarias.
• La salida combinada (bombas eléctricas + neumáticas) será capaz de recargar el sistema acu-
mulador desde la presión de precarga hasta la presión de operación en < 15 minutos.
• La salida combinada (bombas eléctricas + neumáticas) podrá cerrar el anular en < 2 minutos
(sin asistencia del acumulador).
5.3.1 Manifold y Paneles de Control del BOP

El sistema de control del BOP debe estar equipado con un mínimo de tres puntos de control; el control
principal en la Unidad de Acumuladores, el panel de control del Perforador ubicado en el piso de per-
foración y un Panel Remoto que puede ubicarse en la oficina del OIM u otro lugar seguro. Estos puntos
de control requieren las siguientes características:
• Características/funciones de la Unidad de Control Principal:

o Un regulador para reducir la presión del acumulador a la presión de manifold (presión
de manifold) para la operación de válvulas y rams

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o Un regulador para reducir la presión del acumulador a la presión de funcionamiento

variable para el o los preventores anulares.
o Controles para cada función del BOP.
o Guardas, o candados, para funciones criticas.
o Manómetros de presión para el Acumulador, Manifold y Presiones anulares.
o Una válvula para hacer el bypass del regulador del manifold.
o Puntos de conexión para acumuladores, bombas de carga, paneles remotos y líneas
de aire.
o Una línea de venteo para desfogar el fluido del acumulador al tanque.
o Una válvula de alivio para las bombas hidráulicas y eléctricas.
o Un medidor de flujo para indicar el volumen de fluido utilizado al operar una fun-
ción.
• Características/funciones del panel del perforador:
o Controles del Regulador del Manifold.
o Manómetros para el acumulador, manifold, y presiones anulares.
o Un medidor de flujo para indicar el volumen de fluido utilizado en el funcionamiento
de una función.
o Pantalla de presión de suministro de aire.
o Esquema del arreglo de los preventores que muestra las salidas de línea de matar y
estrangular, configuración de los rams y tamaños.
o Guardas, o candados, para funciones criticas.
o Alarmas de advertencia visuales y/o audibles por baja presión del acumulador, pre-
sión de aire o niveles de fluidos.
• Características/funciones del panel remoto:
o Esquema del arreglo de los preventores que muestra las salidas de línea de matar y
estrangular, configuración de los rams y tamaños.
o Cubiertas, o candados, para funciones criticas.
o Alarmas de advertencia visuales y / o audibles por baja presión del acumulador, pre-
sión de aire o niveles de fluidos.
5.3.2 Acumuladores
El fluido hidráulico requerido para operar el BOP se almacena en acumuladores (botellas), presuriza-
das contra una vejiga inflada con nitrógeno. Las botellas del acumulador están ubicadas con la unidad
del acumulador principal para proporcionar el fluido hidráulico almacenado y suministrarlo a alta ve-
locidad, a presión regulada, a las funciones del BOP según sea necesario. Por lo tanto, el tiempo de
respuesta de las funciones del BOP es independiente de la salida de la bomba del acumulador.
La presión de funcionamiento del acumulador es generalmente de 3000 psi. Las botellas acumulado-
ras se precargarán, de acuerdo con los requisitos del sistema (según las especificaciones del fabri-
cante). La presión de nitrógeno debe verificarse y ajustarse antes de conectar la unidad de cierre al
conjunto de preventores. Los sistemas acumuladores de superficie serán capaces de:
• Cerrar cada ram en < 30 segundos

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• Cerrar el anular en < 30 segundos en diámetros nominales < 18¾”.

• Cerrar el anular en < 45 segundos en diámetros nominales >=18¾”.
El sistema de acumuladores para Conjunto de Preventores Submarinos será capaz de:
• Cerrar cada ram en < 45 segundos.

• Cerrar cada anular en in < 60 segundos.
• Liberar el conector del riser (LMRP) < 45 segundos.
• Cerrar el ram Ciego/de Corte en < 45 segundos.
• El tiempo de respuesta para las válvulas en línea de matar y estrangular (ya sea abierto o
cerrado) no debe exceder el tiempo mínimo observado de respuesta de cierre del ram.
El acumulador deberá ser capaz de recargarse en <15 minutos desde una presión de precarga utili-
zando sus bombas de carga (eléctrica y neumática). Según API, con todas las de botellas aisladas, cada
bomba debe ser capaz de cerrar el preventor anular, abrir la válvula remota de control hidráulico (HCR)
y presurizar el sistema a la presión recomendada por el Fabricante para proporcionar un sello efectivo,
en 2 minutos.
El depósito de fluido del acumulador tendrá al menos el doble del fluido utilizable (ya sea un aceite
hidráulico ligero o un sistema seguro para el mar) requerido para operar las funciones del conjunto –
la API 16D recomienda que el acumulador almacene suficiente líquido bajo presión para cerrar el pre-
ventor anular + todos los preventores de rams (cierre simulado del Ciego/de Corte) + abrir todas las
válvulas HCR de la línea de estrangular, y tener un mínimo de 200 psi por encima de la presión de
precarga restante en el acumulador sin ayuda de las bombas del acumulador.
El acumulador y todas sus conexiones se clasificarán adecuadamente de acuerdo con la Máxima Pre-
sion de Trabajo del sistema. Las líneas hidráulicas desde el acumulador hasta el conjunto de BOP se
diseñarán y fabricarán de acuerdo con las especificaciones API-16D.
Todos los controles del acumulador deben estar en posición abierta o cerrada (no en posición neutral).
El Toolpusher se asegurará de que las alarmas de bajo nivel de fluido en el acumulador se prueben
semanalmente.
5.4 Manifolds (Stand-pipe y Estrangulación)

Un árbol de estrangulación (manifold) típico de 10K / 15K debe contar con el siguiente arreglo de
control de flujo (ver Figura 13 – Ejemplo Línea de Estrangular y Arbol de Estrangulación en un BOP
Superficial API-53 10K / 15K:
• Al menos tres entradas de flujo de 3" de diámetro nominal.

• Al menos una ruta de flujo estará equipada con un estrangulador ajustable operado de forma
remota.
• Al menos una ruta de flujo estará equipada con un estrangulador ajustable operado manual o
remotamente.
• Al menos una ruta de flujo debe permitir retornos directamente a la presa, manifold de des-
carga o cualquier otra tubería despues sin pasar por un estrangulador. Esta ruta directa del
flujo debe tener dos válvulas de compuerta a la capacidad máxima del sistema.

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• Contar con dos válvulas de compuerta a la capacidad máxima del sistema antes del estrangu-
lador en cada ruta de flujo del estrangulador
Figura 13 – Ejemplo Línea de Estrangular y Arbol de Estrangulación en un BOP Superficial API-53 10K / 15K.
• Al menos una válvula de compuerta que tenga una presión nominal igual al manifold de es-
trangulación después de cada estrangulador antes de cualquier manifold de descarga.
• El estrangulador, las dos válvulas que controlan la ruta de flujo de descarga sin estrangulador
y todos los equipos flujo antes de estos elementos deben tener capacidad máxima de trabajo
y deben estar equipados con conexiones bridadas, con birlos o abrazaderas (Borr Drilling no
permite el uso de conexiones roscadas).
• Se debe instalar un manómetro en los manifolds de Standpipe y de estrangulación, y tendrá
la misma especificación de presión nominal que la del equipo en el que está instalado.
• La línea de matar debe tener un aislamiento de doble válvula desde el standpipe y el árbol
de cementación.
• Tener la capacidad de instalar un sistema de inyección de inhibidor de hidratos en los árbo-
les de estrangulación especificados para (y utilizados a) presiones > 10000 psi.
• Debe instalarse una línea de emergencia fuera de borda desde el tanque de expansión del
árbol de estrangulación para permitir la descarga directa de gas, evitando (sin pasar por) el
separador gas-lodo esta línea debe estar equipada con una válvula cerca del distribuidor, cla-
sificada al menos para la especificación de presión del tanque de expansión. En árboles de

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válvulas con capacidad de > 10000 psi esta válvula debe poder ser operada de forma remota
desde la consola del Perforador (no instalado en todas las plataformas)
5.5 Separador Gas-Lodo (MGS)

El Separador Gas-Lodo (MGS) está instalado después del árbol de estrangulación para separar el gas
del fluido de perforación y proporciona un medio para ventilar el gas de manera segura mientras se
devuelve el lodo utilizable al sistema de trabajo. Los Separadores Gas-Lodo de tipo atmosférico son
estándar en todos los equipos de Borr Drilling y a menudo se los conoce como “gas buster” o “poor-
boy”. Su principal ventaja es la simplicidad, ya que no requiere válvulas de control en las líneas de
descarga de gas o lodo.
Cuando se circula para sacar un influjo de gas desde un pozo cerrado, el MGS debería ser capaz de
tratar la mayor parte del lodo contaminado. Hay varias características de diseño que afectan el volu-
men de gas y fluido que el MGS puede manejar de manera segura. En situaciones donde los gastos de
flujo de gas exceden la capacidad del MGS, el flujo debe derivarse directamente a línea de quemador
sin pasar por el MGS. La derivación evitará que los fluidos de formación pasen a través del sello líquido
del MGS y descarguen gas al sistema de lodo activo. Las características de diseño esenciales de MGS
de tipo atmosférico son:
• Altura y diámetro del separador – son dimensiones críticas que afectan la capacidad de volu-
men del fluido.
• El arreglo de los deflectores internos para ayudar a la separación del gas - la distancia vertical
desde la entrada hasta el nivel de fluido estático permite una fuga de gas adicional. La entrada
generalmente se encuentra en el punto medio de altura vertical para permitir que la mitad
superior del MGS actúe como una cámara de ventilación de gas, y la mitad inferior como una
cámara de separación gas-lodo.
• Diámetro y longitud de salida de gas.
• Línea de entrada del mismo Diámetro Interior (ID) que la línea del árbol de estrangulación.
• Una placa objetivo para minimizar la erosión donde los fluidos entrantes chocan contra la
pared interna del MGS.
• Un método para inspeccionar el desgaste de esta placa objetivo.
• Un arreglo de tubo en U, del tamaño adecuado, para mantener un sello líquido en el separador
Un MGS de 36" de diámetro y 16 pies de altura ha demostrado ser adecuado para manejar la mayo-
ría de los flujos de gas experimentados por Borr Drilling hasta la fecha. El perforador se asegurará de
que la cuadrilla de perforación comprenda y conozca las limitaciones del MGS y está capacitado para
tomar medidas correctivas antes de que se excedan los límites de presión y / o capacidad de manejo
de fluidos.
En una situación de control de pozos, la decisión inicial importante a tomar (en relación con el sepa-
rador gas-lodo) es qué gasto de circulación se utilizará para hacer circular el brote desde el pozo. La
circulación a bajo gasto reduce el riesgo de exceder las limites de presión para el equipo de control de
pozos. Cuando haya brotes de gran volumen y/o alta presión siempre se deben circular desde el pozo
utilizando las velocidades de bombeo más bajas posibles (por ejemplo, < 1 bbl/min) para reducir la
velocidad de liberación de gas cuando se produce una rápida expansión de gas (generalmente cerca o
en la superficie)

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El Separador Gas Lodo cumplirá con los criterios siguientes:
• debe ser diseñado, construido, inspeccionado, probado y sellado de acuerdo con ASME VIII -
Código de calentadores y recipientes a presión - última edición al momento de la construcción.
• la presión nominal del recipiente del Separador Gas-Lodo debe ser de al menos 100 psi (en un
rango de temperatura de diseño de 0 - 1000⁰ F)
• será de 16ft de alto (mínimo) y 36” diámetro (mínimo)
• tendrá una altura de sello líquido de 10 pies (mínimo)
• el venteo será de 8” de diámetro Interior nominal “ID” (mínimo) y debe extenderse hasta el
punto más alto de la torre de perforación (o más alto)
• se instalará un interruptor de sifón en el Separador Gas Lodo MGS y se conectará en el punto
más alto de la línea de descarga del separador.
• estará equipado con un manómetro con una escala de 0-10 psig.
• estará equipado con puertos de inspección/limpieza cerca del fondo del recipiente de tamaño
suficientemente grande para permitir la limpieza del fondo del recipiente.
• lavará con agua dulce después de cada uso.
5.6 Diverters (Desviadores)

El sistema de Diverter proporciona control de flujo para dirigir los fluidos de pozo controlados o no
controlados lejos del área inmediata de perforación para la seguridad del personal y el equipo. Los
diverters se usan con mayor frecuencia cuando no se puede cerrar un pozo (por ejemplo, brotes de
gas somero donde la resistencia de la zapata es baja, y el cierre puede hacer que el pozo sufra una
fractura).
El sistema del Diverter desviador cumplirá con los siguientes criterios:
• 500psi (3.45MPa) Máxima Presión de Trabajo (RWP) (mínimo)

• Se utilizará una secuencia inter-bloqueada del sistema de control del diverter para asegurar
que por lo menos una salida lateral está abierta, y la válvula de la temblorina está cerrada
previo a que cierre el elemento del Diverter (vea API 64 para los detalles de la Operación del
Sistema del Diverter).
• Si hay dos líneas fuera de borda, el sistema estará diseñado para permitir el cambio en cual-
quier momento (de una línea a la otra) sin cerrar o reducir el flujo a través del sistema.
• El sistema de control del Diverter operará todas las válvulas necesarias y cerrará el elemento
desviador en 30 segundos para sistemas con un diámetro nominal de <20”. Para sistemas de
> 20" de diámetro, el tiempo de cierre no debe exceder los 45 segundos.
• El panel de control del Diverter estará ubicado al alcance del Perforador, con un panel remoto
ubicado en un área segura designada.
• Las secuencias y los interbloqueos del sistema del Diverter se someterán a pruebas de funcio-
namiento durante la instalación y, al menos, una vez cada 7 días, para verificar las operaciones
esperadas del componente, según lo permitan las operaciones de perforación (ver Apéndice
0).
• Las líneas de fuera de borda tendrán un diámetro nominal mínimo de 8 "y todas las válvulas
de la línea del Diverter serán de apertura completa. Los sistemas de Diverters Submarinos
tendrán un diámetro nominal de mínimo de 12”.

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5.7 Válvulas de Seguridad

Las válvulas de seguridad se utilizan para cerrar y sellar la sarta y proteger los equipos de superficie.
Las válvulas de seguridad pueden ser permanentes o instaladas temporalmente en la superficie y pue-
den ser de cierre manual o de tipo de válvula de contrapresión automática. Las válvulas de seguridad
tendrán la misma RWP que el BOP y se probarán con la misma frecuencia.
Nota: Algunas válvulas de seguridad de sarta de perforación imponen restricciones en operaciones

futuras cuando se instalan, ejemplo: Las válvulas de contra-presión (VCP), la válvula IBOP y las
válvulas de dardo impiden el acceso normal a la sarta que está abajo
Las válvulas de seguridad de uso común incluyen:
• Válvula de Seguridad de Apertura Completa (FOSV o Válvula de pie) – siempre estará dispo-
nible en el piso de perforación (con las combinaciones apropiadas, un sistema de manejo y
llaves), la FOSV se instala en la parte superior de la sarta en la superficie cuando se detecta un
brote durante las operaciones de viaje y permite que la sarta de perforación se cierre. permitir
el acceso por de cable de acero al interior de la sarta. Los Diámetros Exteriores (OD) de la
válvula de pie deben permitir que la sarta se pueda correr en el agujero.
• Válvula IBOP – siempre estará disponible en el piso de perforación (con las combinaciones
apropiadas), una válvula de no-retorno instalada en la superficie que se usa para evitar que
un flujo del pozo suba por la sarta. Comúnmente llamada Válvula Grey.
• Válvula de Dardo – una válvula de no-retorno automática que se mantiente en la superficie
hasta que se requiera y luego se puede dejar caer o bombear un dardo por la sarta para asen-
tarse en el cuerpo de la válvula especialmente perfilada. Se debe considerar lo siguiente al
evaluar su uso:
o La válvula tendrá un Diámetro Interior limitado, que puede llegar a taparse, evitando una
posterior circulación de control de pozo.
o Cuando está en su lugar, la válvula impide el acceso al interior de la sarta de perforación
que se encuentra debajo (algunos diseños pueden ser recuperados por cable de acero,
proporcionando 2 barreras para garantizar la seguridad (Regla de Oro #1).
o La válvula no está sujeta a erosión previo a su uso (como es el caso con cualquier VCP
instalada en el BHA).
o Los tramos de la sarta por encima del sub de aterrizaje deben tener un Diámetro Interior
libre para dejar pasar la válvula de contra presión de dardo
Las válvulas de seguridad están diseñadas ya sea para uso de 'solo superficie' (Clase-1) o 'servicio de
superficie y/o en de pozo' (Clase-2). Es política de Borr usar solo válvulas de seguridad de Clase 2.
Los requisitos de desempeño por diseño para el sello a presión para cada clase de servicio se muestran
en la Tabla 4.
5.8 Pruebas de Equipos de Control de Pozos

Los requisitos de prueba descritos en este manual son el estándar mínimo requerido por Borr Drilling
y de esa manera, cumplir totalmente con el Estándar 53 de API. Cuando las pruebas requeridas en una
ubicación de pozo específica, exigidas por la Compañía Operadora y/o las agencias gubernamentales,
exceden estos estándares, se seguirán los estándares más altos

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Cada plataforma de Perforación Borr debe tener un procedimiento detallado de prueba de equipo
de control de pozo
5.8.1 Pruebas al Sistema de Preventores de Superficie

Los procedimientos específicos del sitio para la prueba del equipo de control de pozos se incorporarán
a las pruebas de aceptación; instalación; y pruebas subsecuentes, simulacros, pruebas de funciona-
miento periódicas, prácticas de mantenimiento y operaciones de perforación y / o terminación.
Clase Tipo de Servicio Requisitos de desempeño de diseño para sello a presión
El cuerpo y cualquier sello del vastago debe soportar presión interna igual
a la presión de prueba de la coraza (Shell test)b
1a Solo Superficie
El sello de cierre soportará la presión desde abajo a una presión baja de
250 psi (1.7 MPa) y a una presión alta igual a la máxima presión de trabajo
El cuerpo y cualquier sello del vastago debe soportar presión interna igual
a la presión de prueba de la coraza (Shell test)b
El sello del vastago debe mantener la presión externa a una presión baja
de 250 psi (1.7 MPa) y a una presión alta mínima de 2000 psi (13.8MPa)c
El sello de cierre debe mantener la presión desde abajo a una baja presión
Superficie y En
2 de 250 psi (1.7 MPa) y a una presión alta igual a la máxima presión de tra-
Fondo de Pozo
bajo
El sello de cierre debe mantener la presión desde arriba a una baja presión
de 250 psi (1.7 MPa) y a una presión alta igual a la máxima presión de tra-
bajo d
Rango de temperatura de sello verificado mediante pruebase
a Las válvulas fabricadas para las ediciones 39 y anteriores de API Spec. 7 califican como válvulas de Clase 1. Para volver a
clasificar las válvulas existentes como Clase 2, será necesario realizar pruebas de acuerdo con los requisitos de la Especifi-
cación API 7 (última edición)
b La prueba de la coraza “Shell test” solo se realiza una vez, de acuerdo con los valores dados en la especificación API 7,
para cada válvula fabricada
c El rendimiento del sello del la flecha se verificó una vez para cada diseño de válvula, no para cada válvula fabricada
d Solo aplica para las válvulas de tipo bola
e Rango de temperatura de sellado verificado una vez para cada diseño de válvula, no para cada válvula fabricada
Tabla 4 - Requisitos de desempeño de sello a presión de válvulas de seguridad y definiciones de clase.
5.8.1.1 Pruebas de Inspección

Las pruebas de inspección de los equipos de control de pozos se realizarán de acuerdo con el sistema
de mantenimiento del propietario del equipo y pueden incluir, pero no están limitados a pruebas vi-
suales, dimensionales, audibles, de dureza, funcionales, de presión y eléctricas.
5.8.1.2 Pruebas de Funcionamiento

Nota: Las pruebas de presión califican como pruebas de funcionamiento.
Se realizará una prueba de funcionamiento después de la desconexión o reparación y se limitará al

componente o componentes afectados.
Los paneles remotos donde no se incluyen todas las funciones del conjunto de Preventores (p. Ej.,
Paneles de botes salvavidas, etc.) se deben probar de acuerdo con los procedimientos del propietario
del equipo.
La prueba de funcionamiento inicial se realizará antes de comenzar las operaciones. (Ver Apéndice
8.4.1).
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Las pruebas de funcionamiento operativo posteriores se realizarán según los estándares API 53 (ver
Apéndice Error! Reference source not found.).
La prueba de función programada se realizará según el API 53 (ver Apéndice Error! Reference source
not found.).
Los tiempos de activación (y los volúmenes, si es que corresponde) deben registrarse y documentarse.
5.8.1.3 Tiempo de Respuesta de los Sistemas de Control

La medición del tiempo de respuesta del cierre comenzará cuando se active la función de cierre en
cualquier panel de control y finalizará cuando se cierre el BOP o la válvula. Se cumplirán los siguientes
tiempos de respuesta:
• Cierre cada Preventor de Rams en < 30 segundos.

• Cierre los Preventores Anulares (<18 ¾” tamaño nominal) en < 30 segundos.
• Cierre los Preventores Anulares (≥18 ¾” tamaño nominal) en < 45 segundos.
• El tiempo de cierre debe ser < 30secs para rams de corte sin sellado
• Tiempo de respuesta para válvulas en línea de matar y estrangular (abrir o cerrar) no debe
exceder el tiempo de respuesta mínimo observado de cierre del ram
5.8.1.4 Pruebas de Presión
Todos los componentes del BOP que pueden estar expuestos a la presión del pozo se probarán pri-
mero a baja presión (250psi – 350psi, o 1.72MPa – 2.41 MPa), y después a alta presión. Cualquier
presión inicial > 350psi se desfogará de regreso a 250psi – 350 psi antes de comenzar la prueba. Si la
presión inicial excede los 500 psi, la presión se reducirá a cero y se reiniciará la prueba.
Nota: La presión más alta puede iniciar un sellado que puede continuar sellando después de bajar
la presión, por lo tanto, indicando por error una condición de baja presión
La presión de prueba permisible por encima de la RWP no debe exceder el 5 % o 500psi (3.45MPa), lo
que sea menor.
Se realizará una prueba de presión del componente que contiene presión después de la desconexión
o reparación, limitada al componente afectado
La prueba de presión inicial se realizará antes de comenzar las operaciones según el API 53 (ver Apén-
dice 8.5.1).
Las pruebas subsecuentes de operación con presión deberán realizarse según la API 53 (ver Apéndice
8.5.2).
Con Preventores anulares de mayor tamaño, algunos movimientos pequeños podrían continuar den-
tro de la gran masa de caucho durante períodos prolongados después de que se aplica presión y pue-
den requerir un período de estabilización más largo
Las válvulas que están destinadas a sellar contra el flujo desde ambas direcciones se someterán a
prueba de presión desde ambas direcciones.
Las válvulas de no-retorno instaladas en la línea de matar se someterán a pruebas de baja y alta pre-
sión desde el lado del pozo.
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5.8.1.5 Pruebas de Cámara Hidráulica

Se incluirá una prueba de cámara hidráulica en el sistema de mantenimiento del propietario del
equipo para operadores en conectores hidráulicos, Preventores y válvulas de salida conectadas al BOP.
Las pruebas de presión de la cámara se deben realizar y registrar cuando el operador del equipo se
reemplaza, repara o re-manufactura y según API 53 (ver Apéndice 8.5.3).
5.8.1.6 Fluidos de Prueba

Las pruebas de presión de la instalación inicial se realizarán con agua o agua con aditivos de conser-
vación, anticongelantes y colorantes. Durante las operaciones, el fluido de perforación en uso es acep-
table para realizar pruebas posteriores al conjunto de BOP.
Los sistemas de control y las cámaras hidráulicas se someterán a prueba utilizando fluidos limpios del
sistema de control con aditivos de lubricidad y corrosión para el servicio y temperaturas de funciona-
miento esperadas.
5.8.1.7 Documentos de Prueba

Los resultados de las pruebas de presión y funcionamiento del conjunto de BOP y árbol de estrangular
deben documentarse (según API 53) utilizando un gráfico de presión o un sistema de adquisición de
datos equivalente. La documentación de la prueba será firmada por el operador de la bomba, el re-
presentante del contratista y el representante del operador.
Nota: Esto no incluye pruebas de mantenimiento como las pruebas de cámara hidráulica
Los problemas con el sistema de BOP que resulten en una prueba de presión fallida y las acciones para
remediar el (los) problema(s) deberán documentarse según los procedimientos del propietario del
equipo
5.8.1.8 Requisitos Generales de Prueba

Se debe alertar al personal cuando se vayan a iniciar operaciones de prueba de presión, cuando las
operaciones de prueba estén en marcha y cuando la prueba de presión haya concluido. Solo el perso-
nal designado deberá ingresar al área de prueba para inspeccionar en busca de fugas cuando el equipo
involucrado esté bajo presión
El apriete, la reparación o cualquier otro trabajo se realizará solo después de verificar que se haya
liberado la presión. La presión se liberará solo a través de líneas de liberación de presión.
Cuando se realiza una prueba de presión, se debe utilizar un método de procedimiento para confirmar
que la presión se ha purgado.
Las líneas y conexiones que se utilizan en los procedimientos de prueba deben estar aseguradas.
Los accesorios, conexiones y tuberías utilizados en las operaciones de prueba de presión deben tener
una capacidad de presión máxima de trabajo igual o mayor que la presión de prueba máxima.
El tramo de prueba de la tubería de perforación debe ser capaz de resistir la tensión, el colapso y las
presiones internas que se colocarán sobre ella durante la operación de prueba.
5.8.1.9 Equipo de Conjunto de Preventores de Superficie

Todo el conjunto deberá someterse a pruebas de presión como una unidad.

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No es necesario cortar el tubo de perforación con pruebas de funcionamiento y presión
Antes de probar cada ram, se deben verificar los sellos secundarios del vastago (conjuntos de empa-
que de emergencia) para asegurarse de que el empaque no haya sido energizado
Si el sello del vastago tiene fugas durante la prueba inicial, el sello debe repararse en lugar de energizar
el empaque secundario
Los candados manuales del ram deben lubricarse e inspeccionarse anualmente, como mínimo
Los operadores de los candados manuales (por ejemplo, volantes) deben estar disponibles en el sitio
del equipo, listos y capaces de operar
5.8.1.10 Estranguladores y Árboles de Estrangulación

El sistema de control de respaldo del estrangulador ajustable debe probarse para garantizar el funcio-
namiento en caso de pérdida de la fuente de alimentación primaria de acuerdo con el sistema de
mantenimiento del propietario del equipo.
5.8.1.11 Prueba de Reducción de Presión del Acumulador Principal

Es importante distinguir entre los estándares para la capacidad del acumulador del sistema de control
en campo establecidos en este documento y los requisitos de dimensionamiento establecidos en API
16D.
Nota: El estándar API 16D proporciona requisitos de dimensionamiento para diseñadores y fabrican-
tes de sistemas de control. En la fábrica, no es posible simular exactamente las demandas volu-
métricas de las tuberías, mangueras, accesorios, válvulas, BOP, etc. del sistema de control. En
el equipo, las pérdidas de eficiencia en la operación de las funciones del fluido se deben a causas
como la fricción, expansión de la manguera y flujo interno de la válvula de control, así como las
pérdidas de energía térmica. Por lo tanto, el establecimiento de la capacidad de diseño del acu-
mulador por el fabricante proporciona un factor de seguridad. Este factor de seguridad es un
margen de capacidad adicional de fluido que no está destinado a ser utilizado para operar fun-
ciones de control de pozo en el equipo. Por esta razón, las fórmulas de capacidad del sistema
de control del diseño del acumulador establecidas en el estándar API 16D son diferentes de los
requisitos de capacidad demostrables que se enumeran a continuación
Se realizará una prueba de reducción de presión activando funciones específicas del BOP o cualquier
combinación de funciones disponibles que representen el mismo volumen o un volumen mayor que
las funciones específicas del BOP.
La prueba deberá completarse cuando la presión del pozo sea cero
Los reguladores de presió en manifold y presión en anular se deben configurar a la presión de opera-
ción recomendada por el fabricante para el conjunto BOP.
La prueba de reducción de presión se realizará de la forma siguiente:
1. Colocar un tramo de tubo de perforación del tamaño adecuado o un mandril de prueba en el

BOP, si es necesario.

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2. Apagar la fuente de alimentación de todas las bombas de carga del acumulador (Electrica,
Neumática, etc.).
3. Registrar la presión inicial del acumulador.
4. Cerrar el BOP anular de mayor volumen o cualquier combinación de funciones con un volumen
equivalente o mayor. Mida el tiempo de cada funcion y registre los tiempos de respuesta.
5. Cerrar un máximo de cuatro rams con el volumen operativo acumulado más pequeño o cual-
quier combinación de funciones con un volumen equivalente o mayor. Mida el tiempo de cada
activación y registre los tiempos de respuesta.
6. Abrir la (s) válvula (s) de operación hidráulica y registre el tiempo.
7. Registrar la presión final del acumulador; verifique contra los criterios de aceptación en los
Apéndices 8.4.1 y 8.4.2
Los resultados de la prueba se pueden usar para determinar:

• Presiones inadecuadas de precarga de las botellas.
• La existencia de una vejiga/contenedor, pistón o flotador defectuoso en el sistema.
• Que un cambio de temperatura ha reducido la efectividad del gas de precarga.
• Ha ocurrido una fuga dentro del sistema.
• La alineación incorrecta de las válvulas aisló algunas de las botellas acumuladoras.
Reducir la presión de trabajo del acumulador a la presión de precarga del acumulador durante esta
prueba podría exponer las vejigas del acumulador a daños. Si el sistema tiene el tamaño adecuado y
funciona según lo diseñado, esto no debería ocurrir.
Una sola función del BOP (ram fijo, ciego, corte o anular) puede ejecutarse varias veces para simular
el cierre múltiples funciones del mismo tamaño (volumen), o para extraer el fluido equivalente de una
función más demandante, como un ram o anular. Inversamente, se puede utilizar una función más
grande para simular la extracción de uno o más funciones de menor tamaño.
Al realizar la Prueba de Reducción de Presión del Acumulador, puede ser beneficioso esperar una hora
desde el momento en que el sistema del acumulador se cargó inicialmente desde la presión de pre-
carga hasta la presión de trabajo. Esperar esta hora adicional permite que el gas del acumulador se
enfríe a la temperatura de funcionamiento.
Debido a que al gas en el acumulador le toma tiempo para calentarse después de realizar todas las
funciones de prueba de reducción, es aceptable esperar 15 minutos después de haber registrado la
presión, si la presión fue menor que la MOP (presión mínima de operación). Si hay un aumento en la
presión, hay indicios de que los gases se están calentando y todavía hay suficiente volumen en los
acumuladores. Si no se alcanza la MOP después de 15 minutos, una espera adicional de 15 minutos
puede ser requerida debido a que la temperatura ambiente afecta negativamente las propiedades del
gas. Después de 30 minutos desde el momento en que se registró la presión final, si no se ha alcanzado
la MOP, entonces puede ser necesario purgar el sistema y verificar las presiones de precarga y los
requisitos de volumen para el sistema.
5.8.2 Prueba de Reducción de Presión del Diverter
La capacidad del acumulador del Diverter se verificará en la instalación inicial del Diverterr aislando
los acumuladores del sistema diverter de las bombas de carga y haciendo funcionar el sistema en
modo Diverter.
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La presión final debe ser la presión operativa mínima calculada requerida para cerrar y sellar el ele-
mento de empaque del Diverter en la tubería de perforación a la presión nominal máxima del pozo
del sistema Diverter.
El volumen restante del acumulador del Diverter será suficiente para permitir una función adicional
de las válvulas de fuera de borda.
5.8.3 Pruebas del Sistema de Preventores Submarinos

Los procedimientos específicos del sitio para la prueba del equipo de control de pozo se incorporarán
a las pruebas de aceptación; instalación; y pruebas posteriores, simulacros, pruebas de funciona-
miento periódicas, prácticas de mantenimiento y operaciones de perforación y / o terminación.
5.8.3.1 Pruebas de Inspección
Las pruebas de inspección del equipo de control de pozo se realizarán de acuerdo con el sistema de
mantenimiento del propietario del equipo. Las pruebas de inspección pueden incluir, entre otras: prue-
bas visuales, dimensionales, audibles, de dureza, funcionales, de presión y eléctricas.
5.8.3.2 Pruebas de Funcionamiento
Las pruebas de presión calificarán como pruebas de funcionamiento.
Se realizará una prueba de funcionamiento después de la desconexión o reparación y se limitará a los
componentes afectados.
Los paneles remotos donde no se incluyen todas las funciones del conjunto de Preventores (p. Ej.,
Paneles de botes salvavidas, etc.) se deben probar de acuerdo con los procedimientos del propietario
del equipo.
La prueba de funcionamiento previa al despliegue se realizará antes de la puesta en marcha del BOP
según el estándar API 53 (ver Apéndice 8.4.4)
La prueba de funcionamiento inicial se realizará después de que el BOP se haya asegurado a la boca
del pozo y antes de que comiencen las operaciones según API 53 (ver Apéndice 8.4.5).
Las pruebas de funcionamiento operativo subsecuentes se realizarán según API 53 (ver Apéndice 0).
Las pruebas de funcionamiento programadas se realizarán según el estándar API 53 (ver Apéndice
8.4.7).
Los tiempos de actuación (y los volúmenes, si corresponde) se registrarán en una base de datos para
evaluar las tendencias
5.8.3.3 Tiempo de Respuesta del Sistema de Control

La medición del tiempo de respuesta de cierre comenzará cuando se active la función de cierre en
cualquier panel de control y finalizará cuando se cierre el BOP o la válvula. Los siguientes tiempos de
respuesta serán cumplidos por al menos una de las fuentes de alimentación de superficie / submarinas:
• Cierre de cada Ram en < 45secs;
• Cierre de cada Anular en < 60secs;
• Desconexión del conector del riser (LMRP) en < 45secs;
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• Cierre de rams de corte sin sellado en < 45secs;

• Tiempo de respuesta para las válvulas en líneas de matar o estrangular (ya sea abiertas o ce-
rradas) no debe exceder el tiempo mínimo de respuesta de cierre del ram observado.
5.8.3.4 Pruebas de Presión
Todos los componentes de prevención de reventones que pueden estar expuestos a la presión del
pozo deben probarse primero a una baja presión (250psi - 350psi, o 1.72MPa - 2.41MPa), y luego a
una presión alta
Cualquier presión inicial superior a 350psi se purgará a una presión entre 250-350psi antes de comen-
zar la prueba. Si la presión inicial excede 500psi, se desfogará nuevamente a cero y se reiniciará la
prueba
Nota: La presión más alta puede iniciar un sellado que puede continuar sellando después de bajar la
presión, por lo tanto, representar erróneamente una condición de baja presión
La tolerancia de presión de prueba permisible por encima de la Presión de Trabajo Especificada “RWP”
no debe exceder el 5% de la RWP o 500psi (3.45MPa), la que sea menor
Se debe realizar una prueba de presión del componente que contiene presión después de la descone-
xión o reparación, limitada al componente afectado
La prueba de funcionamiento previa al despliegue de los BOP se realizará antes de la corrida del BOP
según el estándar API 53 (ver Apéndice 8.5.4)
La prueba de presión inicial se realizará después de que el BOP se haya conectado al cabezal y antes
de que comiencen las operaciones según el estándar API 53 (ver Apéndice 8.5.5).
Las pruebas de presión operativas posteriores se realizarán de acuerdo con el estándar API 53 (ver
Apéndice 8.5.6).
Nota: Con Preventores anulares de mayor tamaño, algunos movimientos pequeños podrían continuar
dentro de la gran masa de caucho durante períodos prolongados después de que se aplica pre-
sión y pueden requerir un período de estabilización más largo.
Las Válvulas de Aislamiento para Pruebas en líneas de matar/estrangular no son válvulas de control y
no requieren pruebas de presión
Las válvulas que están destinadas a sellar contra el flujo desde ambas direcciones deberán someterse
a prueba de presión desde ambas direcciones
5.8.3.5 Pruebas de Cámara Hidráulica
Se incluirá una prueba de cámara hidráulica en el sistema de mantenimiento del propietario del equipo
para Conectores Hidráulicos, Preventores y válvulas de salida conectadas al BOP.
Las pruebas de presión de la cámara se deben realizar y graficar cuando el equipo se reemplaza, repara
o re-manufactura y según API 53 (ver Apéndice 8.5.7).
5.8.3.6 Fluidos para Pruebas
Las pruebas de presión de la instalación inicial y previas a la ejecución se realizarán con agua o agua
con aditivos de conservación, anticongelantes y colorantes. Durante las operaciones, el fluido de per-
foración en uso es aceptable para realizar pruebas posteriores al conjunto de Preventores.

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Los sistemas de control y las cámaras hidráulicas se someterán a prueba utilizando fluidos limpios del
sistema de control con aditivos de lubricidad y corrosión para el servicio y temperaturas de funciona-
miento esperadas.
5.8.3.7 Documentación de Pruebas

Los resultados de las pruebas de presión y funcionamiento del conjunto BOP y ensamble de estrangu-
lación deben documentarse utilizando un registrador de gráficos de presión o un sistema de adquisi-
ción de datos equivalente. La documentación de la prueba será firmada por el operador de la bomba,
el representante del contratista y el representante del operador, esto no incluyen pruebas de mante-
nimiento como la prueba de cámara hidráulica.
Los problemas con el sistema de Preventores que resulten en una prueba de presión fallida y las ac-
ciones para remediar el (los) problema (s) deberán documentarse según los procedimientos del pro-
pietario del equipo.
5.8.3.8 Requisitos Generales de Pruebas

Se debe alertar al personal cuando se realicen operaciones de prueba de presión, cuando las opera-
ciones de prueba estén en marcha y cuando la prueba de presión haya concluido. Solo el personal
designado deberá ingresar al área de prueba para inspeccionar en busca de fugas cuando el equipo
involucrado esté bajo presión.
El apriete, la reparación o cualquier otro trabajo se realizará solo después de verificar que se haya
liberado la presión. La presión se liberará solo a través de líneas de liberación de presión.
Cuando se realiza una prueba de presión, se debe utilizar un procedimiento metódico para confirmar
que la presión se ha desfogado.
Las líneas y conexiones que se utilizan en los procedimientos de prueba deben estar aseguradas.
Los accesorios, conexiones y tuberías utilizados en las operaciones de prueba de presión deben tener
una Capacidad Máxima de Trabajo igual o mayor que la presión de prueba máxima
El tramo TP de prueba de debe ser capaz de resistir la tensión, el colapso y las presiones internas que
se colocarán sobre ella durante la operación de prueba
5.8.3.9 Salto de Cabezales en Pozos Subsea

Al conectarse al pozo siguiente, todas las conexiones del sistema BOP que contienen presión y que
hayan sido desconectadas se someterán a pruebas de presión según el estándar API (ver Apéndice
8.5.5).
Si la Presión Máxima Anticipada del Cabezal (MAWHP) del pozo siguiente excede la presión de prueba
del pozo anterior, los componentes de control del pozo se probarán usando el Apéndice 8.5.5.
Nota: Si la MAWHP del pozo siguiente es menor o igual la presión de prueba del pozo anterior, los
componentes de control del pozo se probarán usando el Apéndice 8.5.5 para proporcionar un
total de 21 días antes de que se requiera una subsecuente prueba de presión.
Los rams, anulares y válvulas en líneas de matar y estrangular se someterán a pruebas de funciona-
miento según el estándar API 53 (ver Apéndice 8.4.5).

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Al conectarse al pozo siguiente, las conexiones del sistema de control desconectadas se someterán a
pruebas de funcionamiento a las presiones máximas esperadas para las operaciones de control del
pozo.
Al perforar pozos en diferentes profundidades de agua sin recuperar el conjunto de Preventores BOP,
los valores de precarga del sistema de control se calcularán y establecerán de manera tal que sean
adecuado|s para su uso en todas las profundidades de agua esperadas según el API 53
Los sistemas de acumuladores principales que utilizan el volumen de los acumuladores del LMRP se
someterán a pruebas de reducción de acuerdo con el estándar API 53 (ver Apéndice 8.4.5) para varia-
ciones de profundidad de agua > 250 pies. Los acumuladores designados de corte también se probarán
de acuerdo con el estándar API 53 para variaciones de profundidad del agua > 250 pies y se verificará
según cumpla (o exceda) la Presión Mínima de Operación (MOP) (cuando hay un incremento de la
Presión Máxima Anticipada del Cabezal “MAWHP” en > 500 psi por encima de la prueba de presión
del pozo previo, y/o, por requerimiento de corte de la Tuberia de perforación)
5.8.3.10 Equipo de Conjunto de Preventores Submarino

A menos que este restringido por la altura, todo el conjunto (LMRP conectado sobre el BOP inferior)
debe ser probado con presión como una unidad durante el pre-despliegue.
No es necesario cortar una tubería de perforación durante las pruebas de función y presión.
5.8.3.11 Estrangulador y Árbol de Estrangulación

El sistema de control de respaldo del estrangulador ajustable debe probarse para garantizar el funcio-
namiento en caso de pérdida de la fuente de potencia primaria de acuerdo con el sistema de mante-
nimiento del propietario del equipo
Nota: No se requiere que los estranguladores sean dispositivos de sellado completo. No se requiere
prueba de presión contra un estrangulador cerrado
5.8.3.12 Prueba de Reducción de Presión del Acumulador Principal

Es importante distinguir entre los estándares para la capacidad del acumulador del sistema de control
en campo establecidos en este documento y los requisitos de dimensionamiento establecidos en API
16D.
Nota: El estándar API 16D proporciona requisitos de dimensionamiento para diseñadores y fabri-
cantes de sistemas de control. En la fábrica, no es posible simular exactamente las demandas
volumétricas de las tuberías, mangueras, accesorios, válvulas, BOP, etc. del sistema de con-
trol. En el equipo, las pérdidas de eficiencia en la operación de las funciones del fluido se de-
ben a causas como la fricción, expansión de la manguera y flujo interno de la válvula de con-
trol, así como las pérdidas de energía térmica. Por lo tanto, el establecimiento de la capacidad
de diseño del acumulador por el fabricante proporciona un factor de seguridad. Este factor de
seguridad es un margen de capacidad adicional de fluido que no está destinado a ser utilizado
para operar funciones de control de pozo en el equipo. Por esta razón, las fórmulas de capa-
cidad del sistema de control del diseño del acumulador establecidas en el estándar API 16D
son diferentes de los requisitos de capacidad demostrables que se enumeran a continuación

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Se realizará una prueba de reducción de presión activando funciones específicas del BOP o cualquier
combinación de funciones disponibles que representen el mismo volumen o un volumen mayor que
las funciones específicas del BOP.
La prueba deberá completarse cuando la presión del pozo sea cero
Los reguladores de presió en manifold y presión en anular se deben configurar a la presión de opera-
ción recomendada por el fabricante para el conjunto BOP.
La prueba de reducción de presión se realizará de la forma siguiente:
1. Colocar un tramo de tubo de perforación del tamaño adecuado o un mandril de prueba en el

BOP, si es necesario.
2. Apagar la fuente de alimentación de todas las bombas de carga del acumulador (Electrica,
Neumática, etc.).
3. Registrar la presión inicial del acumulador.
4. Cerrar y abrir el BOP anular de mayor volumen o cualquier combinación de funciones con un
volumen equivalente o mayor. Mida el tiempo de cada funcion y registre los tiempos de res-
puesta.
5. Cerrar y abrir cuatro rams con el volumen operativo acumulado más pequeño o cualquier
combinación de funciones con un volumen equivalente o mayor. Mida el tiempo de cada ac-
tivación y registre los tiempos de respuesta.
6. Registrar la presión final del acumulador; verifique contra los criterios de aceptación
en API 53 (vea Apéndices 8.4.4 y 8.4.5)
Los resultados de la prueba se pueden usar para determinar:
a) Presiones inadecuadas de precarga de las botellas.
b) La existencia de una vejiga/contenedor, pistón o flotador defectuoso en el sistema.
c) Que un cambio de temperatura ha reducido la efectividad del gas de precarga.
d) Ha ocurrido una fuga dentro del sistema.
e) La alineación incorrecta de las válvulas aisló algunas de las botellas acumuladoras.
Reducir la presión de trabajo del acumulador a la presión de precarga del acumulador durante esta
prueba podría exponer las vejigas del acumulador a daños. Si el sistema tiene el tamaño adecuado y
funciona según lo diseñado, esto no debería ocurrir.
Una sola función del BOP (ram fijo, ciego, corte o anular) puede ejecutarse varias veces para simular
el cierre múltiples funciones del mismo tamaño (volumen), o para extraer el fluido equivalente de una
función más demandante, como un ram o anular. Inversamente, se puede utilizar una función más
grande para simular la extracción de uno o más funciones de menor tamaño.
Al realizar la Prueba de Reducción de Presión del Acumulador, puede ser beneficioso esperar una hora
desde el momento en que el sistema del acumulador se cargó inicialmente desde la presión de pre-
carga hasta la presión de trabajo. Esperar esta hora adicional permite que el gas del acumulador se
enfríe a la temperatura de funcionamiento.
Debido a que al gas en el acumulador le toma tiempo para calentarse después de realizar todas las
funciones de prueba de reducción, es aceptable esperar 15 minutos después de haber registrado la
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presión, si la presión fue menor que la MOP (presión mínima de operación). Si hay un aumento en la
presión, hay indicios de que los gases se están calentando y todavía hay suficiente volumen en los
acumuladores. Si no se alcanza la MOP después de 15 minutos, una espera adicional de 15 minutos
puede ser requerida debido a que la temperatura ambiente afecta negativamente las propiedades del
gas. Después de 30 minutos desde el momento en que se registró la presión final, si no se ha alcanzado
la MOP, entonces puede ser necesario purgar el sistema y verificar las presiones de precarga y los
requisitos de volumen para el sistema.ara el sistema
5.9 Riser Marino
El diverter en el Riser no es una barrera calificada y se probará su funcionamiento y presión cuando la
instalación lo permita (ver Apéndice 0). Se debe llevar a cabo un simulacro de Diverter antes de per-
forar la Zapata de una TR o Liner (ver Tabla 3).
El Diverter siempre debe estar alineado para descargar fuera de borda.
Nota: Está expresamente prohibido tener el diverter alineado al Separador de Gas-Lodo. El diver-
ter solo debe permitir que los fluidos sean redirigidos fuera de borda
El elemento de tipo Inserto para Diverter debe instalarse y candadearse durante todas las operaciones
de perforación y viajes.
5.9.1 Desviando un Pozo que Fluye con Riser

El siguiente procedimiento de ejemplo para desviar un pozo que fluye con riser instalado, asume que
hay un BOP instalado y cerrado (ver Capítulo 3 para los Procedimientos de Cierre para BOP):
1. Cerrar el diverter (verifique que la función de inter-bloqueo ha cerrado la válvula de la tem-

blorina y abierto las válvulas de la línea de venteo).
2. Cerrar la línea de venteo contraria al viento.
4. Revisar la presión del empaque (sello) de la junta telescópica y ajuste según se requiera.
5. Designar a un vigilante de burbujas en el moon-pool.
5.9.2 Sistema de Desconexión de Emergencia (EDS)

Todos los equipos flotantes estarán equipados con un Sistema de Desconexión de Emergencia (EDS)
cuando exista la necesidad de desconectar rápidamente el elevador (por ejemplo, cuando la posición
del aparejo no pueda mantenerse dentro del círculo de vigilancia prescrito, resultando en la extensión
completa de la junta telescópica y/o los tensores riser causando daño al riser o cabezal). Tal situación
puede ocurrir cuando falla una o más líneas de anclaje.
Esta EDS será diseñada para cerrar el pozo como parte de la secuencia funcional.
El tiempo de liberación del EDS (el tiempo necesario para desconectarse desde el comando de inicio
en la superficie hasta la desconexión del LMRP) debe ser lo más corto posible: idealmente, el pozo se
dejará en condiciones seguras (ram ciego/de corte cerrado y sellado) previo a cualquier desconexión.
30-90 segundos (sin incluir el Auto-corte, AutoShear) es típico, aunque el tiempo real depende de
parámetros tales como la profundidad operativa del agua, la configuración de la embarcación, la orien-
tación de la embarcación al entorno, el entorno de diseño, el control de rebobinado del riser y la
capacidad del LMRP de desconectarse en ángulos elevados de riser.
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En los sistemas equipados con capacidad de corte automático, el cierre del ram de corte puede ini-
ciarse al desconectar el LMRP.
Las funciones que se incluirán en un EDS son la liberación del conector LMRP y el cierre de (por lo
menos) un Ram Ciego/de Corte (BSR). Otras funciones de la EDS incluyen retraer los Conectores de
aguijón de los Pods, retraer las guías conectoras líneas de Matar y Estrangular, cerrar/bloquear las
válvulas en línea de Matar y Estrangular, abrir la válvula de llenado del riser, retraer las guías conec-
toras acústicas y bloquear los rams y anulares.
5.9.2.1 Desconexión de Emergencia (con sarta en el BOP)

Se requiere que cada Equipo desarrolle los procedimientos de desconexión de emergencia específicos
de la plataforma para escenarios que requieran una EDS (por ejemplo, pérdida de Posición Dinámica)
similar a los siguientes:
1. Levantar y espaciar la sarta a la altura del ram para colgar la sarta (ver Sección 3.3 Colgado de
Sarta)
2. Cerrar ram para colgar (1000 psi de presión de operación, presión reducida de lo normal)
3. Colgar la sarta (aumentar la presión de operación a 1500 psi)
5. Cerrar los rams inferiores de tubería.
6. Ajuste el compensador para soportar el peso en el aire de la cuerda por encima de los rams +
20klbs de jalón (si lo permite el tiempo).
7. Cortar la Tubería de Perforación con presión total de operación (ver Sección 3.4.3 Corte).
9. Levantar la sarta cortada por encima del BOP.
10. Revisar el sistema de tensores del riser y desconectar el LMRP.
11. Salir de la localización, despejar el conjunto BOP.
12. Recuperar riser.
5.9.2.2 Desconexión Controlada (con sarta pasando por el BOP)

Se requiere que cada Equipo desarrolle los procedimientos de desconexión de emergencia específicos
de la plataforma para escenarios que requieran una EDS (por ejemplo, pérdida de Posición Dinámica)
similar a los siguientes:
1. Circular Tiempo de Atraso.

2. Sacar Tubería hasta posicionarla dentro de la zapata.
3. Calcular el espaciamiento para posicionar la herramienta de colgado de TP en el cabezal.
4. Armar y bajar por el agujero con la herramienta de colgado de la sarta (asegúrese de que la
barrena permanezca dentro de la TR).
5. Posicionar la herramienta de colgado en el cabezal con el compensador abierto.
6. Posicionar el compensador a media carrera y ajústelo para soportar el peso de la sarta en el
aire por encima de los rams.
7. Cierre el rams de colgado.
8. Desenroscar el sub de liberación girando a la derecha en la herramienta de colgado.
9. Levante la sarta por encima del BOP.
10. Cierre el ram Ciego/de Corte y active los candados del ram.
11. Desplace el riser con agua de mar.
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12. Desfogue la presión de los acumuladores submarinos (si es que aplica).

13. Saque la sarta del riser.
14. Verifique la tensión del elevador y desconecte el LMRP.
15. Salir de la localización, despejar el conjunto BOP.
16. Recuperar riser.

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6 Problemas de Control de Pozos

6.1 Problemas Durante las Operaciones de Matar un Pozo
Varios tipos de problemas pueden ocurrir durante la operación de mata un pozo. La siguiente infor-
mación puede ayudar a identificar posibles causas y decidir como proceder. Como la operación de
matar es un proceso dinámico con parámetros cambiantes, algunos indicadores pueden estar enmas-
carados por otros efectos, sin embargo, es política de Borr Drilling que el pozo se cierre de forma
segura antes de investigar a fondo cualquier presión inesperada e identificar la causa raíz
Nota: Las operaciones de matar exitosas mantienen una BHP constante (donde BHP > presión de
poro de formación, y, BHP < presión de fractura de formación).
Problemas Típicos Encontrados Durante Las Operaciones De Control De Pozo

(Preventor Cerrado, circular por el estrangulador usando presa de trabajo, tanque de viaje alineado para mo-
nitorear el BOP)
PROBLEMA INDICACIONES ACCIÓN
Presión de Presión de Es- Nivel de Lodo en
Circulación trangulación Presa Activa
Pare, revise cálculos. Agregue ma-
terial anti-pérdida y continúe la cir-
Pérdida de Lodo O culación si hay pérdidas moderadas.
Siempre monitor/mantenga el anu-
lar lleno.
Estrangulador O Pare y cambie de ruta para librar el
Taponeado estrangulador
Estrangulador Pare y cambie de ruta para librar el
Lavado estrangulador lavado.
Tobera Pare e investigue, evalúe continuar
Taponeada con nueva presión de circulación
Tobera Pare e investigue, evalúe continuar
Lavada con nueva presión de circulación
Fuga en el BOP Cierre el 2do preventor anular/ram

(Tanque de
Viaje)
Suba y baje cuidadosamente la
Anular
sarta en el preventor anular.
Taponeado
(operación de presión reducida)
Nota – esta NO es una visión general completa de posibles problemas y/o soluciones, todos los incidentes de-
ben ser evaluados caso por caso.
Figura 14 – Matriz de Problemas durante un Control de Pozos.
6.2 Operaciones Terciarias para Matar Pozos

Bajo ciertas circunstancias (por ejemplo, un descontrol subterráneo o flujo cruzado entre una forma-
ción con brotes y una zona de pérdida) no se puede mantener el control secundario del pozo, y se
deben implementar procedimientos de emergencia, Control de Pozos Terciario, para evitar la pérdida
completa del control del pozo. El uso de estos procedimientos terciarios de control de pozos a menudo
conduce al abandono del pozo. Para decidir mejor qué método terciario de matar es el más apropiado,

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se debe tomar un registro de temperatura dentro de la sarta (asumiendo que la sarta esta en el agu-
jero y cerca del fondo). En general, hay 3 métodos terciarios que se pueden realizar en la plataforma:
1. Tapón de Diesel-Bentonita (Gunk plug)

2. Tapón de Barita
3. Tapón de Cemento
y, un 4to método terciario el cual requiere una nueva locación del pozo y una plataforma adicional -
perforación de pozos de alivio.
6.2.1 Tapón de Diesel-Bentonita (Gunk Plug)

Se usa cuando la pérdida de circulación impide el control secundario del pozo (p.ej. carbonatos vugu-
lares o fracturados). Se debe consultar a las compañías de control de pozos, cementación y / o servicio
de lodo para obtener las recomendaciones más apropiadas. A menudo denominados “gunk plugs” o
“gunk squeeze,” son una mezcla de compuestos reactivos al agua, bentonita y diesel que desarrollan
una alta resistencia al corte cuando se desplazan a su posición.
• Aplicación - donde hay tubería en el agujero y es imposible sacar tubería porque el anular no
se puede mantener lleno, o si hay un descontrol subterráneo. Los tapones de Diesel-Bentonita
están diseñados para fijarse al contacto con WBM o agua de formación cuando se fuerzan en
la zona de pérdida
• Ventajas:
o habilidad para fijarse “sobre la marcha” en un flujo de gas.
o tiempo ilimitado de bombeo.
o se puede bombear a través de la sarta (aunque es mejor hacerlo a través de una pata
de mula).
o los materiales necesarios para hacer el tapón normalmente están disponibles en la
plataforma y pueden incluir cemento si se requiere un tapón de mayor rigidez / resis-
tencia a la compresión.
o fácil de perforar después que se ha fijado.
• Desventajas:
o requiere limpieza a fondo, enjuague y aislamiento de tanques y líneas para evitar
reacciones y fijaciones prematuras.
o Si la sarta no se puede mover por encima de la zona de pérdida antes de que se
bombee el tapón al anular, es probable que se quede atascado permanentemente
o se degrada con el tiempo
o Formulación:
o verifique de antemano la compatibilidad del tapón de bentonita con el fluido del pozo.
o haga una prueba piloto de la fórmula antes de mezclar y ajustar la fórmula final según
se requiera.
o la salmuera puede limitar severamente la reactividad.
o Mezcle baches de 20-100 bbls (3-16 m3), equivalentes a 2 veces el volumen de aguje-
ros descubiertos de la zona de pérdida; los tanques de cemento son ideales para este
propósito.
o Enjuague y drene todas las líneas de superficie.

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o Con lodo base agua en el agujero la fórmula del tapon de Bentonita usa diesel o aceite
base:
o Bentonita solo: 400 ppb (1140 kg/m3) bentonita en diesel.
o Bentonita + Cemento: 200 ppb (570 kg/m3) medidas iguales.
o Con lodo de base aceite en el agujero, el tapón debe formularse en agua con el aseso-
ramiento especializado de la compañía de servicio de lodo para la formulación co-
rrecta.
• Desplazamiento:
o Los espaciadores de líquido base deben preceder y seguir el tapón.
o Volúmenes espaciadores equivalentes a >500 ft (>150m) del anular
• Secuencia de Bombeo:
1. Colocar la sarta por arriba, pero cerca de la zona de pérdida.
2. Instalar la cabeza de circulación y las líneas de cementación, prueba de presión.
3. Utilizando la unidad de cementación:
a. Bombear el primer espaciador
b. Bombear el tapón de Bentonita.
c. Bombear el siguiente espaciador.
4. Desplazar con lodo para colocar el espaciador guía en la barrena.
5. Cerrar el preventor anular.
6. Alinear las bombas de lodo al espacio anular para mantener la bomba de cementación
alineada a la sarta.
7. Bombear simultáneamente (a velocidades iguales) por el anular y la sarta hasta que
todo el tapón haya sido desplazado de la sarta a lo largo de la zona de tratamiento.
8. Se puede entonces realizar una cementación forzada para intentar establecer un nivel
mínimo de competencia del tapón.
Nota: habrá un volumen de espaciador de baja densidad (equivalente a 150 m -500ft) en el anular
después de que el tapón de bentonita haya reaccionado con los fluidos en la zona de pérdida
6.2.2 Tapón de Barita

Un tapón de barita es una suspensión de material de acondicionamiento de barita que se coloca en el
fondo para sellar una formación con un brote, evitando un influjo mayor pozo. Los tapones de barita
solo se usan en situaciones extremas (por ejemplo, brote/pérdida de circulación) y son una suspensión
de barita con fluidos portadores de agua o aceite, diseñados para un rápido asentamiento y/o deshi-
dratación del material.
• Aplicación – donde el alto flujo de entrada no puede controlarse con métodos convencionales
y / o se requiere un tapón de enlace impermeable para sellar el pozo.
• Ventajas:
o Se puede bombear a través de la barrena con el mínimo riesgo de pegarse.
o Mayor densidad que la lechada de cemento, tiende a fraguar sin canales de gas.
o Los materiales requeridos normalmente están disponibles en el sitio de perforación.
o Se puede perforar fácilmente a través de este si es necesario.
• Desventajas:
o Alto riesgo de taponamiento de la sarta si se detiene el bombeo antes de que la le-
chada se haya desplazado por completo (debido al asentamiento de la barita)
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o Formulación:
o el tapón de barita debe ser >3 ppg más pesado que el peso del lodo activo.
o Se pueden usar dos tipos de suspensión dependiendo del fluido activo en uso:
o Receta de Mezcla Agua Dulce (para 1 bbl) – Se debe agregar un fosfato com-
plejo (por ejemplo, pirofosfato ácido de sodio o hexametafosfato de sodio)
para que actúe como un diluyente en caso de contaminación por lodo en el
anular o por barita de baja calidad a una concentración de @ 0.7 ppb si la
Temperatura de Fondo > 140°F (temperatura de degradación para fosfatos
complejos) usar una mezcla de lignosulfonato @ 0.4ppb y sosa cáustica
0.25ppb. Se logra un asentamiento óptimo de la barita con 8-10pH usando
0.25ppb sosa cáustica (consulte al Ingeniero de lodos para la formulación
exacta).
Densidad Requerida Volumen de Agua Dulce Peso de la Barita
18ppg 0.642bbls 530lbs
20ppg 0.560Bbls 643lbs
o Receta de Mezcla en Aceite Diesel (para 1 bbl)
Preferido en lodo base aceite o fluidos de emulsión inversa. Se puede usar una
suspensión de Barita-Agua dulce siempre que haya un separador de aceite
diesel delante y detrás de la suspensión. Agregue un agente humectante de
aceite a una concentración de 5.0ppb al fluido base antes de agregar la barita
(para hacer que el tapón sea bombeable y aumentar la velocidad de fra-
guado). Consulte al Ingeniero de lodos para la formulación exacta.
Densidad Requerida Volumen de Agua Dulce Peso de la Barita
• Secuencia de Bombeo - Se pueden usar dos opciones:
o "Método de Mezcla y Desplazamiento": barita añadida "sobre la marcha" al fluido
base e inmediatamente bombeada. La participación de la empresa de cementación
en esta operación es esencial para optimizar y regular con precisión la densidad de la
lechada a medida que se mezcla y desplaza.
o En Forma Bache – Mezcle toda la medida de la mezcla en una presa (bachera) con
agitación para minimizar el asentamiento de barita antes del desplazamiento:
1. Limpiar el tanque de baches, lave las líneas de mezcla y las líneas de la unidad de
cementación con el mismo fluido base que se usó para hacer el tapón de barita
2. Agregar la cantidad requerida de fluido base y agente humectante (base aceite)
o thiner (base agua)
3. Verificar el suministro de barita disponible para la unidad de cemento
4. Transferir el fluido base a la unidad de cemento y agregue la barita tan rápida y
uniformemente como sea posible hasta lograr la densidad deseada.
5. Bombear el tapón de barita por el pozo tan pronto como se mezcle toda la píl-
dora, utilizando la tasa máxima segura.
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6. Desplazar el tapón de barita con lodo activo, lo más cerca posible del fondo del
agujero e intente un tapón equilibrado. Haga un bajo desplazamiento por 2-3bbls
dentro de la sarta por encima de la parte superior estimada del tapón en el anular
(para minimizar el movimiento de la mezcla).
7. Levantar la sarta por arriba del tapón (para minimizar contaminación).
8. Esperar 10-15 minutos para que el tapón de barita se asiente: el tapón se sepa-
rará dejando aproximadamente una parte de barita en dos partes de líquido (por
volumen).
6.2.3 Tapones de Cemento y Cementación Forzada Remedial

Se puede usar un tapón de cemento para cerrar un flujo dentro del pozo. Sin embargo, esto general-
mente implica el abandono del pozo y la pérdida de la mayoría de las herramientas de perforación en
uso en el pozo. El tapón de cemento está especialmente formulado para proporcionar un tapón de
puente de cemento de fraguado rápido en el espacio anular (reduciendo la posibilidad de canalización
de gas, etc.). En situaciones especiales, se puede considerar el uso de suspensiones reactivas de ce-
mento, como el cemento de fraguado térmico. Tal cemento puede penetrar una zona de pérdida den-
tro del pozo en forma líquida, con lo cual las temperaturas de formación más altas provocan que la
suspensión se fragmente y selle la zona. Se requieren datos Evaluación de La Formación precisos para
garantizar que la lechada esté diseñada correctamente. Si se va a colocar un tapón de cemento levan-
tado del fondo con lodo debajo, entonces se debe considerar colocar un bache de lodo viscoso debajo
de la zona que se va a tapar o, si es posible, un retenedor mecánico de cemento. Esta precaución debe
considerarse especialmente en un agujero desviado o cuando la lechada de cemento es sustancial-
mente más pesada que el lodo.
• Aplicación – usado rellenar una zona de flujo incontrolable antes de abandonar el pozo.
• Ventajas:
o mayor probabilidad de éxito en puentear/sellar una formación problemática.
o los materiales requeridos normalmente están disponibles en el sitio de perforación.
• Desventajas:
o calidad variable del tapón debido a la contaminación, etc.
o posible taponamiento de la sarta de perforación durante la colocación del cemento
que impide el segundo intento.
o pocas posibilidades de recuperar la sarta de perforación.
o la siguiente perforación posterior requerirá un “Side-track” si se dejan piezas en el
agujero.
6.2.4 Perforación de Pozo de Alivio

Si bien el control del reventón en superficie y la perforación de pozos de alivio están más allá del
alcance del presente manual, hay varios aspectos importantes a considerar para garantizar el éxito si
se requiere un pozo de alivio:
1. Toma de Información del Pozo – Los datos precisos y frecuentes obtenidos de una toma de
información direccional del pozo deben ser registrados y reportados, según los requisitos lo-
cales, para conocer la trayectoria del pozo en las formaciones con mínima incertidumbre.

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2. Zapatas de la Tubería de Revestimiento – La profundidad exacta de la zapata (Profundidad

Medida (MD) y Profundidad Vertical Verdadera (TVD)) debe registrarse e informarse con pre-
cisión, incluido el tipo y el grado de la TR utilizada.
3. Ubicación del Pozo de Alivio – Considerando las condiciones climáticas imperantes y las carac-
terísticas de dispersión probables del pozo descontrolado para garantizar la seguridad de la
plataforma de perforación de pozos de alivio
El objetivo del pozo de alivio es intersectar e ingresar (u obtener comunicación al fracturar) al pozo
original para matar el pozo descontrolado (a menudo utilizando técnicas dinámicas para matar o ba-
rrido de yacimientos)

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7 Consideraciones Especiales
7.1 Gas Somero
Cuando se encuentra gas poco profundo, se desviará, ya que las presiones de cierre combinadas con
la presión hidrostática del fluido del pozo podrían provocar la ruptura de la formación y posiblemente
socavar el pozo. Debido a la dificultad en la detección temprana de influjos mientras se perforan sec-
ciones poco profundas del agujero superior, cualquier gas que ingrese al pozo, se expande y llega a la
superficie rápidamente con poca advertencia.
La perforación a través de formaciones con potencial de contener gas somero requiere extrema.
Cuando se hace la perforación inicial y perforar las secciones superiores del pozo, antes de poder
cerrar el pozo de manera segura, se implementará un plan de contingencia que cubra las acciones a
tomar si se produce un flujo de gas somero. Esto incluirá instrucciones escritas para el perforador
sobre cuándo y cómo desviar el flujo.
Nota: Las evaluaciones sísmicas y los análisis de correlación con un bajo potencial de gas superficial
no significan que no haya gas somero presente, siempre tenga mucho cuidado hasta que el
pozo pueda cerrarse de forma segura con un BOP.
En áreas someras propensas a contener gas, se debe considerar:
o Perforar un agujero piloto de diámetro pequeño (8½ "como mínimo) con una barrena abierta.
o Controle la velocidad de perforación para evitar la acumulación de recortes y el gas de cone-
xión en el anular.
o Circule el agujero para limpiarlo antes de hacer una conexión.
o Perforar con un Sistema de Fluidos Pesado.
o Minimizando el tiempo sin bombeo para maximizar la Densidad de Equivalente de Circulación.
o Salir del pozo con bombeo (para minimizar el pistoneo).
o Procedimientos de Detección Rápida de Eventos cuando hay retornos a superficie.
o Perforar secciones iniciales del agujero sin riser (desde plataformas flotantes).
o Desconexión Rápida para unidades flotantes perforando con riser.
o Procedimientos de traslado de ubicación para unidades flotantes.
o Perforar el primer pozo desde una plataforma fija con diverter instalado (BOP Superficial) para
comprobar presencia (o no) de gas somero.
o Mezclando lodo 200-300 bbls de lodo de matar (>2 ppg mas alto que el lodo de trabajo) en
superficie.
o Cementar TR Conductora y Superficial hasta la superficie.
o Simulacros de gas somero para asegurar que toda la tripulación esté preparada.
7.1.1 Procedimientos de Gas Somero para BOP de superficie durante la perforación

A la primera señal de flujo del pozo:
1. Continuar bombeando - Seguir bombeando mientras el pozo fluya.

2. Abrir la línea de venteo del diverter para desviar/cerrar el diverter (funciones inter-bloquea-
das – ver Sección 5.9.1).

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3. Incrementar las emboladas de la bomba al máximo (no exceda la velocidad máxima recomen-
dada por el fabricante original y/o la presión máxima permitida por la válvula de alivio de la
bomba).
4. Cambiar la succión en las bombas de lodo a lodo de matar en la presa de reserva, resetear a
cero el contador de emboladas y comenzar a bombear el lodo de matar.
5. Notificar al Toolpusher y designar un vigilante para las burbujas al nivel del mar.
6. Si el pozo deja de fluir después de que el lodo de matar ha sido desplazado, detener el bombeo
y realizar Chequeo de flujo.
7. Si el pozo parece fluir después de que se haya bombeado el lodo de matar, continúe bom-
beando desde el sistema activo y preparar agua en una presa para bombear y/o considerar
tener una presa con lodo más pesado. Cuando se haya consumido todo el lodo, cambiar la
succión de bombas a agua. Continúe bombeando mientras el pozo fluya.
7.1.2 Procedimientos de Gas Somero para BOP de superficie Mientras se Realiza Viaje
A la primera señal de flujo del pozo:
1. Asentar la sarta en cuñas (en el tramo en la mesa rotaria)

2. Abrir la línea de venteo del diverter para desviar/cerrar el diverter (funciones inter-bloquea-
das – ver Sección 5.9.1)
3. Instalar Válvula de Pié (FOSV) y cerrarla.
4. Conectar el Top Drive (si es posible).
5. Abrir la Válvula de Pié (FOSV) y comenzar a bombear a velocidad máxima (no exceda la velo-
cidad máxima recomendada por el fabricante y/o la presión máxima permitida por la válvula
de alivio de la bomba).
6. Cambiar la succión en las bombas de lodo a lodo de matar en la presa de reserva, resetear el
contador de emboladas y comenzar a bombear el lodo de matar.
7. Notificar al Toolpusher y designar un vigilante para las burbujas al nivel del mar.
8. Si el pozo deja de fluir después de que el lodo de matar ha sido desplazado, detener el bombeo
y realizar Chequeo de Flujo.
9. Si el pozo parece fluir después de que se haya bombeado el lodo de matar, continuar bom-
beando desde el sistema activo y preparar agua en una presa para bombear y / o considerar
tener una presa con lodo más pesado. Cuando se haya consumido todo el lodo, cambiar la
succión de bombas a agua. Continuar bombeando mientras el pozo fluya.
7.1.3 Procedimientos de Gas Somero para BOP submarinos

Históricamente, la mayoría de las operaciones de desvío en unidades flotantes han sido fallidas ya que
la debilidad del elemento de empaque de la junta telescópica impide operaciones de desvío exitosas.
Por lo tanto, Borr Drilling recomienda la perforación secciones superficiales del pozo sean perforadas
sin riser se existe riesgo de gas somero, ya que el gas no se lleva directamente al piso de la plataforma
y la plataforma se puede mover rápidamente fuera de la ubicación.
Si se tiene instalado riser cuando se detecta un flujo de gas somero, y si no hay peligro inmediato para
el personal o la plataforma, el procedimiento es intentar controlar el flujo bombeando lodo de matar
a la velocidad máxima (permisible).

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Si no se tiene instalado el riser cuando se detecta un flujo de gas somero, y existe un peligro inme-
diato para el personal y/o la plataforma, el procedimiento general es:
1. Soltar la sarta.
2. Mover la plataforma a una posición segura más allá de la columna de gas. (corriente arriba y
contra el viento)
El uso de un diverter en plataformas flotantes en aplicaciones que no involucran gas poco profundo
se trata en detalle en la Sección 5.9.1.
7.2 Gas Sulhídrico (H2S)

API define los pozos de H2S como aquellos pozos capaces de producir concentraciones atmosféricas
de H2S > = 20 ppm. Cuando se perfora un pozo donde se sospecha que hay H 2S, el potencial de alto
riesgo exige que todo el personal sea entrenado en procedimientos especiales de control de pozos de
H2S (incluidas las operaciones de prueba de pozos y extracción de núcleos). También se requiere que
todos los equipos de seguridad y monitoreo de H2S se instalen y funcionen 1000 pies o 7 días antes de
perforar la zona potencial de H2S (consulte el API 53 – BOP’s para servicio con H2S, y, API 49 – Mate-
riales y Equipos para pozos).
Si se confirma presencia de H2S en el pozo y no esta instalado el Equipo de Prevención de Brotes con
clasificación para H2S, el método de eliminación de pozo es el regreso de fluidos a la formación (vea la
sección 4.7 para los procedimientos detallados).
Para tener una clasificación H2S, El BOP debe estar equipado y se debe suministrar una lista de artícu-
los específicos por el fabricante original del equipo (consulte NACE MR0175/ISO15156 para ver los
detalles). Todos los componentes elastoméricos que estarán expuestos al H2S deben cambiarse a ni-
trilo altamente saturado de acuerdo a la especificación del fabricante original (siempre que el sistema
de fluido activo se trate adecuadamente inhibidores (ZnCaCO3 @ 15.5 - 3.0 ppm o su equivalente) y
con temperaturas de la línea de flote<200 ° F
Si es posible la circulación y se confirma H2S en el pozo y se tiene instalado el equipo de control de

pozo con clasificación H2S, el método de eliminación de pozo es el Método del Perforador (para reducir
el tiempo de exposición de la tubería al ácido, vea la sección 4.2 para procedimientos detallados).
Nota: El Regreso de Fluidos a la Formación (Bullheading) es el procedimiento de control de pozo

preferido de Borr Drilling cuando se han detectado niveles significativos de H2S.
Antes de tomar la decisión de regresar un influjo de H2S hacia la formación, se deben considerar las
siguientes restricciones:
• Permeabilidad de formación para permitir el forzado/inyección.

• Migración de gas: las operaciones de bullheading son muy complicadas si se ha permitido que
el H2S migre por encima de la zona de brote y / o se quede en el anular.
• El bullheading tiene la mayor probabilidad de éxito si no se crean nuevas fracturas (es decir, no
se supera la Máxima Presión Anular Permisible en Superficie (MAASP)).
• Presión de bullheading < 70% de la presión de estallido (burst) de la TR y Presión de Trabajo
Máxima (RWP) del BOPE.

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• Las secciones largas de agujero descubierto pueden exponer una formación débil a presiones
de regreso de fluidos a la formación (creando un descontrol subterráneo)
7.3 Prueba de Influjo (Negativa)

Una prueba de influjo se utiliza para demostrar la integridad de una barrera de pozo en la dirección
del flujo anticipado y se realiza reduciendo la presión hidrostática por encima del elemento de barrera
(proporcionando una reducción o circulación y desplazando un fluido más ligero).
Como se discutió antes, todas las barreras mecánicas deben probarse desde la dirección del flujo an-
ticipado, donde no es posible aplicar presión desde debajo del elemento de barrera (es decir, la direc-
ción del flujo), entonces debe realizarse una prueba de influjo (también conocida como prueba de
negativa) para verificar la barrera (ver sección 2). Borr Drilling requiere que todos los tapones de
cemento y de puenteo se prueben con este método.
Todas las pruebas de influjo serán documentadas y firmadas por personal autorizado, incluidos el Per-
forador, Toolpusher y OIM. La tabla de presión de prueba y la documentación contendrán detalles
sobre el tipo de prueba, presión de prueba, fluido de prueba y sistema y componentes probados. Los
datos de la presión de prueba se grafican mejor usando una gráfica de Horner con muestreo de datos
cada 5-10 minutos durante el ciclo de prueba (típicamente 1-3 horas de duración para establecer con-
diciones de prueba estables).
Si se desplaza a un fluido de prueba con un sobre-balance de <200psi por encima de la presión de

formación (conocida), entonces la barrera debe ser probada en positivo y negativo para que se consi-
dere una barrera verificada. Si se desplaza a un fluido de prueba con un sobre-balance de <200 psi
sobre una presión de formación estimada (o si se desconoce la presión de formación), o la barrera no
se puede probar con presión desde arriba, entonces el desplazamiento se realizará con el BOP cerrado
a través de las líneas de estrangular o matar
7.3.1 Procedimiento de Prueba de Influjo con Empacador Recuperable

A menudo utilizado para probar la boca de liner contra un influjo, un empacador recuperable con un
tramo de cola es metido en una sarta de trabajo y luego se desplaza la sarta con un fluido más ligero
antes de colocar el empacador, aislando la boca del liner del fluido en el espacio anular del empacador
recuperable. El procedimiento es:
1. Meter el empacador recuperable con la válvula de circulación, junta de seguridad y tramo de

cola con Tubería de Perforación dentro de la TR
2. Anclar el empacador recuperable y probar con presión el anular a 1000 psi para verificar que
el empacador este sellando y que la herramienta este funcionando correctamente antes de
bajar a la profundidad de prueba
3. Fijar el empacador recuperable +/-50ft por encima de la boca del liner (TOL) (minimiza cual-
quier posible influjo).
4. Abrir la válvula de circulación y circular la TP a un fluido de prueba más ligero hasta que la
reducción requerida se alcance, cerrar la válvula de circulación
5. Hacer prueba de influjo por 1hr (mínimo)
6. Abrir la válvula de circulación y circular inversamente el fluido de prueba más ligero desde la
TP
7. Liberar el empacador recuperable
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8. Circular un Tiempo de Atraso.

9. Realizar un Chequeo de Flujo al pozo (ver Apéndice 8.3.2)
10. Recuperar Tubería del pozo.
7.3.2 Procedimiento de Prueba de Influjo con Tubería (sin VCP) y BOP

1. Colocar la sarta a la profundidad deseada para lograr la presión diferencial requerida.
2. Confirmar las densidades de fluido (en el pozo que se está desplazando, y el fluido de prueba
más ligero planeado para lograr la presión diferencial deseada).
3. Realizar el espaciamiento de las juntas de herramientas a lo largo del Preventor BOP
4. Conectar ensamble de prueba con una entrada lateral de golpe con válvulas de pié por encima
y debajo de la entrada lateral desde la Unidad de Cementación.
5. Calcular el volumen de desplazamiento requerido para lograr la presión diferencial deseada.
6. Bombear el volumen calculado de fluido a desplazar por la TP con la unidad de cementación.
7. Confirmar que la presión atrapada en la TP = presión diferencial requerida
8. Cerrar el preventor anular.
9. Monitorear el nivel de fluidos en el espacio anular con el tanque de viajes y notificar al
Toolpusher de cualquier cambio.
10. Descargar la Presión de Cierre de la TP (SIDPP) escalonadamente a 0 psi. Monitorear durante
al menos 5 minutos entre los ciclos de desfogue, registrando el volumen desfogado y la pre-
sión para cada ciclo.
11. En 0 psi, monitorear las presiones del pozo durante al menos 30 minutos (4 horas en pozos
de Alta Presión y Alta Temperatura (HPHT)).
Nota: el flujo de retorno puede indicar una prueba fallida y el requisito de un plan de contingencia
para restablecer 2 barreras en el pozo (Regla de Oro #1).
12. Después de una prueba exitosa, aplicar la presión diferencial equivalente en TP y circular el
fluido de prueba más ligero desde la TP con el fluido del pozo.
13. Abrir el preventor anular.
14. Realizar Chequeo de flujo y sacar la tubería del agujero/reanude las operaciones normales
(ver Apéndice 8.3.2)
7.3.3 Procedimiento de Prueba de Influjo con Línea(s) de Estrangular/Matar y BOP

1. Confirmar las densidades del fluido (en el pozo que se está desplazando, y el fluido de prueba
más ligero planeado para lograr la presión diferencial deseada). Asegúrese de que esta presión
diferencial no exceda los máximos recomendados por el fabricante para el BOP o en los en-
sambles de sellos y empaques del cabezal.
2. Calcular el volumen de desplazamiento requerido para lograr la presión diferencial deseada.
3. Desplazar el fluido del pozo bombeando el fluido de prueba más ligero por la línea de matar/
estrangular.
4. Detener el bombeo después de alcanzar el volumen de desplazamiento requerido.
5. Confirmar la presión atrapada en la línea de matar/estrangular = presión diferencial requerida.
6. Cierre el ram Ciego/de Corte.
7. Monitorear el riser en tanque de viajes e informar al Toolpusher de cualquier cambio.
8. Descargar la presión en línea de matar y estrangular (escalonadamente) a 0 psi. Monitorear
durante al menos 5 minutos entre los ciclos de desfogue, registrando el volumen desfogado y
la presión para cada ciclo.
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9. En 0 psi, monitorear las presiones del pozo durante al menos 30 minutos (4 horas para HPHT)
Nota: el flujo de retorno puede indicar una prueba fallida y el requisito de un plan de contingencia
para restablecer 2 barreras en el pozo (Regla de Oro #1).
10. Después de una prueba exitosa, realizar una circulación inversa con el fluido de prueba más
ligero desde la línea de matar/estrangular bombeando fluido del sistema de trabajo por la
línea opuesta de estrangular/matar.
11. Abrir el ram Ciego/de Corte.
12. Realizar un Chequeo de Flujo al pozo (vea apéndice 8.3.2).
7.4 Pozos Altamente Desviados / Horizontales

Borr Drilling clasifica la inclinación del pozo > 30° como “Inclinado” para fines de control de pozos. Si
bien se aplican los mismos principios básicos de control de pozos, hay varios factores adicionales a
considerar (vea apéndice 8.2):
• Los pesos de lodo equivalentes del interior del pozo y las presiones de fondo (BHP) se calculan
usando la Profundidad Vertical Total (TVD).
• Los brotes de gas (baja densidad, alta compresibilidad) son las más complejas de manejar de-
bido a la tendencia del gas a elevarse verticalmente hacia el lado más alto del pozo. Los cam-
bios bruscos en la inclinación del pozo pueden crear una acumulación de gas que tendrá que
ser "barrida" del influjo usando altas gastos de circulación (SCRmax para crear una alta veloci-
dad anular para barrer el gas del pozo).
• La migración de gas solo ocurrirá si el brote llega la sección curva del pozo. Si el brote de gas
está en la sección horizontal, la migración de gas no ocurrirá hasta que la sección horizontal
esté llena.
• Los volúmenes del brote pueden ser muy grandes, ya que una mayor longitud de formaciones
permeables, porosas y expuestas que contenga hidrocarburos estará expuesta en el pozo.
• La presión en la zapata puede presentar mucho mayor riesgo de exceder MAASP.
• La Presión de Cierre de la TP (SIDPP) = Presión de Cierre de la TR (SICP) cuando el influjo está
en la sección horizontal. No es hasta que el influjo "llega a la esquina" desde la sección hori-
zontal y hacia la sección vertical que la TVD cambiará (como así las presiones)
• SIDPP = SICP = 0 en caso de que haya un brote inducido en la sección horizontal y probable-
mente requerirá un incremento en el peso del lodo para sacar tubería de manera segura.
• Los brotes "al doblar la esquina" (desde la sección horizontal hacia la sección vertical del pozo)
se aceleran hacia la superficie, lo que hace que la detección temprana del brote sea esencial
(Regla de Oro #4).
• Los perfiles de caída de presión (cédulas de bombeo) no serán lineales, durante las operacio-
nes de control de pozos, y deben coincidir con el perfil de la Profundidad Vertical Verdadera
(TVD) del pozo. Habrá distintas caídas de presión asociadas con la Sección de Curvatura, Punto
de Inicio (KOP), secciones mantenidas y caídas en el perfil del pozo.
7.5 Pozos de Alta Presión - Alta Temperatura (HPHT)

Los pozos HPHT se clasifican como pozos que tienen:
• gradientes de presión de poro >= 0.8ppg/ft (presión de poro equivalente > 15.6ppg), o
• Una temperatura de fondo (BHT) no perturbada > 300°F (166°C), o
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• Requerimientos de Presión Máxima de Trabajo del Equipo de BOP > 10000 psi
Los pozos de Alta Presión - Alta Temperatura generalmente se perforan con márgenes estrechos entre
el gradiente de presión de poro y de fractura, lo que significa que hay varias diferencias de alto riesgo
en comparación con los pozos normales (consulte Borr Drilling HPHT 2.1.59 para más detalles).
• Diferencias físicas
o Es más probable que el pozo experimente brotes y pérdidas debido a los estrechos
márgenes operativos.
o Las tasas de expansión de gas pueden llegar hasta 500 veces (es decir, 1bbl influjo de
gas = 500 bbls en superficie)
o Se pueden disolver grandes volúmenes de gas en el sistema activo sin que se ob-
serve un volumen de ganancia asociado (especialmente para Lodo Base Aceite) – ge-
neralmente:
Volumen del InflujoHPHT = Ganancia en Presas 𝐻𝑃𝐻𝑇 ∗ 1.1
o Las altas temperaturas pueden causar cambios en las propiedades del fluido del sis-
tema activo, lo que ocasiona dificultades en el manejo/mezcla de lodo y problemas
de confiabilidad del equipo.
• Diferencias de Operación
o La Máxima Presión de Trabajo del Equipo de Prevención de Brotes (BOPE) debe ser
mejorada a 15k.
o Los elastómeros del BOPE deben actualizarse a elastómeros resistentes a la tempe-
ratura.
o Instalación de una bomba de matar de 15k (asumiendo que la unidad de cementación
no es adecuada).
o Instalación de un sistema de inyección de glicol y metanol. (ver 5.4 para detalles).
o Instalación de enfriadores de lodo.
o Lavado (Flush) regular y frecuente de las líneas de matar/estrangular (ver Política de
Control de Pozo #13, Sección 1.1, Lista de Verificación del Perforador Previa al turno
(Apéndice 8.3.3.1), Secciones 2.1.3.7 y 2.1.3.9)
o Niveles mínimos de existencias a granel y químicas (ver Regla de Oro #13, Política de
Control de Pozo #29, Sección 1.3.1 y 2.1.3.5) – incluyendo 6000 gal glicol (para inyec-
ción @ 1gal/min por 10 hrs) y materiales LCM de grado mixto compatibles con el sis-
tema de lodo activo. Puede ser necesario mantener hasta 500 bbls de fluido pesado
(+/- 2.0ppg de densidad de fluido activo) en superficie.
o Procedimientos de Perforación para Alta Presión - Alta Temperatura (ver Borr Drilling
HPHT 2.1.59).
o Toma activa de Huellas Digitales de pozo y conexiones – la disciplina en presas es cri-
tica (ver 2.2.5.1).
o Mayor frecuencia de capacitación y simulacros. (ver Sección 2.2.1.2 & Tabla 3).
• Diferencias de Comunicación
o Entregas detalladas de relevo y operaciones a seguir (debido al alto impacto potencial
de errores en el control de pozos)

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o Cuadrilla principal/experimentada en el lugar cuando se perfora la zona de transición

y el yacimiento HPHT (sin delegados/asistentes/aprendices).
o Administración de Cambios (MoC) y planes de mitigación, asegurando el control pri-
mario del pozo, que se acordará cuando ocurran variaciones (aun las pequeñas).
Como los Brotes en pozos HPHT imponen condiciones severas al Equipo de Prevención de Brotes du-
rante períodos prolongados, al menos un conjunto adicional de elastómeros resistentes a la tempera-
tura debe mantenerse en los almacenes de la plataforma.
7.6 Abandono de Pozo

Los abandonos de pozos (y la suspensión de pozos) se rigen tanto por los requisitos legislativos del
gobierno local como por las políticas del operador.
Independientemente del tipo de pozo a ser abandonado/suspendido, siempre debe haber dos barre-
ras de flujo independientes (verificadas y monitoreadas) (ver Regla de Oro #1, Sección 1.1 y 2.1.2).
Para que un pozo sea abandonado correctamente, cualquier zona capaz de flujo natural debe aislarse
con barreras probadas.
Nota: Los tapones que dependen de elastómeros para sellar, (por ejemplo, tapones de puente y
instalados con cable) no se clasifican como barreras permanentes, ya que se deterioran con el
tiempo, lo que provoca fugas.
Los tapones de cemento se clasifican como barreras permanentes, siempre que su formulación sea
adecuada para condiciones de pozo y tengan> 100 pies (30 m) de longitud. Cuando se vuelve a colocar
una barrera de cemento en una zapata de TR, debe haber> 200 pies de cemento. Cuando los tapones
de cemento se colocan dentro de la TR, habrá una barrera lateral completa con cemento de sellado
confirmado fuera de la TR (para evitar la corrosión de la TR con el tiempo).
En todos los casos, las barreras de cemento serán localizadas y probadas (>500psi por encima de la
presión conocida de la Prueba de Goteo en la Zapata).
Los tapones de cemento normalmente se colocan sobre una base (para evitar que se caigan en el
pozo/lado bajo), usando una píldora de alta viscosidad, una píldora reactiva (silicato de sodio), un
tapón de puente (el tapón se puede colocar en la tubería de perforación, probar y fijar el cemento en
la parte superior) u otros dispositivos especializados.
Cuando se planifica forzar cemento a las perforaciones (por ejemplo, durante la terminación), se re-
quiere una prueba de inyección con agua para establecer presiones y tasas de inyección óptimas. Una
vez que el cemento ha sido forzado, la presión se mantiene mientras el cemento se endurece, antes
de la prueba de presión (como se indicó anteriormente).
Antes de retirar el Árbol de Navidad y/o BOP, como antes, debe haber un mínimo de dos barreras
independientes probadas en su lugar (ver Regla de Oro #1, Sección 1.1 y, Sección 2.1.2) capaces de
ser monitoreado durante y después de las operaciones de extracción.
7.7 Intervención de Pozo y Pruebas de Pozo

Si se va a realizar la intervención (incluyendo trabajos de reparación), y/o pruebas de pozo Además
de un mínimo de dos barreras independientes, probadas y monitoreadas en su lugar (ver Regla de
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Oro #1, Sección 1.1, y, Sección 2.1.2), también habrá dos medios independientes y probados para
cortar la sarta de intervención / prueba y luego sellar el pozo
La capacidad de cortar y sellar la sarta de intervención (o prueba) debe probarse antes del montaje o
como parte del montaje inicial. Si la sarta de la tubería (flexible) contiene cable de acero/alambre, los
rams de la TF también deberán cortarlo y sellar para esa configuración
Las consideraciones adicionales para la intervención de pozos y las pruebas de pozos incluyen:
• Hidratos – ocurren cuando los hidrocarburos ligeros se mezclan con moléculas de agua libres
en las condiciones adecuadas de presión y temperatura. Bajo condiciones específicas de tem-
peratura y presión, los hidratos pueden formarse espontáneamente. Al realizar operaciones
de intervención de pozos, la plataforma debe contener como mínimo:
o 264 galoness (1000L) de metanol
o 528 galoness (2000L) de mono-etilenglicol (MEG o similar)
Como regla general, para los pozos de gas natural, mezcle 60% de glicol con 40% de agua (hace
punto de congelación = -76° F (-60° C) y minimizará la formación de hidratos en el árbol de
producción o BOPE (consulte la Sección 5.4). Los hidratos son de particular preocupación
cuando se corren sartas de herramientas largas con cable de acero y/o tubería flexible en
pozos de gas natural. Asegúrese que todos los programas de intervención y reparación abor-
den los problemas de control de pozos que surgen de la formación de hidratos para las con-
diciones específicas de operación.
• Paro de Emergencia - cualquier instalación de proceso de hidrocarburos temporal con base
en una plataforma (prueba de propagación y separador) debe estar equipada con funciones
de apagado automático y manual que detengan inmediatamente el flujo a través de la insta-
lación temporal. Es responsabilidad del Gerente de Instalación Costa Afuera (OIM) asegurarse
de que todos los jefes de departamento (incluida la Cuadrilla de Perforación) estén al tanto
de las ubicaciones del los Botones de Paros de Emergencia (ESD) y de que se hayan probado
completamente antes de que fluya el pozo. Cuando se utiliza un árbol de producción, riser y
un sistema de intervención, el Rig Manager también debe asegurarse de que la lógica de se-
cuencia ESD (que controla el cierre de la instalación, el cierre de las válvulas del actuador hi-
dráulico submarino y la liberación del Paquete de Desconexión del Riser de Producción) sea
observada durante la prueba, los tiempos de funcionamiento grabados y registrados. Bombas
hidráulicas dedicadas estaran conectadas directamente a los cabezales de flujo o las válvulas
maestras/laterales en el árbol de producción, el OIM es responsable de definir el proceso que
detalla quién es responsable de cerrar estas válvulas en una emergencia. Cuando el pozo está
abierto y/o el pozo está vivo, estas bombas deben ser operadas en comunicación directa al
piso de perforación para permitir un cierre rápido.
• Gas Atrapado - comúnmente el gas queda atrapado durante las intervenciones y las pruebas:
o Debajo de un tapón instalado en el colgador de producción
o Debajo de un tapón profundo instalado en el tubo-cola o ensamble de un empacador.
o Directamente debajo del elemento se sello anular entre la tubería de revestimiento/li-
ner y la sarta de terminación/prueba. Se debe extremar precauciones al liberar o mo-
ler los empacadores de tubería de producción/TR, ya que este gas atrapado se expan-
dirá rápidamente después de la liberación.

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• Lubricadores de Cable de Acero (en preventores BOP’s de superficie) – en todos los casos, se
desarrollarán procedimientos específicos para cada plataforma e incluirán el uso y la instala-
ción adecuados de un reductor de diámetro de BOP (shooting nipple) o Tubería de Cola (tail
pipe) cuando se realicen operaciones de cable de acero/cable con un lubricador. Estos proce-
dimientos incluirán:
o Preventor (normalmente el anular) se cerrará alrededor del nipple (por encima del
anillo retenedor si está instalado).
o El reductor de diámetro del BOP se asegurará con eslingas (o cadenas) clasificadas de
manera adecuada entre las orejas de levante diseñadas correctamente y una estruc-
tura fija (por ejemplo, la pata de la torre de perforación).
o Los dispositivos retendrán y limitarán la expulsión del lubricador desde el BOP (por
ejemplo, cadenas debidamente aseguradas a una pata de torre).
7.8 Operaciones MPD

La Perforación con Presión Controlada (MPD) es un proceso de perforación adaptativo que se utiliza
para controlar con precisión el perfil de presión anular del pozo durante las operaciones. La MPD se
utiliza para evaluar los límites de presión dentro del pozo (presión de poro y gradiente de fractura),
gestionando y manteniendo el perfil de presión hidráulica anular dentro de la ventana operativa. Al
hacerlo, la MPD puede perforar aplicaciones de "ventanas estrechas" (por ejemplo, yacimientos ma-
duros, etc.) o formaciones donde no hay ventana de perforación (por ejemplo, calizas altamente frac-
turadas).
Los sistemas de MPD están diseñados para evitar el ingreso continuo de fluido de formación a la su-
perficie. En términos de control de pozos, el fluido del sistema activo en el anular (con/sin presión
superficial aplicada) es la principal barrera de control de pozos durante las operaciones.
7.8.1 Presión en Fondo Pozo Constante MPD

Este método controla y/o reduce muchos problemas relacionados con la perforación y la estabilidad
del pozo causados por las fluctuaciones significativas de la BHP (Perdida de Presión Anular (APL)) in-
herentes a las prácticas normales de perforación (por ejemplo, cambios de presión al iniciar y detener
bombas durante las conexiones), específicamente las diferencias en presiones anulares, Densidad Es-
tática Equivalente (ESD) y Densidad Equivalente de Circulación (ECD). La manipulación de los efectos
de la APL (o ECD) permite que el sistema de MPD permanezca dentro de la ventana de Presión de
Poro-Gradiente de Fractura (PP-FG).
Para reducir los efectos de APL y ECD, el pozo puede requerir un fluido del sistema activo hidrostáti-
camente equilibrado/bajo-balance para seguir perforando, mientras mantiene la contrapresión, para
administrar el gradiente de lodo aplicado dentro de una ventana de PP-FG muy ajustada. Este tipo de
sistema (un fluido de perforación hidrostáticamente equilibrado/bajo-balance en combinación con la
contrapresión superficial) también se considera como la barrera primaria para fines de control de po-
zos.
En cualquier momento, las bombas del equipo dejan de circular el pozo (por ejemplo, conexiones,
viaje, etc.) este método requiere circulación a través del cabezal (debajo del elemento de sello de un
Dispositivo de Control Giratorio (RCD)) con una presión que compensará la pérdida de ECD (desde las
bombas del equipo).
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Figura 15 - Ejemplo de Instalación de RCD Submarino para PMCD
7.8.2 Perforación con Tapa de Lodo Presurizada (PMCD)

Se usa cuando se perforan formaciones con pérdidas severas/totales (por ejemplo, calizas fracturadas)
- aplicaciones donde la presión de poro y los gradientes de presión de fractura son iguales, lo que
resulta en la ausencia de una ventana de perforación
La PMCD utiliza un fluido de perforación sacrificable hidrostáticamente equilibrado con presión apli-
cada sobre la columna de fluido (a través de un carrete de flujo debajo del elemento RCD) que permite
monitorear la presión en la interfaz entre la parte inferior de la columna de fluido de perforación y la
zona perdida que se está perforando. Luego, la formación se perfora con agua y ocasionales baches
de alta viscosidad para garantizar que los recortes perforados se transporten a la formación y se alejen
del pozo inmediato.
7.8.3 Perforación de Gradiente Dual (DGD)

Se utiliza principalmente costafuera, en equipos flotantes, con BOP submarinos y risers conectados a
las plataformas. Hay tres métodos principales para la DGD con dos (o más) densidades de fluido dife-
rentes en el pozo y/o riser para manejar la BHP dentro de la ventana PP-FG:
1. DGD en Aguas Abiertas – Los gradientes duales de fluido de perforación (en el pozo) y la
columna de agua de mar se logran desviando los retornos el fluido de perforación (inclui-
dos los recortes) a través de una bomba submarina y una manguera flexible de regreso a
las temblorinas para su limpieza.

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2. DGD en Riser - El fluido de perforación (en el pozo) y los gradientes duales del riser (par-
cialmente evacuado con aire) se logran desviando los fluidos de perforación devueltos a
través de una bomba que está instalada externa al riser con una manguera flexible (reves-
timiento) de regreso a las temblorinas para su limpieza.
3. DGD Equilibrado Hidrostáticamente – Los gradientes duales de fluidos de perforación
equilibrados hidrostáticamente (en el pozo) y el lodo de matar (en un riser aislado) se
logran usando un Dispositivo de Control Giratorio (instalado en el lecho marino) con todos
los fluidos de retorno bombeados de vuelta a la superficie a través de una bomba subma-
rina y línea de flujo
Independientemente del método de MPD utilizado, el enfoque para el control de pozos y el manejo
seguro de gases no cambia. El personal abordo en el pozo estará plenamente consciente de las con-
diciones del pozo y estará muy atento para evitar un brote. (Reglas de Oro #3 y #4), asegurando un
gran volumen/brotes presurizados (como lo define el fabricante del sistema MPD) se cierran y circulan
a través del sistema de la línea de estrangular (Regla de Oro # 6, ver Secciones 3 y 4). Los preventores
deben barrerse de cualquier gas atrapado antes de abrir el pozo al riser (Reglas de Oro #12, ver Seccion
4.8).
Las consideraciones adicionales, sujetas a HAZID (Identificación de Peligros) y documentos de enlace

específicos del pozo entre Borr Drilling y el Operador del pozo incluyen:
• Parámetros de operación – delineando los indicadores de influjo de MPD que se utilizarán al

decidir cerrar el pozo. Indicadores de brote de control de pozo (ver Regla de Oro #4, Sección
2.2.1.1) se complementará con datos del pozo del Operador/Operador de MPD para formular
un análisis situacional preciso antes de que el Perforador tome la decisión de cerrar
Nota: Todo el personal de servicio del sistema MPD (con responsabilidades en el control de pozos),
será entrenado según los estándares del Foro Internacional de Control de Pozos “IWCF” (Regla
de Oro #3)
• Identificación del gradiente y el volumen del brote utilizando los datos de fondo de pozo dis-
ponibles para el sistema MPD.
• Uso del sistema MPD (presión y/o densidad del fluido) para restablecer el control primario del
pozo del pozo.
• Uso del sistema MPD para matar el pozo después de que sea identificado un brote.
• Circular fluidos de la formación a través del MPD.

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8 Apéndices
8.1 Formulario para Control de Pozos
8.2 Hojas de Matar
8.3 Well Control Documentation
8.4 Tablas de Pruebas de Funcion a BOPE
8.5 Tablas de Pruebas de Presión en BOPE

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8.1 Formulario para Control de Pozos

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Advertencias de Brotes
1. Incremento en Gas total y Gas de conexión.
2. Quiebre en la Perforación Equaciones Útiles
3. Incremento en Torque y Arrastre. 1. Factor de Flotación
65.44−MW
4. Cambio en la forma de los recortes, tamaño o volumen. =( )
65.44
5. Reducción en Presión de bombeo/Incremento en SPM 2. Peso Flotado (lb)

6. Incremento en Temperatura de Lodo. = Peso Seco x FF
7. Cambio en las Propiedades del Lodo. 3. Desplazamiento de Acero (bbl/ft)

Peso Seco
=( )
2747
Indicatores de Brote 4. Capacidad Interna (bbl/ft)
1. Incremento de Flujo D. int Tubo2
=( )
2. Ganancia en Presas. 1029.4
3. Llenado del pozo Incorrecto (en viajes) 5. Capacidad Anular (bbl/ft)

D. int Agujero2 − D. ext Tubo2
=( )
1029.4
Conversiones
6. Torque Aplicado (ft.lbf)
MULTIPLICAR POR PARA OBTENER
= Jalón en Cable (lbf) x Brazo de palanca(ft)
m = 3.28084 ft
m3 = 6.28994 bbl 7. Fuerza (lbf)
bbl = 0.158984 m3 = Presión (psi) x Area (in2)
bbl = 42 gal(us) 8. Barita Requerida (lb/bbl)
bbl = 5.6146 ft3 1470 × (Den. Nueva − Den. Inicial)
=
bar = 14.5038 psi (35 − Den. Inicial)
pulg. = 24.5 mm
1
9. Barita Total (Ton)
/32 inch = 0.7937 mm Vol. a Densificar × Barita requerida
gal(US) = 3.7854 litros =
2000
gal(imperial) = 4.546 litros
10. Volumen de Prueba Aprox. (bbl)
kg = 2.204586 lbs = Volumen del Sistema x Presión de Prueba x Constante
ft.lb = 1.3558 N.m Constantes: Agua = 0.000003
°C = (°C × 1.8) +32 °F Aceite= 0.000005
°F = (°F - 32) ÷ 1.8 °C
11. Fluido de Acumulador Utilizable Disponible (gal)
Ton (Short) = 2000 lb P. de Precarga P. de Precarga
Tonne(Metric) = 2205 lb = Vol. de botellas × ( − )
P. Operativa Mín. P. Operativa Máx.
lb = 0.4536 kg
lb = 16 onzas
psi/ft = 0.2262 bar/m
bar = 100 KPa

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Control de Pozos (Unidades API) 19. Tiempo de Circulación (min)

Volumen
Longitud en (ft), Diámetro en (in), Presión en (psi), Volumen en (bbl) =
Salida de Bomba × Velocidad de Bombeo
1. Presión Hidrostática (psi) P 20. Máximo Peso de Lodo (ppg)
= Densidad × TVD × 0.052 Presión de Goteo
= Den.Prueba + ( )
TVDZapata × 0.052
2. Gradiente de Presión (psi/ft) G
= Densidad × 0.052
21. Velocidad de Migración del Gas (ft/hr)
3. Presión de formación (psi) Pf Vel. de Incremento de Presión Anular (psi/hr)
=
= P. Hidrostática + SIDPP Den. Lodo × 0.052
4. Presión Inicial de Circulación (psi) ICP 22. Caída de Presión en TR (si falla el Cople Flotador) (psi)
Den. Lodo × 0.052 × Cap. TR × Altura sin llenar
= SIDPP + Presión Red. Circ. (SCR) =
Cap. TR + Cap. Anular
5. Presión Final de Circulación (psi) FCP
𝐷𝑒𝑛.𝑀𝑎𝑡𝑎𝑟 23. Volumen a Desfogar para Restablecer BHP (bbl)
= Presión Red. Circ. (SCR) × ( ) PIncremento × Vol. de Brote
𝐷𝑒𝑛.𝑂𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
=
PFormacion − PIncremento
6. Máx. Presión Anular Permisible en Superficie (psi) MAASP
= (Den. Máx − Den. Lodo) × TVDShoe × 0.052 24. Incremento de Lodo para Método Volumétrico (bbl)
PIncremento × Cap. Anular
7. Densidad de Matar(ppg) KMW =
SIDPP
0.052 × Den. Lodo
= Den. Original + ( )
TVD×0.052
25. Margen por Riser (ppg)
[(C. Aire + Prof. Agua) × Den. Lodo] − (Prof. Agua × Den. AguaMar)
8. Densidad Equivalente de Circulación(ppg) ECD =
APL TVD − C. Aire − Prof. Agua
TVD × 0.052
9. Altura del Influjo (ft) Hinflux
Ganancia(bbl)
=
Cap. Anular (bbl⁄ft) Tripping
10. Gradiente del Influjo (psi/ft) 1. Longitud de Tubería Seca (ft)
(SICP − SIDPPP) Den. Bache
= Den. Original × 0.052 − ( ) =( − 1) × Long. Bache
Hinflux Den. Lodo
2. Longitud de Bache (ft)
11. Nueva Presión de Bomba (psi, cambio en SPM Vol. Bache
SPMNueva 2 =
= Presión Inicial × ( ) Cap. Tubería
SPMInicial
3. Ganancia en Presas Producto del Bache Pesado (bbl)
12. Nueva Presión de Bomba (psi, cambio en Densidad) Den. Bache
DensidadNueva =( − 1) × Vol. Bache
= Presión Inicial × ( ) Den. Lodo
DensidadInicial
4. Caída de Presión (Tubería Seca) (psi/ft)
13. Ley de Boyle Den. Lodo × 0.052 × Desp. Metal
V1 × V1 = V2 × V2 =
Cap. TR − Desp. Metal
14. Ley de Gases Ideales T=°F + 460 (°R) 5. Caída de Presión (Tubería Mojada) (psi/ft)
V1 × V1 V2 × V2 Den. Lodo × 0.052 × Desp. Cerrado
= =
T1 T2 Cap. TR − Desp. Cerrado
15. Salida de Bomba Triplex (bbl/emb) @ 100% Eficiencia 6. Caída de Nivel (Sacando DC Secos) (psi/ft)
ID2Liner × Carrera Piston Long. de DC × Desp. Metal
= =
4117.65 Cap. TR
16. Caída de Presión por Paso (psi) 7. Caída de Nivel (sacando DC mojados) (ft)
(ICP − FCP) × Nro. EmboladasPaso Long. DC × Desp. Cerrado
= =
Emboladas Interior Sarta Cap. TR
17. Gasto Bombeado (bbl/min) 8. Densidad de Lodo con Margen de Viaje (ppg)
= Salida de Bomba × Velocidad de Bombeo Margen de Viaje
18. Velocidad Anular (ft/min) TVD × 0.052
Gasto Bombeado
=
Cap. Anular

10 February
2020
8.2 Hojas de Matar

8.2.1 Hoja de Matar para Pozos Verticales - BOP Superficial
8.2.2 Hoja de Matar para Pozos Verticales – BOP Submarino
8.2.3 Hoja de Matar para Pozos Desviados/Horizontales - BOP Superficial
8.2.4 Hoja de Matar para Pozos Desviados/Horizontales -BOP Submarino

10 February
2020
8.2.1 Hoja de Matar para Pozos Verticales - BOP Superficial
HOJA DE DATOS PREVIOS AL BROTE #1

Profundidad Medida (MD) desde RKB (ft) Profundidad Vertical Verdadera
(TVD) desde RKB (ft)
Profundidad Medida (MD) de la Zapata Profundidad Vertical Verdadera
desde RKB (ft) (TVD) de la Zapata desde RKB (ft)
Peso del lodo de Perforación (ppg) Líneas de Superficie (bbls)
CAPACIDADES Y VOLUMENES
DATOS DE LA SARTA DE DE (in) DI (in) Peso Capacidad X Longitud = Volumen

PERFORACIÓN (lb/ft) (bbl/ft) (ft) (bbls)
TUBERÍA DE
PERFORACIÓN
TUBERÍA DE PERFORACIÓN
HW
DRILL COLLARS
Longitud Total (ft) Sarta de Perfora-
COMPRUEBE QUE LA LONGITUD TOTAL = PROFUNDIDAD MEDIDA ción Total (bbls)
DATOS DEL ESPACIO ANULAR Capacidad x Longitud = Volumen

(bbls/ft) (ft) (bbls)
TUBERÍA DE PERFORACIÓN EN LA
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
Volumen de la
TUBERÍA DE PERFORACIÓN EN AGU-
Barrena a la Za-
JERO DESCUBIERTO
pata (bbls)
DRILL COLLARS EN AGUJERO DESCU-

BIERTO
COMPRUEBE QUE LA LONGITUD TOTAL = PROFUNDIDAD Longitud Total (ft) Anular Total (bbls)
MEDIDA
Volumen Total de la Sarta de Volumen Total del Anular (Ba- Volumen Total del Sistema del Pozo
Perforación (Superficie a la rrena a la Superficie) (bbls) (bbls)
Barrena) (bbls)
+ =

10 February
2020

Lea y Registre PRESIONES REDUCIDAS DE CIRCULACIÓN (SCR’s)
SALIDA DE LA BOMBA – (bbls/emb)
Velocidades Reducidas Bomba No.1 (psi) Bomba No.2 (psi)

de Circulación (epm)
LINEAS DE SUPERFICIE
Volumen de Líneas Super- Salida de la Bomba Emboladas de Líneas Su-
ficiales (bbls) (bbls/emb) perficiales
÷ =
DATOS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN
Volumen en Sarta de Perf. Salida de la Bomba Emboladas de la Superfi-

(bbls) (bbls/emb) cie a la Barrena
÷ =
Emboladas de la Superfi- Vel. De Bombeo para Tiempo de Superficie a la

cie a Barrena matar (epm) Barrena (min)
÷ =
AGUJERO DESCUBIERTO
Volumen de la Barrena a Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena

la Zapata (bbls) (bbls/emb) a la Zapata
÷ =
Emboladas de la Barrena Vel. De Bombeo para Tiempo de la Barrena a la

a la Zapata matar (epm) Zapata (min)
÷ =
DATOS DEL ESPACIO ANULAR
Volumen Total del Anular Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena

(bbls) (bbls/emb) a la Superficie
÷ =

a la Superficie matar (epm) Superficie (min)
÷ =

10 February
2020
HOJA DE CONTROL DE POZO #3

Lea y registre la Presión de Cierre de TP (SIDPP), Presión de Cierre de TR (SICP) y la GANANCIA EN PRESAS
SIDPP GANANCIA EN PRESAS SICP
psi bbls psi

Día: Fecha: Hora:
PESO MÁXIMO DEL LODO

Presión de Prueba TVD de Zapata Peso del Lodo de
de Goteo en Su- desde RKB (ft) Prueba de Goteo (ppg) Péso Máximo del Lodo (ppg)
perficie (psi)
÷ 0.052 =
÷ +
Gradiente de Fractura de Péso Máximo del Lodo (ppg)
la Formación (psi/ft)
O
0.052
÷ =
MÁXIMA PRESION ANULAR PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MAASP Inicial)
Peso Máximo Peso de Lodo TDV de Zapata Máxima Presión Anular Permisible en
del Lodo (ppg) de Perf. (ppg) desde la Rotaria (ft) Superficie Inicial (psi)
0.052
- x x =
LODO DE MATAR
SIDPP (psi) TVD Desde la Peso del Lodo de
Rotaria (ft) Perforación (ppg) Peso del Lodo de Matar (ppg)
÷ 0.052 +
÷ =
MÁXIMA PRESION ANULAR PERMISIBLE EN SUPERFICIE (Nueva MAASP)
Peso Máximo Peso de Lodo TVD de Zapata Máxima Presión Anular Permisible en
del Lodo (ppg) de Matar(ppg) Desde la Rotaria (ft) Superficie Nueva (psi)
0.052
- x x =
MARGEN INICIAL DE SEGURIDAD
MAASP Inicial (psi) SCIP (psi) Margen de Seguridad (psi)
- =

10 February
2020

TABLA DE DISMINUCIÓN DE PRESIÓN – CEDULA DE BOMBEO
1) Establezca la Presión Inicial de Circulación (ICP). 2) Calcule la Presión Final de Circulación (FCP). 3)Cal-
cule la Disminución. 4) Registre las emboladas en la columna de la izquierda en Intervalos de 100 Em-
boladas, hasta que se alcancen las emboladas de la superficie a la barrena; 5) Registre la ICP en la co-
lumna derecha superior, y reste la presión ∆P/100 emboladas hasta que la FCP sea alcanzada.
PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN ICP ∆P x 100 _ psi /
Presión SIDPP 100 emb
SCR (psi) (psi) Presión Inicial de Circulación (psi)
+ =
Emboladas DDP (psi)
0 _____ ICP
PRESIÓN FINAL DE CIRCULACION FCP
Presión Lodo de Peso Lodo Presión Final de
SCR Matar Perf. Circulación
(psi) (ppg) (ppg) (psi)
x ÷ =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN ∆P POR EMBOLADA

ICP FCP Emboladas de Reducción de
(psi) (psi) Sup. A la barrena Presión (psi/emb)
- ÷ =
CIRCULACIÓN COMPLETA
Emboladas de Emboladas de Emboladas Totales

Superficie a la Barrena a Su- para Matar el
Barrena perficie Pozo
+ =
Tiempo de Su- Tiempo de Ba- Tiempo Total para
perficie a la rrena a Superfi- Matar el Pozo
Barrena cie
+ =

10 February
2020
8.2.2 Hoja de Matar para Pozos Verticales – BOP Submarino

Profundidad Medida (MD) desde RKB Profundidad Vertical Verdadera
(ft) (TVD) desde RKB (ft)
Profundidad Medida (MD) de la Za- Profundidad Vertical Verdadera
pata desde RKB (ft) (TVD) de la Zapata desde RKB (ft)
Tirante de Agua (ft) Colchón de Aire (ft)
Longitud del Riser (ft) Peso del Lodo de Perf. (ppg)
Longitud de Línea de Estrangular (ft) Líneas de Superficie (bbls)
DATOS DE LA SARTA DE DE (in) DI (in) Peso Capacidad x Longitud = Volumen

PERFORACIÓN lb/ft bbls/ft ft bbls
TUBERÍA DE PERF.
TUBERÍA DE PERF. HW
DRILL COLLARS
Longitud Total (ft) Sarta de Perforación
Total (bbls)
COMPRUEBE QUE LA LONGITUD TOTAL = PROFUNDIDAD MEDIDA
DATOS DEL ANULAR Capacidad (bbls/ft) x Longitud (ft) = Volumen (bbls)

LINEA DE ESTRANGULAR
TUBERÍA DE PERFORACIÓN EN LA Volumen de
TUBERÍA DE REVESTIMIENTO Barrena a la Za-
TUBERÍA DE PERFORACIÓN EN AGU- pata (bbls)
JERO DESCUBIERTO
DRILL COLLARS EN AGUJERO DESCU-
BIERTO
Nota: La Longitud Total no será igual a la Profundidad Me- Longitud Total (ft) Anular Total (por la Línea de Es-
trangular) (bbls)
dida si la Línea de Estrangular es más larga que el Riser.
Profundidad Medida (ft)

-
= ∆LE (ft)
∆LE = Línea de Estrangular – RISER (ft)
Nota: asegúrese que las ∆LE sean la misma
Volumen Total Sarta de Per- Volumen Total del Anular vía Lí- Volumen Total del Sistema del Pozo
foración (Superficie a la Ba- nea de Estrangular (Barrena a (bbls)
rrena) (bbls) superficie) (bbls)
+ =
Capacidad (bbls/ft) x Longitud (ft) = Volumen (bbls)
VOLUMEN DEL RISER CON TP

10 February
2020

BOMBA No. SALIDA DE LA BOMBA – (bbls/emb)
Vel. Reducidas de Línea de Es- Riser (psi) Fricción en Línea

Circulación (epm) trangular (psi) Estrangular CLF (psi)
- =
- =
- =
Volumen de Líneas Salida de la Bomba Emboladas de Líneas Su-
Superficiales (bbls) (bbls/emb) perficiales
÷ =
Volumen en Sarta de Salida de la Bomba Emboladas de Superficie a
Perf. (bbls) (bbls/emb) Barrena
÷ =
Emboladas de Super- Vel. De Bombeo para Tiempo de Superficie a la
ficie a Barrena matar (epm) Barrena (min)
÷ =
DATOS DE AGUJERO DESCUBIERTO

Vol. De Barrena a la Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena
Zapata (bbls) (bbls/emb) a la Zapata
÷ =
Emboladas de la Ba- Vel. De Bombeo para Tiempo de barrena a Za-
rrena a la Zapata matar (epm) pata (min)
÷ =

Vol. Tot. Anular (via Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena
LE) (bbls) (bbls/emb) a Superficie
÷ =
Emboladas de la Ba- Vel. De Bombeo para Tiempo de
rrena a Superficie matar (epm) barrena a Superficie (min)
÷ =
DATOS DEL RISER

Volumen del Riser Salida de la Bomba Emboladas del Riser
(bbls) (bbls/emb)
÷ =
Emboladas del Riser Vel. De Bombeo para Tiempo para desplazar el
matar (epm) Riser (min)
÷ =

10 February
2020

psi bbls psi

Día: Fecha: Hora:
PESO MÁXIMO DE LODO

de Goteo en Su- desde RKB (ft) Prueba de Goteo (ppg) Peso Máximo del Lodo (ppg)
perficie (psi)
÷ 0.052 =
÷ +
Gradiente de Fractura de Peso Máximo del Lodo (ppg)
O
0.052
÷ =
del Lodo (ppg) de Perf. (ppg) desde RKB (ft) Superficie Inicial (psi)
0.052
- x x =
LODO DE MATAR
SIDPP (psi) TVD desde Peso del Lodo de
RKB (ft) Perforación (ppg) Peso del Lodo de Matar (ppg)
÷ 0.052 +
÷ =
del Lodo (ppg) de Matar(ppg) Desde RKB (ft) Superficie Nueva (psi)
0.052
- x x =
- =

10 February
2020

TABLA DE DISMINUCIÓN DE PRESIÓN – CEDULA DE BOMBEO
1) Establezca la Presión Inicial de Circulación (ICP). 2) Calcule la Presión Final de Circulación (FCP).
3)Calcule la Disminución. 4) Registre las emboladas en la columna de la izquierda en Intervalos de 100
Emboladas, hasta que se alcancen las emboladas de la superficie a la barrena; 5) Registre la ICP en la
columna derecha superior, y reste la presión ∆P/100 emboladas hasta que la FCP sea alcanzada.
PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN ICP PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN FCP
Presión SIDPP ICP (psi) Presión Peso de Lodo Peso de lodo FCP
SCR en Ri- (psi) SCR en de Matar de Perf. (psi)
ser (psi) Riser (ppg) (ppg)
(psi)
+ = x ÷ =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN ∆P POR EMBOLADA ∆P x 100 _ psi /

ICP (psi) FCP (psi) Emboladas de Reducción de Pre- 100 emb
Sup. a la ba- sión(psi/emb)
rrena
- ÷ = Emboladas Presión Diná-

mica (psi)
FRICCIÓN DE LÍNEA DE ESTRANGULACIÓN AJUSTADA 0 ____ ICP
CLF (psi) Peso Lodo Peso Lodo CLF Ajustada (psi)
Matar (ppg) Perf. (ppg)
x ÷ =
PRESION DINAMICA INICIAL EN TR
SICP (psi) CLF (psi) Presión Din. en
TR (psi)
- =
CIRCULACION COMPLETA
Emboladas de Emboladas de Emboladas Totales
Superficie a Ba- Barrena a Superfi- para Matar el Pozo
rrena cie
+ =
Tiempo de Su- Tiempo de Ba- Tiempo Total para
perficie a la Ba- rrena a Superficie Matar el Pozo
rrena
+ =

10 February
2020
8.2.3 Hoja de Matar para Pozos Desviados/Horizontales - BOP Superficial

Profundidad Medida (MD) desde RKB (ft) Profundidad Vertical Verdadera
(TVD) desde RKB (ft)
Profundidad Medida (MD) de la Zapata Profundidad Vertical Verdadera
desde RKB (ft) (TVD) de la Zapata desde RKB (ft)
Peso del lodo de Perforación (ppg) Líneas de Superficie (bbls)
DATOS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN Long. X Cap. = Volumen ÷ Salida de la Bomba = Total

(M.D.) bbls/ft bbls bbls/stk Emboladas
TP – Superficie hasta KOP

Emboladas EOB a
TP – desde KOP hasta EOB
Barrena
TP – desde EOB hasta BHA
T.P H.W.
DRILL COLLARS / BHA
TOTAL – Superficie a la Barrena N/A N/A = Emb. De Super-

ficie a Barrena
DATOS DEL ESPACIO ANULAR Long. X Cap. = Volumen ÷ Salida de la Bomba = Total
Tubería de Perforación en la Tu-
bería de Revestimiento 1
TP / TPHW en Agujero Descu- Emb. De Barrena
bierto a Zapata
DC / BHA en Agujero Descubierto
TOTAL – Superficie a Barrena N/A N/A = Emb. De Barrena

a Superficie
Volumen Total de la Sarta de Volumen Total del Anular (Ba- Volumen Total del Sistema del Pozo
Perforación (Superficie a la rrena a la Superficie) (bbls) (bbls)
Barrena) (bbls)
+ =

10 February
2020

SALIDA DE LA BOMBA – (bbls/emb)
Velocidades Reducidas Bomba No.1 (psi) Bomba No.2 (psi)

de Circulación (epm)
Volumen de Líneas Super- Salida de la Bomba Emboladas de Líneas Su-
ficiales (bbls) (bbls/emb) perficiales
÷ =
Volumen en Sarta de Perf. Salida de la Bomba Emboladas de la Superfi-

(bbls) (bbls/emb) cie a la Barrena
÷ =
Emboladas de la Superfi- Vel. De Bombeo para Tiempo de Superficie a la

cie a Barrena matar (epm) Barrena (min)
÷ =
AGUJERO DESCUBIERTO
Volumen de la Barrena a Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena

la Zapata (bbls) (bbls/emb) a la Zapata
÷ =

a la Zapata matar (epm) Zapata (min)
÷ =
Volumen Total del Anular Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena

(bbls) (bbls/emb) a la Superficie
÷ =

a la Superficie matar (epm) Superficie (min)
÷ =

10 February
2020

psi bbls psi

Día: Fecha: Hora:

perficie (psi)
÷ ÷ 0.052 + =
O
÷ 0.052 =
- x 0.052 x =
LODO DE MATAR
TVD Desde la Peso del Lodo de
SIDPP (psi) Rotaria (ft) Perforación (ppg) Peso del Lodo de Matar (ppg)
÷ ÷ 0.052 + =
- x 0.052 x =
- =

10 February
2020
KICK SHEET #4
TABLA DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN – CÉDULA DE BOMBEO
Presión SIDPP Presión Lodo de Matar Peso de lodo de FCP
SCR (psi) (psi) ICP (psi) SCR (psi) (ppg) Perf. (ppg) (psi)
+ = x ÷ =
PRESIÓN DE CIRCULACIÓN EN K.O.P. (K.O.P. CP)
Presión MD en MD en
FCP (psi) SCR (psi) K.O.P. (ft) Bna (ft) ICP (psi)
- x ÷ +
Lodo de Lodo de Per- Prof. TVD
Matar(ppg) forar (ppg) K.O.P. (ft) K.O.P. CP (psi)
= - - x 0.052 x =
PRESIÓN DE CIRCULACIÓN EN E.O.B. (E.O.B. CP)
FCP (psi) SCR (psi) E.O.B. (ft) Bna (ft) ICP (psi)
- x ÷ +
Matar(ppg) forar (ppg) E.O.B. (ft) E.O.B. CP (psi)
= - - x 0.052 x =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN DE SUPERFICIE AL K.O.P.

K.O.P. CP Emboladas al Reducción de Pre-
ICP (psi) (psi) K.O.P. sión (psi/emb) Psi/100 Strokes
- ÷ = X 100 =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN DESDE K.O.P. HASTA E.O.B.
K.O.P. CP E.O.B. CP Emboladas Reducción de Pre-
(psi) (psi) K.O.P to E.O.B. sión (psi/emb) Psi/100 Strokes
- ÷ = X 100 =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN E.O.B. HASTA BARRENA
E.O.B. CP Emboladas Reducción de Pre-
(psi) FCP (psi) E.O.B a la Bna. sión (psi/emb) Psi/100 Strokes
- ÷ = X 100 =

10 February
2020

TABLA DE DISMINUCIÓN DE PRESIÓN – CEDULA DE BOMBEO (Continuación)
Desde Superficie hasta Desde K.O.P Hasta Desde E.O.B. hasta Ba-
K.O.P. E.O.B. rrena.
Emboladas Presión Emboladas Presión Emboladas Presión
Emboladas Superficie Emboladas Barrena Emboladas Totales para Matar el

a Barrena a Superficie Pozo a la Superficie
+ =
Tiempo de Superficie a Ba- tiempo de Barrena a Tiempo Totales para Matar el Pozo a
rrena Superficie la Superficie
+ =

10 February
2020
8.2.4 Hoja de Matar para Pozos Desviados/Horizontales -BOP Submarino

Profundidad Medida (MD) desde RKB Profundidad Vertical Verdadera
(ft) (TVD) desde RKB (ft)
Profundidad Medida (MD) de la Za- Profundidad Vertical Verdadera
pata desde RKB (ft) (TVD) de la Zapata desde RKB (ft)
Tirante de Agua (ft) Colchón de Aire (ft)
Longitud del Riser (ft) Peso del Lodo de Perf. (ppg)
Longitud de Línea de Estrangular (ft) Líneas de Superficie (bbls)
DATOS DE LA SARTA DE PERFORACIÓN Long. X Cap. = Volumen ÷ Salida de la Bomba = Total

TP – Superficie hasta K.O.P.

Emboladas EOB a
TP – desde KOP hasta E.O.B.
Barrena
TP – desde EOB hasta BHA
T.P H.W.
DRILL COLLARS / BHA
TOTAL – Superficie a la Barrena N/A N/A = Emb. De Super-

ficie a Barrena
DATOS DEL ESPACIO ANULAR Long. X Cap. = Volumen ÷ Salida de la Bomba = Total
Linea de Estrangular

TP / TPHW en Agujero Descu- Emb. De Barrena
bierto a Zapata
DC / BHA en Agujero Descubierto
TOTAL – Superficie a Barrena N/A N/A = Emb. De Barrena

a Superficie
Nota: La Longitud Total podría no ser igual a la Profundidad Medida si la línea de Estrangular es más larga que
el Riser.
Longitud x Capacidad = Volumen ÷ Salida = Emboladas

(ft) (bbls/ft) (bbls) (bbls/epm)
VOLUMEN DEL RI- = El BOP a
SER CON TP Superficie

10 February
2020

BOMBA No. SALIDA DE LA BOMBA – (bbls/emb)
Vel. Reducidas de Línea de Es- Riser (psi) Fricción en Línea

Circulación (epm) trangular (psi) Estrangular CLF (psi)
- =
- =
- =
Volumen de Líneas Salida de la Bomba Emboladas de Líneas Su-
Superficiales (bbls) (bbls/emb) perficiales
÷ =
Volumen en Sarta de Salida de la Bomba Emboladas de Superficie a
Perf. (bbls) (bbls/emb) Barrena
÷ =
Emboladas de Super- Vel. De Bombeo para Tiempo de Superficie a la
ficie a Barrena matar (epm) Barrena (min)
÷ =
DATOS DE AGUJERO DESCUBIERTO

Vol. De Barrena a la Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena
Zapata (bbls) (bbls/emb) a la Zapata
÷ =
Emboladas de la Ba- Vel. De Bombeo para Tiempo de barrena a Za-
rrena a la Zapata matar (epm) pata (min)
÷ =

Vol. Tot. Anular (via Salida de la Bomba Emboladas de la Barrena
LE) (bbls) (bbls/emb) a Superficie
÷ =
Emboladas de la Ba- Vel. De Bombeo para Tiempo de
rrena a Superficie matar (epm) barrena a Superficie (min)
÷ =
DATOS DEL RISER

Volumen del Riser Salida de la Bomba Emboladas del Riser
(bbls) (bbls/emb)
÷ =
Emboladas del Riser Vel. De Bombeo para Tiempo para desplazar el
matar (epm) Riser (min)
÷ =

10 February
2020

psi bbls psi

Día: Fecha: Hora:

perficie (psi)
÷ ÷ 0.052 + =
O
÷ 0.052 =
- x 0.052 x =
LODO DE MATAR
TVD Desde la Peso del Lodo de
SIDPP (psi) Rotaria (ft) Perforación (ppg) Peso del Lodo de Matar (ppg)
÷ ÷ 0.052 + =
- x 0.052 x =
- =

10 February
2020
KICK SHEET #4
TABLA DE REDUCCIÓN DE PRESIÓN – CÉDULA DE BOMBEO
Presión SIDPP Presión Lodo de Matar Peso de lodo de FCP
SCR (psi) (psi) ICP (psi) SCR (psi) (ppg) Perf. (ppg) (psi)
+ = x ÷ =
PRESIÓN DE CIRCULACIÓN EN K.O.P. (K.O.P. CP)
FCP (psi) SCR (psi) K.O.P. (ft) Bna (ft) ICP (psi)
- x ÷ +
Matar(ppg) forar (ppg) K.O.P. (ft) K.O.P. CP (psi)
= - - x 0.052 x =
PRESIÓN DE CIRCULACIÓN EN E.O.B. (E.O.B. CP)
FCP (psi) SCR (psi) E.O.B. (ft) Bna (ft) ICP (psi)
- x ÷ +
Matar(ppg) forar (ppg) E.O.B. (ft) E.O.B. CP (psi)
= - - x 0.052 x =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN DE SUPERFICIE AL K.O.P.

K.O.P. CP Emboladas al Reducción de Pre-
ICP (psi) (psi) K.O.P. sión (psi/emb) Psi/100 Strokes
- ÷ = X 100 =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN DESDE K.O.P. HASTA E.O.B.
K.O.P. CP E.O.B. CP Emboladas Reducción de Pre-
(psi) (psi) K.O.P to E.O.B. sión (psi/emb) Psi/100 Strokes
- ÷ = X 100 =
REDUCCIÓN DE PRESIÓN E.O.B. HASTA BARRENA
E.O.B. CP Emboladas Reducción de Pre-
(psi) FCP (psi) E.O.B a la Bna. sión (psi/emb) Psi/100 Strokes
- ÷ = X 100 =

10 February
2020

TABLA DE DISMINUCIÓN DE PRESIÓN – CEDULA DE BOMBEO (Continuación)
Desde Superficie hasta Desde K.O.P Hasta Desde E.O.B. hasta Ba-
K.O.P. E.O.B. rrena.
Emboladas Presión Emboladas Presión Emboladas Presión
FRICCIÓN AJUSTADA DE LA LINEA DE ESTRANGULACIÓN

CLF (psi) Lodo de Matar Lodo Original (ppg) CLR Ajustada (psi)
(ppg)
x ÷ =
PRESION DINAMICA INICIAL DE LA TR
SICP (psi) CLF (psi) Presión Dinámica en TR (psi)
- =
Emboladas Superficie Emboladas Barrena Emboladas Totales para Matar el

a Barrena a Superficie Pozo a la Superficie
+ =
Tiempo de Superficie a Ba- Tiempo de Barrena Tiempo Totales para Matar el Pozo a
rrena a Superficie la Superficie
+ =

10 February
2020
8.3Well Control Documentation

8.3.1 Formatos de Parámetros de Perforación y Viajes
8.3.2 Instrucciones Permanentes
8.3.3 Listas de Verificación Pre-Turno
8.3.4 Registro de Operaciones de Control de Pozo

10 February
2020
8.3.1 Formatos de Parámetros de Perfo-

ración y Viajes
8.3.1.1 Formato de Parámetros de Perforación del Perforador
8.3.1.2 Formato de Observación de Pozo Cerrado
8.3.1.3 Formato de Registro de Viaje

10 February
2020
8.3.1.1 Formato de Parámetros de Perforación del Perforador

FECHA PERFORADOR #1 EN TURNO PERFORADOR #2 EN TURNO
Peso Peso Peso Rotaria Torque Torque Bomba Bomba Bomba Pérdida / Flujo Gas Densidad Densidad Presas
Hora Profundidad WOB PVT OBP
Rotando Arriba Abajo RPM Ft.Lbs Libre SPM Presión GPM Ganancia Salida Máx. Entrada Salida Activas
SURVEYS EMBOLADAS UTILES PRESIONES A GASTO REDUCIDO DE CIRCULACION SCR’s

Superficie a Barrena a Barrena a Tiempo de
# MD TVD INC. AZ. Prof. DENSIDAD VISCOSIDAD EPM MP 1 MP 2 MP 3
Barrena Zapata Superficie Atraso
PROF. m
MAASP psi MACP psi

10 February
2020
8.3.1.2 Formato de Observación de Pozo Cerrado

PERFORADOR #1 EN PERFORADOR #2 EN
FECHA
TURNO TURNO
Ganancia
Emb. Flujo Flujo Densidad Densidad Volumen Tanque de Ganancia Apertura Nivel Gas
Hora / Pérdida SIDPP SICP Comentarios
Bomba Entrada Salida Entrada Salida Activas Viajes / Pérdida Estrangulador (ppm)
Total

10 February
2020
8.3.1.3 Formato de Registro de Viaje

RIG / PLATAFORMA OPERATOR / OPERADOR
WELL / POZO WELL
DRILLER / PERFORADOR
Prof. Lingadas Prof. Lingadas a

Pozo Totales Zapata Zapata
Lingada Volumen Volumen Volumen Ganancia / Lingada Volumen Volumen Volumen Ganancia /
No. Tanque Viaje Usado Calculado Pérdida No. Tanque Viaje Usado Calculado Pérdida
HWDP
10
DC
Total
DESPLAZAMIENTO POR LINGADA (BBLS)
TAMAÑO SECA MOJADA
3½” DP 0.5 1.2
5” DP 0.7 2.4
5” HWDP 1.6 2.4
5½” DP 0.9 2.8

5½”
1.4 3.4
HWDP
4¾” DC 1.6 2
6½” DC 3 3.5
8¼” DC 5.4 6.1
9½” DC 7.4 8.1
OBSERVACIONES
Total

10 February
2020
8.3.2 Instrucciones Permanentes

8.3.2.1 Instrucciones Vigentes al Perforador – Cierre de pozo - Perforando
8.3.2.2 Instrucciones Vigentes al Perforador – Cierre de Pozo - Viajando

10 February
2020
8.3.2.1 Instrucciones Vigentes al Perforador – Cierre de pozo - Perforando

POLÍTICA DE CHEQUEO DE FLUJO
El chequeo de flujo debe realizarse utilizando el tanque de viaje con la bomba del tanque de viaje funcionando.
El chequeo de flujo será por un período mínimo de 15 minutos durante el cual la tubería de perforación se rotará
lentamente.
Se debe hacer el chequeo de flujo:

• En TODOS los quiebres de perforación (Cambios de Formación).
• En el fondo previo a cualquier viaje fuera del agujero.
• Cuando la barrena esté en la TR/Zapata del liner y tapón del liner más profunda.
• En el punto medio de un viaje hacia afuera de una sección larga de agujero descubierto (>4000ft).
• Cada vez que el desplazamiento del agujero es incorrecto durante un viaje.
• Con la última lingada de TP en el BOP, previo a sacar la HWDP o los Drill Collars a través de los BOPs.
• Cada vez que haya dudas sobre la estabilidad del pozo.
Instructociones Vigentes para el Cierre de Pozo – PERFORANDO

1. Realice el Espaciamiento de la sarta a la posición de cierre de los rams
(abordo de una plataforma flotante, asegúrese de que hay suficiente distancia entre el piso de perforación
y la válvula de apertura completa “FOSV” por las oscilaciones y fluctuaciones de la marea)
2. Pare la rotación.
3. Pare las bombas de lodo.
4. Cierre el preventor anular (preferentemente el superior) y verifique que la función se ejecute correctamente.
5. Abra las válvulas en la línea de salida apropiada del estrangulador.
6. Notifique al Toolpusher.
7. Use el tanque de viaje para monitorear el pozo para ver si hay flujo.
8. Monitoree y registre el pozo utilizando la Registro de Observación de Cierre del Pozo del Perforador.
Nota: Si no se puede asegurar el pozo utilizando el cierre duro, el perforador tiene la autoridad y la responsabilidad
de asegurar el pozo cortando la sarta. En este caso no hay necesidad de notificar/consultar con el Toolpusher
/Gerente de Instalación Costa Afuera (OIM).
Pasos adicionales para plataformas flotantes:

9. Ubique la junta de la herramienta debajo del anular cerrado.
10. Cierre los rams de tubería para colgar utilizando la presión de cierre reducida (1000 psi).
11. Reduzca la presión de cierre anular (vea las recomendaciones del fabricante) mientras se mantiene el sello.
12. Estripee hacia abajo, vaya soltando y haciendo descansar la junta de la herramienta en los rams
13. Incremente la presión de cierre de los rams 1500psi
14. Active los candados de los rams
15. Ajuste la compensación de la sarta para cargar aproximadamente 20klbs de peso de la sarta
(Las plataformas ancladas pueden permanecer con el anular cerrado solo si la Presión de Cierre de la TP y la Presión
de Cierre de la TR son < 2000psi)
16. Desfogue la presión entre los rams de tubería y preventor anular y verifique que los rams de tubería hayan
sellado
17. Abra el preventor anular
Comentarios:

10 February
2020
8.3.2.2 Instrucciones Vigentes al Perforador – Cierre de Pozo - Viajando
POLÍTICA DE CHEQUEO DE FLUJO

El chequeo de flujo debe realizarse utilizando el tanque de viaje con la bomba del tanque de viaje funcionando.
El chequeo de flujo será por un período mínimo de 15 minutos durante el cual la tubería de perforación se rotará
lentamente.
Se debe hacer el chequeo de flujo:

• En TODOS los quiebres de perforación (Cambios de Formación).
• En el fondo previo a cualquier viaje fuera del agujero.
• Cuando la barrena esté en la TR/Zapata del liner y tapón del liner más profunda.
• En el punto medio de un viaje hacia afuera de una sección larga de agujero descubierto (>4000ft).
• Cada vez que el desplazamiento del agujero es incorrecto durante un viaje.
• Con la última lingada de TP en el BOP, previo a sacar la HWDP o los Drill Collars a través de los BOPs.
• Cada vez que haya dudas sobre la estabilidad del pozo.
Instrucciones Vigentes para el Cierre del Pozo – VIAJANDO

1. Detenga el viaje.
2. Espaciar la sarta a la posición de cierre de los rams con la junta superior por encima de la mesa rotaria.
3. Asiente las cuñas, abra los elevadores, y eleve el sistema del Topdrive para que libre la sarta.
4. Instale y enrosque la válvula de seguridad FOSV, cierrela antes de apretarla.
Nota – Si no puede conectar la válvula de seguridad FOSV, y si al conectar el sistema del Topdrive no se tiene
exito, cierre el ram ciego/de corte.
5. Cierre el preventor anular (preferentemente el superior) y verifique que la función se ejecute correctamente.
6. Abra las válvulas de las líneas de salida apropiada del estrangulador.
7. Avise al Toolpusher.
8. Use el tanque de viaje para monitorear el pozo para ver si hay flujo.
9. Conecte la válvula IBOP (sobre la FOSV), abra la válvula FOSV, y revise si hay fugas.
10. Monitoree y lleve registro del pozo utilizando la Registro de Observación de Cierre del Pozo del Perforador.
11. Haga preparativos para estripear de regreso a fondo.
Nota: Si no se puede asegurar el pozo utilizando el cierre duro, el perforador tiene la autoridad y la responsabilidad
de asegurar el pozo cortando la sarta. En este caso no hay necesidad de notificar/ consulte con el Toolpusher
/Gerente de Instalación Costa Afuera (OIM).
En plataformas flotantes:
12. Ubique la junta de la herramienta debajo del anular cerrado.
13. Cierre los rams para colgar tubería utilizando la presión de cierre reducida (1000 psi).
14. Reduzca la presión de cierre anular (vea las recomendaciones del fabricante) mientras se mantiene el sello.
15. Estripee abajo, vaya soltando y haciendo descansar la junta de la herramienta en los rams.
16. Incremente la presión de cierre de los rams a 1500psi.
17. Active los candados de los rams.
18. Ajuste la compensación de la sarta para cargar aproximadamente 20klbs de peso de la sarta. Las plataformas
ancladas pueden permanecer con el anular cerrado si la Presión de Cierre de la TP y la Presión de Cierre de
la TR son < 2000psi)
19. Desfogue la presión entre los rams de tubería y preventor anular y verifique que los rams de tubería hayan
sellado
20. Abra el preventor anular
Comentarios:

10 February
2020
8.3.3 Listas de Verificación Pre-Turno

8.3.3.1 Lista de Verificación Pre-Turno del Perforador
8.3.3.2 Tablero de Información del Pozo del Perforador
8.3.3.3 Formato de Evaluación de Simulacro de Control de Pozos
8.3.3.4 Lista de Verificación Previa al Turno del Segundo
8.3.3.5 Lista de Verificación Previa al Turno del Chango
8.3.3.6 Lista de Verificación Previa al Turno del Operador de Temblorinas
Error! Reference source not found. Lista de Verificación Previa al Turno del Ayudante de Piso
8.3.3.8 Lista de Verificación Previa al Turno del Ingeniero Subsea

10 February
2020
8.3.3.1 Lista de Verificación Pre-Turno del Perforador

PEFORADOR
DIAS
FECHA
NOCHES
FIRMA
PISO DE PERFORACION
RESULTADO CO MENTARIO S
Confirmar que el Programa de Perforación Correcto está en uso desde el
1 SI NO
Company Man.
Confirmar que el Manifold de Estrangular esta alineado para perforar y
2 que los estranguladores automáticos están cerrados y alineados para SI NO
Cierre Duro, Confirmo que las líneas de venteo estan cerradas, sin fugas.
Confirmar que el Sistema de Manejo de Zona está totalmente operativo,
3 SI NO
sin exclusiones temporales.
Confirmar que C.O.M. ha sido probado y que los Límites Superior e Inferior
4 SI NO
está verificado.
Confirmar que las alarmas de Volumen de presas y Medidor de Flujo están
4 SI NO
establecidas correctamente.
Confirmar que el Espaciado para el Anular y los Rams está actualizado y a
5 SI NO
la vista en la Caseta del Perforador.
Confirmar que el Lingadometro en el pozo y en la torre es correcto y que
6 SI NO
reportaré cualquier error al Toolpusher.
7 Confirmar la fecha de la proxima prueba de BOP. SI NO
Realizar un Simulacro de Presas o de Brote Viajando y apuntarlo en el
8 SI NO
Reporte Diario de Perforación (IADC).
Confirmar que la Válvula de Seguridad (de pie) y su llave, la Valvula Gray
9 SI NO
han sido funcionadas y a la mano.
10 Confirmar que el Formato de Parametros de Perforación está actualizado. SI NO
Confirmar que las Válvulas HCR de líneas de Matar y Estrangular estan
11 SI NO
cerradas y las válvulas manuales abiertas en el BOP listas para Perforar.
Confirmar que el Diverter está alineado para las operaciones actuales y
12 que el cono de viento está a la vista para saber la dirección correcta a la SI NO
cual Desviar el flujo.
Confirmar que todo el equipo de comunicaciones está operando
13 SI NO
completamente.
Confirmar que No hay alarmas pendientes de verificación en sistema
14 SI NO
Cyber y que si lo hay el Toolpusher está enterado de las alarmas críticas.
15 Confirmar que el Tablero de Control de Pozos está actualizado SI NO

Confirmar que la Calibración del Block Viajero es correcta y que el
16 SI NO
Dispositivo Crown-O-Matic fue probado diariamente usando el malacate.
17 Preparar el Equipo de Perforación para la siguiente operación. SI NO
Confirmar que Válvulas fuera de borda están abiertas o cerradas.
18 SI NO
Confirmar que no hay descargas/fugas desde el piso de perforación.
19 Confirmar que el tanque de aguas oleosas ha sido vaciado. SI NO
Confirmar la alineación de los drenajes del piso de perforación que será
20 SI NO
ya sea a la Línea de Flote o al tanque de aguas oleosas.
Confirmar que el Separador Gas-Lodo ha sido barrido con lodo de
21 SI NO
perforación diariamente.
Asegurarse que todas las areas estan limpias, ordenadas y libres de algun
22 posible peligro. Confirmar que las herramientas y equipos están en buenas SI NO
condiciones y almacenadas adecuadamente.
Confirmar que los Tanques de Viaje están llenos con fluido de perforación
23 SI NO
de la densidad correcta listos para sacar o meter tubería.
24 Confirmar que tenemos la barita y el cemento mínima abordo. SI NO
Los Perforadores entrando a turno deberan revisar la alineación y
posiciones de todas las valvulas del Standpipe, ensamble de
25 SI NO
estrangulación. Cualquier cambio a la alineación normal será reportado e
incluido en reporte de entrega de turno.
COMENTARIOS:

10 February
2020
8.3.3.2 Tablero de Información del Pozo del Perforador
TABLERO DE INFORACIÓN DEL POZO DEL PERFORADOR

Operado r: P res. Red. de Circ. (SCR) Info rmació n de Tuberías To rque para Co nexio nes/Tuberías
P o zo : P eso Lo do : OD ID Cap. Disp. # OD lb/ft To rque Cuerda
Calado : P ro fundidad: DP DP
m
P ro f. A gua: EP M MP 1 M P2 M P3 M P4 3-1/2” 3-1/2” 3-1/2IF
m
Co lcho n de A ire: 20 5” 5” NC50
m psi psi psi psi
RKB al Cabezal: 30 5-7/8” 5-7/8” XT57

m psi psi psi psi
RKB al Lecho M arino : 40 5-7/8” 5-7/8” XT57
m psi psi psi psi
50 psi psi psi psi 6-5/8” 6-5/8” 6-5/8FH
Último B arrido Líneas C/K: 6-5/8” 6-5/8” 6-5/8FH
Última Inspecció n B OEM : 6-5/8” 6-5/8” 6-5/8FH
Última P rueba de P resió n B OP : HWDP HWDP
Siguiente P rueba de P . B OP : 3-1/2” 3-1/2” 3-1/2IF
Última P rueba de Funcio nes: 5” 5” NC50
Siguiente P rueba de F.: 5-7/8” 5-7/8” XT57
P rueba de F. Ciego /de Co rte: 6-5/8” 6-5/8” 6-5/8FH
Vencimiento F. Ciego /de Co rte: DC DC
Inserto de Div. Dentro /Fuera: 4-3/4” 4-3/4” 3-1/2IF
B uje de Desgaste Dentro /Fuera 6-1/2” 6-1/2” 4-1/2XH
Co ro na Engrasada Fecha: 8-1/4” 8-1/4” 6-5/8Reg
Info rmacio n TR Zapata 9-1/2” 9-1/2” 7-5/8Reg
Rams de Co rte Capaces de Co rtar No tas

m
Tubería A ctual: Si / No
m
m P ro blemas del Equipo
m
Diámetro del Liner: Espaciado de Junta para P revento r A nular
pg
P ro f. B o ca de Liner: m
P ro f. Zapata de Liner: m
P ro f. FIT/LOT: m
Densidad de P rueba: P ro f. M edida:
ppg m
M áx. P eso de Lo do : P ro f. Vertical Verdadera:
ppg m
M A A SP psi P eso de Lo do A ctual: ppg
M P 1Camisa: Salida Válvula de A livio (Clavo )
pg psi
M P 2 Camisa: Salida Válvula de A livio (Clavo )
pg psi
M P 3 Camisa: Salida Válvula de A livio (Clavo )
pg psi
M P 4 Camisa: pg Salida Válvula de A livio (Clavo ) psi

10 February
2020
8.3.3.3 Formato de Evaluación de Simulacro de Control de Pozos
Formato de Evaluación de Simulacro de Control de Pozos
Operador: Nombre del Pozo: Fecha:
Cumplió
deberes
Puesto y Deberes Asignados OK NO COMENTARIOS
Supervisor / Toolpusher:
1. Responsable del Equipo y el Personal.
2. Operar el estrangulador (Puede tener representante).
3. Coordina con el Representante del Operador.
Perforador / Driller:
1. Detectar brotes y confirmarlos.
2. Cierre simulado del Pozo e informa al Supervisor.
3. Delega responsabilidades a su cuadrilla.
4. Registra información.
Segundo / Assistant Driller:
1. Supervisa al Chango.
2. Sigue las Instrucciones del Perforador.
Chango / Derrickman:
1. Va a cuarto de bombas y alinea el equipo.
2. Trabaja con el Ing. de Fluidos para preparar lodo.
3. Se asegura que las Bombas trabajen correctamente.
Ayudantes de Piso / Floorman:
1. Se reporta a su estación de asignada.
2. Sigue las instrucciones del Perforador.
Ayudantes de Piso / Floorman:
1. Se reporta a su estación de asignada.
2. Sigue las instrucciones del Perforador.
Comentarios:
Gerente del Equipo / O.I.M.

10 February
2020
8.3.3.4 Lista de Verificación Previa al Turno del Segundo

SEGUNDO
DIAS
FECHA
NOCHES
FIRMA
AREA DE TRABAJO RESULTADO CO MENTARIO S
PISO DE PERFORACIÓN
Confirmar que el Lingadometro en el pozo y en la torre es correcto y reportar cualquier error al
1 SI NO
Toolpusher.
2 Confirmar que el Ensamble de Estrangulación está alineado para Perforar (para Cierre Duro). SI NO
Confirmar que los Estranguladores Automáticos fueron funcionados y que están en posición
3 SI NO
cerrada con una válvula anterior cerrada.
4 Confirmar que inspecioné visualmente el Crown-O-Matic SI NO
Confirmar que el Manifold de Estrangulación está alineado para las operaciones actuales y que
5 SI NO
la válvula de desfogue no tiene fugas.
Confirmar que la Valvula de Seguridad en Piso de Perforación es la correcta para cuerda de la
6 tubería con su llave y en posición abierta, (fue funcionada) con las combinaciones correctas SI NO
para la sarta en el pozo.
7 Confirmar que la Válvula Gray está en el Piso de Perforación, con su actuador y fue funcionada. SI NO
8 Confirmar que el Manifold de cementar fue barrido despues de una cementación. SI NO
Asegurarse que todas las areas estan limpias, ordenadas y libres de algun posible peligro.
9 Confirmar que las herramientas y equipos están en buenas condiciones y almacenadas SI NO
adecuadamente.
Confirmar que las Válvulas HCR de líneas de Matar y Estrangular estan cerradas y las válvulas
10 SI NO
manuales abiertas en el BOP listas para Perforar.
11 Confirmar que el Diverter no presenta fugas y está alineado para las operaciones actuales. SI NO
12 Confirmar que la grapa del Ancla de Becerro está apretada y su espacio fue verificado. SI NO
Confirmar que todos las tuberías y combinaciones bajan del piso de perforación con protectores
13 SI NO
de rosca instalados.
Confirmar que el Inventario de Tubería en cubierta está actualizado y tambien los tableros del
14 SI NO
Toolpusher y del Perforador
Confirmar que los niveles de aceite en winches utilitarios y winches Izaje de personal fueron
15 SI NO
revisados, re-enrollado y los extremos están pintados con un código de color.
BOP CONTROL UNIT
16 Confirmar el Nivel de Fluido en el Depósito PULGADA
17 Confirmar la Presión del Acumulador PSI
18 Confirmar la Presión del Manifold PSI
19 Confirmar la Presión de Manifold Anular PSI
20 Confirmar la Presión de Suministro de aire al Manifold PSI
21 Confirmar la Presión del Manifold del Diverter PSI
22 Confirmar la Presión del Manifold del Empaque tipo Overshot PSI
24 Confirmar que ambas bombas eléctricas están en modo Automático. SI NO
Confirmar que la Unidad de Control del BOP está alineada correctamente y que el Desfogue
25 SI NO
está cerrado.
26 Confirmar que la cubierta Tarpaulin está sobre el Anular. SI NO
Confirmar que las valvulas del banco de acumuladores están en posición abierta y que los
27 SI NO
desfogues están cerrados
UNIDAD DE CONTROL DEL BOP
28 Confirmar que las Mangueras y Conexiones de las líneas de Control del BOP no tienen fugas. SI NO
Confirmar que las valvulas manuales de las líneas de Matar y Estrangular en el BOP estan
29 SI NO
Abiertas mientras se perfora.
Confirmar que las válvulas HCR en líneas de Matar y Estrangular estan cerradas mientras se
30 SI NO
perfora.
31 Confirmar la Presión en el Tensor del BOP SI NO
Confirmar que los drenajes en area de BOP han sido vaciados y bombeados al tanque de aguas
32 SI NO
oleosas.
Confirmar que no hay fugas desde el Overshot, que tiene DOS sellos cerrados y UN sello de
33 SI NO
emergencia. Informar al Toolpusher/Perforador si hay alguna fuga.
Confirmar que Todos los winches utilitarios han sido re-enrollado y están pintados con un código
34 SI NO
de color.
35 Confirmar que el Tanque de Aguas oleosar han sido vaciados. SI NO
Confirmar que el piso de perforación esta correctamente sellado a liquidos mirando desde el
37 SI NO
contrapozo en busca que fugas.
VARIOS
38 Confirmar que Todas las listas de verificación Ambientales han sido completadas. SI NO
Confirmar que la Caja de EPP está surtida con equipo correcto y si no se cumple re-surtirlo
39 SI NO
diariamente.
COMENTARIOS:

10 February
2020
8.3.3.5 Lista de Verificación Previa al Turno del Chango
CHANGO
DIAS
FECHA
NOCHES
FIRMA
CUARTOS DE BOMBAS/PRESAS
1 Confirmar que la alineacion de todo el sistema de mezclado en cuarto de presas/bombas. SI NO

Revisar que el Agua de lubricación de los Liners en bombas está limpio y se cambia cada turno
2 SI NO
si se requiere.
3 Revisar el nivel de aceite en las Bombas en su posición de descanso o durante una conexión. SI NO
4 Observar la condición de los Liners y pistones, si hay alguna fuga informar al Perforador. SI NO
5 Confirmar que las cámaras de los Lines están limpios de Lodo. SI NO
Confirmar que hay existencias de varilla de piston, Piston, Válvulas, Asientos, Liners, Empaques
6 SI NO
de tapa de Valvula, Insertos para la Tapa de válvula listos para trabajar.
7 Confirmar que todas las herramientas estan listas para cambiar partes de las Bombas de Lodo. SI NO
Confirmar que la cámara de asentamiento es revisada y drenada de aguas oleaosas
8 SI NO
diariamente.
Confirmar que el Perforador ha sido informado de la alineación del sistema activo. Contactar al
9 SI NO
Perforador antes de realizar alguna transferencia o mezclar algo en la presas activas.
Confirmar que el Totalizador de Volumen en Presas está trabajando correctamente con el
10 Perforador y Personal de registros en Lodo, y que tengo una Tuerca y una cuerda para usarla SI NO
para medir el nivel en la presa.
11 Confirmar que los Tomé nota de los volúmenes al inicio y al final del turno. SI NO
Confirmar que los indicadores de peso en los tanques de alimentación de barita están
12 SI NO
trabajando correctamente.
13 Confirmar que toda la tubería desde los Embudos esta libre y no taponada. SI NO
Confirmar que las válvulas de alivio de las bombas fueron revisadas al inicio y durante el turno
14 SI NO
y no está pasando lodo a la presa de caida.
Confirmar que las líneas de transferencia a granel han sido barridas con aire despues de una
15 SI NO
transferencia y que no están bloqueadas.
16 Confirmar que los volúmenes de presas y densidades son reportadas cada 30 min al Perforador. SI NO
Confirmar que todas las alineaciones son revisadas antes de transferir, notificar al personal de
17 registros de lodo antes de cualquier transferencia o mezclado, quienes monitorearan la presa SI NO
en uso.
Confirmar que las Hojas de Seguridad de lo Materiales estén actualizadas y proporcionadas por
18 SI NO
el Ingeniero de Fluidos.
19 Confirmar que las Listas de Verificación ambiental han sido completadas. SI NO
Confirmar que el Almacen de sacos esta limpio y organizado, y que todos los sacos vacios estan
20 SI NO
en su lugar, asi como los tambores de quimicos vacios que fueron removidos.
Confirmar que Personal no autorizado NO maneje el Montacargas, que la llave será removida y
21 SI NO
una vitácora de manejo será llenada en cada turno.
Confirmar que los volúmenes de presas estén actualizados en los Tableros del Toolpusher, OIM
22 SI NO
y Company man.
Confirmar que la Caja de EPP está llena de articulos y si no se llenará durante el turno (En
especial protección auditiva)
El contenido mínimo de la caja de EPP será:
23 Caretas faciales completas (2), Protectores visuales sin ventilación (2), Guantes de Neopreno SI NO
hasta el codo (2 pares), mascaras para polvo apropiadas (alacenadas adecuadamente),
Respirador de media máscarilla apropiada de cartichos (2), Pechera completa de neopreno (2),
Overoles desechables (2)
INFORME AL PERFORADOR SIEMPRE QUE VA A

TRANSFERIR DESDE/HACIA EL SISTEMA ACTIVO
COMENTARIOS:

10 February
2020
8.3.3.6 Lista de Verificación Previa al Turno del Operador de Temblorinas
OPERADOR DE
TEMBLORINAS
DIAS FECHA
NOCHES
FIRMA
CASA DE TEMBLORINAS
Revisar la alineación de todas las valvulas y confirmar que está cerrado y abierto y se registra
1 SI NO
en la lista de verificación diaria.
Revisar que las mallas en temblorinas están en buenas condiciones. Mallas usadas deberan ser
2 lavadas y almacenadas en un area designada, y hecha a medida para las mallas de uso. Estas SI NO
no deberan dejarse en los alrededores de la tembloninas.
3 Informar al Ing. De fluidos de cualquier malla dañada durante el turno. SI NO
4 Limpiar solidos acumulados en los motores de la temblorina. SI NO
5 Confirmar presiones de aire en 80 - 90 psi. SI NO
6 Confirmar que el sistema de prensado de las mallas está funcionando correctamente. SI NO
7 Confirmar que la Pistola de lavado de las temblorinas a presión funciona correctamente SI NO
Confirmar la cuenta de mallas y mantener un registro de que mallas han sido usadas e informar
8 SI NO
al perforador.
9 Reportar y registrar el peso del lodo a la salida del pozo, informo al perforados cada 30 min. SI NO
10 Confirmar que el enfriador de lodo ha sido alineado, revisado y limpiado. SI NO
11 Realizar inspección visual a las Temblorinas en busca de elementos sueltos o problemas. SI NO
Mantener area de Temblorinas limpia y organizada como parte de mis deberes.
12 SI NO
Confirmar la regadera y estación de lavado de ojos trabajando correctamente.
13 Confirmar cuando fue la última vez que la balanza de lodos fue calibrada según la vitácora. SI NO
Confirmar que el tablero de información del Cuarto de temblorinas esta actualizado a la
14 SI NO
configuración de mallas actual.
15 Correr el Desgasificador diariamente y anotar la presión de vacio que reporta el equipo. SI NO
16 Limpiar el Cabezal de distribución de linea de Flote durante una conexión diariamente. SI NO
17 Revisar la alineación de los tanques de viajes y reportar qué bomba está alineada. SI NO
18 Lubricar todos los puntos de engrase en la casa de temblorinas. SI NO
19 Mantener Temblorinas limpias todo tipo de recortes, cambiar mallas como se requiera. SI NO
20 Confirmar que todas las válvulas fuera de borda están cerradas y si no, informar al Perforador. SI NO
Confirmar que la Caja de EPP contiene material y el equipo necesario, si no, reponer según se
21 SI NO
requiera diariamente.
Confirmar que el Kit de derrame contiene el material y equipo correcto, si no, reponer según se
22 SI NO
requiera diariamente.
COMENTARIOS:

10 February
2020
8.3.3.7 Lista de Verificación Previa al Turno del Ayudante de Piso
AYUDANTE P ISO
DIAS
FECHA:
NO CHES
FIRMA
PISO DE PERFORACIÓN: DO M LUN MAR MIE JUE VIE SAB
1 Realizar el Orden y Limpieza del Piso de Perforación

Revisar el apriete de las tuercas de Castillo, Tornillos y Pasadores están
2
en los Elevadores BX-4
Revisar los dados de las llaves manuales y si los dados son los correctos
2
para las llaves.
Revisar los dados del Iron Rougheck y que son los correctos para el
3
equipo/operación a seguir.
Revisar los Collarines de Seguridad, Segmentos, Dados, Pines de
4
seguridad.
Revisar que los dados de las Cuñas Hidraulicas PS-21 están en buenas
5 condiciones y que son los correctos para la tubería de perforación,
Limpiar los dados en Rotaria o area de Estiba.
Revisar que los dados en cuñas manuales están en buenas condiciones y
6
que son los correctos para la tubería de perforación.
Revisar los dados en Collarines de Seguridad, asi como los Segmentos y
7
pasadores de seguridad.
8 Revisas Dados de TR, asi como Segmentos y Pasadores de Seguridad
Revisar grilletes y pines de seguridad en las líneas de seguridad oara
9
llaves de torque.
Revisar los grilletes y pines de seguridad en Equipo de Torque para
10
llaves de apriete.
Revisar cable en Winches en Piso de Perforación y Torre. Reenrollar el
11
cable si es necesario.
12 Revisar el cable de Winche de Personal. Reenrollar si es necesario.
13 Revisar líneas de seguridad en llaves de Fuerza y Equipo Ezi-Torque
14 Revisar el Ancla del becerro y grapa del Malacate.
Revisar que la Chaqueta de Lodo esté lista para el trabajo y corrija los
15
sellos para la tubería de perforación.
Revisar todo el equipo de trabajo e izaje antes de iniciar. Confirmar el
16
codigo de colores.
Confirmar que hay suficiente grasa para cuerda de tubería en el piso de
17
perforación (Bestolife)
18 Confirmar que todo el equipo esta disponible para su uso.
Revisar la alineación de los drenajes del Piso, cuando se está en un viaje
19
deben estar alineados a la Línea de flote.
Revisar que todas las válvulas y manerales están funcionando de
20
manera correcta.
NIVEL DE PREVENTORES:
21 Revisar el cable y grilletes en ambos winches y/o reenrollar el cable.
Revisar el cable y grilletes en ambos winches de Izaje de Personal y/o

22
reenrollar el cable.
23 Revisar que la Bomba de Prueba esté límpia y lista para usarse.
24 Confirmar que los Kits antiderrame esten completos y listos para su uso.
COMENTARIOS:
NOTA: Revisar niveles de aceite en todos los winches semanalmente.
También debe asegurarse que todo el equipo de izaje, tenga el codigo de color en uso.

10 February
2020
8.3.3.8 Lista de Verificación Previa al Turno del Ingeniero Subsea
Mantenimiento Preventivo Rutinario – Subsea

Equipo: Area: Ingeniero Subsea
Fabricante: Frecuencia de la rutina: Diario
Nro. Modelo: Duración de la rutina:
Localización: Estatus Operacional requerido:
Localización Especifica:
Chequeos Realizados por...………………….….................................................. Fecha: …………/ .......……… Hora:…………….……………Hrs
Ingeriero Subsea.........……………………………….................................................... Fecha: …………/........ ……… Hora:…………….……………Hrs
Tareas Diarias – Cuarto Hidraúlico Completado

1. Revisar el nivel de aceite en Bombas Cat 1 y 2, recargar si es necesario.
2. Revisar todas las líneas en caso de fugas
3. Revisar el nivel de fluido en el tanque de almacenamiento de agua.
Tareas Diarias – Contrapozo Lectura Unidades Completado
1. Junta telescópica está centrada en Contrapozo - Revisar fugas de lodo.
2. Revisar que no haya lineas rosando cables de tensión o mangeras
3. Inspección general al area
4. Registrar el Nivel en Tanque contenedor de Houghtonsafe 273 1” es igual a 8 us/gal – Max 54” Us/gal
5. Registrar el Nivel en Tanque contenedor de Stack Magic 1” es igual a 8 us/gal – Max 54” Us/gal
6. Registrar el Nivel en Tanque contenedor de Glicol (MEG) 1” es igual a 26 us/gal – Max 54” Us/gal
7. Inspección a los carretes de los POD y las placas RBQ en busca de
fugas Tareas Diarias – Cuarto de Unidad Payne Lectura Completado
Amarillo
1. Revisar y registrar que POD esta seleccionado
Azul
2. Revisar si hay fugas de fluidos o de aire
3. Revisar todos los niveles
4. Registrar la lectura del medidor de flujo Us/gal
5. Revisar y registrar la Presión del Manifold del BOP Min 2750 psi – Max 3000 psi PSI
6. Revisar y registrar la presión piloto Min 2750 psi – Max 3000 psi PSI
7. Revisar y registrar la presión de read back Min 0 psi – Max 1500 psi PSI
8. Revisar y registrar la presión del read back para el Anular Min 0 psi – Max 1200 psi PSI
9. Revisar y registrar la presión hidraúlica del Panel del Diverter Min 1000 psi – Max 1000 psi PSI
10. Revisar y registrar la presión hidraúlica del Diverter packer Min 300 psi – Max 900 psi PSI
11. Revisar y registrar la presión del packer en Junta Telescópica Min 20 psi – Max 35 psi PSI
12. Revisar y registrar la presión en sello de linea de flote Min 400 psi – Max 400 psi PSI
13. Revisar y registrar la presión de aire del sistema Diverter Min 90 psi – Max 120 psi PSI
14. Revisar y registrar la presión de aire del sistema BOP Min 90 psi – Max 120 psi PSI
15. Revisar y registrar presión en acumulador del sistema de control del Min 1000 psi – Max 3000 psi PSI
regulador de Respaldo de Nitrógeno
16. Revisar y registrar la presión regulada del sistema de control del La Presión DEBE ser de 90 psi PSI
regulador de Respaldo de Nitrógeno
Tareas Diarias – Cubierta Mezzanine Completado
1. Revisar todas las poleas guía y la condición de los cables de sujeción.
2. Revisar los niveles de aceite en los cilindros del Sistema de Tensión en Riser
3. Revisar la integridad de todas las botellas de aire a presión y su sistema de tuberías
4. Realizar una inspección general en el area en busca de fallas
Tareas Diarias – Piso de Perforación Completado
1. Revisar el Panel de BOP del Perforador
2. Resetear el contador de flujo si se necesita
3. Asegurarse que todas las presiones correspondan a las lecturas en Unidad Payne
4. Asegurarse que todas las luces funcionen
5. Si no hay embarcaciones acoderadas, funcionar las valvulas fuera de borda Babor y Estribor
6. Revisar que todos los manómetros de aire de tensores de riser sean correctos
Tareas Diarias – Torre Completado
1. Subir al nivel del Compensador y revisar que no haya fugas.
2. Subir al nivel del Compensador y revisar que la cadena no ensucie la estructura.
3. Subir al nivel del Compensador y revisar que la cadena no presente daño visible.
Tareas Diarias – General Completado
1. Revisar todas la areas y limpiar cualquier desorden y suciedad.
2. Informar al Ingeniero Subsea de CUALQUIER disconformidad encontrada durante la inspección.
Hoja de Inspección diaria: Impreso:

10 February
2020
8.3.4 Registro de Operaciones de Control de Pozo
REGISTRO DE OPERACIONES DE CONTROL DE POZO

Nombre del Pozo: Fecha: Hora:
Presión STPP Presión Casing Volumen de
Hora
Emboladas (TP) (TR) Presas Comentarios
(hr/min) (psi) (psi) (bbl)
Nombre (Perforador): Firma (Perforador):

10 February
2020
8.4 Tablas de Pruebas de Funcion a

BOPE
8.4.1 Prueba Funciones Inicial – Conjuntos BOP de Superficie
8.4.2 Prueba Operacional de Funciones Subsecuente – Conjuntos BOP de Superficie
8.4.3 Prueba de Funciones Programada – Conjuntos BOP de Superficie
8.4.4 Prueba de Funciones Previa a la Puesta en Servicio – Conjuntos BOP Submarinos
8.4.5 Prueba de Funciones Inicial – Conjuntos BOP Submarino

10 February
2020
Prueba Operacional de Funciones Subsecuente – Conjuntos BOP Submarinos
8.4.7 Prueba de Funciones Programada – Conjuntos BOP Submarinos

10 February
2020
Prueba de Diverter Programada Superficie/Submarino

10 February
2020
8.4.1 Prueba Funciones Inicial – Conjuntos BOP de Superficie
Sistema/Componente Descripción de Prueba de Funciones Criterios de Aceptación de la Prueba

Prueba de Funciones al Sistema de Acumuladores Dedicados
La verificación de la operación esperada puede
ser en forma de conteos de volumen del medi-
dor de flujo (cuando esté disponible), prueba
de presión u otros medios aplicables
Acumuladores Dedicados Reducción probada por la operación de la
Verificación de que los componentes fueron
para Ram de Corte función/funciones de alta presión de corte
accionados según el diseño. Que la presión fi-
nal del acumulador sea mayor que la Presión
Mínima de Operación (MOP) para asegurar el
pozo
Prueba de Funciones a Sistemas Primarios de Control
Haga pruebas de funcionamiento de todas
Estaciones de Control abc Verificación de la operación esperada
las estaciones de control y paneles remotos.
Verificación visual de que no hay fugas
ser en forma de conteos de volumen del medi-
Funciones del BOP probadas (para incluir
dor de flujo (cuando esté disponible), prueba
Operadores del BOP y vál- operadores de rams, operadores anulares,
de presión u otros medios aplicables
vulas a válvulas, circuitos de alta presión) a las máxi-
Tiempos de respuesta deben cumplir Sección
mas presiones esperadas para operaciones
5.3.2.
de control de pozo
Los conteos de volumen del Medidor de Flujo
deben estar dentro del criterio del propietario
del equipo
Prueba de Reducción de Presión (ver sec-
ción 5.8.1.11) Verificación de que la presión final del acumu-
Sistema Principal de Acu- Se cronometrará la capacidad de salida acu- lador es mayor que la MOP especificada en el
muladoresa mulada de los sistemas de bombeo, car- tamaño del acumulador del sistema Verifica-
Bombas de la HPUa gando el acumulador principal después de la ción de que la Presión de Trabajo Especificada
prueba de reducción al sistema de Presión (RWP) del sistema se alcanza en 15 Minutos
de Trabajo Especificada (RWP)
Atraviese completamente el conjunto de Pre-
El BOP debe ser Calibrado interiormente con
ventores después de la prueba inicial de pre-
una herramienta de diámetro mínimo o cali-
Conjunto de BOPa sión y de funcionamiento de los BOP´s (el cri-
brador según lo determine el dueño del
terio de aceptación API 16A para calibrar en 30
equipo y los requerimientos del usuario
minutes no aplica)
Válvulas de Seguridad del Piso de Perforación
Válvulasa Prueba de Funciones Verificación de la operación esperada
Prueba de Funciones al Ensamble de Estrangulación
Estranguladores Ajustablesa Prueba de Funciones Verificación de la operación esperada
a No se requiere para operaciones de perforación en línea cuando se mueva a pozos posteriores. Se requiere una prueba de
funcionamiento inicial adicional para las conexiones donde se rompe la integridad de un sello de presión.
b Una prueba de función desde un panel remoto satisface el requisito de una prueba de función local de la unidad de control
hidráulico.
c Paneles de mantenimiento excluidos.

10 February
2020
8.4.2 Prueba Operacional de Funciones Subsecuente – Conjuntos BOP de Superficie
Descripción de Prueba
Sistema/Componente Criterios de Aceptación de la Prueba Frecuencia
de Funciones
Prueba de Funciones al Sistema de Acumuladores Dedicados
Prueba de Reducción de Presión
(ver Sección 5.8.1.11) con el sis- Presión del acumulador mayor que la Pre-
Acumuladores Dedica- Sin exceder
tema de carga aislado, descargar sión Mínima de Operación para asegurar el
dos para Ram de Corte 180 días
el volumen del modo del sistema pozo
de emergencia que más consume
Prueba de Funciones a los Sistemas de Control
La verificación puede realizarse mediante la
recuperación de la presión del sistema, la
lectura del medidor de flujo u otros medios
Rams del BOP, anulares, Función probada desde una esta-
aplicables
válvulas de estrangular y ción de control designada a Sin exceder
Tiempos de respuesta deben cumplir Sec-
matar (excluyendo rams Las estaciones de control se al- 7 días
ción 5.3.2.
de corte) ternarán entre pruebas.
Los conteos de volumen del Medidor de
Flujo deben estar dentro del criterio del pro-
pietario del equipo
Función probada desde una esta- aplicables
Rams de Corte de TR,
ción de control designadaa Tiempos de respuesta deben cumplir Sec- Sin exceder
Rams Ciego/ de Corte y
Las estaciones de control se al- ción 5.3.2. 21 días
rams ciegos
ternarán entre pruebas Los conteos de volumen del Medidor de
Flujo (cuando estén disponibles) deben es-
tar dentro del criterio del propietario del
equipo
Circuito de Alta Presión
Función probada desde una esta- aplicables
del ram de corte de TR y
ción de control designadaa Tiempos de respuesta deben cumplir Sec- Sin exceder
circuito de Alta Presión
Las estaciones de control se al- ción 5.3.2. 90 días
de cierre del ram
ternarán entre pruebas Los conteos de volumen del Medidor de
Ciego/de Corte.
Flujo (cuando estén disponibles) deben es-
tar dentro del criterio del propietario del
equipo
(ver Sección 5.8.1.11)
Verificación que la presión final del Acumu-
Sistema Principal de Se cronometrará la capacidad de
lador es mayor que la MOP especificada en
Acumuladores salida acumulada de los sistemas Sin exceder
sistema de cuantificación del acumulador.
de bombeo, cargando el acumu- 180 díasb
Verificación que la RWP se logra dentro de
Bombas de la HPU. lador principal después de la
15 minutos.
prueba de reducción hasta la
RWP.
Válvulas de Seguridad en Piso de Perforación
Válvulas Prueba de Funciones Verificación de la operación esperada Diario
Prueba de Funciones al Ensamble de Estrangulación
Estranguladores Ajusta-
Prueba de Funciones Verificación de la operación esperada Diario
bles
a Paneles de Mantenimiento excluidos.
b Las variaciones de temperatura pueden afectar el volumen utilizable en el sistema acumulador. Se puede usar un cálculo
de volumen utilizable del acumulador o una prueba de reducción para verificar el fluido utilizable cuando ocurren variacio-
nes extremas de temperatura en el acumulador.

10 February
2020
8.4.3 Prueba de Funciones Programada – Conjuntos BOP de Superficie
Descripción de Prueba
de Funciones
Prueba de Funciones a Sistemas Primarios de Control
Prueba de Funciones de 2
hr al sistema de batería de
Verificación del funcionamiento correcto
Respaldo UPS (La fuente
Prueba de Baterías de del sistema de respaldo UPS por medio Sin exceder 12
UPS primaria es aislada del
Respaldo (UPS) de una sola operación en el conjunto Meses
sistema) con el Sistema de
BOP después de dos horas.
Control del BOP energizado
en modo Perforación.
Verificación que las alarmas visuales y au-
Operación de mezclado de dibles apropiadas funcionan para cada ni-
Depósito de Fluido de Sin exceder 12
fluido de control en el de- vel en en tanque.
Control (si aplica) Meses
pósito y alarmas de nivel. Verificación que el Sistema de mezclado
automático funciona.
La integridad de los Circui-
tos hidraúlicos del conjunto
BOP sea verificada con re-
guladores calibrados a la
Circuitos Hidraúlicos presión máxima del cir- Sin exceder 12
Verificación visual de que no haya fugas.
del Conjunto BOP cuito. Meses
La duración de la prueba
debe seguir las recomenda-
ciones del propietario del
equipo.
Verificación de que el sistema de la
bomba primaria se inicia automática-
mente antes de que la presión del sistema
haya disminuido al 90% del la RWP del sis-
tema y se detiene automáticamente en la
RWP del sistema ±2 %.
Presiones de inicio y paro Sin exceder 12
Bombas de la HPU. Verificación de que el sistema de la
para las bombas de la HPU Meses
bomba secundaria se inicia automática-
mente antes de que la presión del sis-
tema haya disminuido al 85% del la RWP
del sistema y se detiene automática-
mente entre el 95% y el 100% de la RWP
del sistema.
a La prueba no debe realizarse durante operaciones.

10 February
2020
8.4.4 Prueba de Funciones Previa a la Puesta en Servicio – Conjuntos BOP Submarinos

Prueba de Funciones al Sistema Dedicado de Acumuladores
Funciones críticas probadas por activación a
través de la unidad de control acústico:
realizarse mediante inspección visual, conteo de
• Cada Ram de corte CERRAR
volumen del medidor de flujo u otros medios apli-
Sistema Acústico • Un Ram de tubería CERRAR
cables
• Candados de los Rams BLOQUEAR
Los Tiempos de respuesta deben cumplir con la
• Conector del Paquete de Riser Subma-
Sección 5.3.2
rino Inferior “LMRP” ABRIR
Prueba de funcionamiento de funciones
críticas a través del circuito de interven-
ción:
realizarse mediante inspección visual, conteo de
Intervención con un • Cada ram de corte de sello CERRAR y
volumen del medidor de flujo u otros medios apli-
Vehículo Operado de BLOQUEAR
cables
Forma Remota (ROV) • Cada ram de corte que no sea de sello
CERRAR
Sección 5.3.2
• Un ram de tubería CERRAR y BLO-
QUEAR conector del LMRP ABRIR
Sistemas de Control de Emergencia
Completado en <90 seg. La verificación de la ope-
ración/secuencia esperada puede realizarse me-
Prueba del Circuito de Pruebas de funcionamiento de todos los
diante inspección visual, conteo de volumen del
Hombre Muerto ad modos retirando la potencia eléctrica y su-
medidor de flujo, prueba de presión u otros me-
ministro hidráulico al conjunto.
dios aplicables
Completado en < 90 seg. La verificación de la
operación/secuencia esperada puede realizarse
Prueba del Circuito de Pruebas de funcionamiento de todos los
mediante inspección visual, conteo de volumen
Corte Automático abd modos por activación del disparador.
del medidor de flujo, prueba de presión u otros
medios aplicables
Sistemas de Control Primarios
Prueba de funcionamiento de todas las es-
Estaciones de Controle Verificación positiva de la operación esperada
taciones de control y paneles remotos.
Verificación visual de que no hay fugas.
Funciones del BOP probadas desde PODs La verificación de la operación esperada puede
instalados (incluir operadores de rams, realizarse mediante inspección visual, conteo de
operadores anulares, conectores, válvulas volumen del medidor de flujo, prueba de presión
Operadores del BOP,
montadas en el conjunto, guías de cone- u otros medios aplicables.
válvulas y PODs
xión, cilindros, funciones específicas del Los Tiempos de respuesta deben cumplir con la
POD, circuitos de alta presión, circuitos se- Sección 5.3.2.
cundarios). El conteo del volumen debe estar dentro del crite-
rio del dueño del equipo.
La verificación de los cambios de la válvula al es-
Línea de desfogue de
El cierre de la válvula se probará solo con los tado de completamente cerrada se hace por ins-
gas del BOP y de válvu-
resortes (sin asistencia hidráulica) pección visual, prueba de presión, flujo a través
las laterales de salida
de las válvulas, u otros medios que apliquen.
Prueba de Reducción de Presión (ver Sec-
ción 5.8.3.12)
Verificación de que la presión final del acumulador
Sistema del Acumula- Se cronometrará la capacidad de salida acu-
es > MOP especificada en el tamaño del sistema
dores Principal. mulada de los sistemas de bombeo, car-
del Verificación de que la RWP del sistema se al-
Bombas de la HPU. gando el acumulador principal después de
canza en 15 Minutos.
la prueba de reducción de presión hasta la
RWP.

10 February
2020

Sistemas de Control Primarios (continuación)
La integridad de los circuitos hidráulicos del
conjunto de BOP se verificará a las presio-
Circuitos hidráulicos nes máximas esperadas para las operacio-
Verificación visual de fugas.
del Conjunto BOP. nes de control de pozos.
La duración de la prueba será según los re-
quisitos del propietario del equipo.
Secuencia de Descone- Prueba a todos los Modos de Operación. Verificación en el registrador de datos de que la
xión de Emergencia Prueba de funciones desde cada ubicación secuencia operativa funcionó correctamente.
EDS (prueba en seco) activará la EDS con al menos un modo.
Verificación en el registrador de datos de que la
Prueba de funciones del modo que consecuencia operativa funcionó correctamente.
Secuencia de Descone-
sume el mayor volumen de fluido hidráu- La verificación de la operación esperada puede
xión de Emergencia
lico por activación en la estación de con- realizarse mediante inspección visual, conteo de
EDS (prueba húmeda)
trol. volumen del medidor de flujo, prueba de presión
u otros medios aplicables.
El BOP debe ser calibrado con una herra- Atraviese completamente el conjunto de Preven-
mienta de diámetro mínimo o calibrador tores después de la prueba inicial de presión y de
Conjunto BOP
según lo determine el propietario del funciones de BOP´s (el criterio de aceptación API
equipo y los requerimientos del usuario. 16A para calibrar en 30 minutes no aplica)
a Asegurar el pozo incluye el cierre de rams, válvulas y candados y no incluye desconexiones u otras funciones que puedan
emplearse posteriormente después de que el pozo haya sido asegurado.
b Los sistemas de Corte Automático que se inician al corta el sumistro de la energía eléctrica y el suministro hidráulico al
conjunto no requieren una prueba separada del Sistema Hombre Muerto.
c El requisito de tiempo mínimo para asegurar el pozo no incluye funciones después de que el pozo ha sido asegurado.
d El fluido de presión puede suministrarse desde acumuladores de superficie o una fuente alternativa.
e Los paneles de mantenimiento están excluidos.

10 February
2020
8.4.5 Prueba de Funciones Inicial – Conjuntos BOP Submarino

Sistemas de Control Secundarios
La verificación de operación prevista puede reali-
zarse mediante inspección visual, conteo de volu-
men del medidor de flujo, prueba de presión u
Sistema Acústico Cierre un preventor tipo Ram
otros medios aplicables.
Sección 5.3.2
zarse mediante inspección visual, conteo de volu-
Intervención con un Vehículo
men del medidor de flujo, prueba de presión u
Operado de Forma Remota Cierre un preventor tipo Ram
otros medios aplicables.
(ROV)
Sección 5.3.2
Completado en <90 seg ab
La verificación positiva de operación prevista
Prueba de Acumuladores de puede realizarse mediante inspección visual, con-
Emergencia Dedicados Prueba de funcionamiento de un modo al teo de volumen del medidor de flujo, prueba de
del Circuito del Hombre Muerto eliminar el control y el suministro hidráulico presión u otros medios aplicables.
al dispositivo de activación. Verificación que los componentes funcionaron se-
gún su diseño.
Presión final del acumulador > MOP para asegurar
el pozo.
Sistemas de Control Primario
La verificación de la operación prevista puede rea-
lizarse mediante la recuperación de la presión del
Se prueban las funciones del BOP desde las sistema, confirmación de la lectura del medidor de
Rams, anulares, válvulas de ma-
estaciones de control a través de los PODs flujo u otros medios aplicables
tar y estrangular
instaladosc Los Tiempos de respuesta deben cumplir con la
Sección 5.3.2. El conteo del volumen debe estar
dentro del criterio del propietario del equipo.
zarse mediante la recuperación de la presión del
Rams de corte de TR de Alta
Pruebas de función realizadas desde los sistema, confirmación de la lectura del medidor de
Presión y circuitos de cierre de
PODs instalados desde estaciones de con- flujo u otros medios aplicables
alta presión del Ram Ciego/de
trol designadasa Los Tiempos de respuesta deben cumplir con la
Corte.
Sección 5.3.2. El conteo del volumen debe estar
dentro del criterio del propietario del equipo.
Sistema de acumuladores prin-
cipal (solo requerido en siste- Verificación de que la presión final del acumula-
Prueba de Reducción de Presión (ver Sec-
mas que dependen de acumu- dor es > MOP especificada en el tamaño del sis-
ción 5.8.3.12)
ladores del LMRP para cumplir tema acumulador
con volumenes necesario)
El BOP debe ser calibrado con una herra- Atraviese completamente el conjunto de Preven-
mienta de diámetro mínimo o calibrador tores después de la prueba inicial de presión y de
Conjunto BOP
según lo determine el propietario del funciones de BOP´s (el criterio de aceptación API
equipo y los requerimientos del usuario. 16A para calibrar en 30 minutes no aplica)
Válvulas de Seguridad Prueba de Funciones Verificación de Operación esperada
Árbol de Estrangulación
Estranguladores Ajustables Prueba de Funciones Verificación de Operación esperada
a Asegurar el pozo incluye el cierre de rams, válvulas y candados y no incluye desconexiones u otras funciones que puedan emplearse
posteriormente después de que el pozo haya sido asegurado.
b El requisito de tiempo mínimo para asegurar el pozo no incluye funciones después de que el pozo ha sido asegurado.
c Los paneles de mantenimiento están excluidos.

10 February
2020
8.4.6 Prueba Operacional de Funciones Subsecuente – Conjuntos BOP Submarinos

Descripción de Prueba de Funcio-
nes
Sin exceder
Acústico Revisión de Batería Verificación de comunicación
21 días
con el sistema de carga aislado,
Acumuladores Dedica- Presión del acumulador mayor que la MOP Sin exceder
descargar el volumen del modo
dos de Emergencia para asegurar del pozo. 180 días
del sistema de emergencia que
más consume.
Sistemas de Control Primario
Función probada a través de un La verificación de operación esperada puede
POD desde una estación de con- realizarse mediante la recuperación de la pre-
Rams, anulares, y válvu- trol designadaa sión del sistema, confirmación de la lectura del
las de matar y estrangu- Los PODs se alternarán entre medidor de flujo u otros medios aplicables Sin exceder
lar (excluyendo los rams pruebas. Los tiempos de respuesta segun Sección Er- 7 días
de corte) Las estaciones de control se al- ror! Reference source not found.
ternarán de acuerdo con el pro- El conteo del volumen debe estar dentro del
grama del propietario del equipo. criterio del propietario del equipo.
trol designadaa sión del sistema, confirmación de la lectura del
Rams de Corte de TR y Los PODs se alternarán entre medidor de flujo u otros medios aplicables Sin exceder
Ram Ciego/de Corte. pruebas. Los tiempos de respuesta segun Sección Er- 21 días
Las estaciones de control se al- ror! Reference source not found.
Circuito de Alta Presión
trol designadaa sión del sistema, confirmación de la lectura del
del ram de corte de TR y
Los PODs se alternarán entre medidor de flujo u otros medios aplicables Sin exceder
circuito de Alta Presión
pruebas. Los tiempos de respuesta segun Sección Er- 90 días
de cierre del ram
Las estaciones de control se al- ror! Reference source not found.
Ciego/de Corte.
(ver Sección 5.8.3.12) Verificación de que la presión final del acu-
Sistema del Acumulado- Se cronometrará la capacidad de mulador es > MOP especificada en el tamaño
Si exceder
res Principal. salida acumulada de los sistemas del sistema acumuladores
180 días b
Bombas de la HPU. de bombeo, cargando el acumu- Verificación de que la RWP se alcanza en 15
lador principal después de la minutos.
prueba de reducción hasta RWP.
Válvulas de Seguridad Prueba de Funciones Verificación de Operación esperada Diario
Árbol de Estrangulación
Estranguladores Ajusta-
Prueba de Funciones Verificación de Operación esperada Diario
bles
a Los paneles de mantenimiento están excluidos.
b Las variaciones de temperatura pueden afectar el volumen utilizable en el sistema acumulador. Se puede usar un cálculo de
volumen utilizable del acumulador o una prueba de reducción para verificar el fluido utilizable cuando ocurren variaciones
extremas de temperatura en el acumulador

10 February
2020
8.4.7 Prueba de Funciones Programada – Conjuntos BOP Submarinos
Sistema/Componente Descripción de Prueba de Funciones Criterios de Aceptación de la Prueba Frecuencia

Prueba de funcionamiento de todas
La verificación positiva de operación esperada
las funciones mediante circuito de in-
puede realizarse mediante inspección visual,
Vehículo Operado de tervención y válvulas. Sin exceder
conteo de galones del medidor de flujo,
Forma Remota ROV Las pruebas se realizarán durante las 12 meses
prueba de presión u otros medios aplicables
pruebas previas a la puesta en servi-
Los tiempos de respuesta segun Sección 5.3.2
cio con el BOP en superficie.
Sistemas de Control Primarios
El modo que consume el mayor volu- Verificación en el registrador de datos de que
men de fluido hidráulico de función la secuencia operativa funcionó correcta-
probado por activación en la estación mente.
de control La verificación de la operación esperada Sin exceder
EDS
Las pruebas se realizarán con BOP puede realizarse mediante inspección visual 5 años
enganchada a la boca del pozo por medio del ROV, conteo de volumen del
Las pruebas se realizarán con el BOP medidor de flujo, prueba de presión u otros
asegurado al cabezal medios aplicables.
Prueba de funcionamiento de dos
horas del sistema UPS (con el sumi-
nistro eléctrico principal del UPS ais- Verificación del sistema de batería del UPS
Prueba de Batería de lado) con el sistema de control del mediante la operación de una sola función del Sin exceder
Respaldo (UPS) BOP alimentado en modo de perfora- conjunto de BOP después de dos horas 12 meses
ción.
Pruebas a realizar con el BOP en su-
perficie
Verificación de que se recibe la alarma visual
Depósito de Fluido de Operación de mezclado en el depó- y/o audible apropiada de cada nivel de fluido
Sin exceder
Control (si es que sito de fluido de control y alarmas de del tanque.
12meses
aplica) nivel Verificación de operación del sistema de mez-
cla automática.
Verificación de que el sistema de la bomba pri-
maria se inicia automáticamente antes de que
la presión del sistema haya disminuido al 90%
del la RWP del sistema y se detiene automáti-
camente en la RWP del sistema ±2 %.
Presiones de inicio y paro para las Sin exceder
Bombas de la HPU. Verificación de que el sistema de la bomba se-
bombas de la HPU 12 Meses
cundaria se inicia automáticamente antes de
que la presión del sistema haya disminuido al
85% del la RWP del sistema y se detiene auto-
máticamente entre el 95% y el 100% de la RWP
del sistema.
a Prueba que no debe realizarse durante las operaciones.

10 February
2020
8.4.8 Prueba de Diverter Programada Superficie/Submarino
Frecuencia Artículo a probar Tipo de Prueba Requerida Presión Mínima de Prueba

Diverter, alojamiento del di- Prueba de Presión 1.5 * RWP
verter, selectores de flujo,
Prueba de Aceptación sellos de línea de flujo, vál- Prueba de Cierre del Di-
de Fábrica (FAT) vulas de línea de flujo, vál- verter/integridad del em- RWP
vulas fuera de borda, cá- pacador
mara hidráulica
Sistema de Acumulador de Prueba de Reducción de
N/A
Diverter Presión (ver Sección)
Empaques del Diverter, se-
llos de línea de flujo, válvu- Prueba de integridad del Mantener un mínimo de
las de línea de flujo, válvulas empacadora 250psif
Puesta en Servicio del
fuera de borda
Sistema
Empacadores del Diverter,
Líneas fuera de borda, se- Prueba de flujo
N/A
llos de línea de flujo, y se- Prueba de Funcionesa,d
lectores de flujo
Cámara hidráulica Prueba de Presión RWPb
Sistema de Acumulador de Prueba de Reducción de
N/A
Diverter Presión (según 5.3.2)
Empacadores del Diverter,
Instalación en Pozo
Líneas fuera de borda, se- Prueba de flujo
N/A
llos de línea de flujo, y se- Prueba de Funciones a,d
lectores de flujo
Sistema de acumulador del Prueba de Reducción de
N/A
Diverter Presión
Pruebas Subsecuentes Empacadores del Diverter, Prueba de Integridad del Mantener un mínimo de
(después de la instala- sellos de línea de flujo, vál- Empaquec 250psif
ción) vulas de línea de flujo y
Prueba de funciones del
fuera de borda, y selectores N/A
Divertera,d
de flujo
Inspección de integridad
Después de un Evento de la línea fuera de borda
N/A N/A
de Diverter Prueba de Integridad del
Empacador
NOTAS AL PIE
a Todos los tiempos de respuesta del sistema de prueba de campo (desde el inicio hasta la finalización de la secuen-
cia de cierre) deben registrarse para evaluar las tendencias y capacidades)
b Se mantendrá una RWP estabilizada durante al menos 10 minutos sin fugas visibles.
c Prueba de integridad del empaque – a realizarse anualmente o en el reemplazo del empaque / sello, lo que suceda
primero (Criterios de aceptación según inciso 'f' a continuación).
d Prueba de Funciones del Diverter - a realizarse a la presión de operación hidráulica recomendada por el fabri-
cante; no debe exceder los 7 días entre pruebas
e Prueba de Flujo del Diverter – bombee agua a través del sistema del diverter, revise las líneas de fuera de borda
para ver si hay retornos y examine todo el sistema en busca de fugas, vibraciones excesivas y un anclaje adecuado
f La prueba de presión se realizará durante un mínimo de 10 minutos y no tendrá fugas visibles en el empacador ni
en los sellos de la línea de flujo

10 February
2020
8.5 Tablas de Pruebas de Presión en

BOPE
8.5.1 Prueba de Presión Inicial – Conjuntos BOP de Superficie
8.5.2 Prueba Operacional de Presión Subsecuente – Conjuntos BOP de Superficie
8.5.3 Prueba de Presión de la Cámara en Operación – Conjuntos BOP de Superficie
8.5.4 Prueba de Presión Previa a la Puesta en Servicio – Conjuntos BOP Submarinos
8.5.5 Prueba de Presión Inicial – Conjuntos BOP Submarinos
8.5.6 Prueba Operacional de Presión Subsecuente – Conjuntos BOP Submarinos
8.5.7 Prueba de Presión de la Cámara en Operación – Conjuntos BOP Submarinos

10 February
2020
8.5.1 Prueba de Presión Inicial – Conjuntos BOP de Superficie
Prueba de Presión
Componentes que Deben Prueba de Presión Alta Presión a
Probarse con Presión Baja Presióna psig (MPa) Cambio de componente, Sin cambio de componente,
elastómero o anillo de em- elastómero o anillo de em-
paque paque
Preventor Anularb 250-350 (1.72-2.41) RWP del preventor anular Máxima Presión Anticipada
en Superficie (MASP), o,
70% de la RWP anular, la
que sea menor
Tubería fija, diámetro varia- 250-350 (1.72-2.41) RWP de un ram, o, del ca- Presión Inicial de Prueba
ble, ciego, y rams Ciego/de bezal, la que sea menor
Corteb,d
Línea de matar y estrangu- 250-350 (1.72-2.41) RWP de un ram, o, del ca- Presión Inicial de Prueba
lar y válvulas laterales del bezal, la que sea menor.
BOP debajo de los rams
(ambos lados)
Árbol de estrangulación— 250-350 (1.72-2.41) RWP de un ram, o, del ca- Presión Inicial de Prueba
antes de los estrangulado- bezal, la que sea menor.
rese
Árbol de estrangulación— 250-350 (1.72-2.41) RWP de la(s) válvula(s), linea(s), o MASP para el programa
después de los estrangula- del pozo, la que sea menor.
dores e
Sistemas de Top Drive, Vál- 250-350 (1.72-2.41) MASP para el programa del pozo
vulas del topdrive, válvulas
de seguridad de tubería e
IBOPs (todos Clase-2)
a La duración de la prueba de presión será de un mínimo de cinco minutos, sin fugas visibles, y la presión se mantendrá
estable durante el período de evaluación. La presión no debe disminuir por debajo de la presión de prueba esperada.
b El/los Anulares y los Rams de diámetro Variable (VBR) debe probarse a presión en la tubería de perforación de diámetro
exterior más grande y más pequeña para ser utilizada en el programa del pozo.
c Para las operaciones de Perforación de multiples pozos en una lozalización, que se mueven de un cabezal a otro dentro
de los 21 días, se requiere una prueba de presión para las conexiones que contienen presión y las que controlan la pre-
sión cuando se rompe la integridad de un sello de presión.
d Para las operaciones en superficie costaafuera, los rams deben someterse a prueba de presión con los candados de los
rams activados y la presión de cierre y bloqueo venteada durante la prueba inicial. Para operaciones en tierra, los BOP
de rams deben ser probados a presión con los candados de los rams activados y la presión de cierre y bloqueo ven-
teada en la puesta en servicio y anualmente.
e No se requiere que los estranguladores ajustables sean dispositivos de sellado completo. No se requieren pruebas de
presión contra un estrangulador cerrado.

10 February
2020
8.5.2 Prueba Operacional de Presión Subsecuente – Conjuntos BOP de Superficie
Componentes que Deben Pro- Prueba de Presión Prueba de Presión Frecuenciab

barse con Presión Baja Presióna psi (MPa) Alta Presióna
Preventor anularb 250-350 (1.72-2.41) MASP, o, 70% de la RWP Sin exceder 21 días
anular, la que sea menor
Válvulas de salida lateral del 250-350 (1.72-2.41) MASP, o, 70% de la RWP Sin exceder 21 días
BOP por encima de los ram anular, la que sea menor
(lado del pozo)
Válvulas de salida lateral del 250-350 (1.72-2.41) MASP para la sección Sin exceder 21 días
BOP por encima de los rams de del agujero
tubería (lado contrario al pozo)
Preventores de rams fijos y de 250-350 (1.72-2.41) MASP para la sección Sin exceder 21 días
diámetro variableb del agujero
Línea de estrangular y matar y 250-350 (1.72-2.41) MASP para la sección Sin exceder 21 días
válvulas de salida laterales del del agujero
BOP por debajo de los ram (am-
bos lados)
Árbol de estrangulación—antes 250-350 (1.72-2.41) MASP para la sección Sin exceder 21 días
de los estranguladores c del agujero
Árbol de estrangulación—des- 250-350 (1.72-2.41) RWP de válvula(s), li- Sin exceder 21 días
pués de los estranguladoresd,e nea(s), o la MAWHP
para la sección del agu-
jero, la que sea menor
Top Drive, Válvulas del topdrive, 250-350 (1.72-2.41) MASP para la sección Sin exceder 21 días
válvulas de seguridad de tubería del agujero
e IBOPs (todos Clase-2)e
Rams Ciego/de Corte 250-350 (1.72-2.41) Prueba de Presión de la En puntos de la Tubería
TR de Revestimiento
a La duración de la prueba de presión será de un mínimo de cinco minutos, sin fugas visibles, y la presión se man-
tendrá estable durante el período de evaluación. La presión no debe disminuir por debajo de la presión de prueba
esperada.
b El/los anulares y los rams de diámetro variable (VBRs) deben probarse a presión en la tubería de perforación de
diámetro exterior más pequeña a ser utilizada en el programa del pozo en los siguientes 21 días.
c No se requiere que los estranguladores ajustables sean dispositivos de sellado completo. No se requieren pruebas
de presión contra un estrangulador cerrado.

10 February
2020
8.5.3 Prueba de Presión de la Cámara en Operación – Conjuntos BOP de Superficie
Componentes que Deben Prueba de Presión Prueba de Presión Frecuencia b

Probarse con Presión Baja Presión a psi (MPa) Alta Presión a
Cámaras de operación de No se requiere RWP según especifique el Cada 12 meses
apertura y cierre del Pre- Fabricante (OEM)
ventor Anular
apertura y cierre de las vál- Fabricante (OEM)
vulas de matar y estrangu-
lar del BOP
apertura y cierre de rams Fabricante (OEM)
apertura y cierre del ram de Fabricante (OEM)
corte de TR
a La duración de la prueba de presión será de un mínimo de cinco minutos, sin fugas visibles, y la presión se mantendrá
estable durante el período de evaluación. La presión no debe disminuir por debajo de la presión de prueba esperada.
b Si el preventor se encuentra en operación, la prueba se conducirá cuando el BOP se recupere a superficie para el si-
guiente mantenimiento programado.

10 February
2020
8.5.4 Prueba de Presión Previa a la Puesta en Servicio – Conjuntos BOP Submarinos
Componentes que Deben Prueba de Presión Prueba de Presión — Alta Presión a

Probarse con Presión Baja Presióna psi (MPa) Cambio de componente, Sin cambio de componente,
elastómero o anillo de em- elastómero o anillo de em-
paque paque
Preventor Anularb 250-350 (1.72-2.41) RWP MAWHP, o 70% de la RWP
del Anular, la que sea me-
nor
Válvulas de salida lateral del 250-350 (1.72-2.41) RWP MAWHP, o 70% de la RWP
BOP por debajo del anular y del Anular, la que sea me-
por encima de los preven- nor
tores de ram (lado del
pozo)
Válvulas de salida lateral del 250-350 (1.72-2.41) RWP Presión de prueba previa a
BOP por debajo del anular y la puesta en servicio o
por encima de los preven- 5000psig, la que sea mayor
tores de ram (lado contra-
rio del pozo)
Rams fijos y de diámetro 250-350 (1.72-2.41) RWP Presión de prueba previa a
variable y Ram Ciego/de la puesta en servicio o 5000
Corteb, c psig
LMRP y Conectores del ca- 250-350 (1.72-2.41) La misma que el BOP por Presión de prueba previa a
bezal encima del conector la puesta en servicio o 5000
psig
Línea de estrangular y ma- 250-350 (1.72-2.41) RWP de los ram Presión de prueba previa a
tar y válvulas de salida late- la puesta en servicio o 5000
rales del BOP por debajo de psig
los ram (ambos lados)
a Los períodos de evaluación de la prueba de presión deben ser de un mínimo de cinco minutos, sin fugas visibles, y la
presión debe permanecer estable durante el período de evaluación. La presión no debe disminuir por debajo de la pre-
sión de prueba esperada.
b El/los anulares y los rams de diámetro variable (VBRs) deben probarse a presión en la tubería de perforación de diáme-
tro exterior más grande y más pequeña a ser utilizada en el programa del pozo.
c Los preventores de tipo ram se probarán con los candados activados y la presión de cierre y bloqueo venteada.

10 February
2020
8.5.5 Prueba de Presión Inicial – Conjuntos BOP Submarinos
Componentes que Deben Prueba de Presión Prueba de Presión

Probarse con Presión Baja Presión a psi (MPa) Alta Presióna
Preventor anularb 250-350 (1.72-2.41) MAWHP, o 70% de la RWP del anular,
la que sea menor
Válvulas de salida lateral del BOP por 250-350 (1.72-2.41) MAWHP, o 70% de la RWP del anular,
debajo del anular y por encima de los la que sea menor
de ram (lado del pozo)
Rams fijos y de diámetro variable 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para el programa del pozo
(VBRs) b,c
Conector del LMRP y Conector del Ca- 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para el programa del pozo
bezal
Líneas de matar y estrangular y válvulas 250-350 (1.72-2.41) La misma del BOP por encima del co-
de salida laterales del BOP por debajo nector
de los ram (ambos lados)
Árbol de estrangulación — antes de los 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para el programa del pozo
estranguladoresd,e
Árbol de estrangulación — despues de 250-350 (1.72-2.41) RWP de la(s) válvula(s), línea(s), o la
los estranguladoresd,e MAWHP para el programa del pozo, la
que sea menor
Top Drive, Válvulas del topdrive, válvu- 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para el programa del pozo
las de seguridad de tubería e IBOPs e
(todos Clase-2)
b El/los anulares y los rams de diámetro variable (VBR) deben probarse a presión en la tubería de perforación de diámetro
exterior más pequeña a ser utilizada en el programa del pozo
c Los preventores de tipo ram se probarán con los candados activados y la presión de cierre y bloqueo venteada
d No se requiere que los estranguladores ajustables sean dispositivos de sellado completo. No se requieren pruebas de
presión contra un estrangulador cerrado.
e Las pruebas de presión se pueden realizar antes de que el preventor sea conectado al cabezal.

10 February
2020
8.5.6 Prueba Operacional de Presión Subsecuente – Conjuntos BOP Submarinos

Probarse con Presión Baja Presión a psi (MPa) Alta Presión a
Preventor anularb 250-350 (1.72-2.41) MAWHP, o 70% de la RWP del Sin exceder 21 días
anular, la que sea menor
Válvulas de salida lateral del 250-350 (1.72-2.41) MAWHP, o 70% de la RWP del Sin exceder 21 días
BOP por encima de los ram anular, la que sea menor
(lado del pozo)
Válvulas de salida lateral del 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para la sección del Sin exceder 21 días
BOP por encima de los rams pozo
de tubería (lado contrario al
pozo)
Preventores de rams fijos y 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para la sección del Sin exceder 21 días
de diámetro variableb pozo
Línea de estrangular y matar 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para la sección del Sin exceder 21 días
y válvulas de salida laterales pozo
del BOP por debajo de los
ram (ambos lados)
Árbol de estrangulación—an- 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para la sección del Sin exceder 21 días
tes de los estranguladores c pozo
Árbol de estrangulación— 250-350 (1.72-2.41) RWP de válvulas o líneas o la Sin exceder 21 días
después de los estrangulado- MAWHP para la sección del
res pozo, la que sea menor
Top Drive, Válvulas del 250-350 (1.72-2.41) MAWHP para la sección del Sin exceder 21 días
topdrive, válvulas de seguri- pozo
dad de tubería e IBOPs (to-
dos Clase-2)
Rams Ciego/de Corte 250-350 (1.72-2.41) Prueba de Presión de la TR En puntos donde
hay TR
a Los períodos de evaluación de la prueba de presión deben ser de un mínimo de cinco minutos, sin fugas visibles,
y la presión debe permanecer estable durante el período de evaluación. La presión no debe disminuir por de-
bajo de la presión de prueba esperada.
b El/los anulares y los rams de diámetro variable (VBR) deben probarse a presión en la tubería de perforación de
diámetro exterior más pequeña a ser utilizada en el programa del pozo en los siguientes 21 días.
c No se requiere que los estranguladores ajustables sean dispositivos de sellado completo. No se requieren prue-
bas de presión contra un estrangulador cerrado

10 February
2020
8.5.7 Prueba de Presión de la Cámara en Operación – Conjuntos BOP Submarinos

Probarse con Presión Baja Presión psi (MPa) Alta Presión a
apertura y cierre del Pre- Fabricante (OEM)
ventor Anular
Conexión y Desconexión del Fabricante (OEM)
LMRP
apertura y cierre de las vál- Fabricante (OEM)
vulas de matar y estrangu-
lar del BOP
apertura y cierre de rams Fabricante (OEM)
apertura y cierre del ram de Fabricante (OEM)
corte de TR
Conexión y Desconexión del Fabricante (OEM)
Cabezal
b Si el preventor se encuentra en operación, la prueba se conducirá cuando el BOP se recupere a superficie para el si-
guiente mantenimiento programado.

10 February
2020

Borr Well Control Manual - Spanish

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Manual de Control de Pozos BMS: 2.2.01 Rev.

Svend Anton Maier

3.4.3 Corte de Tubulares ............................................................................................................................ 50

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5.9.1 Desviando un Pozo que Fluye con Riser ............................................................................................ 89

8.4 Tablas de Pruebas de Funcion a BOPE .............................................................................................. 151

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MAWP Máxima Presión Anticipada en el Cabezal

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1 Políticas, Procedimientos, Estándares y Lineamientos de Control de Pozos

1. Un mínimo de dos barreras independientemente verificadas y monitoreadas deben estar imple-

4. El perforador es responsable de la detección de un brote (patada) y el cierre del pozo utilizando el

8. Las presiones de prueba no deben exceder el 70% de la cedencia de la tubería de revestimiento

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1.2.1 Alcance del Manual de Control de Pozos

1.3 Política de Control de Pozos

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d. Sistema de detección de gas de Límite Inferior de Explosividad (LEL).

12. El Perforador tomará presiones de circulación a velocidades reducidas de circulación (SCR):

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16. El cierre inicial utilizará el anular (superior).

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1.3.2 Política de Borr Drilling para Pruebas en BOPE

• Se requiere una prueba de presión al BOPE:

1.3.3 Estándares API, Especificaciones y Prácticas Recomendadas

1.4 Roles y Responsabilidades Durante las Operaciones de Control de Pozos

• Documento de Política de Control de Pozos de la Plataforma/Equipo.

1.4.2.2 Rig Manager

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1.4.2.7 Ayudante de Perforador - Chango

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1.4.4.3 Operador de Unidad de Cementación - Cementador

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2 Guías Operativas para la Preparación y Prevención en Control de Pozos

1. Control de pozos primario

2.1.1.1 Control de Pozos Primario

• Mantenga siempre una densidad de fluido de perforación suficiente.

2.1.1.2 Control de Pozos Secundario

2.1.1.3 Control de Pozos Terciario

1. Tapones bentonita-diesel "Gunk Plugs" (consulte la Sección 6.2.1)

1. Matar el pozo desde arriba - Top kill

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2.1.1.4 Presiones del Pozo

2.1.1.5 Presión Hidrostática

Presión Hidrostática = Gradiente de Presión × Prof. Vertival Verdadera

Gradiente de Presión (psi⁄ft) = Densidad del Fluido (ppg) × 0.052

Presión Hidrostática (psi) = Gradiente de Presión(psi⁄ft) × Prof. Vertival Verdadera(ft)

Gravedad Específica (SG) × 0.433 = Gradiente de Presión(psi⁄ft)

Libras por Pie Cubico(lbs⁄ft 3 ) × 144 = Gradiente de Presión(psi⁄ft)

2.1.1.6.2 Swabbing (Pistoneo al sacar la sarta)

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2.1.1.6.3 Insuficiente peso del lodo

• no desplazar el riser con fluido de control después de matar el pozo

2.1.1.6.4 Perdida de Circulación:

• Disminución (o pérdida total) del flujo de retorno

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2.1.1.7 Control de Volumen de Fluido

2.1.2 Barreras en el Pozo

2.1.2.1 Verificación de Barreras en el Pozo

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• instaladas a la profundidad a la que está destinado a ser utilizado