08 Manual de Entrenamiento

CONTROL DE
POZOS
para el equipo de perforación
de la plataforma petrolera
MANUAL DE ENTRENAMIENTO
REV11.0_0320_ESP_WCMAN_API
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REV11.0_0320_ESP_WCMAN_API 1-1
CONTENIDOS
Introducción
1. Principios fundamentales del control de pozos.
2. Causas de las surgencias.
3. Indicadores de surgencias.
4. Procedimiento de cierre.
5. Métodos de control de pozos.
6. Equipo de control de pozos.
7. Inspección, pruebas y componentes de sellado.
8. Sistemas de control de preventores (BOP) de superficie.
9. Sistemas de control de preventores (BOP) submarinos y sistemas de

elevador marino.
10. Fórmulas, factores de conversión y glosario de términos.
SECCIÓN 1
Principios fundamentales del control de pozos
1.0 Objetivos.
1.1 Información general.
1.2 Presión hidrostática.
1.3 Presión de la formación.
1.4 Presión normal de la formación.
1.5 Presión anormal.
1.6 Presión de fractura de la formación.
1.7 Pruebas de fuga.
1.8 Máxima presión permisible en superficie anular (MAASP).
1.9 Profundidades de ajuste del entubado.
1.10 Presión de la bomba de circulación.
1.1 Fricción de la línea de estrangulamiento.

1
1.12 Pérdida del elevador y margen del elevador.
1.13 Los efectos de las diferentes velocidades de bombeo.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE CONTROL DE POZOS
1.1 INFORMACIÓN GENERAL:
La función de control de pozos se puede subdividir convenientemente en tres

categorías principales, a saber, CONTROL DE POZO PRIMARIO, CONTROL DE
POZO SECUNDARIO y CONTROL DE POZO TERCIARIO. Estas categorías se
describen brevemente en los párrafos siguientes.
Control de pozo primario
Es el nombre dado al proceso que mantiene una presión hidrostática en el pozo

mayor que la presión de los fluidos en la formación que se está perforando, pero
menos que la presión de fractura de la formación. Si la presión hidrostática es
menor que la presión de la formación, entonces los fluidos de la misma entrarán
en el pozo. Si la presión hidrostática del líquido en el pozo excede la presión de
fractura de la formación entonces el líquido en el pozo podría perderse. En un
caso extremo de circulación perdida, la presión de la formación puede exceder la
presión hidrostática permitiendo que los fluidos de la misma entren en el pozo.
Se mantiene un sobreequilibrio de la presión hidrostática sobre la presión de

la formación, este exceso se conoce generalmente como un margen de
activación.
Control de pozo secundario
Si la presión de los fluidos en el pozo (es decir, barro) no impide que los fluidos de
la formación entren en el pozo, el pozo fluirá. Este proceso se detiene usando un
"inhibidor de explosión" para evitar la fuga de líquidos del pozo.
Esta es la etapa inicial del control de pozo secundario. Contención de

líquidos de la formación no deseados.
Control de pozo terciario
El control del pozo terciario describe la tercera línea de defensa. Cuando la
formación no pueda ser controlada por control de pozo primario o secundario
(hidrostático y equipo). Un estallido subterráneo, por ejemplo. Sin embargo, en el
control de pozo no siempre se utiliza como un término cualitativo. Las
«operaciones inusuales de control de pozos» enumeradas a continuación se
consideran bajo este término:-
a) Se recibe una patada con la presión del fondo al arranque.
b) La tubería de perforación se tapa durante una operación de matar.
c) No hay tubería en el agujero.
d) Agujero en la cadena de perforación.
e) Pérdida de circulación.
f) Presión excesiva de la tubería de revestimiento.
g) Enchufado y atascado en el fondo.
h) Percolación de gas sin expansión de gas.
También podríamos incluir operaciones como desmontar o enplacar en el

agujero, o perforar pozos de alivio. El punto a recordar es "¿cuál es el estado
del pozo en el cierre?” Esto determina el método de control de pozos.
1-2 REV11.0_0320_ESP_WCMAN_API
1.2 PRESIÓN HIDROSTÁTICA
La presión hidrostática se define como la presión debida al peso de la unidad y la

altura vertical de una columna de líquido.
Presión hidrostática : Densidad de fluidos x Profundidad vertical verdadera
Nota: Es la altura vertical/profundidad de la columna de líquido lo que

importa, su forma no es importante.
ADSWI273
Figura 1.1 Vasos de diferentes formas
Dado que la presión se mide en psi y la profundidad se mide en pies, es

conveniente convertir pesos de barro de libras por galón ppg a un gradiente
de presión psi/pies. El factor de conversión es 0,052.
Presión Gradiente psi/pies - Densidad de fluidos en ppg X 0,052

Presión hidrostática psi - Densidad en ppg X 0,052 X Profundidad
vertical real
El factor de conversión 0,052 psi/pie por lb/gal se deriva de la siguiente
manera:
Un pie cúbico contiene 7.48 galones
estadounidenses.
Un fluido que pesa 1 ppg por lo tanto es equivalente a
tiene 7,48 lbs/pie cu.
7.48 lbs/cu.ft
La presión ejercida por un pie de ese
líquido sobre el área de la base sería:
7,48 lbs
–––––––– = 0,052 psi
144 sq.ins
Figura 1.2
Definición de área de pie
cúbico ADSWI272
Ejemplo:
El gradiente de presión de un lodo de 10 ppg
= 10 x 0,052
= 0,52 psi/pie
Las constantes de conversión para otras unidades de peso de lodo son:
Gravedad específica x 0.433 = Presión Gradiente psi/pie,

Libras por pie cúbico ÷ 144 = Presión Gradiente psi/pie
1.3 PRESIÓN DE LA FORMACIÓN
Se dice que la presión de la formación o presión de los poros es normal cuando es

causada únicamente por la cabeza hidrostática de agua del subsuelo contenida en las
formaciones, y hay comunicación de presión de poro a poro con la atmósfera.
La división de esta presión entre la verdadera profundidad vertical da un gradiente de

presión promedio del fluido de la formación, normalmente entre 0,433 psi/pie y 0,465
psi/pie. La presión de los poros del área del Mar del Norte es de 0,452 psi/pie. En
ausencia de datos precisos 0,465 psi/pie que es el gradiente promedio de presión de
poros en el Golfo de México que se toma a menudo como el gradiente de presión
"normal".
Nota: El punto en el que se establece el contacto atmosférico puede no
estar necesariamente a nivel del nivel del mar o del sitio de la
plataforma.
1.4 PRESIÓN NORMAL DE LA FORMACIÓN
La presión normal de la formación es igual a la presión hidrostática del agua que se

extiende desde la superficie hasta el subsuelo de la formación. Por lo tanto, el
gradiente de presión normal de la formación en cualquier área será igual al gradiente
de presión hidrostática del agua que ocupa los espacios de los poros de las
formaciones subterráneas en esa área.
La magnitud del gradiente de presión hidrostática se ve afectada por la

concentración de sólidos disueltos (sales) y gases en el agua de la formación.
El aumento de los sólidos disueltos (mayor concentración de sales) aumenta el
gradiente de presión de la formación, mientras que un aumento en el nivel de
gases en la solución disminuirá el gradiente de presión.
Por ejemplo, el agua de una formación con una salinidad de 80 000 ppm de cloruro
de sodio (sal común) a una temperatura de 25°C, tiene un gradiente de presión de
0,465 psi/pie. El agua dulce (salinidad cero) tiene un gradiente de presión de 0,433
psi/pie.
La temperatura también tiene efecto, ya que los gradientes de presión hidrostática
disminuirán con temperaturas más altas debido a la expansión del fluido.
En las formaciones depositadas en un entorno marítimo, la densidad del agua de la

formación puede variar de una ligera solución salina (0,44 psi/pie) a una solución
salina saturada (0,515 psi/pie). La salinidad varía con la profundidad y el tipo de
formación. Por lo tanto, el valor medio del gradiente de presión normal de la formación
puede no ser válido para todas las profundidades. Por ejemplo, es posible que
puedan existir gradientes de presión normal locales de hasta 0,515 psi/pie en
formaciones adyacentes a formaciones de sal donde el agua de la misma está
completamente saturada de sal.
En la tabla siguiente se muestran ejemplos de la magnitud del gradiente de presión
normal de formación para varias áreas. Sin embargo, a falta de datos precisos,
0,465 psi/pie a menudo se toma como el gradiente de presión normal.
Figura 1.3 Gradientes de presión normal de formación promedio
Formación en Presión Gradiente Área de ejemplo

agua psi/pie (SG)
Agua dulce 0,433 1,00 Montañas Rocosas y Mid-
continente, Estados Unidos
Agua salobre 0,438 1,01
Agua salada 0,442 1,02 La mayoría de las

cuencas sedimentarias
en todo el mundo
Agua salada 0,452 1,04 Mar del Norte, Mar del
Sur de China
Agua salada 0,465 1,07 Golfo de México, Estados
Unidos
Agua salada 0,478 1,10 Algún área del Golfo
de México
Figura 1.4
Porosidad %
0 10 20 30 40 50 60 70 80
0
1000
2000
Profundidad
(metros)
3000
Permian Pennsylvania y Oklahoma (Athy)

4000
Lias Alemania (Won Engelwardt)
Mioceno y Plioceno Po Valley (Storer)
Costa Terciaria del Golfo (Dickinson)
Japón Terciario (Magara)
5000 Joides
Reducción de la porosidad arcillosa en función de la profundidad

(modificada desde Magara, 1978)
ADSWC003
1.5 PRESIÓN ANORMAL
Toda presión que no se ajuste a la definición dada para la presión normal

es anormal.
Las principales causas de las presiones anormales son:-
Subcompactación en esquistos
Cuando se deposita por primera vez, el esquisto tiene una alta porosidad. Más del 50%
del volumen total de arcilla-lodo sin compactar puede consistir del agua en la que se
encuentra. Durante la compactación normal, se produce una reducción gradual de la
porosidad acompañada de una pérdida de agua de la formación a medida que aumenta
el grosor y el peso de los sedimentos superpuestos. La compactación reduce el espacio
de los poros en el esquisto, ya que al continuar la compactación el agua se exprime.
Como resultado, se debe retirar el agua del esquisto antes de que se produzca una
mayor compactación. Vea la Figura 1.4.
No todo el líquido expulsado es agua, también pueden emerger hidrocarburos del
esquisto.
Si se interrumpe el equilibrio entre la tasa de compactación y la expulsión de
fluidos de tal forma que se impida la eliminación de líquidos, las presiones de
fluidos dentro del esquisto aumentarán. La incapacidad del esquisto para expulsar
el agua a un ritmo suficiente resulta en una porosidad mucho mayor de lo
esperado para la profundidad del esquisto enterrado en esa área.
Figura 1.5a
Figura 1.5b
10000
8000
6000
4000
2000
1000
800
600
PERMEABILIDAD (md)
400
200
100
80
60
40
20
Grueso - y muy grueso - granulado
10 Grueso - y medio - granulado

8 fino - granulado
6
4 Granuloso
Arcilloso
2
10
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
POROSIDAD %
La relación entre permeabilidad y porosidad (de Chilingar, 1964)
ADSWC005
Figura 1.5c
CURVA DE ESCAPE DE CONTENIDO DE AGUA DE
AGUA (ESQUEMÁTICA)
ESQUISTOS
AGUA DISPONIBLE
PARA LA % DE AGUA
MIGRACIÓN 0 10 20 30 40 50 60 70 80 SUPERFICIE DEL SEDIMENTO
AGUA DE
PORO
EXPULSION DE
AGUA DE PORO E
INTERCAPA
1a
DESHIDRATACIÓN
(ESQUEMÁTICO)
PROFUNDIDAD
Y ZONA DE
ENTERRADO
ESTABILIDAD DEL
AGUA EN AGUA
ENTRAMADO ENTRE ZONA DE
CAPAS ESTABILIDAD
DEL AGUA EN
ENTRAMADO
2a
ETAPA DE ISOPLETO DE AGUA
DESHIDRATACIÓN INTERCAPA
3ª ETAPA DE PÉRDIDA DE AGUA

DESHIDRATACIÓN ‘SIN NIVEL DE
ENTERRADA
MIGRACIÓN’ PROFUNDAMENTE
ADSWC006
Salinas
Las deposiciones continuas de sal en áreas grandes pueden causar presiones

anormales. La sal es totalmente impermeable a los fluidos y se comporta de
forma plástica. Se deforma y fluye por recristalización. Sus propiedades de
transmisión a presión son más como fluidos que sólidos, ejerciendo así presiones
iguales a la sobrecarga en todas direcciones. Los fluidos en las formaciones
subyacentes no pueden escapar ya que no hay comunicación con la superficie y
por lo tanto las formaciones reciben presiones de sobrecarga .
Mineralización
La alteración de los sedimentos y sus minerales constitutivos puede dar lugar a

variaciones del volumen total de los minerales presentes. Un aumento en el
volumen de estos sólidos resultará en un aumento de la presión del fluido. Un
ejemplo de esto ocurre cuando se coloca anhidrita. Si más tarde adquiere la
cristalización del agua, su estructura cambia para convertirse en yeso, con un
aumento del volumen de alrededor del 35%.
Causas Tectónicas
Es una fuerza de compactación que se aplica horizontalmente en formaciones

subsuperficiales. En ambientes de presión normales, el agua se expulsa de las
arcillas, ya que se están compactando con presiones de sobrecarga crecientes.
Sin embargo, si una fuerza de compactación horizontal adicional aprieta las
arcillas lateralmente y si los fluidos no son capaces de escapar a una velocidad
igual a la reducción en el volumen de los poros, el resultado será un aumento
en la presión de los poros.
Figura 1.6
Cantidad de acortamiento
Extensión Extensión
Compresión Compresión
Compresión
Compresión
Posibles zonas con presiones de sobrecarga

Presión de formación anormal causada por el plegado por compresión tectónica
ADSWC007
Fallas
Esta es una trampa causada por una falla en
elque
bloque
el a la derecha se ha movido hacia arriba con
respecto al de la izquierda.
Las fallas pueden causar presiones anormalmente
altas. El deslizamiento de la formación puede mover
Esquisto
Impermeable una formación permeable lateralmente contra una
Gas
Petróleo formación impermeable evitando el flujo de fluidos.
Las fallas no sellantes pueden permitir que los fluidos
se muevan de una formación permeable más
Agua
profunda a una formación más superficial. Si la
formación más superficial está sellada, entonces será
presurizada desde la zona más profunda.
ADSWC008
Figura 1.7 Esta es una trampa causada por una

falla en que el bloque a la derecha
se ha movido respecto al de la
izquierda.
Diapirismo Los domos de sal con frecuencia deforman
rocas superpuestas para formar
trampas como la que se muestra
aquí.
Un diapirismo salino es una intrusión Gas

Roca impermeable
Petróleo
ascendente de sal para formar una cúpula
de sal. Esta elevación perturba la capa
normal de sedimentos y pueden producirse Agua
Agua
Agua
sobrepresiones debido al plegado y fallo de Agua Sal
las formaciones empujadas. Agua
Agua
Figura 1.8 Petróleo Petróleo

ADSWC009
Las cúpulas de sal con frecuencia deforman las

rocas superpuestas para
formar trampas como la que
Estructura del embalse se muestra aquí.
Las presiones anormalmente altas pueden desarrollarse en rocas normalmente

compactadas En un depósito en el que una estructura de alto relieve contiene
petróleo o gas, existirá un gradiente de presión anormalmente alto medido en
relación con la superficie, como se muestra en la siguiente figura:
Petróleo
Gas
Contacto Gas - Agua
(Gwc) Gas
Agua Contacto Gas - Petróleo
Pet (Goc)
ról
eo
Gas
Contacto Gas - Petróleo
Goc Cierre
Agua Petróleo
Contacto Petróleo - Agua
Owc
Agua
Punto de Derrame
ADSWC011
ADSWC010 Figura1.9b Nomenclatura de trampa (a) en una trampa estructural

simple y (b) en trampas estratigráficas. Tenga en cuenta
Aquí se muestra un tipo anticlinal de que el tamaño de la trampa estratigráfica a la izquierda
estructura plegada. La anticlinal difiere de está limitado sólo por su contenido de petróleo, mientras
una cúpula al ser larga y estrecha. que el tamaño de la trampa a la derecha es auto-limitado.
1 - 10 REV11.0_0320_ESP_WCMAN_API
Tipos típicos de trampas de hidrocarburos frente al porcentaje del total mundial.
75%
7% 9%
1% 2% 3% 3%
Anticlinal Fallas Diapiros de Inconformidad Escollo Otras Estatigráficas

es Sal combinaciones
Trampas Trampas Trampas de
Estructurales Estatigráficas Combinación
Principales tipos de trampas petrolíferas y porcentaje de la ocurrencia mundial de

petróleo para cada una.
ADSWC012
Figura 1.10
Sellos de hidrocarburos típicos frente al porcentaje del total mundial
65%
33%
2%
Carbonato Evaporita Esquisto

(piedra caliza y (sal)
dolomita)
Tipos de sellos y porcentaje de la ocurrencia mundial de
petróleo para cada uno.
ADSWC013
Figura 1.11
REV11.0_0320_ESP_WCMAN_API 1 - 11
1.6 PRESIÓN DE FRACTURA DE LA FORMACIÓN
Con el fin de planificar perforar un pozo con seguridad es necesario tener algún
conocimiento de las presiones de fractura de la formación a encontrar. El
volumen máximo de cualquier afluencia no controlada al pozo depende de la
presión de fractura de las formaciones expuestas.
Si las presiones del pozo fueran iguales o superiores a esta presión de fractura, la
formación se descompondría a medida que se iniciara la fractura, seguida de la
pérdida de lodo, la pérdida de presión hidrostática y la pérdida de control primario.
Las presiones de fractura están relacionadas al peso de la matriz de formación
(roca) y los fluidos (agua/aceite) que ocupan el espacio de los poros dentro de la
matriz, por encima de la zona de interés. Estos dos factores se combinan para
producir lo que se conoce como la presión de sobrecarga. Suponiendo que la
densidad media de una secuencia sedimentaria gruesa sea el equivalente a 19,2
ppg, el gradiente de sobrecarga se da por:
0,052 x 19,2 = 1,0 psi/pie
Dado que se sabe que el grado de compactación de los sedimentos varía con la
profundidad el gradiente no es constante.
COMPACTADO NORMAL
Presión anormalmente alta debido a la columna de hidrocarburos
0
1. Presión sobre el
Contacto gas-agua = 2790 psi
1 2. Menos columna de gas

Presión de 0,10 x 1000' = 100 psi
3. Presión en la parte superior de la arena= 2690 psi

4
PROFUNDIDAD - 1000 pies
4. Gradiente anormal en la parte superior de la arena

2690 psi = 0.538 psi/pie
5 5000 pies
GAS:
1000’
GRADIENTE = 0.10 psi/pie
6
Presión normal en el contacto
del agua y el gas
AGUA 465 x 6000’ = 2790 psi
7
ADSWC014
Figura 1.12
En tierra, ya que los sedimentos tienden a ser más compactados, el gradiente de
sobrecarga se puede tomar como cerca de 1,0 psi/pie. En alta mar, sin embargo,
los gradientes de sobrecarga a profundidades poco profundas serán mucho
menos de 1,0 psi/pie debido al efecto de la profundidad del agua de mar y
grandes espesores de sedimentos no consolidados. Esto hace que los asientos
de la carcasa de superficie en los pozos de alta mar sean mucho más
vulnerables a la descomposición y es la razón por la que las patadas de gas poco
profundo nunca deben ser encerradas. Véase la figura 1.13
A B
0 pies
Hidrostática debido al agua

de mar 1500 x 0,445 =
667,5 psi 1500 pies
Presión debida a la
Presión debida a la sobrecarga
sobrecarga 1500 x 3000 x 1,0 = 3000 psi
1,0 = 1500 psi
3000 pies
Sobrecarga total Sobrecarga total 3000

2167,5 psi (0,723 psi/pies) psi (1,0 psi/pies)
C D
0 pies
Hidrostática debido al agua

de mar 1500 x 0,445 =
667,5 psi 1500 pies
Presión debida a la
Presión debida a la sobrecarga
sobrecarga 10 500 x n 12 000 x 1,0 = 12 000 psi
1,0 = 10 500 psi s
3000 pies
Sobrecarga total 11167,5 Sobrecarga total 12 000 psi

psi (0,93 psi/pies) (1,0 psi/pies)
ADSWC015
Figura 1.13
1.7 PRUEBAS DE FUGA
La prueba de fuga establece un valor práctico para la entrada en predicciones de

presión de fractura e indica el límite de la cantidad de presión que se puede
aplicar al pozo sobre la siguiente sección del agujero perforado. Proporciona los
datos básicos necesarios para los cálculos de fracturas adicionales y también
prueba la eficacia de la obra de cemento.
La prueba se realiza aplicando una presión incremental desde la superficie al

sistema cerrado de perforación/revestimiento hasta que se pueda ver que se está
inyectando líquido en la formación. Las pruebas de fuga normalmente se deben
tomar a esta presión de fuga a menos que exceda la presión a la que se probó la
carcasa. En algunos casos, como cuando se perforan pozos de desarrollo esto
podría no ser necesario y una prueba de competencia de formación, donde la
presión sólo se incrementa a un límite predeterminado, podría ser todo lo que se
requiere.
Procedimiento de prueba de fuga:
Antes de empezar, se deben comprobar la precisión de los medidores. El límite

de presión superior debe determinarse.
1) La carcasa debe probarse antes de perforar la zapata

guía.
2) Taladre la zapata y el cemento, exponiendo 5 - 10 pies de nueva formación.
3) Circular y acondicionar el barro, comprobar la densidad de barro dentro y fuera.
4) Tire de la broca dentro de la carcasa. Alinee la bomba de cemento y enjuague

todas las líneas para ser utilizadas en la prueba.
5) Cierre las prevenciones de explosión.
6) Con el pozo cerrado, la bomba de cemento se utiliza para bombear un pequeño

volumen a la vez en el pozo típicamente un ¼ o ½ bbl por min. Monitorear la
acumulación de presión y registrar con precisión el volumen de lodo bombeado.
Trazar la presión frente al volumen de lodo bombeado.
7) Detenga la bomba cuando se note cualquier desviación de la linealidad

entre la presión de la bomba y el volumen bombeados.
8) Purgar la presión y establecer las cantidades de barro, si las hay,

perdidas a la formación.
EJEMPLOS DE INTERPRETACIONES DE TRAZADO DE PRUEBA DE FUGA
En formaciones no consolidadas o altamente permeables, el fluido se puede perder

a presiones muy bajas. En este caso la presión caerá una vez que la bomba se
haya detenido y se obtendrá un trazado como el que se muestra en la figura 1.14a.
Las figuras 1.14b y 1.14c muestran trazados típicos para formaciones permeables
consolidadas e impermeables consolidadas respectivamente.
Formaciones no consolidadas Formaciones permeables consolidadas

Presión
Presión
Volumen acumulado Volumen acumulado
Formaciones impermeables consolidadas

Presión
Presión de bombeo final después del incremento de volumen

Presión estática final después de cada incremento de volumen
Punto de fuga
Volumen acumulado
ADSWC016
CURVAS DE PRUEBA DE SALIDA IDEALIZADA
Figura 1.14
Ejemplo de trabajo del procedimiento de prueba de fuga (plataformas flotantes)
“Procedimientos de perforación operacional para plataformas flotantes" está

diseñado para determinar el peso de lodo equivalente en el que la formación
aceptará fluido. Esta prueba no está diseñada para descomponer o fracturar la
formación. Esta prueba se realiza normalmente en cada zapata de carcasa.
Antes de la fuga de la formación, tener a "mano" un pedazo de papel para gráfico

(ver gráfico 1 ), lápiz y borde recto (regla). Utilizando la unidad de bombeo de
cemento de alta presión, realice la fuga de la siguiente manera:
1. Al taladrar el equipo de flotador, limpie el agujero de pozo piloto y taladre

15 pies de agujero nuevo. Circule y acondicione el orificio para limpiarlo.
Asegúrese que el peso del barro que entra y que sale se equilibren para
obtener resultados más precisos.
2. Posicione la broca justo encima de la zapata de carcasa. Instale el
cabezal de circulación en el DP.
3. Montar la unidad de cemento y llenar las líneas con barro. Pruebe las
líneas a 2500 psi. Interrumpa la circulación con la unidad de
cementación, asegúrese de que las boquillas de las brocas estén
despejadas Deje de bombear cuando se establezca la circulación.
4. Cierre los sellos de tubería. Posicione y ajuste el compensador de
movimiento, tubo de perforación de sobreextracción (+/- 10,000 lbs),
cierre las válvulas de estrangulamiento/terminación.
5. A una velocidad lenta (es decir, 1/4 o 1/2 BPM), bombee el lodo por el DP.
6. a. Bombear 1/4 bbl - registre/trace en papel gráfico la presión.
b. Bombear 1/4 bbl - registre/trace en papel gráfico la presión.
c. Bombear 1/4 bbl - registre/trace en papel gráfico la presión.
d. Bombear 1/4 bbl - registre/trace en papel gráfico la presión.
e. Bombear 1/4 bbl - registre/trace en papel gráfico la presión.
f. Continúe con este bombeo lento. Registre la presión en incrementos

de 1/4 bbl hasta dos puntos más allá de la fuga.
(Véanse los ejemplos, Gráfico 1, 2 y 3.)
g. En dos puntos por encima de la fuga, deje de bombear. Deje que la

presión se estabilice. Registre esta presión estacionada estabilizada
(normalmente se estabilizará después de 15 minutos más o menos).
h. Purgue la presión de regreso en tanques de la unidad de cemento.
Registre el volumen de retorno.
i. Ajuste y coloque el compensador de movimiento, abra los sellos.
j. Desmonte y cimente las líneas de las unidades. Continúe con las

operaciones de perforación.
k. La fuga se puede repetir después del paso 6 si se requiere confirmación de
datos, de lo contrario la prueba de fuga se ha completado.
NOTA: Para pruebas de fuga de 20" y 13 3/8" csg, trace la presión en el

gráfico cada 1/2 bbl. Los resultados serán los mismos.
Cabe señalar que para obtener el trazado adecuado de fugas y velocidad de

bombeo, será necesario establecer una velocidad de bombeo continua a una tasa
lenta para dar tiempo a leer la presión y trazar el punto en el gráfico. (Barriles
bombeados frente a presión - psi), normalmente 1/2 BPM es tiempo suficiente.
Se recomienda un manómetro de 0-2000 psi con incrementos de 20 o 25.
NOTA: En caso de que la presión estacionaria sea inferior al punto de

fuga. Utilice la presión estacionaria para calcular el peso de lodo
equivalente. Siempre tenga en cuenta el volumen de barro que se
purgó de regreso hacia los tanques.
Presión de descomposición de la formación (psi)
= presión hidrostática de barro en la carcasa + presión superficial aplicada
= (peso de lodo wt. x constante x profundidad vert de la zapata) + presión
superficial
La presión de descomposición de la formación se puede expresar como un
GRADIENTE.
Gradiente de descomposición de la formación (psi/pie) =
Presión de descomposición de la formación (psi)
––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Profundidad vert. de la zapata (pies)
El gradiente de descomposición de la formación es expresado como un peso máximo
permitido de lodo.
Peso máximo permitido de lodo (ppg) = Gradiente de descomposición de la formación (psi/pie)
÷ 0,052
o Presión de descomposición de la formación (psi)
Peso máximo permitido del lodo (ppg) = ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– ÷ 0.052
Profundidad vert de la zapata (pies)
Gráfico 1.1 Hoja de trabajo de prueba de presión de formación
1100
1000
PRESIÓN DE PRUEBA DE SUPERFICIE - PSI
900
800
700
600
500
400
300
NOTA: Comience a medir el volumen

200 hasta presurizar a 200 psi
Bombear a una tasa de 0,3 BPM y
trazar presiones y volúmenes
(BBL’s LODO)
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Barriles de lodo bombeados
ADSWC017
Gráfico 1.2
1100
Prueba de presión típica
csg establecido en
1000 Presión de prueba 5000' TVD con 12 libras
requerida (equivalente a de lodo en el agujero
16,0 de lodo)
900
800
705 psi
presión estabilizada
5 min
700
600
500
400
300
NOTA: Comience a trazar la

200 presión y el volumen
bombeado después de
presurizar hasta a 200 psi
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
ADSWC018
Gráfico 1.3
Presión de Trazado de presión típica

descomposición de para descomposición de
la formación formación y propagación
1100 de fractura
Presión
de punto
1000 de fuga
900
800
700
600
500
400
300
NOTA: Comenzar a trazar la

200 presión y el volumen bombeado
después de presurizar hasta a 200
psi
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
ADSWC019
1.8 MÁXIMA PRESIÓN PERMISIBLE EN SUPERFICE ANULAR - MAASP.
La prueba de fuga se utilizó para determinar la fuerza de las formaciones por

debajo de la carcasa de la zapata.
Presión de descomposición de la formación = una presión superficial aplicada + presión hidrostática de
lodo en la carcasa
La presión superficial aplicada a la que se produjo la fuga es la máxima presión
permisible en superficie anular con el peso de lodo en uso en ese momento.
MAASP es la presión máxima en superficie que se puede tolerar antes de que la
formación en la zapata se fracture.
MAASP = Presión de descomposición de la formación en la zapata – Presión hidrostática del lodo
en uso en la zapata de la carcasa
o reescrito
como:
MAASP = (Gradiente de fractura – Gradiente de lodo) x Profundidad
vert. verdadera de la zapata
o
como
MAASP = (Max equiv. peso de lodo – Peso de lodo en la carcasa) x (0.052 x
:Profundidad vert. verdadera de la zapata)
MAASP sólo es válido si la carcasa está llena del barro original, si se cambia el
peso de lodo en la carcasa, MAASP debe ser recalculado.
El MAASP calculado ya no es válido si los fluidos de afluencia entran en la

carcasa.
1.9 PROFUNDIDADES DE AJUSTE DEL ENTUBADO
La elección de establecer profundidades Lecho

marino Carcasa 30” (Conductor)
para todas las cadenas de carcasa es Agujero de 36”
una parte vital del proceso de Carcasa de 20” (Cadena
superficial)
Agujero de 26”
planificación del pozo. Una decisión
incorrecta con las profundidades de
ajuste de la carcasa demasiado Carcasa de 13 1/8”
(Cadena intermedia)
superficiales podría tener Agujero de 17 1/2”
consecuencias graves. Una profundidad

de ajuste innecesariamente profunda
podría tener consecuencias económicas
Carcasa de 9 5/8” (Cadena de
adversas al considerar el tiempo Agujero de 12 1/4” producción)
adicional necesario para perforar el

agujero más profundo y la cantidad Agujero de 8 1/2” Forro de 7”
adicional de carcasa necesaria para ser

ejecutado y cementado. Figura 1.15 ADSWC020
Programa típico de carcasa marítima
Ajuste de profundidades de carcasa profunda
La selección de profundidades de ajuste de carcasa más profundas utilizará diferentes
criterios a los utilizados para asientos de carcasa poco profundos. La selección inicial
de ajuste de la profundidad se realiza con referencia a la columna litológica prevista, la
presión de formación y los perfiles de gradiente de fractura. Una vez que toda la
información se ha cotejado a partir de datos compensados de pozos, se puede elaborar
una gráfica similar a la que se muestra en la figura 1.16. Mediante el estudio de los
perfiles de geología y presión, se pueden elegir profundidades de ajuste provisionales
en función de la prevención de la descomposición de la formación por pesos de lodo en
uso en la sección de agujero subsiguiente. Vea la Figura 1.17. Desde el punto de vista
del control de pozos, es necesario determinar si esta profundidad de ajuste provisional
dará una protección adecuada contra la avería de la formación cuando se suscite un
brote. Normalmente se aplicará un "factor" de tolerancia de brote.
Configuración de profundidades Configuración de profundidades
preferida requerida
(basado en la columna litológica) (para prevenir la fractura de la formación
0 debido al peso de la columna de lodo)
0
Gradiente de
2 fractura
2
Gradiente de
fractura
4
4
Profundidad x 1000 ft
Profundidad x 1000 ft
6
6
Programa
8 propuesto de
8
peso de lodo
10 10
Gradiente de presión Gradiente de presión

12 de poro 12 de poro
14 14
8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0
Gradiente de presión - Equivalente lb/gal Gradiente de presión - Equivalente lb/gal

PREDICCIONES DE PERFILES DE PERFILES DE PRESIÓN CON PROFUNDIDADES
PRESIÓN ADSWC021 ESTABLECIDAS DE CARCASA
ADSWC022
Figura 1.16 Figura 1.17
1.10 PRESIÓN DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN
La presión proporcionada por la bomba de plataforma es la suma de todas las

presiones individuales en los sistemas de circulación. Toda la presión producida
por la bomba se gasta en este proceso, superando las pérdidas por fricción entre
el barro y lo que sea que esté en contacto con:
• Pérdida de presión en las líneas de superficie

• Pérdida de presión en la cadena de perforación
• Pérdida de presión a través menos en los chorros
• Pérdida de presión en el anillo
Las pérdidas de presión son independientes de las presiones hidrostáticas e
impuestas.
Las pérdidas de presión en el anillo actúan como una "contrapresión" en las
formaciones expuestas, por lo tanto la presión total en la parte inferior del anillo
es mayor con la bomba encendida que con la bomba apagada.
Presión Pérdidas de presión

Presión del orificio inferior de = estática en la +
en el anillo
circulación parte inferior
Estático del anillo Circulante
La formación brotará Formación bajo control
0 3000
psi psi
Péridida de presión
del anillo = 250 psi
10 ppg lodo
BHP = 5200 psi BHP = 5450 psi
10 000’
5300 psi Presión de la 5300 psi

formación ADSWC023
Figura 1.18
La presión total en la parte inferior se puede calcular y convertir en un equivalente
de peso de lodo estático que ejerce la misma presión.
Peso equivalente de lodo (ppg) = (APL + Pmuda ) ÷ 0,052 ÷ TVD

o
APL
Peso equivalente de lodo E.C.D = Peso de modo en uso + –––––––
0,052 X TVD
Donde: APL = Pérdida de presión de anillo

Pmuda = Presión hidrostática de lodo en anillo
La presión de circulación se verá afectada si la velocidad de la bomba o las

propiedades del fluido que circula se cambian.
Ejemplo:-
Suponiendo que la presión de la bomba circulante sea de 3000 psi al
bombear 100 spm. La velocidad de la bomba aumenta a 120 pm. Para
aproximar la nueva presión de la bomba circulante:
P(2) = P(1) x
(
Nueva velocidad de la bomba
–––––––––––––––––
Velocidad original de la bomba ) 2
Donde:-
2
)
P(1) = Presión original de la bomba a la velocidad original de la bomba.
P(2) = Nueva presión de circulación a una nueva velocidad de la bomba.
P(2) = 3000 x
120 spm
( ) 120
––––
100
2
P(2) = 4320 psi a
Ejemplo:-
Suponiendo una presión de bomba circulante de 3000 psi con un peso de
lodo de 10 ppg bombeando a 100 spm. Si el peso del lodo en el sistema se
ha cambiado a 12 ppg. Para aproximar la nueva presión de la bomba de lodo
circulante:
Nuevo peso de lodo 12
P(2) = P(1) x –––––––––––––––– P(2) = 3000 x –––
Peso de lodo original 10
P(2) = 3600 psi cuando circula con 12 ppg de lodo.
Nota: Cambiar la velocidad de la bomba o el peso del lodo afectará

las pérdidas de presión del anillo.
1.11 FRICCIÓN DE LA LÍNEA DE ESTRANGULAMIENTO
PÉRDIDAS EN OPERACIONES DE AHOGO SUBMARINO

Figura 1.19
En situaciones submarinas, existe una pérdida de presión al circular
500 a través del estrangulamiento debido a las pérdidas de fricción
PSI
en la línea de estrangulamiento extendido que se extiende
desde el BOP. Esta pérdida de presión no se tiene en cuenta
en las mediciones normales de la velocidad de circulación lenta
Agitador (SCR), que se toman mientras circulan por el elevador marino
es
(véase la fig. 1.19).
Si el método normal de traer bombas para ahogar la velocidad
se sigue (es decir, la presión del colector de estrangulamiento
es mantenida igual a SICP hasta que la tasa de ahogo
se logra), la presión del agujero inferior se incrementará en
una cantidad igual a esta pérdida de fricción de la línea de
estrangulamiento (CLFL). Este exceso de presión puede
resultar en graves problemas de circulación perdida durante
las operaciones de ahogo.
Dado que los gradientes de fractura generalmente disminuyen
con el aumento de la profundidad del agua, el manejo correcto
de la CLFL se vuelve más crítico a medida que aumenta la
Ruta de flujo Scf
profundidad del agua. Más allá de aproximadamente 500 pies
convencional de profundidad de agua, siempre debe ser considerado
ADSWC024
mientras se planifican las operaciones de control de pozos.

Figura 1.20
Es posible medir CLFL mientras se toma SCR. Una
Tubería de perforación Múltiple de estrangulamiento
forma sencilla de hacerlo es bombear la línea de
500 200
estrangulamiento a velocidades de bomba reducidas PSI PSI Estrangulador
(tomando los retornos por el elevador marino abierto
como se muestra en la Figura 1.20) y registrar la
lectura de presión en el manómetro de Agitador Desde la bomba
es
estrangulación.
Es fundamental para todos los métodos estándar
de control de pozos mantener la presión
constante del agujero inferior (BHP) durante las
operaciones de ahogo. Para lograr esto, se debe
utilizar un método para mantener las presiones
totales aplicadas de la carcasa relativamente
constantes mientras que la bomba de lodo llega a
la tasa
En de ahogo.
ausencia de CLFL significativo (pilas
superficiales o aguas poco profundas), el método
utilizado es simplemente mantener la presión del
Medición de Clfl Bombeo por la línea de
colector de estrangulamiento igual a SICP hasta estrangulamiento Clcf = 200 Psi
que la bomba esté a la velocidad de operación. ADSWC025
Pero cuando existe CLFL, la presión total aplicada de la carcasa varía de SICP
en la puesta en marcha de la bomba a SICP + CLFL con la bomba a la velocidad
de ahogo, si se utilizó el método anterior. Esto haría que la presión del agujero
inferior aumentara en una cantidad igual a CLFL, como se muestra en las figuras
1.21 y 1.22

Múltiple de Múltiple de
estrangulamiento Tubería de perforación estrangulamiento
Tubería de perforación
200 500 200

500 PSI
PSI PSI
PSI Estrangulador
Estrangulador
Retorna
CLFL CLFL
0 PSI 200 PSI
(ESTÁTICO) Bop (DINÁMICO)
Bop submarino
submarino
APL
APL Insignificante
0 psi
BHP 6000 psi

BHP 6000 psi
Pf = 6000 Psi
Ph = 5200 Psi (En anillo)
Pf = 6000 Psi Bombas a velocidad de ahogo que
Ph = 5200 Psi (En anillo) mantienen presión del múltiple de
Bombas apagadas (Brote cerrado) estrangulamiento constante
ADSWC026 Cambio en Bhp = Aumento de 200Psi ADSWC027
Figura 1.23
Tubería de Múltiple de
Para eliminar este problema, existen dos métodos. En primer perforación estrangulamiento
lugar, al reducir la presión del colector de estrangulación en una 1300 800

PSI PSI
cantidad igual a una CLFL conocida (ajuste de la presión del Estrangulador
colector de estrangulación a SICP -CLFL), se niega el efecto de

la CLFL. Esto se logra reduciendo el SICP original por la Retorna
cantidad de CLFL mientras se llevan las bombas a la velocidad CLFL
200 PSI
(ver Figura 1.23). Una vez que se ha establecido la presión de Bop
submarino
(DINÁMICO)
la tasa de ahogo, el operador de estrangulamiento cambia al

medidor de tubería de perforación y sigue el gráfico de presión
de la tubería de perforación de la manera habitual.
O en segundo lugar, dada una configuración de
colector de estrangulamiento con manómetros APL
Insignificante
separados para las líneas de estrangulamiento y
apagado, es posible utilizar la línea de apagado
(apagar la corriente descendente de la salida del
medidor para evitar el flujo, eliminando así la fricción)
BHP 6000 psi
como una conexión de presión a un punto aguas
arriba de cualquier CLFL potencial (conocido o Pf = 6000 Psi
Ph = 5200 psi (en anillo)
BOMBAS A VELOCIDAD DE AHOGO CON
desconocido). Esto se muestra en la Figura 1.24. Si el PRESIÓN DE COLECTOR DE
ESTRANGULACIÓN REDUCIDA
indicador de línea de ahogo en este caso se mantiene CAMBIO EN BHP = 0 psi de incremento
constante mientras se acelera la bomba, se elimina el ADSWC028
efecto de CLFL.
Tenga en cuenta las ventajas del segundo método:
Figura 1.24
1. La lectura del manómetro de la presión Múltiple de
Tubería de perforación estrangulación
del colector de estrangulamiento mostrará
1000 1300 800
una disminución después de que la PSI PSI PSI
Estrangulador
bomba esté a la velocidad. La magnitud
de esta disminución es igual al CLFL.
Retorno
2. No hay CLFL precalculado o premedido, KLFL CLFL

200 PSI
0 PSI (DINÁMICO
se requiere información. (ESTÁTICO) Bop
submarino
)
3. El medidor de línea de ahogo se puede

utilizar posteriormente como el manómetro
del colector de estrangulación en una pila
de superficie con el fin de alterar las APL
Insignificante
velocidades de la bomba o para análisis de
problemas.
NOTA: Si se prefiere el segundo método
BHP 6000 psi
de manejo de la situación CLFL, Pozo encerrado
sería aconsejable montar un
Pf = 6000 Psi
manómetro de línea de ahogo Ph = 5200 psi (en anillo)
BOMBAS A VELOCIDAD DE AHOGO
remota que podría ser visto por el MANTENIENDO LECTURA DE PRESIÓN
CONSTANTE EN LÍNEA DE AHOGO
CAMBIO EN BHP = 0 psi de incremento
operador de estrangulación. ADSWC029
Es muy importante tener en cuenta que, independientemente del Figura 1.25
método utilizado, ambos logran el objetivo de
Múltiple de
estrangulamiento mantener la presión constante del agujero inferior igual a la
100
presión de formación, tal como sería el caso si estuviera
75
PSI PSI
Estrangulador
ausente la CLFL. Esto se hace sin la necesidad de alterar
ningún cálculo en la hoja de brotes. Por lo tanto, las
presiones de circulación iniciales y finales, que se leen en el
medidor de tubería de perforación, no se ven afectadas por
CLFL
Bop
0 PSI
(ESTÁTICO)
la CLFL. CLFL se registra en la Hoja de Brotes solo por
submarino
conveniencia, no se utiliza en los cálculos de dicha hoja.
Se deben destacar varios puntos adicionales sobre CLFL.
Debe tenerse en cuenta que sólo será posible utilizar los
métodos recomendados anteriormente cuando SICP es
APL
mayor que CLFL. Si esto no es cierto, será inevitable
0 PSI
aplicar exceso de presión en la parte inferior del agujero
usando procedimientos estándar de control de pozos.
Además, a medida que el lodo de ahogo suba por el
BHP 5200 PSI anillo, la presión total aplicada a la carcasa necesaria
Pf = 5200 Psi para mantener la presión constante del agujero inferior
Ph = 5100 psi (en anillo) BOMBAS
APAGADAS (brote encerrado) finalmente caerá por debajo de CLFL. Después de este
FCP @ 4 bbl/min = 400 psi
FCP @ 2 bbl/min = 200 psi punto, las presiones de las tuberías de perforación
CLFL @ 4 bbl/min = 200 psi
CLFL @ 2 bbl/min = 60 psi excederán la presión circulante final planificada a pesar de
ADSWC030
tener el estrangulador abierto sin contrapresión del colector
de estrangulamiento.
Figura 1.26
Estas situaciones pueden mitigarse mediante el uso de
Múltiple de
velocidades
Tubería de perforación estrangulamiento velocidades de bombeo extremadamente lentas o al tomar
575
PSI
0
PSI
Estrangulador
retornos de las líneas de estrangulamiento y ahogo
simultáneamente. Las figuras 1.25 - 1.28 ilustran este
problema y los métodos para abordarlo. Muestran un
Retorno
CLFL ejemplo en el que se reduce un SICP estático de 100 psi
Bop
subm
200 PSI
(DINÁMICO) mientras se bombeaba como resultado del aumento de la
arino
contrapresión creada en la circulación de la línea de
estrangulamiento, por sí misma o al usar las líneas de
estrangulamiento y ahogo juntas.
APL
Insignificante
BHP 5300 psi
Pf = 5200 Psi
Ph = 5100 psi (en anillo) Fig 24: Bombeo de 4 bbl/min
BOMBAS A 4BBL/MIN MANTENIENDO
PRESIÓN DE COLECTOR DE
con estrangulamiento
ESTRANGULAMIENTO A 0 PSI completamente abierto.
CAMBIO EN BHP = 100 psi de incremento
ADSWC031
Tenga en cuenta el
aumento de BHP debido al
exceso de fricción CL.
Fig 1.27: Velocidad de la bomba Fig 1.28: Al subir el flujo de las líneas de
reducida a min. BHP se mantiene estrangulación y bbl/ahogo
constante en SICP - CLFL simultáneamente, se logra el mismo
efecto que en la figura 1.27, pero a una
velocidad de bombeo de 4 bbl/min.

Múltiple de Múltiple de
Tubería de perforación estrangulamiento estrangulamiento
275 40 40 475 40
P I
S PSI PSI PSI PSI
Estrangulador Estrangulador
Estrangulador
Retorna
Retorna Retorna
2 BBL/MIN
CLFL 60 KLFL 2 BBL/MIN CLFL 60
PSI 60 PSI Bop PSI
Bop (DINÁMICO) (DINÁMICO) (DINÁMICO)
submarino submarino
4 BBL/MIN
APL
APL
Insignificante
Insignificante
BHP 5200 psi

BHP 5200 psi
Pf = 5200 Psi
Pf = 5200 Psi Ph = 5100 psi (en anillo)
Ph = 5100 psi (en anillo) BOMBAS A 4 BBL/MIN UTILIZANDO
BOMBAS A 2 BBL/MIN CON LÍNEAS DE ESTRANGULAMIENTO Y
PRESIONES REDUCIDAS DE MÚLTIPLE AHOGO PARA DEVOLVER EL
DE ESTRANGULAMIENTO CAMBIO DE FLUJO EN BHP = 0 psi
CAMBIO EN BHP = 0 psi de incremento ADSWC033
ADSWC032
1.12 PÉRDIDA DE ELEVADOR Y MARGEN DE ELEVADOR
En caso de pérdida de elevador habrá una reducción en la presión hidrostática

ejercida en la pila BOP.
Las siguientes circunstancias podrían causar pérdidas de margen de elevador:
• Condiciones climáticas severas

• Cargas de corriente excesivas
• Fallo en sistemas de posicionamiento dinámico
• Fallo de los sistemas de anclaje
• Eventos planificados pero el pozo no esta seguro como se pensaba (es decir,
fallo del enchufe del puente, falla de la parte superior del revestimiento, falla
de la carcasa)
• Colapso/explosión de elevador
• Fallo de conector de elevador.
Esta caída en hidrostática en el pozo es igual al diferencial hidrostático entre el
fluido en el elevador y el agua de mar. Además, la presión hidrostática se pierde
del nivel del mar a la línea de flujo, o la brecha de aire. La caída de presión se
puede calcular mediante la siguiente ecuación.
Caída de Presión psi =
Peso de fluido en elevador ppg – Peso de agua de mar ppg) x Profundidad del
agua pie x 0,052) + (Peso de fluido ppg - Brecha de aire pie x 0,052)
El margen del elevador es la cantidad de peso de lodo adicional necesaria para

compensar la pérdida de líquido en el elevador, a lo largo de la longitud del
agujero desde la pila hacia abajo. En aguas profundas, no es práctico o factible
llevar un margen de elevador. Sin embargo, en aguas poco profundas y con
buenas formaciones y mayores pesos de barro se podría utilizar.
Para calcular el margen del elevador:
Caída de presión psi ÷ (TVD ft – Profundidad del agua ft – Brecha de aire ft) ÷ 0.052
Brecha de aire ft + Profundidad del agua ft) x Densidad de lodo ppg –

(Profundidad del agua ft x Densidad de agua de mar ppg)
TVD ft - Brecha de aire ft - Profundidad del agua ft
1.13 LOS EFECTOS DE LAS DIFERENTES VELOCIDADES DE BOMBEO
CÁLCULO DE CARRERA DE BOMBA
La circulación alrededor del pozo del lodo, o fluido de perforación, se hace por
las bombas de lodo. Por lo general, una o dos bombas de lodo estarán en
funcionamiento simultáneamente, y esas bombas son bombas de reciprocidad
triplex o dúplex grandes (o de desplazamiento positivo).
Las bombas son capaces de entregar grandes cantidades de barro a presiones de

hasta aproximadamente 6000 psi. Las bombas se pueden operar a una gama de
velocidades, dentro del rango de 25 a 140 revoluciones (o "golpes") por minuto en
el cigüeñal.
NB: En términos de yacimientos petrolíferos, la velocidad de una bomba de lodo

recíproca se conoce en términos de "GOLPES POR MINUTO". Esto es lo mismo
que las revoluciones por minuto del cigüeñal, o ciclos por minuto en el mismo.
En cada revolución o ciclo del cigüeñal, cada pistón de la bomba dará un golpe de
la longitud de su cilindro una vez. Para una bomba triplex esto significa que los 3
pistones cada uno entregan fluido una vez por ciclo. Para una bomba dúplex,
significa que cada uno de los 2 pistones entrega fluido dos veces por ciclo.
La SALIDA DE LA BOMBA es el volumen de fluido que pasa a través de la

bomba por cada ciclo o revolución de su cigüeñal.
Para bombas TRIPLEX, de la fórmula de capacidad:
Salida de la bomba por carrera = 3 x Dc2 x L x Ef / 1029,4 bbl/stk.
Donde: Dc = Diámetro del pistón o revestimiento

de la bomba, pulgadas.
L = carrera de pistón, pies.
Ef = eficiencia volumétrica de la bomba, fracción decimal.

(Para bombas en buen estado esto será
entre 0,95 y 0,975)
La velocidad volumétrica del flujo de fluido a través de la bomba es:
Q = salida por carrera x golpes/min.
La salida de la bomba puede especificarse en una gama de diferentes unidades,
como:
pies3/golpe o pies3/min
gal/golpe o gal/min.
bbl/golpe o bbl/min.
litros/golpe o litros/min.
Además, la salida de la bomba puede darse en términos inversos, tales como:
golpes/bbl o golpes/gal
golpes/pies3 o golpes/litro etc.
Ejemplo: ¿Cuál será la tasa de circulación de lodo de una bomba Triplex con
revestimientos de 6.25 pulgadas y una carrera de 12 pulgadas a una
velocidad de 100 SPM y un 95% de eficiencia volumétrica?
RESPUESTA: La salida por carrera de la bomba es:
Bomba O/P= 3 x (6,25)2 x 12/12 x 0,95 / 1029,4
= 0,1082 bbl/stk
A 100 SPM, la tasa de circulación Q = 100 x 0,1082
= 10,82 bbl/min.
TIEMPO DE CIERRE Y TIEMPO DE CIRCULACION
El tiempo para hacer circular el barro desde la parte inferior del pozo es
útil como un medio de identificar aproximadamente las profundidades en
las que pueden ocurrir cambios en los pozos.
El “TIEMPO DE CIERRE” se calcula desde:
Tbu = Volumen de anillo / Salida de bomba/min.
(Las unidades de volumen y la salida de la bomba deben ser en términos

consistentes, como bbl y bbl/min.)
EJEMPLO TRABAJADO :
El volumen de un anillo es de 660 bbl y la salida de la bomba es

0,117bbl/golpe. ¿Cuál es el tiempo de cierre a una velocidad de la bomba de
80 golpes/ min ?
SOLUCIÓN
:
Salida de la bomba = 0,117 x 80 = 9,36 bbl/min.
Tiempo de cierre = volumen anular / salida de la bomba
= 660/9,36 = 70,51 minutos.
= 70,51 x 80 = 5641 golpes.

EJEMPLO TRABAJADO :
En un pozo, el volumen anular es 3400 pies3 y el volumen de la cadena de

perforación es 950 pies3. El volumen activo en la superficie es de 800 pies3. La
salida de la bomba es 0,152 bbl/ciclo y la velocidad de la bomba es de 60
golpes/min.
Calcule el tiempo y las carreras de la bomba necesarios para:
(a) una circulación completa de los fluidos del pozo,
(b) una circulación completa del pozo y del sistema de superficie activa.
SOLUCIÓN :
El volumen total de líquido en el pozo es:
Vwell = volumen de la cadena de perforación + volumen anular
= 950 + 3400 = 4350 pies3
= 4350/5,6146 = 774,766 bbl
La salida de la bomba a 60 spm es = 60 x 0,152 = 9,12 bbl/min.
Por lo tanto, el tiempo para circular el pozo es:
Tw = 774,766/9,12 = 84,95 minutos.
= 84,95 x 60 = 5097 golpes. [Respuesta (a)]
El sistema de superficie activa incluye los pozos de barro activos y de

succión y el volumen de las tuberías de superficie desde el pozo de aspiración a
la entrada de la bomba y la entrega a la parte superior de la cadena de perforación.
En una situación de control de pozo, el ahogo del pozo no comienza hasta que
el barro de ahogo está en la parte superior de la cadena de perforación. El
tiempo para una circulación completa, incluye todo los anteriores volúmenes y
representa el intervalo de tiempo desde que el barro se extrae de los pozos a
la bomba, se circula alrededor del pozo y luego regresa a los pozos activos.
El tiempo para una circulación completa entonces es:
Tiempo = tiempo para circular el pozo + tiempo para circular los

volúmenes de superficie.
= 84,95 + 800/5,6146 / 9,12 = 84,95 + 15,62
= 100,57 minutos = 100,57 x 60 = 6034 golpes.
NB: El perforador normalmente tendrá una lectura del contador de golpes

reconfigurable en su panel de instrumentos.
CAMBIO DE VELOCIDAD DE BOMBA Y LOS EFECTOS SOBRE LA PRESIÓN
CIRCULANTE
Al cambiar la velocidad de circulación (SPM), se cambiará la presión circulante
del sistema. La presión circulante es directamente proporcional al cuadrado de
la velocidad del fluido, por lo que una disminución en la velocidad de la bomba
conducirá a una disminución proporcional en la presión circulante. Si se cambia
la velocidad de la bomba en los golpes (SPM), como por ejemplo la tasa de
ahogo o SCR, la presión sigue la "ley del cuadrado". Si la velocidad de la
bomba se reduce a la mitad, la presión circulante sólo será de un cuarto. Lo
siguiente ilustra esta relación;-

 Nuevo SPM 2
 SPM anterior 
Nueva presión de la bomba = presión anterior
de la bomba x
La presión circulante también se ve directamente afectada por un cambio en la

densidad del barro. Lo siguiente ilustra esta relación;-
Peso de lodo nuevo 

Peso de lodo anterior
Nueva presión de la bomba = presión
anterior de la bomba x
VELOCIDADES DE CIRCULACIÓN LENTAS (SCRS)
Los SCR son presiones de bomba pregrabadas a velocidades de bomba

seleccionadas utilizadas como presión de referencia al circular brotes/influjos
del pozo. Típicamente, las presiones de velocidad de circulación lenta (SCR) se
registran para varios caudales lentos, tales como 20, 30 y 40 spm. Dado que
hay tantos manómetros en una plataforma, las presiones SCR siempre deben
ser registradas por el manómetro que utilizaremos para ahogar el pozo, es
decir, en el panel de estrangulación.
Por qué usar SCRs:
• APL reducido
• Menos estrés en el equipamiento de superficie
• Da más tiempo para las operaciones de estrangulamiento
SCRs deben tomarse:
• Cada ronda
• Después que cualquier peso de barro o propiedades cambien
• Cada 500 pies de agujero nuevo perforado
• Después de cada cambio o disparo de BHA
• Reparaciones o cambios en las bombas de lodo
PRESION HIDROSATICA EN UN COLUMNA CON CAPAS DE

DIFERENTES FLUIDOS
Figura de Aplicación 1.
Esta situación ocurre con bastante frecuencia en el
anillo de un pozo en exploración o desarrollo mientras
se está perforando. Una situación típica se muestra en
la Figura de Aplicación 1. En esta figura el fluido
superior A es el lodo de perforación de densidad Wa y
Fluido A
profundidad Da, el fluido medio es gas de densidad Wg
y profundidad Dg y el fluido más bajo es lodo de
perforación de densidad Wb y profundidad Db.
Dado que cada uno de esos fluidos tiene su propia
presión hidrostática debido a su propia densidad y su
profundidad, el peso total de todos los fluidos en la base Fluido B
de la columna es:
Ff = Fa + Fg + Fb donde F es el peso de los diversos
fluidos.
Por lo tanto, la presión hidrostática total en la base de
la columna multifluido es: Fluido C
Phyd = k x (Wa x Da + Wg x Dg + Wb x Db)
= suma de las presiones hidrostáticas individuales.
EJEMPLOS TRABAJADOS:
(A) En una columna de barro, la densidad del barro es de 12,5 ppg. ¿Cuál
es la presión hidrostática a una profundidad vertical de 10 000 pies en
esta columna de fluidos?
Solución : La presión hidrostática a cualquier profundidad es:
Phyd = 0,052 x W(ppg) x D(pies) (psi)
0,052 x 12,5 x 10 000 = 6500 psi
(B) El anillo de un pozo contiene los siguientes fluidos:
(a) Lodo de perforación, 12 ppg desde la superficie hasta una profundidad de 6000 pies.
(b) Gas hidrocarburo, con un gradiente de presión de 0,10 psi/pie, de una profundidad de
6000 a 7000 pies.
(c) Lodo de perforación, 12 ppg, de 7000 a 8500 pies.
(d) Lodo de perforación,13 ppg, de 8500 pies a 10000 pies.
¿Cuál es la presión hidrostática a una profundidad de 10000 pies?

Solución : La presión hidrostática total en la base de la columna es la suma
de las presiones hidrostáticas del componente individual.
es decir
Phyd = Phyd para 12 ppg de lodo + Phyd para gas + Phyd para 12 ppg de lodo + Phyd para
13 ppg de lodo
= 0,052 x 12 x 6000 + 0,10 x (7000-6000) + 0,052 x 12 x (8500 -

7000)
+ 0,052 x 13 x (10 000 - 8500)
= 3744 + 100 + 936 + 1014
= 5794 psi.
PRESIONES DE SUPERFICIE EN UNA COLUMNA DE FLUIDO

Figura de Aplicación 2.
Si una presión superficial (superior a la presión atmosférica normal)

actúa sobre una columna fluida, esta presión superficial se transmite
a través de toda la columna de fluidos y se añade a cualquier
presión hidrostática dentro del fluido. Refiérase a la Figura de
Aplicación 2.
Esto muestra una columna de fluido vertical, con densidad de
fluido w y profundidad D. Una presión superficial de Ps se aplica Fluido
verticalmente a la columna de fluido. La presión total en la base
B de la columna será:
Pb = Phyd + Psurface [Ecuación 3.5.01]
= 0,052 x W x D + Ps (Para unidades de yacimientos petrolíferos)
Dado que la presión en cualquier punto Q en un fluido actúa en todas las

direcciones, esta presión axial o vertical adicional también causa presiones
radiales o de ráfaga adicionales en el pozo, como se muestra.
Las presiones superficiales se aplican a los fluidos del pozo cuando el mismo se
cierra en la superficie, por medio de un preventor de reventones (BOP), en caso
de que la presión de poro del depósito en la parte inferior del pozo sea mayor
que la presión hidrostática de la columna de fluido.
SECCIÓN 2
Causas de las surgencias
2.0 Objetivos.
2.1 Introducción.
2.2 Control primario de pozos. Cómo se ve afectado.
2.3 Causas de las surgencias e influjos.
2.4 Formación y prevención de hidratos.
2.5 Función de los lodos de perforación.
CAUSAS DE LAS SURGENCIAS
2.1 INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
El control primario se define como el uso del fluido de perforación para controlar la
presión del mismo. El fluido de perforación debe tener una densidad que
proporcione suficiente presión para equilibrar la presión de poro. Si se pierde este
sobre equilibrio, incluso temporalmente, los fluidos de formación pueden ingresar
al pozo. Prevenir la pérdida del control primario es de suma importancia.
Definición de surgencia
Una surgencia de pozo es una intrusión de fluidos no deseados en el pozo

causando que la presión de formación exceda la presión hidrostática efectiva
del fluido del pozo.
Definición de afluencia
Una afluencia es una intrusión de fluidos de formación en el pozo que no hace
que la presión de formación supere la presión hidrostática del fluido en el pozo
inmediatamente, pero podría hacerlo, si no se reconoce inmediatamente como
afluencia, especialmente si la formación del líquido es gas.
2.2 CONTROL PRIMARIO DEL POZO

Para garantizar que se realice el control primario del pozo, deben observarse los siguientes
procedimientos y precauciones.
Peso del lodo
El lodo dentro y fuera del pozo debe ser pesado para garantizar que se mantiene
el peso correcto de control del pozo. Esta tarea normalmente se realiza por la
criba vibradora al menos cada treinta minutos o menos, dependiendo de la
naturaleza de la operación de perforación y/o política de la empresa. El peso del
lodo se puede aumentar incrementando el contenido sólido y disminuir ya sea por
dilución o mediante equipos de control de sólidos.
Procedimientos de viaje dentro y fuera del pozo
El viaje dentro o fuera del pozo debe mantenerse utilizando un registro preciso
llamado hoja de viaje. Una hoja de viaje se utiliza para registrar el volumen de
lodo puesto en el pozo o desplazado del pozo al transportarlo.
Normalmente se utiliza un tanque de viaje calibrado para llevar una medición

precisa de los volúmenes del lodo y los cambios en los volúmenes de lodo
durante el viaje.
Al transportar una tubería o perforar collares fuera del agujero, se coloca un
volumen de lodo en el pozo para compensar el volumen de acero eliminado. Si el
volumen requerido para llenar el agujero es significativamente menor que el
volumen de acero eliminado, entonces se debe detener el viaje para garantizar
que el pozo sea estable, y se debe considerar volver al fondo para acondicionar
el lodo e investigar la causa del problema.
EL AGUJERO DEBE MANTENERSE LLENO EN TODO MOMENTO
Una válvula de apertura o seguridad completa debe estar disponible en todo
momento en el piso de perforación junto con los subs cruzados necesarios.
Una válvula de no retorno (es decir, gris) también debe estar fácilmente a la
mano.
VÁLVULA DE SEGURIDAD DE VÁLVULA DE SEGURIDAD DE NO
APERTURA COMPLETA RETORNO
Válvula de seguridad de no retorno (válvula gris)
Herramienta de
Varilla liberación
de liberación de
válvulas
Cuerpo
Asiento
superior
Manivela Bola
Asiento de
válvula
Asiento
inferior
Resorte de
válvula
ADSWC035
ADSWC034
Margen de viaje (factor de seguridad)
El margen de viaje (factor de seguridad) es un desequilibrio para compensar la

pérdida de ECD y superar los efectos de las presiones de succión durante un
viaje fuera del pozo.
Comprobaciones de flujo
Se realizan comprobaciones de flujo para garantizar que el pozo sea estable. Las
comprobaciones de flujo deben realizarse con las bombas apagadas para
comprobar el pozo sin los efectos de ECD. Las comprobaciones de flujo
generalmente se realizan cuando se va a realizar un viaje en los siguientes lugares
mínimos:
• en la parte inferior;
• en la zapata;
• antes de que el BHA se tire en los BOP.
Viajes cortos / Viajes de limpieza
En algunas circunstancias, antes de salir del hoyo en un viaje corto, se deben

considerar 5 o 10 posiciones. Luego se circula el pozo y se vuelve a monitorear
cuidadosamente el lodo.
Bombeando sedimento o lodo pesado

Esta es una práctica que a menudo se lleva a cabo para permitir que la tubería se
seque y que el agujero se controle con mayor precisión durante el viaje. La siguiente
ecuación se utiliza para calcular el volumen de tubería seca para el sedimento
bombeado:
Volumen de tubería seca = Volumen de lodo baboso x (Peso de sedimento ÷ Peso
de lodo - 1)
Este volumen de tubería seca se puede convertir en Longitud de tubería seca
dividiendo este volumen entre la capacidad interna de la tubería como se ilustra en la
siguiente ecuación:
Longitud de tubería seca = Volumen de tubería seca (bbls) ÷ Capacidad de tubería de
perforación (bbls/pies)
Registro de lodo
Una unidad de registro, si está disponible, es extremadamente importante,
particularmente con respecto al control de pozos. La unidad realiza algunos de los
siguientes servicios:
• Detección de gases en el lodo;
• Análisis de gases;
• Análisis de densidad de esquejes;
• Registro de densidades de lodo dentro y fuera;
• Registro de temperaturas de la línea de flujo;
• Registro de tasas de penetración;
• Tendencias de presión de poro;
Un sistema típico de registro de lodo se ilustra en la Figura 2.4 a continuación.
Profundidad de
ROP WOB en la
posición de la
flecha de
perforación (Kelly) Pivote
Presión del tubo

vertical
Bomba
Velocidad de la
Flecha de
bomba Manguera del perforación
vástago de (Kelly)
perforación
(Kelly)
Succión
Presa de succión
Criba
Niveles del pozo vibradora
Línea de flujo
Densidad de
esquejes Deslizamiento de
lutita
Cantidad de gas
Tipo de gas
Procesamiento y Temperatura lodo
evaluación Peso lodo retorno
Velocidad de
giro Par
Unidad de registro de
lodo
ADSWC036
Comunicación
Si se solicita una transferencia de lodo al sistema activo, se informará al

perforador, la unidad de registro también deberá ser informada. La buena
comunicación general es esencial.
Alarmas
Los ajustes alto y bajo para el registrador de nivel de presa y el registrador de

línea de flujo deben verificarse y ajustarse a los valores apropiados.
2.3 CAUSAS DE SURGENCIAS E INFLUJOS
Las causas más comunes de surgencias son:
• Monitoreo inadecuado del movimiento de la tubería (montaje de perforación

y revestimiento).
- Viaje afuera, asegurándose de que el agujero tome la cantidad adecuada de lodo.
- Viaje adentro, asegurándose de que se libere la cantidad adecuada de lodo y así
evitar la pérdida de circulación debido a represionamientos.
• Efecto de sondeo o succión durante el movimiento de la tubería.
• Pérdida de circulación.
• Insuficiente peso del lodo.
- Formaciones presurizadas anormales

- Arenas con gas poco profundas
• Situaciones especiales.
- Prueba de vástago de perforación

- Perforación en un pozo adyacente
- Velocidad de perforación excesiva a través de una arena con gas
Las encuestas en el pasado han demostrado que la mayor parte de los

problemas de control de pozos se han producido durante los viajes. Existe el
potencial para la reducción de la presión del fondo del pozo debido a:
• Pérdida de ECD con bombas apagadas;
• Reducción de los niveles de fluido al jalar la tubería sin rellenar el agujero;
• Efecto de sondeo o succión.
PROBLEMAS POR NO RELLENAR EL AGUJERO DURANTE UN VIAJE
Si el nivel del fluido en el agujero cae a medida que se retira la tubería, se producirá una
reducción en la presión del fondo del pozo. Si la magnitud de la reducción excede el margen
de viaje o el factor de sobrebalance de seguridad, se puede producir una sugencia. El agujero
debe mantenerse lleno con un tanque de viaje alineado que se pueda monitorear para
asegurarse de que el agujero está recibiendo la cantidad correcta de lodo. Si el agujero no
toma el volumen de lodo correcto, se puede detectar. En la Figura 2.5 se muestra una tubería
de tanque de viaje.
Tubería de retorno Boquilla de campana
Línea de
llenado
Flotador
Indicador Tanque Bomba ADSWC037
Figura 2.5
Es de suma importancia que los equipos de perforación controlen adecuadamente el
desplazamiento y llenen los volúmenes al transportar el lodo. La falta de esta práctica básica
resulta en una gran cantidad de incidentes de control de pozos cada año.
EFECTO DE SONDEO (SUCCIÓN) Y REPRESIONAMIENTO
El efecto de sondeo o succión es cuando la presión del fondo del pozo se reduce por
debajo de la presión de la formación como resultado de jalar de la cadena de perforación,
lo que permite la entrada de fluidos de formación en el pozo.
Al jalar de la cadena siempre habrá alguna variación en la presión del fondo del pozo. Una
pérdida de presión es causada por la fricción entre el lodo y la cadena de perforación que
se jala. El efecto de sondeo o succión también puede ser causado por las herramientas de
calibre completo en el fondo del pozo (trépanos, estabilizadores, escariadores, barriles
centrales, etc.) que se están moviendo. Esto puede crear un efecto de pistón cuando son
arrastrados a través del lodo. Este tipo de succión puede tener efectos drásticos en la
presión del fondo del pozo.
Los factores que afectan efecto de sondeo o succión y el aumento
repentino de presión o represionamiento son:
• Velocidad a la que se saca la tubería.
• Propiedades del lodo;
• Viscosidad;
• Geometría del agujero.
Aumento de la presión o represionamiento

El aumento de la presión se da cuando la presión del fondo del pozo aumenta debido a los
efectos del funcionamiento de la sarta de perforación demasiado rápidamente en el agujero. Se
pueden producir pérdidas de lodo en el fondo del pozo si no se tiene cuidado y se excede la
presión de fractura con RIH. Se requiere un monitoreo adecuado del volumen de
desplazamiento con el tanque de viaje en todo momento.
Figura 2.6
Aumentos de la presión Acción de succión

ADSWC038
El efecto de sondeo o succión es un peligro reconocido si se trata de succiones

de volumen "bajo" o de volumen "alto". Un pequeño volumen de influjo podría ser
succionado a la sección de orificio abierto. La disminución neta en la hidrostática
debido a este fluido de baja densidad también será pequeño. Si el fluido de
influjo es gas, por supuesto, puede migrar y expandirse. La expansión puede
ocurrir cuando quede poca o ninguna tubería en el orificio. También se deben
tener en cuenta las consecuencias de colocar la tubería en el agujero y en el gas
succionado.
Velocidades de extracción
Las velocidades de viaje deben controlarse para reducir la posibilidad de succión. Es una
práctica normal que el Registro de lodo (Mud Logger) ejecute un programa de efecto de
sondeo o succión y sobrepresión y que esta información se haga disponible al perforador.
Esto proporcionará amplia información para reducir la posibilidad de que ocurra un influjo
imprevisto.
Propiedades del lodo
Es importante controlar la reología del lodo. Controlar la pérdida de agua para evitar
un enjarre grueso en las paredes del pozo también ayudará.
Margen de viaje
Un factor de seguridad para proporcionar un desequilibrio para compensar la
presión del efecto de sondeo puede ser:
Factor de margen de viaje APL psi
––––––––––––––––– = ––––––––––––––––
(psi/pies) Profundidad de vert. real en ft (pies)
APL = Pérdida de presión del anillo

Si se ha detectado un efecto de sondeo o succión y el pozo no está fluyendo, se debe
instalar una válvula de retención y el trépano debe ser regresado al fondo. Verifique el
flujo de cada posición. Una vez de vuelta en el fondo, se debe hacer circular el trépano
en el pozo y verificar la contaminación de la muestra de abajo hacia arriba.
Si el pozo está fluyendo o los retornos del pozo son excesivos al transportarlos,
entonces se debe llevar a cabo lo siguiente:
• Instale una válvula de retención. Si hay un flujo fuerte, es posible que
primero deba instalarse un macho de la flecha (Kelly);
• Cierre el pozo adentro;
• Prepare la bajada de la tubería;
• Deje caer la tubería en el pozo hasta el fondo;
• Haga circular el pozo, revise los fondos para detectar contaminación.
El monitoreo continuo de los volúmenes de reemplazo y desplazamiento es

esencial cuando se realiza un viaje. Correr un viaje corto del limpiador y hacer
circular el pozo antes de extraer completamente del agujero proporcionará
información útil sobre las velocidades de succión y extracción.
Las fórmulas útiles para calcular la reducción de psi/ft (psi por pie) de tubería de
perforación extraída son las siguientes:
Jalando el tubo seco: psi/pies

o tubo seco retirado =
(
(gradiente de lodo (psi/pies) x metal disp. (bbls/pies)
––––––--––––––––––––--–––––––––––––
(tapa de la carcasa. (bbls/pies) - metal disp. (bbls/pies) )
Jalando el tubo mojado: psi/pies
o tubo mojado retirado =
(
(gradiente de lodo (psi/pies) x disp. metal + tapa (bbls/pies)
–––––––--–––––––-–––––-–––––––––-––––
)
(tapa de la carcasa. (bbls/pies) - metal disp. + tapa (bbls/pies)
PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
Otra causa para que ocurra una surgencia es la reducción de la presión
hidrostática a través de la pérdida de fluido de perforación hacia la formación
durante la pérdida de circulación. Cuando esto sucede, la altura de la columna
de lodo se acorta, disminuyendo así la presión en el fondo y en todas las demás
profundidades del pozo.
La cantidad que se puede acortar la columna de lodo antes de dar una surgencia
desde una zona permeable se puede calcular dividiendo el gradiente de lodo en el
sobrebalance en la parte superior de la zona de surgencia permeable.
Sobrebalance (psi)
H (ft) = ––––––––––––––––––––––
Gradiente de lodo (psi/pies)
PESO DE LODO INSUFICIENTE

Puede ocurrir una surgencia si se perfora una formación permeable que tiene
una presión más alta que la ejercida por la columna de lodo. Si las formaciones
sobrepresurizadas tienen baja permeabilidad, entonces deben detectarse
trazas del fluido de la formación en los retornos después de circular hacia
abajo. Si las formaciones sobrepresionadas tienen una alta permeabilidad,
entonces el riesgo es mayor y el pozo debe cerrarse tan pronto como se
detecte el flujo.
FORMACIONES ANORMALES A PRESIÓN
Otra causa de surgencias es por perforar accidentalmente en zonas permeables
anormalmente presionadas. Esto se debe a que hemos ignorado las señales de
advertencia que ocurren, estas nos ayudan a detectar presiones anormales.
Algunas de estas señales de advertencia son: una mayor velocidad de
penetración, un aumento en el gas de fondo o esqueje de gas del lodo, una
disminución en la densidad de la lutita, un aumento en el tamaño de corte o un
aumento en la temperatura de la línea de flujo, etc.
En algunas áreas, había arenas adecuadas que eran continuas y se abrían

hacia el mar o hacia la superficie. En estas áreas, el agua exprimida de las
formaciones de lutitas, viajó a través de las arenas permeables y fue liberada
al mar o a un afloramiento superficial. Este deshidratado permitió que las
formaciones continuaran compactas y, por lo tanto, aumentaran su densidad.
Figura 2.7
Zona permeable
Presión normal ADSWC039
En otras áreas, o en otros momentos, las arenas no se desarrollaron o se sellaron

por deposición de sal u otras formaciones impermeables, o por fallas como hemos
indicado aquí. Aunque se exprimió el agua de lutitas, no pudo escapar. Dado que el
agua es casi incompresible, las lutitas no pudieron comprimirse más allá del punto
donde el agua de la lutita comenzó a soportar el peso de la roca de arriba. Esta
sección causó una condición en la cual el peso de la formación, es decir, la
sobrecarga, no era soportado solo por la lutita sino ayudado por los fluidos en la
lutita. En esta situación, la lutita tendrá más porosidad y una menor densidad de la
que tendrían si se hubiera permitido escapar al agua ahora presionada. Estas
formaciones, tanto de arena como de lutita, se sobrepresionan. Si se perfora un
agujero en una formación sobrepresionada, se requerirá lodo pesado para retener
los fluidos contenidos en el espacio de los poros.
Figura 2.8
Falla
Presión anormal ADSWC040
La presión de formación anormalmente alta se define como cualquier presión de formación que
sea mayor que la presión hidrostática del agua que ocupa los espacios porosos de la formación.
Las presiones de formación anormalmente altas también se denominan represiones,
sobrepresiones y, a veces, geopresiones. Más a menudo, simplemente se llaman presiones
anormales.
Se encuentran presiones de formación anormalmente altas en todo el mundo en
formaciones que van desde la edad del Pleistoceno (aproximadamente 1 millón de
años) hasta la edad del Cámbrico (de 500 a 600 millones de años). Pueden ocurrir a
profundidades tan bajas como solo unos pocos cientos de pies o más de 20 000 pies
y pueden estar presentes en secuencias de lutita/arena y/o secuencias masivas de
carbonato de evaporita.
Las causas de las presiones de formación anormalmente altas están relacionadas con
una combinación de procesos geológicos, físicos, geoquímicos y mecánicos.
Según lo definido, la magnitud de las presiones de formación anormalmente altas
debe ser mayor que la presión hidrostática normal para la ubicación, y puede ser tan
alta como la presión de sobrecarga. Por lo tanto, los gradientes de presión
anormalmente altos estarán entre el gradiente hidrostático normal (0,433 a 0,465
psi/pie) y el gradiente de sobrecarga (generalmente 1,0 psi/pie).
Sin embargo, los gradientes de presión de poros confinados localmente que

exceden el gradiente de sobrecarga hasta en un 40 % se conocen en áreas como
Pakistán, Irán, Papua Nueva Guinea y la CEI. Estas super presiones solo pueden
existir porque la resistencia interna de la roca que recubre la zona
superpresionada ayuda a la carga de sobrecarga a contener la presión. Se puede
considerar que la roca suprayacente está bajo tensión.
En las estribaciones del Himalaya de Pakistán, se han encontrado gradientes de

presión de formación de 1,3 psi/pie. En Irán, los gradientes de 1,0 psi/pie son comunes
y en Papua Nueva Guinea, se ha informado un gradiente de 1,04 psi/pie. En un área de
Rusia, se informó la presión de formación local en el rango de 5870 a 7350 psi a 5250
pies. Esto equivale a un gradiente de presión de formación de 1,12 a 1,4 psi/pie.
En el Mar del Norte se producen presiones anormales con magnitudes muy variables
en muchas formaciones geológicas.
Los sedimentos de corte son principalmente arcillas y pueden estar sobrepresionados
en gran parte de su espesor. Los gradientes de presión de 0,52 psi/pie son comunes
con gradientes locales de 0,8 psi/pie. También se produce una arcilla expansible
(gumbo) que es de origen volcánico y todavía está en proceso de compactación. La
consiguiente disminución en la densidad de la arcilla normalmente indicaría una zona de
presión anormal, pero este no es el caso. Sin embargo, en algunas áreas, se requieren
pesos de lodo del orden de 0,62 psi/pie o más para mantener el pozo abierto debido a la
naturaleza hinchada de estas arcillas. Esto es casi igual a los bajos gradientes de
sobrecarga en estas áreas.
En las arcillas mesozoicas del Graben central del Mar del Norte, se han registrado
sobrepresiones de 0,9 psi/pie. Un caso reportado indicó un gradiente de presión de
formación de 0,91 psi/pie en la sección Jurásica. En el Jurásico de Viking Graben, se
han registrado gradientes de presión de formación anormales de hasta 0,69 psi/pie.
En los sedimentos del Triásico, se han encontrado presiones de formación
anormalmente altas en
las zonas portadoras de gas de la Arenisca Bunter en el sur del Mar del Norte.
También en el sur del Mar del Norte, a menudo se encuentran sobrepresiones
en los carbonatos, evaporaciones y areniscas pérmicas intercaladas entre las
enormes sales de Zechsteins.
ARENAS SUPERFICIALES DE GAS
Las surgencias en arenas poco profundas (gas y agua) mientras se perfora en la
sección del orificio superior con cadenas de revestimiento cortas pueden ser muy
peligrosas, como lo documentan muchos historiales de casos. Algunas de las
surgencias de las arenas poco profundas son causadas por formaciones cargadas:
trabajos de cemento pobres, fugas de revestimiento, operaciones de inyección,
abandonos inadecuados y explosiones subterráneas previas pueden producir
formaciones cargadas.
SITUACIONES ESPECIALES
a) Prueba de vástago de perforación (DST)
La prueba de formación es una de las operaciones más peligrosas que se encuentran

al perforar y completar pozos de petróleo y gas. El potencial de herramientas
atascadas, reventones, circulaciones perdidas, etc., aumenta considerablemente.
Se realiza una prueba de vástago de perforación colocando un empaquetador por
encima de la formación a analizar y permitiendo que la formación fluya. Se pueden
incorporar estranguladores de fondo de pozo en la sarta de prueba para limitar las
presiones de la superficie y los caudales a las capacidades de los equipos de
superficie para manejar o desechar el fluido producido.
Durante el transcurso de la prueba, el orificio o la carcasa debajo del

empaquetador, y al menos una parte de la tubería o tubería de perforación, se
llena con fluido de formación. Al final de la prueba, este líquido debe eliminarse
mediante técnicas de control de pozo adecuadas para devolver el pozo a una
condición segura. El incumplimiento de los procedimientos correctos para matar
el pozo podría provocar un reventón.
b) Perforación en un pozo adyacente
La perforación en un pozo adyacente es un problema potencial, particularmente en
alta mar, donde se perfora una gran cantidad de pozos direccionales desde la
misma plataforma. Si el pozo de perforación penetra en la cadena de producción
de un pozo previamente completado, el fluido de formación del pozo completado
ingresará al hueco del pozo de perforación, causando una surgencia. Si esto
ocurre a poca profundidad, es una situación extremadamente peligrosa y podría
resultar fácilmente en un reventón incontrolado.
c) Velocidad de perforación excesiva a través de una arena con gas/piedra
caliza
Al perforar una formación con gas, el peso del lodo se cortará debido al escape de gas
del espacio de los poros cerca de la superficie. La severidad del influjo dependerá de la
velocidad de penetración, la porosidad y la permeabilidad, y es independiente del peso
del lodo. La importancia atribuida al esqueje de gas es que el gas ingresa al pozo en
pequeñas cantidades, lo que requiere precaución. La desgasificación es necesaria para
garantizar que el buen lodo se bombee nuevamente dentro del pozo para evitar que el
porcentaje de gas aumente con cada circulación, lo que permitiría una mayor y mayor
reducción de la presión hidrostática del fondo del pozo.
Figura 2.9 Reducción en la cabeza hidrostática debido al esqueje de gas del lodo
8 ppg de lodo cortado 50 % a 9.0 ppg

Profundidad Cabezal normal Cabezal Reducción
reducido del cabezal
18 ppg de barro
1,000' 936 psi 866 psi 60 psi
5,000' 4,680 psi 4,598 psi 82 psi
10,000' 9,360 psi 9,265 psi 95 psi
20,000' 18,720 psi 18,615 psi 105 psi
La mayor parte del esqueje de lodo está cerca de la superficie. Desvíe el flujo a
través del múltiple del estrangulador para evitar eructos y para contener de forma
segura el gas a través del separador de gas de lodo. Programe la perforación con
taladro de la capa de gas para evitar esquejes severos de lodo.
El esqueje de gas por sí solo no indica que el pozo está pateando, a menos que
esté asociado con la ganancia del foso. Permitir que el pozo eructe sobre la
boquilla podría causar una reducción en la presión hidrostática hasta el punto de
que la formación comenzaría a fluir, dando como resultado una surgencia.
2.4 FORMACIÓN Y PREVENCIÓN DE HIDRATOS
FORMACIÓN DE HIDRATOS
Los hidratos solo se formarán si hay agua libre presente en un sistema.
Los hidratos son estructuras de agua cristalina llenas de pequeñas moléculas. En

los sistemas de petróleo/gas ocurrirán cuando los hidrocarburos ligeros (o dióxido
de carbono) se mezclen con agua a las condiciones correctas de temperatura y
presión.
Una estructura muy abierta, similar a una jaula, de moléculas de agua es la columna
vertebral de los hidratos. Esta estructura que tiene cierta semejanza con una celosía
de acero en un edificio puede teóricamente formarse en hielo, agua líquida y vapor
de agua. Sin embargo, en la práctica, los hidratos solo se forman en presencia de
agua líquida. La estructura cristalina es muy débil y se colapsa pronto si no es
soportado por moléculas que llenan las cavidades en las estructuras.
El metano, el etano, el CO2 y el H2S son las moléculas más adecuadas para llenar
las cavidades. El propano y el isobutano solo pueden llenar las cavidades más
grandes. El butano normal y los hidrocarburos más pesados son demasiado grandes
y tienden a inhibir la formación de hidratos.
Las pruebas indican que la formación de hidratos es comparable con la cristalización
normal. Es posible el "subenfriamiento", pero el más mínimo movimiento dentro de la
mezcla y subenfriado, o la presencia de algunos núcleos de cristalización provocará
una reacción masiva. Una vez que ha comenzado la cristalización, los hidratos
pueden bloquear una línea de flujo por completo en segundos.
La formación de hidratos se rige por la composición cruda, la composición del agua,
la temperatura y la presión. En la mayoría de los casos, la composición cruda no se
puede cambiar. Los hidratos se pueden disolver/prevenir mediante un aumento de
temperatura o una disminución de presión. Se puede realizar una inhibición química
del hidrato cambiando la composición del agua.
Bajo las condiciones correctas de temperatura y presión, los hidratos se
formarán espontáneamente.
A altas presiones, se pueden formar hidratos a temperaturas relativamente altas; por
ej. a 2900 psi pueden comenzar a formarse a aproximadamente 77 °F.
Los hidratos no requieren una caída de presión para formarse. Sin embargo, el efecto
de refrigeración de una pequeña caída de presión, como una fuga de la caja de
relleno, puede ser suficiente para producir condiciones óptimas de presión y
temperatura para la formación de hidratos.
Los hidratos se pueden formar bajo condiciones de flujo o estáticas. La primera
indicación de que se forman en el tubo o en la cadena de flujo anular es una caída
en la presión de flujo de la cabeza del pozo seguida de una caída inicialmente lenta
y progresivamente rápida en la temperatura de flujo de la cabeza del pozo.
Durante las operaciones de pozo, el mayor peligro que representan los hidratos es el
taponamiento de la cadena de tubos en el fondo del pozo. El área de mayor riesgo
para que esto ocurra es en las instalaciones en alta mar desde el fondo del mar hacia
arriba, donde las temperaturas son generalmente las más bajas.
Se produce un tapón de hidratos en la cuerda del tubo en condiciones de flujo o
estáticas, resultando en la incapacidad de poner en funcionamiento o de extraer
las herramientas con cable, incapaz de exprimir o hacer circular el pozo muerto,
y no puede hacer fluir el pozo para eliminar los hidratos. Además, los hidratos
pueden impedir que los equipos vitales, como la válvula de seguridad de fondo
de pozo, funcionen correctamente. Por lo tanto, un tapón de hidratos en el fondo
del pozo da lugar a una situación potencialmente peligrosa y debe evitarse a toda
costa.
2.5 FUNCIÓN DE LOS LODOS DE PERFORACIÓN
(1) FUNCIONES PRIMARIAS:
(a) Ayudar a mantener la estabilidad del pozo, mediante presión hidrostática externa
y enjarre de filtro de lodo.
(b) Llevar los esquejes de perforación por el anillo y de regreso a la superficie por su
movimiento ascendente y viscosidad.
(c) Mantener el equilibrio de presión en el pozo durante la perforación, el viaje y otras

operaciones. La presión hidrostática del lodo debe ser al menos igual o mayor que la
presión de poro del yacimiento.
(d) Enfriar la broca y la cadena de perforación y lubricar las superficies de esqueje en la

broca.
(e) Mantener los esquejes en suspensión, por su acción gelificante, cuando se detiene la
circulación.
(2) FUNCIONES SECUNDARIAS:
(f) Proporcionar un fluido de trabajo para motores y turbinas de fondo de pozo y para la
transmisión de señales codificadas de fondo de pozo a la superficie (MWD)+.
(g) Ayudar a soportar parte del peso de la cadena de perforación por su flotabilidad.
(h) Ayudar a prevenir la invasión del filtrado de lodo de formaciones productivas por
un enjarre de filtro impermeable.
(i) Facilitar el movimiento de la cadena de perforación en el pozo y reducir el desgaste por

su lubricidad.
PROPIEDADES de LODOS DE PERFORACIÓN
Los lodos de perforación deben tener algunas propiedades esenciales. Esas son:
REOLOGÍA: Este grupo de propiedades del lodo influye en la hidrodinámica del

comportamiento del lodo. Incluye:
Viscosidad de lodo (plástico) en unidades
centipoise. Límite elástico en lbf/l00ft2.
Fuerza del gel a los 10 segundos y 10 minutos.
DENSIDAD: Esto está controlado por los agregados de peso en el lodo. Es importante
en el control de presión, velocidad de perforación (ROP) y en la estabilidad
de las paredes del pozo.
FILTRACIÓN: Esta es la capacidad del lodo para construir una capa delgada de enjarre
de filtro en las paredes del pozo. El enjarre de filtro controla el flujo hacia
afuera del filtrado líquido desde el lodo hacia la formación del depósito.
Cuanto más profunda es la penetración de este filtrado en la roca, más
difícil se vuelve el registro posterior del pozo.
LUBRICIDAD: Esta es la capacidad del lodo para proporcionar un grado de lubricación de

las superficies de fricción de la sarta de perforación y la roca o la cubierta,
y así reducir el desgaste. Lo proporcionan las arcillas, polímeros o aceites
en el lodo.
Además, el lodo debe tener propiedades de resistividad e inhibición de corrosión.
CLASIFICACIÓN DE LODOS DE PERFORACIÓN
Los lodos de perforación se pueden dividir en las siguientes clases:
(1): Lodos a base de agua, es decir, agua dulce o agua de mar.
(2) : Lodos a base de aceite: (a) Emulsiones invertidas, con relaciones aceite: agua de 50:50 a 90:10.
(b) Emulsiones invertidas de baja toxicidad, como en
(c) pero con aceites bajos en la base.
(3): Lodos sintéticos o pseudo lodos a base de aceite.
Además de lodos, se pueden usar gases y espumas estables como fluidos de perforación.
INGREDIENTES de LODOS DE PERFORACIÓN:
Todos los lodos tienen 4 categorías de ingredientes:
(a) Una base líquida para soportar otros componentes.
(b) Un viscosificador, para producir viscosidad y gel.
(c) Un agente de ponderación, para producir densidad.
(d) Productos químicos para controlar los cambios en el lodo que surgen de
las interacciones con las formaciones perforadas.
CLASIFICACIÓN DEL LODO: LODOS A BASE DE AGUA.
FLUIDO BASE: Agua dulce, agua de mar o agua salobre. (SG = l a 1.03)
VISCOSIFICADOR: Arcillas de bentonita y/o copolímeros.

(SG= 2.6)
PESAJE: Barita (sg = 4.2) o,

Magnetita (sg = 5.1) o
Galena (sg = 6.5)
QUIMICOS: Hidróxido de sodio o cal para el control del pH.

Derivados de lignosulfonato, para adelgazamiento.
Sales, para inhibición de reacciones.
Yeso, para inhibición.
Almidón y resinas.
Surfactantes.
Inhibidores de corrosión, etc.
ALGUNOS LODOS TÍPICOS:
(1) LODOS SUAVES (PERFORACIÓN SIN ROTACIÓN): Muy básico: agua de mar y arcillas
prehidratadas, o arcillas nativas.
Utilizado para secciones de agujero superior. Se necesitan altas
velocidades de bombeo para proporcionar una buena limpieza de agujeros
y soporte de paredes. Muy bajo costo/bbl.
(2) PERFORACIÓN DE LODOS CON AGREGADO LIGNOSULFONATO: Se usa donde se
deben perforar arcillas nativas activas. Se añaden materiales de lignito
para controlar el efecto espesante de esas arcillas. Dan un buen control
de los sólidos perforados y la reología del lodo. Si el fluido base es agua
de mar, se debe usar una suspensión de bentonita prehidratada.
(3) LODOS TRATADOS CON YESOS O CALCIO: Sse usa donde hay lutitas/arcillas o
anhidritas y puede causar inestabilidad en los pozos.
(4) LODOS CON AGREGADO DE DE AGUA SALADA: Se usa donde se deben perforar
formaciones de sal o lutitas inestables. Se usan sales de sodio o potasio
(NaCl o KCI) como inhibidores.
(5) LODOS CON AGREGADO DE POLIMEROS: Usan polímeros de alto peso molecular (CMC,
hidroxietilcelulosa) para dar viscosidad y gel. Puede usarse con pequeñas
cantidades de bentonitas para obtener lodos no dispersos con bajo
contenido de sólidos. Buenas ROP y protección contra el daño de
formación.
FUNCIONES Y PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS PARA PERFORACIÓN PETROLÌFERA
Efecto de la propiedad Productos químicos

Función Propiedad sobre la velocidad de Valor recomendado para control
relevante penetración
1. Confina las Densidad de lodo El aumento de la Tiene que calcularse a Aumenta agregando
presiones de densidad del lodo partir de la profundidad BARITINA
formación disminuye la del pozo y las presiones
velocidad de esperadas Baja agregando AGUA
penetración Factor de seguridad: (revisar viscosidad)
Sobrepresión de 2-300 psi
( 1500-2000 KPa)
Mantener lo más bajo Aumenta agregando
como sea prácticamene BENTONITA o
2. Al hacer esquejes a. Viscosidad Aumenta la viscosidad C.M.C.
posible
del lodo disminuye la Baja agregando
velocidad de A.V 35-50 segundos M.F.
AGUA o THINNER
penetración PV 12-20 cp
YP + 910-15cp kg/ (revisar densidad)
x densidad de
lodo
b. Punto de Aumenta el límite Aumenta agregando x
0’ gel (densidad de lodo - 1B5ENTONITE
fluencia de elástico y la 1)
Bingham resistencia del gel 10’ gel (densidad de lodo - Baja agregando
disminuye la velocidad 1) THINNER
c. Fuerza del gel de penetración
Lodo suave + 20 mls Poco
3. Protege y a. Pérdida de La disminución de la profundas sin zonas Baja agregando
sostiene las fluidos pérdida de líquido productoras 10 mls C.M.C. o
paredes del pozo disminuye ligeramente Por debajo de 10,000f5tmls THINNER
mediante la la tasa de penetración Problemas de agujeros o
formación de un zonas de producción <5 mls Aumenta agregando
enjarre de lodo AGUA
impermeable que Manténgase lo más
también minimiza bajo posible
la b. Contenido Aumenta el contenido En lodos no pesados mediante la
contaminación. solido de los sólidos y < 10 % vol. eliminación
disminuye la velocidad continua de
de penetración arcilla, limo,
arena y esquejes no
deseados
4. Lubrica y enfría
el trépano y la Contenido de agua Mayor contenido de
agua Mayor velocidad En lodos no
sarta de pesados velocidad >
preforación de penetración
90 % vol.
2 - 21
CONTAMINACIÓN DEL LODO:
Los contaminantes de lodo son materiales extraños que ingresan al lodo durante el
proceso de perforación y que alteran y degradan las propiedades esenciales del lodo.
Los contaminantes del lodo surgen de:
(1) Las formaciones que se perforan. Esos contaminantes son sólidos, líquidos o
gases de:
(a) Lutitas:
(b) Calizas, dolomitas y anhidritas:
(c) Formaciones de sal:
(d) Formación de salmueras:
(e) Sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono:
(f) Pequeñas partículas retenidas (<2 micras) de esquejes.
(2) Cemento: este es un problema potencial al cementar revestimientos y al

perforar tapones de cemento "verdes".
Esos contaminantes generalmente causarán reacciones adversas en

los lodos (particularmente lodos a base de agua), tales como:
Floculación, donde las plaquetas de arcilla de bentonita dispersas pueden

agregarse, causando
(i) un aumento de la resistencia del gel;
(ii) altas tasas de pérdida de fluido del lodo;
(iii) enjarre de filtro grueso y suave.
Cambios de viscosidad.
LODOS DE BAJA TOXICIDAD A BASE DE ACEITE:
En general, todos los lodos a base de aceite en las actividades occidentales son del
tipo de baja toxicidad. Muchos gobiernos tienen regulaciones estrictas que limitan o
prohíben la descarga de esquejes impregnados de aceite. Las relaciones de aceite a
agua se encuentran en el rango del 50 %: 50 a 90 %: 10 %. Un LT OBM típico
tendría las siguientes categorías de componentes:
Base de aceite LT (de la serie parafina).

Agua que tiene cloruro de calcio (CaCl) disuelto a 250,000 ppm o que está
saturado con sal (NaCl) a 315,000 ppm.
Emulsionante primario.
Arcilla organofílica (para viscosidad).
Emulsionante secundario y agente humectante.
Cal.
Agente de ponderación (barita).
En condiciones atmosféricas, el enjarre de filtro de un OBM será muy delgado

y la pérdida de filtrado será insignificante.
Los LT OBM son generalmente más caros que los lodos rectos a base de agua y,
cuando se diluyen, se debe usar aceite base. Las modificaciones de la plataforma son
necesarias para manejar LT OBM.
A diferencia de los lodos a base de agua, existe un problema relacionado con la

solubilidad de una surgencia de gas en el aceite base del lodo. Este problema es
mucho más agudo a presiones de orificio inferior de alrededor de 4000 psi que a
presiones altas de orificio inferior. Debido a la solubilidad del gas, el volumen real de
una afluencia puede ser sustancialmente mayor que la ganancia de pozo medida. Este
problema se agrava cuando el gas disuelto sale de la solución a la presión del punto de
burbuja, cuando se pueden liberar grandes volúmenes de gas dentro del anillo o
corriente abajo del estrangulador.
SECCIÓN 3
Indicadores de surgencias
3.0 Objetivos
3.1 Señales de advertencia temprana.
3.2 Aumento en la velocidad de penetración (drilling break).
3.3 Aumento del torque y arrastre
3.4 Disminución de la densidad de las lutitas
3.5 Aumento en el tamaño y la forma de los esquejes
3.6 Cambios en las propiedades del lodo.
3.7 Aumento en el gas de maniobra, gas de conexión y gas de fondo.
3.8 Cambio en la temperatura del lodo de retorno de la perforación.
3.9 Disminución del Exponente-D.
3.10 Señales positivas de surgencia.
3.1 Comportamiento de surgencias de hidrocarburos.

1
INDICADORES DE SURGENCIAS
3.1 SEÑALES DE ADVERTENCIA TEMPRANA

El estado de alerta para determinar las señales de alerta temprana en el control de
pozos es de suma importancia para la seguridad del mismo. La observación cuidadosa
y la reacción positiva a estos signos mantendrán el pozo bajo control y evitarán una
situación de flujo del pozo. Las diversas señales que se han registrado como
indicadores de alerta temprana no son consistentes en todas las situaciones. Sin
embargo, las señales pueden tener que usarse colectivamente ya que un indicador
puede no proporcionar con precisión la advertencia de entrar en una situación
desequilibrada. Aunque la serie de señales puede cambiar entre pozos, se pueden
encontrar indicaciones de advertencia temprana en la siguiente lista.
• Aumento de la velocidad de penetración de perforación.

• Aumento del par y la resistencia.
• Disminución de la densidad de lutita.
• Cambios en las propiedades del lodo.
• Incremento en el tamaño y forma del esqueje.
• Aumento de viaje, conexión y/o gas de fondo.
• Aumento de la temperatura del lodo de perforación de retorno.
• Disminución del exponente D.
3.2 AUMENTO DE LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN DE PERFORACIÓN-

(DRILLING BREAK)
Al perforar hacia adelante y usar parámetros de perforación consistentes, a medida que el
trépano se desgasta, debe ocurrir una tendencia normal de disminución de la velocidad de
penetración. Si la presión diferencial entre la presión hidrostática del fluido de perforación
y la presión de poro de la formación disminuye, se produce un aumento en la velocidad de
perforación a medida que se reduce el efecto de retención de viruta.
Un aumento general y constante en la velocidad de penetración es a menudo un indicador

bastante bueno de que una zona de transición puede haber sido penetrada. Un aumento
rápido en la velocidad de penetración puede indicar que se ha introducido una formación
de presión anormal y se ha producido una situación de desequilibrio.
3.3 AUMENTO DE TORQUE Y ARRASTRE
El aumento de la resistencia y el par rotativo a Figura 3.1

menudo se notan cuando se perfora en formaciones
de lutita sobrepresionadas debido a la incapacidad de
la densidad de lodo desequilibrada para contener la
invasión física de la formación en el pozo.
Arrastre
(hacia
El par de arrastre y rotación son arriba)
indicadores indirectos y cualitativos de
sobrepresión. También son indicadores de
inestabilidad de agujeros y otros problemas
mecánicos.
Los aumentos de la tendencia de par y arrastre a

menudo indican al perforador que se está perforando
una zona de transición. Se deben registrar las cifras de
arrastre hacia arriba y hacia abajo y de par promedio
en cada conexión. Estas tendencias son valiosas
cuando se comparan con otros cambios de tendencia.
Arrastre
(hacia
abajo)
ADSWC041
3.4 DISMINUCIÓN DE LA DENSIDAD DE LUTITA
La densidad de lutita normalmente aumenta con la profundidad, pero disminuye a

medida que se perforan zonas de presión anormales. La densidad de la lutita
puede determinarse en la superficie y representarse en comparación con la
profundidad. Se establecerá una línea de tendencia normal y las desviaciones
pueden indicar cambios en la presión del poro.
3.5 AUMENTO EN EL TAMAÑO Y LA FORMA DE LOS ESQUEJES
En zonas de transición o en lutitas anormalmente presionadas (lutitas arenosas y

vetas de arena), las lutitas se rompen y caen en el pozo debido a condiciones de
equilibrio (presión de poro mayor que la presión hidrostática del lodo). La presencia
de agua puede agravar aún más este problema causando humedecimiento.
Los cambios en la forma de los recortes de la lutita pueden ocurrir a medida que se
desarrolla una situación de desequilibrio. La zona de transición puede contener
partículas a menudo más grandes y afiladas y angulares. El relleno adicional en la
parte inferior puede coincidir con el cambio de tendencia. El desprendimiento grave a
menudo causará cambios en la relación de presión y de choque.
Las lutitas normalmente presionadas producen pequeños recortes con bordes

redondeados y generalmente planas, mientras que los recortes de una lutita
sobrepresionada suelen ser largos y astillados con bordes puntiagudos. A medida que
se produce la reducción del diferencial hidrostático entre la presión del poro y la
presión del fondo del pozo, los cortes del agujero tendrán una mayor tendencia a salir
del fondo. Esto también puede conducir a la expansión de la lutita, causando grietas y
desprendimiento de lutita en el pozo. Los cambios en la forma de los recortes y la
carga de los recortes sobre las cribas vibradoras deben controlarse en la superficie.
3.6 CAMBIOS EN LAS PROPIEDADES DEL LODO

El lodo esquejado por agua o un aumento de cloruro (y a veces calcio) que ha
circulado desde el fondo siempre indica que el fluido de formación ha entrado en el
pozo. Podría crearse con un efecto de sondeo o de succión o podría indicar que hay
un flujo de pozo atravesando. Pequeños aumentos de cloruro o calcio podrían ser
indicativos de zonas estrechas (no permeables) con una alta presión.
En ciertos tipos de lodos, la viscosidad aumentará cuando el agua salada ingrese al
pozo y se mezcle con el lodo. Esto se llama floculación porque las pequeñas
moléculas de sólidos de lodo, que normalmente se dispersan, forman pequeños
"grupos" llamados flóculos. Estos flóculos causan viscosidad y aumentan el gel.
En otros tipos de lodos, puede ver una disminución de la viscosidad causada por
el esqueje del agua (disminución de peso). Esto es cierto cuando se trabaja con
lodos de base de agua saturada con sal de pH bajo.
En lodos aceitosos, cualquier contaminación del agua actuaría como un "sólido"

y causaría aumentos de viscosidad.
El lodo esquejado con gas sería esponjoso y tendría viscosidades más altas (y
menor peso de lodo).
ES ESENCIAL SABER QUE LOS CAMBIOS DE TENDENCIA SON

MÁS IMPORTANTES QUE EL VALOR REAL DEL CAMBIO.
3.7 AUMENTO EN EL GAS DE MANIOBRA, GAS DE CONEXIÓN Y GAS
DE FONDO
El lodo de retorno debe ser monitoreado para ver si contiene contaminación con fluidos
de formación. Esto se realiza registrando constantemente la densidad del lodo de la
tubería de flujo y monitoreando con precisión los niveles de gas en el lodo de retorno.
El lodo esquejado con gas no indica en sí mismo que el pozo está fluyendo (el gas
puede estar atrapado en los esquejes). Sin embargo, debe tratarse como una
advertencia temprana de una posible surgencias. Por lo tanto, los niveles del pozo
deben ser monitoreados de cerca si se detectan niveles significativos de gas en el
lodo.
Una parte esencial de la interpretación del nivel de gas en el lodo es la
comprensión de las condiciones en las que el gas ingresó al lodo en primer lugar.
El gas puede ingresar al lodo por una o más de las siguientes razones:
• Perforación de una formación que contiene gas incluso con un sobrebalance

adecuado.
• Reducción temporal de la presión hidrostática causada por succión a medida
que la tubería se mueve por el pozo.
• La presión de poro en una formación es mayor que la presión hidrostática de la

columna de lodo.
El gas debido a uno o la combinación de los anteriores, se puede clasificar como uno
de los siguientes grupos:
Gas perforado
Cuando se perforan formaciones porosas que contienen gas, una cierta

cantidad del gas contenido en los esquejes ingresará al lodo.
El gas que ingresa al lodo, a menos que esté en solución con lodo a base de
aceite y se mantenga a una presión más alta que su punto de burbuja, se
expandirá a medida que circula por el pozo, provocando un corte de gas en la
tubería de flujo. El corte de gas debido a este mecanismo ocurrirá incluso si la
formación está sobrebalanceada. Elevar el peso del lodo no lo impedirá.
Cabe señalar que el gas perforado solo será evidente durante el tiempo
necesario para hacer circular los esquejes de la formación porosa.
Gas de conexión
Los gases de conexión se miden en la superficie como un aumento distintivo

sobre el gas de fondo a medida que sale después de una conexión.
Los gases de conexión son causados por la reducción temporal de la presión

total efectiva de la columna de lodo durante una conexión. Esto se debe al
apagado de la bomba y a la acción de succión de la tubería.
En todos los casos, los gases de conexión indican una condición de balance
cercano. Cuando se identifica una tendencia al alza de los gases de conexión, se
debe considerar pesar el lodo antes de la perforación, de continuar con las
operaciones y particularmente antes de cualquier operación de viaje o traslado.
Gas de maniobra
El gas de viaje es cualquier gas que ingresa al lodo mientras se manipula la tubería
con el pozo aparentemente estático. El gas de viaje se detectará en el lodo cuando
se produzca una circulación ascendente después de un viaje de ida y vuelta.
Si la columna de lodo estático es suficiente para equilibrar la presión de formación, el

gas de viaje será causado por la limpieza y la difusión del gas.
El gas de viaje significativo puede indicar que existe una situación cercana al equilibrio
en el pozo.
Gas debido a la inadecuada densidad de lodo
La indicación en la superficie de una formación desequilibrada depende del grado

de desequilibrio, así como de la permeabilidad de la formación. La perforación de
una formación permeable que está significativamente sobrebalanceada causará un
aumento de flujo inmediato seguido de una ganancia en el pozo.
3.8 CAMBIO EN LA TEMPERATURA DEL LODO DE RETORNO DE PERFORACIÓN
La temperatura normalmente tendrá un fuerte aumento en las zonas de transición.

La velocidad de circulación, el tiempo transcurrido desde el viaje y el volumen de
lodo influirán en las tendencias de temperatura de la tubería de flujo.
El gradiente de temperatura en formaciones anormalmente presionadas es

generalmente más alto de lo normal. El gradiente de temperatura disminuye antes de
penetrar en la interfaz y, por lo tanto, las marcadas diferencias pueden dar una
indicación temprana de presiones anormales. Esta suele ser una medición de superficie
que tiende a verse influenciada por factores operativos. La Figura 3.2 muestra gráficos
de aumento de temperatura mientras penetra una formación de presión anormal.
Figura 3.2 Datos de temperatura de la tubería de flujo
5 8
6 9
ti T = 0.23 °F 100'
7 10
PARTE
8 11 SUPERIOR DE
PARTE SUPERIOR LA ZONA DE ti T = 2.08 °F 100'
DE LA ZONA DE PRESIÓN
PRESIÓN ANORMAL ANORMAL
9 12
90 100 110 120 130 140 110 120 130 140 150 160
TEMPERATURA DE FLUJO = °F TEMPERATURA DE FLUJO = °F
Datos de temperatura de un pozo en la Datos de temperatura de un pozo al sur
costa del Golfo de Texas
7 3
8 4
PARTE SUPERIOR tiT = 0.70 °F 100'

DE LA ZONA DE
9 5
PRESIÓN
ANORMAL E PARTE
SUPERIOR DE
ti T = 10.0 °F
10 6 LA ZONA DE
100'
PRESIÓN
ANORMAL
11 7
120 130 140 150 160 170 100 110 120 130 140 150
TEMPERATURA DE FLUJO = °F TEMPERATURA DE FLUJO = °F
Datos de temperatura de un pozo de la Datos de temperatura de un pozo del Mar
costa del Pacífico Meridional de China
PARTE SUPERIOR DE LA
4 ZONA DE PRESIÓN
ANORMAL
5
70 80 90 100 110 120
TEMPERATURA DE FLUJO = °F
Datos de temperatura de un pozo del Mar del Norte
ADSWC042
3.9 DISMINUCIÓN DEL EXPONENTE D
Los registradores de pozos trazarán el exponente D y lo mantendrán actualizado en

todo momento. Este valor se introdujo a mediados de los años sesenta para calcular
una velocidad de penetración normalizada en relación con ciertos parámetros de
perforación.
log (R/60N)
d = ––––––––––––––
log (12W/10°D)
Donde:
R = velocidad de penetración, ft/h (pies por hora)

N = velocidad de rotación, rpm
W = peso en el trépano, lbs
D = tamaño del trépano, ins
d = exponente D
El exponente D puede corregirse y normalizarse para los cambios de peso del

lodo y/o ECD (densidad de circulación equivalente) de la siguiente manera:
d x presión normal (ppg)

dc = –––––––––––––––––––––––
peso del lodo o ECD (ppg)
Figura 3.3
Se presenta una gráfica del exponente Dc
contra la profundidad en las secciones de TRAZO DE MUESTRA DEL EXPONENTE DE
lutita, con un éxito moderado en la Dc vs PROFUNDIDAD
predicción de presión anormal. Las 1.0 1.5 2.0
tendencias del exponente Dc

10
normalmente aumentan con la profundidad,
Profundidad (1000 pies)
pero en las zonas de transición, su valor

disminuye a valores inferiores a los
esperados. Las empresas de registro de 11
Línea de
Normal
lodo tienen más variaciones/modelos que tendencia
Tend
Líne
encia
normal
intentan normalizarse para otros a
parámetros (como el desgaste del trépano y 12
la resistencia de la roca) con diversos
grados de éxito. Se anexa una ilustración
de un trazo de Dc como figura 3.3. 13
17 16 15 14 13 12 11 10 9
ADSWC043
3.10 SEÑALES POSITIVAS DE SURGENCIA
Una surgencia ocurre cuando la presión hidrostática de la columna de lodo en el pozo

es menor que la presión de la formación, siempre que la formación tenga la capacidad
de producir. Una surgencia es un indicador positivo de que el fluido de formación está
entrando en el pozo y se debe iniciar el control secundario del pozo.
Reconocer una surgencia mientras se perfora

El flujo hacia el pozo provoca dos cambios en el sistema de circulación del lodo:
• Aumento del volumen del sistema de lodo activo.
• La velocidad del flujo de retorno de lodo excede la velocidad de flujo de lodo

hacia el pozo.
Dado que el sistema de fluidos de una plataforma es un sistema cerrado, y el aumento en
los retornos detectados por un sistema de monitoreo de flujo también se indicará por una
ganancia en el nivel del pozo. La detección de un cambio en el nivel del pozo se puede
hacer mediante observación visual. Esto significa colocar algún tipo de marcador de nivel
de pozo en el tanque y asignar a alguien para que vigile constantemente. Por su propia
experiencia, sabe que mantener una vigilancia constante en el nivel del pozo es casi
imposible. Esto es especialmente cierto durante los viajes, que es cuando ocurren la
mayoría de las surgencias. Un método más preciso y confiable es usar cualquiera de los
diversos instrumentos de medición de nivel del pozo con el registrador montado en la
consola del perforador y apoyado por el sistema de monitoreo del registrador de lodo.
Esto permite que el perforador vigile constantemente el nivel del pozo, tanto durante el
viaje como durante la perforación. La buena comunicación entre los miembros de la
tripulación es esencial en la plataforma. Los perforadores deben asegurarse de que las
manos de la tripulación les notifiquen si hacen algo para cambiar el nivel en los pozos. Si
las manos de la tripulación agregan volumen a los pozos, también deben notificar al
perforador cuando dejen de agregar volumen.
Al perforar una formación que contenga gas, se notará un leve aumento en el nivel del
pozo debido al volumen del núcleo de gas que se está perforando. Sin embargo, esto
ocurrirá solo cuando el gas se acerque a la superficie, y se deba a la expansión del gas
perforado y no es necesariamente una indicación de que el pozo esté desequilibrado. El
momento del aumento en el volumen del pozo es importante para distinguir entre una
surgencia verdadera y la expansión de gas solamente. El pozo también tomará el mismo
volumen de fluido que cedió, después de que la burbuja de gas haya alcanzado la
superficie. Sin embargo, si hay alguna pregunta sobre la causa de la ganancia del pozo,
pare la bomba y verifique el flujo del pozo.
En los viajes, el equipo de perforación debería poder reconocer una surgencia de 5
barriles o menos. Durante la perforación, las cuadrillas generalmente pueden reconocer
una surgencia de 10 barriles o menos.
El tamaño o la gravedad de una surgencia dependen del volumen de fluido extraño que
ingresa al pozo, lo que depende del grado de desequilibrio, la permeabilidad de la
formación y el tiempo que le toma al equipo de perforación detectar que el pozo está
pateando.
Reconocer una surgencia al realizar viajes
El flujo hacia el pozo provocará un llenado incorrecto del pozo, si se observa esto, se
debe realizar una verificación de flujo.
• si la verificación del flujo es positiva, entonces el pozo debe cerrarse;

si la verificación del flujo es negativa, la cadena de perforación se debe
• avanzar de regreso hasta el fondo para hacer circular los fondos hacia arriba
(es posible que se deba usar una tubería de extracción aquí).
Los tanques de viaje son reconocidos como el método más seguro y confiable para
monitorear los volúmenes de lodo en los viajes. Se recomienda que se use un relleno
de orificio continuo al salir del pozo. Al transportar en el agujero, se debe usar el
tanque de viaje para garantizar que se esté produciendo el desplazamiento correcto
del lodo.
El movimiento de la plataforma con una plataforma de perforación flotante hace que
sea más difícil reconocer los indicadores de una surgencia durante la perforación o
el viaje. Por esta razón, se instala equipo adicional de detección de volumen de
fluido en los pozos de lodo para compensar el movimiento del equipo. Se
recomienda para las unidades de perforación flotante que las comprobaciones de
flujo se realicen en el tanque de viaje con la bomba de llenado de perforaciones
circulando a través de la boquilla de campana para eliminar el movimiento de la
plataforma tanto como sea posible.
Situaciones que pueden enmascarar una surgencia:
• Ajustes del peso del lodo durante la perforación.
• Transferencias de lodo durante la perforación.
• Pérdida de circulación parcial.
• Equipos de control de sólidos y lodo desgasificado.
• Derrames y fugas en equipos en la superficie.
• Escurrimiento en retroceso.
• La bomba arranca y se apaga.
3.11 COMPORTAMIENTO DE SURGENCIAS
Una comparación entre lodo a base de aceite y de agua
Debido a las altas temperaturas y presión, una pequeña descarga de gas puede
convertirse en un serio problema de control de pozos con lodos a base de aceite. El gas
de solución puede disolverse y mezclarse. La razón de esto es que el gas permanece en
solución hasta que alcanza su punto de burbuja. De la misma manera que el gas en un
encendedor desechable permanece en su fase líquida hasta que se libera la presión.
En la figura 3.4a, tres barriles de lodo entran en el pozo a 10,000 pies, pero no veríamos
ganancia en el pozo durante la perforación hasta que el gas haya circulado hasta 2600
pies. El gas se expande rápidamente y existe un peligro real de reventar suficiente lodo
para poner todo el pozo en desequilibrio. Este problema es más fácil de detectar en los
lodos a base de agua porque el volumen original del gas se expandirá mucho antes a
medida que se reduzca la presión sobre el gas (ver figura 3.4b). El problema en los
OBM es que si una surgencia ha entrado en el pozo sin ser detectada, es imposible
saber dónde está la parte superior del gas. Por ejemplo, si la velocidad de perforación
es de 80 SPM y la salida de la bomba es de .117 bbls por carrera, entonces en una
sección de 8.5" con 5" de tubería de perforación, el influjo viajará 203 pies por cada
minuto que no se detecte la surgencia. En casos extremos, el gas podría estar entre
6000 a 7000 pies. lejos de la superficie sin que el perforador se dé cuenta de que algo
está mal.
En estas condiciones, puede ser prudente contar todos los incrementos en la
velocidad de prenetración como indicadores principales. Detenga la perforación,
apague las bombas y cierre la entrada al pozo. Luego, el gas podrá circular a través
del estrangulador de manera segura utilizando la primera circulación del método de los
perforadores. Algunos procedimientos aconsejan que el gas circule a 2500 pies debajo
del BOP antes de que el pozo se cierre y el gas circule a través del estrangulador.
Puede darse el caso de que el punto de burbuja sea más bajo y, a menos que se
conozca esta información, aunque el primer procedimiento pueda demorar un poco
más, recuerde que la seguridad es siempre nuestra principal preocupación.
EXPANSIÓN DE GAS
(SIN CONTROL)
(POZO ABIERTO)
Si se permite que una burbuja de gas se expanda sin ningún tipo de control,
eventualmente descargará el pozo. Con el pozo descargado, el tamaño de
las surgencias aumenta, lo que provoca una mayor descarga. Este ciclo de
influjo y descarga ha causado la pérdida de muchos pozos.
La Ley Boyles es una versión abreviada de la ecuación para la expansión

de gas, por ej., P1V1 = P2V2.
En general, establece que si el volumen de gas se duplica, la presión se

reduce a la mitad en la burbuja.
P1 = Presión hidrostática (CON / Burbuja de gas en el fondo)

=T.D
V1 = Ganancia de presa original
P2 = Prensa hidrostática a profundidad secundaria
V2 = Volumen de gas en superficie o profundidad secundaria
V2 = P1V1
–––
P2
MIGRACIÓN DE GAS CUANDO HAY GAS EN
LA SOLUCIÓN (LODO BASE ACEITE)
Los problemas de control de pozos pueden provocar explosiones debido a la

solubilidad de ciertos gases en tipos específicos de lodo, por ej., el metano
se disuelve en el lodo de base de aceite, y el H2S se disuelve en el lodo de
base de agua. Este hecho hace que sea más difícil detectar una surgencia.
Una gran afluencia de gas que ingresa al pozo puede cambiar muy poco el
nivel del pozo si el gas se disuelve en el lodo. Luego, el influjo circula por el
pozo en la columna de lodo, hasta que la presión hidrostática en la parte
superior del gas disminuye hasta cierto punto, luego el gas se inflama o
alcanza el punto de burbuja y sale de la solución. Detectar la surgencia
observando la tubería de flujo o presas de lodo puede ser muy difícil hasta
que la surgencia esté muy cerca de la superficie y se expanda rápidamente.
Además, el gas disperso en fluidos de pozo no migra por el agujero, por lo
tanto, es posible que no se muestre un control de flujo.
MIGRACIÓN DE GAS
(POZO CERRADO)
Cuando un pozo se cierra con una surgencia que contiene gas, el gas se filtrará
o migrará por el agujero incluso si se permite que el pozo permanezca estático.
La migración de gas puede causar confusión durante una operación de control
de pozos, porque puede pasarse por alto. Las burbujas de gas o el gas flotan o
migran por el agujero porque son más ligeras que el lodo. Cuando las burbujas
de gas se elevan, se expanden o si no se les permite expandirse, causan un
aumento en todas las presiones de pozo y presiones superficiales. Por lo tanto,
si un pozo está cerrado por un período prolongado, todas las presiones, la
superficie del pozo, etc., aumentarán, causando la pérdida de la circulación,
etc., si no se libera permitiendo que el gas se expanda. Por lo tanto, reducir el
SIDPP al valor original a través del estrangulador y la observación, manteniendo
el SIDPP en el valor original, evitará este problema.
Todas las presiones aumentarán durante la migración de gas, excepto la

presión en la burbuja real, que generalmente se encontrará a la presión de
formación.
Figura 3.4a - Lodo a base de aceite Figura 3.4b - Lodo base de agua
Suposición: tres bbls de gas son succionadas en el pozo durante una conexión (indetectable)
Condiciones superficie Condiciones superficie
Punto de
burbuja 100 Expansión Total
1000’-2000’
Volumen de
Gas
Profundidad
Profundidad
Ganancia
detectable del pozo
Volumen de Gas
Condiciones fondo del pozo Condiciones fondo del pozo
El gas en la solución no migrará ni se expandirá hasta que alcance El gas en WBM migrará y se expandirá a medida que la presión se
la presión de punto de burbuja. reduzca
NOTA: la disolución de gas en el lodo a base de aceite no obstaculiza la detección de surgencias de alto volumen (5 bbls+), aplica la
detección normalde surgencias. Después de cerrar la entrada del pozo. Aplicarán los procedimientos de extinción de surgencias
normales.
SECCIÓN 4
Procedimiento de cierre
4.0 Objetivos
4.1 Introducción a los procedimientos de cierre en un equipo de

perforación fijo.
4.2 Procedimiento de cierre suave al perforar en un equipo de perforación
fijo.
4.3 Procedimiento de cierre suave al realizar viajes de tubería en un equipo
de perforación fijo.
4.4 Procedimiento de cierre duro al perforar en un equipo de perforación
fijo.
4.5 Procedimiento de cierre rápido al perforar en un equipo de
perforación fijo.
4.6 Procedimiento de desviador de flujo al perforar en un equipo de
perforación fijo.
4.7 Introducción general al procedimiento de cierre en un equipo de
perforación flotante.
4.8 Procedimiento de cierre suave al perforar en un equipo de
perforación flotante.
4.9 El procedimiento de cierre duro en un equipo de perforación flotante.
4.10 El procedimiento de cierre rápido en un equipo de perforación

flotante.
4.1 El gas somero y el procedimiento de desviación de flujos en un
1 equipo de perforación flotante.
4.12 Preventores (BOP) de superficie y submarinos durante el perfilaje
con cable.
4.13 Simulacros de la cuadrilla de trabajo.
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE
4.1 INTRODUCCIÓN GENERAL PARA LOS PROCEDIMIENTOS

DE CIERRE EN UN EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
Nota: Se define como equipo fijo a un equipo de perforación equipado con un BOP de
superficie.
El procedimiento de cierre debe ser acordado entre el contratista y la empresa operadora y

debe estar publicado en el piso del equipo antes de comenzar la perforación del pozo.
Cuando existe alguna indicación positiva de surgencia tal como un incremento repentino de flujo
o un aumento en el nivel de la presa, se deberá cerrar el pozo inmediatamente sin realizar una
revisión de flujo. Si es difícil detectar el aumento de flujo o la ganancia de la presa se podrá
realizar una revisión del flujo para confirmar que el pozo está fluyendo.
Si se perfora un agujero en la superficie y el tubo conductor no está colocado en una formación

competente y se toma una surgencia de gas somero se deberá desviar el gas. Esto se
analizará al final de esta sección.
Los procedimientos siguientes son sugerencias generales y no se aplican necesariamente a

un equipo específico.
Procedimiento de cierre suave. Para un cierre suave se deja siempre abierto un

estrangulador, salvo durante la operación de control de pozo. Las válvulas de la línea de
estrangulamiento están alineadas de manera que haya una trayectoria abierta de flujo a
través del sistema de estrangulamiento, con la excepción de una válvula de la línea de
estrangulamiento ubicada cerca del preventor de reventones. Cuando se selecciona el
procedimiento de cierre suave para el cierre del pozo: 1) la válvula de la línea de
estrangulamiento está abierta, 2) el preventor de reventones está cerrado y 3) el
estrangulador está cerrado. Este procedimiento permite cerrar el estrangulador permitiendo
un control sensible y el monitoreo del aumento de presión de la tubería de perforación
durante el cierre. Esto es particularmente importante si es probable que se produzca la
fractura de la formación o la craterización a la superficie si se cierra el pozo sin tener en
cuenta la posibilidad de excesiva presión de cierre inicial en el entubado.
Procedimiento de cierre duro. Para un cierre duro se dejan siempre cerrados los
estranguladores, salvo durante la operación de control de pozo. Las válvulas de la línea de
estrangulamiento están alineadas de manera que haya una trayectoria abierta de flujo a través
del sistema de estrangulamiento con la excepción del estrangulador(es) mismo y de una
válvula de la línea de estrangulamiento ubicada cerca del arreglo vertical del preventor de
reventones. Cuando se selecciona el procedimiento de cierre duro para el cierre del pozo, se
cierra el preventor de reventones. Si no se puede medir la presión del entubado en la cabeza
del pozo, la válvula de la línea de estrangulamiento está abierta, permaneciendo el
estrangulador o la válvula de alta presión adyacente cerrada para poder medir la presión en el
múltiple de estrangulamiento. Este procedimiento permite cerrar el pozo en el menor tiempo
posible, minimizando así la cantidad de influjo adicional de fluido de surgencia que ingresa al
pozo. El uso de un procedimiento de cierre duro está limitado a las condiciones del pozo en
las que la máxima presión admisible del entubado sea mayor que la presión de cierre inicial
anticipada y no se espera que una fractura del pozo craterice a la superficie en el cierre inicial.
Procedimiento de cierre suave versus el procedimiento de cierre duro. El procedimiento de
cierre suave proporciona un medio de monitoreo de la presión del entubado y un control más
sensible del aumento de presión del entubado durante el cierre que el que se experimentará usando
el procedimiento de cierre duro.
Si fuera probable que la presión inicial del cierre del entubado exceda la máxima presión admisible
del entubado, el procedimiento de cierre suave permite el inicio de un procedimiento de baja
presión de estrangulamiento u otro procedimiento alternativo antes de llegar a la máxima presión
admisible del entubado. En esta situación, el procedimiento de cierre suave tiene una ventaja
distintiva sobre el procedimiento de cierre duro. La principal desventaja del procedimiento de cierre
suave es el tiempo adicional involucrado en la apertura de la válvula de la línea de
estrangulamiento y que el cierre del estrangulamiento permitirá un influjo adicional hacia el pozo.
Este procedimiento generará un mayor volumen de surgencia y una presión del entubado
potencialmente más alta que en el procedimiento de cierre duro mientras se circula la surgencia
hacia la superficie. El procedimiento de cierre duro es un poco menos complicado, puede ser
realizado por una sola persona trabajando en el piso del equipo y es más posible de realizar sin
demoras involuntarias en el cierre que en el procedimiento de cierre suave.
Presiones estabilizadas. Cuando se detecta una surgencia se debe cerrar el pozo lo más rápido
posible para minimizar el volumen de influjo de la surgencia. La Figura 4.1 muestra un diagrama
esquemático de un cierre de pozo por surgencia. En este pozo se produce un influjo de gas de 20
barriles cuando se perfora a 10.000 pies con un fluido de perforación de 10 Ib/gal. Las presiones
de cierre estabilizadas son 500 psi en la tubería de perforación y 640 psi en el entubado o espacio
anular.
La Figura 4.1 ilustra las diferentes presiones 500 psi

en el pozo. Para comprender cómo
interactúan las diferentes presiones es Tubería de 640 psi
perforación
necesario aislar e identificar a cada una. La Entubado
presión manométrica de la tubería de
perforación más la presión hidrostática del
fluido de perforación es igual a la presión de
la formación. Es posible tener el mismo
balance de presión para el espacio anular es
decir, la presión del manómetro del entubado
más la presión hidrostática del fluido de
perforación del angular más la presión
hidrostática del influjo es igual a la presión de 10 lb/gal de fluido de
la formación. perforación
La Figura 4.1 muestra un ejemplo de un 10 lb/gal de

fluido de
pozo cerrado de 10 000 pies con 10 lb/gal
perforación
de fluido de perforación y un pequeño
volumen de gas en el fondo. Cuando el gas
sube a 5000 pies sin expansión ni cambio
de temperatura, la presión de fondo sube a
20 bbl de entrada de gas
7800 psi que equivale a 15 lb/gal de la
columna de fluido de perforación. Cuando
Presión fondo-agujero = 5700 psi
el gas llega a la superficie, la presión
fondo-agujero es de 10.400 psi, que es
10 000 pies Presión de la formación = 5700 psi
equivalente a 20,0 Ib/gal de la columna
de fluido de perforación.
Pozo cerrado por surgencia
A 5000 pies de presión del agujero es equivalente a 30 lb/gal de columna de fluido de
perforación a dicha profundidad. Se debe evitar dicha presión excesiva si el gas sube a
través de una columna de fluido de perforación estática o circula permitiendo que el gas
se expanda a medida que sube. Esto requiere también permitir que las presas ganen
volumen. Si se permite que una burbuja de gas suba en un pozo sin expandirse, la
presión de gas se mantendrá constante. La altura hidrostática reducida por encima de
la columna de gas debe superarse con mayor presión de superficie en el entubado. A
su vez, esta mayor presión genera una mayor presión de fondo-agujero.
Presión de Inicia Final

Tubería de perforación Anular superficie l0 2600 psi 5200 psi
psi
0 ft
Gas
500 psi 640 psi 5200 pss
Fluido de Fluido de
perforaci Gas
Presión de la 5000 ft 5200 pss perforaci
columna de ón 5200 ón 5200
fluido de pss pss
Presión de la perforación
columna de
fluido de
perforación
4980 p si
Gas
5200 p si 5200 pss
10000 ft
80 psi
Presión
hidrostática del
gas
Presión de fondo
5700 psi 5700 psi = 5200 psi = 7800 psi = 10400 psi
5700 psi Densidad de fluido de presión equivalente

= 10.0 lb/gal =15.0 lb/gal =20.0 lb/gal
Presión de la formación
ADSWC048
ADSWC047
FIG. 4.1 FIG. 4.2
CIERRE DE POZO ANTE PRESIÓN DE POZO CERRADO CON TIEMPO
UNA SURGENCIA
Presión de tubería de perforación cerrada. La presión de la formación cerca del pozo se

reduce durante el flujo. Cuando se cierra el pozo, la presión del pozo aumentará hasta
igualar la presión de la formación. Dado que la tubería de perforación (y el anular) están
comunicados, la presión de la tubería de perforación también subirá y se estabilizará. La
presión de la tubería de perforación en este momento indica cuánto aumentar la densidad
del fluido de perforación. Si el pozo no se circula, el gas subirá lentamente y aumentarán
tanto las presiones del pozo como las de la tubería de perforación. Las presiones de la
tubería de perforación leídas después de la lectura estabilizada inicial indicarán un aumento
excesivo de la densidad del fluido de perforación. Para evitar presiones de pozo excesivas
se deberá utilizar el estrangulador para drenar el fluido de perforación del entubado y
mantener la presión de cierre inicial de la tubería de perforación. Estas condiciones se
ilustran en la Figura 4.3. La presión se debe aumentar lentamente usando la bomba más
pequeña disponible para determinar a qué presión abre la válvula de contrapresión. Si se ve
que la presión del entubado sube mientras se bombea en la tubería de perforación, se
deberá detener el bombeo y se descontará el aumento de la presión del entubado de la
presión de la tubería de perforación.
Aumento causado por el
aumento de
Presión de Valor deseado

gas de la
tubería de
perforación
psi
FIG. 4.3
PRESIÓN DE TUBERÍA Tiempo
ADSWC049
DE PERFORACIÓN
CERRADA.
4.2 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE AL PERFORAR EN UN
EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
1. Si durante la perforación se observa alguna indicación de que el pozo puede

estar fluyendo, dejar de rotar la sarta de perforación y elevar la sarta con las
bombas encendidas hasta que la junta esté por encima del piso del equipo.
2. Parar las bombas y verificar el flujo, si es positivo:
3. Abrir la válvula HCR de la línea de estrangulamiento.
4. Cerrar el preventor (BOP).
5. Cerrar el estrangulador. Si el estrangulador no es un estrangulamiento de cierre

positivo, cerrar una válvula corriente abajo del estrangulamiento.
6. Llamar a los supervisores y comenzar a trazar un gráfico de la presión de cierre de

la tubería de perforación. Verificar la ganancia de volumen de la presa.
7. Consultar A.P.I. R.P. 59 sección 3.8 respecto de las ventajas y desventajas

del cierre suave.
Nota: Estrangulamiento en posición abierta durante la perforación.
4.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE AL REALIZAR VIAJES DE

TUBERÍA EN UN EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
1. Si existe una indicación de suaveo y el pozo fluye durante una revisión de flujo
proceder del modo siguiente:
2. Colocar las cuñas.
3. Instalar la válvula de seguridad de apertura completa (macho del Kelly).
4. Cerrar la válvula de seguridad.
5. Abrir las válvulas HCR de la línea de estrangulamiento.
6. Cerrar el preventor (BOP).
7. Cerrar el estrangulador.
8. Llamar al supervisor y verificar las presiones.
9. Instalar dentro del preventor (válvula Gray o válvula de no retorno).
10. Abrir la válvula de seguridad.
11. Reducir la presión del preventor anular y comenzar a introducir la tubería de
perforación en el agujero.
Nota: Estrangulación en posición abierta durante el viaje.
Con una surgencia suaveada existen cuatro opciones:
1. Introducir la tubería nuevamente en el agujero.
2. Realizar un drenaje volumétrico.
3. Bombear inyectando nuevamente la surgencia dentro de la formación.
4. Matar el fondo, luego volver al fondo y circular el pozo al peso de lodo

deseado.
4.4 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO AL PERFORAR EN UN EQUIPO

DE PERFORACIÓN FIJO
1. Cuando se observa alguna indicación de que el pozo puede estar fluyendo

mientras se perfora, dejar de rotar la sarta de perforación y elevar la sarta con las
3. Cerrar el anular o los arietes anulares.
5. Llamar al supervisor y comenzar a trazar un gráfico de la presión de cierre de la

tubería de perforación. Verificar la ganancia de volumen de la presa.
6. Consultar A.P.I. R.P. 59 secciones 3:7 respecto de las ventajas y desventajas del
cierre duro.
Después de que se haya cerrado el pozo.
En todo procedimiento de cierre es prudente alinear el anillo al tanque de viaje por encima
del espacio anular o arietes. Esto ayudará a verificar dos veces para ver si tienen fuga.
Verifique dos veces que el pozo esté alineado a través del múltiple de estrangulación antes
de circular la surgencia al exterior.
4.5 PROCEDIMIENTO DE CIERRE RÁPIDO AL PERFORAR EN UN
EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
mientras se perfora, dejar de rotar la sarta de perforación y elevar la sarta con las
4. Cerrar el espacio anular.
5. Llamar a los supervisores y comenzar a trazar un gráfico de la presión de cierre

de la tubería de perforación. Verificar la ganancia de volumen de la presa.
Nota: No hay recomendaciones A.P.I. para el cierre rápido.
4.6 PROCEDIMIENTO DE DESVIADOR DE FLUJO AL PERFORAR EN

UN EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
1. Cuando se colocan sartas de entubado o tubos conductores de poca profundidad,

los gradientes de fractura serán bajos. Puede ser imposible cerrar el BOP ante una
surgencia de gas somero sin derrumbar la formación en la zapata. Si se toma una
surgencia de gas somero mientras se perfora el agujero superior se deberá desviar
la surgencia.
La perforación demasiado rápida de arena superficial puede generar grandes

volúmenes de lodo cortado por gas en el anillo y hacer que el pozo fluya. La
perforación demasiado rápida puede también cargar el espacio anular aumentando la
densidad del lodo llevando a la pérdida de circulación y si el nivel en el anillo cae lo
suficiente el pozo puede entonces fluir.
Cuando se perfora un agujero superior se debe instalar un desviador y es una buena

práctica dejar el desviador instalado hasta que se haya corrido 13 3/8” del entubado.
Un sistema automático de desviador primero debe:
a) Abrir una trayectoria de flujo alternativa a las líneas marinas.
b) Cerrar la válvula vibradora y la válvula del tanque de viaje.
c) Cerrar el anular del desviador alrededor del tubo de perforación.
d) Si hay dos líneas marinas se deberá cerrar la válvula de barlovento

manualmente.
2. Si se observara alguna indicación de flujo mientras se perfora el agujero superior,

cerrar inmediatamente el desviador dado que el gas llegará a la superficie en muy
poco tiempo y no se aconseja intentar una revisión de flujo.
3. Procedimiento sugerido de desviación en caso de una surgencia de gas somero.
a) Mantener una tasa de bombeo máxima y comenzar a bombear lodo de

matar si hubiera disponible.
b) Espaciar de manera que la válvula de seguridad inferior esté por encima del
piso del equipo.
c) Con la línea del desviador abierta, cerrar la válvula vibradora y el empaque del
desviador.
d) Cerrar todos los equipos que no sean esenciales si hubiera una indicación de
gas en el piso del equipo o en el área del contrapozo y activar luego los
sistemas de diluvio.
e) En equipos autoelevables de perforación y plataformas monitorear el mar en

busca de evidencia de gas alrededor del conductor.
f) Si se agotaron las reservas de lodo continuar bombeando con agua de mar.
g) Mientras se perfora el agujero superior se debe operar un flotador. Esto impedirá

que el gas ingrese a la sarta de perforación si se tomara una surgencia mientras
se realiza una conexión y esto detendrá también el contraflujo a través de la sarta
de perforación en conexiones.
4.7 INTRODUCCIÓN GENERAL AL PROCEDIMIENTO DE CIERRE EN UN

EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE
Nota: Se define como equipo flotante a un equipo equipado con un preventor (BOP)
submarino.
El procedimiento de cierre debe ser acordado entre el contratista y la empresa operadora y debe
estar publicado en el piso del equipo antes de comenzar la perforación del pozo.
Cuando se observa alguna indicación positiva de surgencia tal como un incremento repentino de
flujo o un aumento en el nivel de la presa, se deberá cerrar el pozo inmediatamente sin realizar
una revisión de flujo. Si fuera complejo detectar el aumento de flujo o la ganancia de la presa, se
puede realizar la revisión de flujo para confirmar que el pozo está fluyendo.
Puede ser difícil obtener una revisión de flujo precisa observando la línea de flujo en el piso del
equipo o la línea de flujo en la vibradora a causa del movimiento del equipo.
Para obtener una revisión de flujo precisa:
a) Dejar de rotar, levantar y espaciar para arietes colgantes.
b) Parar las bombas del equipo.
c) Alinear el tanque de viaje.
d) Cerrar la válvula vibradora.
e) Llenar el tanque de viaje hasta la mitad con lodo y realizar la revisión de flujo.
Si la superficie del agujero está siendo perforada y el conductor o el entubado de superficie

no están establecidos en una formación competente y se toma una surgencia de gas
somero, se deberá desviar la surgencia y no cerrar. El procedimiento de desviación se
tratará al final de esta sección.
El procedimiento siguiente comprende sugerencias generalizadas y no se aplican

necesariamente a un equipo específico.
4.8 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE AL PERFORAR EN UN

EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE

mientras se perfora, dejar de rotar la sarta de perforación, elevar la sarta con las
bombas en funcionamiento y espaciar para los arietes colgadores.
3. Abrir la válvula de falla segura, abrir la línea de estrangulación.
4. Con el compensador a media carrera, cerrar el anular.
5. Cerrar el estrangulador, si el estrangulador no es un estrangulamiento de cierre

positivo, cerrar entonces una válvula corriente abajo del estrangulador.

7. Cerrar los arietes colgadores con presión reducida, reducir la presión anular, aflojar
y sentar la sarta de perforación sobre los arietes. Aumentar la presión del múltiple
a 1500 psi y abrir el anular.
8. Cerrar los bloqueos de cuña y ajustar el compensador para apoyar al peso de la

sarta al BOP más 20.000 lbs.
Nota: Habrá presión atrapada entre el espacio anular y los arietes.
9. Es una práctica aceptada en la actualidad bajar el anular para minimizar el

volumen de gas atrapado en el BOP. Con un arreglo en columna compuesto por
tres juegos de arietes anulares y un juego de arietes de corte, los arietes
colgadores serán siempre los arietes anulares superior o medio, pero nunca los
arietes anulares inferiores. Ello es así porque si una línea de matar o de
estrangulación se fisura por debajo del ariete anular inferior sería imposible
asegurar la pared.
10. Consultar A.P.I. R.P 59 secciones 3:8 respecto de las ventajas y desventajas del
cierre suave.
Nota: Estrangulamiento en posición abierta durante la perforación.

4.9 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO EN UN EQUIPO DE
PERFORACIÓN FLOTANTE
mientras se perfora, dejar de rotar la sarta de perforación, elevar la sarta con las
bombas en funcionamiento y espaciar para los arietes colgadores.
3. Con el compensador a media carrera cerrar el espacio anular o los arietes

anulares.
4. Abrir la válvula de falla segura en la línea de estrangulación.

6. Si se han cerrado los arietes reducir la presión del múltiple, aflojar la sarta de
perforación y sentar la junta de la herramienta sobre los arietes. Aumentar la
presión del múltiple 1500 psi - cerrar los bloqueos de cuña, ajustar el compensador
para apoyar el peso de la sarta de perforación al BOP más 20.000 lbs.
7. Consultar A.P.I. R.P. 59 secciones 3:7 respecto de las ventajas y desventajas

del cierre duro.
4.10 PROCEDIMIENTO DE CIERRE RÁPIDO EN UN EQUIPO DE

PERFORACIÓN FLOTANTE
1. Cuando se observa alguna indicación de que el pozo puede estar fluyendo mientras
se perfora, dejar de rotar, elevar la sarta con las bombas en funcionamiento y
espaciar para los arietes colgadores.
2. Detener las bombas y verificar el flujo, si es positivo:
3. Abrir la válvula de falla segura en la línea de estrangulación.
4. Con el compensador a media carrera, cerrar el anular.

la tubería de perforación, verificar la ganancia de volumen de la presa.
6. Cerrar los arietes colgadores con presión reducida, reducir la presión anular,
aflojar y sentar la sarta de perforación sobre los arietes. Aumentar la presión del
múltiple a 1500 psi y abrir el anular.
7. Cerrar los bloqueos de cuña y ajustar el compensador para apoyar al peso de la

sarta al BOP más 20.000 lbs.
Nota: Habrá presión atrapada entre el anular y los arietes.
8. No hay recomendaciones A.P.I. para el cierre rápido.

4.11 EL GAS SOMERO Y EL PROCEDIMIENTO DE DESVIACIÓN
DE FLUJOS EN UN EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE
1. Las lentes de arena de gas somero están en general completamente envueltas

en lutita y tienden a ser altamente porosas, permeables y relativamente no
consolidadas.
Estas lentes pueden estar normalmente presurizadas, pero si yacen en una
inclinación pueden estar sobrepresurizadas.
2. Las surgencias de gas somero se producen cuando se perfora una lente de

arena y en general son causadas por pérdida de altura hidrostática por una o la
combinación de los siguientes:
a) Sobrecarga del anular con cortes que pueden causar pérdidas.
b) Perforación rápida que lleva a que el gas perforado descargue el anular.
c) Llenado inadecuado durante el viaje si se ha operado una tubería

de elevación.
3. Los siguientes son los procedimientos recomendados para la perforación de un

agujero de 36" y 24” de un equipo flotante si hay riesgo de gas somero.
a) Perforar un agujero piloto antes de perforar el agujero de 24”.
b) Perforar con retornos al lecho marino.
c) Restringir la tasa de penetración para evitar la sobrecarga del anular o

tener un exceso de gas perforado en el anular.
4. Tomar las siguientes precauciones cuando se perfora un agujero superior.
a) Si fuera posible, tener una cámara sobre el lecho marino observando en

busca de alguna señal de gas.
b) Que un miembro de la cuadrilla observe la superficie del mar.
c) Debe existir un procedimiento para correr el equipo de lugar y este

procedimiento debe haberse practicado antes de iniciar la perforación
del pozo.
d) Se debe mezclar una reserva de lodo pesado del doble del volumen del
agujero antes de iniciar la perforación del pozo.
e) Operar siempre un flotador en la sarta de perforación.
5. Acción sugerida en caso de una surgencia de gas somero mientras se están
tomando retornos al lecho marino.
a) Intentar controlar el pozo bombeando agua de mar o lodo.
b) Si el flujo de gas pone en peligro al personal o al equipo, trate de dejar caer

la sarta de perforación.
c) Mover el equipo a una posición segura a barlovento de la pluma de gas.
6. Acción sugerida si se ha operado una tubería de elevación y un conector y se ha

tomado una surgencia de gas somero.
a) No se recomienda desviar ya que los sólidos en el influjo de gas erosionarán

rápidamente las líneas de la borda.
b) Bajar la sarta de perforación.
c) Desbloquear el conector con una sobretensión en las líneas de tensión del

elevador.
d) Mover el equipo a una posición segura afuera y a barlovento de la

pluma de gas mientras se aflojan las líneas guía.
4.12 PREVENTORES (BOP) DE SUPERFICIE Y SUBMARINOS DURANTE EL

PERFILAJE CON CABLE
- Los perfiladores deben cesar las operaciones y cerrar el pozo en el anular

superior.
- Abrir las válvulas de la línea de matar y comenzar a registrar la presión de cierre
y la ganancia de la presa.
- Informar al REPRESENTANTE DE LA EMPRESA PETROLERA y al
REPRESENTANTE DEL CONTRATISTA DE PERFORACIÓN SENIOR sobre el
estado del pozo.
- Decidir el programa de ahogo.
Nota: Si fuera posible, se deberá halar o sacar el cable del agujero. En caso que
fuera necesario cortar y dejar caer la línea, se deberá utilizar un cortador de
cable hidráulico de superficie. Los arietes de corte deben ser considerados
el último recurso y se usarán solamente si el o los anulares no pueden
asegurar el pozo.
4. 13 SIMULACROS DE LA CUADRILLA DE TRABAJO
La competencia con la que las cuadrillas de perforación reaccionan ante situaciones de
control de pozos y siguen los procedimientos de control correctos se puede mejorar
mediante simulacros repetitivos. Cuando se logra la competencia deseada se deberá
continuar realizando simulacros periódicos para mantener el desempeño. Los siguientes
simulacros, frecuencia y niveles de competencia se consideran deseables:
A. Simulacro de presa
Sin una advertencia previa y durante una operación de rutina, el supervisor del equipo debe
simular una ganancia en el volumen de fluido de perforación de la presa subiendo
suficientemente un flotador de manera de hacer que se active una alarma. Si no hubiera un
equipo automático disponible, los ejercicios pueden señalizarse verbalmente. Esto, por
supuesto, disminuye el factor sorpresa, pero el entrenamiento es aún efectivo. La cuadrilla
de perforación debe iniciar inmediatamente uno de los cuatro procedimientos tratados en el
Párrafo B dependiendo de la operación al momento del simulacro. El simulacro de presa
finaliza cuando la cuadrilla completó los pasos hasta, pero no incluyendo, el cierre de los
preventores (Se debe informar a las cuadrillas que este es un simulacro de presa, caso
contrario deben seguir con todo el simulacro de preventor de reventones). El supervisor que
inicia el simulacro debe registrar el tiempo de respuesta. El tiempo de respuesta de la
cuadrilla de perforación debe ser de un minuto o menos.
B. Simulacro de preventor de reventones (BOP)
Este simulacro incluye todos los pasos del simulacro de presa (consulte el Párrafo A),
pero se continúa pasando por todos los pasos del cierre del pozo según se describe a
continuación. Este simulacro debe repetirse diariamente hasta que cada cuadrilla pueda
cerrar el pozo en un período de dos minutos. Luego de ello el simulacro debe repetirse
semanalmente para mantener la pericia.
1. Simulacro en fondo
a. Se da la señal.
b. Detener la rotatoria.
c. Elevar la junta del Kelly por encima de la rotatoria mientras se hace sonar la
alarma.
d. Parar la bomba.
e. Revisar el flujo del pozo.
El simulacro en fondo se debe realizar solo hasta el punto de reconocimiento del

perforador, señalado por la elevación del Kelly y la parada de la bomba. Esto se hace para
evitar el peligro de la tubería pegada.
2. Simulacro de tubo de perforación en viaje
a. Se da la señal.
b. Colocar la herramienta superior sobre la mesa rotaria y colocar cuñas.
c. Centrar la válvula completamente abierta en la tubería de perforación.
d. Cerrar la válvula de seguridad de la tubería de perforación.
e. Cerrar el preventor de reventones.
Los ejercicios con la tubería de perforación en viaje se realizarán después de que la

barrena está en el entubado. Debe haber una válvula de seguridad de apertura
completa para cada tamaño y tipo de conexión en la sarta y en el piso lista para usar.
Las válvulas de seguridad deben estar claramente identificadas respecto del tamaño y
de la conexión para evitar la confusión y la pérdida de tiempo durante el centrado.
3. Simulacro con lastrabarrenas en el preventor
a. Se da la señal.
b. Colocar el lastrabarrenas en la mesa rotaria y colocar las cuñas.
c. Centrar la válvula completamente abierta consistente en una junta de tubo de

perforación con un substituto de la tubería lastrabarrenas.
NOTA: Esta operación debe prepararse con antelación. Antes de llegar a los
lastrabarrenas, cuando se está saliendo del agujero se debe colocar un tubo de
perforación al substituto de la tubería lastrabarrenas en una junta única de la
tubería de perforación. La válvula de seguridad totalmente abierta se coloca luego
en la parte superior de la junta de la tubería de perforación.
d. Bajar los lastrabarrrenas con la junta de la tubería de perforación dentro del

agujero.
e. Cerrar la válvula de seguridad de la tubería de perforación.
f. Cerrar los arietes anulares sobre la junta de la tubería de perforación.
Los flujos que pueden ocurrir con los lastrabarrenas en los preventores serán
generalmente bastante rápidos ya que normalmente son el resultado de la expansión
de una burbuja de gas que está bastante cercana a la superficie. La junta de la tubería
de perforación recogida con los elevadores será, en general, más fácil de centrar y de
conectar que una válvula de seguridad sola. En condiciones de surgencia real (que no
sean las del simulacro) si solo quedara una tirada de lastrabarrenas en el agujero será
quizás más rápido simplemente halar la última tirada y cerrar los arietes ciegos.
4. Simulacro fuera del agujero
a. Se da la señal.
b. Cerrar los arietes ciegos.
C. Simulacro de stripping
Se deberá considerar que al menos una cuadrilla realice el simulacro de stripping en cada
pozo. Este simulacro puede realizarse convenientemente después de la colocación del
entubado y antes de limpiar el cemento. Con la tubería de perforación en el agujero, cerrar
un preventor y la presión deseada atrapada. Cada miembro del equipo deberá tener
asignada una posición específica. Siguiendo un procedimiento aceptable, el equipo debe
forzar suficiente tubería dentro del agujero para establecer la viabilidad de los equipos y
permitir que cada miembro del equipo aprenda a realizar tareas. Además de establecer la
confiabilidad de los equipos, esto permitirá el entrenamiento de al menos una cuadrilla en
cada pozo. Durante un período determinado todas las cuadrillas deberán ser competentes
en las operaciones de stripping de tuberías. No se recomiendan los simulacros de stripping
para operaciones que involucren arreglos de preventores.
D. Simulacro de estrangulamiento
Los simulacros de estrangulamiento deben realizarse antes de limpiar el entubado en

superficie y cada sarta de entubado subsiguiente. Con la presión atrapada por debajo de un
preventor cerrado se debe usar el estrangulamiento para controlar la presión del entubado
mientras se bombea al interior el tubo de perforación a la velocidad establecida. Este
simulacro establecerá el desempeño de los equipos y permitirá que la cuadrilla domine la
operación de estrangulamiento. Se aconseja descargar hacia un tanque de viaje para poder
monitorear con precisión el caudal para la correlación con la apertura de estranguladores,
caudal de bombeo y caídas de presión en el sistema de circulación y en todo el
estrangulamiento. Esto es particularmente importante para arreglos en columna de
preventores submarinos en aguas profundas, que pueden tener pérdidas de presión
circulante significativas en las líneas de estrangulamiento.
E. Simulacro de colgado (Solo para arreglos de preventores submarinos)
Siguiendo los procedimientos descritos, la cuadrilla deberá colocar la sarta de perforación

en posición de colgado. Se debe realizar un colgado antes de limpiar la tubería de
superficie para garantizar que todos los equipos necesarios están a mano y en condiciones
de trabajo. El colgado real no se realizará en simulacros posteriores. Este simulacro puede
realizarse cómodamente junto con el simulacro de presa.
TANQUES DE VIAJE
Un tanque de viaje es un tanque calibrado de bajo volumen que puede ser aislado del resto
del sistema de fluido de perforación de superficie y usado para monitorear exactamente la
cantidad de fluido en que entra o sale del pozo. Un tanque de viaje puede tener cualquier
forma siempre que esté correctamente calibrado y se proporcione un medio de lectura del
volumen contenido en el tanque con cualquier nivel de líquido. La lectura puede ser directa
o remota, preferentemente ambas. El tamaño del tanque y el arreglo de lectura debe ser tal
que se puedan detectar fácilmente los cambios en el orden de volumen de medio barril. Se
prefieren los tanques de dos compartimientos con arreglos de monitoreo en cada
compartimiento ya que esto facilita el agregado o extracción de fluido de perforación sin
interrumpir las operaciones del equipo. El uso principal del tanque de viaje es medir la
cantidad de fluido de perforación necesario para llenar el agujero cuando se saca el caño
para determinar si el volumen de fluido de perforación concuerda con el desplazamiento de
la tubería. Otros usos del tanque de viaje incluyen la medición del volumen de fluido de
perforación o agua hacia el angular cuando se pierden los retornos, el monitoreo del agujero
durante el perfilaje o luego de un trabajo de cemento, la calibración de las bombas de fluido
de perforación, etc. El tanque de viaje se utiliza también para medir el volumen de fluido de
perforación purgado desde o bombeado hacia el pozo mientras que se fuerza la tubería hacia
o desde el pozo (stripping).
LIBRO DE VIAJE
Se debe llevar un cómputo que muestre el volumen de fluido de perforación requerido para
llenar el agujero después de realizar una cantidad específica de tiradas junto con el
volumen acumulado. Es importante llevar este registro en un “libro de viaje” para poder
comparar cada viaje con los anteriores respecto de conductas anómalas en lugar de
confiar solo en la comparación con volúmenes teóricos de desplazamiento. Se realiza un
registro similar de los retornos de fluido de perforación mientras se opera en el agujero.
SECCIÓN 5
Métodos de control de pozos
5.0 Objetivos.
5.1 Métodos de matar .Generalidades.
5.2 Métodos de matar con presión constante en el fondo
5.3 El método del perforador.
5.4 El método de esperar y pesar (o método del ingeniero).
5.5 Control volumétrico de pozos.
5.6 Stripping volumétrico.
5.7 Remoción del gas atrapado en los preventores (BOP).
5.8 Detección de surgencias y problemas de control de pozos en pozos

desviados y horizontales.
5.9 Tolerancia de la surgencia.
Apéndice. Preparativos para stripping de tuberías. Instalaciones de

superficie.
MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS
5.1 MÉTODOS DE MATAR - GENERALIDADES

El objetivo de los diferentes métodos de matar es circular cualquier fluido invasor hacia
el exterior y un peso satisfactorio de lodo de matar hacia el interior del pozo sin permitir
más fluido dentro del agujero. Idealmente, se debe realizar causando el mínimo daño
posible al pozo.
Si esto es posible, una vez que el lodo de matar ha sido totalmente circulado en el
pozo, se puede abrir el pozo y volver a comenzar las operaciones normales.
Generalmente se circula un lodo de matar que proporciona el balance hidrostático
para la presión de la formación.
Esta circulación permite mantener una presión aproximadamente constante en el fondo

del agujero que es levemente superior a la presión de la formación a medida que
avanza la circulación de ahogo por la pequeña pérdida adicional de presión de fricción
circulante.
Después de la circulación, se abre nuevamente el pozo y se puede aumentar más el

peso del lodo para proporcionar un margen de seguridad o de viaje.
BALANCE DE PRESIONES
Las presiones en el pozo estarán equilibradas una vez que se cierra el pozo y si nada falló.
El faltante en la altura hidrostática de fluido en el pozo se compensa ahora con la presión
de superficie aplicada sobre el anular y sobre la tubería de perforación.
Siempre que la barrena esté en el fondo y la sarta esté llena con una densidad de lodo
conocida, podemos determinar cuál es la presión de la formación y en consecuencia,
qué peso de lodo de matar se necesita para lograr el balance.
En el lado de la tubería de perforación del tubo en U. (Figura 5.1):
Presión de la formación = [Presión hidrostática del lodo en la tubería de perforación] + [Presión
estática en la tubería de perforación SIDPP]
En el lado de entubado del tubo en U:
Presión de Presión hidrostática Presión hidrostática Presión cierre

= + +
formación de lodo en el anular de influjo entubado
La mezcla de lodo y de fluido de la formación en el anular hace imposible determinar la

presión de la formación usando la información del entubado. La tubería de perforación,
sin embargo, está llena de lodo limpio de peso conocido y se puede utilizar como
“barómetro” de lo que está pasando dentro del agujero.
PF = Altura del lodo en la tubería de perforación + SIDPP

Necesitamos el lodo para producir una presión hidrostática igual a la presión de la
formación sobre una longitud igual a la profundidad vertical real del agujero. Esto se
puede expresar como un gradiente y convertir a cualquier unidad de peso de lodo
deseada, en este caso ppg.
El peso del lodo de matar requerido podría describirse también como el peso del lodo
original aumentado por una cantidad que proporcionará una presión hidrostática igual
a la cantidad de presión estática en la tubería de perforación sobre la longitud vertical
del agujero.
Lodo de matar original (ppg)
= Peso lodo (ppg) (
Presión de la formación (psi)
–––––––––––––––––––
)
Profundidad vertical real (pie)
÷ 0.052
Una vez conocida la presión de la formación se puede calcular el peso del lodo
para equilibrar o “matar”, ya que:
Peso del lodo de matar (ppg) = Presión de la formación (psi)

––––––––––––––––––– ÷ 0.052
Profundidad vertical real (pie)
Figura 5.1
Tubería de perforación Anular
Presión de la tubería Presión del

de perforación entubado
800 psi 1220 psi
Presión hidrostática
Presión hidrostática
del lodo en el anular
del lodo en la
tubería de
perforación
8613 psi
9100 psi 67 psi
Presión total actuante Presión total actuante

(9100 + 800 = 9900 psi) (8613 + 1220 + 67 = 9900 psi)
9900 psi 9900 psi
PRESIÓN DE LA
9900 psi FORMACIÓN 9900 psi
9900 psi
Tubería de perforación:
SICPP + Presión hidrostática del lodo = Presión de la formación
Anular:
SICPP + Presión hidrostática del lodo = Presión hidrostática de Influjo
= Presión de la formación
ADSWC050
5.2 MÉTODOS DE MATAR CON PRESIÓN CONSTANTE EN EL FONDO
Existen tres métodos de matar con “presión constante del fondo” utilizados en la
actualidad:
• Método del perforador
• Método de esperar y pesar (conocido también como el método del ingeniero)
• Método concurrente
Estas tres técnicas son muy similares en principio y solo difieren con respecto a cuándo se
bombea el lodo de matar.
En el método del perforador se separa el lodo de matar en dos circulaciones. Durante la

primera, el fluido de surgencia se circula sin cambiar el peso del lodo. Una vez que el lodo
está afuera, se densifica y se bombea en el pozo en una segunda circulación.
El método de esperar y pesar logra estas dos operaciones simultáneamente. El lodo de

matar se prepara antes de comenzar a matar y el fluido de surgencia se circula hacia el
exterior cuando el lodo se circula hacia el interior del pozo.
En el método concurrente se adopta un compromiso entre estos dos métodos. El fluido

de matar se circula hacia el exterior mientras el lodo se circula hacia el interior y se
densifica en etapas hacia el peso de matar.
5.3 MÉTODO DEL PERFORADOR
En el método del perforador se circula la surgencia fuera del pozo usando el peso del
lodo existente. El peso del lodo se eleva entonces al nivel requerido y se circula en el
pozo.
Se requieren entonces dos circulaciones, como mínimo, para este método. Dado que
trata por separado la eliminación de la surgencia y el agregado de lodo con peso de
matar, se considera en general como el método más simple de control de pozos y
requiere menos aritmética. Sin embargo, esto tiene como resultado que el pozo se
circula bajo presión durante un tiempo relativamente largo, posiblemente, el más extenso
de los tres métodos, con mayor posibilidad de problemas de estrangulamiento. Además,
las presiones anulares producidas durante la primera circulación son superiores a las
producidas con cualquiera de los otros métodos.
PRECAUCIÓN: se deberá ser cuidadoso ya que al matar una surgencia de gas con
este método puede surgir una presión anular muy alta. La presión anular
estará al máximo inmediatamente antes de que el gas llegue a la superficie
y las limitaciones de la presión de ruptura del entubado pueden ser
críticas.
Este método es el más utilizado en equipos terrestres donde el Perforador puede tener
poca ayuda y equipos limitados. Se utiliza también en pozos horizontales y muy
desviados, donde el influjo probablemente sea una surgencia suaveada.
Asimismo, la simplicidad del método del perforador es útil cuando solo hay información
limitada sobre las condiciones del pozo.
Para resumir:
PRIMERA CIRCULACIÓN: Bombear la surgencia fuera del pozo usando el peso de

lodo existente.
SEGUNDA CIRCULACIÓN: Bombear el lodo con peso de matar en el pozo.
Ventajas del método del perforador:
• Aritmética mínima
• Mínimo tiempo de espera: se puede comenzar a matar inmediatamente
• Mínima información requerida
Desventajas del método del perforador:
• Presión anular producida más alta

• Máximo tiempo de pozo bajo presión
• Máximo tiempo en estrangulamiento
Procedimiento para el método del perforador (Ver Figura 5.2)
1. Se cierra el pozo y se registra la información.
PRIMERA CIRCULACIÓN
2. Si se ha tomado una presión de tasa de circulación lenta, PSCR, calcular entonces

la presión requerida en la tubería de perforación para la primera circulación del
pozo.
Esto es: Pr. Circula. inicial = Pr. tasa de circul. lenta + Pr. de cierre de tub. de perfor.
o: ICP = PSCR + SIDPP
3. Abrir el estrangulador aproximadamente un cuarto, comenzar a bombear e

iniciar la circulación, luego llevar la bomba a la TASA DE MATAR.
4. Mientras el Perforador está llevando la bomba a la TASA DE MATAR, el operador

de estrangulamiento debe operar el estrangulador de manera de mantener la
presión del entubado en o cerca de la lectura de presión del entubado a la que se
cerró.
5. Una vez que la bomba llega a la TASA DE MATAR, el operador del estrangulador
debe poner su atención en el manómetro de la tubería de perforación y ajustar el
estrangulamiento para mantener una PRESIÓN DE CIRCULACIÓN INICIAL en el
manómetro de la tubería de perforación.
6. La PRESIÓN DE CIRCULACIÓN INICIAL se mantiene constante en el

manómetro de la tubería de perforación ajustando el estrangulamiento a lo largo
de toda la primera circulación hasta que se haya circulado todo el fluido de
surgencia fuera del pozo. La tasa de bombeo se debe mantener constante a la
TASA DE MATAR durante todo este período.
7. Una vez que se ha sacado la surgencia del pozo, cerrar el pozo y mezclar el
peso de lodo de matar requerido.
SIDPP
(
Lodo de peso de matar (ppg) = Peso del lodo original + –––––––––––––––
T.V.D. x 0.052
)
NOTA 1: Este es un lodo de peso de matar para equilibrar la presión de la
formación. Es el peso de lodo más bajo posible que “matará” el pozo.
Una vez que el pozo está muerto será necesario aumentar más el peso
del lodo para proporcionar un margen de viaje.
NOTA 2: Algunos operadores prefieren continuar circulando el pozo mientras se
está mezclando el lodo de peso de matar. No hay razón teórica por la que
esto no deba realizarse, si bien resulta en más desgaste en el equipo bajo
presión, particularmente el estrangulador.
Figura 5.2
SEGUNDA CIRCULACIÓN
8. Una vez que el lodo de matar está listo, abrir el estrangulamiento

aproximadamente un cuarto, arrancar la bomba e iniciar la circulación. Luego
llevar la bomba a la tasa de matar.
9. Mientras el Perforador está llevando la bomba a la tasa de matar, el operador de

estrangulamiento debe operar el estrangulador de manera de mantener la
presión del entubado estable a la misma presión a la que se cerró.
10. Mientras se está llenando la tubería de perforación con lodo pesado existen dos
opciones para mantener la B.H.P. constante: mantener la presión del entubado
constante o hacer un gráfico yendo de I.C.P. a F.C.P.
NOTA: Si el influjo era gas y no se eliminó todo el gas en la primera

circulación, la primera opción de mantener la presión del entubado
constante podría llevar a presiones anulares más altas.
La presión de la tubería de perforación bajará a medida que la tubería de perforación se

sedimenta con el lodo más pesado. En la práctica, si se elimina adecuadamente toda la
surgencia en la primera circulación, no habría necesidad de tocar el estrangulador una
vez que las bombas están estables a la tasa de matar hasta que el lodo de matar llega a
la barrena.
Una vez que el lodo de matar llega a la barrena, la presión contenida en la tubería de
perforación es justo la requerida para circular el lodo de matar en el pozo. Esta es la
tasa de presión de circulación lenta, aumentada levemente por el peso extra del lodo.
Presión de circul = Presión tasa de x Peso lodo de matar

final circulación lenta Peso lodo original
La presión de la tubería de perforación comienza a caer por debajo de la presión de

circulación inicial a medida que el lodo de matar baja por la tubería de perforación,
alcanzando la presión de circulación final cuando el lodo de matar llega a la barrena. A
partir de entonces, la presión de la tubería de perforación se mantiene a la presión de
circulación final por la apertura controlada del estrangulador a medida que el lodo de
matar se sube hacia el anular.
Un gráfico en la Figura 3 muestra cómo cae la presión de la tubería de perforación desde

la presión de circulación inicial a la final y esto se puede utilizar como guía para las
presiones de tubería de perforación requeridas. La presión de la tubería de perforación
debe caer según el gráfico, a medida que el lodo de matar va hacia la barrena sin mover
el estrangulador.
Figura 5.3
1500
1400
ICP
1300
1200
1100
1000
900
FCP
PRESIÓN
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 12001300 1400 15001600 1700
EMBOLADAS ADSWC052
Dada la posibilidad de que el anular pueda no circularse completamente limpio, durante

la primera circulación, es aconsejable calcular cómo variará la presión de la tubería de
perforación a medida que se bombea el lodo de matar en el pozo. Esto permitirá que se
utilice la presión de la tubería de perforación en todos lados, eliminando así la posibilidad
de que pequeñas burbujas de gas en el anular originen información engañosa.
Los siguientes gráficos ilustran las variaciones de presión durante la circulación del
pozo.
Figura 5.4
PRIMERA CIRCULACIÓN
Inicio Presión de circulación Fin
Presión constante
Presión de
circulación a
tasa reducida
Presión estática de
tubería de
perforación
Tiempo o emboladas de la bomba
Inicio Presión anular Fin
Influjo de
gas
Influjo de agua
Presión
anular
Perfil de circulación y presión anular mientras se

mata con el método del perforador
Figura 5.5
SEGUNDA CIRCULACIÓN
Inicio Presión de circulación Fin
Constante de presión
Presión de
circulación Presión de circulación con lodo de
matar
a tasa reducida
Pozo muerto en
tubería de perforación
tubería de
perforación
Superficie a la
barrena Tiempo o emboladas
de la bomba
Presión anular
Inicio Fin
Influjo de
gas
Influjo de
agua
Presión
anular

Perfil de circulación y presión anular
mientras se mata con el método del
perforador
Determinación de la presión de circulación inicial
Si no se ha tomado la presión de la tasa de circulación lenta es posible determinar

la presión de circulación inicial utilizando los procedimientos de puesta en marcha
descritos en las circulaciones del método del perforador.
Cuando la presión de la tubería de perforación se ha mantenido constante mientras la

velocidad de las bombas se subió a la tasa de matar, la lectura de la presión de la
tubería de perforación será la presión de circulación inicial.
ADVERTENCIA: la existencia de una tasa de matar predeterminada le da al

personal de la plataforma la impresión equivocada de que se debe circular
una surgencia exclusivamente a esta tasa.
El procedimiento consiste en:
1. Anotar la lectura de la presión de la tubería de perforación.
2. Ajustar las bombas a la nueva tasa de matar. Ajustar el estrangulamiento

para mantener la presión de la tubería de perforación constante al valor
anotado.
3. Tan pronto como el perforador tiene las bombas establecidas a la nueva tasa,
volver al manómetro de presión de la tubería de perforación. Observar que esta
nueva lectura es la presión de circulación para la nueva tasa de la bomba y
mantenerla.
4. Verificar el tamaño del orificio del estrangulador en relación con la tasa de matar.
NOTA: Este procedimiento es satisfactorio en cualquier momento mientras se

mata, siempre y cuando el peso del lodo en la sarta de perforación no
cambie durante el proceso. Sin embargo, es preferible mantener la tasa
de bombeo constante tanto como sea posible. Cualquier decisión de
cambio de la tasa de bombeo debe tomarse temprano.
5.4 MÉTODO DE ESPERAR Y PESAR
El método de “esperar y pesar” se conoce también como el “método del ingeniero” o el

“método de una circulación”. En teoría, al menos, mata el pozo en una circulación.
Una vez que el pozo está cerrado y se estabilizaron las presiones, se utiliza la presión
estática de la tubería de perforación para calcular el peso del lodo de matar. El lodo del
peso requerido se prepara en las presas de lodo. Una vez listo, el lodo de matar se
bombea hacia la tubería de perforación. Al comienzo se mantendrá suficiente presión de
la tubería de perforación para circular el lodo más una reserva equivalente a la presión de
la tubería de perforación de cierre original. Este total disminuye constantemente a medida
que el lodo baja a la barrena hasta que con el lodo de matar en la barrena la presión
requerida es simplemente la necesaria para bombear el lodo de matar en el pozo.
El estrangulador se ajusta para reducir la presión de la tubería de perforación mientras

que el lodo de matar se bombea hacia la barrena. Con el lodo de matar en la barrena, la
altura estática del lodo en la tubería de perforación equilibra la presión de la formación.
Para la circulación restante, a medida que el influjo se bombea hacia la superficie,
seguido por el contenido de la tubería de perforación, la presión de la tubería de
perforación se mantiene a la presión de circulación final mediante el ajuste del
estrangulador.
Ventajas del método de esperar y pesar
• Presiones de pozo más bajas y presiones de superficie más bajas, esto significa
menor tensión para los equipos.
• Tiempo mínimo de circulación en estrangulamiento, o sea menor posibilidad de

“lavar” el estrangulador.
Desventajas del método de esperar y pesar
• Tiempo de espera considerable (mientras se densifica), migración de gas.
• Si se requieren grandes aumentos en el peso del lodo, es difícil hacerlo

uniformemente en una etapa.
Procedimiento para el método de esperar y pesar
El método de esperar y pesar utiliza los mismos cálculos ya descritos para un

programa de presión de la tubería de perforación. Los cálculos son:
Peso del lodo de matar = Peso del lodo = original + (SIDPP)
(PPG) (PPG) Profundidad vertical real x .052
Al comienzo de la circulación, con el lodo de matar:
Presión de circulación Presión tasa de circulación lenta Presión cierre tubería de
inicial perforación
= +
(ICP) (SCRP) (SIDPP)
Una vez calculada la capacidad de la sarta de perforación es posible dibujar un gráfico

mostrando cómo la presión de la tubería de perforación varía a medida que el lodo de
matar se bombea hacia la barrena. (Ver Figura 5.6)
Una vez que el lodo está listo, el procedimiento de puesta en marcha es como se
describió anteriormente.
Se abre totalmente el estrangulamiento, se arranca la bomba para iniciar la circulación y

luego se lleva lentamente a la tasa de matar.
Mientras el Perforador está llevando la bomba a la tasa de matar, el operador del

estrangulador operará el estrangulamiento para mantener la presión del entubado a o lo
más cercana posible a la lectura de presión del entubado a la que se cerró.
Cuando la bomba llega a la tasa de matar, el operador de estrangulamiento pasa al

manómetro de la tubería de perforación.
A medida que el lodo de matar baja por la tubería de perforación, se deja caer la presión
de la tubería de perforación en forma constante desde la presión de circulación inicial
hacia la presión de circulación final mediante el ajuste del estrangulamiento.
Si la surgencia es pequeña, está en o cerca del fondo del agujero, la presión de la tubería
de perforación tiende a caer por sí misma a medida que el lodo para matar baja. Se
requiere poco o ningún ajuste de estrangulamiento
Solo en los casos de surgencias de gas difusas con gas bien arriba del anular se
requerirán ajustes significativos de estrangulamiento durante este período.
Una vez que el lodo de matar llegó a la barrena, la presión de la tubería de perforación se
mantiene a la presión de circulación final hasta que el lodo de matar vuelve a la superficie.
Al igual que con el método del perforador, esta presión de circulación final se mantiene
constante siempre que la tasa de bombeo se mantenga constante al valor seleccionado.
Si por alguna razón se cree que la tasa de bombeo no es correcta, puede cambiarse
usando el mismo procedimiento descrito anteriormente. Sin embargo, siempre que sea
posible, se deben evitar los cambios de la tasa de bombeo.
Mientras se ajusta la tasa de bombeo, la presión del entubado se mantiene estable

ajustando el estrangulamiento. Una vez que la bomba está estabilizada a su nueva
velocidad, se lee la presión de circulación modificada en el manómetro de la tubería de
perforación. Si hubiera un influjo de gas muy cerca de la superficie, el ajuste de la tasa
de la bomba manteniendo la presión del entubado estable puede aumentar
significativamente la presión del pozo Esto se produce por la rápida expansión de gas
cerca de la superficie. ¡Las modificaciones en la tasa de bombeo se deben realizar al
principio!
Los dos gráficos siguientes describen las variaciones de presión durante el método
de esperar y pesar.
Figura 5.6
Presión de circulación
Inicio Fin
Presión de Constante de presión

circulación
Presión de circulación con lodo
a tasa reducida de matar
Pozo muerto en
tubería de perforación
tubería de
perforación
Superficie a la
barrena
Inicio Presión anular Fin
PH1 PH2 PH3 PH4
Presión
anular

Perfil de circulación y presión anular mientras se mata
con el método de esperar y pesar
ADSWC055
Figura 5.7
5.5 CONTROL VOLUMÉTRICO DE POZOS
El método volumétrico se utiliza principalmente en operaciones de reparación y producción.

Esto significa permitir que el gas migre bajo control hacia la superficie. El gas debe migrar
a aproximadamente 1000’ por hora. Para permitir que la burbuja se expanda, se mantiene
el manómetro del entubado constante para un volumen dado de lodo drenado. Esta
operación se repite manteniendo una presión cada vez mayor en el manómetro hasta que
el gas alcanza la superficie. Esto permite garantizar que la BHP es constante.
CUÁNDO UTILIZAR EL CONTROL VOLUMÉTRICO DE POZOS
• Cuando se toma una surgencia de gas y está migrando y la sarta de perforación

está taponada y solo se puede leer la presión del entubado
• No hay una sarta de perforación en el pozo, empaque con fuga, perfilaje con cable
y gas suaveado migrando.
Figura 5.8 Ejemplo del control volumétrico del pozo con una barrena
taponada.
700
130 bbls Datos del pozo
TVD = 12000’ TVD

Zapata = 8000’
DP/csg/OH cap = 0.0459 bbl/pie
DC/OH cap = 0.0291 bbl/pie
Peso lodo = 12.0ppg
Grad de influjo = 0.12 psi/pie
Presión del entubado = 700 psi
Volumen activo de la presa antes de la surgencia = 120 bbls

Volumen activo de la presa después de la surgencia = 130 bbls
ADSWC057
Para calcular los márgenes de seguridad y los márgenes de trabajo utilizar la ecuación
del control volumétrico universal de pozos a continuación:
P.estrang. = Pann + Ps + Pw SICP

Pa Inicial
=
Ps
= Margen de seguridad incorporado antes del comienzo del control
volumétrico del pozo
Margen de seguridad recomendado = 100 - 200 psi
Pw = Margen de trabajo para el control volumétrico del pozo

Margen de trabajo recomendado = 50 - 100 psi
P. estrangulamiento = Pann + Ps + Pw
= 700 + 100 + 50
= 850 psi
Permitir que la presión del entubado aumente a 850 psi. Anotar el tiempo necesario
para este aumento de presión y luego estimar la tasa de filtrado en pies/h.
Ejemplo:
Presión aumentada en 150 psi en 15 minutos o 600 psi/h
Aumento de presión/h Tasa

de filtrado = –––––––––––––––––
Grad lodo psi/pie
600 psi
= –––––––––
0,624 psi/pie
= 962 pies/h
Nota: Con esta tasa de filtrado se tardará aproximadamente 12 horas llevar el

influjo hacia la superficie. La tasa de filtrado puede aumentar cuando el
gas está cerca de la superficie.
Cuando la presión del entubado es 850 psi drenar en el estrangulamiento un volumen de

lodo igual a la presión de trabajo (50 psi).
Nota: La presión del entubado se debe mantener constante a 850 psi durante
esta operación. Después drenar 50 psi de equivalente de lodo en el
estrangulador permitir que el gas migre sin expandir hasta lograr una
sobrepresión adicional de 50 psi. Drenar 50 psi equivalentes de lodo en
el estrangulador y repetir este procedimiento hasta que llegue el gas al
estrangulador. El siguiente paso de lubricación se analizará luego.
CÁLCULO PARA EL VOLUMEN DE LODO PARA DRENAR PARA PW
A. Volumen de lodo drenar alrededor de los lastrabarrenas
Control OH/DC
= Pw x –––––––––––---------
Grad Lodo
0.0291
= 50 x ––––––-----
0.624
= 2,3 bbls
B. Alrededor de los lastrabarrenas
DP/OH Casg Cap
Volumen de lodo a drenar = Pw x –––––––––––---------
Grad Lodo
0.0459
= 50 x ––––––-----
0.624
= 3,6 bbls
EJEMPLO GRÁFICO DE UN DRENAJE VOLUMÉTRICO
Figura 5.9
1000
Drenar
3,6 bbls
Dejar que el gas migre hasta que la 5
presión del entubado sea 850 psi
Drenar 3,6 bbls
900 2
4 Drenar 3,6 bbl manteniendo la
presión de estrangulamiento a ±
20 psi a cualquiera de los lados
de 900 psi de influjo en la
3 tubería D.
800 Drenar 2,3 bbl manteniendo la

presión de estrangulamiento a ±
20 psi a cualquiera de los lados
de 850 psi de influjo
alrededor de tubería DC
700 1. Primer aumento

cuando se cerró el
pozo
600
500
TIEMPO
ADSWC058
La Figura 5.10 muestra qué le está pasando al gas en el pozo.
Figura 5.10
0 0 0 0 0 0
700 850 900 950 950 1000
Volumen original
(10 bbls) (10 bbls) (12,3 bbls) (15,9 bbls) (18,5 bbls) (22,1 bbls)
Volumen de gas en bbls en el extremo de cada drenaje de lodo.
ADSWC059
Claramente, la descripción destacada está simplificada. Se muestran cuatro drenajes.

Dependiendo del tamaño del volumen drenado y de la profundidad del pozo se pueden
requerir más o menos drenajes que los ilustrados acá.
Puntos importantes
a. Drenar el lodo a una presión de estrangulamiento constante usando el

estrangulador manual. Asegurarse de que la cuadrilla esté capacitada para
no tentarse a drenar más rápido que esto ya que se podría inducir más influjo
dentro del pozo. Un problema importante de este método puede ser el
aburrimiento. Se deben llevar registros meticulosos de presión y de volumen.
b. El gas puede no migrar en forma conveniente hasta el pozo en una sola

burbuja. Tan pronto como el gas llega al estrangulamiento dejar de drenar hasta
que llegue el resto del gas. Esto puede producir una sobrepresión inaceptable
y cada situación se deberá juzgar sobre los méritos operativos de la situación.
LUBRICACIÓN
Una vez que el gas está en el estrangulador, detener la operación de drenaje y

comenzar a bombear lodo hacia el pozo usando la línea de matar.
El procedimiento de lubricación es el siguiente:
i. Bombear lentamente hacia la línea de matar y permitir la ecualización de las

presiones de la línea de matar y de la línea de estrangulamiento antes de
abrir las válvulas del arreglo de la línea de matar
ii. Bombear 3.6 bbls de lodo hacia el angular y dejar caer lodo caiga por el gas
drenar luego la presión en el estrangulamiento iguala la presión hidrostática del
lodo bombeado hacia el anular.
Ejemplo:
Volumen bombeado
Presión a drenar = x Grad lodo
Cap an.
drenar
3,6
= –––––– x 0,624
0,0459
= 50 psi
iii. Repetir el proceso de lubricación hasta que se haya reemplazado todo el

gas por lodo y refiriéndose al dibujo de la Figura 5.11, esto tomará
aproximadamente 22,1 bbls.
Nota: El volumen de la presa deber volver a 120 bbl el volumen en la presa

activa antes de la surgencia.
Figura 5.11 Ejemplo gráfico de lodo lubricante en el anular
Bombear 3,6 bbls
1050 Después de bombear lodo hacia el anular, el período
de espera permite que el lodo caiga, entonces el
drenaje de gas hasta el entubado reduce en 50 psi
1000 por debajo de la presión original.
950
900
Presión del entubado
850
800
750
700
650
600
550
500
450
400 Volumen de la presa

152.1 148.5 145 141 138 134 130.5 127 123
350 120
3,6 7,2 10.8 14.4 18 21,6 25.2 28.8 32,4
Barriles bombeados
ADSWC060
1. Volumen original de la presa = 120 bbls
Volumen de la presa después del drenaje volumétrico y surgencia = 152,1 bbls
2. Presión de la = SICP + P° hyd mud + P° hyd gas 700 +

formación = (11656 x 0,624) + (344 x 0,12)
= 700 + 7273 + 42
= 8015 psi
BHP después de la = SICP + P° Hyd mud

lubricación = 550 + (12000 x 0,624)
= 550 + 7488
= 8038 psi
Una vez finalizado el drenaje volumétrico y la lubricación es posible circular el pozo para
lodo de matar. Esto se puede hacer con la línea de acero y la tubería de perforación o
lastrabarrenas. Si se drenó todo el gas del anular es posible utilizar SICP para calcular el
lodo de matar.
5.6 STRIPPING VOLUMÉTRICO
Ejemplo de un stripping volumétrico
Las opciones disponibles si se suavea un influjo o si el pozo comienza a fluir

durante un viaje son las siguientes:
a) Si el pozo no está fluyendo, volver a viajar el fondo comprobando

cuidadosamente los retornos. Luego circular el influjo fuera del
agujero.
b) Si el pozo está fluyendo y se cierra y el gas se está filtrando con la

barrena muy alejada del fondo y se experimentaron condiciones de
agujero apretado, se deberá considerar la realización de una inyección
de fluido sin drenaje.
c) Si el pozo está fluyendo y se cierra y el gas se está filtrando con la

barrena muy alejada del fondo y se experimentaron condiciones de
agujero apretado, se debe considerar la realización de una inyección de
gas sin drenaje hacia la formación.
d) Si el pozo está fluyendo y se cierra y el gas se está filtrando y no se

anticipan problemas en bajar la tubería nuevamente al fondo se debe
considerar entonces el stripping volumétrico para llevar la barrena al
fondo. Circular el influjo al exterior usando primero la circulación del
método del perforador.
Nota: Un pozo con surgencia suaveada puede matarse más eficazmente

con la barrena en el fondo. Por lo tanto se deben realizar todos los
esfuerzos posibles para llevar la barrena en forma segura
nuevamente al fondo.
Detalles del pozo
Figura 5.12
0
700
Tamaño de la barrena = 8 1/2”

TVD = 12,000’
TVD zapata = 9000’
Prof. de barrena = 11,000
Cap DP = 0,02776 bbl/pie
DP Disp = 0,0075 bbl/pie
Cap DP/OH = 0,0159 bbl/pie
Peso lodo = 12,0 ppg
Ganancia presa = 15,0 bbls
Grad. influjo = 0,12 psi/pie
Profundidad de presa en el cierre original = 11 000’
15 bbls
0
Figura 5.13
560
Presión estática y tamaño de
influjo con la barrena en el
fondo.
24,5 bbls
ADSWC061
Procedimiento de cierre para una surgencia suaveada cuando se está viajando
Cierre rápido
1. Centrar válvula de seguridad (macho del Kelly).
2. Cerrar la válvula de seguridad.
3. Abrir las válvulas de falla segura HCR.
4. Cerrar el anular.
5. Leer la presión del entubado y si fuera posible leer la presión de la tubería de

perforación.
6. Centrar dentro del BOP (válvula Gray).
7. Abrir la válvula de seguridad.
8. Realizar los cálculos de stripping, preparar la hoja de stripping.
9. Reducir la presión anular y comenzar el stripping de la tubería de perforación.
Nota: El procedimiento anterior (pasos 1 a 5) asume que no hay flotador ni

válvula sin retorno en la sarta de perforación.
Para calcular los márgenes de seguridad y los márgenes de trabajo utilizar

la ecuación del control volumétrico universal de pozos a continuación:
P.estrangulamiento = +P +P P
ann sw
P = SICP inicial
a
P = 100 psi + *aumento en presión del entubado con influjo alrededor de los lastrabarrenas.
s * ∆P.csg = grad lodo - grad influjo x (H2 - H1 )
P = Margen de trabajo (Margen de trabajo recomendado = 50 - 100 psi)
w
15 15
H1 = –––– = 214' H2 = ––––– = 514'
0.07 0,0292
P = 108 psi
a
P = 100 + (0,624 – 0,12) x (514 - 214)
s
= 100 + 0,504 x 300
= 251 psi
Pw = 50 psi
P.estrangulamiento = 108 + 251 + 50

= 410 psi
Drenaje teórico en bbl/pie durante stripping = desplazamiento DP + Cap DP

= 0,01776 + 0,0075
= 0.02526 bbl/pie
Drenaje exces. 50 psi margen de trabajo = Pw x

( Cap an
–––––––
Grad lodo )
= 50 x
( 0,0292
–––––––
0.0624 )
= 2,3 bbls
Nota: Si el gas está migrando mientras se realiza el stripping, solo se verá el

drenaje teórico en el tanque de stripping.
Si el gas está migrando, entonces todo exceso de drenaje es causado
por la migración. Cuando el exceso de drenaje sea ± 2,3 bbls, aumentar
otros 50 psi de presión de trabajo. Consultar la tabla de Stripping
Volumétrico (Fig. 5.14).
Figura 5.14
VOLÚMENES ACUMULADOS
PEstrangulador No. de paradas
(Longitud Volumen Volumen Volumen de
(psi) Promedio 94') Teórico a Real a Exceso a
Desfogar Desfogar Desfogar
Paso 1 108 → 410 1 1.00 1.20 0.20 Después de 50' introducidos

la presión sube a 410 psi
410 2 3.37 4.53 1.16
410 3 5.74 7.86 2.12
Paso 2 460 4 7.74 10.72 2.98 Después de 15' introducidos

460 5 10.11 14.05 3.94
460 6 12.48 17.38 4.90

510 8 16.85 23.51 6.66
510 9 19.22 26.84 7.62

560 11 23.96 33.41 9.45
Paso 1 Permitir que la presión del entubado suba a la presión Pestrang.

calculada mientras se realiza el stripping de la primera tirada luego
mantener la presión del entubado constante con el drenaje en el
estrangulamiento.
Nota: La presión del entubado puede no subir inmediatamente porque
se debe comprimir el gas. Puede tomar 2 - 3 tiradas antes de ver
el aumento de presión.
Pasos 2, 3 y 4 Con el drenaje teórico ya calculado, registrar el drenaje real. Cuando

la diferencia entre el drenaje real y el teórico es de 2,3 bbls dejar
que la presión anular suba por Pw (50 psi).
Figura 5.15
600
Paso 4
500 Paso 3
Paso 2
400
PRESIÓN
Paso 1
1
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TIRADAS
ADSWC062
Con la barrena en el fondo la presión del entubado lee 560 psi, el influjo de gas
se expandió en 9,45 bbls y si fuera posible leer la tubería de perforación sería de
cero con la tubería de perforación llena de lodo. El influjo se debe circular ahora
usando el auto-estrangulamiento.
Nota: No se requerirá lodo de matar ya que esta es una surgencia

suaveada.
5.7 REMOCIÓN DEL GAS ATRAPADO EN LOS PREVENTORES (BOP)
Para poder desplazar totalmente una surgencia de gas del pozo puede ser necesario
realizar varias circulaciones del pozo. Durante este tiempo parte del gas puede haber
quedado atrapado en los arietes cerrados en el conjunto de preventores (BOP) como
se muestra en la Fig. 5.16. Esto podría causar serios problemas si el gas no se elimina
en forma controlada. Si se abrieran los arietes sin eliminar el gas atrapado el gas se
liberaría hacia el elevador. A medida que migra el gas se expandiría rápidamente
haciendo que el elevador descargue el lodo en el piso del equipo.
El método más exhaustivo para la eliminación de gas es dejar el pozo cerrado en los
arietes inferiores mientras se desplazan las líneas de matar y el estrangulamiento hacia el
mar. Cerrando las válvulas de la línea de matar es posible drenar la línea de
estrangulamiento haciendo fluir a través de un tubo en U en la línea de estrangulamiento
abriendo los arietes anulares. Esta secuencia se muestra en las Fig. 5.17 y 5.18.
El desviador de superficie debe estar cerrado durante las operaciones para poder
manejar cualquier gas residual del elevador en forma segura. Una vez que se desplazó el
elevador al lodo con peso de matar se puede abrir los arietes y revisar el flujo del pozo.
Calcular todo nuevo margen de elevador o margen de viaje que pueda ser necesario
agregar al peso del lodo.
Figure 5.16 GAS ATRAPADO EN EL CONJUNTO DEL PREVENTOR
Línea de
Línea de matar Estrangula miento
Anular
superio
r
Anular
Arietes inferior
ciegos/
de corte
Ariete
anular
Ariete
anular
Ariete
anular
ADSWC063
Figure 5.17 ELIMINACIÓN DEL GAS ATRAPADO DEL CONJUNTO DEL PREVENTOR
Línea de matar Línea de
Estrangula miento Línea de
Aislar el pozo del conjunto del

preventor cerrando los arietes Lentamente desplazar la línea de matar al
anulares inferiores. agua salada. A medida que la línea de
matar se desplaza hacia el agua,
aumentar la presión de circulación de la
línea de matar en una cantidad igual a la
diferencia en presión hidrostática entre el
lodo de matar y el agua salada toda la
profundidad del conjunto. Esto mantendrá
Línea de el gas a la presión original con los
Línea de matar Estrangula miento retornos de agua salada a la superficie.
Detener el bombeo cerca del
estrangulamiento.
Desplazar el elevador hacia el lodo de

matar usando la línea de matar
superior.
Figura 5.18 ELIMINACIÓN DEL GAS ATRAPADO EN EL CONJUNTO DEL
PREVENTOR
Línea de
Línea de matar Línea de ar
Estrangula miento
Cerrar las válvulas de la línea Cerrar el desviador y la línea hasta llenar el

de matar submarina. elevador.
En este punto la presión Abrir los arietes anulares y permitir

todavía está atrapada en que el elevador fluya tomando los
la burbuja de gas. Drenar retornos en un tubo en U hasta la
la presión a través del línea de estrangulamiento.
estrangulador para
permitir que el gas
desplace el agua de la Llenar el elevador según sea necesario.
línea de estrangulamiento.
Abrir los arietes inferiores y el
La burbuja de agua debe desviador.
estar a aproximadamente la
presión atmosférica. Revisar el flujo del pozo
Mientras se desplaza con agua de mar, ¿hacia qué tamaño se expandiría la burbuja?
Expansión de la burbuja Ejemplo:
Longitud de la línea de estrangulamiento = 1000’
Volumen de la línea de estrangulamiento = 8 bbls
Lodo de matar = 15 ppg
Grad agua de mar= 0,445
P V 780 X 3
V2 = 1
––––1 = ––––––– = 5,3 bbls
445
P2
P1 = 15 x 1000 x 0,052 = 780 psi

V1 = 3 bbls
P2 = 0,445 x 1000 = 445 psi
Ejemplo:
Este ejemplo da cierta idea de los grandes volúmenes de gas que pueden liberarse a
la atmósfera si se abre el anular sin barrer el arreglo.
Digamos que estamos perforando en 1800' de agua y que el pozo se ahogó hacia
la superficie a través de la línea de estrangulamiento con 16,5 ppg de lodo.
La altura hidrostática comprimiendo el gas debajo sería
(1800 x 16,5 x 0,052) + 14,7 = 1559 psi
Si el volumen de gas atrapado por debajo del preventor (BOP) = 5,46 bbls entonces:
P 1 x V1 1559 x 5.46
–––––– = V2 –––––––––– = 579 bbls
P 14,7
2
573 bbls de gas liberados en la superficie.
5.8 DETECCIÓN DE SURGENCIAS Y PROBLEMAS DE CONTROL DE

POZOS EN POZOS DESVIADOS Y HORIZONTALES
Figura 5.19
A - SUPERFICIE
30” Zapata TVD = 1000’ MD = 1000’
20” Zapata TVD = 2500’ MD = 2500’
B - PUNTO DE DESVIACIÓN (K.O.P)
13 3/8” Zapata TVD = 5000’ MD = 5500’
Peso de lodo = 10,0 ppg

9 5/8” Zapata TVD = 9500’ MD = 17500’
Presión de la formación = 4700 C – FIN DE CONSTRU. (E.O.B.) D – PROF. TOTAL

psi MEDIDA
MD en C = 12 500’ (M.D.)
Profundidad del pozo TVD = 10 000’ MD = 15000’

ADSWC066
INTRODUCCIÓN
La conducta de la surgencia puede ser significativamente diferente en pozos muy

desviados y horizontales.
Si el influjo es principalmente gas es posible experimentar problemas para hacer que
el gas salga a la sección horizontal. Puede ser imposible eliminar el gas si la sección
horizontal está a más de 90 grados. Los influjos suaveados pueden ser difíciles de
detectar y se debe tener cuidado mientras se realizan conexiones o viajes en estas
secciones del agujero. Los gráficos de presión de la tubería de perforación serán
significativamente diferentes para pozos horizontales y desviados.
DETECCIÓN DE SURGENCIA Y PRECAUCIONES DURANTE LA PERFORACIÓN
a) La primera indicación de una surgencia mientras se está perforando sería un

aumento en el caudal.
b) Si no se detecta el aumento en el caudal, la segunda indicación de una surgencia

sería un aumento en el nivel de la presa.
c) Mientras se está perforando la sección horizontal evitar mezclar productos químicos o

el agregado lento de lodo en el sistema activo.
DETECCIÓN DE SURGENCIA Y PRECAUCIONES CUANDO SE ESTÁN REALIZANDO
CONEXIONES
a) La densidad circulante equivalente es relativamente más alta cuando se está

perforando pozos de ángulo elevado. Mientras se está perforando, se debe
mantener el tanque de viaje medio lleno de lodo cuando las bombas están
apagadas. Durante una conexión el pozo debe estar alineado al tanque de viaje ya
que el momento más posible de suaveo o de una surgencia es cuando se pierde el
APL con las bombas apagadas.
b) Si se produjo un influjo por un suaveo y no se detectó durante una conexión no

se verá un aumento en el nivel de la presa hasta que el influjo esté fuera de la
sección horizontal. Si es un influjo de gas en lodo a base de aceite puede no
verse un aumento hasta que el influjo llega al punto de burbuja, generalmente ±
3000 pies por debajo de la línea de flujo de retorno. El perforador y el analista de
lodo deben prestar especial atención a los caudales y a los niveles de presa
cuando el gas de conexión va hacia la sección horizontal o está a ± 3000 pies
por debajo de la línea de flujo de retorno de lodo.
DETECCIÓN DE SURGENCIA Y PRECAUCIONES A TOMAR DURANTE VIAJES
a) Los analistas de lodo calcularán la velocidad máxima de viaje para evitar el suaveo.
b) Verificar si la reología del lodo se encuentra dentro de las especificaciones antes del
viaje. La reología elevada puede causar suaveo.
c) Cuando se viaja fuera de la sección horizontal existen dos opciones disponibles
y no se debe bombear un sedimento hasta que la barrena esté 9 5/8” dentro del
entubado.
1. Alinear hasta el tanque de viaje, sacar hasta 9 5/8" de la zapata

monitoreando el agujero llenar el tanque de viaje
VENTAJAS: Registro preciso del llenado del agujero.
DESVENTAJAS: Al sacar del agujero con las bombas apagadas no hay APL
para actuar como margen de seguridad.
2. Sacar del agujero hasta 9 5/8" de la zapata ampliando y circulando.

VENTAJAS: Mientras se está circulando la pérdida de presión anular estará
actuando sobre la formación e impedirá el sondeo.
DESVENTAJAS: Si se suavea un influjo será muy difícil sino imposible
detectarlo.
SURGENCIA DE GAS EN LA SECCIÓN HORIZONTAL
a) El gas no migrará si el ángulo del agujero tiene 90 grados o más.
b) El gas no migrará si está disuelto en lodo a base de aceite.
c) El gas puede quedar atrapado en ondulaciones o derrumbes en secciones del

agujero mayores que 90 grados.
d) Si no se puede eliminar el gas de las secciones invertidas, se debe considerar la

realización de una inyección de gas sin drenaje hacia la formación.
e) Se deberán considerar tasas de circulación lenta que dan un caudal superior a 130
f/min mientras se circula el gas fuera de la sección horizontal. Caudales menores a
esto pueden no eliminar el gas de la sección horizontal.
f) Un influjo sondeo no dará un SICP si está cerrado cuando está en la sección horizontal.
g) Haciendo referencia a los dibujos de la página 1, sería imposible tomar una surgencia
si la presión de la formación se mantiene a 4700 psi. Si se perfora una falla y la presión
de la formación aumenta y el pozo se cierra con una surgencia, entonces SIDPP =
SICP y no se puede calcular el gradiente del influjo.
Gráfico de ahogo de la tubería de perforación para un pozo vertical usando los
detalles de pozo de la Fig. 5.19
Información adicional
SIDPP = 600 psi
PSCR (al elevador) = 700 psi

Salida de la bomba = 0,117 bbl/emboladas
Cap tubería de perforación = 0,01776 bbl/pie
BHA Cap = 1000' X 0.008 bbl/pie
Cap sarta de perforación = 9000 X 0,01776 = 159,8
1000 X 0,008 = 8,0
167.8 bbl
167,8
Emboladas a
sarta de perf. disp = ––––– = 1434 stks
0,117
ICP - FCP 1300-784
Reducción de presión psi/emboladas = –––––––––––––– = ––––––––– = 0,36

psi/ emboladas
Sup. a emb. de la barrena 1434
600
1. Peso de lodo de = ––––– ÷ 0,052 + 10,0
matar 10000
2. ICP = 11,2 ppg
= 600 + 700
= 1300 psi
11,2
3. FCP = 700 x –––––
10
= 784 psi
Figura 5.20
1500
1400
ICP
1300
1200
1100
1000
900
FCP
PRESIÓN
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700
EMBOLADAS
ADSWC067
Para construir este gráfico, calcular ICP y FCP y las emboladas para desplazar la
sarta de perforación y luego trazar una línea entre estos dos puntos.
DEBEMOS SEÑALAR QUE ESTE GRÁFICO ESTÁ COMPUESTO POR DOS

PRESIONES DIFERENTES
N.° 1 Es la SIDPP que bajará de 600 psi a cero cuando el lodo de matar
está en la barrena.
N.° 2 Es la presión SCR que aumenta de 700 psi a 784 psi cuando el
lodo de matar está en la barrena.
Gráfico de ahogo de la tubería de perforación para un pozo vertical
usando los detalles de pozo de la Fig. 5.19
Información adicional
SIDPP = 600 psi
PSCR (al elevador) = 1050 psi
Salida de la bomba = 0,117 bbl/emboladas
Cap tubería de perforación = 0.01776 bbl/pie
Cap BHA = 1000' X 0.008 bbl/pie
Cap sarta de perforación = 14 000 X 0,01776 = 248,6
1000 X 0,008 = 8,0
256.6 bbl
Emboladas 256,6
Sarta de perf. Disp = ––––– = 2194 emboladas
0,117
A- Figura 5.21
(SUPERFICIE)
B - (K.O.P. MD = 2500'
- Punto de TVD = 2500'
MD = 15000'
MD = 12500' TVD = 10000'
C - (E.O.B.) D - (M.D.)
TVD = 1000'0
600
1. Peso lodo de matar = ––––– ÷ 0,052 + 10,0 = 11,2 ppg
10000
2. ICP = 600 + 1050 = 1650 psi
11,2
3. FCP = 1050 x –––– = 1176 psi
10
Figura 5.22
1700 A - (SUPERFICIE) 1650 psi

1600
1500 B - (K.O.P. - Punto de desviación) 1521 psi
1400
1300
1200 D - (M.D.) 1170 psi
PRESIÓN
1100
C - (E.O.B.) 1155 psi
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600
EMBOLADAS
ADSWC069
Los cálculos para la Figura 22 son los siguientes:
1. Caída de presión de A a B
Caída de presión estática de tubería de perforación al punto (B) = SIDPP -

( TVD(B)
–––––– x SIDPP)
TVD
)
2500
= 600 - ––––– x 600 = 600 - 150 = 450 psi
10000
Aumento de presión friccional en el punto (B) = SCR UP RISER + ( MD(B)

––––– FCP-PSCR
MD
)
= 1050 +
( 2500
–––––– x 126
15000
) = 1050 + 21 = 1071 psi
Caída de presión de A–> B = 1650 –> (1071 + 450) = 1650 psi –> 1521 psi
44,4
Emboladas A–> B 2500 x 0.01776 = –––––– = 380 emboladas
0,117
2. Caída de presión de B a C
Caída de presión de tubería de perforación estática al punto (C) = SIDPP - ( TVD(C)

–––––– x SIDPP
TVD
)
= 600 -
( 10000
–––––- x 600
10000
) = 0 psi
Aumento de presión friccional en el punto C = SCR +

( MD(C)
–––––---x ∆P SCR
MD
)
= 1050 +
( 12500
–––––– x 126
15000 ) = 1050+105 = 1155 psi
Caída de presión de B a C = 1521 a 1155 psi
Emboladas de B a C = (12500 - 2500) x 0,01776 =

( )
177,6
–––––
0,117
= 1518 emboladas
Emboladas acumulativas = 380 + 1518 = 1898 emboladas
3. Aumento de presión friccional del punto C al punto D
Presión friccional en C = 1155 psi Presión friccional

en D = 1176 psi
26,64
Emboladas de C a D = (12 500 – 14 000) x 0,01776 = –––––– = 228
emboladas 0.117
8
1000 x 0,008 = –––– = 68 emboladas
0,117
296 emboladas
Emboladas acumulativas al punto D = 380 + 1518 + 296 = 2194 emboladas
5.9 TOLERANCIA A LA SURGENCIA
Cuando ingresó un influjo de gas en un pozo existen 2 lugares críticos para el influjo:
a) Cuando el influjo está en el fondo del pozo. En este caso la SICP no debe
exceder la MAASP si la formación no está fracturada en la zapata guía.
b) Cuando el influjo se circuló hacia la zapata del entubado mediante el método de

presión constante del fondo. En este caso, la presión en el estrangulador no debe
exceder la MAASP.
LA TOLERANCIA A LA SURGENCIA DEPENDE DE:
El esfuerzo de la formación, la presión de fractura o el gradiente de fractura.
Densidad del lodo o gradiente.
Densidad del influjo de gas o gradiente.
Presión de poro de la formación, gradiente o SIDPP.
Geometrías de la sarta de perforación y del pozo.
La máxima longitud tolerable del influjo de gas en el anular en cualquier posición entre
el fondo y la zapata del entubado es:
H (Max) = MAASP - SIDPP (Eqn1)

GM - GI
Donde:- GM = gradiente de lodo (psi/pie)

GI
= gradiente de influjo (psi/pie)
MAASP
= (Gfrac - Gm) x Ds (psi)
Gfrac = Gradiente de fractura de la formación en la zapata (psi/pie)
DS = TVD en la zapata (pies)

SIDPP
= Presión estática de entubado (psi)
Figura 5.23
TOLERANCIA A LA SURGENCIA: SURGENCIA PERFORADA

MAASP
SICP
E L PRESIÓN
0
BDE = perfil de presión en el anular
al cierre.
BD = altura del influjo de gas 1

inicial = H
BMFKL = perfil de presión en el anular
PROFUNDID
cuando se circula la parte

superior del gas hacia la zapata
AD (TVD)
del entubado mediante el

SK = presión de fractura en la
zapata.
FK = máxima longitud tolerable
del influjo de gas expandido
= Hla
en zapata
MAX.
∆le FKN = ∆le BDM.
Por lo MAX
= MAASP -
tanto H SIDPP GM-G
l
S N K
Zapata
max
(gas)
H
F
D
M
A B H (gas)
1
P pore C
Phyd
SIDPP
NB. Se asume que la geometría del pozo es constante

ADSWC070
DEFINICIÓN 1: para una surgencia tomada durante la perforación en una
formación de alta presión
La tolerancia a la surgencia es el máximo volumen de influjo admisible para una SIDPP

conocida o asumida que no causará la fractura de la formación cuando o el influjo esté en
el fondo del anular o cuando se circula y se expande hacia la zapata del entubado por el
método de presión constante fondo-agujero. (Generalmente el método del perforador).
En consecuencia, la tolerancia a la surgencia es o

H x Vdca bbl (If H is <Ldc) Vdca + (H - Ldc) bbl (si H es >Ldc)
a) V1g =
Ldc
Donde H se calcula desde Eqn 1
V1g =
O Cdpa
Pfrac x (MAASP - SIDPP)

b) V1g = Ppore x (G - G ) x Csa bbl
M I
El valor más bajo de V1g calculado desde a) y b) es la tolerancia a la surgencia.
Donde:- Vdca = Volumen de DC/OH anular, (bbl)
Ldc = Longitud (Vertical) de los lastrabarrenas (pies)
Cdca = Capacidad de DC/OH anular (pies/bbl)
Cdpa = Capacidad de DP/OH anular (pies/bbl)
Csa = Capacidad anular pies/bbl) en la zapata del entubado -

esto probablemente = Cdpa, pero ocasionalmente
puede = Cdca
Pfrac = presión de fractura en la zapata (psi)
Ppore = presión de poro en el fondo del agujero (psi)
DEFINICIÓN 2: para una surgencia tomada durante el viaje fuera del agujero
La tolerancia a la surgencia para una surgencia suaveada es el máximo volumen

admisible de influjo que puede ser suaveado hacia el fondo de un pozo sin fracturar la
formación cuando el pozo está cerrado y cuando el gradiente de lodo sea al menos
igual al gradiente de presión del poro de la formación.
Se asume que antes del viaje el peso del lodo era correcto. En este caso, cuando la
barrena está prácticamente en el fondo SIDPP=0, si bien SIDPP inicialmente debe ser =
SICP (sin flotador) cuando el pozo se cierra y la barrena está por encima del influjo.
MAASP
En este caso Hmax = pies
GM - GI
y la tolerancia a la surgencia es o
V1g = H x Vdca
Ldc
o V1g = Vdca + (H – Ldc)
Cdpa
TOLERANCIA A LA SURGENCIA EJERCICIO 1
Un pozo tiene una TVD de 14 500 pies con la zapata del entubado a 13 200 pies TVD. El
gradiente de fractura es 0,87 psi/pie y el lodo actual es 15,3 ppg. Hay 700 pies de
lastrabarrena de 6 1/2" OD y el diámetro del agujero abierto es de 8 1/2", con tubería de
perforación de 5".
Las capacidades anulares son:
DC/OH = 34,314 pies/bbl
DP/OH = 21,787 pies/bbl
1) Calcular la tolerancia a la surgencia si el pozo se cierra con el lodo actual y

una SIDPP de 570 psi.
El gradiente de gas es 0,1 psi/pie.
2) Calcular la tolerancia a la surgencia para una surgencia suaveada cuando el

peso del lodo es equivalente a la presión de poro de la formación.
El gradiente de lodo es 0,835 psi/pie.
SOLUCIÓN
1) MAASP = (Gfrac - GM) x DShoeGM = 15,3 x 0,052 = 0,7956 psi/pie
= (0,87 – 0,7956) x 13200
= 982 psi
Luego H1 máx = MAASP - SIDPP

GM - GI
= 982 - 570
0,7956 – 0,1
= 592,3 pie
a) Para el influjo en el fondo del pozo, el influjo se encuentra todavía dentro del espacio
anular DC/OH en su máximo.
Volumen de DC/OH anular = 700 = 20,40 bbl

34,314
En consecuencia: Tolerancia a la surgencia (a) = 592,3 x 20.40 = 17,3 bbl

700
b) Para surgencia en zapata de entubado,
Tolerancia a la surgencia (b) = Pfrac x (MAASP - SIDPP)

Ppore x Cdpa x GM - GI
= Gfrac x (MAASP) – SIDPP) x Dshoe

GPORE X Cdpa x GM - GI x TVD
Gporo = 15,3 x 0,052 x 14 500 + 570 = 0.835 psi/pie

14500
En consecuencia: Tolerancia a la surgencia (b) = 0,87 x (982 - 570) x 13200 = 25,8 bbl
0,835 x 21,787 x (0,7956 – 0,1) x 14 500
Conclusión: El menor de estos 2 valores es el valor (a) por lo tanto la

tolerancia a la surgencia es = 17,3 bbl cuando la surgencia
está en el anular DC/OH. Este es generalmente el caso en
secciones cortas abiertas-agujero.
2) Para una surgencia suaveada, la altura máxima admisible de influjo (SIDPP = 0) es:
Hmax = MAASP pies

GM - GI
Nuevo MAASP = (0,87 – 0,835) x 13 200
= 462 psi
Entonces H1 máx = 462 = 628,6 pies

0,735
Por lo tanto, la tolerancia a la surgencia suaveada con 0,835 psi/pie de lodo.
= 628,6 x 20,4
700
= 18,3 bbls
5.10 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
La pérdida de retornos de fluido bajará la altura hidrostática del fluido de perforación en el

pozo, induciendo, en consecuencia, una surgencia. El fluido de influjo fluirá luego hacia la
superficie o hacia la zona de presión más baja.
La pérdida de circulación puede ocurrir naturalmente en formaciones fracturadas y

cavernosas, con la presión debajo de la normal o con la presión consumida. Las pérdidas
inducidas pueden ocurrir a partir de fracturas mecánicas causadas por represionamiento
mientras se inicia la circulación. En todos los casos de pérdida de circulación se debe
intentar mantener el agujero lleno. El agujero puede llenarse ya sea con fluido de
perforación liviano o con agua. Se debe realizar un registro de la cantidad de fluido
bombeado.
La pérdida de retornos mientras se intenta ahogar una surgencia puede desarrollar

reventones subterráneos. Si hay una surgencia inminente o si ha comenzado un reventón
subterráneo, un tapón de barita puede ser eficaz para aislar la zona ladrona de la surgencia.
Además, se puede utilizar material fino de sellado para controlar las pérdidas lentas.
REVENTÓN SUBTERRÁNEO
Es un flujo descontrolado de fluidos de formación de una zona de alta presión a una zona
de presión más baja. La pérdida de la presión de la tubería de perforación con cambios en
la presión anular, la pérdida de grandes volúmenes de fluido de perforación, o la pérdida
total de retornos de fluido de perforación caracterizan los reventones subterráneos. Una
causa común es la fractura de las formaciones por debajo de la zapata del entubado por
presiones anulares excesivas. Si el flujo no es demasiado intenso puede ser posible
bombear el material de la pérdida de circulación (LCM) en un fluido liviano o un
taponamiento con bentonita en el anular mientras se mata la zona de alta presión hacia la
tubería de perforación con lodo pesado.
La dirección del caudal es una cuestión importante al elegir el procedimiento de control. La

causa del reventón a menudo indicará la dirección del flujo. Si se cree que la causa es la
fractura de una formación por el cierre de una surgencia, la dirección de flujo del fluido será
generalmente hacia arriba (asumiendo que las zonas poco profundas tienden más a la
fractura que las zonas más profundas y que la zona de surgencia inicial es una fuente
primaria de fluido de formación). Sin embargo, si la zona de pérdida de circulación se
encuentra en la barrena, el flujo puede ser de una zona más superficial a una zona más
profunda. La pérdida de altura hidrostática puede inducir una zona superior a generar la
surgencia.
TAPONES DENSIFICADOS
En caso de un reventón subterráneo o de pérdida de circulación puede ser necesario
intentar controlar el pozo usando un tapón de sedimentación densificado. Estos son
lechadas pesadas que unen el agujero como resultado de una gran pérdida de agua y la
sedimentación rápida del material densificante una vez que se detiene la circulación.
TAPONES DE BENTONITA
Un tapón de bentonita es una lechada de bentonita, cemento o polímeros mezclados en el
aceite o en el diésel usado como tapón. Se bombea un pequeño bache de la lechada hacia
un pozo que ha perdido circulación para sellar la zona con fuga. El tapón de bentonita
puede o no estar comprimido por la presión dentro de la zona. El agua dentro del agujero
interactúa con la bentonita, cemento o polímeros para formar un gasoil-bentonita pegajoso.
TAPONES DE BARITA
Los tapones de barita están compuestos por barita, agua y un diluyente y son un medio
eficaz de control de pérdida de circulación o flujo cruzado en zonas activas. Cuando se
colocan, la lechada se deshidrata o la barita se sedimenta formando un tapón sólido de
barita en el agujero abierto, sellando entonces la zona activa. Los tapones de barita pueden
utilizarse para controlar zonas activas mientras de vuelve a tener circulación en una
segunda zona.
PRESIÓN ANULAR EXCESIVA

Si se permite el aumento excesivo de la presión anular se puede producir una falla
mecánica o la fractura de la formación.
Con el diseño correcto del entubado, la selección de los equipos y las pruebas frecuentes
de los equipos de superficie se reduce notablemente las posibilidades de una falla
mecánica.
La fractura de la formación puede ser catastrófica, especialmente si la última zapata del

entubado es superficial, con la posibilidad de que las fracturas lleguen a la superficie.
Si se alcanza la máxima presión anular mientras se circula una surgencia hacia el exterior,
se debe decidir si:
1. Controlar la circulación de la surgencia con la presión de la tubería de perforación

mientras se permite que aumente la presión del entubado. Esto puede causar la falla
mecánica del entubado y/o la fractura de la formación.
2. Ajustar el estrangulamiento para mantener la máxima presión admisible del entubado y

seguir el procedimiento de estrangulamiento bajo hasta que se pueda cerrar el pozo.
Sin embargo, el control de un gran volumen de flujo de gas usando el método de
estrangulamiento bajo es extremadamente difícil.
3. Cerrar el pozo e inyectar fluido sin drenaje a la surgencia hacia el anular para reducir
la presión del anular o colocar un bache de lodo pesado o cemento. Esto también puede
causar la fractura de la formación. No se puede cerrar el pozo si existiera la posibilidad
de que la presión anular exceda a la de los equipos de la superficie, o si existiera la
posibilidad de fractura de superficie por falla del entubado o de la formación.
Como se señaló anteriormente, si existen estas condiciones, las alternativas incluyen el

uso del procedimiento de estrangulamiento de baja presión, bombeo de una pastilla de
barita, bombeo de cemento o permitir que el pozo fluya hasta que se reduzca la presión.
Se deberá considerar cerrar el pozo y permitir la fractura de la formación si no se excederá
la presión nominal de los equipos de superficie.
El procedimiento de baja presión de estrangulamiento consiste en la circulación y
densificación del lodo a su máxima densidad mientras se mantiene la máxima presión
admisible del entubado en el estrangulamiento. El influjo continuará fluyendo hacia el pozo
hasta que el lodo haya sido suficientemente densificado y esto puede llevar varias
circulaciones. No se conocerá la densidad requerida del lodo para matar ya que no se
permitió que la presión de la tubería de perforación se estabilice en el cierre inicial. Después
de haber circulado parte del fluido más pesado, es posible cerrar el pozo y se puede realizar
una estimación del la densidad de lodo para matar requerida.
Cuando se utiliza el método de baja presión de estrangulamiento, se deberá agregar el

material de densificación al sistema de lodo lo más rápido posible mientras se aplica la
máxima presión admisible de entubado ya que la caída de la presión anular ayudará a este
método. Deberán usarse la tasas más altas posibles de circulación (excepto en el caso de
arreglos BOP submarinos donde la fricción de línea de estrangulamiento será excesiva. En
estos casos, los retornos se deben circular hasta la líneas de estrangulamiento y las de
matar y la circulación se realizará a la tasa máxima que no causará la fractura de la zapata
dadas las presiones de fricción de la línea de estrangulamiento y de matar impuestas).
PROCEDIMIENTO DE BAJA PRESIÓN DE ESTRANGULAMIENTO
1. Circular usando la tasa máxima de bombeo.
2. Comenzar a densificar el lodo hacia la densidad “estimada” de matar.
3. Comenzar a circular mientras se sostiene la máxima presión admisible de entubado

ajustando el estrangulamiento. Se debe tener cuidado y observar la pérdida de
circulación.
4. Circular el fluido de surgencia hacia el exterior hasta que este reduce la apertura del
estrangulador para mantener la máxima presión admisible de entubado.
5. Cerrar el pozo y registrar las presiones de cierre de la tubería de perforación y las

presiones de cierre del entubado.
6. Se puede utilizar ahora el método de esperar y pesar (del ingeniero). Para obtener la
presión de circulación inicial, multiplicar la presión de la tasa de matar registrada
previamente por la relación de la densidad de fluido actual a la densidad del fluido de
perforación usado para obtener la tasa de matar y agregarlo a la presión estática de la
tubería de perforación.
Si no se puede reducir suficientemente la presión del entubado para cerrar el pozo en forma
segura y si no se puede matar el pozo se deberá considerar taponar con barita o con
cemento para sellar la formación surgente.
SARTA DE PERFORACIÓN FISURADA O ROTA
Si la sarta de perforación se fisura, se deberá hacer todo lo posible para evitar la cavernas
en el agujero. La circulación, la rotación y los movimientos de tuberías se harán con
extremo cuidado para minimizar la posibilidad de rotura de la sarta. Los procedimientos son
los mismos para una sarta rota, una fisurada o para la barrena fuera del fondo que no se
puede bajar nuevamente al fondo.
Se recomiendan los siguientes procedimientos:
1. Ubicar el punto donde la sarta se partió o se fisuró.
2. Observar las SIDP y SICP. Si la SIDP no es significativamente inferior a la SICP, el

influjo se encuentra todavía por debajo de la caverna o barrena (si la barrena está fuera
del fondo).
3. Si el influjo está por debajo de la caverna (o barrena) se debe dejar que filtre hacia
arriba. La circulación por encima del influjo no tiene ningún sentido en la eliminación del
influjo. A medida que el gas se filtra hacia arriba se expandirá y se deberá drenar el
exceso de presión cuidadosamente para impedir más influjo.
4. Cuando el influjo sube por encima de la caverna (o barrena) la SICP será mayor que la
SIDP. El influjo puede circularse hacia afuera en forma convencional y se puede usar
la densidad del fluido para matar usando la siguiente ecuación:
LODO PARA MATAR PPG = SIDP / TVD (DE LA CAVERNA /BARRENA O EXTREMO DE LA
SARTA) X 0.0519
No se va a haber matado el pozo con éxito hasta que la sarta de perforación no esté
nuevamente en el fondo y todos los fluidos de influjo hayan sido reemplazados por un fluido
de perforación adecuado para mantener el control.
FLOTADOR EN LA SARTA DE PERFORACIÓN

Tener un flotador en la sarta de perforación puede complicar la observación de la SIDPP.
En esta situación, se puede tomar la SIDPP usando dos métodos diferentes. El primer
método se puede utilizar cuando hay poca o ninguna migración, particularmente cuando se
está usando lodo con base en aceite. El segundo método se debe utilizar cuando se está
usando lodo con base en aceite y hay aumentos continuos de SICP a causa de la migración
de gas.
MÉTODO 1
Para obtener la SIDPP correcta: presurizar la sarta hasta que el flotador se abre y luego
sube nuevamente cuando arranca la bomba. La presión a la que cae es el valor de SIDPP.
La presión dentro de la sarta se ha ecualizado ahora con la presión del pozo en el exterior.
MÉTODO 2
Abrir un poco el estrangulamiento y comenzar a bombear simultáneamente mientras se
mantiene la SICP constante en el estrangulador. A medida que la bomba sube a la SCR
seleccionada continuar manteniendo la SICP constante mediante el ajuste del
estrangulador. Una vez que la bomba está funcionando a la SCR y la SICP es constante,
leer y registrar la DPP.
La SIDPP se puede calcular como:- DPP circulante – Presión SCR.
PREPARATIVOS PARA STRIPPING DE TUBERÍAS -
INSTALACIONES DE SUPERFICIE
OBJETIVO
Durante las operaciones en pozos perforación o de producción una secuencia de

eventos pueden requerir que se ingresen o saquen tuberías de producción, entubado o
tuberías de perforación mientras que la presión anular está contenida por los
preventores de reventones. Dicha práctica se conoce como “stripping”. El stripping se
considera un procedimiento para mantener el control del pozo, sin embargo, los planes
para ciertas perforaciones, finalización u operaciones de trabajos de pozo pueden incluir
el stripping para eliminar la necesidad de cargar el pozo con fluido.
EQUIPOS
Las técnicas de stripping varían y los equipos requeridos dependen de la técnica

empleada. Cada operación de stripping tiende a ser única, requiriendo la adaptación
a circunstancias específicas. En consecuencia, los equipos y las pautas básicas
tratadas en el presente son de tipo general. El stripping requiere equipos de
superficie que simultáneamente:
a. Permiten sacar la tubería o correrla hacia el pozo.
b. Proporcionan un medio para contener y monitorear la presión anular y
c. Permiten drenar desde o bombear hacia del pozo volúmenes medidos de fluido.
Los equipos subterráneos deben impedir la entrada de presión y el flujo hacia la tubería
que está siendo sujeta a stripping. Estos equipos deben ser extraíbles o designados
para que su presencia no interfiera con operaciones futuras de stripping.
El supervisor del sitio del pozo y la cuadrilla deben conocer exhaustivamente todos los
principios de control y de los equipos empleados para stripping. Los equipos deben ser
inspeccionados rigurosamente y si fuera posible, operados antes del uso.
Para las operaciones de stripping, el principal equipo de superficie consta de

preventores de reventones, unidades de cierre, estranguladores, bombas, manómetros
y tanques de viaje (y otros equipos de medición de fluido de perforación precisos).
La cantidad, el tipo y la presión nominal de los preventores requeridos para stripping

tienen como base en la presión anticipada o conocida de la superficie, el entorno y el
grado de protección deseada. A menudo, el arreglo del preventor instalado para la
perforación normal es adecuado para el stripping de presión baja si estuviera espaciado
de forma que las juntas o acoples puedan ser bajados o sacados progresivamente a
través del arreglo con como mínimo un elemento de sello cerrado para contener la
presión del pozo.
Los preventores anulares se utilizan comúnmente en stripping porque las juntas y

algunos acoples pueden moverse a través del preventor sin abrir o cerrar el elemento
de empaque. El desgaste del elemento de empaque limita el único uso de este
preventor si se debe contener una presión anular alta mientras se lleva a cabo el
stripping. Para minimizar el desgaste se debe reducir la presión de cierre lo más
posible y permitir que el elemento se expanda y contraiga (respire) a medida que pasa
la junta. La lubricación del tubo con una mezcla de aceite y grafito o permitiendo una
pequeña fuga de fluido anular reducirá el desgaste del empaque. Se debe contar con
un elemento de empaque de repuesto en el sitio durante la operación de stripping.
Los preventores de arietes o las combinaciones de preventores de ariete y anulares se

emplean cuando la presión y/o la configuración del acople podría causar desgaste
excesivo si el preventor anular se usara solo. Los preventores de arietes deben estar
abiertos para permitir el pasaje de juntas o acoples. Cuando se realiza el stripping
entre los preventores, se considerará el bombeo y el fluido liberado desde el espacio
entre preventores. La presión a lo largo del elemento de sello se debe ecualizar antes
de abrir el preventor para reducir el desgaste y facilitar la operación del preventor.
Después de ecualizar la presión y de abrir el preventor inferior se debe drenar o
bombear hacia el espacio entre preventores un volumen de fluido igual al desplazado
a medida que la tubería se inserta o extrae del pozo.
Se requieren estranguladores para controlar la liberación de fluido mientras se

mantiene la presión anular deseada. Los estranguladores permitirán el control rápido y
preciso. Se aconseja el uso de estranguladores en paralelo que permiten aislar y
reparar un estrangulador mientras el otro está activo durante operaciones de stripping
largas. Dada la gravedad del servicio deberá haber piezas de repuesto o
estranguladores de repuesto en el sitio. La Fig. 10.A.1 ilustra un ejemplo de instalación
de estrangulador en el tubo vertical adecuado para las operaciones de stripping.
Cuando se saca la tubería se emplea normalmente un camión bomba o una bomba

montada en un patín. Con dicho equipo se puede medir y bombear con precisión a
una tasa controlada un volumen relativamente pequeño de fluido de perforación
requerido para reemplazar la capacidad y para el desplazamiento de cada parada o
junta de tubería. No se debe utilizar el fluido del pozo por debajo del preventor para
ecualizar la presión en el preventor de stripping.
Se requiere un tanque de viaje u otro método para medir el fluido de perforación

drenado, fugado desde o bombeado hacia el poso con una precisión de medio barril.
No se debe emplear el ariete que está más bajo en la operación de stripping. Este
ariete se debe reservar como medio de cierre del pozo si fallan otros componentes
del arreglo de preventor de reventones. No debe estar sometido a desgaste ni al
esfuerzo del proceso de stripping.
SECCIÓN 6
Equipo de control de pozos
6.0 Directrices API - API RP53.
6.1 Preventores de reventones con ariete.
6.2 Preventores anulares.
6.3 Desviadores.
6.4 Juntas, sellos y cabezales de pozo.
6.5 Múltiples.
6.6 Dentro de los preventores.
Apéndice.
EQUIPO DE CONTROL DE POZOS
CONJUNTO DE PREVENTORES DE REVENTONES (BOP) PARA

INSTALACIONES DE SUPERFICIE
CLASIFICACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS

La clasificación de la API de ejemplos de disposiciones para el equipo de
ANTIREVENTONES
prevención de reventones se basa en las clasificaciones según la presión de
trabajo. Ejemplos de conjuntos por pilas se muestran en las figuras C.1 al C.9.
Los conjuntos serían adecuados en ambientes normales, para las clases API
2M, 3M, 5M, 10M y 15M.Otros conjuntos distintos de los mostrados pueden ser
igualmente adecuados para cumplir los requisitos de los pozos y mejorar la
seguridad y la eficiencia.
CÓDIGOS DE LOS COMPONENTES DE LA PILA

Los códigos de los componentes recomendados para la designación de las
disposiciones de la pila de prevención de reventones son los siguientes:
A = preventor de reventones tipo anular.

G = cabezal giratorio.
R = preventor tipo ariete (Ram) con un juego de arietes, ya sea ciego o
para tubería, como prefiera el operador.
Rd = preventor tipo doble Ram con dos juegos de arietes, posicionados
de acuerdo a la elección del operador.
Rt = preventor tipo triple Ram con tres juegos de arietes, posicionados
de acuerdo a la elección del operador.
S = carrete de perforación con conexiones de salida lateral para líneas
de estrangulamiento y ahogo.
M = Presión de trabajo nominal de 1000 psi.
Los componentes se enumeran leyendo de abajo hacia arriba desde la parte
superior del cabeza del pozo permanente, o desde el fondo de la pila de
prevención. Una pila de prevención de reventones se puede identificar
completamente con una designación muy simple, como:
5M -13 5/8 - SRRA

Esta pila de prevención tendría una presión de trabajo de 5000 psi, tendría
un diámetro de 13 5/8 pulgadas, y estaría dispuesta como en la Fig. C.5.
PREVENTORES DE ARIETE (RAM)
Los preventores tipo ariete deben estar equipados con bloqueos hidráulicos de
los volantes de extensión manuales.
REV11.0_0320_ESP_WCMAN_API 61
PIEZAS DE REPUESTO
Es recomendable tener disponibles los siguientes repuestos mínimos para los
equipos preventores de reventones aprobados para el servicio previsto:
a. un juego completo de arietes y gomas de ariete para cada tamaño de
tubo de perforación que se utilice,
b. un juego completo de sellos de casquete o de compuerta para cada

tamaño y tipo de preventor de ariete que se utilice,
c. empaquetaduras de plástico para los sellos secundarios del preventor

de reventón,
d. juntas anulares para ajustar las conexiones de las bridas y
e. piezas de repuesto adecuadas para los preventores anulares, cuando
se utilicen.
ALMACENAMIENTO DE PIEZAS
Cuando se almacenen las piezas metálicas de los equipos preventores de
reventón y su equipo relacionado, éstos deben ser recubiertos con una capa
protectora para evitar su oxidación.
CARRETES DE PERFORACIÓN
Aunque las líneas de estrangulamiento y ahogo pueden estar conectadas a las
salidas laterales de los preventores de reventón, muchos operadores prefieren
que estas líneas estén conectadas a un carrete de perforación instalado
debajo de, al menos un preventor capaz de cerrarse en la tubería. El uso de la
salida lateral del preventor de reventones reduce el número de conexiones de
la pila al eliminar el carrete de perforación y acorta la altura total de la pila de
preventores. Las razones para utilizar un carrete de perforación son localizar
una posible erosión en el carrete, menores costos, y permitir un espacio
adicional entre los ram para facilitar las operaciones de extracción.
Los carretes de perforación para los apilamientos de los equipos de
prevención de reventones deben cumplir con las siguientes especificaciones:
mínimas:
a. Tener salidas laterales no menores a 2" de diámetro nominal y estar
embridados, tachonados o sujetos con abrazaderas para las clases API 2M,
3M y 5M.Las instalaciones de clase API 10M y 15M deben tener un mínimo
de dos salidas laterales, una de 3" y otra de 2" de diámetro nominal.
b. Tener un diámetro interior vertical que sea por lo menos igual al

diámetro interior máximo del cabezal de la carcasa superior.
c. Tener un índice de presión de trabajo igual al índice de presión de
trabajo del preventor de reventones adjunto.
Para las operaciones de perforación, no deben emplearse salidas de cabeza
de pozo para las líneas de estrangulamiento o de ahogo. Tales salidas
pueden emplearse para conexiones auxiliares o de reserva que se utilizarán
únicamente si se experimenta un fallo del sistema de control primario.
A
R R
A
R R S*
S* S* S* R
Fig C.1 Fig C.2 Fig C.3 Fig C.4

Conjunto S*A Conjunto S*RR Conjunto S*RR Conjunto RS*R
Preventores de Doble Ram,
RD Opcional. ADSWC238
FIG 6.1.1
EJEMPLO DE CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES
PARA UN SERVICIO COM PRESIÓN DE TRABAJO CLASIFICADA DE
2M EN UNA INSTALACIÓN SUPERFICIAL
6-3
A A
R R
R S*
S* R
Fig C.5 Fig C.6

Conjunto S*A Conjunto RS*RA
Preventores de tipo Doble
Ram, ADSWC071
RD Opcional.
FIG 6.1.2
EJEMPLO DE CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES PARA
SERVICIO DE PRESIÓN DE TRABAJO CLASIFICADA DE 3M Y 5M
EN INSTALACIÓN SUPERFICIAL
G**
A** A** A**
R R R
R R R
S* R S*
R S* R
Carcasa Carcasa Carcasa

Carrete Carrete Carrete
Fig C.7 Fig C.8 Fig C.9

Conjunto RS*RRA** Conjunto S*RRRA** Conjunto RS*RAA**G**
Preventores de tipo Doble Ram, Preventores de tipo Doble Preventores de tipo Doble
Rd Opcional. Ram, Rd Opcional. Ram, Rd Opcional.
ADSWC072
FIG 6.1.3
EJEMPLO DE CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES PARA SERVICIO
DE PRESIÓN DE TRABAJO CLASIFICADA DE 10M Y 15M EN INSTALACIÓN
SUPERFICIAL
* El uso de carrete de perforación y su ubicación en el conjunto de la pila es opcional

** El preventor anular A, y el cabezal giratorio G, pueden ser de menor presión.
CONJUNTO DE PREVENTORES DE REVENTONES PARA INSTALACIONES
SUBMARINAS
VARIACIÓN RESPECTO A LAS INSTALACIONES SUPERFICIALES
Los conjuntos de las pilas preventoras de reventones para ubicaciones

submarinas son similares al ejemplo de las preventoras para instalaciones
superficiales pero con ciertas diferencias. Las diferencias son:
a. Las líneas de estrangulamiento y ahogo normalmente están conectadas a

las salidas del cuerpo del preventor de ariete.
b. Los carretes pueden utilizarse para evitar los espaciadores para cortar
tubos, colgar tuberías de perforación o para operaciones de despojo.
c. Las líneas de estrangulamiento y ahogo son múltiples para uso de doble
propósito.
d. Los arietes de sellado de corte se utilizan normalmente en lugar de los
arietes ciegos.
e. Los preventores de ariete suelen estar equipados con un sistema de
bloqueo integral o a distancia.
CÓDIGOS DE LOS COMPONENTES DE LA PILA

Los códigos de componentes recomendados adoptados para la designación de
conjuntos de pilas preventoras de reventones submarinos utilizan la misma
nomenclatura que las instalaciones de superficie con la adición de conectores
operados remotamente:
CH = Conector operado a distancia utilizado para conectar al cabezal de pozo o a
los preventores entre sí (el conector debe tener una clasificación de presión
de trabajo mínima igual a la clasificación de presión de trabajo de la pila de
preventores).
CL = Conector de baja presión operado a distancia usado para conectar el
elevador marino a la pila preventora de reventones.
Ejemplos de disposición de las pilas de equipos preventores de reventones para

instalaciones submarinas se ilustran en las figuras D.1 a D.8.
CL
A*
CL CL A CH
A A
R R
S R R R
CH CH CH CH
Fig D.1 Fig D.2 Fig D.3 Fig D.4

Conjunto CHSACL conjunto conjunto conjunto
CHSACL HRRACL CHRRCHA
(Sólo servicio de Preventores de tipo Doble Preventores de tipo Doble
presión clasificada 2M.) Ram, Rd Opcional. Ram, Rd Opcional.
ADSWC073
FIG 6.1.4
EJEMPLO DE CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES PARA SERVICIO DE PRESIÓN
DE TRABAJO CLASIFICADA DE 2M Y 3M
PARA INSTALACIONES SUBMARINAS
6-7
6-8
A* A*
CL CH
CL CH
A* A*
A* A*
R R
R R R R
R R R R
R R R R
CH CH CH CH
Fig D.5 Fig D.6 Fig D.7 Fig D.8

Conjunto Conjunto Conjunto Conjunto

CHRdRA*CL CHRdRA*CH CHRdRdA*CL CHRdRdA*CH A*
Preventores de tipo Triple
Ram, Rd Opcional
FIG 6.1.5
EJEMPLO DE CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES PARA SERVICIO DE ADSWC074
PRESIÓN DE TRABAJO CLASIFICADA DE 5M, 10M Y 15M

PARA INSTALACIONES SUBMARINAS
6.2 PREVENTORES DE REVENTONES DE ARIETE - PREVENTOR U DE
CAMERON
El preventor U de Cameron es el preventor de tipo ariete más utilizado para
aplicaciones terrestres, de plataforma y submarinas en todo el mundo y ofrece la
gama más amplia de tamaños de cualquier preventor de tipo ariete de Cameron.
Como todos los otros preventores de Cameron, los arietes del preventor U están
activados a presión.La presión del pozo actúa sobre los arietes para aumentar la
fuerza del sellado y mantener el sello en caso de pérdida de presión hidráulica.La
integridad del sellado se mejora con el aumento de la presión en el pozo.
Otras características del preventor U incluyen:
• Tensores hidráulicos de pernos disponibles en tamaños más grandes

para asegurar que la carga de los pernos sea consistente, precisa y
uniforme.
• Soporte del sello del casquete disponible para eliminar la necesidad
de un alto par de apriete en los pernos y tuercas del casquete.
• Los mecanismos de bloqueo accionados hidráulicamente, las cuñas de
bloqueo, bloquean el ariete hidráulicamente y mantienen los arietes
mecánicamente cerrados incluso cuando se libera la presión de
accionamiento. El sistema operativo puede enclavarse utilizando capas
de secuencia para garantizar que el bloqueo de cuña se retraiga antes
de aplicar presión para abrir el preventor.
• Para las aplicaciones submarinas, se utiliza una cámara de equilibrio
de presión con los bloqueos de cuña para eliminar la posibilidad de
que el bloqueo de cuña se libere debido a la presión hidrostática.
Otras características incluyen casquetes de apertura hidráulica, cuerpo

forjado y una amplia selección de arietes para satisfacer todas las
aplicaciones.
Figura 6.2.1 Ensamblaje del bloqueador de cuñas del preventor de
reventones U
ADSWC225
6 - 10
ADSWC075
Figura 6.2.2 Preventor de reventones U
Sellos del
casquete
Cameron
Figura 6.2.3 Figura de preventor tipo U de
Cuerpo
principal
Cilindro, de operación Ariete
ensamblado
Puerto de inyección
O Rings, plástico
cilindro de
Sello de labio, pistón de operación operación
Pistón, de operación
Anillo de desgaste
Ranura de sellado
del casquete
Anillos de sello, Puerto de

barra de conexión entrada lateral
Brida intermedia
Pistón, cambio de
Cilindro, cambio de Ram
Carcasa, Ram
tornillo de Casquete
bloqueo Tornillo de
ADSWC077
bloqueo
6 - 11
ARIETES
DE Los arietes de tuberías de Cameron se pueden utilizar en los preventores de
TUBERÍAS
tipo ariete de Cameron para adaptarse a todos los tamaños de tuberías, tubos
de perforación, cuellos o carcasas de perforación que se utilizan comúnmente.
• Los arietes de tubería de Cameron se autoalimentan e incorporan un

gran depósito de goma de relleno para asegurar un sellado duradero
en todas las condiciones.
• Las empaquetaduras de los arietes se bloquean en su lugar y no son
desalojadas por el flujo del pozo
• Todos los arietes de tubería de Cameron son aptos para el servicio con
H2S según NACE MR-01-75.
• Sellos superiores CAMRAM™ estándar para todos los arietes de
tuberías de Cameron (excepto los preventor U de más de 13-3/4").
• Empaquetaduras y sellos superiores CAMRAM 350™ están disponibles
para el servicio en alta temperatura y para el servicio en el que se
Sello esperan concentraciones de H2S. Sello
superior superior
Empaquetadura Empaquetadura
Ariete Ariete
Empaquetadura
CAMRAM
Cuerpo
del ariete
Empaquetadura
CAMRAM
Tacos de
desgaste ADSWC078
Figura 6.2.4 - ARIETES DE TUBERÍAS
ARIETES DE DIÁMETRO VARIABLE
Un conjunto de arietes de calibre variable de Cameron (VBRs), sella en varios

tamaños de tubos o kellys hexagonales, eliminando la necesidad de un
conjunto de arietes para cada tamaño de tubo. Las características incluyen:
• La empaquetadura VBR contiene insertos de refuerzo de acero que giran

hacia adentro cuando se cierran los arietes, de modo que el acero
proporciona el soporte para la goma que se sella contra el tubo.
• Todas las VBR son aptas para el servicio con H2S según
NACE MR-01-75.
• Los sellos superiores son CAMRAM™ estándar para todas las VBR de
Cameron.
Sello Empaquetadura
superior Cuerpo CAMRAM
del ariete Cuerpo
Empaquetadura del ariete
CAMRAM
Empaquetadura VBR Tacos de

desgaste
ADSWC079
Figura 6.2.5 - VBRs
Arietes ciegos de corte

Los arietes ciegos de corte de Cameron (SBR) cortan la tubería en el orificio,
luego doblan la sección inferior de la tubería cortada para permitir que los arietes
se cierren y sellen. Los SBR se pueden usar como arietes ciegos durante
operaciones normales de perforación. Las características incluyen:
• La gran área frontal en el sello de la cara de la cuchilla reduce la presión
en la goma y aumenta la vida útil.
• Los SBR de Cameron pueden cortar tubería numerosas veces sin
dañar el filo.
• El cuerpo de una sola pieza incorpora un borde cortante integrado.
• Los sellos superiores son CAMRAM™ estándar para todas las

SBR de Cameron.
• Los SBR para H2S están disponibles para aplicaciones de servicio
crítico e incluyen una cuchilla con un material de hoja de alta
aleación endurecida adecuada para el servicio en H2S.
Los arietes DVS son arietes ciegos de cizalla que son similares a los SBR con
las siguientes características:
• Los arietes DVS (doble cizalla en V) doblan la parte inferior del tubo
después de la cizalla para que la cuchilla inferior pueda sellarse contra la
empaquetadura de la cuchilla.
• Los arietes DVS incluyen un mayor ancho de hoja disponible para
encajar en los agujeros de ariete existentes.
Sello superior Camram Sello superior Camram
Inserto de cuchilla
Cuerpo del
Empaquetadura ariete
deslizante Empaquetadura
deslizante
Empaquetadura de Empaquetadura
la cuchilla de la cuchilla
SBR superior SBR
Inserto de cuchilla superior
SBR inferior
SBR inferior
Empaquetadura de
la cuchilla
Sello superior
Camram
Inserto de Tornillo
cuchilla
superior Sello superior
Cuerpo del ariete

Empaquetadura superior
deslizante
Cuerpo del ariete
inferior
Tacos de
desgaste Empaquetadura
de la cuchilla
Inserto de cuchilla Empaquetadura
inferior SBR deslizante
superior
SBR
inferior
ADSWC080
Figura 6.2.6 - ARIETES DE CORTE
SELLO SECUNDARIO
El sello secundario se activa atornillando hacia abajo el pistón, lo que hace que el
plástico atraviese la válvula de retención y se introduzca en el espacio entre los
dos sellos de la copa de hisopo. Un mayor desplazamiento del pistón hace que
se acumule presión entre las copas de hisopo, obligando a que se abran y sellen.
Cuando la presión ejercida por la empaquetadura plástica alcanza la presión
adecuada en la válvula, el desplazamiento adicional del pistón superará la
tensión del resorte en la válvula de alivio y la empaquetadura plástica comenzará
a salir de ella.
El sellado secundario debe activarse sólo si el sello de la varilla de conexión
primaria tiene fugas durante la operación de emergencia. El sello secundario
está diseñado para condiciones estáticas y el movimiento de la varilla de
conexión causa un rápido desgaste del sello y de la varilla.
Protector
Pistón de
empaquetadura
Empaquetadura
plástica
Válvula de
control
Lado del
ariete
Sello primario Sellos secundarios
Válvula reguladora de
empaquetadura
ADSWC081
Figura 6.2.7 - SELLO SECUNDARIO
Preventor de reventones U II
El preventor U II de Cameron, toma todas las características del preventor U y las

adapta para su uso submarino en los tamaños 18-3/4" y presiones de trabajo de
10.000 y 15.000 psi.
Como todos los otros preventores de Cameron, los preventores de arietes U II
están activados a presión.La presión del pozo actúa sobre los cilindros para
aumentar la fuerza de sellado y mantener el sello en caso de pérdida de presión
hidráulica. La integridad del sellado se mejora con el aumento de la presión en el
pozo.
Otras características del preventor U II incluyen:
• El sistema hidráulico de tensión de los pernos, con puerto interno,
asegura que la carga de los pernos sea siempre precisa y uniforme.
• Soporte del sello del casquete disponible para eliminar la necesidad

de un alto par de apriete en los pernos y tuercas del casquete.
• Los mecanismos de bloqueo accionados hidráulicamente, las cuñas de

bloqueo, bloquean el ariete hidráulicamente y mantienen los arietes
mecánicamente cerrados incluso cuando se libera la presión de
accionamiento. El sistema operativo puede enclavarse utilizando capas
de secuencia para garantizar que el bloqueo de cuña se retracte antes
de aplicar presión para abrir el preventor.
• Se utiliza una cámara de equilibrio de presión con bloqueo de cuña para
eliminar la posibilidad de que ésta se desbloquee debido a la presión
hidrostática. Otras características son los casquetes de apertura
hidráulica, su cuerpo forjado y una amplia selección de arietes para
satisfacer todas las aplicaciones.
ADSWC082
Figura 6.2.8 - PREVENTOR DE REVENTONES DOBLE U II DE 18-3/4 pulgadas

Equipamiento opcional
Portadores de sellos de casquete para preventores TL, U, UL y U II
El portador del sello de casquete es un ensamblaje de sellado de tipo perforado
que reemplaza el sello facial utilizado en el sello de casquete anterior.La
capacidad de sellado no depende del par de torsión del perno del casquete.Un
sello se captura en un orificio mecanizado en el cuerpo del preventor mientras
que el otro sello se captura en un orificio mecanizado en la brida intermedia.
El portador de sello fue diseñado,

desarrollado y verificado para su uso en
preventores de nueva fabricación o como un
conjunto de sello de reemplazo para
preventores donde el cuerpo del preventor o
la brida intermedia requiere la reparación de
la soldadura en las superficies de sellado.
Casquetes de corte de gran calibre

Cameron desarrolló casquetes de cizallamiento de gran diámetro para aumentar
la fuerza de cizallamiento disponible necesaria para cizallar tuberías de alta
resistencia y calidad.Para lograrlo, en el diseño del casquete de cizalla de gran
diámetro se aumentó el área de cierre disponible en un 35% o más.Cameron
recomienda los casquetes de cizalla de gran diámetro cuando se requieren
mayores fuerzas de cizalla.Como alternativa a la compra de nuevos casquetes de
cizalla de gran calibre, algunos casquetes de cizalla viejos pueden ser
transformados.Este proceso requiere cierta reelaboración y la sustitución de
varios componentes
Potenciadores en tándem existentes.
para preventores U
Un preventor equipado con potenciadores en tándem puede proporcionar una
mayor fuerza de corte sin aumentar el desgaste de las empaquetaduras. Los
potenciadores en tándem duplican aproximadamente la fuerza disponible para
cortar el tubo. Dado que la varilla de la cola del potenciador en tándem tiene el
mismo recorrido que el pistón de funcionamiento del preventor, el mecanismo de
bloqueo de corte estándar puede instalarse en el extremo exterior del
potenciador.
Figura 6.2.9 ADSWC084
6 - 18
Figura 6.2.10 Sistema de control hidráulico para preventores UII

Ariete abierto - Casquete cerrado
Ariete cerrado - Casquete abierto
ADSWC085
Sistema de control hidráulico para preventor de reventones UII

Tamaño del agujero Gal para abrir los Gal para cerrar los Gal para cerrar Gal para abrir los Relación Galones para Galones para
y presión de trabajo arietes para tubos arietes para tubos los casquetes arietes para tubos Relación de liberar el bloqueo cerrar el bloqueo
(1 juego) de cierre
(1 juego) (1 juego) (1 juego) apertura por cuña por cuña
18 3/4” 10,000 psi 22.3 24,7 31,42 27,10 6.7:1 2.5:1 5,75 0,32
18 3/4” 15 000 psi 32.3 34,7 43,52 40,10 9.3:1 3.5:1 5,75 0,32
Figura 6.2.11 Números de partes del preventor UII
6 47
41 42 43
43
41 42
11
29
37 49
7 35 36
5 34
32 33
31 40 3a
30 3b
42 19
54 39 41
9 10
8
25
24 27 20
28 21
26
19 23
16 17 18 22
14 15 01
13
2 12
53 27 51
ADSWC086
Item Descripción Ca Ca 18 3/4” 18 3/4” Item Descripción Ca Ca 18 3/4” 18 3/4” Item Descripción Ca Ca 18 3/4” 18 3/4”
No. nt. nt. 10.000 10.000 No. nt. nt. 10.000 10.000 No. nt. nt. 10.000 10.000
Sgl Obl psi PT psi PT Sgl Obl psi PT psi PT Sgl Obl psi PT psi PT
1 Cuerpo, sujeción 1 1 644102-02 615239-03 19 Casquete, Sello 2 4 644169-01 644169-01 37 Portarodamiento 8 16 615727-01 615727-01
fig intermedia
2 4 615303-01 614722-01 Anillo de asiento, vást
2 Brida intermedia 20 Conector Tbg 2 4 707276 38 de pistón cambio de 4 8 707233 707233
707276
ariete al Flg Int.
3a Casquete 2 4 615302-01 ---- 21 2 4 708490-01 708490-01
Desconexión 39 Conector Tbg 2 4 707159 707159
rápida, macho ----
3b Casquete 2 4 ---- 614621-01
Anillo de retención,
22 Cubierta protectora 615627-01 615627-02 40 sello de labio cola de 2 4 614672-04 614672-04
4 Pistón de op. 2 4 615304-01 614623-01 2 4
(Super Trim) guía
702500-16- 702500-16- 17454-08
23 Tornillo de tapa 41 Porta Sangrado 6 12 17454-08
Pistón cambio de 6 12 00-10 00-10
5 2 4 614618-02 614618-02
ariete abierto
24 Tornillo, Tapón de sangrado 6 12 17454-09 17454-09
Empaquetadura 5940-09 5940-09 42
6 Pistón cambio de 2 4 614618-01 614618-01 2 4
ariete cerrado plástica
Tapón de tubería, 43 Ojo de elevación 2 2 11849 11849
25 Empaquetadura 5930-05 5930-05
7 Cilindro para cambio 4 8 30273-16 30273-16 2 4 Anillo de sello,
plástica 44 Cambio de
Válvula de reten, 4 8 707231 707231
26 Empaquetadura 680645-01 680645-01 ariete
8 8 16 644031-18- 615450-18- 2 4 Cabezal de pistón
Clavija del casquete plástica
10 15
27 Tornillo de la tapa, 702585-36- 702585-36- 45 Pistón de op. con 2 4 49223-16 49223-16
FLg Int. a casquete 16 32 00-93 00-93 anillo de desgaste
9 Pistón, tapón del 8 16 615453-18- 615453-18-
casquete 10 15 28 Anillo, sello 46 Asiento del labio, 2 4 706789 706900
Sec Con Rod 6 12 706757 706787 pistón de operación
10 Asiento tapón del 8 16 615452-18 615452-18 30101-63-
-10 -15 29 Tapón cuña de 47 O-Ring * ** 18492-63
casquete 12 24 44854-12 4485-12 13-85
bloqueo
Tuerca tapón del
11 casquete 8 16 644018-18 615451-18 48 Cilindro, de 2
30 Tuerca cuña de ---- 30274-15 ***
-10 -15 12 24 12955-16 12955-16 operación
bloqueo
Anillo de
Clavija, guía de 4 8 30313-11 30313-11 31 retención, cola 49 Anillo de retención
12 33186-47 33186-47 de rodamiento, 4 8 614348-10 614348-10
ariete de guía 2 4
sello
13 Anillo linterna 4 8 615332-01 615332-01 32 Anillo de sello,
1 2 707232
anillo de cola 707232 50 Empaquetadura 10 20 7650-08 7650-08
Anillo de plástica
14 retención, anillo 2 4 614672-03 614672-03 Anillo de desgaste,
33
de respaldo cabezal de pistón de 51 Anillo, sello del 4
cambio de ariete 2 4 614742-03 614742-03 2 706244 ----
pistón operativo
15 Anillo de respaldo 2 4 610108-15 610108-15
34 O-Ring, pistón de 6227-46- 6227-46-
cambio de ariete a 52 Anillo de respaldo 2 4 610108-15 -----
Barra de conex. 13-85 13-85
16 del anillo de 2 4 706798 706790 cuerpo 4 8
sello
35 O-anillo, Cambio de
6227-69- 6227-69- Válvula de retención, ---- ---- 709493 -----
17 Placa de retención 2 4 615210-01 615210-01 ariete Cilindro hacia 4 8 53
13-85 13-85 orificio de drenaje
casquete
18 Anillo retenedor 2 4 41008-08- 41008-08- 36

O-Ring, Cambio de 6227-67- 6227-63- 54 Cuña de bloqueo 2 615402-01 615402-01
ariete cilindro a Flg 4 8 13-85 con sistema de 4
00-52 00-52 Int 13-85 barra de presión
PREVENTORES DE REVENTONES TIPO
ARIETE SHAFFER SL
Los preventores de reventón de ariete Shaffer Modelo SL son el producto de más
de 50 años de experiencia en la construcción de preventor de ariete para
satisfacer las cambiantes demandas de la industria petrolera. Los modelos
designados como SL incorporan las mejoras realizadas en la línea de preventores
LW S durante los últimos 20 años, mejoras que son el resultado de un programa
de investigación continuo para asegurar que los preventores Shaffer cumplan o
superen los últimos requisitos de la industria.
Características
especiales
• Las compuertas planas simplifican los cambios de ariete. Para cambiar los
arietes, se aplica una presión hidráulica de apertura para mover los arietes a
la posición de apertura total. Retirar los tornillos de la tapa de la compuerta y
abrir la compuerta. Retirar el ariete del eje del ariete y reemplazarlo. No es
necesario aplicar presión hidráulica de cierre para mover los arietes hacia
adentro para despejar la compuerta.
• Los sellos de la compuerta en la mayoría de los tamaños tienen un respaldo
duro moldeado en la goma. Esta tela y el respaldo fenólico previenen la
extrusión y el pellizco a todas las presiones para asegurar una larga vida útil
del sello.
• El ajuste interno hacia H2S es estándar.Todos los componentes principales
cumplen con los requisitos de la API y la NACE H2S.
• La máxima dureza del ariete es Rc22 para asegurar la compatibilidad con
H2S de los tubos y arietes ciegos. Los arietes de cizallamiento tienen
algunos componentes más duros.
• Los pistones de cierre manual y Poslock pueden intercambiarse en la misma
compuerta reemplazando el eje del pistón, el conjunto de pistones y la
cabeza del cilindro.
• Los anillos de desgaste eliminan el contacto metal-metal entre el pistón y el
cilindro para aumentar la vida útil del sello y eliminar virtualmente el
desgaste en el diámetro interior del cilindro.
• Los sellos de pistón de tipo labial son de poliuretano de larga duración
con disulfuro de molibdeno moldeado para una lubricación de por vida.
• Los sellos del eje del ariete de tipo labio mantienen la presión del diámetro
del pozo y la presión hidráulica de apertura. No se han producido fallos
conocidos de este sello de alta presión altamente fiable.
• Los sellos secundarios del eje del ariete permiten la inyección de

empaquetaduras de plástico si el sello primario de tipo labio falla alguna
vez. El fluido que gotea del orificio de desagüe de la compuerta indica que
el sello primario tiene una fuga y el sello secundario debe ser activado.
• Hay disponibles arietes que soportan 600.000 libras cuando se baja una
junta de herramientas en los arietes cerrados. Estos arietes cumplen
con los requisitos del H2S.
• Los arietes de corte cortan la tubería de perforación y sellan en una sola

operación. Los pesos y grados más comunes de tuberías de perforación
se cortan con menos de 1500 psi de presión hidráulica.
• Los operadores de posbloqueo bloquean automáticamente los arietes

cada vez que se cierran.Esto elimina el costo de una segunda función
hidráulica de bloqueo.También simplifica la operación de emergencia
porque los cilindros se cierran y bloquean con sólo activar la función de
cierre.
Figura 6.2.12 - PREVENTOR DE

ARIETE SHAFFER SL Eje de ariete de cabeza
redonda
Sellos del eje del
ariete
Sellos de
pistón
Cilindro
Agujero de goteo
Compuerta
plana
Cabezal del
cilindro
Anillos de Retenedor de
desgaste empaque del eje
Pistón
del ariete
ensamblado Sello
secundario del
ADSWC087
eje del ariete
Figura 6.2.13 - SISTEMAS DE BLOQUEO
Poslock en posición abierta

Rosca de ajuste de cierre
Pistón
Poslock, pistón en posición cerrada
Segmento de bloqueo
Paleta de bloqueo
Eje del Ariete

ariete
Bloqueo manual, pistón en posición abierta
Cilindro
Pistón
Segmento de bloqueo Cono de bloqueo
Bloqueo manual, pistón en posición cerrada
Eje del Ariete

ariete
Bloqueo manual, pistón en posición abierta y cerrada
Cabezal del
cilindro
Eje de bloqueo
ADSWC088
MODELO SL, SISTEMA DE BLOQUEO MANUAL
Los pistones de bloqueo manual se mueven hacia adentro y cierran los

cilindros cuando se aplica la presión hidráulica de cierre. Si se desea, los
arietes pueden bloquearse manualmente en la posición de cierre girando cada
eje de bloqueo hacia la derecha hasta que se apoyen en la culata del cilindro.
Si la presión hidráulica falla, los arietes pueden ser cerrados y bloqueados
manualmente.No pueden ser reabiertos manualmente.
Los ejes de bloqueo manual son visibles desde el exterior y proporcionan un
conveniente indicador de la posición del ariete. Las roscas del eje de bloqueo
manual están encerradas en el fluido hidráulico y no están expuestas a la
corrosión producida por el lodo y el agua salada ni a la congelación.
Los arietes se abren girando primero ambos ejes de bloqueo a su posición

"desbloqueada", y luego aplicando presión hidráulica de apertura a los pistones,
que se mueven hacia afuera y sacan los arietes del orificio del pozo.
MODELO SL, SISTEMA HIDRÁULICO
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
La energía hidráulica para operar un preventor de ariete Modelo SL puede ser
suministrada por un sistema estándar de cualquier acumulador del campo
petrolero.
Los pasajes hidráulicos perforados a través del cuerpo eliminan la necesidad
de tubos colectores externos entre las bisagras. Cada conjunto de arietes
requiere sólo una línea de apertura y otra de cierre. Hay dos puertos
hidráulicos de apertura y dos de cierre, claramente marcados, en la parte
trasera del preventor.Los puertos hidráulicos adicionales facilitan la conexión
del sistema de control al preventor.
Un acumulador hidráulico de 1500 psi de salida cerrará cualquier preventor de
ariete modelo SL con presión de trabajo nominal en el orificio del pozo, excepto
los preventores de 11" y 13 5/8" de 15 000 psi, que requieren 2100 psi. Sin
embargo, estos dos se cerrarán contra una presión de pozo de 10 000 psi con
menos de 1500 psi de presión hidráulica.
Se puede usar una presión hidráulica de 3000 psi, pero esto acelerará el
desgaste de los sellos y las gomas de los pistones.
Una prueba de presión hidráulica de 5000 psi se aplica a todos los cilindros
del modelo SL en la fábrica. Sin embargo, se recomienda que esta presión
no se utilice en la aplicación de campo.
El fluido de operación hidráulica debe ser aceite hidráulico con una viscosidad
entre 200 y 300 SSU a 100°F. Si es necesario, se puede utilizar un aceite soluble
en agua como el equipamiento para pozos NL K-90 y agua para la protección del
medio ambiente. Se debe agregar etilenglicol al K-90 y a la solución de agua para
la protección contra la congelación si el equipo se expone a temperaturas de
congelación.
NOTA: No se debe usar nunca aceite combustible de ningún tipo, ya que hace
que los productos de goma se hinchen y se deterioren. Algunos fluidos solubles
en agua no ofrecen una protección adecuada contra la corrosión u ofrecen una
lubricación insuficiente, por lo que no deben utilizarse.
MODELO SL, SISTEMA POSLOCK

Los preventores SL equipados con pistones Poslock se bloquean automáticamente
en la posición de cierre cada vez que se cierran. Los preventores permanecerán
bloqueados en la posición cerrada incluso si se elimina la presión de cierre. Se
requiere presión hidráulica de apertura para volver a abrir los pistones.
La hidráulica requerida para operar el Poslock se proporciona a través de la
apertura y cierre de los puertos de operación. El funcionamiento del Poslock no
requiere funciones hidráulicas adicionales, como las que se requieren en algunos
sistemas de bloqueo de pistones de la competencia.
Cuando se aplica la presión hidráulica de cierre, el conjunto completo de pistones
se mueve hacia adentro y empuja los arietes hacia el orificio del pozo. A medida
que el pistón alcanza la posición totalmente cerrada, los segmentos de cierre se
deslizan hacia el diámetro exterior del pistón por encima del hombro de cierre, ya
que el cono de cierre es forzado hacia adentro por la presión hidráulica de cierre.
El cono de cierre mantiene los segmentos de cierre en posición y se evita que un

resorte vibre hacia fuera si se elimina la presión hidráulica de cierre. En realidad,
el cono de cierre es un segundo pistón dentro del pistón principal. Él es forzado
hacia adentro por la presión hidráulica de cierre y hacia afuera por la presión
hidráulica de apertura.
En realidad, el cono de cierre es un segundo pistón dentro del pistón principal.Es
Cuando se aplica la presión hidráulica de apertura, el cono de cierre se mueve
forzado hacia adentro al cerrar la presión hidráulica y hacia afuera al abrir la
hacia afuera y los segmentos de cierre se deslizan hacia el diámetro interior
presión hidráulica.
del pistón a lo largo del hombro cónico de cierre. El pistón queda entonces
libre para moverse hacia afuera y abrir los cilindros.
NOTA: Los pistones Poslock se ajustan en la fábrica y normalmente no requieren

de ajuste en el campo, excepto cuando se cambia entre arietes de tubería y
arietes de corte. El ajuste es fácil de comprobar y de cambiar.
Circuito de cierre del ariete Circuito de apertura del ariete

ADSWC089
Figura 6.2.14 - CIRCUITO DE FLUIDOS - RAM SL

6 - 25
SISTEMA DE BLOQUEO ULTRALOCK™
UltraLock, es el sistema de cierre más versátil disponible, proporciona un sistema
de cierre sin mantenimiento ni ajustes que es compatible con cualquier conjunto
de pistón que los preventores de reventones puedan acomodar. Una vez
instalado el UltraLock, no se necesitarán más ajustes cuando se realicen
cambios entre los ensamblajes de Rams de Tubería, Ciego de Corte o MULTI-
RAM. Los preventores que están equipados con el UltraLock se bloquean
automáticamente en la posición cerrada cada vez que los preventores se cierran;
no se necesitan rangos de presión preestablecidos. Los preventores
permanecerán bloqueados en la posición cerrada, incluso si se pierde o se
elimina la presión de cierre. Se requiere una presión hidráulica de apertura para
volver a abrir el preventor, y esta presión de apertura es suministrada por los
puertos regulares de apertura y cierre del preventor. No se requieren líneas o
funciones hidráulicas adicionales para el funcionamiento de los bloqueos. No se
requieren modificaciones en el bastidor de la pila porque todos los componentes
operativos están en los cilindros hidráulicos de funcionamiento. Los preventores
existentes con cilindros PosLock también pueden ser actualizados con el
UltraLock.Patente de EE.UU. número 5,025,708.
Pistón de
desbloqueo secundario
Placa de bloqueo
Mordaza de Eje del

Tornillo de retención de bloqueo Pistón ariete
la placa de la barra de Barra de Muelle
bloqueo Retenedor de Ultra Lock
bloqueo
Mordaza de carga
Placa de la barra bloqueo
de bloqueo
Figura 6.2.15 - ULTRALOCK - SISTEMA DE BLOQUEO DE POSICIÓN ÚNICA
ARIETE DE CORTE TIPO 72
Los arietes de corte tipo 72 cortan el tubo y sellan el agujero del pozo en una
sola operación. También funcionan como arietes ciegos o CSO (cierre completo)
para operaciones normales.
La presión hidráulica de cierre necesaria para cortar la tubería de perforación
comúnmente utilizada está por debajo de 1500 psi para preventores con pistones
de 14''.Estos pistones son estándar en todos los preventores con una presión de
trabajo de 10 000 psi y superior. En los preventores de baja presión, opcional se
pueden suministrar pistones de 14" para corte en lugar de los pistones estándar de
10".
Al cizallar, la cuchilla inferior pasa por debajo del borde inferior afilado del bloque
de ariete superior y cizalla la tubería. La sección inferior de la tubería cortada se
acomoda en el espacio entre la cuchilla inferior y el soporte superior. La sección
superior de corte de la tubería está alojada en el hueco de la parte superior del
bloque del ariete inferior.
El movimiento de cierre de los arietes continúa hasta que los extremos del
bloque del ariete se cierren. El cierre continuo de los soportes presiona los
sellos semicirculares hacia arriba en contacto de sellado con el asiento en el
cuerpo del preventor y energiza el sello horizontal.
El movimiento de cierre del soporte superior empuja el sello horizontal hacia
adelante y hacia abajo en la parte superior de la hoja inferior, lo que resulta en
un contacto de sellado hermético. El sello horizontal tiene una placa de
soporte moldeada que lo mantiene en su lugar cuando los arietes están
abiertos.
Los arietes de corte tipo 72 están cubiertos por la patente de EE.UU. No.
3,736,982. (Ref fig 6.1.16)
Goma inferior
Goma superior Bloque

inferior
Bloque superior
Soporte
inferior
Soporte superior Cuchilla de corte ADSWC224
Sello horizontal Sello semicircular
Placa de soporte
Ariete de corte
abierto
Ariete de corte
cerrando
Sello horizontal
Sello semicircular
Placa de soporte
Ariete de corte
ADSWC091
cerrado
Figura 6.2.16 - RAM DE CORTE TIPO 72
PREVENTORES DE REVENTONES TIPO ARIETE HYDRIL
Características:(Ver Figs 6.2.17 y 6.2.18)
1.La fundición del cuerpo del ariete tiene una dureza estructural controlada y
predecible y una fuerza en todo el vaso de presión. El material del recipiente de
presión del Hydril tiene la misma fuerza a lo largo de todos los ejes para
proporcionar una fuerza y resistencia fiables al agrietamiento por tensión de
sulfuro en el servicio con sulfuro de hidrógeno.
2.El ensamblaje del ariete proporciona un sellado fiable del pozo para
seguridad y protección. El ariete acomoda un gran volumen de goma
alimentaria en la empaquetadura frontal y el sello superior para una larga vida
útil.
3.El asiento de sello reemplazable en el campo proporciona una superficie de
sellado lisa para el sello superior del ariete. El asiento del sello utiliza materiales
especialmente seleccionados y de alto rendimiento para una máxima vida útil.
4. El casquete con bisagras se balancea completamente libre de restricciones en
la parte superior (como cualquier preventor) y proporciona un fácil acceso para
un rápido cambio del ariete para reducir el tiempo de inactividad.
5.Las bisagras de carga se separan de la bisagra de fluido y están equipadas con
cojinetes autolubricados para soportar todo el peso del casquete para una apertura
rápida y fácil del casquete.
6.Las bisagras de fluido, separadas de las bisagras de carga, conectan los
pasajes de fluido de control entre el cuerpo y los casquetes. Esta disposición
proporciona un sellado hidráulico fiable y permite la prueba de presión completa y
el funcionamiento del pistón con los casquetes abiertos. Las bisagras de fluido y
las bisagras del casquete contienen todos los sellos necesarios para esta función
y se pueden retirar rápidamente para una reparación sencilla y económica.
7.La camisa de cilindro reemplazable tiene un revestimiento resistente a la
corrosión y al desgaste para un funcionamiento fiable del pistón. La camisa del
cilindro es fácilmente reemplazable o reparable en el campo para reducir el
costo de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
8.El pistón y el ensamblaje del vástago del pistón son una pieza para la
fuerza y la fiabilidad en el cierre y la apertura del pistón, lo que resulta en un
ensamblaje operativo seguro.
9.La elección de los Ram de bloqueo: Bloqueo Automático de Posición Múltiple
(MPL) o Bloqueo Manual está disponible en los preventores de ariete.
10.El Bloqueo de Posición Múltiple (MPL) utiliza un mecanismo de embrague
mecánico accionado hidráulicamente para bloquear automáticamente los
arietes en una posición de sellado.
11.El bloqueo manual utiliza una rosca acme de alta resistencia para bloquear
manualmente el ariete en una posición de sellado o para cerrar manualmente
el ariete si el sistema hidráulico no funciona.
12.Las conexiones de fluidos y los pasajes hidráulicos son internos a los
casquetes y al cuerpo e impiden que se produzcan daños durante las
operaciones de movimiento y manipulación.
13.Las ranuras de los anillos conectores están revestidas de acero
inoxidable para todos los conectores (salidas superiores, inferiores y
laterales) para garantizar la resistencia a la corrosión de la superficie de de
sellado.
14.La cavidad de inclinada del ariete se autodrena para eliminar la
acumulación de arena y fluido de perforación.
15.El sello del casquete utiliza un material probado en el campo con un diseño
de sello integrado que combina el sello y el anillo de respaldo para una mayor
confiabilidad y una larga vida útil.
16.El sello para lodo del vástago del pistón es un sello de labio y anillo de
respaldo de diseño integral, resistente y probado en el campo, que se mantiene
en el casquete mediante un anillo de bloqueo en espiral de acero inoxidable.
17.La empaquetadura secundaria (de emergencia) del vástago del pistón
proporciona un sello de emergencia del vástago del pistón para su uso en caso
de fuga del sello primario en un momento en el que no se puede efectuar una
reparación inmediatamente.
18.Un orificio de drenaje a la atmósfera aísla la presión del pozo, indica cuándo
se ha conseguido el sello y las posibles fugas en el asiento primario.(Se muestra
fuera de posición)
19.Los sellos del pistón tienen un diseño de tipo labial y se activan por presión
para proporcionar un sellado fiable del pistón para formar las cámaras de
operación del preventor.
20.Las salidas laterales para las líneas de estrangulamiento y ahogo están
disponibles en todos los modelos. Se pueden colocar dos salidas, una en cada
lado, debajo de cada ariete. En configuraciones simples y dobles, las salidas
pueden colocarse debajo del ariete superior e inferior, debajo del ariete inferior
solamente, o debajo del ariete superior solamente, proporcionando así una gran
versatilidad en el diseño de la pila.
21.Las configuraciones simple y doble están disponibles con una selección de
conexiones de cubo con brida del Instituto Americano del Petróleo (API), con
pernos o con abrazaderas. Esto permite el uso más económico del espacio para
la operación y el servicio.(No se muestra)
22.Los pernos del casquete tienen un tamaño que facilita su torque y están
dispuestos para un sellado fiable entre el casquete y el cuerpo.Esto previene la
distorsión excesiva durante el sellado de alta presión.
23.Los retenedores de pernos del casquete mantienen los pernos del casquete
en el casquete mientras se revisa el preventor.
24.Las barras guía alinean el ariete con la cavidad del capó, evitando que se dañe
el ariete, la barra del pistón o los casquetes al retraer los arietes.
25.El sellado del Ram se retiene por las presiones del pozo.No se
requieren fuerzas de cierre para retener un sello de ariete establecido.
13.Ranuras del anillo conector

1.Cuerpo fundido del ariete
3.Asiento de sello reemplazable en el
campo
15.Sello del casquete
2.Ariete ensamblado
22.Pernos del casquete

24.Barras de guía
17. Secundaria (Emergencia)
(Empaquetadura del vástago del pistón) 12.Conexiones de fluidos
y pasajes hidráulicos
6.Bisagras de fluidos
11.Bloqueo manual 5.Bisagras de carga

(Empaquetadura del vástago del pistón)
20.Salidas para estrangulamiento
y ahogo
14.Cavidad de ariete inclinada
16.Sello de lodo del vástago

del pistón
18.Orificio para drenaje
19.Sellos de pistón
7.Cilindro reemplazable con revestimiento

ADSWC092
Figura 6.2.17 - PREVENTOR DE ARIETE DE BLOQUEO MANUAL PARA 13 5/8" -

10,000 PSI
6 - 31
6 - 32
3.Asiento de sello reemplazable en 13.Ranuras del anillo

el campo conector
2.Ariete ensamblado
1.Cuerpo fundido del

Ariete
22.Pernos del casquete

6.Bisagras de fluidos
5.Bisagras de carga
14.Cavidad de ariete inclinada

10.Bloqueo de posiciones múltiples 15.Sello del casquete
(MPL)
20.Lado de la salidas para

estrangulamiento y ahogo
16. Sello de lodo del

vástago del pistón
8.Ensamblaje del pistón y del
vástago del pistón 18. Orificio para
drenaje
19. Sellos del
7.Cilindro con revestimiento pistón
reemplazable ADSWC093
Figura 6.2.18 - PREVENTOR DE ARIETE DE BLOQUEO DE MÚLTIPLES POSICIONES (MPL) PARA 18 3/4" -
15 000 PSI
ARIETE MPL DE BLOQUEO AUTOMÁTICO
(Ver la Fig. 6.2.19)
Los preventores de reventones tipo ariete Hydril están disponibles con un ariete
de bloqueo automático de posiciones múltiples. El Bloqueo de Posición Múltiple
(MPL) permite que el ariete se cierre con una óptima presión de sellado en cada
cierre. El MPL bloquea automáticamente y mantiene el ariete cerrado con la
presión de goma óptima requerida para el sellado en la empaquetadura frontal y
el sello superior.
El desgaste del sello en la empaquetadura frontal (en cualquier preventor de
ariete) requiere una posición de bloqueo del ariete diferente con cada cierre para
asegurar un sellado efectivo. El bloqueo de posiciones múltiples es requerido
para asegurar la retención de esa posición de sellado.
Un cierre mecánico se ajusta automáticamente cada vez que se cierra el ariete. El

cierre del ariete se realiza aplicando presión hidráulica a la cámara de cierre que
mueve el ariete a la posición de cierre. El sistema de cierre mantiene el pistón
bloqueado mecánicamente mientras se retiene el cierre y/o después de liberar la
presión de cierre. El ariete se abre sólo por la aplicación de la presión de apertura
que libera el sistema de bloqueo automáticamente y abre el ariete,
simultáneamente.
El MPL está disponible en todos los Preventores de reventones tipo ariete
Hydril.
¿Cómo funciona el MPL?
La figura muestra el ariete que se mantiene cerrado y sellado por el MPL. La
presión hidráulica de cierre se ha liberado. El preventor de reventones tipo ariete
Hydril con MPL mantiene automáticamente el cierre y el sellado del ariete.El MPL
mantendrá la presión de apriete de goma requerida en el obturador frontal y el
sello superior para asegurar un sellado de la presión de trabajo nominal. El MPL
mantendrá el sello sin presión de cierre y con las fuerzas de apertura creadas al
colgar la sarta de perforación en el ariete.
El bloqueo y el desbloqueo del MPL están controlados por un mecanismo de

embrague unidireccional y una tuerca de bloqueo. El mecanismo de embrague
unidireccional mantiene la tuerca y el ariete en una posición bloqueada hasta que
el embrague se desengancha por la aplicación de la presión del sistema de
control para abrir el ariete.
La presión hidráulica de apertura desacopla los platos de embrague delantero y
trasero para permitir que la tuerca de bloqueo gire y el ariete se abra. A medida
que el ariete y el pistón se mueven a la posición abierta, la tuerca de bloqueo y el
plato de embrague delantero giran libremente.
CIERRE HIDRÁULICO BAJA
PRESIÓN DEL FLUIDO
APERTURA HIDRÁULICA
BAJA PRESIÓN DEL
FLUIDO
ADSWC094
Figura 6.2.19 - BLOQUEO DE MÚLTIPLES POSICIONES HYDRIL (MPL)
Figura 6.1.20 Relaciones de apertura y cierre del preventor de ariete
Cameron U Shaffer 'SL' Ram Hydril
MEDIDA PT (psi) Abierto Cerrado Abierto Cerrado Abierto Cerrado
7 1/16 3000 2,3 6,9 1,5 5,4

pulg. 5000 2,3 6,9 1,5 5,4
10 000 2,3 6,9 1,7 8,2
15 000 2,3 6,9 3.37 7.11 6,6 7,6
2000
3000 2,6 5,3
9 pulg.
5000 2,6 5,3
10 000
2000 2,5 7,3

3000 2,5 7,3 2,0 6,8
11 pulg.
5000 2,5 7,3 2,0 6,8
10 000 2,5 7,3 7,62 7.11 2,4 7,6
15 000 2,2 9,9 2,8 7.11 3.24 7,6
13 5/8 3000 2,3 7,0 3.00 5.54 2,1 5,2

pulg. 5000 2,3 7,0 3.00 5.54 2,1 5,2
10 000 2,3 7,0 4.29 7.11 3,8 10,6
15 000 5,6 8,4 2.14 7.11 3.56 7,74
16 3/4 2000
pulg. 3000 2,3 6,8
5000 2,3 6,8 2.03 5.54
10 000 2,3 6,8 2.06 7.11 2.41 10,6
18 3/4 10 000 3,6 7,4 1,83 7.11 1,9 10,6

pulg. 15 000 4,1 9,7 1,68 10,85 2,15 7,27
21 1/4 2000 1,3 7,0 0,98 5,2

pulg. 3000 1,3 7,0 0,98 5,2
5000 5,1 6,2 1,9 10,6
10 000 4,1 7,2 1,63 7,11
26 3/4 2000
pulg. 3000 1,0 7,0
EJEMPLO DE FUERZAS DE CIERRE EN RELACIÓN CON EL ÁREA
a) Cuando se cierra el pozo en una plataforma flotante, el método de

cierre
es queduro
se aplica habitualmente.La sarta se recoge, digamos a 20'
del
o lafondo,
unidadlasuperior
mesa giratoria
se apaga y ambas bombas se apagan. El preventor
anular se cierra y el seguro se abre contra un estrangulador cerrado.
b) La junta de la herramienta se separa hasta los arietes de la tubería

correctos.
c) La sarta es retirada hasta que la junta de la herramienta se "cuelga" de
los arietes. La presión de funcionamiento correcta a establecer en el
regulador del colector está directamente relacionada con la presión del
pozo. Por ejemplo: Para una relación de operación 10:56:1. a presión de
trabajo de la pila de preventores es 10 000 psi.
F 10 000 psi
P= ––– F = P x A ––––––––– = 947 psi
A 10,56
Esta presión no incluye el margen de pérdidas por fricción, por lo que la

presión mínima sería de unos 1000 psi:1000 psi x 10,56 = 10 560 libras de
fuerza de cierre.
Figura 6.2.21
Área del eje del Área de cierre Presión de cierre

ariete
ADSWC095
Figura 6.2.22 PREVENTORES DE ARIETE - FLUIDO REQUERIDO PARA OPERAR

PREVENTORES DE ARIETE
GALONES DE FLUIDO NECESARIOS PARA OPERAR UN
CONJUNTO
Tamaño y Cameron Shaffer NL Hydril
presión de trabajo U QRC LWS Tamaño del cilindro SL E Manual (a) Auto (a)
pulg psi Cerrad Abierto Cerrad Abierto Cerrad Abierto pulg Cerrado Abierto Cerrad Abiert Cerrad Abierto Cerrad Abierto
4 1/16 10 000 o o o 0,59 0.52 6 o2,75 o2,3 o o
1,22 1,17 0,81 0,95
6 3000 6,5 2,75 2,3
6 1,22 1,17 0,81 0,95
5000 1,19 0,99 6,5 1,9 1,8
7 1/16 10 000 1,22 1,17 6,35 5,89 14 3,7 3,4
7 1/16 15 000 1,22 1,17 6,35 5,89 14 2,75 2,3
8 2.36 2,70
3000 2.36 2,70 2,58 2,27 8,5 2,75 2,3
8 5000 3,18 2,58 2,27 8,5 3.25 2,7
10 3,31 3.16 2,77
3000 2,77 3,18 1,74 1,45 6,5 3.25 2,7
10 5000 3,31 3.16 2,98 2,62 8,5
10 5000 4,23 4,03 (S)
11 10 000 3,31 3,16 10 5,2 5,2
11 10 000 4,23 4,03 (S) 8,23 7,00 14 9,45
11 5,42 7,00
15 000 5,54 14 9,40 8,10
12 5,54 5,20 4,42 5,10
3000 5,50 4,50 8,5 3.55 2,9 5,9
13 5/8 3000 5,4 4,9 4,9
13 5/8 10 5,44 4,46
3000 11,5 11.2 (S) 12,0 11.2 (S)
13 5/8 5,4 4,9 5,9 4,9
13 5/8 5000 5,54 5.42 10 5,44 4,46 3.55 2,9
5000 6,78 6.36 (S) 14 11.00 10.52 11,5 11.2 (S) 12,0 11.2 (S)
13 5/8 11,8 11,8 12,9 11,8
10 000 5,54 5.42 14 9,45 7.00
13 5/8 10 000 11,8 11.8 (S) 12,9 11.8 (S)
13 5/8 6,78 6.36 (S)
15 000 11,70 11.29 14 11,56 10.52
16 2000
16 3/4 6,00 7,05 8,5 3,65 3,0
3000 10,16 9.45
16 3/4 5000 10,16 9.45 10 6,07 4,97
16 3/4 5000 12,03 11.19 (S) 14 11,76
16 3/4 10,67
10 000 12,03 11.19 14 14,47 12.50
18 2000 15,6 14,1
18 3/4 10 000 23.00 6,00 7,05
24,88 14 14,55 13.21
20 2000 8,11 7,61 5,07 8,5
20 4,46 17,1 15,6
2000 7,80 6,86 10
20 3000 8,11 7,61 8,5
20 1 5,07 4,46
3000 9,35 8.77 (S) 16,88 15,35 14
21 /4 2000 8,11 7.61
21 1/4 2000 9,35 8.77 (S)
21 1/4 7,000 20,41 17.78
21 1/4 7,500 23.19 20.20 (S)
21 1/4 10 000 26,54 21.14
21 1/4 10 000 30,15 27,42 (S) 14,42 12,65 14
2000 10,50 9,84 16,05 13,86 (P) 14
26 3/4 9,84
26 3/4 3000 10,50
6 - 37
incluyen:•
preventore
s. El preventor DL de Cameron es más corto en altura comparado
con otros anulares
6.3 PREVENTORES ANULARES
En el diseño único del preventor anular DL de Cameron, la presión de cierre

obliga al pistón operativo y a la placa de empuje a desplazar la rosquilla de
elastómero sólido y a forzar al obturador a cerrarse hacia dentro. A medida que el
obturador se cierra, los insertos de refuerzo de acero giran hacia adentro para
formar un anillo de soporte continuo de acero en la parte superior e inferior del
obturador. Los insertos permanecen en contacto entre sí, tanto si el obturador
está abierto, cerrado en un tubo o cerrado en un agujero abierto. Otras
características del preventor DL incluyen:
• El preventor Cameron DL es más corto en altura que los otros preventores anulares.
• Una tapa de liberación rápida con un anillo de bloqueo dividido de una sola
pieza permite un cambio rápido del obturador sin partes sueltas involucradas.
• El diseño también proporciona una indicación visual de si la tapa está
bloqueada o no.
• El preventor DL está diseñado para simplificar el mantenimiento en campo.Los
componentes sujetos a desgaste son reemplazables en el campo y todo el
sistema operativo puede ser retirado en el campo para su inmediato cambio
sin necesidad de retirar el preventor de la pila.
• Los sellos gemelos separados por una cámara de ventilación aíslan
positivamente el sistema operativo del preventor de la presión del pozo. Los
anillos de rodamiento de polímero de alta resistencia evitan el contacto metal-
metal y reducen el desgaste entre todas las partes móviles de los sistemas
operativos.
• Los empaquetadores para los preventore de DL tienen la capacidad de
despojar de tubos así como de cerrar y sellar casi cualquier tamaño o forma de
objeto que encaje en el pozo. Estos empaquetadores también cierran y sellan
los agujeros abiertos. Algunos empaquetadores anulares también pueden
dividirse para su instalación mientras la tubería está en el pozo. Los tamaños
comunes del preventor DL están disponibles con subconjuntos de
empaquetadores anulares de alto rendimiento CAMULAR™
Aletas de Cubierta de
acceso liberación rápida
Inserto del obturador

Ranuras de bloqueo
Rosquilla de elastómero
Empaquetadura
Placa de empuje
Bloqueo del cilindro exterior

Puerto de apertura del sistema Ventilación
hidráulico________________
Pistón de operación
Ventilación
Puerto de cierre del sistema
hidráulico
ADSWC096
Figura 6.3.1 PREVENTOR DE REVENTONES ANULAR DL

Figura 6.3.2 ELEMENTO DE SELLADO DEL PREVENTOR DE REVENTONES
ANULAR CAMERON PT 20.000 PSI
Abierto Cerrado en la tubería Cerrado en el pozo

abierto
ADSWC097
6 - 40
Indicador del Pistón
Mecanismo de enganche
Insertos de acero con bridas
Cabezal
Unidad de empaquetado
Cámara de apertura
Cámara de cierre
Sellos
ADSWC226
Figura 6.3.3 HYDRIL “GK” ANULAR

CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS
Los preventores anulares Hydril GK están especialmente cualificados para satisfacer
las necesidades de la industria para una protección contra reventones simple y
fiable. Más de 40 años de experiencia operativa proporcionan el mecanismo más
simple y probado en el campo de la industria.
Sólo dos piezas móviles (pistón y unidad de empaquetado) en el preventor anular
Hydril significan que pocas áreas están sujetas a desgaste. Por lo tanto, el
preventor es un mecanismo más seguro y eficiente que requiere menos
mantenimiento y tiempo de inactividad.
Un pistón largo con una relación longitud/diámetro que se aproxima a uno, elimina las
tendencias al amarre y la fijación durante las operaciones con tubería descentrada o
acumulación desigual de arena, recortes u otros elementos. Este diseño asegura que
la unidad de empaque siempre se reabra en la posición de diámetro completo.
La goma que se alimenta de atrás hacia adelante en la unidad de empaque permite
que la unidad de empaque se cierre y selle en prácticamente cualquier forma en la
tubería de perforación o que se cierre completamente el orificio abierto y que se
desmonten las uniones de las herramientas bajo presión. Esta característica permite un
cierre seguro del preventor en la indicación inicial de una "patada" sin retrasar la
localización de la junta de la herramienta.
El diseño cónico del pistón proporciona un método simple y eficiente para cerrar la
unidad de empaque. El pistón sirve como superficie de sellado contra la unidad de
empaque de goma; no hay desgaste de metal a metal y por lo tanto resulta en una
mayor vida útil del equipo.
La utilización de la vida útil máxima de la unidad de empaquetado es posible
gracias a un indicador de pistón para medir la carrera del mismo. Esta medición
indica la vida útil restante de la unidad de empaquetado y asegura una prueba
válida.
Una placa de desgaste reemplazable en el campo en la cabeza del preventor sirve
como superficie superior de desgaste no sellada para el movimiento de la unidad de
empaquetado, haciendo que la reparación en el campo sea rápida y económica.
Los insertos de acero con bridas en la unidad de empaquetado refuerzan la goma y
controlan el flujo y la extrusión de la goma para una operación más segura y una
mayor vida útil de la unidad de empaquetado.
Una mayor capacidad de despojo es inherente al diseño de la unidad de
empaquetado, ya que el desgaste de corte (fatiga) se produce en el exterior y el
desgaste de despojo se produce en el interior de la unidad de empaquetado. Por lo
tanto, el desgaste de corte prácticamente no afecta a la capacidad de despojo y a los
resultados de una mayor vida útil general de la unidad de empaquetado. La
capacidad resultante de desnudar la sarta de perforación hasta el fondo sin cambiar
primero la unidad de empaquetado significa una operación más segura, menores
costos de operación y una mayor vida útil de la unidad de empaquetado.
La unidad de empaquetado se prueba a la presión de trabajo nominal completa en la
fábrica y las pruebas se documentan, antes de que llegue al lugar del pozo, para
garantizar un rendimiento seguro y de calidad.
La unidad de empaque es reemplazable con el tubo en el orificio, lo que elimina la
necesidad de tirar de la sarta de perforación para su reemplazo y reduce los
gastos operativos con más opciones de técnicas de control de pozos.
Los sellos grandes energizados a presión se utilizan para sellar dinámicamente las
cámaras del pistón para proporcionar una operación segura, una larga vida útil del
sello y menos mantenimiento.
Las superficies de sellado del pistón protegidas por el fluido de operación reducen
la fricción y protegen contra la corrosión por frotamiento y desgaste para aumentar
la vida útil del sello y reducir el tiempo de mantenimiento.
SECUENCIA DE CIERRE
DEL PREVENTOR
Todos los preventores de reventones anulares Hydril emplean el mismo diseño
probado por el tiempo para sellar virtualmente cualquier cosa en el agujero del
preventor o el pozo abierto.
Durante las operaciones normales de perforación, el preventor se mantiene
completamente abierto dejando el pistón abajo. Esta posición permite el paso de
herramientas, revestimientos y otros elementos hasta el tamaño completo del
agujero del preventor, así como proporciona el máximo flujo anular de fluidos de
perforación. El preventor se mantiene en posición abierta mediante la aplicación
de presión hidráulica a la cámara de apertura, lo que asegura un control positivo
del pistón durante la perforación y reduce el desgaste causado por la vibración.
(Ver Fig 6.3.4/A)
El pistón se eleva aplicando presión hidráulica a la cámara de cierre. Esto eleva el

pistón, que a su vez aprieta la unidad de empaquetado reforzada de acero hacia
dentro hasta un compromiso de sellado con la sarta de perforación. La presión de
cierre debe ser regulada con una válvula reguladora de presión separada para el
preventor anular.
Las directrices para las presiones de cierre están contenidas en el Manual del
Operador aplicable.
(Ver Fig 6.3.4/B)

La unidad de empaquetado se mantiene en compresión en toda el área de
sellado, asegurando así un sellado resistente y duradero contra prácticamente
cualquier forma de sarta de perforación, kelly, articulación de herramienta,
tubería o tubo a la máxima presión de trabajo. La aplicación de la presión de la
cámara de apertura devuelve el pistón a la posición totalmente descendente,
permitiendo que la unidad de empaquetado vuelva a la posición totalmente
abierta a través de la resistencia natural de la goma.
(Ver Fig 6.3.4/C)
SECUENCIA DE CIERRE DEL ANULAR
ADSWC099
Figura 6.3.4/A - SECUENCIA DE CIERRE (ABIERTO)
ADSWC100
Figura 6.3.4/A - SECUENCIA DE CIERRE (PARCIALMENTE CERRADO)
ADSWC101
Figura 6.3.4/A - SECUENCIA DE CIERRE (SELLADO)
ADSWC102
Figura 6.3.5
El cierre completo (CSO) del pozo es posible con todos los preventores anulares
de Hydril. Durante el CSO las bridas de los insertos de acero forman un anillo
sólido para confinar la goma y proporcionar un sellado seguro de la presión de
trabajo nominal del preventor. Esta característica debe ser utilizada sólo durante
situaciones de control de pozos, ya que reducirá la vida de la unidad de
empaque.
OPERACIONES DE DESMANTELAMIENTO
La tubería de perforación puede ser rotada y las juntas de las herramientas
pueden ser desmontadas a través de una unidad de empaquetado cerrada,
mientras se mantiene un sellado completo en la tubería. La mayor vida útil de
la unidad de empaquetado se obtiene ajustando la presión de la cámara de
cierre lo suficientemente baja como para mantener un sello en la tubería de
perforación con una ligera cantidad de fuga de fluido de perforación, ya que
la junta de la herramienta pasa a través de la unidad de empaquetado. Esta
fuga indica la presión de cierre más baja utilizable para un desgaste mínimo
de la unidad de empaquetado y proporciona lubricación para el movimiento
del tubo de perforación a través de la unidad de empaquetado.
La válvula reguladora de presión debe ajustarse para mantener la presión
adecuada de la cámara de cierre. Si la válvula reguladora de presión no puede
responder lo suficientemente rápido para un control efectivo, se debe instalar un
acumulador (absorbedor de sobretensión) en la línea de control de la cámara de
cierre adyacente al preventor y precargar el acumulador hasta el 50% de la
presión de cierre requerida. En las operaciones submarinas, a veces es
aconsejable añadir un acumulador a la línea de la cámara de apertura para evitar
variaciones indeseables de presión con ciertos circuitos del sistema de control
PREVENTOR DE REVENTONES ANULAR TIPO GL DE 5000 PSI
PATENTADO
Los preventores de reventones anulares Hydril GL están diseñados y
desarrollados tanto para operaciones submarinas como de superficie. La familia
de preventores GL representa el cúmulo de requisitos evolutivos de diseño y
operación. La probada unidad de empaquetado proporciona un cierre completo a
la máxima presión de trabajo en un pozo abierto o en prácticamente cualquier
cosa en la perforación: revestimientos, tuberías de perforación, uniones de
herramientas, kellys o tubos.
Las características del GL lo hacen particularmente deseable para la perforación
submarina y de pozos profundos. Estas condiciones de perforación exigen
elementos de empaquetado de larga duración para las operaciones de extracción
de la tubería de perforación y pruebas frecuentes.
El preventor GL ofrece la unidad de empaquetado de mayor vida útil para los
preventores de reventones anulares disponibles en la industria hoy en día,
especialmente para la combinación de pruebas de preventor y de extracción de
tuberías dentro o fuera de un pozo bajo presión. El cabezal de cierre permite una
rápida y positiva remoción del cabezal para el reemplazo de la unidad de
empaquetado u otro mantenimiento con sólo un mínimo de tiempo requerido.
Las siguientes características sobresalientes de los preventores Hydril GL hacen
que estas unidades estén particularmente calificadas para satisfacer las
necesidades de la industria de una protección contra reventones simple y
confiable.
La Cámara Secundaria, que es exclusiva del preventor GL, proporciona a esta
unidad una gran flexibilidad de conexión de control y actúa como una cámara de
cierre de reserva para reducir los costos de operación y aumentar los factores de
seguridad en situaciones críticas. La cámara se puede conectar de cuatro
maneras para optimizar las operaciones para diferentes efectos:
1. Minimiza los volúmenes de fluidos de cierre y apertura.
2. Reduce la presión de cierre.
3. Compensa automáticamente (por contrapeso) los efectos de la presión
hidrostática del elevador marino en aguas profundas.
4. Funciona como una cámara de cierre secundaria.
El contrabalance automático puede lograrse en aplicaciones submarinas

seleccionando una de las conexiones opcionales de la cámara secundaria.
El cabezal de cierre proporciona un acceso rápido y positivo a la unidad de
empaquetado y a los sellos para reducir al mínimo el tiempo de mantenimiento. El
mecanismo de cierre libera el cabezal con unas pocas vueltas de los tornillos de
funcionamiento de la mandíbula, mientras que todo el mecanismo permanece
dentro del preventor de reventones. No hay piezas sueltas que se puedan perder
en el fondo del pozo o por la borda.
El cabezal de la cámara de apertura protege la cámara de apertura y evita la
contaminación accidental del sistema hidráulico mientras se retira el cabezal
para el reemplazo de la unidad de empaquetado.
6 - 46
Agujero del indicador del

pistón
Placa de desgaste
Unidad de empaquetado
cabezal de cierre
Cabezal de la cámara de
apertura
Cámara de apertura
cámara de pistón
Cámara de cierre
Cámara secundaria
Vista en corte del preventor GL mostrado a mitad

de carrera.Las conexiones inferiores para 5000 o
10 000 psi están disponibles en conexión de cubo,
con brida API o con clavija.
ADSWC103
Figura 6.3.6
Figura 6.3.7 - PREVENTOR DE REVENTONES GL 16 3/8" -
5000 PSI
Item Nombre de parte Nro. req. Peso aprox.

No. Cant. Neto en lbs
Preventor ensamblado 1 28,400
34 32
1 Cabezal de preventor 1 6,641
1
2 "O" Ring 1 .75
3 "O" Ring 20 .06
2
4 Tornillo op. mandíbula. 20 4
5 Tornillo de la manga. 20 .25
27
6 Manga espaciadora 20 .25
7 Tapón de tubería. 20 .25
11
10 Mandíbula 20 12
11 Unidad de emp. natural 1 910
Unidad de emp. sintética
1 920
Pistón
12 1 5,380 29
Anillo anti-extrusión med.
13 Sello doble "U" medio 2 3
27 24
14 Anillo anti-extrusión bajo 1 3
15 Sello doble "U" bajo 2 2
16 Cuerpo. 1 2,5
17 " O" Ring. 1 14,105
18 Tornillo de cierre 1 .5 12
19 Manga de cuerpo ranur. 14 .75 14 13
20 Manga exterior d cuerpo

1 300
Anillo anti-extrusión int.
21 1 1180 15
Sello doble "U" interior
22 2 1 16
Cabezal cámara de Ap.
23 Sello en "U". 1 2,3 19
24 Junta del cabezal 1 839 20
27 Conj. del perno de tiro. 2 3 23
29 1 2,5
Ajuste de alivio 22
32 4 1 7
Tapón de tubería 5
33 1 .06 6 21
Juego de sellos - 4
3
34 1 .06 18
Completo
ACCESORIOS
10
Conj. eslinga p/cadenas 1 202
Pernos de ojo, pistón
(1"-8NC x 17" LG) 2 6 33 17
Pernos de ojo, cabezal
(1 1/2"-6NC x 2" LG) 3 6,75
Pernos de ojo, cabezal
de la cámara de apertura
- (7/8"-9NC x 2 1/4" LG) 3 1
Placa protectora 1 99 ADSWC104
Tornillo placa protectora 4 13
6 - 48
HYDRIL ‘GL’
La conexión estándar en superficie requiere Conexión submarina Conexión submarina

menos fluido, por lo que el tiempo de cierre para profundidades de para profundidades de
es más rápido. agua de más de 800 pies agua de hasta 800 pies.
Figura 6.3.8
FIG.1 FIG.2 FIG.3
CÁMARA SECUNDARIA CÁMARA SECUNDARIA CÁMARA SECUNDARIA
Conectada a la Cámara de Conectada a la cámara de Conectada a elevador

Apertura (S - O) Cierre (S - C) marino (CB)
PRESIÓN DE CIERRE PRESIÓN DE APERTURA

ADSWC105
Figura 6.3.9 PISTÓN DE
CONTRACCIÓN
Área diferencial Línea
expuesta a la central
columna de lodo
Presión Unidad de
de empaquetado
apertura
Apertura
Área
Área de Pistón de
cierre operación
Presión de
cierre
Presión
del pozo
Área de presión
del pozo
ADSWC106
A medida que el pistón de contracción se eleva por la presión hidráulica, la

unidad de goma del empaquetador se aprieta hacia adentro hasta que se sella
con cualquier cosa suspendida en el pozo. La compresión de la goma en toda la
zona de sellado asegura un sellado contra cualquier forma.
Figura 6.3.10
PRESIÓN DE CIERRE PROMEDIO DE LA
SUPERFICIE
CÁMARA SECUNDARIA CONECTADA A LA CÁMARA DE
(GL - 16 3/4-5000 conexión estándar)
1500
CSO
PRESIÓN DE CIERRE - PSI
APERTURA
1000
Tubo de 3 1/2" a
7"
500 Tubo de 7 5/8" a 13

3/8".
PRECAUCIÓN: Debido a las propiedades limitantes de la carcasa, el NOTA:Las presiones que se
cierre debe hacerse con cuidado, utilizando la presión inicial de cierre muestran son promedio. La
para evitar el colapso de la carcasa. presión real requerida para
Las presiones de cierre que se muestran son presiones de cierre
afectar el sellado variará
iniciales para la mayoría de los revestimientos a una presión de pozo ligeramente con cada unidad de
0 (cero). Es posible que se requiera una presión de cierre
empaquetado individual.
ligeramente superior para el sellado a presiones de pozo más altas.
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
PRESIÓN DEL POZO - PSI

ADSWC107
Presión de funcionamiento de los preventores

anulares submarinos
(0.052 x Wm x Dw) - (0.45 x Dw)
Presión de ajuste (∆P) = –––––––––––––––––––––––––––
p
Donde:
Wm = Densidad del fluido de perforación en libras/galón.

Dw = Profundidad del agua en pies
0,052 = Factor de conversión
p = 2,13 = la relación entre el área de la cámara de cierre y el
área de la cámara secundaria para GL 16 3/4 - 5000.
0.45 = Gradiente de presión para el agua de mar usando una
psi/pie gravedad esp. del agua de mar = 1,04 y 0,433 psi/pies.
Gradiente de presión para el agua dulce.
La presión de cierre óptima para la conexión estándar se obtiene

usando la siguiente fórmula:
Presión de cierre = Presión de Cierre de la Superficie + Presión de Ajuste (∆P)
Presión de funcionamiento para las botellas acumuladoras
Ejemplo 1
Tubería de 3 1/2 " - 7", 3500 psi de presión de pozo, 16 libras/galón de fluido
de perforación, 500 pies de profundidad de agua.
Presión de cierre = Presión de Cierre de la Superficie + Presión de Ajuste (∆P)

Gráfico de la Presión de Cierre de la Superficie Figura 6.5.13:
Presión de cierre de la = 900 psi.

superficie
(0.052 x 16 Ib/gal x 500 pies) - (0.45 psi/pie x 500 pies)
Presión de ajuste (∆P) = –––––––––––––––––––––––––––––––––––––
2.13
Presión de ajuste (∆P) = 90 psi
Presión de cierre = 900 psi + 90 psi = 990 psi.
Presiones de precarga - Botellas de sobrecarga
La presión de precarga para el absorbedor de sobretensión de la

cámara de cierre se puede calcular con el siguiente ejemplo:
Ejemplo 2
Tubería de 3 1/2 " - 7", 500 pies de profundidad de agua.
Precarga = 0.80 [Presión de cierre de la superficie + (0.41 x Dw)]
Donde:
Dw = profundidad del agua en pies.
0.41 = gradiente de presión para el fluido de control (agua y

psi/p aceite soluble en agua) usando una gravedad
ie específica de la mezcla
s = 0,95 y 0,433 psi/pie de gradiente de presión para el agua dulce.
Presión de cierre de la superficie = 600 psi.
Precarga = 0,80 [600 psi + (0,41 psi/pie x 500 pies)]
= 644 psi.
Sólo deben utilizarse los elementos de empaquetado suministrados por el
fabricante del preventor anular.No deben utilizarse unidades nuevas o
reparadas obtenidas de otras empresas de servicios, ya que los fabricantes del
preventor no pueden ser considerados responsables del mal funcionamiento de
su equipo a menos que sus elementos estén instalados.
Figura 6.3.11 Selección de la unidad de empaquetado (de Hydril)
IDENTIFICACIÓN RANGO DE
TIPO DE UNIDAD
DE OPERACIÓN TEMPERATURA DEL
EMPAQUETADO FLUIDO DE COMPATIBILIDAD
Color Código
PERFORACIÓN
GOMA Negro NR -30°F – 225°F Fluido de base de agua

NATURAL
Fluido aditivo
GOMA 20°F – 190°F
Banda Roja NBR Base de aceite/aceite
NITRILO
GOMA DE Banda CR -30°F – 170°F Fluido base aceite

NEOPRENO verde
Figura 6.2.12 PREVENTORES ANULARES -

Galones de fluido necesarios para operar en un pozo abierto
Tamaño y Hydril
Shaffer Spherical NL
presión de trabajo GK GL
pulg psi Cerrado Abierto Cerrado Abierto Equilibrio Cerrado Abierto
6 3000 2,9 2,2 4,6 3,2
6 5000 3,9 3,3 4,6 3,2
7 1/16 10 000 9,4
8 3000 4,4 3,0 7,2 5,0
8 5000 6,8 5,8 11,1 8,7
10 3000 7,5 5,6 11,0 6,8
10 5000 9,8 8,0 18,7 14,6
11 5000
11 10 000 25,1
12 3000 11,4 9,8 23,5 14,7
13 5/8 3000
13 5/8 5000 18,0 14,2 19,8 19,8 8,2 23,6 17,4
13 5/8 10 000 34,5 24,3 47,2 37,6
16 2000 17,5 12,6
16 3000 21,0 14,8
16 3/4 3000
16 3/4 5000 28,7 19,9 33,8 33,8 17,3 33,0 25,6
16 3/4 10 000
18 2000 21,1 14,4
18 3/4 5000 44,0 44,0 20,0 48,2 37,6
20 2000 32,6 17,0
20 3000
20 5000 58,0 58,0 29,5 61,4 47,8
30 1,000
30 2000
PREVENTORES DE REVENTONES
SPHERICAL
Los preventores de reventones Shaffer Spherical son preventores anulares y
compactos que sellan de forma fiable en casi cualquier forma o tamaño:
esqueletos, tubos de perforación, juntas de herramientas, cuellos de perforación,
revestimientos o cables de acero.Los Sphericals también proporcionan un control
positivo de la presión para extraer la tubería de perforación dentro y fuera del
Pozo. Están disponibles en los modelos de tapa atornillada, tapa de cuña y tapa
de cuña doble. También hay modelos ligeros especiales para el transporte aéreo
y modelos árticos para el servicio a bajas temperaturas.
Figura 6.3.13 SHAFFER ANULAR
ADSWC108
INSTALACIÓN
Se requiere un sistema de control y operación de prevención de reventones
para accionar el preventor Spherical. Existen varios sistemas y los que se
utilizan comúnmente en las plataformas de perforación funcionan bien. La
instalación recomendada requiere:
1. Una línea de control al puerto de cierre (inferior).
2. Para la extracción, una botella acumuladora en la línea de cierre

adyacente al preventor.Esta botella debe ser precargada a 500 psi para
instalaciones en la superficie y a 500 psi más 45 psi por cada 100' de
profundidad de agua para instalaciones submarinas.
3. Una línea de control al puerto de apertura (superior).
4. Un regulador hidráulico para permitir el ajuste de la presión de
funcionamiento para hacer frente a cualquier situación que se pueda
presentar.
El fluido de operación hidráulica debe ser aceite hidráulico con una viscosidad
entre 200 y 300 SSU a 100°F. Si es necesario, se puede utilizar un aceite
soluble en agua como el Koomey K-90 y agua para la protección del medio
ambiente. Si el equipo está expuesto a temperaturas de congelación, hay que
añadir etilenglicol al K-90 y a la solución de agua para la protección contra la
congelación.
NOTA: Algunos sistemas solubles en agua corroerán los metales utilizados
en los preventores. Si se utiliza aceite soluble en agua, el usuario debe
asegurarse de que éste proporcione una lubricación adecuada y protección
contra la corrosión. Conexión de instalación para preventor Spherical simple
Botella acumuladora
Capacidad de 1 galón para el modelo de tapa atornillada de 1 1/16" - 10, 00 psi;
Capacidad de 5 galones para todos los demás modelos de tapa
atornillada y de cuña de 5/8" a 5.000 psi;
Capacidad de 10 galones para todos los demás modelos de tapa de cuña
Línea de apertura
Línea de cierre
Unidad hidráulica
Conexión de la instalación para el preventor Spherical dual
Línea de
apertura
Botellas
acumuladoras
Línea de cierre
Línea de apertura
Línea de cierre
Estación 1 Estación 2
Figura 6.3.14 Unidad hidráulica

ADSWC109
REQUISITOS DE OPERACIÓN
Los Sphericals tienen requisitos operativos relativamente sencillos en
comparación con otros anulares. Cuando se cierran en una tubería
estacionaria, una presión de operación de 1500 psi es suficiente en la
mayoría de las aplicaciones. Las presiones de cierre recomendadas para
aplicaciones específicas se indican en la tabla de la parte inferior de la
página.
La acción de cierre comienza cuando el fluido hidráulico se bombea a la cámara
de cierre del preventor Spherical debajo del pistón (arriba a la derecha). A medida
que el pistón sube, empuja el elemento hacia arriba, y la forma esférica del
elemento hace que se cierre en la parte superior a medida que se mueve hacia
arriba.
El elemento se sella alrededor de la barra de perforación a medida que el pistón
continúa subiendo (centro derecha). Los segmentos de acero del elemento se
mueven dentro del pozo para soportar la goma, ya que ésta contiene la presión
del pozo debajo.
Cuando no hay tubería en el preventor, el movimiento ascendente continuo del
pistón obliga al elemento a sellar a través del pozo abierto (abajo a la derecha).
En el cierre completo, los segmentos de acero proporcionan un amplio soporte a
la parte superior de la goma. Esto evita que la goma fluya o se extruda
excesivamente al confinar la alta presión del pozo.
OPERACIONES DE DESMANTELAMIENTO
Las operaciones de desmantelamiento son sin duda la aplicación más severa para
cualquier preventor debido al desgaste al que está expuesto el elemento de
sellado ya que la sarta de perforación se mueve a través del preventor bajo
presión. Para prolongar la vida útil del elemento de sellado, es importante utilizar
los procedimientos de operación adecuados cuando se desmantele. Los
procedimientos recomendados son:
1. Cerrar el preventor con una presión de cierre de 1500 psi.
2. Justo antes de comenzar las operaciones de extracción, reducir la

presión de cierre a un valor suficiente para permitir una ligera fuga.
3. Si las condiciones lo permiten, el desmontaje debe hacerse con una

ligera fuga para proporcionar lubricación y evitar la excesiva
acumulación de calor en el elemento.
A medida que el elemento de sellado se vaya desgastando, la
presión de cierre tendrá que ser incrementada para prevenir una
fuga excesiva.
ADSWC110
PRESIÓN DE CIERRE HIDRÁULICO EN LA CARCASA*

Tamaño del Presión del Tamaño de la carcasa (pulg.)
Spherical pozo (psi) 75/8 8 5/8 9 5/8 10 3/4 11 3/4 13 3/8 16 18 3/8 20
(pulg.) 7
21 1/4 5000 1500 1400 1175 975 790 640 480 300 190 150
21 1/4 2000 1500 1400 1175 975 790 640 480 300 190 150
18 3/4 5000 1500 1400 1175 975 790 640 480 300
16 3/4 5000 1500 1400 1175 975 790 640 480
13 5/8 3000/5000 1500 1265 890 615 415 280
* Los tamaños de los Spherical que no están en la lista anterior no requieren ajustes de presión al
cerrar la carcasa.
Figura 6.3.15
6.4
DESVIADORES
Figura 6.4.1 Sistema de desvío típico instalado en una plataforma flotante
Elemento desviador Inserción del

desviador
Presión Bloqueo
Alivio Desbloqueo
Ajuste
Cerrado Cerrado
Abierto Abierto
Puerto de ventilación Ventilación de estribor
Retorno a la criba vibradora
Cerrado Presión inferior

Bolsa de desvío
Abierto
Elemento superior de la Arriba «trabajando»

junta deslizante elemento de
empaquetado
Aire de la El elemento de
plataforma empaquetado inferior se cierra
cuando se opera el desviador
Ajuste
Elemento superior de la
junta deslizante
Presurizar
Alivio
Junta deslizante
Presión anular
Ajuste
ADSWC11
1
Presiones operativas típicas
El regulador del desviador del empaquetador proporcionará una presión máxima

de 1200 psi en el empaquetador.
Para una presión normal, usar 750 psi.
El regulador de presión del colector proporciona una presión máxima de 1650 psi.
Para insertar el obturador, bloquear los pernos. Mordazas de bloqueo del

desviador, etc.
Para una operación normal no exceder de 1250 psi.
Los ajustes de presión recomendados

generalmente son:
Presión del suministro hidráulico 3000 psi
Presión del colector 1250 psi
Presión del obturador del desviador 750 psi
Figura 6.4.2 Esquema hidráulico del sistema desviador del preventor Hydril FSP 28-
2000
Figura 6.4.3 Ejemplo de desviador con elemento de empaquetado
anular
Línea de
flujo
Cabezal
Elemento de empaquetado
anular
Puerto de apertura del
desviador
Puerto de cierre del Pistón de
desviador accionamiento
Cuerpo
Línea de ventilación
ADSWC113
Figura 6.4.4 Ejemplo de desviador con elemento de empaquetado anular
Empaquetador inserto
Perno de encierro
Tubo de perforación
Puerto de cierre
Desviador
Desviador
Pernos de encierro
Empaquetador estándar
Línea de flujo /
ventilación
Carcasa de
soporte
ADSWC114
Figura 6.4.5 Ejemplo de desviador con
desmontador giratorio
Kelly
Cuerpo Rodamientos
Sellos
Manga giratoria
Flujo de retorno
Goma separadora
ADSWC115
Figura 6.4.6 Ejemplo de sistemas de desviación -
Secuenciación integral
Elemento de sellado
anular
Pistón
Desviador
Puerto de cierre
Sello de la válvula de
carrete
Línea de ventilación Línea de flujo
Sello de asiento de válvula
NOTA: Cuando el desviador se cierra, el pistón se

mueve hacia arriba abriendo el camino del flujo a la
línea de ventilación mientras se cierra el camino del
flujo a la línea de flujo.
ADSWC116
Si se utiliza un dispositivo de secuenciación anular que requiere el bloqueo de un
empaquetador de inserción, la función de bloqueo debe incluirse en la secuenciación
automática.
Figura 6.4.3
Desviador
Presión de abierto
funcionamiento Abierto
de la válvula
Actuador de la válvula
de ventilación
Desviador
cerrado Cerrado
Abierto
Actuador de la válvula
de la línea de flujo
Cerrado
Desviación de Anular
Dispositivo de sellado
Cerrado
Presión de operación
Dispositivo
de sellado
anular
Abierto
ADSWC117
Figura 6.4.4
Soporte en Derrick
Niple de campana
Línea de flujo
Tipo empaquetador Insertado
Operador Válvula hidráulica

Sangrado - Fuera de línea
Válvula
Línea de compensador de carga
Barril interior de la junta telescópica
Nivel del mar
Barril exterior de la junta telescópica
Acoplamiento elevador
Articulación flexible
Marco guía
Pestillo hidráulico
Base guía permanente
Base guía temporal
ADSWC118
Cuando se perfora un agujero en la superficie de un elemento, los residuos se

devuelven a la superficie para su eliminación, a fin de evitar la acumulación de
residuos.
Figura 6.4.5
Elevador HST de 21 pulgadas

Clavija de acoplamiento
Conexión de la línea de
aumento de lodo
21 1/4 pulgadas - 2000 MSP

Annu-Flex
Junta flexible
Preventor anular
Conector hidráulico de 21 pulg
Ariete de corte
21 1/4 pulg. - 2000
Boquilla(s) de salida
Carrete FSS 21 1/4 pulg. - 2000
Brida ciega
Válvula C K
Enganche (LATCH) 30
pulg
ADSWC119
Pila de desviación submarina (plantilla de operaciones).
Figura 6.4.6 (DESVIADOR DE SUPERFICIE)
Mesa rotativa
Mordaza de encierro
A las
cribas Línea de llenado
Línea
de flujo
Sellos de línea
de flujo
Carcasa del
desviador
Válvulas de a bordo
Elevador
Líneas de
llenado y drenado
Mordazas de bloqueo
del desviador
Obturador de alimentación
Mandril de alimentación
Líneas sobre la
borda Carcasa del cabezal
del pozo
Línea de flujo
Tubo conductor
ADSWC120
6 - 68
Niple de Niple de
Línea de flujo campana Línea de flujo campana
PREVENTOR)
Figura 6.4.7 (MSP DESVIADOR
Unidad de Unidad de
Acumulador Acumulador
Bomba Bomba
Automática Automática
MSP de 30" 1000

MSP de 30"
1000
Cerrado
Abierto
Línea de soplado
Carrete de Carrete de
perforación perforación
Válvula de
(Se abre automáticamente
funcionamiento
cuando se cierra el desviador)
completo
Conductor Conductor
de 30" o de 30" o
Tubo conductor Tubo conductor
MSP 30" - 1000 MSP 30" - 1000

Enganchado como Enganchado como
desviador preventor ADSWC121
Línea de control Banco acumulador

piloto a la consola de
perforación
Alimentación
Ventilación hidráulica
Colector de desviación requerida
de elevación (cerca del
colector de perforación) Ventilación
Desde la 3”0
Colector de
perforación Estrangulador
Separador de gas de estrangulamien 3”0 de 3"
lodo Bomba de lodo
to
6”0 6”0
6”0 Piso de la plataforma
12”0 8”0 Niple 16”0 A la criba
campana de
Desviador
esquisto
Figura 6.4.8
Junta
Niple sup. de pozo estanco
campana platafor
desviador ma
Elevador
GP10 Barril
Línea de estrangulamiento interior
Línea al agua del desviador niple con
elevador
campana de 12"
Junta Telescópica
Línea de control abierta
Línea de desvío al agua de 8" de altura Barril
exterior Línea de impulso
Línea de control cerrada
Elev del elevador
ador
GP10
Elevador Junta del
Desviador desviador del
Acoplamiento de conexión rápida elevador
Ducto de drapeado
para ahogo
Elev
Ducto de ador Ducto de
drapeado de 8". GP10
drapeado para
estrangulamiento
ADSWC122
6 - 69
Figura 6.4.9 PREVENTOR ANULAR HYDRIL - TIPO "MSP" - 2000 PSI
ADSWC123
Características de funcionamiento:
1. Se cerrará en el pozo abierto y soportará 2000 psi (pero no se

recomienda).
2. Su uso principal es en sistemas de desviación.
3. Vuelve automáticamente a la posición abierta cuando se libera el cierre.
4. La asistencia para el sellado se obtiene de la presión del pozo.
5. Mayor capacidad de despojo de la unidad de empaquetado, ya que el

desgaste (por fatiga) se produce en el exterior de la unidad de
empaquetado.
CABEZALES GIRATORIOS
Cuando se usan, los cabezales giratorios se instalan sobre la pila de preventor.
Proporcionan un sello en el Kelly o en el tubo de perforación. Una unidad motriz,
unida al Kelly, se ubica en un conjunto de cojinetes encima de la goma del
extractor.
Algunas aplicaciones de los cabezales giratorios son:
• Perforando con aire o gas, para desviar los retornos a través de una
"línea Blooey".
• Para permitir la perforación con lodo no balanceado, manteniendo una
contrapresión en el pozo.
• Como un desviador para el agujero del pozo.
• Para mantener el gas alejado de la mesa giratoria. Esto es especialmente

importante donde se puede esperar sulfuro de hidrógeno.
Las presiones de trabajo realistas para los cabezales giratorios son de 500 a 700
psi. Se recomienda que no se instalen para la perforación rutinaria de la capa de
gas (a menos que se espere gas amargo), ya que su uso impide la observación
desde el suelo de la plataforma del nivel de fluido anular.
Figura 6.4.10
Buje del Kelly

Perno oscilante
Ensamblaje de la
abrazadera
Conjunto de bujes de
Almohadilla
conducción
de choque
Tazón
Anillo de accionamiento
y conjunto de cojinetes
Goma
separadora
Brida de salida
Brida de entrada
ADSWC124
6.5 JUNTAS, SELLOS Y CABEZALES DE POZO
Junta de Anillo API Tipo 'R’
La junta de anillo tipo "R" no se activa por la presión interna. El sellado tiene
lugar a lo largo de pequeñas bandas de contacto entre las ranuras y la junta,
tanto en el DE como en el DI de la junta. La junta puede ser de sección
transversal octogonal u ovalada. El diseño del tipo 'R' no permite el contacto cara
a cara entre los cubos o las bridas, por lo que las cargas externas se transmiten
a través de las superficies de sellado del anillo. La vibración y las cargas
externas pueden hacer que las pequeñas bandas de contacto entre el anillo y las
ranuras del anillo deformen el plástico, de modo que en la junta se puede
desarrollar una fuga a menos que el perno de la brida se apriete periódicamente.
El procedimiento estándar con las juntas tipo 'R' en la pila de preventor es apretar
los tornillos de las bridas semanalmente.
Figura 6.5.1 Figura 6.5.2
C C
L L
ADSWC125 Energizado
ADSWC126
Figura 6.5.3
TABLA X DI
JUNTAS DE ANILLO
23˚ TIPO R
TOLERANCIAS
P P (ancho del anillo). ................................ ±0,008

(altura del anillo). ................................. ±0,02
A (ancho de la parte plana en el anillo octogonal).
23˚ P B&H
F ............................................................. ±0,008
H B C (profundidad de la ranura) ................. ± 0,02, -0
E (ancho de la ranura). ............................ ±0,008
R1 E F (diámetro de paso medio del anillo). .... ±0,007
R2
P (diámetro de paso medio de la ranura) ±0.005
C A (radio en anillos). .................................. ±0,02
A R1 (radio en la ranura). máx
OCTOGONAL OVAL RANURA R2 (ángulo)............................................x1/2 grados
23˚
Ancho de la ranura
Radio en la ranura
de Anillo y Ranura
Diámetro del paso
Ancho de la parte
Profundidad de la
aproximada entre
Radio en el anillo
Anillo octogonal
Ancho del anillo
Altura del anillo
plana del anillo
conformadas
octogonal
octogonal
las bridas
Altura del
Distancia
Número
ovalado
ranura
anillo
del
P A B H C R1 E F R2 S
R20 2,688 0,313 0.56 0,50 0,206 0,06 0,25 0,344 0,03 0,16
R23 3,250 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R24 3,750 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R26 4,000 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R27 4,250 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R31 4,875 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R35 5,375 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R37 5,875 0,438 0,59 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R39 6,375 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R41 7,125 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R44 7,625 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R45 8,313 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R46 8,313 0,500 0,75 0,69 0,341 0,06 0,38 0,521 0,06 0.13
R47 9,000 0,750 1.00 0,94 0,485 0,06 0,50 0,781 0,06 0,16
R49 10,625 0,438 0,69 0,63 0,305 0,09 0,31 0,469 0,03 0,19
R50 10,625 0,625 0,88 0,81 0,413 0,06 0,44 0,656 0,06 0,16
R53 12,750 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R54 12,750 0,625 0,88 0,81 0,413 0,06 0,44 0,656 0,06 0,16
R57 15,000 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R63 16,500 1,000 1,31 1,25 0,681 0,06 0,62 1,063 0,09 0.22
R65 18,500 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R66 18,500 0,625 0,88 0,81 0,413 0,06 0,44 0,656 0,06 0,16
R69 21,000 0,438 0,69 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R70 21,000 0,750 1,00 0,94 0,485 0,06 0,50 0,781 0,06 0,19
R73 23,000 0,500 0,75 0,69 0,341 0,06 0,38 0,531 0,06 0.13
R74 23,000 0,750 1,00 0,94 0,485 0,06 0,50 0,781 0,06 0,19
R82 2,250 0,438 --- 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R84 2,500 0,438 --- 0,63 0,305 0,06 0,31 0,469 0,03 0,19
R85 3,125 0,500 --- 0,69 0,341 0,06 0,38 0,531 0,06 0,13
R86 3,563 0,625 --- 0,81 0,413 0,06 0,44 0,656 0,06 0,16
ADSWC127
Junta de estanqueidad de anillo a presión tipo API "RX".
La junta de estanqueidad de anillo a presión "RX" fue desarrollada por Cameron

Iron Works y adoptada por API. El sellado tiene lugar a lo largo de pequeñas
bandas de contacto entre las ranuras y el diámetro exterior de la junta. La junta se
hace ligeramente más grande en diámetro que las ranuras, y se comprime
ligeramente para lograr el sellado inicial a medida que se aprieta la junta. El
diseño "RX" no permite el contacto cara a cara entre los cubos o las bridas. Sin
embargo, la junta tiene grandes superficies de soporte de carga en el diámetro
interior, para transmitir las cargas externas sin deformación plástica de las
superficies de sellado de la junta. Se recomienda utilizar una nueva junta cada
vez que se realiza una unión.
C C
L L
Energizado
ADSWC129
ADSWC128
Junta de estanqueidad de anillo a presión tipo API 'BX'.
El sellado tiene lugar a lo largo de pequeñas bandas de contacto entre las ranuras
y el diámetro exterior de la junta. La junta se hace ligeramente más grande en
diámetro que las ranuras, y se comprime ligeramente para lograr el sellado inicial a
medida que se aprieta la junta.
Aunque la intención del diseño de la "BX" era el contacto cara a cara entre los
cubos y las bridas, las tolerancias de las ranuras y las juntas que se adoptan
son tales que, si la dimensión del anillo está en el lado alto del rango de
tolerancia y la dimensión de la ranura está en el lado bajo del rango de
tolerancia, el contacto cara a cara puede ser muy difícil de lograr. Sin contacto
cara a cara, la vibración y las cargas externas pueden causar una deformación
plástica del anillo, lo que eventualmente resultaría en fugas. Tanto las uniones
embridadas como las de cubo de sujeción "BX" son igualmente propensas a
esta dificultad. La junta 'BX' frecuentemente se fabrica con agujeros axiales
para asegurar el equilibrio de la presión, ya que tanto el DI como el DE de la
junta pueden entrar en contacto con las ranuras.
En la práctica, el contacto cara a cara entre los cubos o las bridas rara vez se
elimina.
Figura 6.5.6 Figura 6.5.7 Figura 6.5.8
C C C
L L L
ADSWC131
ADSWC130 Energizado ADSWC132
Junta de estanqueidad de anillo a presión API cara a cara tipo 'RX'.
La junta de estanqueidad de anillo a presión "RX" fue adoptada por API como la
junta estándar para los cubos de sujeción. El sellado tiene lugar a lo largo de
pequeñas bandas de contacto entre las ranuras y el diámetro exterior de la
junta. La junta se hace ligeramente más grande en diámetro que las ranuras, y
se comprime ligeramente para lograr el sellado inicial a medida que se aprieta la
junta. El contacto cara a cara entre los cubos está asegurado por un aumento de
la anchura de la ranura, pero esto deja la junta sin apoyo en su DI. Sin el apoyo
en el DI de las ranuras, la junta puede no permanecer perfectamente redonda al
apretarse la unión.Si la junta se dobla o se aplana, la unión puede tener fugas.
Este tipo de junta no ha sido aceptada por la industria y rara vez se utiliza.
C C
L L
ADSWC133
Energizado ADSWC134
Ranura de unión anular a presión CIW tipo RX.
La CIW modificó las ranuras de la junta anular de presión de tipo "RX" de la API
cara a cara para evitar cualquier posible fuga causada por la deformación de la
junta en la ranura de la API. Las mismas juntas anulares de API de tipo "RX"
activadas a presión se utilizan con estas ranuras modificadas. El sellado se
realiza a lo largo de pequeñas bandas de contacto entre las ranuras y el
diámetro exterior de la junta. La junta se hace ligeramente más grande en
diámetro que las ranuras, y se comprime ligeramente para lograr el sellado inicial
a medida que se aprieta la junta. El DI de la junta también entrará en contacto
con las ranuras cuando se haga la unión. Esta restricción de la junta evita
cualquier posible fuga causada por la deformación de la junta. El contacto cara a
cara del cubo se mantiene dentro de ciertas tolerancias. El máximo
distanciamiento teórico del apilamiento para las tolerancias de la junta y la ranura
es de 0,022 pulgadas.
El contacto cara a cara no puede asegurarse con esta combinación de anillo y
ranura. Este anillo se encuentra raramente en uso.El anillo "CX" cumple con el
propósito del diseño cara a cara de la "RX".

C C
L L
ADSWC135 ADSWC136
Junta de estanqueidad de anillo a presión tipo 'AX' y 'VX'
La junta de estanqueidad de anillo de presión 'AX' fue desarrollada por
Cameron Iron Works. La junta de estanqueidad de anillo a presión "RX" fue
desarrollada por Cameron Iron Works y adoptada por API. El anillo 'VX' fue
desarrollado por Vetco.
El sellado tiene lugar a lo largo de pequeñas bandas de contacto entre las
ranuras y el diámetro exterior de la junta.La junta se hace ligeramente más
grande en diámetro que las ranuras, y se comprime ligeramente para lograr el
sellado inicial a medida que se aprieta la junta.El diámetro interior de la junta es
liso y está casi al ras del agujero del cubo.El sellado se produce a un diámetro
que es sólo ligeramente mayor que el diámetro del agujero del cubo, por lo que
la carga de presión axial sobre el conector se mantiene al mínimo absoluto.El
cinturón en el centro de la junta evita que se deforme o se amartille mientras se
forma la junta.El diámetro exterior de la junta está ranurado.Esto permite el uso
de pasadores retráctiles o mordazas para retener positivamente la junta en la
base del cabezal del pozo o el conector del elevador cuando los cubos se
separan.El diseño de la junta permite que el contacto cara a cara entre los cubos
se logre con una fuerza de sujeción mínima.Las cargas externas se transmiten
completamente a través de las caras del cubo y no pueden dañar la junta.
C C
L L
ADSWC137 Energizado ADSWC138
Junta de estanqueidad de anillo a presión ‘CIW’ tipo 'CX'.
La junta de estanqueidad de anillo a presión 'CX' fue desarrollada por Cameron

Iron Works. El sellado tiene lugar a lo largo de pequeñas bandas de contacto
entre las ranuras y el diámetro exterior de la junta. La junta se hace
ligeramente más grande en diámetro que las ranuras, y se comprime
ligeramente para lograr el sellado inicial ya que la junta es ajustada. La junta
tiene el mismo patrón que la junta "AX" y "VX", pero está empotrada, en lugar
de estar a ras del orificio del pozo, para protegerla del asiento de cierre.
La junta se sella en aproximadamente el mismo diámetro que las juntas "RX" y
"BX". El cinturón en el centro de la junta evita que se deforme o se amartille
mientras se forma la junta. Dado que la junta "CX" está protegida del asiento de
cierre, es adecuada para su uso a través del sistema del preventor y del
elevador, excepto en la base de los conectores del cabezal del pozo y del
elevador. El diseño de la junta permite que el contacto cara a cara entre los
cubos o bridas de sujeción se logre con una fuerza de sujeción mínima. Las
cargas externas se transmiten completamente a través de las caras del cubo y
no pueden dañar la junta.
C C
L L
ADSWC139 ADSWC140
Aplicación de las juntas de estanqueidad de anillos a presión del tipo "AX", "VX"
y "CX".
Las juntas de anillo de presión cara a cara "AX", "VX" y "CX" permiten que el
contacto cara a cara entre los cubos se logre con una fuerza de sujeción
mínima.
La junta "AX"/"VX" se usa en la base del cabezal del pozo y el conector del
elevador cuando los cubos están separados. El diseño de la "AX"/"VX" asegura
que la carga de presión axial en el conector se mantenga al mínimo absoluto.
La junta "AX" también es adecuada para las salidas laterales de la pila de
preventores, ya que estas salidas no están sujetas a un asiento de cierre. La
junta "CX" está empotrada para protegerse de los asientos de cierre. La junta
"CX" es adecuada para su uso en todo el sistema de preventor y el elevador,
excepto en la base del cabezal del pozo y el conector del elevador.
Figura 6.5.17 DATOS DEL CARRETE DE PERFORACIÓN HYDRIL
ADSWC141
D
Peso (lb) A Línea central del
Agujero Conexiones Salidas laterales (Aprox) Altura (pulg.) carrete a la brida
o a la cara del
cubo
7 1/16 pulg 7 1/16 pulg. 3000 Brida 3 1/16 pulg. 3000 Brida 510 16,50
3 1/16 pulg. 5000 Brida 13,25
7 1/16 pulg. 7 1/16 pulg. 3000 Brida 525 16,50 13,25
7 1/16 pulg. 7 1/16 pulg. 5000 Brida 3 1/16 pulg. 5000 Brida 510 16,50 13,50
7 1/16 pulg. 7 1/16 pulg. 5000 Brida 4 1/16 pulg. 5000 Brida 525 19,75
3 1/16 pulg. 10 000 Brida 15,18
7 1/16 pulg. 7 1/16 pulg. 10 000 Brida 1025 21,12 15,18
7 1/16 pulg. 7 1/16 pulg. 10 000 Brida 4 1/16 pulg. 10 000 Brida 1075 21,12
4 1/16 pulg. 15 000 Brida 16,44
7 1/16 pulg. 7 1/16 pulg. 15 000 Brida 1400 22,38 15,00
9 pulg. . 9 pulg. 3000 Brida 3 1/16 pulg. 3000 Brida 700 18,12
3 1/16 pulg. 5000 Brida 15,00
9 pulg. 9 pulg. 3000 Brida 725 18,12 15.25
9 pulg. 9 pulg. 5000 Brida 2 1/16 pulg. 5000 Brida 710 18,12 15.25
9 pulg. 9 pulg. 5000 Brida 3 1/16 pulg. 3000 Brida 725 18,12 16,50
11 pulg.. 11 pulg. 3000 Brida 3 1/16 pulg. 3000 Brida 950 18,62 16,50
11 pulg. 11 pulg. 3000 Brida 3 1/16 pulg. 5000 Brida 975 18,62 17,25
11 pulg. 11 pulg. 5000 Brida 3 1/16 pulg. 5000 Brida 1065 23,38
4 1/16 pulg. 5000 Brida 17,25
11 pulg.. 11 pulg. 5000 Brida 1290 23,38 18,62
11 pulg.. 11 pulg. 10 000 Brida 3 1/16 pulg. 10 000 Brida 2190 25,12
4 1/16 pulg. 10 000 Brida 18,62
11 pulg. 11 pulg. 10 000 Brida 2215 25,12 18,62
11 pulg. 11 pulg. 10,000 Cubo 3 1/16 pulg. 10,000 Cubo 1285 25,12 18,62
11 pulg. 11 pulg. 10,000 Cubo 4 1/16 pulg. 10,000 Cubo 1310 25,12
4 1/16 pulg. 15 000 Brida 22,50
11 pulg. 11 pulg. 15 000 Brida 1710 29,75 17,25
3 1/16 pulg. 5000 Brida 17,25
13 5/8 pulg. 13 5/8 pulg. 3000 Brida 1080 19,38 19,00
4 1/16 pulg. 5000 Brida 19,00
13 5/8 pulg. 13 5/8 pulg. 5000 Brida 1780 22,38 19,00
13 5/8 pulg. 13 5/8 pulg. 5,000 Cubo 4 1/16 pulg. 5,000 Cubo 1075 22,38 19,00
13 5/8 pulg. 13 5/8 pulg. 10 000 Brida 3 1/16 pulg. 10 000 Brida 3325 27,75
4 1/16 pulg. 10 000 Brida 20,88
13 5/8 pulg. 13 5/8 pulg. 10 000 Brida 3355 27,75 20,88
13 5/8 pulg. 13 5/8 pulg. 10,000 Buje 3 1/16 pulg. 10,000 Buje 1925 27,75 20,88
13 5/8 pulg. 13 5/8 pulg. 10,000 Buje 4 1/16 pulg. 10,000 Buje 1950 27,75
3 1/16 pulg. 3000 Brida 20,88
20 3/4 pulg. 20 3/4 pulg. 3000 Brida 2590 27,12 22,52
4 1/16 pulg. 5000 Brida 22,52
20 3/4 pulg. 20 3/4 pulg. 3000 Brida 2540 27,12 22,52
20 3/4 pulg. 20 3/4 pulg. 3000 Cubo 3 1/16 pulg. 3000 Cubo 2565 27,12
7 1/16 pulg. 2000 Brida 22,52
21 1/4 pulg. 21 1/4 pulg. 2000 Brida 1850 23,38 21,75
4 1/16 pulg. 5000 Brida 21,75
21 1/4 pulg. 21 1/4 pulg. 2000 Brida 1850 23,38 21,75
21 1/4 pulg. 21 1/4 pulg. 2000 Cubo 3 1/16 pulg. 5000 Brida 1850 23,38
4 1/16 pulg. 5000 Brida 21,75
21 1/4 pulg. 21 1/4 pulg. 2000 Cubo 1825 23,38 21,75
* 29 1/2 pulg. 29 1/2 pulgadas. 500 Brida 7 1/16 pulgadas. 500 Brida 2380 31,75 25,25
* 29 1/2 pulg. 29 1/2 pulgadas 500 Brida 12 pulgadas 500 Brida 2320 31,75 25,00
* 30 pulg. 30 pulg. 1000 Brida 7 1/16 pulg. 5000 Brida 2500 40,00 27,52
* 30 pulg 30 pulg. 1000 Brida 12 pulg. 1000 Brida 2450 40,00 40,00
* NO API
Figura 6.5.18
Brida tipo 6BX para 15 000 20 000 psi.
Presión de trabajo nominal
DE
8 a la ranura del anillo
debe ser concéntrico BC
dentro de 0,010 total
del indicador de salida Pulir los K ± .063
cantos vivos Radio mínimo de
0,12
c máx 45˚
+ 0,12
-0
MÍNIMO c máx 45˚

R
0” máx = E (tabla X D3)

0” min = 0,12”
ver detalle A B 0" puede omitirse en
detalle A
J2 MIN las bridas tachonadas
la línea central del
agujero del perno Vista superior +0
- 0,12
localizada dentro de J
0,03 del B.C. teórico
y a igual distancia
Sección de la
brida
ADSWC142
brida integral
Longitud mínima de
los pernos prisioneros
y calibre de la brida
Número del anillo

Diámetro exterior
Diámetro exterior
Tolerancia de los
Tamaño nominal
Diámetro interior
agujeros de los
Radio del cubo
de agujeros de
Diámetro de la
Espesor total
cara elevada
Número de
de la brida
Tolerancia
de la brida
del círculo
Diámetro
Diámetro
Diámetro
del cubo.
Biselado
Longitud
del cubo
del cubo
para el
pernos
pernos
pernos
perno
Máx.
máx.
B OD OD C K T J1 J2 J3 R BC LSSS BX
15,000 psi
113/16 1,84 8,19 ±0,06 0,12 4,19 1,78 3,84 2,81 1,88 0,38 6,31 8 7/ 1,00 +0,0 5,50 151
8
2 1/16 2,09 8,75 ±0,06 0,12 4,50 2,00 4,38 3,25 2,12 0,38 6,88 8 7/8 1,00 6 6,00 152
2 9/16 2,59 10,00 ±0,06 0,12 5,25 2,25 5,06 3,94 2,25 0,38 7,88 8 1 1.12 +0,0 6,75 153
3 1/16 3,09 11,31 ±0,06 0,12 6,06 2,53 6,06 4,81 2,50 0,38 9,06 8 1 1/8 1,25 6 7,50 154
4 1/16 4,09 14,19 ±0,06 0,12 7,62 3,09 7,69 6,25 2,88 0,38 11,44 8 1 3/8 1,50 +0,0 9,25 155
7 1/16 7,09 19,88 ±0,06 0,25 12,00 4,69 12.81 10,88 2,62 0,62 16,88 16 1 1/2 1,62 6 12,75 156
9 9,03 25,50 ±0,12 0,25 15,00 5.75 17.00 13.75 4,88 0,62 21,75 16 1 7/8 2,00 +0,0 15,75 157
11 11,03 32,00 ±0,12 0,25 17,88 7.38 23.00 16.81 9,28 0,62 28,00 20 2 2,12 6 19,25 158
13 5/8 13,66 34,88 ±0,12 0,25 21,31 8.06 23.44 20.81 4,50 1,00 30,38 20 2 1/4 2,38 +0,0 21,25 159
18 3/4 18,78 45,75 ±0,12 0,25 28,44 10.06 32.00 28.75 6,12 1,00 40,00 20 3 3,12 6 26,75 164
+0,09
20 000 psi +0,0
9
113/16 1,84 10.12 ±0,06 0,12 4,62 2.5 5.25 4.31 1.94 0,38 8.00 8 1 1,12 +0,0 7,50 151
2 1/16 2,09 11,31 ±0,06 0,12 5,19 2.81 6.06 5.00 2.06 0,38 9,06 8 1 1/8 1,25 9 6 8.25 152
2 9/16 2,59 12,81 ±0,06 0,12 5,94 3.12 6.81 5.69 2.31 0,38 10.31 8 1 1/4 1.38 +0,0
+0,0 9,25 153
3 1/16 3,09 14.06 ±0,06 0,12 6,75 3.38 7.56 6.31 2.50 0,38 11,31 8 1 3/8 1,50 96 10,00 154
4 1/16 4,09 17.56 ±0,06 0,12 8,62 4.19 9.56 8.12 2.88 0,38 14,06 8 1 3/4 1,88 +0,1
+0,0 12,25 155
7 1/16 7,09 25,81 ±0,12 0,25 13,88 6.50 15.19 13.31 3.81 0,62 21,81 16 2 2,12 26 17,50 156
9 9,03 31,69 ±0,12 0,25 17.38 8.06 18.94 16.88 4.25 1,00 27,00 16 2 1/2 2,62 +0,0 22,38 157
11 11,03 34,75 ±0,12 0,25 19,88 8.81 22.31 20.00 4.06 1,00 29,50 16 2 3/ 2,88 6 23,75 158
3 14
13 5/8 13,66 45,75 ±0,12 0,25 24,19 11.50 27.31 24.75 5.25 1,00 40,00 20 /8 3,12 +0,0 30,00 159
9
+0,0
9
+0,0
9
+0,0
9
Figura 6.5.19 +0,1
2
Brida tipo 6B para
una presión de trabajo nominal de 2000 psi
C Máx
X 45˚____ La ranura del anillo
Radio mín. debe ser concéntrica
0,12 con un diámetro interior
de 0,010 Indicador total
Radio mín.
0,12
Pulir
X los BC
Dimensión cantos B
de vivos DE
K
referencia MÍN
C Máx X 45˚ Detalle A Ver detalle A

± 0:2
-0 La línea central del agujero de Vista superior
perno está localizada a 0.03
Sección de la brida
de la C.B. Teórica y a igual
espacio.
Brida integral ADSWC143
Dimensiones básicas de la brida Dimensiones de los pernos

Diámetro de la cara elevada
Espesor básico de la brida
Diámetro del círculo para
Número de anillo R o RX
Espesor total de la brida
Diámetro de los pernos
Longitud de los pernos

Diámetro exterior de la
agujeros de los pernos

de agujeros de pernos
y calibre de la brida
Número de pernos
Diámetro del cubo
Tolerancia de los
Tamaño nominal
Diámetro Máx.
Biselado máx.
prisioneros
Tolerancia
Diámetro
el perno
brida
B DE DE C K T Q X BC LSSS
2 1/16 2,09 6,50 ±0,06 0,12 4.25 1,31 1,00 3,31 5.00 8 3/8 75 +0,0 4,50 23
2 9/16 2,59 7,50 ±0,06 0,12 5.00 1.44 1,12 3,94 5,88 8 3/4 88 6 5.00 26
3 1/8 3.22 8,25 ±0,06 0,12 5,75 1.56 1,25 4,62 6,62 8 3/4 88 +0,0 5,25 31
4 1/16 4,28 10,75 ±0,06 0,12 6,88 1,81 1,50 6,00 8.50 8 7/8 1,00 6 6,00 37
7 1/16 7,16 14,00 ±0,12 0,25 9.50 2.19 1,88 8,75 11.50 12 1 1,12 +0,0 7,00 45
9 9,03 16,50 ±0,12 0,25 11,88 2,50 2.19 10,75 13,75 12 11/8 1,25 6 8.00 49
11 11,03 20,00 ±0,12 0,25 14.00 2,81 2,50 13,50 17.00 16 11/4 1.38 +0,0 8,75 53
13 5/8 13,66 22,00 ±0,12 0,25 16,25 2,94 2,62 15,75 19,25 20 11/4 1.38 6 9,00 57
16 3/4 16,78 27,00 ±0,12 0,25 20,00 3,31 3.00 19.50 23,75 20 11/2 1,62 +0,0 10,25 65
21 1/4 21,28 32,00 ±0,12 0,25 25,00 3,38 3.50 24,00 28,50 24 15/8 1,75 6 11,75 73
+0,0
6
+0,0
6
Figura 6.5.20 Especificaciones de las bridas del preventor, juntas
+0,0de anillo,
pernos y 6
+0,0
tuercas de brida 9
+0,0
9
GANANCIA DE FLUJO
6.6 COLECTORES, VÁLVULAS, SEPARADORES Y SENSORES DE
Todos los dispositivos de prevención de reventones, carretes de perforación y bridas adaptadoras se
suministrarán con el equipo específico de bridas de unión anular API que se indica a continuación:
CLASIFICACIÓN JUNTAS DE FUERZA

FUERZA MÁXIMA **
DE LA PILA DEL BRIDAS APROBADAS ANILLO * MÍNIMA DE LA
DEL PERNO
PREVENTOR APROBADAS TUERCA
Instalaciones de API Tipo 6B con API Tipo ASTM Grado ASTM Grado
2000 psi de pt ranura de fondo plano RX B-7 2H
y 3000 psi de pt Tipo R
Instalacione API Tipo 6B con ranura Brida API Tipo RX ASTM Grado ASME Grado
s de 5000 de fondo plano Tipo R o o API Tipo BX pt B-7 2-H
psi pt API Tipo 6BX con ranura Tipo 6BX
Tipo BX
Instalaciones de API Tipo 6BX con API ASTM Grado ASTM

10 000 psi pt ranura Tipo BX B-7 Grado 2-H
Tipo BX
* "Equipo de cabezal del pozo» Material aceptable para las juntas del anillo de la brida
según API Spec 6A.
Petróleo - Acero de bajo carbono
dulce
Petróleo o gas - Se prefiere el acero inoxidable de tipo 316, pero se acepta el acero inoxidable de
amargo tipo 304, excepto en los pozos con alto riesgo de H2S.
** En algunas aplicaciones de H2S, ASTM A-193 Gr B/M con una dureza máxima Rockwell de 22 puede ser
aceptable.
Si se utilizan, las bridas deben ser rebajadas según la tabla 1,4B de API 6A.
6 - 85
1.EQUIPO DE CONTROL Y VIGILANCIA DEL LODO
La instalación y el funcionamiento correctos de este equipo son fundamentales
para un control eficaz de los pozos primarios y secundarios. Los siguientes son
los aspectos más importantes:
a) Medición del volumen del pozo
Se debe proporcionar un totalizador de volumen de pozo (PVT). Se debe

instalar un lector calibrado y una alarma de audio en la estación de perforación.
Los siguientes dispositivos de medición son necesarios para todos los
tanques:
• Un flotador para el sistema PVT, para aislar de otros flotadores cuando el

trip tank esté en uso.
• Un medidor interno calibrado de tipo escala.
• Un medidor remoto de escala, visible desde la estación de perforación para
el trip tank.
• Se puede usar un pequeño cable para conectar un flotador en el tanque
hasta la escala en el piso de la plataforma.
b) Medición del flujo en la línea
Debe proporcionarse un dispositivo para medir el flujo de la línea y la tasa de

retorno del lodo. Este dispositivo (Flo Show) debe tener un elemento de lectura
y una alarma en la estación de perforación.
c) Tanque de viaje (tanque de disparo)
Los tanques de viaje se utilizan para llenar el agujero en los viajes de la
herramienta de extracción, medir el lodo o el agua en el anillo cuando se ha
perdido la circulación, vigilar el pozo cuando se dispara, para registro u otras
operaciones de tipo similar. Hay dos tipos básicos de tanques de viaje: de
alimentación por gravedad y de bomba. El sistema de tipo bomba es mejor
porque permite una operación de viaje más segura y expeditiva. El tanque de
viaje estaría aislado del sistema de lodo de la superficie para evitar la pérdida o
ganancia involuntaria de lodo en el tanque de viaje debido a que las válvulas se
dejan abiertas.
En el pasado, muchas explosiones ocurrían debido a que se limpiaba o no se
mantenía el pozo lleno mientras se sacaba la barra de perforación del pozo. Para
proporcionar mediciones exactas de fluidos para el desplazamiento de la tubería,
los tanques de disparo se desarrollaron para medir con precisión dentro de ± 1,0
barril de influjo o efluente de fluido del pozo. A medida que la sarta de perforación
es sacada del pozo, el nivel de lodo caerá debido al volumen de metal que se
retira. Si no se añade lodo al pozo mientras se tira de la tubería, es posible
reducir la presión hidrostática a una presión menor a la presión de la formación.
Cuando esto ocurra, se producirá una patada. La patada puede ocurrir cuando la
tubería se tira demasiado rápido y la fricción entre la tubería y la columna de lodo
causa una reducción de la presión hidrostática a una presión menor que la
presión de la formación.
-
Figura 6.6.1
40 50 60
30 70
20 80
10 90
0 100
% de flujo
de lodo
de retorno
Sensor de flujo de lodo MFT2
Bajo Bajo Alto Alto
Ajuste Flujo Flujo Ajuste
Flujo de
lodo Encendido Medio 2Amp
Bajo Alto
Flujo de
Grabador Retorno retorno Sensor de
115 VAC a Advertencia Alto - Bajo flujo
Advertencia
Línea
Sistema de advertencia H1240
Luces de
advertencia
(opcional)
115 VAC
Indicador
remoto
Desde MVT4
Retorno de lodo Alarma sonora
MFR2 o MFRE2 Sistema de flujo (opcional)
Grabadora
(opcional)
ADSWC144
Figura 6.6.2
Grabadora
Consola MFCX para los electrónica MVR2
Sensor de flujo MFTX2 sensores de Flujo de lodo de (Opcional)
retorno y de Golpe de bomba
40 50 60
30 70
20 80
10 90
0 100
% de flujo
de lodo de
retorno
H1268 Alarma
sonora del
sistema de
advertencia
H1267 Caja de control

H1234A Sensor de
del sistema de
Sgolpe de bomba
advertencia
Sistema de flujo para lodo de llenado MFSX2 ADSWC145
Para prevenir la pérdida de presión hidrostática es necesario llenar el pozo en un

horario regular, o continuamente, usando un trip tank para mantener el registro
del volumen de fluido requerido. Se puede calcular el volumen de la tubería
metálica que se extrae, pero las adiciones de lodo necesarias para reemplazar
las pérdidas de filtración del pozo debido a los efectos de la filtración sólo se
pueden predecir comparándolas con los volúmenes de lodo necesarios para
mantener el pozo correctamente lleno en desplazamientos anteriores. Por esta
razón, es importante que se mantenga en la plataforma un registro del volumen
de lodo requerido, frente al número de elementos extraídos, en un cuaderno de
bitácora por cada desplazamiento que se haga.
Típico desplazamiento del tanque de enganche en una plataforma flotante
Como se ilustra en la figura 6.5.3, una bomba centrífuga toma la succión del
tanque de viaje y llena el pozo a través de un niple de campana de una línea. La
bomba funciona constantemente mientras se saca la tubería de perforación del
pozo. El pozo se mantiene lleno mientras se tira de cada tramo de tubería y el
exceso de lodo vuelve al tanque de viaje a través de una salida en la línea de flujo
principal. Se debe instalar una válvula en la línea de flujo aguas abajo de esta
salida para bloquear todo el flujo hacia los agitadores de esquisto mientras se
hace un viaje. Un sistema de circulación cerrado puede ser monitoreado por un
sistema de flotador y una lectura digital en incrementos de 1 barril en la consola
del taladro.
Separador de gas
deseparador
El lodo se instala aguas abajo del colector de estrangulamiento para
separar el gas del fluido de perforación. Éste proporciona un medio para ventilar
de forma segura el gas y devolver el lodo líquido utilizable al sistema activo.
Hay dos tipos de separadores de gas de lodo:Atmosféricos y Presurizados.
• El separador de tipo atmosférico es un equipo estándar en casi todas las
plataformas y se le conoce en el campo como un separador de "gas buster"
o "poorboy". La principal ventaja de este tipo de separador es su simplicidad
operativa, que no requiere válvulas de control en las líneas de descarga de
gas o de lodo.
• Un separador de gas de lodo presurizado está diseñado para funcionar
con una contrapresión moderada, generalmente de 50 psi o menos. Los
separadores presurizados se utilizan para superar las pérdidas de presión
de la línea cuando se requiere una longitud excesiva de la línea de
ventilación para quemar de forma segura el gas peligroso a una distancia
considerable de la plataforma. El separador presurizado se considera un
equipo de aparejo especial y puede no ser suministrado por el contratista.
Este tipo de separador se instala en equipos de perforación en zonas de
alto riesgo de H2S y para perforar en zonas de bajo balance en las que el
gas de alta presión y bajo volumen se alimenta continuamente en el fluido
circulante
.
Durante las operaciones de control de los pozos, el propósito principal de un
separador de gas de lodo es ventilar el gas y salvar el fluido de perforación. Esto
es importante no sólo por razones económicas, sino también para minimizar el
riesgo al hacer circular una patada de gas evitando tener que cerrar para mezclar
un volumen adicional de lodo. En algunas situaciones la cantidad de lodo perdida
puede ser crítica cuando el volumen de la superficie es marginal y los suministros
de lodo en el sitio son limitados. Cuando una patada de gas se encierra y circula
correctamente, el separador de gas de lodo debe ser capaz de salvar la mayor
parte del lodo.
Hay una serie de características de diseño que afectan al volumen de gas y fluido
que el separador puede manejar con seguridad. Para las operaciones de
producción, los separadores de gas y petróleo pueden ser dimensionados y
diseñados internamente para separar eficientemente el gas del fluido. Esto es
posible porque se conocen las características del fluido y del gas y se pueden
establecer fácilmente los caudales de diseño. Es evidente que los "separadores
de gas" para plataformas de perforación no pueden diseñarse sobre la misma
base, ya que las propiedades de los fluidos circulantes provenientes de las
patadas de gas son impredecibles y en el fondo del pozo se produce una amplia
gama de condiciones de mezcla. Además, las propiedades reológicas del lodo
varían ampliamente y tienen un fuerte efecto en el entorno del gas. Por razones
tanto prácticas como de costo, los separadores de gas-lodo de plataforma no
están diseñados para las máximas tasas posibles de liberación de gas que
podrían ser necesarias; sin embargo, deben manejar la mayoría de las patadas
cuando se siguen los procedimientos de cierre recomendados y las prácticas de
control de pozos. Cuando las bajas tasas de gas superan la capacidad del
separador, el flujo debe ser desviado alrededor del separador directamente
a la línea de quemado. Esto evitará la peligrosa situación de soplar el líquido del
fondo del separador y descargar el gas en el sistema de lodo.
La figura 6.5.4 ilustra las características básicas de diseño de los separadores
de gas de lodo atmosférico. Dado que la mayoría de las plataformas de
perforación tienen sus propios diseños de separadores, el Supervisor de
Perforación debe analizar y comparar el equipo del contratista con el diseño
recomendado para asegurar que se cumplan los requisitos
esenciales.
El separador de tipo atmosférico funciona según el principio de la gravedad o
la presión hidrostática. Las características esenciales del diseño son:
• Altura y diámetro del separador.
• Disposición de un deflector interno para ayudar en la ruptura adicional

de gas.
• Diámetro y longitud de la salida de gas.
• Una placa receptora para minimizar la erosión en el lugar donde la

mezcla de gas de lodo entrante entra en contacto con la pared interna
del separador, lo que proporciona un método de inspección del desgaste
de la placa.
• Una disposición de tubos en U de tamaño adecuado para mantener un
cabezal de fluido en el separador.
Figura 6.6.3
Válvula de control
remoto Indicador del nivel del
tanque de viaje
Hacia la
borda
Piso de la plataforma
Mesa rotativa
Retorno a las
cribas vibradoras
Desviador
Línea
de flujo
De las bombas Línea de llenado de pozo
Mission
Junta Telescópica__
Válvula de
control
Elevador
Drenaje
Bomba de
llenado de
pozo
ADSWC146
Figura 6.6.4 Ejemplo de separador de gas de lodo
Salida de gas DI
mínimo 8"
Contrapresión de gas
registrada en
este medidor
(típicamente de 0 a 20 psi) Placa de acero
para el objetivo
Entrada
Aprox. 1/2 de la altura

Tapa de inspección
30" DE
Sección A-A Entrada
tangencial
10' de altura mínima
A A 4" DI Entrada tangencial a la placa receptora desde

Tapa de el colector de estrangulamiento
Inspe
cción Faja
Deflectores de medio círculo dispuestos en una

configuración en ''espiral''
Hacia el cabezal del tanque del

vibrador
Máxima altura disponible

desarrollada para esta altura de
fluido por ejemplo, 10 pies de altura
10' Aprox.
a 1,5 Sg. da una capacidad máxima

de 6,5 psi.
Conector de Tubo en "U" nominal de 8 pulgadas

limpieza de 4".
Línea de drenaje o descarga de 2 pulgadas
ADSWC147
La altura y el diámetro de un separador atmosférico son dimensiones críticas que

afectan al volumen de gas y fluido que el separador puede manejar
eficientemente. A medida que la mezcla de lodo y gas entra en el separador, la
presión de funcionamiento es atmosférica más la presión debida a la fricción en la
línea de ventilación de gas. La distancia vertical desde la entrada hasta el nivel
estático del fluido permite que haya tiempo para la salida adicional de gas y
proporciona un margen para que el fluido se eleve un poco durante el
funcionamiento para superar la pérdida de fricción en las líneas de salida de lodo.
Como se muestra en la figura 6.5.4, la entrada del gas-fluido debe estar situada
aproximadamente en el punto medio de la altura vertical. Esto proporciona la
mitad superior para una cámara de gas y la mitad inferior para la separación del
gas y la retención del fluido.
Los requisitos de 30 pulgadas de diámetro y 16 pies de altura mínima del
recipiente han demostrado adecuado para manejar la mayoría de las patadas de
gas. La entrada del separador debe tener en menos el mismo ID que la línea más
grande del colector de estrangulamiento, que suele ser de 4 pulgadas. Algunos
separadores utilizan una entrada tangencial, lo que crea un pequeño efecto
centrífugo en la mezcla de gas y fluido y provoca una salida de gas más rápida.
El sistema de deflectores hace que el lodo fluya en láminas delgadas que ayudan
Traducción realizada con la versión gratuita del traductor
al proceso de separación. Se utilizan numerosos conjuntos y formas de
www.DeepL.com/Translator
deflectores. Es importante que cada placa esté bien soldada al cuerpo del
separador con refuerzos angulares.
Se suele recomendar una salida de gas de identificación mínima de 8 pulgadas
para permitir que se libere un gran volumen de gas a baja presión del
separador con una restricción mínima.
Se debe tener cuidado de asegurar una contrapresión mínima en la línea de
ventilación. En la mayoría de las plataformas marinas, la línea de ventilación se
extiende en línea recta y se apoya en una pata de la torre de perforación. La
línea ideal se restringiría a 30 pies de longitud y la parte superior de la línea
debería doblarse hacia fuera unos 30 grados para dirigir el flujo de gas lejos del
suelo de la plataforma. Si se pretende que el gas se queme, se deben instalar
parallamas en el extremo de descarga del conducto de ventilación.
Como se ha dicho anteriormente, cuando la presión del gas en el separador

supera la altura hidrostática del lodo en el tubo en U, el sello del fluido en el fondo
se pierde y el gas comienza a fluir hacia el sistema de lodo. La salida de lodo
aguas abajo del tubo en U debe estar diseñada para mantener un nivel mínimo
de fluido en el recipiente de aproximadamente
3 1/2 pies en un separador de 16 pies de altura. Asumiendo un lodo de 9.8 ppg
y una altura total del tubo en U de 10 pies, el sello de fluido tendría una presión
hidrostática igual a 5,096 psi. Esto señala la importancia de proporcionar una
línea de ventilación de gas de gran diámetro con el menor número de vueltas
posibles para minimizar las pérdidas por fricción de la línea.
La línea de salida de lodo debe estar diseñada para manejar retornos de lodo
viscoso y contaminado. Como se muestra en la figura 6.5.4 se recomienda una
línea de 8 pulgadas para minimizar las pérdidas por fricción. Esta línea
generalmente descarga en la fosa de lodo para que el lodo bueno pueda ser
dirigido sobre los agitadores y el lodo no tratable sea encaminado a la fosa de
desechos.
Desgasificadores
Si la viscosidad de un fluido no permite que el gas se libere completamente,

también se puede utilizar un desgasificador. Un desgasificador no está diseñado
para manejar grandes volúmenes de gas, porque el volumen de gas realmente
arrastrado en el fluido es pequeño. Los desgasificadores separan el gas
arrastrado por el fluido mediante una cámara de vacío, una cámara presurizada,
un spray centrífugo o una combinación. Los desgasificadores más utilizados son
los tanques de vacío y los pulverizadores de bomba centrífuga, pero hay muchos
otros disponibles.
El mantenimiento adecuado de los desgasificadores no es difícil.Principalmente,
es cuestión de lubricar correctamente cualquier bomba utilizada en el sistema.
En los desgasificadores que emplean un brazo flotante, las articulaciones deben
mantenerse lubricadas. Cuando se utiliza una bomba de vacío, el depósito de
agua delante del compresor debe ser vaciado diariamente.
En general, los desgasificadores de vacío son muy eficaces con lodos
pesados y viscosos de los que es difícil extraer el gas con un separador
solamente. En cualquier operación de desgasificación, el tiempo de
permanencia y los requisitos de energía de extracción aumentan a medida
que la viscosidad del lodo y la fuerza del gel se incrementan.
Figura 6.6.5
Línea de antorcha
Descarga Succión
ADSWC148
Colectores de estrangulamiento
El colector de estranguladores es una disposición de válvulas, accesorios,

líneas y estranguladores que proporcionan varias rutas de flujo para controlar
el flujo de lodo, gas y petróleo del anular durante una patada
Figura 6.6.6 Estrangulador ajustable
P A la fosa y/o a los

separadores de
lodo/gas
2” 2” Nominal
Salida de la pila Válvula
del Preventor de operada
reventones remotamente 2”
Línea de drenaje
P A la fosa
3” Nominal
Secuencia 2” 4” Nominal
Opcional
2”
Al separador de lodo/gas
P y/o Fosa
Estrangulador ajustable u 2” Nominal

operado a distancia
Típico colector de estrangulamiento para instalación de superficie de

servicio a una presión de 5000 psi.
ADSWC149
Figura 6.6.7
Estrangulador operado remotamente
P A los separadores de
lodo/gas y/o Fosa
Estrangulador
2”
ajustable de 2”
nominal
A la
Salida de la pila del fosa
Preventor de 2” Nominal
reventones
Línea de 2”
estrangulamiento
Línea de drenaje
P A la
fosa
3” Nominal
Secuencia 2” 4” Nominal
Opcional
Válvula 2”
operada
remotamente Al separador de
P lodo/gas y/o Fosa
Estrangulador operado Estrangulador de

remotamente 2” nominal
Típico colector de estrangulamiento para instalación de

superficie de servicio a una presión de 10 000 psi 15 000 psi.
ADSWC150
Derivación al Al
desgasificador Poorboy desgasificador A las fosas de
Figura 6.6.8 O al Trip Tank Poorboy lodo
2
4
2
3
1
Pila del Línea de

preventor 1 1
estrangulamiento
primaria
1 1 1 2
Línea de derivación de Fosa de reserva

Línea de ahogo o línea de estrangulamiento (plataformas de
estrangulamiento 1 perforación en
secundaria alta mar Derrick)
1 2
3
Cámara de
amortiguación
Desde la Para
bomba de medición
ahogo
2
4
Línea del múltiple de
estrangulamiento
Desde el colector de 2
estrangulamiento DST
Línea DST
1. Válvulas de compuerta de 10 000 psi

2. Válvulas de compuerta de 5000 psi
3. Estranguladores de control remoto
Línea de quemado
4. Estranguladores ajustados manualmente (separador de gas de
producción en plataformas
ADSWC151
marinas)
ESPECIFICACIÓN 113/16" A 2 9/16", 10 000 PSI
Figura 6.6.9 E
Figura 6.6.10
ADSWC152 B ADSWC153
10.000 libras de presión de trabajo (pulgadas)
Medida PT A B C D E Peso Vueltas
para abrir
1 13/16 " 10,000 1 13/16 18 1/4 5 11/16 18 5/8 8206 12 1/2
16
2 1/16 " 10,000 2 1/1616 20 1/2 5 11/16
8 18 5/8 9 3/4 218 4 13 1/2
2
2 9/16 " 10,000 2 9/16 22 1/4 6 7/8 19 1/2 9 3/4 292 16
Las especificaciones de la brida se ajustan a la norma API 6A
Las válvulas de compuerta National están disponibles con extremos bridados en

tamaños de calibre y presiones de trabajo con estándar API. Hay disponibles
accesorios especiales para el servicio de gas y petróleo amargo a petición. Las
válvulas de compuerta National también están disponibles para aceptar la
mayoría de los operadores neumáticos o hidráulicos. Las válvulas de compuerta
National cumplen las normas aplicables establecidas por el Instituto Americano
del Petróleo. Al hacer el pedido, asegúrese de especificar la cantidad, el tamaño,
la presión de trabajo, la conexión final, los materiales del cuerpo y de los
accesorios, y las condiciones de servicio (como la temperatura, la presión y la
composición del material de flujo).
Figura 6.6.11 - Componentes de 113/16" a 2 1/16" 15 000 psi
Tuerca
hexago
nal
Volante
Grasera del
Vástago cojinete Casquete
Sello de grasa
Tornillo de O-Ring
fijación
Anillo plano
Clavija dividido
Tuerca Cojinete del eje
Clavija de la horquilla Hombro

Sello del buje Anillo dividido
Prensaestopas
Compuerta Tuerca
Empacadura del eje. hexagonal
Anillo del cabezal de empaque
Emp.
Conjunto Perno de
plástica
de asientos sujeción
Empacadura
de plástico
Ajuste de la Casquete
inyección
Cuerpo
Junta de
Grasera casquete
Grasera
ADSWC154
Figura 6.6.12 - Válvula de compuerta tipo "HCR" accionada por presión
ADSWC155
El tipo de válvulas de compuerta accionadas por presión "HCR" es una válvula de

línea de flujo que requiere presiones de funcionamiento relativamente bajas. Se trata
de una válvula de compuerta hidráulica de un solo pistón, llena de elementos
similares al antiguo conjunto de pistón "QRC". La relación de cierre entre la presión
del pozo y la presión de operación hidráulica es aproximadamente de 8 a 1.Los
tamaños disponibles son 4 pulgadas con una presión de trabajo de 3000 a 5000 psi,
y 6 pulgadas con una presión de trabajo de 3000 y 5000 psi con bridas API estándar.
Válvula de compuerta de Válvula a prueba de

accionamiento hidráulico tipo "F". fallos
ADSWC157
Válvula de compuerta tipo

“F“ de Cameron.
La válvula de compuerta tipo "F" de Cameron es una válvula de uso común en las
líneas de sistemas de preventores. La válvula es del tipo conducto, sin cavidades
para que se depositen los sólidos y con asientos giratorios endurecidos que
distribuyen el desgaste. Las compuertas y los asientos pueden ser reemplazados
sin desconectar las válvulas. Estas válvulas pueden estar equipadas con
operadores hidráulicos o neumáticos. La presión de control es más baja,
especialmente a altas presiones de operación. Los tamaños de 1-13/16 a 6-6/8
pulgadas están disponibles en rangos de 2000 a 10 000 psi de presión de trabajo.
Las válvulas de tipo "F" a prueba de fallos se abren y mantienen abiertas por la
presión de control en el cilindro de operación. La presión de la línea tiende a
cerrar la válvula porque la compuerta y el vástago se mueven hacia afuera al
cerrarse. La fuerza de cierre es suministrada por la presión del cuerpo de la
válvula que actúa en el área del vástago, más la acción de un resorte en
espiral. Dado que la presión de funcionamiento es baja, de modo que la
relación de cierre no es un problema, los modelos "a prueba de fallos" se
cierran automáticamente al perderse la presión y son ideales para el uso
submarino.
Válvula a prueba de fallos
Las líneas de estrangulamiento y ahogo de alta presión van desde la pila hasta
el colector de estrangulamiento en el suelo de la plataforma. Para cerrar estas
líneas cuando no son necesarias, cada una está equipada con dos válvulas de
seguridad. Estas pueden abrirse hidráulicamente desde la superficie, pero
cuando se libera la presión de apertura, la acción del resorte obliga
automáticamente a cerrar la compuerta. Las válvulas siempre están calibradas a
la misma presión que las líneas de apilamiento, estrangulamiento y ahogo.
Debido a las limitaciones de espacio, la primera válvula que sale de la pila (la
válvula interior) es del tipo de 90 grados y tiene como objetivo evitar el corte de
arena. La válvula exterior es recta y debe ser capaz de mantener la presión tanto
desde arriba como desde abajo cuando se prueban los conductos de
estrangulamiento y ahogo.
En la válvula a prueba de fallas tipo AF de Cameron (fig 6.5.15) la presión de la
línea de flujo que actúa contra el extremo inferior del vástago de equilibrio ayuda a
cerrar la válvula. Un puerto en la carcasa del operador permite que la presión
hidrostática debida a la profundidad del agua equilibre el cabezal hidrostático del
fluido de operación. Un manguito elástico transmite la presión del agua de mar a
una cámara de aceite en el lado del resorte del pistón de operación. Sin esta
característica, el cabezal hidrostático del fluido de operación que actúa en la parte
superior del pistón tendería a abrir la propia válvula, especialmente en aguas
profundas.
El bloqueo de fluido entre las dos válvulas de cada línea se elimina por medio
de la transferencia del fluido descargado de la cámara de presión al abrir la
válvula, lejos de la válvula vecina.
Figura 6.6.15 Entrada de fluido del operador
Chaveta Woodruff
Anillo de bloqueo Anillo de retención
Presión hidrostática del agua Pistón

de mar Tornillo de fijación
O-Ring
Conjunto de cartuchos de
muelle
Puerto de ecualización
de la presión hidrostática Manga flexible
del agua de mar
Pinza.
Anillo.
Empacadura "J".
Anillo
“O” Ring de venteo
Empacadura "J" Tapón de tubería
Anillo raspador Anillo antiextrusión
Anillo de retención Tornillo del casquete
Clavija Tuerca del casquete
Casquete
Tapón de tubería
Empacadura del Conjunto de compuerta y asiento
casquete Cuerpo
Clavija
Vástago del
adaptador
Vástago de compensación
O-Ring
. Empacadura "J"
“O” Ring
O-Ring
Empacadura "J"
Tuerca
O-Ring
Prensaestopa
Tapón de tubería ADSWC158
Indicador de posición de
Figura 6.6.16
3 a 15 psi
Indicador de posición
local
BX - 154 Junta de anillo
P/N 19819-04
Carrete de salida
Actuador
hidráulico
Presión - Balanceo
Operador
BX - 154 Junta de
anillo P/N 19819-04
Carrete de
entrada
Estrangulador de producción de 15 000 y 20 000 psi WP HP con actuador

hidráulico e indicador de posición de 3 a 15 psi
Indicador de posición de 3 a 23 psi

ADSWC159
ESTRANGULADOR DE PRODUCCIÓN DE 15 000 Y 20 000 PSI WP HP CON VÁSTAGO DE PRESIÓN BALANCEADA
Servicio para H2S Servicio para H2S y/o CO2

Diámetro de Orificio de
compuerta de asiento de Con actuador hidráulico Con Con actuador hidráulico Con
sello positivo sello positivo 3 a 15 psi 3 a 23 psi actuador 3 a 15 psi 3 a 23 psi actuador
Indicador de pos. Indicador de posición de volante Indicador de pos. Indicador de posición de volante
Indicador de posición Indicador de posición
1 1/ 2 ” 1 1/4” 626041-03 626041-03 626021-03 626041-04 626068-04 626021-04
2” 1 3/4” 626041-01 626041-01 626021-01 626041-02 626068-02 626021-02
CARRETE DE SALIDA
CARRETE DE ENTRADA 3 1/16 "20,000 PSI WP x (TAMAÑO INDICADO ABAJO) CON MANGA
3 1/16" 20,000 PSI WP x (TAMAÑO LISTADO ABAJO) DE DESGASTE INSTALADA
CarreteNúmero de parte CarreteNúmero de parte
MEDIDA Largo Servicio H2S Servicio H2S y/o CO2 MEDIDA Largo Servicio H2S Servicio H2S y/o CO2
1 13/16”15 000 12 23/32” 49412-01 626039-01 1 13/16”15 000 21” 49741-16 626039-01
2 1/16”15 000 12 23/32” 49412-02 626039-02 2 1/16”15 000 21 11/32” 49741-17 626039-02
2 9/16”15 000 13 3/32” 49412-03 626039-03 2 9/16”15 000 21 11/32” 49741-01 626039-03
3 1/16”15 000 12 1/8” 49412-04 626039-04 3 1/16”15 000 16 31/32” 49741-02 626039-04
4 1/16”15 000 15 3/32” 49412-05 626039-05 4 1/16”15 000 21” 49741-18 626039-05
1 13/16”20 000 12 23/32” 49412-06 626039-06 1 13/16”20 000 22” 49741-19 626039-06
2 1/16”20 000 12 23/32” 49412-07 626039-07 2 1/16”20 000 21 11/32” 49741-20 626039-07
2 6/16”20 000 13 8/32” 49412-08 626039-08 2 6/16”20 000 21 11/32” 49741-03 626039-08
3 1/16”20 000 12 1/8” 49412-09 626039-09 3 1/16”20 000 16 31/8” 49741-04 626039-09
4 1/16”20 000 15 3/32” 49412-10 626039-10 4 1/16”20 000 21” 49741-21 626039-10
37
Figura 6.6.17
35 33 31 30 29
28 27 23
25
23 22
8 7
36 34
26 24
38 24
20
32
6 2 34 43
15 16 42
21
1
19 9 10 17 18
5 11 12
13 14 39 40 41
Estrangulador ajustable - Super Trim 15 000 psi WP K2 Orificio máximo de 2"

ADSWC160
Item Descripción Número de parte

1 Casquete 626505-01
2 Anillo de respaldo 691889-01
3 Empacadura UTW 610112-06
4 Anillo raspador 628259-01
5 Anillo de retención 707490
6 Clavija 21811-85
7 Cilindro con hexágono 626499-01
8 Vástago deslizante 626262-02
9 Anillo de respaldo 706731
10 O-Ring 6230-08-20-70
11 Retenedor trasero 626257-01
12 Compuerta 626258-01
13 Retenedor frontal 626256-01
14 Tornillo de la tapa 702505-00-00-21
15 Arandela 705208
16 Tornillo de la tapa 702583-06-13
17 Sello de metal 626261-01
18 Anillo de Sello 41259-13-01-01
19 O-Ring 6230-29-20-70
20 Grasera 5929-05
21 Tornillo de fijación 702514-25-21-04
22 Anillo raspador 21818-59
23 Race 704667
24 Cojinete de rodillos 5931-14
25 Aguja 626249-01
26 O-Ring 6227-23-20-70
27 O-Ring 707581
28 Capuchón de rodamiento 626248-01
29 Clavija de espiga 21810-22
30 Anillo de bloqueo de aguja 609454-01
31 Anillo de retención 41008-02-75-32
33 Indicador 626264-01
34 Tornillo de retención del indicador 626510-01
35 Anillo del Indicador 626247-01
37 Volante 626265-01
38 Mango de bloqueo de aguja 609468-01
39 Asiento 626254-02
40 Sello de metal 626255-01
41 Anillo de Sello 41259-08-01-01
42 O-Ring 6230-40-18-80
43 Cuerpo --------
Frijoles K de estrangulamiento y llaves
• La entrada acampanada del orificio reduce la erosión en la superficie de

la entrada.
• Los niveles de precisión se mantienen durante largos períodos de uso.
• Los frijoles de estrangulamiento ahorran tiempo y dinero porque los

intervalos de reemplazo son más largos.
Los frijoles estranguladores K de Cameron vienen en dos estilos, positivo y

combinación. El frijol positivo tiene un diámetro de orificio fijo. El frijol de
combinación tiene un diámetro fijo y un cono de estrangulamiento en la entrada.
El frijol de combinación se usa con una aguja estranguladora ajustable para hacer
cambios progresivos en tamaños de orificios más pequeños que el orificio fijo.
Los números de parte de los frijoles positivos y de combinación están

determinados por el tamaño de orificio deseado. Los tamaños de los orificios de
los frijoles positivos K1 van de 4/64" a 64/64". Los números de parte de los
frijoles positivos K1 están disponibles a pedido. Los tamaños de los orificios de
los frijoles positivos K2 van de 4/64" a 128/64". El número de parte para los
frijoles K2 positivos es 626397-( )-( ). Los números de guión indican el tamaño de
orificio deseado; por ejemplo, 626397-01-10 es un orificio de 110/64" de
diámetro. Los tamaños de los orificios de los frijoles positivos K3 van de 4/64" a
192/64". Los números de parte de los frijoles K3 positivos están disponibles a
pedido.
Los tamaños de los frijoles de combinación K1 van desde 6/64" a 64/64". Los
tamaños de los frijoles de combinación K2 van de 6/64" a 128/64". El número
de parte para el frijol de combinación K2 es 626396-( )-( ). Los tamaños de los
frijoles de combinación K3 van de 6/64" a 192/64". Los números de parte de los
frijoles de combinación K1 y K3 están disponibles a pedido.
El número de parte de la llave de frijoles K2 es 626266-01. Los números de parte
de las llaves de frijoles K1 y K3 están disponibles a pedido.
6.7 DENTRO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD, LAS SARTAS DE

PERFORACIÓN Y EL PREVENTOR
Dentro del preventor de reventones
El preventor interior (a veces llamado válvula gris) es una válvula de
contrapresión o de retención. Es una válvula unidireccional accionada por
resorte que puede bloquearse en posición abierta con un tornillo de bloqueo de
varilla desmontable. Su principal propósito es funcionar en el pozo bajo presión.
El preventor interior permite que el pozo circule, pero detiene la presión o el flujo
de vuelta a la sarta. El preventor interior no debe ser usado para punzar la
tubería de perforación que está fluyendo. Si es necesario, se puede conectar
después de que el flujo se detenga con una válvula de seguridad en la tubería
de perforación. Se debe mantener en el suelo de la plataforma en posición
abierta en todo momento.
Válvulas de seguridad
de la sarta de
La válvula de seguridad, o válvula punzante de la tubería de perforación, a
perforación
menudo llamada válvula TIW, es una válvula de bola de apertura total con roscas
y mangos de tubería de perforación para que sea fácil de levantar y colocar en la
sarta de perforación. Estas válvulas deben tener un índice de presión igual al del
preventor. Si se produce una patada durante las operaciones de disparo, esta
válvula debe instalarse inmediatamente en la posición abierta. Por lo tanto, debe
mantenerse en un lugar accesible en la posición abierta con la llave cerrada y
fácilmente accesible para la tripulación. Si se utiliza una sarta cónica y para los
collares de perforación, etc., entonces se debe disponer de un cruce u otra
válvula punzante con roscas adecuadas. Deben incluirse como parte de los
preventores de los taladros y operarse regularmente para asegurar que siempre
estén en funcionamiento.
Las válvulas de seguridad de las barras de perforación, las válvulas punzantes
de diámetro completo y las válvulas de los preventores de reventones interiores
(BOP) se utilizan habitualmente en las operaciones de perforación como parte
del equipo de control del pozo. Sin embargo, las especificaciones de la API
relativas a las válvulas de seguridad de las sartas de perforación se modificaron
en 2006 y el resultado fue su reclasificación como Tipo 1 o Tipo 2.
La nueva especificación distingue entre las válvulas de seguridad de las sartas
de perforación que se utilizan en la superficie sobre el preventor y las que se
utilizan en el fondo del pozo, específicamente para las operaciones de
extracción. Cuando una válvula se utiliza para la extracción es probable que
experimentan una presión diferencial, más alta en el exterior de la válvula, debido
a mayores presiones superficiales en el anillo. Siendo este el caso, las válvulas
usadas para el despojo
se
Lo requieren para
siguiente es unmantener la presión
extracto de: desde el exterior
Especificaciones a través dedel
de los elementos losvástago
sellos del
de
vástago.Las válvulas en la superficie obviamente no están expuestas
perforación rotativa ANSI/API SPEC 7-1 PRIMERA EDICIÓN, MARZO DE 2006, a esta
presión. EFECTIVA:SEPTIEMBRE DE 2006 ISO 10424-1:2004, (Idéntico)
FECHA
Industrias de petróleo y gas natural - Equipo de perforación rotativa - Parte 1.
Elementos del vástago de la perforación rotativa.
Las válvulas Kelly y otras válvulas de seguridad de sartas de perforación (sin
importar el mecanismo de cierre) serán diseñadas para servicio de superficie o
de superficie y/o fondo de pozo. Las válvulas Kelly inferiores y las válvulas de
seguridad inferiores utilizadas con sistemas aéreos deben ser diseñadas para el
servicio en el fondo del pozo. Los requisitos de rendimiento del diseño para el
sellado a presión para cada clase de servicio se muestran en la tabla siguiente.
Número de Tipo de Requisitos de rendimiento del diseño para el

clase servicio sellado a presión
Clase 1a El cuerpo y cualquier sello del vástago mantendrá

una presión interna igual a la pruebab del cuerpo de
Sólo en la la carcasa
superficie
El sello de cierre mantendrá la presión desde abajo a
una presión baja de 250 psi y a una presión alta igual
a la presión máxima de trabajo.
El cuerpo y cualquier sello del vástago mantendrá
una presión interna igual a la pruebab del cuerpo de
la carcasa
El sello del vástago mantendrá la presión externa a
una presión baja de 250 psi y a una presión alta
mínima de 2000 psic.
El sello de cierre mantendrá la presión desde abajo a

Superficie una presión baja de 250 psi y a una presión alta igual
Clase 2
y fondo a la presión máxima de trabajo.
de pozo
El sello de cierre mantendrá la presión desde arriba a
una presión baja de 250 psi y a una presión alta igual
a la máxima presión de trabajo nominal.
Rango de temperatura de sellado verificado por

pruebase
a:- Las válvulas fabricadas hasta la edición 39 y anteriores de la API Spec 7 califican
como válvulas de clase 1. Para reclasificar las válvulas existentes como Clase 2 será
necesario realizar pruebas de acuerdo con los requisitos de 5.4.3, 5.4.4 y 5.4.5.
b:- La prueba de la carcasa sólo se realiza una vez, para cada válvula fabricada.
c:- El rendimiento del sello del vástago se verificará una vez para cada diseño de
válvula, no para cada válvula fabricada.
d:- Sólo se aplica a las válvulas de tipo bola.
e:- El rango de temperatura de sellado se verificará una vez para cada diseño de
válvula, no para cada válvula fabricada.
Válvulas de flotador
de tubería de
La válvula de flotador de la tubería de perforación y la válvula de
perforación
contrapresión de tipo flapper, sirven esencialmente para el mismo
propósito, pero difieren en el diseño.
Estas válvulas proporcionan un cierre instantáneo contra la alta o baja
contrapresión y permiten el flujo completo del fluido a través de la sarta de
perforación. Otra ventaja es que evita que los residuos entren en la sarta de
perforación, reduciendo así la probabilidad de tirar de una sarta impregnada.Las
presiones anormales y las zonas de presión subnormal anticipada deberían
ser el factor decisivo en cuanto al tipo de válvula a ejecutar o la posibilidad de
no ejecutar ninguna válvula en absoluto. Las expectativas de presiones
anormales han demostrado que el tipo de válvula flapper ventilada es el más
utilizada debido a la facilidad de registro de las presiones de las tuberías de
perforación cerrada. Las desventajas son que la tubería debe ser llenada
mientras se dispara, y la circulación inversa no es posible.
Figura 6.7.1
ADSWC161
Figura 6.7.2 - Válvula Kelly Figura 6.7.3 - Válvula gris
Válvula de seguridad de no retorno
superior (válvula gris)
Herramienta de
liberación
Varilla de
liberación de la
válvula
Cuerpo
Asiento superior
Giro de la manivela Bola

Asiento de
válvula
Asiento inferior
Resorte de
la válvula
ADSWC034 ADSWC035
La instalación de un dardo o un protector de retención mejora el control
Figura 6.7.4 Control del pozo de forma significativa. Sirve

como válvula de retención para evitar el flujo
ascendente a través de la sarta de perforación
mientras permite el bombeo de lodo hacia abajo o
el flujo de los inyectores.
Mientras se desnuda la sarta de perforación en el
pozo, el Checkguard controla la presión
ascendente en el anular y en la tubería de
perforación.El enclavamiento de la válvula de
retención en el subsuelo contiene la presión en la
tubería de perforación.
Antes de cortar el tubo de perforación, se debe
instalar la válvula de retención para proteger
contra la liberación de las presiones del pozo.La
instalación de la válvula de retención simplifica el
control del pozo, ya que las presiones de la
formación no pueden comunicarse con la sarta de
perforación.
ADSWC164
Al dispararse, Checkguard contiene la presión ascendente del pozo en la tubería de

perforación, permitiendo que la conexión superior esté abierta.
El Checkguard usa un diseño de resorte y bola. El fluido puede ser bombeado
a través de la válvula desde la parte superior. Pero cuando el fluido trata de
fluir de abajo hacia arriba, es sellado por la bola con resorte contra el asiento.
Un gran obturador de goma proporciona el sellado cuando el fluido intenta fluir

alrededor de la válvula. El obturador se acopla al cuerpo cónico. El cuerpo es
impulsado hacia arriba por la presión desde abajo. Cuanta más presión
provenga desde abajo, más ajustado será el sellado.
Instalación y recuperación
Instalar el sumergible de aterrizaje en la sarta de perforación mientras se desliza
en el pozo. Colocar el estabilizador en el extremo inferior de la sarta de
perforación. Asegurarse de que el dardo y el sumergible sean compatibles antes
de ejecutar el aterrizaje. Asegurarse de que no haya algún D.I. más pequeño
sobre el sumergible de aterrizaje.
Instalar la válvula de retención dejándola caer en una junta de herramientas
abierta. Conectar el Kelly y bombear la válvula de retención en el sumergible de
aterrizaje. Usar la protección del tubo de perforación y bajar la protección si hay
un exceso de flujo de retorno.
Recuperar la válvula de retención instalando una barra de hundimiento sobre la
herramienta de recuperación y usando un cable. Utilizar el procedimiento
normal de cable. Otra forma es disparar la sarta de perforación y quitar la válvula
de retención del sumergible de aterrizaje con la herramienta de recuperación.
Los consejos de funcionamiento incluyen asegurarse de que la goma del

obturador esté limpia y sea flexible. Comprobar que no haya sustancias extrañas
como pintura, grasa y suciedad en la superficie del empaquetador. Comprobar si
hay grietas y fragilidad en el empaquetador. Nunca engrasar el empaquetador de
goma. Reemplazar el empaquetador si la condición lo requiere.
La válvula de retención debe ser desarmada, limpiada y lubricada (no el
empaquetador) una vez que se recupera del subsuelo después de su uso en
el fondo del pozo.
La válvula debe almacenarse en un área protegida, lejos del sol y de la lluvia
mientras no se utiliza. Esto protege las piezas de trabajo y el obturador.
SECCIÓN 7
Inspección, pruebas y componentes de sellado
7A Inspección y pruebas. Instalaciones de superficie.
7B Inspección y pruebas. Instalaciones submarinas.
7C Componentes de sellado. Instalaciones de superficie.
7D Componentes de sellado. Instalaciones submarinas.
INSPECCIÓN Y PRUEBAS
7.1 INSPECCIÓN Y PRUEBAS. INSTALACIONES DE SUPERFICIE.
INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DE CAMPO

El procedimiento de aceptación de campo debe realizarse cada vez que se pone
en servicio un preventor de reventones nuevo o con ajustes, o un preventor de
reventones de condición desconocida.
Preventores de tipo ariete y carretes de perforación

A continuación se indican las inspecciones y pruebas recomendadas para este
equipo:
a. Inspeccione visualmente el cuerpo y las ranuras de los anillos (verticales,
horizontales o eje del ariete) para verificar que no estén dañados, desgastados
o picados.
b. Verifique el empernado, tanto las tuercas como los tornillos, para asegurarse de
que sea del tipo y el tamaño adecuados y que esté en buenas condiciones.
Consulte la Sección 8-A para las recomendaciones de empernado.
c. Verifique que las juntas de anillo sean del tipo apropiado y estén en buenas
condiciones. Consulte la Sección 8-A para las recomendaciones de las juntas
de los anillos.
d. Inspeccione visualmente los preventores tipo ariete e identifique si hay:
1) Desgastes, picaduras o daños en el área sellada de la cubierta o compuerta,

la cubierta misma o las ranuras de sellado de la compuerta, ejes del ariete,
varilla de conexión del ariete y varillas de operación del ariete.
2) Signos de desgaste, rotura y excesiva dureza en el empacador.
Consulte la Sección 8-A para más información sobre los componentes de
sellado.
3) Mida el ariete y el eje del ariete para verificar la distancia vertical
máxima según las especificaciones del fabricante. Esta distancia depende
del tipo, el tamaño y la moldura de los preventores.
4) Si el preventor tiene sellos secundarios, inspeccione los sellos

secundarios y retire los tapones para exponer los puertos de inyección de
los empaques plásticos que se usan para los sellados secundarios. Retire el
tornillo de inyección de plástico y la válvula de retención de este puerto.
(Algunos preventores tienen una válvula reguladora de liberación del
empaque que deberá retirarse). Toque en empaque de plástico para
asegurarse de que sea suave y no esté aplicando energía al sello. Retire y
reemplace el empaque si fuera necesario.
e. Use el siguiente procedimiento para realizar una prueba hidráulica
con agua (consulte el Párrafo 7.A.5 para las precauciones en las
pruebas):
1) Conecte las líneas de cierre a los preventores.
2) Coloque la herramienta de prueba del preventor en la tubería de

perforación que está debajo de los preventores si está probando el
preventor con arietes de tuberías.
3) Verifique si hay fugas en los sellos de la cámara de cierre; para esto,
aplique presión de cierre para cerrar los arietes y verificar si hay fugas de
fluido al observar los puertos de la línea de apertura. La presión de cierre
debe ser equivalente a la presión de operación del sistema hidráulico del
preventor recomendada por el fabricante.
4) Libere la presión de cierre, retire las líneas de cierre y conecte las
líneas de apertura.
5) Verifique si hay fugas en los sellos de la cámara de apertura; para

eso, aplique presión de apertura para abrir los arietes y verificar si hay
fugas de fluido al observar los puertos de la línea de cierre.
La presión de apertura debe ser equivalente a la presión de operación del
sistema hidráulico del preventor recomendada por el fabricante.
6) Libere la presión de apertura y vuelva a conectar las líneas de cierre.
7) Verifique si hay fugas en el empacador de ariete a una presión baja; para eso,
cierre los arietes con 1500 psi de presión operativa y aplique presión debajo de
los arietes a 200-300 psi con la herramienta de prueba del preventor de
reventones instalada (cuando realiza pruebas en un preventor que contiene
arietes de tubería). Espere tres minutos. Verifique que no haya fugas. Si la
empaquetadura del ariete tiene fugas, consulte el paso 9. Si la empaquetadura
del ariete tiene fugas, consulte el paso 8.
8) Verifique si la empaquetadura del ariete tiene fugas; para eso, aumente la
presión lentamente hasta la presión nominal de trabajo del preventor. Espere tres
minutos. Verifique que no haya fugas. Si la empaquetadura del ariete tiene fugas,
proceda al paso 9.
9) Si los arietes tienen fugas, verifique si hay empaquetaduras gastadas y
reemplácelas si es necesario. Si el preventor está equipado con un dispositivo de
bloqueo automático, verifique que tenga los ajustes adecuados según las
especificaciones del fabricante. Continúe las pruebas hasta obtener un resultado
exitoso.
10) Compruebe si la varilla de conexión tiene la fuerza adecuada; para eso,
aplique la presión de apertura recomendada por el fabricante con los arietes
cerrados y con la presión nominal de trabajo del preventor de reventones debajo
de los arietes.
11) Libere la presión de apertura y libere la presión aplicada debajo de los
brazos.
13) Compruebe los arietes ciegos del mismo modo que hizo con los arietes de
12) Repita el procedimiento (pasos 1 a 9) para cada conjunto de arietes de
tuberías (paso 1, pasos 3 a 9) con la clavija de prueba instalada pero habiendo
tuberías.
retirado la junta de prueba.
Preventores anulares de reventones y desviadores
A continuación se indican las inspecciones y pruebas recomendadas para este
equipo:
a. Inspeccionado
visualmente:
1) Cara tachonada de la cabeza del preventor en busca de superficies picadas
y dañadas, especialmente en las ranuras de los anillos y los orificios de las
tuercas.
2) Desgaste y daños en el cuerpo.
3) Eje vertical en busca de desgaste y daños provenientes de la sarta de

perforación y de las herramientas de perforación.
4) Manga interna en busca de superficies picadas y dañadas. Mire a través de
los orificios en la base del recubrimiento interno para ver si hay esquejes que
puedan haber quedado atrapados, impidiendo así el movimiento completo del
pistón.
5) Empaquetadura para ver si hay desgastes, grietas o excesiva dureza, y
para verificar la composición correcta del elastómero. Consulte la sección 8-A
para información sobre los componentes de sellado.
6) Empernado (tanto las tuercas como los tornillos) para asegurarse de que
sea del tipo y el tamaño adecuados y que esté en buenas condiciones.
Consulte la Sección 8-A para las recomendaciones de empernado.
7) Empaques con juntas de anillos para verificar que sean del tipo apropiado y
estén en buenas condiciones. Consulte la Sección 8-A para las
recomendaciones de las juntas de los anillos.
b. Prueba hidráulica con el siguiente procedimiento:
1) Conecte la línea de cierre al preventor.
2) Coloque la herramienta de prueba del preventor de reventones en la tubería

de perforación, debajo del preventor.
3) Cierre el preventor y aplique la presión de cierre recomendada por el
fabricante para probar los sellos que se encuentran entre la cámara de
cierre y el pozo, y entre la cámara de cierre y la cámara de apertura. Si hay
otras cámaras ubicadas entre el pozo y la cámara de operación, este sello
también debe comprobarse.
4) a) Si la presión se mantiene, consulte el paso 13.
b) Si la presión no se mantiene y no sale ningún fluido de la

abertura de la cámara de apertura, el sello entre la cámara de
cierre y el pozo u otras cámaras de operación tiene fugas.
Consulte el paso 11.
c) Si sale fluido de la abertura de la cámara de apertura, lo que indica
que el sello entre la cámara de cierre y la cámara de apertura tiene
fugas, proceda al paso 5.
5) Libere la presión de cierre.
6) Instale un tapón en la abertura de la cámara de apertura, o si la línera de

apertura está equipada con una válvula, instale la línea de apertura y cierre
la válvula.
7) Aplique la presión de cierre recomendada por el fabricante para
comprobar el estado de los sellos entre la cámara de cierre, las cámaras
de operación y el pozo.
Observe si la presión se mantiene.
9) Retire el tapón de la abertura de la cámara de apertura e instale una línea

de apertura o abra la válvula en la línea de apertura.
10) Aplique 1500 psi de presión de cierre.
11) Aplique 1500 psi de presión de pozo.
12) Descargue la presión de cierre a 1000 psi.
13) Para comprobar el sello entre el pozo y la cámara de cierre. Se debe

cerrar la válvula en la línea de cierre y la línea de cierre debe ser
desconectada de la válvula que se encuentra en el lado de la unidad de cierre
de la válvula. Instale un medidor de presión en el lado de la unidad de cierre
de la válvula y abra la válvula. Si este sello tiene fugas, la línea de cierre
tendrá una presión mayor que 1000 psi. Precaución: Si la línea de cierre no
tiene una válvula instalada, la línea de cierre no debe desconectarse con
presión atrapada en la cámara de cierre.
14) Libere la presión del pozo.
16) a) Para comprobar los sellos entre la cámara de apertura y la

cámara de cierre, y entre la cámara de apertura y el pistón,
aplique la presión de apertura recomendada por el fabricante. Si la
presión se mantiene, consulte el paso 21.
b) Si la presión no se mantiene y no sale ningún fluido de la

abertura de la cámara de cierre, el sello entre la cámara de
apertura y el pistón tiene fugas. Verifique esto visualmente.
c) Si sale fluido de la abertura de la cámara de cierre, lo que
indica que el sello entre la cámara de apertura y la cámara de
cierre tiene fugas, proceda al paso 17.
17) Libere la presión de apertura.
18) Instale una línea de cierre y bloquee el flujo (cierre la válvula en la línea de
cierre, si está disponible).
19) Aplique 1500 psi de presión de apertura. Si la presión no se mantiene, el
sello entre la cámara de apertura y la cabeza del preventor tiene fugas.
Verifique esto visualmente.
20) Libere la presión de apertura y reemplace los sellos necesarios.
21) Libere la presión de apertura, reemplace la línea de cierre y reemplace

los sellos necesarios.
22) Si la línea de cierre tiene una válvula instalada, asegúrese de que esta
válvula esté abierta al final de la prueba. NOTA: Este procedimiento permite
comprobar todos los sellos exceptuando el sello entre el pozo y la cámara de
apertura. Se debe evaluar este sello en el preventor anular inferior si se están
usando dos preventores anulares o si acopla un conjunto en un preventor
anular (para realizar snubbing, etc.). Puede evaluarse de la siguiente manera:
a) A la presión nominal de trabajo, realizar una prueba de junta y

tapón, cerrar el preventor superior, eliminar la línea de apertura y
ejercer presión sobre el conjunto del preventor.
b) A 1500 psi como máximo, o cerrar un preventor superior y el

preventor anular, eliminar la línea de apertura y ejercer presión
entre los preventores.
PRUEBAS PERIÓDICAS DE CAMPO
Prueba de operación del preventor de reventones
La prueba de operación del preventor debe realizarse en cada viaje de ida y

vuelta pero no más de una vez al día. La prueba debe realizarse de la siguiente
manera, al viajar por la tubería de perforación con el taladro dentro del entubado.
a. Instale la válvula de seguridad de la tubería de perforación.
b. Opere las válvulas de la línea de estrangulamiento.
c. Opere estranguladores ajustables. Precaución: Ciertos estranguladores

pueden ser dañinos si se ejerce un cierre completo.
d. Posicione el equipo del preventor de reventones para verificar el múltiple del
estrangulador. Abra los estranguladores ajustables y bombee por cada
múltiple de estrangulador para asegurarse de que no esté obstruido. Si el
múltiple del estrangulador contiene agua de mar, diésel u otro fluido para
evitar el congelamiento en los climas fríos, deberá usarse otro método para
asegurarse de que los múltiples, las líneas y el conjunto no estén
obstruidos.
e. Cierre cada preventor hasta que todos los arietes de tuberías en el conjunto
hayan sido operados. Precaución: No cierre los arietes de tuberías en un
orificio abierto. Si hay arietes ciegos en el conjunto, opere estos arietes
fuera del orificio.
f. Vuelva a colocar todas las válvulas y preventores en su posición original y
continue las operaciones normales. Registre los resultados de las pruebas.
g. No es necesario operar los preventores anulares en cada viaje de ida y

vuelta. Sin embargo, deben operarse en un intervalo que no exceda los
siete (7) días.
Pruebas hidráulicas del preventor de reventones
Cada vez que un preventor se pruebe hidráulicamente, deben verificarse los

siguientes elementos:
a. Verifique el tipo de cabeza de pozo y la presión nominal de trabajo.
b. Verifique el protector de tazón de la cabeza del pozo.
c. Verifique el tipo de preventor y la presión nominal de trabajo.
d. Verifique los tipos de carrete de perforación, carrete separador y válvula,

así como las presiones nominales de trabajo.
e. Verifique la colocación de arietes en los preventores y el tamaño de los arietes

de tuberías.
f. Verifique el tamaño y el tipo de conexión de la tubería de perforación en uso.
g. Abra la válvula del entubado durante la prueba, a menos que la

presión sobre el entubado o el orificio sea intencional.
h. La presión de prueba no debe exceder la presión nominal de trabajo del

fabricante para el cuerpo o los sellos del conjunto que se está probando.
i. La presión de prueba no debe exceder los valores de cedencia de tensión,
colapso y presión interna tabulados para el tubería de perforación apropiado
según se indica en API RP 7G: Práctica recomendada para el diseño de
vástagos de perforación y límites operativos*.
j. Verifique el tipo y la clasificación de la presión del probador de
preventores que se usará.
TABLA 7.1
Recomendaciones de presión de prueba Equipo de preventor evaluado
Presión nominal de trabajo del conjunto de 1. Conjunto completo de preventor de reventones.

preventor de reventones (o según se especifica 2. Todos los componentes del múltiple del estrangulador corriente
en las Notas a continuación). arriba de los estranguladores.
3. Todas las válvulas Kelly, tuberías de perforación y válvulas de
seguridad del entubado.
4. Carretes de perforación, cabezales de entubado intermedio
y válvulas de salida lateral.
Presiones nominales de trabajo de los 1. válvulas y múltiples de la unidad de cierre.
preventores o 3000 psi, lo que sea menor. 2. Todas las líneas operativas.
Presión de prueba del revestimiento. 1. Los arietes ciegos debajo del carrete de perforación.
2. Cabezal de entubado primario y válvulas de salida
lateral.
3. Columna de entubación.
Cincuenta porciento (50 %) de la presión 1. Componentes del múltiple del estrangulador corriente
nominal de trabajo o componentes. abajo de los estranguladores.
200 - 300 psi. 1. Todos los preventores tipo ariete

2. Preventores anulares
3. Válvula operadad hidráulicamente.
Notas: 1. La presión de prueba inicial para el conjunto de preventor de reventones, los múltiples, las válvulas,
etc., debe ser menor que la presión nominal de trabajo del conjunto del preventor, la cabeza de pozo o la
parte superior de la columna de entubación.
2. Prueba opcional: una prueba de presión nominal de trabajo en la brida superior del preventor anular.
Será necesaria una brida de prueba complementaria.
*Disponible en el American Petroleum Institute. Departamento de producción. 2535 One Main Place, Dallas TX
75202-3904.
Deberá conducirse una prueba de presión inicial en todas las instalaciones de

preventores antes de perforar el tapón del entubado. Realice una prueba de presión
de cada componente por 3 minutos como mínimo. Supervise los puertos de los sellos
secundarios y las líneas de operación en cada preventor mientras realiza las pruebas
para detectar fugas de los sellos internos.
Las puebas de presión subsiguientes del equipo del preventor de reventones deben
realizarse después de colocar la columna de entubación, antes de ingresar en una zona
de transición de presión conocida, y después de un cambio de arietes del preventor y/o
cualquier componente del conjunto de preventor o el múltiple del estrangulador; pero no
menos de una vez cada 21 días.
El equipo debe evaluarse al 70 porciento como mínimo de la presión nominal de
trabajo del preventor, pero limitándose a la menor presión nominal de trabajo de la
cabeza de pozo o el 70 porciento de la presión de cedencia interna mínima de la parte
superior de la columna de entubación. Sin embargo, bajo ninguna circunstancia estas
presiones, o las subsiguientes, deben ser menores que la presión de superficie
esperada. Una excepción es el preventor anular, que se puede evaluar al 50 porciento
de su presión nominal de trabajo para minimizar el desgaste o los daños del elemento
sellador.
Después de que cualquier cambio en un componente del conjunto de preventor o del
múltiple, realice una prueba hidráulicamente según las disposiciones de la Tabla 7.1.
Se deben tomar precauciones para no exponer el entubado a presiones de
prueba que excedan su fuerza nominal. Deberá proporcionarse un método para
prevenir la acumulación de presión en el entubado en el caso de que la
herramienta de prueba tenga fugas.
Pruebas de equipo auxiliar
La válvula inferior kelly, kelly, vástago kelly, y el preventor de reventones

interno deben probarse con la misma presión que el conjunto del preventor de
reventones al mismo tiempo que se realizan las pruebas del ensamble del
preventor. Este equipo debe probarse con presión aplicada desde abajo.
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO
La soldadura en el campo de un preventor de reventones o el equipo

relacionado no se recomienda.
La vida útil de las unidades de empaquetadura del preventor anular puede
extenderse de las siguientes formas:
a. Cerrar la tubería en lugar de hacer un cierre completo.
b. Usar las presión de cierre recomendadas por el fabricante.
c. Utilizar el tipo de unidad de empaquetadura de elastómero que es más

apropiado para las condiciones del fluido de perforación y las
condiciones ambientales esperadas.
d. El uso adecuado de un regulador o acumulador cuando la herramienta de
stripping se junta. Un movimiento rápido de la junta de una herramienta a
través de la unidad de empaquetadura del preventor puede provocar daños
graves y la falla prematura de la unidad de empaquetadura.
Si las piezas de elastómero deben guardarse por un período prolongado, se
pueden usar contenedores sellados para extender su vida útil. Consulte la
Sección 8-A para obtener información sobre cómo extender la vida útil de los
elastómeros para preventores y equipos relacionados.
Cuando un preventor de reventones se retira del servicio, se lo debe lavar,
vaporizar y aceitar. Los arietes (elemento de sellado) deben retirarse y la
superficie interna del ariete lavado debe inspeccionarse y recubrirse con un
inhibidor de corrosión. Las caras bridadas deben protegerse con cobertores de
madera. Las rebabas y las rozaduras deben alisarse.
TAPONES DE PRUEBA Y JUNTAS DE PRUEBA
Tapones de prueba. Hay varias marcas de tapones de prueba para los
conjuntos de prueba del preventor. La disposición de la herramienta de prueba
debe hacer posibles las pruebas de la brida inferior del preventor de reventones.
Los tapones de prueba generalmente son de dos tipos: tipo colgador o tipo tazón.
a. El tapón de prueba tipo colgador tiene un cuerpo de acero con dimensiones
exteriores que se ajustan a las hendiduras de forma de colgador de los
correspondientes tipos de cabezal de entubado. Se proporciona un o-ring de sello de
presión entre el probador y la hendidura en forma de colgador (consulte las Figuras
7.1 y 7.2). El probador está disponible en varios tamaños según el tipo y el tamaño
de cabeza de pozo y está equipado con conexiones conjuntas para las herramientas.
Estos tapones deben construirse con un bisel superior y/o una ranura biselada
(consulte las Figuras 7.1 y 7.2) para facilitar el uso de tornillos de fijación. La ranuras
de o-ring, si se usa, debe ser mecanizada para permitir un sello de presión desde
arriba o desde abajo del tapón. Otros tipos de sellos también tienen capacidad para
mantener la presión desde arriba o desde abajo del tapón. Pueden taladrarse
agujeros de drenaje en el extremo de patilla de la junta de prueba o pueden
instalarse en el tapón de prueba. Estos probadores pueden venir con un tapón para
probar arietes ciegos con la sarta de perforación removida. El probador puede
recuperarse con la sarta de perforación.
b. El tapón de prueba tipo tazón (ver Figuras 7.3 y 7.4) consiste en un mandril roscado
con una caja en la parte superior y una patilla en la parte inferior, para una conexión
conjunta con la herramienta. La presión proveniente desde abajo es sostenida por un
elemento de presión de tipo tazón. Algunos modelos (consulte la Figura 7.1)
contienen una válvula de contrapresión para desviar el fluido cuando va hacia el
agujero. Además, puede proporcionarse un conjunto de tapones a presión
(generalmente 4) integrados con el mandril, de manera que los tapones a presión
pueden romperse al descargar una barra dentro de la tubería, lo cual permite que el
anillo se conecte con el interior de la tubería de perforación para extraer la
herramienta sin pistonear el agujero.
Juntas de prueba. La junta de prueba debe estar hecha de una tubería de peso y
grado suficiente como para tolerar de manera segura la cedencia de tensión, el
colapso y las presiones internas que se ejercerán sobre ella durante las operaciones
de prueba. Consulte API RP 7G: Práctica recomendada para el diseño de vástagos
de perforación y límites operativos* para datos tabulados enumerados por tamaño de
la tubería, grado, peso y clase (condición de la tubería). La junta de prueba (ver
Figura 7.5), o una caja y un empalme roscado de patilla en la parte superior de una
junta estándar de tubería de perforación, debe tener una conexión roscada o soldada
debajo de la conexión del extremo de la caja que esté equipada con una válvula, un
medidor y conectores con una presión de trabajo al menos igual que la presión
nominal de trabajo del conjunto del preventor. Pueden taladrarse agujeros de
drenaje en el extremo de patilla de la junta de prueba o pueden instalarse en el
tapón de prueba.
Empalme roscado de prueba del ariete del entubado. La Figura 7.6 ilustra un
empalme roscado de prueba del ariete del entubado. Para probar los arietes de
entubado, se conecta este empalme de prueba entre la junta de prueba y el tapón
de pueba, de manera que el empalme se pueda colocar en los arietes del
entubado que se van a evaluar. Para hacer un empalme roscado de prueba del
ariete del entubado, se pueden soldar las conexiones de junta de la herramienta
en los extremos de una longitud corta de entubado del diámetro deseado.
*Disponible en el American Petroleum Institute. Departamento de producción. 2535 One Main Place, Dallas TX
75202-3904.
SE DEBE RETIRAR LA
BRIDA DE BLOQUEO
ANTES DE INSTALAR
LA SIGUIENTE
SECCIÓN DE CABEZA
DE POZO
ADSWC165
ADSWC166
Figura 7.1
TAPÓN DE PRUEBA TIPO COLGADOR Figura 7.2
SOSTENIDO CON TORNILLOS DE TAPÓN DE PRUEBA TIPO COLGADOR
FIJACIÓN EN LA BRIDA DE BLOQUEO SOSTENIDO CON TORNILLOS DE
FIJACIÓN EN EL CABEZAL DE
ENTUBADO
EJEMPLO DE TAPONES DE PRUEBA TIPO

COLGADOR
Mandril
Mandril
Tapones a presión
espaciados a 90º
Tuerca de retención
Placa de retención
Sello de presión
Tazón
Placa de tamaño
Roscado para
tapones a presión
de 1" espaciados a
90º
Empalme
Válvula inferior
Barra a O-ring
presión
Manga de
retención
ADSWC167
ADSWC168
EJEMPLO DE TAPONES DE PRUEBA TIPO TAZÓN
Placa de acero
(soldada al empalme
roscado del entubado
y a la caja de junta Caja de junta de la
de la herramienta) herramienta que
coincide con la
junta de prueba
válvulas de
1” o más
grandes Empalme roscado de
entubado de longitud
suficiente para probar
arietes de entubado
Agujero de
drenaje
Agujero de drenaje Patilla de junta de

la herramienta que
Placa de acero coincide con el
(Soldada al empalme tapón de prueba
roscado del entubado
y a la caja de junta de ADSWC170
ADSWC169
la herramienta)
FIGURA 7.5 EJEMPLO Figura 7.6

DE JUNTA DE PRUEBA EJEMPLO DE EMPALME
ROSCADO DE PRUEBA DEL
ARIETE DEL ENTUBADO
7 - 11
7.2 INSPECCIÓN Y PRUEBAS. INSTALACIONES SUBMARINAS
INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE SUPERFICIE
Antes de entregarlos a una unidad de perforación mar adentro, inspeccione

visualmente los preventores, los carretes, el conector de alta presión, las superficies
mecanizadas, las ranuras, las varillas actuadoras, los arietes, los sellos y los
empaques. Inspeccione de acuerdo con los procedimientos en el Párrafo 7.A.2.e.
Pruebe cada componente individual del sistema de prevención de reventores que se

utilizará en las instalaciones de pruebas en la condiciones del talles y a la presión
nominal de trabajo con los procedimientos detallados en el Párrafo 7.A.2.e Después
de la unitización en el taller, pruebe la unidad entera con un sistema de cierre
hidráulico para asegurar su buen funcionamiento. Pruebe el sistema de cierre a 3000
psi. Pruebe con presión cada preventor y conector de alta presión para detectar fugas
de baja pesión (200 psi) y a la presión nominal de trabajo. Registre la fecha y
resultados de la inspección y las pruebas en las etiquetas de envío.
Después de la entrega a una unidad de perforación mar adentro, instale el sistema de

prevención de reventones unitizado en poste de prueba preparado. Debe repetirse y
registrarse en el registro del pozo una prueba de baja presión y de presión nominal de
trabajo en cada componente como se indica en el procedimiento fuera del sitio (Párrafo
7.B.2). El registro de pruebas debe incluir los tiempo de apertura y cierre y los
volúmenes de fluido hidráulico requeridos para cada función. Las pruebas de presión
subsiguientes deben limitarse al 70 % de la presión nominal de trabajo del conjunto del
preventor de reventones o la presión de superficie anticipada, la cual sea mayor. Las
pruebas completas de presión nominal de trabajo deben limitarse a una prueba después
de cualquier trabajo importante de reparación de la cavidad de los arietes.
El sistema de prevención de reventones debe inspeccionarse visualmente y probarse con
presión según lo indicado en el Párrafo 7.B.3 antes de volver a colocarlo en un pozo.
PRUEBAS SUBMARINAS
El sistema de prevención de reventones debe operarse en cada viaje pero no más de
una vez cada 24 horas durante las operaciones normales. No es necesario operar los
preventores anulares en cada viaje. Sin embargo, deben operarse conjuntamente con las
pruebas de presión requeridas y a un intervalo que no exceda los siete días. La prueba
periódica de accionamiento no es requerida para los arietes ciegos o los arietes ciegos
de corte. Estos arietes solo deben probarse cuando se instalan y antes de la perforación,
después de que se ha colocado cada columna de entubación. Debe mantenerse un
registro de estas pruebas en el registro del pozo y aquí se debe incluir los momentos y
las presiones de cierre y apertura y los volúmenes de fluido hidráulico para cada función.
Las pruebas de presión del sistema submarino deben realizarse después de la
instalación, después de colocar el entubado y antes de perforar en una zona de alta
presión conocida o sospechada. De otro modo, estas pruebas deben conducirse a
intervalos regulares pero no más que una vez por semana.
Al instalar el conjunto del preventor de reventones, cada componente, incluidos los
conectores de alta presión, deben probarse individualmente con presión, a una
presión baja (200 psi) y al mayor porcentaje entre el 70 por ciento de la presión
nominal de trabajo o a la máxima presión esperada en la parte superior del
entubado. Las pruebas subsiguientes de presión pueden limitarse al porcentaje
menor entre el 70 por ciento de la presión nominal de trabajo de los preventores de
reventones o el 70 por ciento de la capacidad mínima del esfuerzo de cedencia
interna de la parte superior del entubado, siempre y cuando la presión de prueba
sea igual o exceda la presión máxima esperada dentro de la parte superior del
entubado. Una excepción es el preventor anular, que se puede evaluar al 50
porciento de su presión nominal de trabajo para minimizar el desgaste o los daños
del elemento sellador. Deberá usarse un tapón de prueba o probador tipo tazón
(ver la Sección 7-A). Se deben tomar precauciones para no exponer el entubado a
presiones de prueba que excedan su fuerza de cedencia interna nominal. Deberá
proporcionarse un método para prevenir la acumulación de presión en el entubado
en el caso de que el sello de la herramienta de prueba tenga fugas. La prueba de
accionamiento de los arietes de tuberías no debe realizarse en las tuberías
móviles.
El sistema de prevención de reventones submarino depende de controles

hidráulicos, neumáticos y eléctricos accionados desde la superficie. El diseño
de este sistema de prevención depende de la profundidad del agua y las
condiciones ambientales, y debe tener un sistema adecuado de respaldo para
operar en cada función crítica. Es igualmente importante probar este sistema
con presión y operacionalmente de manera simultánea con los preventores de
reventones y los conectores.
7.3 COMPONENTES DE SELLADO. INSTALACIONES DE
SUPERFICIE
BRIDAS Y BUJES
Los siguientes datos tabulares detallan los tamaños que se usan en los preventores
de reventones.
Tamaño de Diámetro Empaques con
Presión nominal
la brida o vertical junta de anillos
de trabajo
buje pulg. mínimo pulg.
psi RX BX
500 (0,5 M) 29 1/ 2 29 1/ 2 - -
2000 (2 M) 16 16 3/4 65 -
20 21 /4 73 -
3 3
26 26 /4 - -
/
7 1/
3000 (3 M) 64 16
45 -
8 9 49 -
10 11 53 -
12 13 5/ 57 -
20 20 3/48 74 -
3
26 3/4 26 /4 - -
7 1/
5000 (5 M) 6 46 -
16
10 11 54 -
13 5 / 13 5/ - 160
16 3/ 8 16 3/8
- 162‡
18 3/44 18 3/44 - 163
1 3
21 /4 21 /4 - 165
7 1/ 7 1/
10 000 (10 M) - 156
16 16
9 9 - 157
11 11 - 158
13 5/ 13 5/ - 159
16 3/48 16 3/48 - 162
3 3
18 /4 18 /4 - 164
1
21 / 21 1/ - 166
4 4
15 000 (15 M) 7 1/ 7 1/ - 156
16 16
9 9 - 157
11 11 - 158
13 5/ 13 5/ - 159
8 8
20 000 (20 M) 7 1/ 7 1/ - 156
16 16
Notas:
* Reemplaza 20 1/4 " después de enero 1974.
‡ Reemplaza BX-161 después de la adopción de la brida de 5000 psi de presión nominal de trabajo (10
000 psi de presión de prueba) en lugar de la brida de 5000 psi de presión nominal de trabajo (7500 psi
de presión de prueba) en junio de 1969.
7.4 COMPONENTES DE SELLADO. INSTALACIONES SUBMARINAS
GENERAL
La operación del conjunto de preventor de reventones submarino y el sistema de

elevador marino requiere particular atención en cuanto a la disponibilidad y el uso
correcto de los componentes de sellado que son específicos de los equipos
submarinos. Estos componentes no API se describen en los párrafos subsiguientes. Se
debe consultar con los fabricantes sobre las especificaciones y recomendaciones de
piezas de repuesto. Otros componentes de sellado se cubren en la Sección 7-C.
CONECTOR DE CABEZA DE POZO
El sello primario del conector de cabeza de pozo es un sello de tipo metal a metal
energizado por presión. El sellado inicial requiere que el sello de metal se imprima
en la superficie de contacto de sellado. No se recomienda que estos sellos se
vuelvan a usar.
Algunos conectores de cabeza de pozo vienen equipados con un sello secundario
resistente que puede energizarse si el sello primario tiene fugas. Este sello debe
utilizarse solo en condiciones de emergencia.
ELEVADOR MARINO
El sello primario para el conector de elevador marino consta de sellos resistente de o-
ring o de tipo labio.
El sello primario para los empalmes de perforación en la línea de ahogo o
estrangulamiento del conector del elevador integral consta de sellos o empaquetadura
resistentes y energizados por presión. Se debe cuidar que todos los sellos se limpien e
inspeccionen cuidadosamente antes de accionar el elevador marino.
El conjunto de sello de la junta telescópica primaria consta de un elemento de
empaquetadura resistente y energizado por presión hidráulica o neumática.
SISTEMA DE CONTROL SUBMARINO
El sello del sistema hidráulico primario entre las secciones macho y hembra de
los módulos de control se logra con sellos resistentes de tipo o-ring, energizados
por presión o sello de superficie.
Las cajas de conexiones hidráulicas constan de empalmes de perforación o
acoplamientos de desconexión rápida de tipo válvula de retención del múltiple.
Los sellos primarios son o-rings. Estos sellos deben inspeccionarse cada vez que
la caja de conexiones está desconectada.
Los sellos de válvula del módulo primario varían según el fabricante y se dividen
en sellos de tipo metal a metal resistentes y lapeados.
SECCIÓN 8
Sistemas de control de preventores (BOP) de superficie
8.0 Preventores y sistemas de control.
8A Unidades de cierre. Instalaciones de superficie.
8B Unidades de cierre. Instalaciones submarinas.
PREVENTORES DE SUPERFICIE Y SISTEMAS DE CONTROL
Figura 8.1 Operación de equipo de perforación en tierra firme
8-1
8-2
PREVENTOR DE SUPERFICIE
SISTEMA TÍPICO DE CONTROL DEL
Figura 8.2
1
3 2
3
32
3 23 30
28 29 31 33
3
34
2 24 41
25
26 5
27
SERIE T
38
17 37 8
13 6
17 12 39
13 12 9
4 22 40
21 10 35
10
36
Presión de aire del taladro
11
19
Aire del instrumento regulado, 18 psi
11
20 14 15 fluido-presión atmosférica
18
Fluido-regulado, 1500 psi
Fluido-presión alta, 3000 psi
Señales de aire remotas
ADSWC172
17. Interruptor de presión Ajustable de 0 a 1500 PSI. El
SISTEMA TÍPICO DE CONTROL DEL eléctrico: detiene automáticamente
PREVENTOR DE regulador TR puede
las bombas cuando la presión del proporcionar una regulación de
SUPERFICIE acumulador alcanza 3000 PSI y hasta 3000 PSI para los
arranca las bombas cuando la anulares Cameron Tipo D y
1. Acumuladores: precarga por presión cae a 2700 PSI nominales.
etiqueta. ¡Advertencia! USAR contiene una inhibición manual
NITRÓGENO ÚNICAMENTE. ¡NO para evitar la pérdida de presión
18. Arrancador del motor de operación en caso de que se
USAR OXÍGENO! Verificar cada 30 eléctrico: mantener el interruptor de
días. pierda la presión piloto del
arranque en la posición "Auto", control remoto.
excepto durante el mantenimiento.
2. Válvula de aislamiento del banco APAGUE la alimentación del panel 31. Medidor de presión anular
del acumulador: operada principal para realizar el 0 a 3000 PSI. (0-6000 PSI para
manualmente y normalmente abierta. mantenimiento. anulares Cameron D).
3. Válvula de purga del banco del 19. Válvula de succión, bomba
acumulador: normalmente triple o doble. Normalmente
cerrada. 32. Transmisor de presión
abierta. Cerrar durante el anular: entrada hidráulica,
mantenimiento de la bomba. salida de aire de 3-15 PSI.
4. Válvula de descarga del
acumulador: configurar a 3300 PSI. 20. Filtro de succión, bomba triple 33. Transmisor de presión
o doble: limpiar cada 30 días. del acumulador: entrada
5. Filtro de aire: drenaje
automático. Se limpia cada 30 días. hidráulica de 0 a 6000 PSI,
21. Válvula antirretorno de salida de aire de 315 PSI.
descarga, bomba doble o triple.
6. Lubricante de aire: llenar con
aceite lubricante SAE 10, configurar 34. Transmisor de presión del
22. Filtro de alta presión: limpiar múltiple: entrada hidráulica de 0
para 6 gotas por minuto. Verificar cada 30 días.
semanalmente el nivel de aceite. a 10 000 PSI, salida de aire de 3
a 15 PSI. (El transmisor
23. Válvula de desconexión: convierte la presión hidráulica en
7. Presión de aire: lectura, 0 a 300 normalmente cerrada. Conexión
PSI. presión de aire y envía una señal
para operación por separado de la calibrada a los indicadores
bomba de fluido. correspondientes del receptor de
8. Interruptor de presión
hidroneumático: detiene aire en el panel de control
24. Regulador múltiple: regula la remoto neumático del
automáticamente las bombas presión de operación a los
neumáticas cuando la presión perforador).
preventores de ariete y las
alcanza 2900 PSI y enciende las válvulas de compuerta.
bombas cuando la presión cae 35. Caja de conexiones de aire:
Ajustable manualmente de 0 a 1500 se utiliza para conectar el cable
aproximadamente 400 PSI. PSI; el regulador TR™ contiene de aire desde los paneles de
derivación interna para presiones de control remoto neumáticos.
9. Válvulas de suministro de aire: hasta 3000 PSI o 5000 PSI. (Ver
normalmente abiertas. Cerrar durante opción 39)
el mantenimiento de las bombas 36. Depósito: almacena el fluido
neumáticas. operativo a presión atmosférica.
25. Válvula de inhibición interna Llenar hasta 8 pulgadas desde la
del regulador múltiple: parte superior con aceite
10. Válvula de succión, bombas normalmente en posición de baja
neumáticas: normalmente abiertas. presión (manija a la izquierda). Welkic™ 10 o SAE 10.
Cerrar durante el mantenimiento de las Para presiones de operación 37. Limpiar la escotilla
bombas. superiores a l 500 PSI (preventores
de ariete y válvulas de compuerta),
11. Filtro de succión, bombas colocar en posición de alta presión
neumáticas: limpiar cada 30 días. (Unidades serie T).
(manija a la derecha).
12. Bomba neumática. 38. Mirilla, nivel de fluido
26. 5000 PSI W.P. Válvula de (Unidades serie T).
control de cuatro vías montada
13. Válvula de retención de en subplaca: dirigir el flujo de la
descarga, bomba neumática. Opción: disponible en unidades
presión del fluido de operación a con tuberías y válvulas de
los preventores y las válvulas de múltiple con presión de trabajo
14. Bomba doble o triple: compuerta. NUNCA dejar en la
llenar el cárter con aceite SAE 20 de 5000 PSI.
posición central.
para un rango de temperatura
ambiente de 40 F a 115 F. Verificar 39. Válvula de derivación
27. Válvula del purgador del Interruptor de presión
mensualmente el nivel de aceite. múltiple. hidroneumático.
15. Protección de la cadena: llenar 28. Medidor de la presión del
con aceite SAE 40 para operar a 40. Válvula de aislamiento de
acumulador: 0 a 6000 PSI. presión normal: normalmente
temperatura ambiente por encima de
los 20 F. Verificar mensualmente el abierta. Cerrar si la presión
29. Medidor de la presión del supera los 3000 PSI. Esta
nivel de aceite. múltiple: 0 a 10 000 PSI. característica puede usarse para
16. Motor eléctrico a prueba de cortar.
30. Regulador anular: proporciona
explosión. regulación independiente de la 41. Válvula de seguridad del
presión de operación anular. protector del múltiple:
REV11.0_0320_ESP_WCMAN_API configurar a 5500 PSI. 8-3
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
GENERAL
Un sistema de control del preventor de reventones (BOP) es una unidad de potencia
hidráulica de alta presión equipada con válvulas de control direccional para controlar de
manera segura las surgencias y evitar reventones durante las operaciones de
perforación. Un sistema típico ofrece una amplia variedad de equipos para cumplir con
los criterios operativos y económicos específicos del cliente. El siguiente texto ofrece
una breve descripción del equipo y algunos de sus componentes principales.
Figura 8.3 MÓDULO DE LA UNIDAD DEL ACUMULADOR
ADSWC173
La función principal del módulo de la unidad del acumulador es proporcionar el

suministro de fluido atmosférico para las bombas y el almacenamiento del fluido
operativo de alta presión para el control del conjunto del preventor.
Incluye acumuladores, depósito, tubería del acumulador y un bastidor maestro para

el montaje de las bombas neumáticas, las bombas accionadas por motor eléctrico y
el múltiple de control hidráulico.
Acumuladores
Los acumuladores son recipientes a presión codificados por ASME para el
almacenamiento de fluidos de alta presión. Estos acumuladores están disponibles en
distintos tamaños, tipos, capacidades y clasificaciones de presión. Los dos (2) tipos
básicos son de tipo vejiga y flotantes, disponibles en estilo cilíndricos o de bola. Los
acumuladores pueden ser de carga inferior o superior. La carga superior significa que
el acumulador de tipo vejiga o flotante se pueden extraer desde la parte superior
mientras está montado en la unidad de acumulador.
Los acumuladores de carga inferior deben retirarse de la unidad del acumulador para
su mantenimiento. Los acumuladores de tipo vejiga y flotantes pueden repararse en el
campo sin destruir su sello de aprobación.
Depósito
Se proporciona un depósito rectangular para el almacenamiento del suministro

de fluido atmosférico para las bombas de alta presión. Contiene deflectores,
puertos de llenado y drenaje, y puertos de inspección para solución de
problemas. Para los procedimientos de llenado y limpieza, consulte la Sección
de mantenimiento.
Debería poder almacenar 2 veces la capacidad del fluido utilizable.
Tubería del acumulador
Esta tubería conecta las líneas de descarga de alta presión de las

bombas a los acumuladores y al múltiple hidráulico. Se compone de
tubería Schedule 80 o 160 de 1 o 1‑ 1/2", válvulas de aislamiento y una
válvula de descarga de 3300 psi para proteger los acumuladores de una
presión excesiva.
Los acumuladores de tipo cilíndrico están montados en cabezales
mecanizados
MONTAJE DE BOMBApara minimizar
DE AIRE las restricciones de línea y las fugas.
El montaje de la bomba de aire consta de una (1) o más bombas hidráulicas
accionadas por aire conectadas en paralelo a la tubería del acumulador para
proporcionar una fuente de fluido operativo de alta presión para el sistema de
control del preventor. Estas bombas están disponibles en distintos tamaños y
proporciones.
Figura 8.4
MONTAJE DE LA BOMBA ELÉCTRICA
El montaje de la bomba eléctrica consta de una bomba reciprocante tipo de pistón

doble o triple accionada por un motor eléctrico a prueba de explosión. Se conecta a
la tubería del acumulador para proporcionar una fuente de fluido operativo de alta
presión al sistema de control del preventor. Se encuentra disponible en distintos
caballos de potencia y rangos de voltaje.
Figura 8.5
ADSWC175
8.1 UNIDADES DE CIERRE. INSTALACIONES DE SUPERFICIE
REQUISITOS DEL ACUMULADOR
General
Las botellas del acumulador son recipientes que almacenan fluido hidráulico bajo
presión para su uso en el cierre de preventores de reventones. Mediante el uso de
gas nitrógeno comprimido, estos contenedores almacenan energía que se puede
usar para efectuar un cierre rápido de preventores. Hay dos tipos de botellas de
acumulador de uso común: tipo separador y flotante. Las de tipo separador utilizan
un diafragma flexible para efectuar una separación positiva del gas nitrógeno del
fluido hidráulico. Las de tipo flotante utilizan un pistón flotante para efectuar la
separación del gas nitrógeno del fluido hidráulico.
Capacidad volumétrica
Como requisito mínimo, todas las unidades de cierre de preventor de reventones
deben estar equipadas con botellas de acumulador con capacidad volumétrica
suficiente para proporcionar el volumen de fluido utilizable (con bombas inoperantes)
para cerrar un ariete de tubería y el preventor anular en el conjunto más el volumen
para abrir la válvula de la línea del estrangulador hidráulico.
El volumen de fluido utilizable se define como el volumen de fluido recuperable de
un acumulador entre la presión de funcionamiento del acumulador y 200 psi por
encima de la presión de precarga. La presión de funcionamiento del acumulador es
la presión a la que los acumuladores se cargan con fluido hidráulico.
El volumen mínimo recomendado del acumulador (nitrógeno más fluido) debe

determinarse multiplicando el factor de tamaño del acumulador (consulte la Tabla
8-A) por el volumen calculado para cerrar el preventor anular y un ariete de tubería
más el volumen para abrir la válvula de línea del estrangulador hidráulico.
TABLA 8.1
Presión de Volumen de fluido

Presión precarga mínima utilizable* Acumulador
operativa del recomendada (Tamaño de Tamaño
acumulador psi fracción de Factor*
psi botella)
1500 750 1/ 8
18
2000 1000 /3 3
1
3000 1000 /2 2
Notas: *Basado en la presión de descarga mínima de 1200 psi.
Tiempo de respuesta
El sistema de cierre debe ser capaz de cerrar cada preventor de areite en 30

segundos. El tiempo de cierre no debe exceder los 30 segundos para los
preventores anulares menores de 18 3/4 pulgadas y los 45 segundos para los
preventores anulares de 18 3/4 pulgadas y mayores.
Presión de funcionamiento y requisitos de precarga para acumuladores

Ninguna botella de acumulador debe operarse a una presión mayor que su
presión nominal de trabajo.
La presión de precarga en cada botella de acumulador debe medirse durante la
instalación de la unidad de cierre inicial en cada pozo y ajustarse si es
necesario.
Solo se debe usar gas nitrógeno para la precarga del acumulador. La presión
de precarga debe verificarse con frecuencia durante las operaciones de
perforación de pozos.
Requisitos para válvulas de acumulador, accesorios y manómetros
Los bancos acumuladores de botellas múltiples deben tener válvulas para el
aislamiento del banco. Una válvula de aislamiento debe tener una presión nominal
de trabajo al menos equivalente a la presión de trabajo diseñada del sistema al
que está conectada y debe estar en la posición abierta, excepto cuando los
acumuladores están aislados para mantenimiento, prueba o transporte. Si lo
desea, se pueden instalar botellas de acumulador en bancos de aproximadamente
160 galones de capacidad, pero con un mínimo de dos bancos.
Se deben proporcionar las válvulas y accesorios necesarios en cada banco de
acumuladores para permitir que un manómetro se conecte fácilmente sin tener
que quitar todos los bancos de acumuladores del servicio. Un manómetro preciso
para medir la presión de precarga del acumulador debe estar disponible para la
instalación en cualquier momento.
REQUISITOS DE BOMBA DE LA UNIDAD DE CIERRE
Requisitos de capacidad de la bomba

Cada unidad de cierre debe estar equipada con un número y tamaño de bombas
suficientes para realizar satisfactoriamente la operación descrita en este párrafo.
Con el sistema acumulador retirado del servicio. Las bombas deben tener
capacidad de cerrar el preventor anular de la tubería de perforación de tamaño
utilizada, además de abrir la válvula de la línea de estrangulamiento operada
hidráulicamente, y obtener un mínimo de 200 psi de presión por encima de la
presión de precarga del acumulador en el múltiple de la unidad de cierre en dos
(2) minutos o menos.
Requisitos de clasificación de presión de la bomba
Cada unidad de cierre debe estar equipada con bombas que proporcionen una
presión de descarga equivalente a la presión nominal de trabajo de la unidad de
cierre.
Requisitos de potencia de la bomba
La energía de las bombas de la unidad de cierre debe estar disponible para la
unidad del acumulador en todo momento, de modo que la bomba arranque
automáticamente cuando la presión del múltiple de la unidad de cierre haya
disminuido a menos del 90 por ciento de la presión de operación del acumulador.
Deben estar disponibles dos o tres fuentes de energía independientes en cada
unidad de cierre. Cada fuente independiente debe ser capaz de operar las bombas a
una velocidad que cumpla con el requisito. El sistema de alimentación de doble
fuente recomendado es un sistema de aire más un sistema eléctrico. Las
recomendaciones mínimas para el sistema de aire dual y otros sistemas de fuente
de energía dual aceptables pero menos preferidos son las siguientes:
a. Un sistema de aire/eléctrico dual puede constar de un sistema de aire del

equipo de perforación (siempre que al menos un compresor de aire funcione
independientemente del compuesto del equipo de perforación) más el
generador de la plataforma.
b. Un sistema de aire dual puede constar de un sistema de aire del equipo de
perforación (siempre que al menos un compresor de aire sea impulsado
independientemente del compuesto del equipo de perforación) más un
tanque de almacenamiento de aire separado tanto de los compresores de
aire del equipo de perforación como del tanque de almacenamiento de aire
del equipo mediante válvulas de retención. Los requisitos mínimos
aceptables para el tanque de almacenamiento de aire separado son el
volumen y la presión, lo que permitirá usar solo el tanque de aire para operar
las bombas a una velocidad que cumpla con la operación descrita en los
requisitos de capacidad de la bomba.
c. Un sistema eléctrico dual puede constar de un sistema generador del equipo
de perforación normal y un generador separado (consulte la Fig. 8.3).
d. Un sistema dual de aire/nitrógeno puede constar de un sistema de aire
del equipo de perforación más gas nitrógeno envasado.
e. Un sistema dual eléctrico/de nitrógeno puede constar de un sistema
generador del equipo de perforación y el gas nitrógeno envasado.
En pozos poco profundos donde la superficie que se está perforando se
establece a 500 pies o menos, y donde se esperan presiones superficiales de
menos de 200 psi, no es esencial una fuente de energía de respaldo para la
unidad de cierre.
REQUISITOS PARA LOS ACCESORIOS, LAS LÍNEAS Y EL MÚLTIPLE DE LAS
VÁLVULAS DE LA UNIDAD DE CIERRE.
Clasificación de presión requerida
Todas las válvulas y accesorios entre la unidad de cierre y el cpmjunto del preventor
de reventones deben ser de acero con una presión nominal de trabajo al menos igual
a la presión de trabajo del conjunto de hasta 3000 psi. Consulte la Especificación API
6A: Especificación para equipos de cabeza de pozo* para los requisitos de presión de
prueba. Todas las líneas entre la unidad de cierre y el preventor de reventones deben
ser de construcción de acero o una manguera flexible resistente al fuego equivalente
y conexiones finales con una presión nominal de trabajo igual a la presión nominal del
ducto de hasta 3000 psi.
Accesorios de válvulas y otros componentes requeridos
Cada instalación debe estar equipada con lo siguiente:
a. Cada múltiple de la unidad de cierre debe estar equipado con una válvula
de apertura total en la que una bomba de fluido de operación separada se
pueda conectar fácilmente.
b. Cada unidad de cierre debe estar equipada con suficientes válvulas de
retención o válvulas de desconexión para separar tanto las bombas de la
unidad de cierre como los acumuladores del múltiple de la unidad de cierre
y aislar el regulador del preventor anular del múltiple de la unidad de cierre.
c. Cada unidad de cierre debe estar equipada con manómetros precisos

para indicar la presión de funcionamiento del múltiple de la unidad de
cierre, tanto hacia arriba como hacia abajo de la válvula reguladora de
presión del preventor anular.
d. Cada unidad de cierre debe estar equipada con una válvula reguladora
de presión para permitir el control manual de la presión de operación
del preventor anular.
e. Cada unidad de cierre equipada con una válvula reguladora para controlar
la presión de funcionamiento en los preventores de tipo ariete debe estar
equipada con una línea de derivación y una válvula para permitir que se
coloque la presión total del acumulador en el múltiple de la unidad de
cierre, si se desea.
f. Las válvulas de control de la unidad de cierre deben estar claramente
marcadas para indicar: (1) qué válvula de preventor o línea de
estrangulamiento opera cada válvula de control, y (2) la posición de las
válvulas (es decir, abierta, cerrada, neutral). Cada válvula de control del
preventor de reventones debe girarse a la posición abierta (no a la posición
neutral) durante las operaciones de perforación. La válvula hidráulica de la
línea del estrangulador debe girarse a la posición cerrada durante las
operaciones normales. La válvula de control que opera los arietes ciegos
debe estar equipada con una cubierta sobre el mango manual para evitar la
operación involuntaria.
g. Cada preventor anular puede estar equipado con una válvula de tapón de
apertura total en las líneas de cierre y apertura. Estas válvulas deben
instalarse inmediatamente adyacentes al preventor y deben estar en
posición abierta en todo momento, excepto cuando se prueban las líneas
de operación. Esto permitirá probar las líneas operativas que superen los
1500 psi sin dañar el preventor anular si el usuario lo desea.
* Disponible del American Petroleum Institute. Departamento de Producción, 2535 One Main Place Dallas TX
75202‑ 3904.
REQUISITOS DE FLUIDOS Y CAPACIDAD DE LA UNIDAD DE CIERRE
Se debe usar un fluido hidráulico adecuado (aceite hidráulico o agua dulce que
contenga un lubricante) como fluido operativo de control de la unidad de cierre.
Se debe agregar volumen suficiente de glicol a cualquier fluido de la unidad de
cierre que contenga agua si se anticipan temperaturas ambiente por debajo de 32
F. El uso de diésel, queroseno, aceite de motor, aceite de cadena o cualquier otro
fluido similar no se recomienda debido a la posibilidad de dañar el sello elástico.
Cada unidad de cierre debe tener un depósito de fluido con una capacidad al
menos igual al doble de la capacidad de fluido utilizable del sistema
acumulador.
REQUISITOS DE UBICACIÓN Y CONTROL REMOTO DE LA UNIDAD DE CIERRE

La unidad de acumulador de la bomba principal debe ubicarse en un lugar seguro
al que pueda acceder fácilmente el personal del equipo en caso de emergencia.
También debe ubicarse para evitar el drenaje excesivo o el flujo de retorno desde
las líneas de operación al depósito. Si el acumulador de la bomba principal se
encuentra a una distancia considerable debajo del ducto del preventor, se debe
agregar un volumen de acumulador adicional para compensar el flujo de retorno
en las líneas de cierre.
Cada instalación debe estar equipada con un número suficiente de paneles
de control, de modo que el funcionamiento de cada válvula de control y
válvula de escape se pueda controlar desde una posición fácilmente accesible
para el perforador, y también desde un punto accesible a una distancia
segura del piso del equipo de perforación.
PRUEBA DE CAPACIDAD DE LA BOMBA DE LA UNIDAD DE CIERRE
Antes de realizar cualquier prueba, se debe inspeccionar el depósito de la unidad de
cierre para asegurarse de que no contenga ningún fluido de perforación, fluido
extraño, rocas u otros desechos. La prueba de capacidad de la bomba de la unidad
de cierre debe realizarse en cada pozo antes de probar la presión del conjunto del
preventor de reventones. Esta prueba se puede programar de manera conveniente
inmediatamente antes o después de la prueba del tiempo de cierre del acumulador.
La prueba debe realizarse de acuerdo con el siguiente procedimiento:
a. Coloque una junta de tubería de perforación en el conjunto del preventor
de reventones.
b. Cierre las válvulas requeridas para aislar los acumuladores del
múltiple de la unidad de cierre.
c. Si las bombas del acumulador funcionan con aire, aísle el sistema de aire
del equipo de perforación de las bombas. Se debe usar un tanque de
almacenamiento de aire de unidad de cierre separado o un banco de
botellas de nitrógeno para alimentar las bombas durante esta prueba.
Cuando se utiliza un sistema de fuente de alimentación dual, ambas fuentes
de alimentación deben probarse por separado.
d. Simultáneamente, gire la válvula de control del preventor anular a la
posición de cierre y gire la válvula de control de la válvula operada
hidráulicamente a la posición de apertura.
e. Registre el tiempo requerido (en segundos) para que las bombas de la

unidad de cierre cierren la válvula anular, además de abrir la válvula de
accionamiento hidráulico y obtener 200 psi por encima de la presión de
precarga en el múltiple de la unidad de cierre. Se recomienda que el
tiempo requerido para que las bombas de la unidad de cierre realicen
estas operaciones no exceda los dos minutos.
f. Cierre la válvula operada hidráulicamente y abra el preventor anular. Abra
el sistema acumulador a la unidad de cierre y cargue el sistema acumulador
a su presión de funcionamiento diseñada utilizando las bombas.
PRUEBAS DEL ACUMULADOR
Prueba de presión de precarga del acumulador

Esta prueba debe realizarse en cada pozo antes de conectar la unidad de cierre
al conjunto del preventor de reventones. La prueba debe realizarse de la
siguiente manera:
a. Abra la válvula inferior en cada botella de acumulador y drene el fluido
hidráulico en el depósito de fluido de la unidad de cierre.
b. Mida la presión de precarga de nitrógeno en cada botella de acumulador,

utilizando un manómetro preciso conectado al puerto de medición de
precarga, y ajústelo si es necesario.
Prueba de cierre del acumulador
Esta prueba debe realizarse en cada pozo antes de probar la presión del
conjunto del preventor de reventones. La prueba debe realizarse de la
siguiente manera:
a. Coloque una junta de tubería de perforación en el conjunto del preventor
de reventones.
b. Cierre la fuente de alimentación a las bombas del acumulador.
c. Registre la presión inicial del acumulador. Esta presión debe ser la presión
de funcionamiento diseñada de los acumuladores. Ajuste el regulador para
proporcionar una presión de operación de 1500 psi al preventor anular.
d. Simultáneamente, gire las válvulas de control del preventor anular y un

ariete de tubería (que tenga el mismo tamaño de ariete que la tubería
utilizada para la prueba) a la posición de cierre, y gire la válvula de control
de la válvula operada hidráulicamente a la posición de apertura.
e. Registre el tiempo requerido para que los acumuladores cierren los

preventores y abran la válvula operada hidráulicamente. Registre la presión
final del acumulador (presión de la unidad de cierre). Esta presión final debe
estar al menos 200 psi por encima de la presión de precarga.
f. Después de que se hayan abierto los preventores, recargue el sistema del

acumulador a su presión de funcionamiento diseñada utilizando las bombas
del acumulador.
8 - 14
LÍNEA DE PRUEBA
DEL PREVENTOR VÁLVULAS DE
DE REVENTONES AGUJA
LÍNEA DE
FLUIDO DE
PRUEBA BANCOS DEL
ACUMULADOR
FLUIDO
DEL VÁLVULAS DE APERTURA VÁLVULA DE APERTURA
DEPÓSITO COMPLETA COMPLETA
REGULADOR DE VÁLVULA DE CONEXIÓN PARA OTRA

VÁLVULA Y
BOMBA PRESIÓN (1500-3000 PSI)
MEDIDOR DESCARGA BOMBA
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE RETENCIÓN REGULADOR DE PRESIÓN
BOMBA RETENCIÓN (0-1500 PSI)
VÁLVULA DE
APERTURA COMPLETA LÍNEA DE
DERIVACIÓN DEL
REGULADOR VÁLVULA Y
CONEXIóN PARA MEDIDOR
OTRA BOMBA
VÁLVULAS DE NOTA:
CUATRO VÍAS (NOTA: NO DEBE CONECTE LA VÁLVULA EN LA
CONTENER LA VÁLVULA DE LÍNEA DE CIERRE ADYACENTE
CONTROL Y DEBE ESTAR EN LA AL PREVENTOR ANULAR PARA
POSICIÓN DE ENCENDIDO) FACILITAR EL BLOQUEO DE LA
A LOS A LA VÁLVULA AL PRESIÓN DE CIERRE EN EL
PREVENTORES DE ASCENSO PREVENTOR PREVENTOR
DE ARIETE DE
REVENTONES
ANULAR ADSWC176
Figura 8.1 1
EJEMPLO DE DISPOSICIÓN DE UNIDAD DE CIERRE
DEL PREVENTOR DE REVENTONES
Al equipo de perforación
Válvula de
retención
Al múltiple de
Bombas de la la unidad de
unidad de cierre cierre y
acumuladores
Compresores
de aire
Suministro de energía
Tanque de eléctrica
almacenamiento para ADSWC177
aire del equipo de
perforación
Figura 8.1 2
EJEMPLO DE SISTEMAS REDUNDANTES DE AIRE/ELÉCTRICOS PARA
OPERAR BOMBAS DE UNIDAD DE CIERRE
Generador del
equipo de
perforación
Bombas de la unidad Al múltiple de la

de cierre unidad de cierre y
acumuladores
Generador
separado
ADSWC178
Figura 8.1 3
EJEMPLO DE SISTEMAS ELÉCTRICOS REDUNDANTES
PARA OPERAR BOMBAS DE UNIDADES DE CIERRE
Al equipo de VÁLVULA
DE
perforación RETENCIÓN
VÁLVULA DE BOMBAS DE AL MÚLTIPLE DE
RETENCIÓN UNIDADES DE LA UNIDAD DE
CIERRE CIERRE Y
ACUMULADORES
TANQUE DE ALMACENAMIENTO OPCIONAL

PARA AIRE DEL EQUIPO DE
PERFORACIÓN
NITRÓGENO ADSWC179
Figura 8.1 4
EJEMPLO DE SISTEMAS REDUNDANTES DE
AIRE/NITRÓGENO PARA OPERAR BOMBAS DE
UNIDAD DE CIERRE
GENERADOR DEL EQUIPO DE

PERFORACIÓN
BOMBAS DE AL MÚLTIPLE DE
UNIDADES DE LA UNIDAD DE
CIERRE CIERRE Y
ACUMULADORES
OPCIONAL
NITRÓGENO ADSWC180
Figura 8.1 5
EJEMPLO DE SISTEMAS REDUNDANTES
ELÉCTRICOS/CON NITRÓGENO PARA OPERAR
BOMBAS DE UNIDAD DE CIERRE
Figura 8.1.6 TAMAÑOS DEL ACUMULADOR
P1 V = P 2 V2
V1 N2
NIVEL DE FLUIDO
V2 A 3000 PSI
FLUIDO UTILIZABLE
V
(X)
NIVEL DE
FLUIDO A 1200
PSI
UTILIZABLE
FLUIDO NO
NIVEL DE FLUIDO
A 1000 PSI
ADSWC181
Cálculo del tamaño del acumulador
El volumen del sistema acumulador calculado mediante la "ley de Boyle":
P1V1 = P2V2
donde
P1 = Presión máxima del acumulador cuando está completamente

P2 = cargado. Presión mínima restante en el acumulador después de su
uso. (El mínimo recomendado es de 1200 psi)
V = Volumen total del acumulador (fluido y nitrógeno)
V1 = Volumen de gas nitrógeno en el acumulador a la presión máxima
V2 = P1. Volumen de gas nitrógeno en el acumulador a la presión
V2 = mínima P2. V, más fluido utilizable de presión máxima a mínima.
V2‑ = Fluido total utilizable con factor de seguridad, generalmente 50 %
V1 incluido.
Sistema de 3000 psi precargado a 1000 psi; V = 3V1
Acumuladores de superficie
Por simplicidad, se ignorarán los efectos de la temperatura y la compresibilidad
del gas nitrógeno y se aplicará la ley de gases de Boyle para determinar el
volumen de nitrógeno presente en la botella del acumulador cuando está
completamente cargado y cuando el fluido hidráulico utilizable haya sido
expulsado para operar las funciones del preventor.
En una botella de acumulador de 11 galones, el volumen de nitrógeno que
contenga antes de bombear cualquier líquido será de 10 galones (la vejiga de
goma ocupa un volumen de 1 galón).
De acuerdo con la ley de gases de Boyle:
P1 x V1 = P2 x V2 y también P1 x V1 = P3 x V3
donde:
P1 = presión de precarga de nitrógeno de 1000 psi
P2 = presión mínima de funcionamiento de 1200 psi
P3 = presión máxima de funcionamiento de 3000
psi
V1 = volumen interno de la vejiga a presión de precarga (11 gal - 1 gal)
V2 = volumen interno de la vejiga a la presión de funcionamiento mínima, P2
(en galones) V3 = volumen interno de la vejiga a la presión de funcionamiento
máxima, P3 (en galones)
por lo tanto:
1000 psi x 10 galones = 1200 psi x V2
y
1000 psi x 10 galones = 3000 psi psi x v3
V2 = 1000 psi x 10 galones = 8,33 galones

1200 psi
y
V3 = 1000 psi x 10 galones = 3,33 galones
3000 psi
El volumen utilizable de fluido hidráulico expulsado de la botella a medida que el
nitrógeno se expande de V3 (3,33 galones) a 3000 psi a V2 (8,33 galones) a
1200 psi será igual a: -
V2 ‑ V3 = 8,33 galones ‑ 3,33 galones = 5 galones
Acumuladores submarinos
La presión de precarga de nitrógeno debe aumentarse en las botellas de acumulador
submarino para tener en cuenta la presión hidrostática del fluido hidráulico en la
manguera de suministro de fluido de potencia, al calcular la cantidad de volumen de
fluido utilizable. Como un factor de seguridad adicional, se utiliza el gradiente de
agua de mar para este propósito, es decir, 445 psi/pie.
Si opera en 1500 pies de agua, la presión hidrostática sería: -
1500 pies x 0,445 psi/pies = 667,5 o 668 psi (redondeado).
Por lo tanto, la precarga de nitrógeno debería incrementarse en 668 psi.
Es decir, 1000 psi + 668 psi = 1668 psi.

por lo tanto:-
P1 = presión de precarga de nitrógeno de 1668 psi (1000 psi + 668 psi)
P2 = presión mínima de funcionamiento de 1868 psi (1200 psi + 668 psi)
P3 = presión máxima de funcionamiento de 3668 psi (3000 psi + 668 psi)
V1 = volumen interno de la vejiga a presión de precarga (11 gal - 1 gal)
V2 = volumen interno de la vejiga a la presión mínima de funcionamiento, P2 (en
galones)
V3 = volumen interno de la vejiga a la presión máxima de funcionamiento, P3 (en
galones)
por lo tanto:-
1668 psi x 10 galones = 1868 psi x V2 y 1668 psi x 10 galones = 3668 psi x V3
dando como resultado:-
V2 = 1668 psi x 10 galones = 8,93 galones y V3 = 1668 psi x 10 galones = 4,55

galones 1868 psi 3668 psi
El volumen utilizable de fluido hidráulico por botella submarina en 1500 pies de

agua sería la diferencia entre estos dos volúmenes.
V2 - V3 = 8,93 galones - 4,55 galones = 4,38 galones.

La aplicación del cálculo anterior ahora permite determinar el número total de
botellas de acumulador requeridas tanto en la superficie como bajo el agua,
dados los siguientes volúmenes de apertura y cierre de fluido hidráulico para un
conjunto submarino de preventor típico de 18,75 pulgadas
Preventor anular 44 galones para cerrar 44 galones para abrir

Preventor de ariete 17,1 galones para cerrar 15,6 galones para abrir
Válvulas a prueba 0,6 galones para cerrar 0,6 galones para abrir
de fallos
t
Asumiendo que la política de la compañía es tener suficiente capacidad de

acumulador submarino para cerrar:
1 anular
1 preventor de ariete
4 válvulas a prueba de fallo
entonces el volumen utilizable requerido será 44 gal + 17,1 gal + (4 x 0,6 gal) =
63,5 galones y, dado que cada botella puede entregar 4,38 galones, entonces:
63,5 galones
= 14,49 o 15 botellas serán requeridas bajo el agua.
4,38 gal/botella
= Si el conjunto del preventor consta de:
2 preventores anulares
4 preventores de ariete
8 válvulas a prueba de fallo
entonces el volumen total de fluido hidráulico requerido para abrir y cerrar todas las
funciones de los preventores será:
CERRAR ABRIR
2 x preventores anulares 2 x 44 gal = 88 gal 2 x 44 gal = 88 gal
4 x preventores de ariete 4 x 17,1 gal = 68,4 gal 4 x 15,6 gal = 62,4
8 x Válvulas a prueba de gal
8 x 0,6 gal = 4,8 gal 8 x 0,6 gal = 4,8 gal
fallos
TOTAL 161,2 gal 155,2 gal
La inclusión de un factor de seguridad dará un total de
(161,2 gal + 155,2 gal) x 1,5 = 474,6 galones.
Como 63,5 galones están disponibles bajo el agua, los acumuladores de

superficie deberán suministrar (474,6 galones - 63,5 galones) = 411,1 galones.
Como se calculó anteriormente, el fluido utilizable de cada botella de acumulador
de superficie es de 5 galones, por lo tanto:
411,1 galones = 82,22 u 83 botellas serán necesarias en la superficie: 5
gal/botella
8.2 UNIDADES DE CIERRE. INSTALACIONES SUBMARINAS
VARIACIÓN CON LAS INSTALACIONES DE SUPERFICIE
Los sistemas de unidades de cierre para instalaciones submarinas son básicamente

los mismos que los utilizados en instalaciones de superficie, excepto que normalmente
se requiere más volumen de acumulador y algunas de las botellas de acumulador se
pueden montar en el conjunto del preventor de reventones submarino.
REQUISITOS DEL ACUMULADOR
Capacidad volumétrica
Como requisito mínimo, las unidades de cierre para instalaciones submarinas deben
estar equipadas con botellas de acumulador con capacidad volumétrica suficiente para
proporcionar el volumen de fluido utilizable (con bombas inoperativas) para cerrar y
abrir los preventores de ariete y un preventor anular. El volumen de fluido utilizable se
define como el volumen de fluido recuperable de un acumulador entre la presión de
funcionamiento del acumulador y 200 psi por encima de la presión de precarga.
Al dimensionar botellas submarinas, se debe considerar la presión de precarga

adicional requerida para compensar la carga hidrostática de la columna de agua
de mar y el efecto de la temperatura submarina.
Tiempo de respuesta
El sistema de cierre debe ser capaz de cerrar cada preventor de ariete en 45
segundos. El tiempo de cierre no debe exceder los 60 segundos para los
preventores anulares.
Requisitos para válvulas de acumulador
Los bancos de acumuladores de botellas múltiples deben tener válvulas para el

aislamiento del banco. Las válvulas de aislamiento deben tener una presión nominal de
trabajo al menos equivalente a la presión de trabajo diseñada del sistema al que están
conectadas. Las válvulas deben estar en la posición abierta, excepto cuando los
acumuladores están aislados para mantenimiento, prueba o transporte.
Tipos de acumuladores
Puede utilizarse tanto el separador como los acumuladores de tipo flotante

(ver Párrafo 9.A.l).
SISTEMA DE MEZCLA DE CONTROL DE FLUIDO HIDRÁULICO
El depósito de fluido hidráulico debe ser una combinación de dos secciones de
almacenamiento; una sección que contenga fluido mixto para utilizar en la operación de
los preventores de reventones y la otra sección que contenga el fluido hidráulico
concentrado soluble en agua a mezclar con agua para formar el fluido hidráulico
mezclado.
Este sistema de mezcla debe controlarse automáticamente de modo que cuando el nivel del
depósito de fluido mezclado descienda a un cierto punto, el sistema de mezcla se encienda y
el agua y el concentrado de fluido hidráulico se mezclen en el depósito de fluido mezclado. El
sistema de mezcla debe estar diseñado para mezclar a una velocidad igual a la salida total
de la bomba.
REQUISITOS DE BOMBA
Un sistema submarino de control de la unidad de cierre debe incluir una combinación
de bombas de aire y eléctricas. Debe haber un mínimo de dos bombas de aire en
cada sistema junto con una o dos bombas triples con motor eléctrico. La combinación
de bombas de aire y eléctricas debe poder cargar todo el sistema acumulador desde
la presión de precarga hasta la presión de carga nominal máxima en quince minutos o
menos. Las bombas deben instalarse de modo que cuando la presión del acumulador
caiga al 90 por ciento del nivel preestablecido, se active un interruptor de presión y las
bombas se enciendan automáticamente.
PUNTO DE CONTROL CENTRAL

Un sistema de control de unidad de cierre submarino debe tener un punto de control
central. Para un sistema hidráulico, este debe ser un múltiple capaz de controlar todas
las funciones hidráulicas en el conjunto del preventor de reventones. El sistema de
control hidráulico debe consistir en una sección de potencia para enviar fluido
hidráulico al equipo submarino y una sección piloto para transmitir señales submarinas
a través de líneas piloto. Cuando se opera una válvula en el múltiple de control, se
envía una señal submarina a una válvula de control, que cuando se abre permite que
el fluido hidráulico de la sección de fluido de potencia opere los preventores de
reventones. Los reguladores de presión en el múltiple de control de superficie envían
señales piloto a los reguladores submarinos para controlar la presión del fluido
hidráulico en los preventores. El sistema de control de superficie también debe incluir
un medidor de flujo que, mediante una medida del volumen de fluido que va a una
función en particular, indique si esa función está operando correctamente. El múltiple
hidráulico debe ubicarse en un área segura pero fácilmente accesible.
Un sistema electrohidráulico debe tener un punto de control central que interconecte

varias señales electrónicamente y envíe un conjunto de señales eléctricamente a las
válvulas solenoides submarinas, que dirigen el flujo de fluido hidráulico para operar
una función de preventores de reventones. En este sistema, se debe utilizar un
medidor de flujo para proporcionar una indicación del flujo adecuado de fluido
hidráulico y el funcionamiento adecuado del preventor de reventones.
OTROS PANELES DE CONTROL
Los sistemas de control submarinos deben tener al menos un panel de control
remoto. El panel debe tener una disposición esquemática del conjunto del preventor
de reventones y permitir la activación remota del panel. Debe haber un panel de
control remoto ubicado en el piso del equipo de perforación adyacente a la estación
del perforador. Este panel debe cumplir con API RP 500B:
Práctica recomendada para la clasificación de áreas para instalaciones eléctricas en
equipos de perforación e instalaciones de producción en tierra y en plataformas
marinas fijas y móviles.* A veces, otro panel remoto se encuentra en la oficina del
empujador de herramientas. Una estación de control debe ubicarse al menos a 50
pies de la línea central del pozo.
MANGUERA Y CARRETES DE MANGUERA
Un conjunto de mangueras hidráulicas puede consistir en mangueras piloto que tengan
un diámetro interno de 3/16" o 1/8" o ambas, y una manguera de potencia de un diámetro
interno de una pulgada. Las mangueras piloto, como se describió anteriormente, llevan
las señales a las válvulas submarinas en el conjunto del preventor de reventones,
mientras que el fluido hidráulico principal se suministra a través de una manguera o línea
rígida a la cápsula y acumuladores en el ducto del preventor de reventones.
El índice de presión de trabajo del tramo de mangueras debe ser igual o superior al índice
de presión de trabajo del sistema de control. Para un sistema electrohidráulico, los cables
eléctricos se ubican bajo el agua hasta las válvulas solenoides. La línea de suministro de
energía hidráulica puede integrarse en un tramo de cables eléctricos o puede funcionar por
separado.
Los carretes de manguera deben estar equipados para que algunas funciones sean
operativas mientras se ejecuta o se tira del conjunto del preventor de reventones o el
paquete de elevador marino inferior. Las funciones recomendadas para que funcionen en
estos momentos son: el conector del conjunto, el conector ascendente, un juego de
arietes de tubería, cierres de vaina y, si corresponde, bloqueos de ariete.
MÓDULOS DE CONTROL SUBMARINOS
Debería haber dos módulos de control completamente redundantes en el conjunto del

preventor de reventones después de perforar debajo de la carcasa de la superficie.
Cada módulo de control debe contener todas las válvulas y reguladores necesarios para
operar las funciones del conjunto del preventor de reventones. Los módulos de control
pueden ser recuperables o no recuperables. Las mangueras de cada unidad de control
deben estar conectadas a una válvula de lanzadera que esté conectada a la función
que se debe operar. Una válvula de lanzadera es una válvula deslizante con dos
entradas y una salida que evita el movimiento del fluido hidráulico entre las dos
cápsulas de control redundante.
SECCIÓN 9
Sistemas de control de preventores (BOP) submarinos y
sistemas de elevador marino
9.1 Sistemas de control de preventores submarinos.
9.2 Sistemas de elevador marino.
SISTEMAS DE CONTROL DE PREVENTORES (BOP)
SUBMARINOS Y SISTEMA DE ELEVADOR MARINO
9 .1 SISTEMAS DE CONTROL DE PREVENTOERS SUBMARINOS
INTRODUCCIÓN
Cada componente del conjunto que conforma el preventor de reventones (BOP)
funciona hidráulicamente moviendo un pistón hacia arriba y hacia abajo o hacia
adelante y hacia atrás. De esta manera, la función de un sistema de control del
preventor de reventones es dirigir el fluido hidráulico hacia el lado apropiado del
pistón operativo y proporcionar el medio para expulsar el fluido del otro lado del
pistón.
En las operaciones de perforación en tierra, unidad autoelevable o en plataforma,
el control del preventor de reventones se logra fácilmente de manera
convencional acoplando cada función del preventor directamente a una fuente de
energía hidráulica situada en un lugar seguro, lejos de la cabeza del pozo. La
ejecución de una función del preventor de reventones en particular se logra al
dirigir la energía hidráulica de la unidad de control hacia adelante y hacia atrás a
través de dos grandes líneas de perforación, hacia el pistón operativo adecuado.
Este sistema utiliza un número mínimo de válvulas de control para dirigir el fluido
hidráulico a la función requerida. También permite que el fluido de retorno sea
devuelto a la unidad de control para su posterior uso.
Para las operaciones de perforación submarina, es necesario controlar los
montajes del preventor de reventones más grandes y complejos, ubicados a
distancia en el lecho marino. En este caso, no se puede aplicar el control directo,
ya que sería imposible poder manejar las líneas de control resultantes que
conectan el preventor de reventones con la superficie por su gran tamaño. Los
tiempos de reacción también serían inaceptables debido a las grandes distancias
en relación a su función en el preventor de reventones con la consiguiente caída
de presión.
Con el objetivo de solucionar estos problemas, se desarrollaron sistemas
operativos indirectos. Hay dos tipos: hidráulico y electro-hidráulico multiplexado,
de los cuales el sistema hidráulico indirecto es sin duda el más usado.
SISTEMA HIDRÁULICO INDIRECTO
Este sistema reduce el tamaño del control umbilical al dividir en dos las
funciones del control hidráulico:
• Transmitir energía hidráulica al preventor de reventones mediante una
línea de gran diámetro.
• Transmitir señales hidráulicas por líneas más pequeñas a las válvulas
piloto que, a su vez, dirigen el fluido de potencia de operación a su
función correspondiente el el preventor de reventones.
Las válvulas piloto se encuentran en módulos de control en la pila del preventor
de reventones. Para proporcionar un respaldo completo del equipo submarino
hay dos mecanismos de control, en general denominados módulo azul y módulo
amarillo.
El fluido de energía que se utiliza para cumplir una función no se recupera, ya

que esto aumentaría el número de líneas que se requieren en el umbilical. Muy
por el contrario, el fluido se descarga bajo el mar desde el módulo de control.
SISTEMA ELECTRO-HIDRÁULICO MULTIPLEXADO
A medida que se alcanzaron mayores profundidades en el agua, se detectaron
problemas relevantes en el manejo del umbilical y en los tiempos de reacción. Para
solucionarlos, las líneas hidráulicas que controlan las válvulas piloto se
reemplazaron por cables eléctricos separados cuya función es accionar las
válvulas solenoides. Estas válvulas envían una señal hidráulica a la válvula piloto
correspondiente, que también se acciona, y dirige el fluido de potencia a su función
asociada en el preventor de reventones.
El sistema de multiplexación por división de tiempo proporciona la ejecución

simultánea de commandos, dando como resultado un umbilical eléctrico
relativamente compacto. Este sistema cuenta, en general, con cuatro conductores
de energía, cinco conductores para la transmisión de señales y líneas adicionales
de respaldo y de instrumentación. Considerando la cubierta blindada, el umbilical
presenta un diámetro resultante de unas 1.5 pulgadas con un peso de
aproximadamente 3 Ib/pies en el aire.
SISTEMA ACÚSTICO
Además de cualquiera de los métodos de control primario mencionados
previamente, la pila del preventor de reventones submarino también puede
equiparse con un sistema de respaldo acústico de emergencia. En principio, esto
es similar a los otros dos sistemas, pero, en este caso en particular, los comandos
hidráulicos o eléctricos de las válvulas piloto se sustituyen por señales acústicas.
Al ser un sistema puramente de reserva, el número de comandos se limita a los
que podrían resultar necesarios en una emergencia absoluta.
CONTROL DEL PREVENTOR DE REVENTONES EN EL SISTEMA HIDRÁULICO
INDIRECTO
Los principales fabricantes de sistemas de control son: Cameron Iron Works, NL
Shaffer, Koomey, y la División Valvcon de Hydril. A continuación, se ofrecen
detalles de los sistemas de NL Shaffer y Koomey y sus conceptos generales,
elegidos por ser los tipos de sistema más utilizados.
9.1.1 GENERALIDADES
La figura 9 .1 muestra la disposición general. El fluido que se usa para ejecutar las
funciones de la pila del preventor de reventones se suministra desde la unidad de
potencia hidráulica por orden del múltiple de control hidráulico central. Este
contiene las válvulas que dirigen la presión del piloto a las válvulas piloto de los
módulos de control submarinos, operados de forma manual o mediante operadores
aéreos accionados por solenoides.
De esta manera, el múltiple puede controlarse a distancia a través de los actuadores
desde el panel eléctrico principal (normalmente situado en el piso de la plataforma) o
desde un minipanel eléctrico (ubicado en una zona segura). El sistema puede incluir
varios paneles a distancia si lo desea. Una fuente de alimentación eléctrica con
batería de reserva proporciona un suministro independiente a los paneles a través
del múltiple de control central.
El fluido piloto se envía a los módulos de control submarino a través de
mangueras individuales de diámetro pequeño agrupadas alrededor de una
manguera de mayor diámetro que entrega el fluido de potencia. Con el fin de
proporcionar una redundancia completa para la parte submarina del sistema de
control, hay dos grupos de mangueras hidráulicas independientes y dos módulos
de control independientes.
Los grupos de mangueras hidráulicas (o umbilicales) se almacenan en dos
carretes de manguera, cada uno de los cuales está equipado con un múltiple de
control manual especial para que se puedan ejecutar ciertas funciones de la pila,
mientras que esté en funcionamiento. Los grupos de mangueras del puente
hidráulico conectan el múltiple de control hidráulico central con los dos carretes de
manguera. Se pasa a cada umbilical por una polea especial con dirección a su
módulo de control.
En el caso de una reparación, cada módulo junto con su umbilical puede
recuperarse y funcionar con independencia de la pila del preventor de reventones.
A tal efecto, el módulo y el umbilical se conectan a un cable, que por lo general se
compensa en movimiento. Algunos diseños de sistemas de control unen el
umbilical con el elevador para dar un mayor respaldo y reducir la fatiga en las
conexiones de las mangueras. El módulo sigue conectado a un cable a los fines
de su recuperación. Como ventaja, este diseño evita la manipulación de los
umbilicales cada vez que se jala el módulo, pero, por el otro lado, necesita más
conexiones hidráulicas submarinas a distancia. La guía del módulo la
proporcionan los cables guía y el marco guía, tal como muestra la figura.
La figura 9.2 muestra un diagrama de bloques del sistema de flujo hidráulico para
una función de pila. El fluido hidráulico se prepara y almacena en los
acumuladores bajo presión. Algunos acumuladores (normalmente dos)
almacenan fluido para su uso en la red de líneas piloto y los acumuladores
restantes contienen el fluido que se utiliza para alimentar las diversas funciones
del preventor de reventones.
Pack de energía eléctrica
Minipanel eléctrico
Minipanel eléctrico Cable de energía Panel eléctrico

Cable de control eléctrica al maestro
sistema de
control
Cable de
alimentación de
control eléctrico
Múltiple de
control hidráulico
central
Poleas para líneas
de cable a módulos
submarinos Cable de control
Unidad de energía del panel eléctrico
hidráulica con maestro
bombas
Cabrestantes aéreos para el
funcionamiento de los módulos submarinos
Líneas de
cable para
módulos
submarinos
Poleas para
grupos de
mangueras
submarinas
Grupo de mangueras
del puente hidráulico Grupo de
mangueras
Carrete de manguera submarina submarinas Carrete de manguera submarina
(con múltiple de control manual) (con múltiple de control manual)
Retiro de la
estructura de los
módulos
submarinos
Módulos de control
submarinos
Acumuladores
submarinos ADSWC182
Figura 9.1
Agua Concentrado
Depósito de fluidos Bomba de aire

mixtos (fluido de potencia)
Válvula de Válvula de
aislamiento Bombas de aire y
retención
eléctrica (fluido de
potencia)
Acumuladores (fluido Acumuladores (fluido

de potencia) piloto)
Válvula de
selección de
módulo
Ventilación
Caja de conexiones Caja de conexiones

(azul) (amarilla)
Carrete de manguera Carrete de manguera

(azul) (amarillo)
Válvula de
regulación
Válvula de
Piloto aislamiento Piloto
SPM SPM
Válvula de
aislamiento
Acumuladores (pila
Regulador montada)
Válvula de regulación
Piloto Psi
Acumulador Psi
Regulador Psi
Vent.. Psi
Pila del BOP
ADSWC183
Figure 9.2 SISTEMA DE CONTROL SUBMARINO –

DIAGRAMA DEL BLOQUE
‘
El fluido de potencia se dirige al módulo de control submarino seleccionado

mediante la válvula selectora del módulo, que se encuentra en el múltiple de
control hidráulico central. La línea que no se haya seleccionado se descarga al
módulo. Cuando el fluido de potencia llega al modulo se combina con el fluido
almacenado a la misma presión en los acumuladores submarinos ubicados en la
pila del preventor de reventones. La presión del fluido combinado se reduce
entonces a la requerida para ejecutar la función de la pila, mediante un regulador
submarino ubicado en el módulo de control. El ajuste del regulador se realiza
desde la superficie a través de líneas piloto y de lectura de retorno específicas en
el grupo de mangueras.
Al fluido piloto se lo dirige siempre a ambos módulos al mismo tiempo. Una vez
que el fluido piloto llega a cada modulo, para cumplir una función específica,
levanta el eje de su correspondiente válvula piloto SPM (subplaca montada)
asociada. El módulo que recibió el fluido de potencia permitirá que pase a través
de la válvula SPM y cumpla su función en la pila mediante una válvula de
regulación.
En la Fig. 9.3 se muestra un resumen de esta secuencia operativa.

SECUENCIA OPERATIVA
A continuación, se muestra una descripción más detallada de la secuencia de los
acontecimientos que ocurren cuando se ejecuta una función en referencia al
diagrama de flujo de las figuras 9.3 a b y c. Cada componente de la pila del
preventor de reventones se corresponde con una válvula de control piloto en el
múltiple de control hidráulico central que acciona la válvula SPM correspondiente.
La válvula de control es una válvula de cuatro vías y tres posiciones que puede
accionarse en forma manual o a través de un operador aéreo.
FUNCIÓN DE CIERRE
La figura 9.3a muestra cómo un preventor de ariete (ram) se cierra mediante el
panel de control maestro de los perforadores. Al presionar el botón "cerrar" en el
panel se accionan las válvulas solenoides en el múltiple hidráulico, lo que permite
que la presión de aire mueva la válvula de control piloto a la posición "cerrar". La
válvula solenoide a la derecha en el diagrama descarga el otro lado del cilindro
de aire.
Con la válvula de control piloto en la posición "cerrado", el fluido piloto a 3000
psi se envía por el umbilical a la válvula RAMS SPM cerrada en los módulos de
control submarino. La presión levanta el eje de esta válvula para que se selle
contra el asiento superior, bloqueando así la ventilación.
Al mismo tiempo, se permite que el fluido de potencia a su presión regulada pase
por la parte inferior del eje y entre en el bloque de válvulas en las secciones
macho y hembra del módulo de control. Desde la parte inferior de la sección
hembra, el fluido de potencia viaja entonces a través de la válvula de cierre hacia
el lado "cerrado" del cilindro del pistón del preventor de reventones.
La acción recíproca simultánea en la válvula SPM RAMS abierta ventila el fluido

hidráulico del lado "abierto" del preventor de reventones de ariete.
Panel del perforador
Minipanel
Circuito del fluido piloto Circuito de control de fluido
Cuando se presiona un botón de

función en el minipanel o en el panel
del perforador, se envía una señal
eléctrica a la válvula solenoide
asociada al múltiple hidráulico central.
La válvula solenoide se La posición de la válvula

mueve para permitir que el selectora de módulo en el
aire de alta presión pase a múltiple hidráulico central
través de ella y accione la determina a cuál de los dos
válvula de control piloto módulos de control submarino
correspondiente. se dirigirá al fluido de energía
hidráulica.
Acumuladores del multiple

hidráulico central y unidad de
potencia
Polea
Carrete de
manguera
Al accionarse la válvula de Este fluido se almacena en los
control del piloto, se permite acumuladores a 3000 psi y se
que el fluido hidráulico circule envía a la cápsula submarina
desde los acumuladores del a través de una manguera de
piloto (donde se almacena a 1 pulgada en el centro del
3000 psi) y baje por las líneas grupo umbilical.
piloto correspondientes en
cada uno de los grupos de
mangueras umbilicales.
Grupo de
mangueras
umbilical
La línea piloto termina en el Al llegar al modulo, el fluido Módulo

módulo submarino en la de potencia pasa por un submarino
válvula SPM. Cuando se regulador que reduce su
activa por la presión del presión a 1500 psi. (Esta
piloto, esta válvula se eleva válvula se puede ajustar Regulador submarino
para permitir que el fluido de desde la superficie a través
potencia (a su presión de un circuito de control
regulada) circule a su pilotada).
correspondiente función en Válvula SPM
los previsores de reventones.
El fluido de potencia, a su
presión regulada, pasa a
través de la válvula SPM
activada a su
correspondiente función en el
preventor de reventones a
través de una válvula de Fluido
regulación. descargado
Válvulas
de
regulación
El fluido hidráulico en el lado
opuesto de su función en el
preventor de reventones
regresa a través de la válvula
de regulación a una válvula
SPM ubicada en uno de los
módulos submarinos desde
donde se ventila en
condiciones ambientales. Preventor de ariete o anular
Pistón operativo
ADSWC184
Figura 9.3 SECUENCIA OPERATIVA - GENERAL
Panel de
control Cerrar Bloquear Abrir
Acumuladores Acumuladores de
de fluido piloto fluido de potencia
Válvula Válvula
solenoide solenoide
Tanque mezclador de agua
Válvula de control
piloto
Operador
aéreo
Aire de la Válvula de selección de

plataforma módulo
Regulador Módulo azul

Módulo amarillo
SPM SPM
cerrada abierta
Módulo
inactivo
Preventor de ariete
Piloto psi
Acumulador psi
Regulador psi
ADSWC185
Figura 9.3.A SECUENCIA OPERATIVA – FUNCIÓN DE CIERRE
Panel del
Acumuladores Acumuladores de
de fluido piloto fluido de potencia
Válvula Válvula
solenoide solenoide
Tanque mezclador
de agua
Válvula de control piloto
Operador
aéreo
Válvula de selección de
Aire de la
módulo
plataforma
Regulador
Módulo amarillo Módulo azul
SPM SPM
Cerrada abierta
Módulo
inactivo
Válvula de
regulación
Preventor de ariete
Piloto psi
Acumulador psi
Regulador psi
ADSWC186
Figura 9.3.B SECUENCIA OPERATIVA – FUNCIÓN DE BLOQUEO
Panel de
Acumuladores de Acumuladores de
fluido piloto fluido de potencia
Válvula Válvula
solenoide solenoide
Tanque de agua
mixta
Válvula de control
por piloto
Operador
aéreo
Válvula de selección de
Aire de la
módulo
plataforma
Regulador
Módulo amarillo Módulo azul
SPM SPM
cerrada abierta
Módulo inactivo
Válvula de
regulación
Preventor de ariete
Piloto psi
Acumulador psi
Regulador psi
ADSWC187
Figure 9.3.C SECUENCIA OPERATIVA – FUNCIÓN DE APERTURA

FUNCIÓN DE BLOQUEO
La función de bloqueo se utiliza para ventilar una válvula de control pilotada. Si la
función se realiza en forma individual en cada válvula, se puede localizar y aislar
una fuga en el sistema de control o en el preventor. Centrando y ventilando todas
las válvulas cuando la unidad de acumulador se presuriza por primera vez, se
puede anular el funcionamiento involuntario e inadvertido de las demás posiciones
y funciones.
En referencia a la Figura 9.3b, cuando se pulsa el botón "bloqueo", ambas
electroválvulas se accionan de tal manera que se aplica presión a ambos lados del
operador aéreo. Esto hace que la válvula de control pilotada esté centrada, lo que
permite que se ventilen las líneas de "apertura" y "cierre" del piloto. Los resortes de
ambas válvulas SPM empujan los husillos hacia abajo para que se sellen contra los
asientos inferiores y bloqueen el flujo de cualquier fluido de potencia que pudiera
pasar a través de las válvulas. Al mismo tiempo, esta acción hace que se ventilen
ambos lados de los cilindros operativos del preventor de ariete.
FUNCIÓN DE APERTURA
Esta secuencia es la antítesis y, a su vez, va en paralelo a la función de CIERRE.
Como se muestra en la Fig. 9.3c, cuando se pulsa el botón "abrir", se accionan las
válvulas solenoides del múltiple de control hidráulico, lo que permiten que la presión
de aire mueva al operador de la válvula de control pilotada a la posición "abrir". La
válvula solenoide de la izquierda en el diagrama ventila el lado "cerrado" del pistón
operativo.
El fluido piloto puede descender hacia el módulo de control submarino y levantar allí
el eje de la válvula SPM RAMS abierta para bloquear la ventilación y permitir que el
fluido de potencia circule a través de la válvula. Desde el modulo, el fluido de
potencia viaja a través de la válvula de regulación "abierta" a los lados "abiertos" de
los cilindros operativos del preventor de ariete. La acción recíproca simultánea en la
válvula SPM RAMS cerrada permite que se ventile el fluido del lado "cerrado" de los
cilindros operativos.
CIRCUITO DEL FLUIDO DE CONTROL
Además de los circuitos de fluido de control utilizados para operar las funciones de la
pila, como los preventores de ariete o anulares, el sistema de control también debe
realizar otras funciones como controlar los reguladores submarinos, proporcionar
presiones de retroceso, enganchar/desenganchar los módulos de control submarinos y
cargar los acumuladores.submarinos.
La figura 9.4 muestra un clásico circuito de fluido de control. El fluido hidráulico se
mezcla, presuriza y almacena en botellas acumuladoras a través de la unidad de
potencia hidráulica. La válvula aisladora de acumulador operada por piloto permitir que
las bombas carguen los acumuladores submarinos. El fluido de control pasa a través de
un caudalímetro totalizador en el múltiple de control hidráulico y luego a través de la
válvula selectora del módulo que lo dirige a la cápsula submarina elegida. Después de
haber pasado por la manguera de arranque y el grupo de mangueras submarinas al
módulo de control, el fluido abastece a los reguladores submarinos de funcionamiento
hidráulico. Estos reguladores reducen la presión del fluido a la requerida para operar una
función del preventor de reventones en particular. El fluido también se dirige a una
válvula SPM dentro del módulo que se controla mediante la válvula aisladora del
acumulador en el múltiple de control hidráulico. En la posición abierta, esta válvula SPM
permite que el fluido de control cargue las botellas del acumulador montadas en la pila.
Las válvulas de regulación permiten que las botellas puedan cargarse desde uno u otro
módulo.
Sistema de Provisión
Unidad del acumulador mezclado de de agua
fluidos
Acumulador precargado a
1000 Psi Concentrado
Depósito soluble en
de fluidos agua
mixtos
Válvula de Interruptor de
aislamiento del presión establecido
acumulador en 3000 Psi
M Bomba triple
Válvula de
aislamiento del Medidor de flujo
acumulador
(piloto)
Suministro Válvula de
del piloto
selección de
módulo
Controlador
Caja de conexiones de hidráulico
desconexión rápida
Azul Amarillo
a
A carrete de
manguera amarillo
Caja de conexiones
de desconexión
rápida Carrete de
manguera azul
Reguladores
Módulo azul
hidráulicos
Fluido de
control para
válvulas SPM
Válvula de
aislamiento del
acumulador
montada en el
módulo
Desde el modulo amarillo
Válvula de regulación de 1/4”
Desde el modulo amarillo

Válvula de
regulación
de 1 1/4"
Pila montada Acumulador
Válvula de aislamiento Pila montada
del acumulador
ADSWC188
Figura 9.4 SISTEMA DE CONTROL SUBMARINO – DIAGRAMA HIDRÁULICO
CIRCUITO DE FLUIDO PILOTO
Las válvulas piloto de los módulos submarinos se controlan desde la superficie

mediante válvulas de control que se encuentran en el múltiple del control hidráulico.
Estas válvulas se pueden operar en forma manual desde el propio múltiple de
control o a distancia, desde un panel eléctrico con válvulas solenoides neumáticas.
Cualquier función de la pila del preventor de reventones, como en el caso de una

válvula de control de fallas que solo requiere presión para abrirla o cerrarla, se
llama función de 2 posiciones: una posición "accionar" y una posición "ventilar",
esta última se utiliza para liberar la presión del lado operativo de la válvula piloto.
La figura 9.5 muestra un típico circuito piloto de función de 2 posiciones. La válvula

de control, una válvula manipuladora de cuatro vías de 1/4", puede controlarse
desde un panel a distancia con las dos válvulas solenoides para llevarla a las
posiciones de "abierta" o "ventilación". El interruptor de presión que está
conectado a la línea de descarga de la válvula de control se activa cuando hay una
señal piloto que enciende la lámpara correspondiente en el panel de control.
En la posición "abrir" la señal piloto se transmite a los módulos de control
submarino donde acciona su válvula piloto asociada, y permite que el fluido de
potencia circule a través del módulo seleccionado hasta su función en el preventor
de reventones.
Una función en la pila del preventor de reventones que requiere presión tanto para
abrir como para cerrar se llama función de 3 posiciones. En la figura 9.6 se muestra
un circuito de líquido de piloto hidráulico para una función de 3 posiciones. Este
circuito requiere el uso de tres válvulas solenoides, la válvula solenoide de "bloque"
se utiliza junto con dos válvulas de regulación para centrar la válvula de control.
Hay un interruptor de presión conectado a cada línea de descarga de la válvula de

control que transmitirá una señal a la lámpara correspondiente en el panel de
control, siempre que haya una señal piloto. El funcionamiento del circuito piloto de
3 posiciones es el descrito anteriormente.
A continuación, se describen en detalle los principales componentes del sistema
de control y algunas de las demás secuencias operativas.
Suministro de piloto Solenoide
hidráulico
Abierta Suministro
de aire
Ventilación
Vent.
Válvula manipuladora o
válvula selectora de 1/4" con
cilindro de aire de 2
Interruptor de posiciones
presión
Caja de conexiones de
desconexión rápida Controlador hidráulico
Azul Amarillo
Caja de
conexiones de
desconexión A carrete de
rápida manguera
amarillo
Caja de
conexiones de A carrete de
desconexión manguera azul
rápida
Módulo azul
Regulador
Válvula hidráulico
SPM
Suministro
de fluido de
control
Válvula de
regulación
Desde el módulo amarillo
Abierto
El operador de la válvula
a prueba de fallas
muestra la carcasa del
resorte y la compuerta ADSWC189
Figura 9.5 CIRCUITO DE FLUIDO PILOTO (FUNCIÓN DE 2 POSICIONES)
Suministro
Suministro de piloto Solenolde
de aire
hidráulico
Válvula de regulación de Abrir
aire de1/4”
Bloquear
Válvula
manipulador
de1/4”
Interruptor de Cerrar
presión
Vent.
AZUL AMARILLO
Caja de connexiones
de desconexíon A carrete de manguera NOTA: Se pueden usar tres
rápida amarillo válvulas solenoides
pueden ser usadas para
funciones críticas, como
las de los arietes de corte.
Carrete de manguera azul
Caja de conexiones
de desconexión
rápida
Suministro de fluido de control
Válvula
SPM Módulo azul
Desde el modulo
amarillo
Válvula de
regulación
Desde el modulo
amarillo
Abierto Cerrado
Preventor de
ADSWC190
tipo RAM (de
ariete)
Figura 9.6 CIRCUITO DE FLUIDO PILOTO (FUNCIONES DE 3 POSICIONES)
UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA
Esta unidad contiene el sistema de mezclado, las bombas de alta presión y los
bancos de acumuladores tal como se muestra en la Figura 9.4.
SISTEMA DE MEZCLADO
La unidad de potencia hidráulica suministra fluido hidráulico a todo el sistema de
control. Para su funcionamiento, la unidad necesita contar con agua fresca, aceite
soluble, glicol (para la protección contra la congelación), aire comprimido y energía
eléctrica. Hay dos pequeños depósitos que contienen el aceite soluble y el glicol y
que se mezclan automáticamente con agua dulce para formar el fluido hidráulico, que
luego se almacena en un gran depósito conocido como el depósito de fluido
mezclado.
Debido a que el sistema de control es "abierto" en el sentido de que el fluido de
energía hidráulica usado se vierte en el mar, el tipo de aceite soluble utilizado debe
ser completamente biodegradable. Es habitual agregar aditivos al agua de mezcla,
para prevenir el crecimiento de bacterias e inhibir la corrosión.
El depósito de aceite soluble tiene una capacidad de al menos 110 galones (416.35
litros), mientras que el depósito de fluido de mezcla debe poder contener suficiente
fluido para cargar los acumuladores del sistema desde su condición de precarga
hasta su máxima presión de operación. Todos los depósitos están equipados con
mirillas y un sistema de alarma de bajo nivel que activa una luz de advertencia y
una bocina en los paneles de control.
La proporción adecuada de fluido de mezcla se mantiene mediante bombas
hidráulicas operadas por aire, un regulador de presión de agua, una válvula de
motor de doble acción y un indicador de flujo de agua. Se utiliza un interruptor de
flotador de depósito para controlar el funcionamiento del sistema de mezcla a fin de
mantener el nivel correcto de fluido y garantizar un suministro continuo del sistema
de control.
Las concentraciones de agua/aditivos se pueden fijar ajustando la bomba
mezcladora para que funcione a la velocidad adecuada. Normalmente se requiere
una presión mínima de 25 psi en el suministro de agua de la plataforma para el
correcto funcionamiento del sistema de mezcla y para proporcionar un suministro
de fluido al menos igual a la velocidad a la que el fluido de mezcla se extrae del
tanque a través las bombas de alta presión.
BOMBAS DE ALTA PRESIÓN
Estas son las bombas que toman el fluido del tanque mezclador y lo transfieren a
las botellas del acumulador bajo presión, donde se almacena fluido para que lo
utilice el sistema. Por lo general, se usan tres bombas de aire y dos de
electricidad. En un funcionamiento normal, las bombas eléctricas se utilizan para
recargar el sistema. Sin embargo, si las bombas no pueden mantener el ritmo de
la demanda, o fallan de alguna manera, entonces aquellas accionadas por aire
pueden ayudar o tomar el control por completo.
Los montajes de la bomba eléctrica consisten en una bomba de émbolo alternativo
triplex de gran potencia con una transmisión de cadena y rueda dentada, accionada
por un motor a prueba de explosiones. La capacidad de la bomba debe poder cargar
los acumuladores del sistema desde su condición de precarga hasta su presión
máxima de funcionamiento en menos de 15 minutos. Consulte el apartado 9.1.4 para
cálculos relativos a las capacidades de los acumuladores y de las bombas de carga.
SELECCIONAR “CERRAR” SELECCIONAR SELECCIONAR
“BLOQUEAR” “ABRIR”
PRESIÓN DE PRESIÓN DE
PILOTO PILOTO
A Desde Desde Desde Desde A

“CERRAR” “ABRIR “CERRAR “ABRIR “CERRAR” “ABRIR”
SPM ” SPM ”’ SPM ” SPM SPM SPM
Ventilación Ambas líneas Ventilación

ventiladas
PV
A) VÁLVULA MANIPULADORA
SUBMARINA AB
SELECCIONAR
“CERRAR” SELECCIONAR SELECCIONAR
“BLOQUEAR” “ABRIR”
Fluido de potencia Fluido de
Fluido de potencia
potencia
bloqueado
A Desde Desde Desde Desde A

“CERAR “ABRIR “CERRAR” “ABRIR “CERRAR” “‘ABRIR”
” SPM ” SPM SPM ” SPM SPM SPM
Ventilación Ambas líneas Descarga.a tanque

bloqueadas mezclador
PV
B) VÁLVULA SELECTORA DE
ADSWC191
SUPERFICIE AB
Figura 9.9 VÁLVULA DE TIPO ROTATIVA CON SELLO
Acumuladores piloto Suministrar desde
la unidad de
potencia
Típica válvula de
control pilotada
Descarga a Manejo
de
tanque de control Operador aéreo
fluido mixto manual
Interruptor de Interruptor de presión
presión
Abre línea de piloto
Cierra línea de piloto

Mangueras
del puente
ADSWC192
FIGURA 9.10 CIRCUITO PILOTO

CONTROL DE REGULADOR
Dado que el fluido de potencia llega al módulo de control submarino a 3000 psi y que las
funciones en el preventor de reventones tienen una presión máxima de funcionamiento
normal de 1500 psi, se necesitan reguladores en los módulos, uno para los dispositivos
anulares y otro para los dispositivos de protección contra impactos. La figura 9.11 muestra
cómo se controla el regulador submarino desde la superficie.
Un regulador piloto de 1/2" operado por aire en el múltiple de control transmite la presión
del piloto al regulador submarino para ajustar su configuración. El operador aéreo puede
ser manipulado manualmente usando un regulador de aire en el múltiple de control o de
forma remota desde otro panel de control. Cuando se opera desde un panel a distancia se
utiliza una válvula solenoide para aumentar la presión del aire permitiendo que el aire del
equipo fluya hacia un receptor de 1 galón (3785 litros) conectado a la línea piloto de aire. El
receptor actúa como un protector de sobretensión para el regulador del piloto. La
disminución de la presión de aire se logra usando una válvula solenoide para ventilar la
línea a la atmósfera.
PRESIÓN DE RETROCESO
Para asegurar que el regulador submarino ha establecido la presión de funcionamiento

deseada, el múltiple incorpora un sistema de retroceso. La salida de cada regulador
submarino se conecta a través de una manguera de 1/8" en la parte posterior del umbilical a
un manómetro en el múltiple de control. Los transductores de presión transmiten las
presiones de retroceso a los paneles a distancia. Una válvula de enlace, también en la
unidad del múltiple, conecta las líneas de ambos umbilicales y aísla los módulos activos e
inactivos. Todos los componentes eléctricos están alojados en carcasas separadas a prueba
de explosiones en la unidad del múltiple de control. Una de las carcasas contiene las válvulas
solenoide y otra contiene los transductores y los interruptores de presión. Los interruptores
de presión están normalmente configurados para "activarse" cuando la presión en la línea
piloto del pistón o de la SPM a prueba de fallos alcanza los 1000 psi y para "desactivarse"
cuando la presión cae por debajo de los 700 psi.
Regulador de Panel a
presión de Disminuir Aumentar distancia
retroceso
Presión del
regulador
Vent.
Disminuir Aumentar
solenoide Solenoide
Suministro Suministro
de aire de aire
Receptor
de aire de 1 Presión del
galón regulador
Regulador
Lectura de Regulador de piloto de
presión de Alimentación aire1/2Ó
retroceso del piloto
Transductor
de presión
Múltiple de
control
Transductor hidráulico
de presión
Caja de conexiones
de rápida
desconexión
Azul Amarillo
A carrete de
manguera
amarillo
Carrete de
manguera azul
Caja de conectores de
rápida desconexión
Módulo azul
Regulador
Suministro de flujo hidráulico
regulado a válvula Suministro de fluido
SPM de potencia
ADSWC193
Figura 9.11 CIRCUITO DE CONTROL DEL REGULADOR SUBMARINO
PANELES DE CONTROL
Estos paneles permiten el funcionamiento de la unidad del múltiple desde

lugares remotos. Generalmente se utilizan dos paneles a distancia, uno
principal en el piso de perforación y un minipanel en un lugar relativamente
seguro como la oficina de la plataforma. De considerarse necesario, se pueden
integrar otros minipaneles en el sistema.
El panel maestro del perforador es normalmente a prueba de explosiones o
purgado por aire por encuentrarse en una zona peligrosa. Contiene un conjunto
de pulsadores/indicadores dispuestos gráficamente para el funcionamiento y la
indicación del estado de cada función de la pila. Las presiones del regulador se
controlan mediante pulsadores de aumento/disminución y hay medidores para
controlar los valores de piloto y de retroceso. También se proporciona una lectura
digital del medidor de flujo que se encuentra en el múltiple de control.
Muchos tipos de paneles del perforador también incluyen controles para el

funcionamiento del sistema de desviación de la plataforma, que se controla de
manera similar a un sistema de preventor de reventones en la superficie.
En condiciones normales, no es necesario que el minipanel sea a prueba de
explosiones. Este funciona de la misma manera que el panel maestro pero no
incluye los medidores de presión. Ambos paneles incluyen instalaciones de
"prueba de lámparas" para comprobar si hay lámparas quemadas. También
contienen alarmas para indicar el bajo nivel de fluido hidráulico, la baja presión
del acumulador, la baja presión de aire de la plataforma y una alarma para
informar que el pack de baterías de emergencia está en uso.
Los paneles a distancia contienen todos los interruptores eléctricos necesarios

para accionar las válvulas solenoides del múltiple de control hidráulico que, a su
vez, controlan los operadores aéreos de las válvulas de control piloto. Las luces
de los paneles (rojo, ámbar, verde) indican la posición de la válvula de tres vías
(abrir, bloquear, cerrar) y hay un sistema de memoria para que cuando una
función esté en bloqueo con la luz ámbar encendida, también se muestre la
posición real de la función (la luz roja o verde).
La figura 9.12 muestra con más detalle el accionamiento de una función del
preventor de reventones desde un panel a distancia. Aunque las luces de los
paneles muestran la posición de las funciones del preventor, los botones de
control no se activan hasta que se acciona un botón de "pulsar y mantener" para
permitir el pase del suministro de energía eléctrica al panel. Se generan así una
secuencia de eventos que se describe a continuación:
CERRAR
1. Se mantiene accionado el botón "pulsar y mantener" para activar el

panel.
2. Se pulsa el botón de "cerrar".
3. La corriente fluye hacia la válvula solenoide de "cierre" que se eleva

para suministrar aire al operador de aire de 3 posiciones.
4. El pistón accionado por aire mueve la válvula de control pilotada a la

posición “cerrar” y la presión del piloto se envía al módulo de control
submarino.
5. La presurización exitosa de la línea piloto al módulo de control activa un

interruptor de presión en el control del múltiple.
6. La corriente fluye a través de una tarjeta electrónica que ilumina la lámpara
del botón "cerrar" indicando que la función ahora está cerrada.
7. Se suelta el botón de "pulsar y mantener" y la luz "cerrar" de la lámpara

permanece encendida.
Botón de “Pulsar y Panel de

mantener” control
Cerrar Bloquear Abrir

Acumuladores
de fluido piloto
Suministro de
energía
Tarjeta
electónica
Válvula solenoide Válvula solenoide

Tanque mezclador de
agua
Operado de aire Válvula de control

Aire de la pilotada
plataforma
Interruptor de presión "Cerrar".
Interruptor de presión "Abrir".

Líneas piloto
Piloto psi a módulos
Accumulador psi
submarinos
Regulador psi
Vent. psi
ADSWC194
Figura 9.12 UNA OPERACIÓN A DISTANCIA – FUNCIÓN DE CIERRE
ABRIR
1. Se mantiene accionado el botón "pulsar y mantener" para activar el panel.
2. Se pulsa el botón "abrir".
3. La corriente fluye hacia la válvula solenoide "abierta" que se eleva para

suministrar aire al operador de aire de 3 posiciones.
4. El pistón operado por aire mueve la válvula de control pilotada a la

posición "abierta" y la presión del piloto se envía al módulo de control
submarino.
5. La presurización exitosa de la línea piloto al módulo de control acciona un
interruptor de presión en el múltiple de control.
6. La corriente fluye a través de una tarjeta electrónica que ilumina la lámpara

del botón "abrir" y apaga la lámpara "cerrar" indicando que la función ahora
está abierta.
7. El botón de "pulsar y mantener" se libera, mientras que la luz "abrir" de la
lámpara permanece encendida.
Botón de “Pulsar y Panel de
Mantener” control

Acumuladores
de fluido piloto
Suministro
de energía
Tarjeta
electrónica
Válvua Válvula
solenoide solenoide Tanque mezclador de
agua
Operador de aire Válvula de control pilotada

Aire de la
plataforma
Interruptor de presión
“cerrado”
Interruptor de presión
“abierto” Líneas piloto a módulo
Piloto psi submarino
Accumulador psi
Regulador psi
Vent. psi
ADSWC195
Figura 9.12B OPERACIÓN A DISTANCIA – FUNCIÓN DE APERTURA
BLOQUEO
1. Se mantiene accionado el botón "pulsar y mantener" para activar el panel.
2. Se pulsa el botón "bloqueo”.

3. La corriente fluye tanto a las válvulas solenoides "cerradas" como a las
"abiertas", las que se elevan para suministrar aire a ambos lados del
pistón del operador de 3 posiciones.
4. El pistón operado por aire se mueve a una posición central que coloca la
válvula de control pilotada en la posición media de "bloqueo" para que
no se envíe ninguna presión del piloto a la línea piloto de "cierre" o
"apertura".
5. Como no hay ninguna línea piloto presurizada, no se activa ningún
interruptor de presión.
6. La tarjeta electrónica detecta que no se ha activado ningún interruptor de

presión y se enciende la luz "bloqueo" de la lámpara.
7. Se libera el botón "pulsar y mantener”, mientras que la lámpara de
"bloqueo" permanece encendida.
Botón de “Pulsar y Panel del
Mantener” control

Acumuladores
de fluido piloto
Suministro
de energía
Tarjeta
electrónica
Válvula Válvula
solenoide solenoide Tanque de agua
mixta
Operador de aire Válvula de control pilotada

Aire de la
plataforma
Interruptor de presión “Cerrado”
Interruptor de presión “Abierto”

Líneas piloto a módulos
Piloto psi submarinos
Accumulador psi
Regulador psi
ADSWC196
Vent. psi
Figura 9.12C OPERACIÓN REMOTA – FUNCIÓN DE BLOQUE
La posición de "bloque" sirve para intentar localizar el lugar de una fuga hidráulica en el
sistema, aislando sistemáticamente las diversas funciones de la pila del preventor de
reventones. También se utiliza para despresurizar las líneas piloto al conectar las cajas
de conexiones a los carretes de mangueras umbilicales.
Vale destacar que la iluminación de la lámpara de un pulsador solo indica que se ha

generado una señal de presión del piloto y no que se ha operado con éxito una función
bajo el mar. Las indicaciones para lograr una función submarina exitosa se detallan a
continuación:
a. El medidor de flujo muestra que se ha utilizado la cantidad correcta de fluido
de potencia.
b. Se registran fluctuaciones en las lecturas de presión de los múltiple y de las

lecturas de presión de retroceso.
c. Hay una notable caída en la presión del acumulador.
El pack de baterías de emergencia suministra energía a los paneles eléctricos durante un

período de hasta 24 horas (dependiendo del uso), en caso de que falle el suministro del
equipo. La unidad de alimentación suele estar compuesta por diez baterías de plomo de
12 voltios. También se incluye un cargador de baterías para mantener las baterías en
condiciones de carga completa y listas para su uso inmediato. El cable eléctrico conecta
los paneles a distancia y el pack de baterías a las cajas de conexiones del múltiple de
control hidráulico.
CARRETES DE MANGUERAS
Los grupos de mangueras están montados en carretes de gran resistencia para su
almacenamiento y manipulación, y están conectados al múltiple de control hidráulico por
medio de mangueras de arranque. Los carretes son impulsados por motores de aire
reversibles que incluyen un sistema de freno de disco para detener el carrete en la
rotación hacia adelante o hacia atrás.
Cuando el módulo de control submarino se pone en marcha o se recupera, la caja de
conexiones de la manguera de arranque se desconecta del carrete de la manguera. Sin
embargo, para mantener las funciones seleccionadas "en vivo" durante las operaciones
de ejecución o recuperación, se instalan cinco o seis estaciones de control sobre el lado
del carrete. Estas funciones activas incluyen por lo menos los conectores del elevador y
de la pila, dos arietes de tubería y el pasador del módulo. La Fig. 9.13 es un esquema
del sistema hidráulico a través del cual el fluido de potencia circula hacia las funciones
controladas durante la rotación del carrete.
Una vez que el preventor de reventones se asentó y enganchó a la cabeza del pozo, los
puntos de control en el lado del carrete se cierran y se aíslan para prevenir la
interferencia con el sistema de control completo. Los reguladores del carrete que
controlan las presiones del múltiple y del anular también deben aislarse si descargan la
presión cuando la placa RBQ de la manguera de arranque está acoplada.
Con la presión de suministro aislada, las 4 válvulas de 3 posiciones se usan para
ventilar cualquier presión que pueda quedar atrapada en una línea piloto que mantenga
abierta una válvula SPM. Esto es necesario ya que el carrete está equipado con un tipo
de válvula diferente a las válvulas manipuladoras del múltiple de control. Estas válvulas
tienen un aspecto similar pero no se ventilan cuando se colocan en la posición de
"bloqueo" (véase la Fig. 9.12b).
Regulador
del múltiple
Suministro
hidráulico
principal a través
de la junta
giratoria
Selector
de
válvulas
1/4Ó
Módulo azul
Manguera de Carrete de
connexion desde
el múltiple mangueral
hidráulico MÚLTIPLE DE VÁLVULA
MONTADO SOBRE LADO
DE CARRETE DE
Grupo de MANGUERA
mangueras
Módulo azul
Caja de
conexiones
SPM
Abierta
Válvula de
regulación
Regulador
Desde el
Open
SPM módulo
Válvula de amarillo
Cerrada
Módulo regulación
azul
Cerrado
ADSWC197
Figura 9.13 MÚLTIPLE DEL CONTROL DEL CARRETE DE MANGUERA
MANGUERA UMBILICAL
El umbilical transmite todo el fluido de energía y todas las señales de los pilotos desde la
superficie a los módulos de control submarinos. La presión hidráulica del lado regulado
de los reguladores submarinos también se transmite a través del umbilical a los
medidores de lectura de presión en la superficie. El fluido de potencia se suministra solo
al umbilical del módulo activo seleccionado, mientras que la presión del piloto se
suministra normalmente tanto a los módulos activos como a los inactivos.
Los umbilicales más comunes contienen una manguera de suministro de 1" de diámetro
interior para el fluido de alimentación que está rodeada de hasta sesenta y cuatro
mangueras de 1/8" y 3/16" para la activación de la válvula piloto y los retrocesos. Todo
el grupo está protegido por una cubierta exterior de poliuretano.
Las poleas de rodillo se utilizan para apoyar el umbilical y proporcionar un manejo suave
y seguro, donde abandona el carrete de la manguera y pasa por encima del área de
moonpool (área central). El grupo de mangueras está sujeto al cable del módulo por
abrazaderas especiales a intervalos que corresponden a las longitudes de las tuberías
ascendentes en uso.
MÓDULOS DE CONTROL SUBMARINOS

Los módulos de control submarino contienen el equipo que proporciona la
transferencia real de fluido del grupo de mangueras a la pila submarina. Un conjunto
típico de módulos (Fig 9.14) consta de tres secciones:
- un bloque de válvula extraíble
• - un bloque de receptáculo hembra superior adherido permanentemente a la
empaquetadura del elevador de fondos marino
• - un receptáculo hembra inferior permanentemente unido a la pila
del preventor de reventones
El fluido de control entra en el módulo en la caja de conexiones y se dirige
directamente a una válvula SPM o a uno de los dos reguladores (uno para los
cilindros del preventor y otro para los dispositivos anulares de prevención) desde
donde se envía a la SPM correspondiente. Cuando se acciona una válvula piloto
SPM, el fluido de control puede pasar a través de ella y dirigirse a uno de los
puertos de salida en la parte inferior de la conexión de bayoneta macho y entra en
el receptáculo hembra superior unido a la empaquetadura del elevador de fondos
marino.
Para aquellas funciones que forman parte del paquete elevador de fondos marino,
el fluido se dirige desde el receptáculo hembra superior, pasando a través de una
válvula de cambio hacia el pistón operativo de las funciones. Para aquellas
funciones que forman parte de la pila principal del preventor de reventones, el fluido
se dirige a través del receptáculo hembra superior y entra al receptáculo hembra
inferior, desde donde pasa a través de una válvula reguladora al pistón operativo
correspondiente.
No todas las funciones de la pila del preventor de reventones se controlan a través
de válvulas piloto montadas en el módulo. Las funciones de bajo volumen, como la
presión de la junta de bola, se accionan directamente desde la superficie a través
de líneas de 1/4". Estas se conocen generalmente como funciones directas.
Cable de
recuperación unido a
la varilla del cerrojo
Bloque de Umbilical
válvula Caja de
extraible conexiones
Cubierta
del módulo
Válvulas piloto y
reguladores
Sello del
empacador
Receptáculo superior
hembra (montado sobre la
empaquetadura del
elevador de fondos
marino)
Receptáculo inferior
hembra (montado en la
pila del preventor de
reventones)
ADSWC198
Figura 9.14 KOOMEY
La integridad de cada ruta de fluido entre las diferentes secciones se logra mediante el uso
de un sello de compresión que se instala en la sección del bloque de válvula recuperable
del módulo. La compresión entre las tres secciones se logra bloqueando el módulo
hidráulicamente en el receptáculo inferior (que está montado con resortes en la pila del
preventor de reventones para facilitar el enganche).
El bloqueo se logra extendiendo hidráulicamente dos mordazas que se ubican por debajo
del fondo del receptáculo superior de la hembra. Una ranura helicoidal en el exterior inferior
de la falda del módulo asegura la correcta alineación de los puertos de fluido. Para
recuperar el módulo independientemente de la empaquetadura del elevador de fondos
marino, se recupera la presión de bloqueo y las mordazas se retraen mecánicamente
cuando se jala del cable de recuperación.
Hay un diseño más reciente que utiliza el mismo concepto, pero consiste en un bloque de
válvula recuperable en forma de cubo que se engancha a dos bloques cónicos montados
en una placa base que se fija de forma permanente a la empaquetadura del elevador de
fondos marino. Hay un único bloque cónico montado en una base de resorte que está unido
permanentemente a la pila del preventor de reventones. Los sellos del empacador en el
bloque de válvula recuperable tienen la presión balanceada, en una condición de rupture
para que no tienda a salir expulsada del bolsillo si el módulo es liberado bajo presión.
Además del sistema de cierre, los sellos del empacador y las tuberías, los principales
componentes de los bloques de válvulas recuperables son las válvulas piloto SPM y los
reguladores.
VÁLVULAS SPM
Como se ha descrito anteriormente, estas válvulas dirigen el fluido de potencia regulada al

lado deseado del pistón operativo del preventor de reventones, la válvula o el conector y
vierten el fluido del otro lado del pistón al mar. Los preventores anulares suelen utilizar
válvulas SPM grandes de 1 1/2" para proporcionar un caudal de fluido suficiente, los
preventores de pistón utilizan válvulas de 1" y las demás funciones, como las válvulas a
prueba de fallos y los conectores, utilizan válvulas de 3/4". La Fig. 9.15 muestra un Eje NL
1 en una válvula SPM.
La válvula es un tipo de obturador en el que un pistón deslizante se sella en la parte
superior e inferior de su viaje en los asientos de nylon. Normalmente, en la posición
cerrada. Un resorte fijado en la parte superior del eje del pistón mantiene el pistón en el
asiento inferior e impide que el fluido de potencia pase a través de la válvula hacia el puerto
de salida. La presión del fluido eléctrico, que está permanentemente presente, también
ayuda a mantener la válvula cerrada actuando sobre una pequeña área del pistón en el eje.
En esta posición, el fluido del pistón operativo asociado a la válvula se descarga a través
del pistón deslizante en condiciones ambientales.
Cuando se aplica la presión del piloto a la válvula, el pistón deslizante se mueve hacia
arriba y se sella contra el asiento superior, lo que bloquea los puertos de ventilación y
permite que el fluido de potencia regulada fluya a través de la sección inferior de la válvula
para hacer funcionar el preventor de reventones. Cabe mencionar, que el fluido piloto, por
lo tanto, opera en un sistema cerrado mientras que el fluido de potencia hidráulica o de
control es un circuito "abierto" y todo el fluido usado descarga al mar.
Tal como muestra la Fig. 9.3 se necesitan dos válvulas piloto SPM piloto para hacer
funcionar el preventor de reventones.
Resorte
comprimido
S.P.M.activada
Agua de mar
hidrostática
Presión de piloto
a 3000 PSI
Asiento superior
Vertiente del fluido de

petencia
Ingreso de flujo de
Asiento inferior potencia regulado
Salida del flujo de potencia

ADSWC199
Figura 9.15 VÁLVULA SPM NL SHAFFER 1"

REGULADORES
Cada modulo de control submarino contiene dos reguladores: uno para regular la
presión de los preventores RAM y otro para regular la presión de funcionamiento
de los preventores anulares. Algunos sistemas de control incorporan un tercer
regulador para que la presión de operación de cada preventor anular pueda ser
manipulada individualmente.
Los reguladores son válvulas reguladoras y reductoras de acero inoxidable de 1
l/2" de funcionamiento hidráulico. Como se muestra en la Fig. 9.11, la línea de
salida de cada regulador está tapada y la presión vuelve a un manómetro de
superficie a través del umbilical. Esta presión de retroceso se utiliza para
confirmar que el regulador submarino está suministrando el fluido de alimentación
a la presión establecida por el regulador de superficie del piloto.
REDUNDANCI
A Los dos módulos de control submarino son funcionalmente idénticos. Cuando se
acciona una válvula de control piloto (cierran los cilindros, por ejemplo) en el múltiple
de control hidráulico, se envía una señal piloto a ambos umbilicales para que la válvula
SPM asociada en cada módulo "dispare". Si el selector de módulo se pone en amarillo,
entonces el fluido de potencia se envía únicamente a este módulo y solo a través de la
válvula SPM en este módulo el fluido alcanzará el pistón operativo del ariete. La
selección del módulo no influye en el sistema piloto.
Una vez que la válvula SPM del módulo amarillo "dispara", el fluido de potencia pasa
a través de ella a una válvula de regulación, cuyo pistón se desplaza y se sella contra
la entrada del módulo azul. El fluido pasa entonces a través de la válvula del
transbordador para mover el pistón a la posición de cierre. El fluido del lado opuesto
del pistón operativo sale forzado a través de la válvula de regulación de “ariete
abierto” y descargó a través de la válvula SPM "de ariete abierto"y hacia el mar.
Cabe mencionar que si el módulo azul se seleccionara ahora para abrir los arietes, entonces
el fluido de potencia pasaría al ariete a través de la válvula SPM "abierta" del módulo azul,
pero el fluido del lado "cerrado" del pistón se descargaría a través de la SPM del módulo
amarillo, ya que el pistón del transbordador "cerrado" seguiría sellando el puerto de entrada
del módulo azul.
Las válvulas del transbordador deben estar ubicadas lo más cerca posible de sus puertos
correspondientes en la pila del preventor de reventones, ya que el sistema solo es redundante
hasta las válvulas del transbordador. La Fig. 9.16 muestra una válvula de regulación NL
Shaffer.
ADSWC200
Figura 9.16 VÁLVULA DE REGULACIÓN N LN
SHAFFER
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Tratar de localizar una fuga de fluido o un mal funcionamiento del sistema de

control submarino requiere un conocimiento muy profundo del equipo y un enfoque
sistemático para rastrear la fuente del problema. Los sistemas de
control submarino tienen detalles muy complejos y siempre hay variaciones y
modificaciones menores incluso entre modelos similares, por lo que la localización
de problemas debe realizarse siempre con referencia a los esquemas pertinentes.
FUGAS
Una fuga de líquido se detecta generalmente observando el medidor de flujo. Si se

indica un flujo cuando no se está ejecutando ninguna función o si el medidor de
flujo continúa funcionando y no se detiene después de que se haya ejecutado una
función, entonces significa que hay una fuga en el sistema. Una vez que se ha
determinado que hay una fuga, se pueden seguir los siguientes pasos para
intentar localizar su fuente:
REVISE EL EQUIPO DE SUPERFICIE
• - Revise el múltiple de control hidráulico en busca de una línea o
conectores rotos
• - Revise las botellas de acumuladores para ver si presentan signos
de fuga de fluidos
• - Revise las mangueras de los puentes para ver si hay señales de daño
• - Revise los carretes de manguera y las cajas de conexiones para
asegurarse de que no haya conexiones sueltas
• - Revise el múltiple del carrete de la manguera para asegurarse de que
todas las válvulas estén centradas
Asegúrese de que la válvula de cierre del suministro de presión del colector del
carrete esté bien cerrada (si se deja abierta cuando la caja de conexiones se
conecta al carrete, permitirá que la presión del fluido pase de manera forzada a
través de uno de los reguladores de superficie y se descargue en el tanque
mezclador de agua, indicando que hay una fuga).
Si esto falla en localizar la fuente de la fuga, entonces regresa al múltiple de
control hidráulico para un chequeo del sistema elemento por elemento.
USE LA VÁLVULA SELECTORA DEl MÓDULO PARA OPERAR EL SISTEMA EN
EL OTRO MÓDULO
- Si la fuga no se detiene, entonces debe ser localizada en el múltiple del
control hidráulico o aguas abajo del módulo de control submarino
• - Si la fuga se detiene entonces se sabrá en qué lado del sistema está
A continuación, se detallan otras revisiones si la fuga se detiene:
• Si las condiciones lo permitan, vuelva al módulo original y bloquee cada

función por turnos (deje tiempo suficiente para que la función se ponga en
marcha y revise el caudalímetro en cada operación)
• Si la fuga se detiene cuando una función en particular se bloquea, entonces la
fuga ha sido aislada y está en algún lugar de esa función específica
• En este caso, hay que hacer funcionar el televisor submarino para observar el
módulo mientras se desbloquea la función
• Si la fuga viene del módulo, se verá como una niebla blanca en el agua y
se puede suponer una mala válvula o regulador SPM y las opciones son las
siguientes: -
• - jale el módulo para reparar el componente defectuoso
• - deje la función en bloque hasta que se recupere la pila o la

empaquetadura del elevador de fondos marino
• si ve que la fuga viene de debajo de la cápsula, entonces las opciones son las
siguientes: -
• intente reparar con buzos
• deje la función en bloque hasta que la pila salga a la superficie
Si la fuga no cesa:
• revise la línea de retorno al tanque mezclador de agua (si hay fluido que
circula de esta línea significa que hay una fuga en la válvula de control o en el
regulador)
• compruebe que todas las válvulas de control están en la posición abierta,
cerrada o bloqueada (una válvula parcialmente abierta puede permitir que el
fluido la atraviese)
• si las posiciones de las válvulas son correctas, entonces desconecte la línea
de descarga de cada válvula -una a la vez- (el flujo de fluido de una línea de
descarga indica que hay una válvula defectuosa)
• si las líneas de descarga no muestran ningún signo de fuga, entonces
desconéctelas de los reguladores siguiendo el mismo procedimiento
A veces puede ocurrir que el sistema funcione con normalidad hasta que se
ejecuta una función determinada y el caudalímetro sigue funcionando después
del tiempo que normalmente se requiere para que llevar a cabo esa función. En
este caso hay una fuga en esa función con una razón probable: el material
extraño en la válvula SPM no permite que el asiento se selle, lo que causa que
el sistema pierda fluido hidráulico.
Una posible solución es accionar la válvula varias veces para tratar de eliminar
el material extraño. Observe el caudalímetro para ver si la fuga se detiene. Si la
fuga aún persiste, entonces será necesario poner en marcha la televisión
submarina para tratar de localizar la fuga visualmente.
DESPERFECTOS
Los desperfectos más comunes del sistema de control son tiempos de

reacción lentos o la falta de indicación del caudalímetro cuando se pulsa un
botón para operar una función. Un tiempo de reacción lento podría deberse a
los siguientes factores:
• - baja presión del acumulador
• - una mala conexión entre la manguera de arranque y el carrete de la

manguera
• - una línea piloto parcialmente obstruida
En este caso, la secuencia de solución de problemas sería la siguiente:
COMPRUEBE LAS PRESIONES
• verifique que los medidores estén indicando las presiones de funcionamiento

correctas
• si se indica una baja presión, entonces verifique el correcto funcionamiento
de las bombas de alta presión y compruebe el nivel de fluido hidráulico en el
tanque mezclador de agua
•
verifique que la válvula de cierre entre los acumuladores y el colector de
control hidráulico esté completamente abierta
REVISE LAS MANGUERAS
• - si las presiones son correctas, entonces revise todas las conexiones de
las mangueras de la superficie
• - verifique las condiciones de la caja de conexiones (si las conexiones no están
bien ajustadas), el flujo a través de la conexión puede restringirse y causar que la
función se vuelva lenta)
REVISE LAS LÍNEAS PILOTO
• - si con las comprobaciones anteriores no se consigue localizar el problema, la
última opción será recuperar el módulo y revisar la línea piloto para ver si hay
algún lodo que pueda haberse asentado en el fluido hidráulico (desconectar
cada línea piloto del módulo de una en una y hacer pasar fluido limpio a través
de ella).
Si al accionar un botón de función no hay indicación alguna del caudalímetro,
esto podría ser a causa de lo siguiente:
• No hay acumulador o presión del piloto
• la válvula de control en el multiplicador hidráulico no se movió
• el flujómetro no funciona correctamente
•hay una línea piloto obstruida o una válvula SPM

defectuosa
REVISE LAS PRESIONES
verifique que los medidores estén indicando las presiones de
• funcionamiento correctas
• si hay una indicación de baja presión, entonces verifique el correcto

funcionamiento de las bombas de alta presión y compruebe el nivel de fluido
hidráulico en el tanque mezclador de agua
•
revise el correcto funcionamiento de los interruptores de presión
• revise los filtros de fluidos para asegurarse de que no estén obstruidos
• revise las presiones de precarga del acumulador
• deje salir el líquido de las botellas de nuevo y hacia el tanque y revise la
presión de nitrógeno en cada botella
REVISE EL MÚLTIPLE DE CONTROL HIDRÁULICO
• - use el botón de "prueba" del panel de control para asegurarse de que las
luces de posición no se quemen
• revise el aire y el suministro eléctrico al múltiple de control hidráulico

revise el suministro de aire y electricidad del múltiple de control hidráulico
• revise los circuitos eléctricos del panel de control y también las válvulas
solenoides y los relés de potencia
• si la presión del suministro de aire es suficiente para que funcione el

operador de la válvula de control, compruebe si hay alguna obstrucción en la
palanca de control manual
•
si la válvula puede ser fácilmente accionada en forma manual, entonces
reemplace todo el ensamblaje de la válvula con una válvula que sepa
que está en buen estado de funcionamiento
•
REVISE EL MEDIDOR DE FLUJO
si la presión del regulador cae entre 300 y 500 psi cuando se opera la función
• y luego vuelve a la normalidad, es probable que la función se esté ejecutando
correctamente y que el medidor de flujo esté funcionando mal
supervise el medidor de flujo en el múltiple hidráulico para verificar que el del

panel del perforador no esté averiado (la unidad de impulso que envía la
señal del medidor de flujo al panel podría estar funcionando mal)
SECCIÓN 9.2 SISTEMAS DE ELEVADOR MARINO
GENERALIDADES
Se utiliza un sistema de elevador marino para proporcionar una ruta de retorno del
flujo de fluidos desde el pozo hasta un buque de perforación flotante (tipo
semisumergible o de casco) o una unidad de soporte de fondo, y para guiar la sarta de
perforación y las herramientas hasta la cabeza del pozo en el fondo del océano. Los
componentes de este sistema incluyen conectores operados a distancia, juntas
flexibles (juntas de rótula), secciones elevadoras, juntas telescópicas y tensores. Los
datos sobre estos componentes, junto con la información sobre el cuidado y el manejo
del elevador están incluidos en las secciones API RP 2K: Práctica recomendada para
el cuidado y la utilización de los elevadores de perforación marinos* y API RP 2Q:
Práctica recomendada para el diseño y la operación de los sistemas de elevadores de
perforación marinos*.
Para un buque de perforación, el sistema de elevador marino debe tener la
fuerza adecuada para soportar lo siguiente:
a. cargas dinámicas mientras se opera y jala la pila de preventores de

reventones
b. las fuerzas laterales de las corrientes y el desplazamiento aceptable de
los buques
c. las fuerzas cíclicas de las olas y el movimiento de los barcos
d. las cargas axiales del peso del elevador, el peso del fluido de perforación,
y cualquier tubo que quede libre dentro del elevador y
e. tensión axial del sistema de tensión del elevador en la superficie (que

puede ser en parte cíclico) o de los módulos de flotabilidad fijados en el
exterior del elevador
A menos que se indique lo contrario, la clasificación de la presión interna del
sistema de elevador marino (tubo, conectores y junta flexible) debe ser al menos
igual a la presión de trabajo del sistema de desviación más la diferencia máxima
de presiones hidrostáticas del fluido de perforación y el agua de mar en el fondo
del océano. En aguas más profundas, la resistencia al colapso del elevador,
además de la clasificación de la presión interna, puede ser una consideración si
se pierde la circulación o si el elevador se desconecta mientras está lleno de
fluido de perforación.
En el caso de las unidades de apoyo en el fondo, se deben considerar fuerzas y

cargas similares, con la excepción del desplazamiento de los buques, el
movimiento de los buques y las altas cargas axiales. Las profundidades de agua
operativas para las unidades que se asientan en el fondo suelen ser lo
suficientemente bajas como para permitir que se utilicen elevadores libres, sin
exceder los límites críticos de pandeo, requiriéndose únicamente un sostén lateral
en la superficie y una tensión mínima para que la instalación resulte satisfactoria.
La información provista en esta sección se aplica principalmente a los buques de
perforación flotantes, ya que normalmente existen condiciones más exigentes para
estos sistemas de elevadores marinos en relación a los instalados para las unidades
de soporte de fondo.
*Disponible en el Instituto Americano del Petróleo, Departamento de Producción, 2535 One Main Place, Dallas TX
75202-3904
COMPONENTES DEL SISTEMA DE ELEVADOR MARINO

(NOTA: En la API RP 2K se incluyen detalles adicionales: Práctica Recomendada
para el cuidado y uso de elevadores de perforación marinos y en la API RP 2Q:
Práctica recomendada para el diseño y operación de sistemas de elevadores de
perforación marinos).
Conector operado a distancia
Un conector operado a distancia (de accionamiento hidráulico) conecta el tubo

conductor a la pila de prevención de explosiones y también puede utilizarse como
desconexión de emergencia de la pila de prevención, si las condiciones lo justifican. El
diámetro interno del conector debe ser al menos igual al diámetro interno de pila de
prevensión de explosiones. Su clasificación de presión puede ser igual a la de los
demás componentes del sistema de tubos ascendentes (conectores, junta flexible,
etc.) o a la presión de trabajo nominal de la pila de prevención de reventones (en caso
de que las condiciones especiales exijan la instalación posterior de dispositivos de
prevención adicionales sobre la pila de prevención original). Los conectores con los
valores de presión más bajos se designan como CL, mientras que los de la presión de
trabajo de la pila de prevención se designan como CH. Los factores adicionales a
considerar en la selección del conector correspondiente deben incluir la facilidad y la
fiabilidad de enganche/desenganche, desalineaciones angulares y fuerza mecánica.
El enganche o desenganche del conector al o desde el cubo de acoplamiento debe

ser una operación que se pueda realizar reiteradamente con facilidad, incluso para
esas condiciones aquí existe cierto grado de desalineación.
La resistencia mecánica del conector debería ser suficiente para soportar las cargas
que se puedan prever razonablemente durante las operaciones de forma segura. Esto
incluiría las cargas de tensión y compresión durante la instalación, y las fuerzas de
tensión y flexión tanto durante las operaciones normales como en posibles situaciones
de emergencia.
Junta flexible del elevador marino (junta de bolas)

En el sistema de elevador marino se utiliza una junta flexible para minimizar los
momentos de flexión, las concentraciones de tensión y los problemas de enganche por
desalineación. La libertad angular de una junta flexible es normalmente de 10 grados
desde la vertical. Una junta flexible siempre se instala en la parte inferior del sistema de
elevador, ya sea inmediatamente por encima del conector operado a distancia que
normalmente se utiliza para conectar/desconectar el elevador de la pila del preventor de
reventones, o por encima del preventor anular cuando se lo coloca por encima del
conector operado a distancia.
En el caso de los buques que tienen un sistema de desviación, en ocasiones se instala
una segunda junta flexible entre la junta telescópica y el desviador para obtener la
flexibilidad necesaria, o también puede utilizarse algún tipo de ensamble de junta
cardan. Para las operaciones en aguas profundas o en condiciones marinas
inusualmente severas, se puede instalar otra junta flexible debajo de la junta
telescópica.
Los requisitos de resistencia mecánica de las juntas flexibles son similares a los del
conector a distancia. Deberían poder soportar de manera segura las cargas que
razonablemente podrían encontrarse durante las operaciones, tanto las normales como
las de emergencia. Además, la libertad angular de hasta aproximadamente 10 grados
debería lograrse con una resistencia mínima mientras la junta se encuentra bajo la
carga completa prevista. Se recomienda el "equilibrio de la presión" hidráulica en las
juntas flexibles de tipo bola para contrarrestar las fuerzas desequilibradas de la carga
de tracción, la densidad del fluido de perforación, y la densidad del agua de mar. Este
equilibrio de presión proporciona además lubricación a las juntas flexibles.
Las investigaciones técnicas y la experiencia han demostrado la importancia de

supervisar de cerca el ángulo flexible de la junta durante las operaciones para
mantenerlo al mínimo. Un método para lograrlo es el uso de un indicador de ángulo-
azimut. El ángulo de la articulación flexible, la compensación del buque y la tensión
aplicada (elevador) son indicaciones de los niveles de tensión en la sección del
elevador. En las operaciones de perforación continuas, la junta flexible debe
mantenerse lo más recta posible, normalmente con un ángulo inferior a 3 grados:
los ángulos mayores provocan un desgaste indebido o daños en la barra de
perforación, elevador, los preventores de reventones, el cabezal del pozo o la
tubería de revestimiento. Para la supervivencia del tubo conector (es decir, para
evitar el sobreesfuerzo) el ángulo máximo variará entre unos 5 grados y algo menos
de 11 grados, dependiendo de factores como la profundidad del agua, la
compensación del buque, la tensión aplicada y las condiciones ambientales. La
supervivencia de la tubería de perforación también debe considerarse si la tubería
está en uso durante esos momentos críticos de las condiciones de supervivencia
del elevador.
Secciones del elevador marino
(Para obtener más detalles consulte API RP 2Q: Práctica recomendada para el diseño y
funcionamiento de sistemas de elevadores de perforación marinos*).
Las especificaciones del tubo conductor dependen de las condiciones de servicio.

Cabe señalar, por otra parte, que los buques de perforación se encuentran en general
con una gran variedad de entornos durante su vida útil, y, en consecuencia, el tubo
conductor debe tener un límite mínimo de elasticidad y características de fatiga muy
superiores a las requeridas no solo para las condiciones actuales sino también para
las razonablemente previstas a futuro.
El acero del tubo conductor debe cumplir con la designación A-530 de la ASTM:
Requisitos generales para acero al carbono y aleado especializado y estar fabricado e
inspeccionado de acuerdo con la norma API Spec 5L: Especificación para tubería de
línea*. Las especificaciones que proporcionan al tubo conductor una vida útil razonable
para su funcionamiento en la mayor parte del mundo, incluyen un acero con un límite
de elasticidad mínimo de entre 50 000 psi y 80 000 psi. Los tubos conductores con un
límite de elasticidad mínimo más bajo (35 000 psi) han demostrado ser satisfactorios si
se utilizan en aquellas zonas donde únicamente se detectan condiciones de servicio de
ligeras a moderadas.
Disponible en el Instituto Americano del Petróleo. Departamento de Producción, 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-3904.
*Disponible en la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales, 1916 Race St, Philadelphia Pennsylvania 19103.
Se encuentran a disposición programas informáticos para determinar las tensiones del

elevador en diversas condiciones de funcionamiento, y deben utilizarse para
instalaciones en las que la experiencia previa es limitada o inexistente. Las tensiones de
funcionamiento permitidas se expresan normalmente como un porcentaje del esfuerzo
de cedencia mínimo y dependen de la precisión de los datos ingresados. Para cualquier
combinación de condiciones de servicio (es decir, ambientales, compensación del
buque, peso del fluido de perforación, peso del elevador, etc.) existe una tensión óptima
del elevador para la que los esfuerzos estáticos y dinámicos del elevador son mínimos.
El diámetro interno del elevador está determinado por el tamaño de la pila del preventor
de reventones y del cabezal del pozo, siendo necesario contar con holguras adecuadas
para operar los equipos de perforación, la tubería de revestimiento y los accesorios, los
colgadores, las unidades de empaquetadura, los bujes de desgaste, etc.
Los conectores del elevador marino deben proporcionar una unión que tenga una fuerza
igual o mayor que la del tubo conector. Para un servicio severo, a veces se realiza un
revenido y templado, y un granallado en el extremo de la clavija del conector. La junta,
cuando se fabrica y se prueba bajo cargas de servicio máximas razonables previstas, no
debe presentar ningún movimiento lateral, vertical o rotativo. Después de la liberación de
la carga, la junta no debe presentar deformaciones, rozaduras o irregularidades. La
práctica de composición, que incluye el requisito del par de torque del perno, debe estar
especificada por el fabricante.
A veces se requieren líneas auxiliares de circulación de fluidos de perforación, que se
incluyen como parte integral de los sistemas de elevador de gran diámetro. El fluido
de perforación puede bombearse en la sección inferior del sistema del elevador para
mantener velocidades anulares adecuadas mientras se perforan agujeros de
pequeño diámetro. El número de líneas, el tamaño y la clasificación de la presión
estarán determinados por el caudal y las presiones requeridas.
Junta telescópica del elevador marino
La junta telescópica sirve de conexión entre el elevador marino y el buque de
perforación, compensando principalmente el movimiento del buque, y consta de dos
secciones principales, el barril exterior (miembro inferior) y el barril interior (miembro
superior).
El barril exterior (miembro inferior), que se encuentra conectado al tubo conector y que
permanence fijo respecto del fondo del océano, está unido al sistema de tensión del
elevador y también proporciona conexiones para las líneas de muerte y
estrangulamiento. Un elemento de empacamiento resistente, accionado neumática o
hidráulicamente, contenido en la parte superior del barril exterior, proporciona un sello
alrededor del diámetro exterior del barril interior.
El barril interno (miembro superior), que se intercambia dentro del barril externo, está
conectado y se mueve con el buque de perforación, y tiene un diámetro interno
compatible con otros componentes del sistema de elevador marino. La parte superior
del barril interno tiene una línea de retorno del fluido de perforación o un sistema de
desviación conectado, y está unida a la parte inferior de la subestructura de la
plataforma.
La junta telescópica, ya sea en posición extendida o contraída, debe poder soportar las
cargas dinámicas previstas mientras se ejecuta o se jala de la pila del preventor de
reventones, y debe tener la suficiente fuerza para resistir las tensiones que
razonablemente podrían preverse durante las operaciones de manera segura. La
longitud de la carrera del barril interior debe proporcionar un margen de seguridad por
encima de los límites máximos de funcionamiento establecidos para el movimiento del
buque debido a la acción de las olas y las mareas.
La selección de una junta telescópica debe incluir la consideración de factores tales
como el tamaño y la longitud de la carrera, la resistencia mecánica, la vida útil del
elemento de empacamiento, la facilidad de reemplazo del empacamiento con la junta
telescópica en servicio, y la eficiencia en la fijación de los accesorios (es decir, cables
tensores, líneas de estrangulamiento y de matar, sistemas de desviación, etc.).
SISTEMA DE TENSIÓN DEL ELEVADOR MARINO
El sistema de tensión del elevador marino permite mantener una tensión positiva en el
elevador marino para compensar el movimiento del buque. El sistema consta de los
siguientes componentes principales:
a. cilindros tensores y ensamblaje de las poleas.
b. acumuladores hidroneumáticos/recipientes de presión de aire,
c. panel de control y múltiple
d. unidades compresoras de aire de alta presión, y
e. los recipientes de presión de aire de reserva.
La tensión en la parte superior del elevador es uno de los aspectos más importantes
del sistema de elevadores, ya que trata de mantener el perfil del elevador lo más recto
posible y reducir las tensiones debidas a la flexión. A medida que la tension sobre el
elevador aumenta, también aumenta la tensión axial en el elevador. Por lo tanto, existe
una tensión óptima para un conjunto específico de condiciones de funcionamiento
(profundidad del agua, corriente, peso del elevador, densidad del fluido de perforación,
compensación del buque, etc.).
Los cables de los múltiples cilindros tensores hidráulicos están conectados al barril exterior
de la junta telescópica. Estos cilindros se activan con aire de alta presión que está
almacenado en los recipientes de presión. La tensión en los cables es directamente
proporcional a la presión del aire almacenado. En general, a medida que el recipiente se
eleva, se fuerza la salida del fluido de los cilindros hidráulicos, y el aire queda así
comprimido. A medida que el recipiente se hunde, la presión del aire comprimido hará que
los cilindros hidráulicos se encaminen en la dirección opuesta.
La selección de los tensores debe regirse por la capacidad de carga, la longitud de la
carrera, la velocidad de respuesta, la vida útil, los costos de mantenimiento y la facilidad de
servicio. La clasificación de carga máxima de los tensores individuales depende del
fabricante, y suele oscilar entre 45.000 y 80.000 libras y permitir un movimiento vertical
máximo del recipiente de 30 a 50 pies. El diseño del sistema de cable que soporta el
elevador debe tener en cuenta el ángulo entre el cable y el eje de la junta telescópica y su
influencia en las tensiones.
El número de tensores necesarios para una operación específica dependerá de factores
tales como el tamaño y la longitud del elevador, la densidad del fluido de perforación, el
peso de la tubería suspendida dentro del elevador, la corriente oceánica, la compensación
del buque, la altura y el período de las olas y el movimiento del buque. Hay programas
informáticos disponibles para el análisis del elevador, donde se incluyen los requisitos de
tensión. También deben tenerse en cuenta las dificultades de funcionamiento que podrían
ocurrir si uno de los tensores experimenta una falla en el cable. Las recomendaciones para
el diseño y funcionamiento de los sistemas de tensión de los elevadores marinos se
encuentran en las secciones APl RP 2K: Práctica recomendada para el cuidado y uso de
los elevadores de perforación marinos y API RP 2Q: Práctica recomendada para el diseño
y operación de sistemas de elevadores de perforación marinos.*
El examen periódico de las unidades del sistema de tensión del elevador debe hacerse
mientras esté en servicio, ya que el sistema puede hacer ciclos aproximadamente 6000
veces al día. Se debe tener especial cuidado en establecer un programa de deslizamiento y
reemplazo de cables basado en el ciclo de vida de la tonelada para la instalación de una
plataforma en particular. Los usuarios deben consultar al fabricante del equipo para conocer
los procedimientos generales de mantenimiento y las recomendaciones de las
especificaciones.
Flotabilidad
Para aguas más profundas, desde el punto de vista operativo, instalar suficientes unidades
capaces de proporcionar una tensión adecuada puede resultar poco práctico. En estos
casos, algunos tipos de flotabilidad del elevador pueden brindar la solución (chalecos de
flotación, tanques de flotación, etc.) La flotabilidad reduce los requisitos de tensión superior
pero pierde parte de su eficacia como resultado del aumento del diámetro del elevador que
expone una mayor sección transversal ante las fuerzas de las olas y las corrientes
oceánicas. La selección de método y/o material óptimo para obtener la flotabilidad requiere
una consideración minuciosa de varios factores a tener en cuenta, entre ellos la absorción
de agua, la integridad de la presión, los requisitos de mantenimiento, la resistencia al abuso
y el control de calidad del fabricante. Varios de esos factores dependen del tiempo y de la
profundidad del agua. A medida que aumenta la profundidad del agua, estos factores se
vuelven más críticos.
Como parte de cualquier análisis para un sistema seguro óptimo debería incluirse la
consideración de las consecuencias de la falla de la flotabilidad durante las
operaciones. Varios de esos factores dependen del tiempo y de la profundidad del
agua. A medida que aumenta la profundidad del agua, estos factores se vuelven
más críticos. Una parte de cualquier análisis para un sistema seguro óptimo
debería incluir la consideración de las consecuencias de falla de flotabilidad durante
el ejercicio de las operaciones.
Manejo y funcionamiento del elevador
Es importante contar con personal bien entrenados y una minuciosa supervisión para
una máxima eficiencia y para evitar cualquier falla por el manejo o la composición
inadecuada de los conectores del elevador marino. Algunos equipos y herramientas
especiales para la manipulación, el funcionamiento y la instalación/desmontaje pueden
resultar de mucha utilidad, tanto para proteger el elevador como para mejorar la
eficiencia. Estas herramientas incluyen un tubo guía de extremo de ensanchamiento
para guiar el elevador a través de la mesa giratoria y un canal de colocación de juntas
instalado en la puerta en V. También se debe tener cuidado en la protección de las
juntas del elevador almacenadas en el recipiente.
Mantenimiento e inspección del elevador marino
A medida que las juntas del elevador marino se retiran de servicio, cada junta y
conector debe limpiarse, las superficies deben ser inspeccionadas visualmente para
ver si hay desgaste y daño, el empacamiento o los sellos dañados deben ser
reemplazados, y la superficie debe ser relubricada según sea necesario. El material de
flotabilidad y/o los sistemas, si están instalados, también deben ser inspeccionados de
cerca. Antes de poner en marcha un elevador, se puede asegurar la condición de todos
sus components mediante una inspección minuciosa, en particular si el elevador ha
estado inactivo durante algún tiempo o se desconocen los procedimientos de
inspección anteriores. En el caso de las operaciones en que las amenazas ambientales
son severas y/o los requisitos de tensión son elevados, se debería considerar la
posibilidad de mantener registros de la colocación individual de la junta del elevador en
la cuerda del elevador y de realizar pruebas periódicas (no destructivas) del conector y
las áreas de soldadura críticas para mimimizar la ocurrencia de fallas. Para una
información detallada consulte la APIRP2K: Práctica recomendada para el cuidado y
uso de los elevadores de perforación marinos*.
* Disponible en el Instituto Americano del Petróleo, Depto. de Producción 2535 One Main Place, Dallas TX 75202-
3904.
Puerto de bloqueo
Anillo sellador
Puerto de bloqueo principal
Pistón
Anillo sellador Tornillo

de sujeción Puerto de descarga
Anillo de levas Puerto de liberación secundario

Puerto de liberación principal
Barra de conexión
Mordaza de bloqueo
Perfil de mandril de fijación
ADSWC201
Figura 9.18 Conector de liberación de gran ángulo H- 4
El conector de liberación de gran ángulo H-4 de Vetco mantiene la capacidad

de liberación bajo ángulos altos de hasta 15° de desviación del elevador. La
tolerancia mínima del mandril de fijación asegura una rápida separación.
EL Style BOP y conectores del elevador – Descripción general
Los Conectores EL son unidades accionadas hidráulicamente que

proporcionan facilidad de operación, sellado positivo y capacidad de reparación
de campo. Los conectores están disponibles en una gama de tamaños a
presiones de trabajo de 2000, 5000 y 10 000 psi y se pueden utilizar como un
conector de preventor de reventones, como un conector del elevador por
encima del preventor de reventones o entre componentes del preventor de
reventones.
Características:
• El sello principal es metal a metal.
• El gran número de mordazas de bloqueo distribuyen la carga

uniformemente en todo el cuerpo y en el mandril del conector.
• La unidad puede ser reparada sin necesidad de retirarla de la pila de
preventor de reventones.
• También se puede incorporar un sello resistente secundario
opcional. Este sello se energiza de forma independiente.
• La construcción del tipo de mandril proporciona un acoplamiento estable
antes de la energización.
• El sistema de 5000 psi está totalmente entubado por dentro.
• Las mordazas mecánicas positivas aseguran un fácil desenganche.
• Hay varios mecanismos de anulación disponibles.
• Para el conector ascendente es posible el intercambio de piezas con el

conector de preventor de reventones.
• La alineación propia, cinco pulgadas antes de su formación, facilita la

transmisión de las líneas de estrangulamiento y de matar.
ADSWC202
Figura 9.20 Válvula MCK
La válvula MCK de Cameron está diseñada para los duros requisitos de servicio de
las líneas de estrangulamiento y de matar submarinas.
• La válvula es compacta y está atornillada lateralmente al lado del preventor de

reventones.
•
Un actuador desmontable permite llevar a cabo el mantenimiento sin
necesidad de retirar el cuerpo de la válvula de matar.
• Los asientos retenidos evitan la erosión de la válvula.
• La válvula MCK está disponible en una amplia gama de tamaños de presión

y de diámetros interiores.
• El asiento y los bujes de la carrocería se combinan en una sola pieza, lo
que reduce el número de partes de la cavidad y los sellos.
• El diseño del eje de equilibrio mejora el rendimiento.
• El empacamiento del vástago puede cambiarse sin que deba quitarse la

parte superior de la válvula.
Válvula de llenado del elevador
La válvula de llenado del elevador

Cameron está diseñada para evitar que el
elevador se colapse si el nivel del fluido de
perforación desciende debido a una
expulsión intencionada, a la pérdida de
circulación o a la desconexión accidental
de la línea.
Durante las operaciones habituales de
perforación, la cabeza de presión creada
por la columna de lodo dentro del
elevador mantiene la manga interna de la
válvula cerrada. Cuando la presión del
elevador disminuye, la presión del océano
empuja la manga hacia arriba y se inicia
una secuencia que abre completamente la
válvula para permitir que el agua de mar
ingrese al elevador, para igualar la presión
y evitar el colapso del elevador.
La válvula de llenado del elevador se

activa por la manga sensorial de presión
cuando la presión interna del elevador es
de 250-350 psi por debajo de la presión
ambiental del océano. Cuando se activa,
la válvula se abre completamente para
llenar rápidamente el elevador. Cuando la
presión se iguala, el sensor de presión
vuelve a su posición normal y la manga
interna se cierra.
Aunque la unidad es totalmente

autónoma e independiente respecto de
cualquier línea de control, la válvula
puede también accionarse en forma
manual a través de líneas de control
hacia la superficie.
ADSWC203
Figura 9.21 Válvula de llenado del elevador marino
SECCIÓN 10
Fórmulas, factores de conversión y glosario de términos
10.0 Fórmulas y factores de conversión.
10.1 Glosario de operaciones de control de pozos.
Maniobras de viaje de tubería de
Ecuaciones útiles perforación (Tripping)
1. Factor de flotación 1. Longitud de la tubería seca (pies)
= ( 65.44 - MW
65.44 ) = (Longitud slug × Densidad lodo
MW
) Longitud slug
2. Peso flotante (lb)
2. Longitud de slug
= Peso seco × BF .(pies)
3. Desplazamiento del acero (bbl/pies) ( Volumen slug
Capac.tubería de revestimiento )
( Peso seco
=(bbl/ft)
2747 ) 3. Ganancia de depósito de slug (bbl)
4. Capacidad interna (bbl/pies)
ID2
= [
Slug Density
MW ]
-1 × Volumen de slug
= (1029.4 ) Caída de presión (tubería seca) (psi/pies)
4.
5. Factor de capacidad anular (bbl/pies) MW × 0.052 ×Desplazam.del metal
= ( Agujero ID2 - Tubular
)
= (Capacidad de tubería de rev. - Metal )
OD2 1029.4 Displacement
6. Par de torque aplicado (pies.lb) 5. Caída de presión (tubería mojada)
(psi/ft) MW × 0.052 × CED
= Jalón de la línea(lb) × Brazo de la palanca(ft) = (
Capacidad de tubería )
7. Fuerza (lb) de revestimiento- CED
= Presión × Área 6. Caída de nivel (collares de arrastre)
secos) (ft) de collares × desplazamiento del metal
8. Barita requerida (lb/bbl)
= (Largo
Capacidad de la tubería de revestimiento )
1470 (MW2- MW )1
=
(35 - MW2) 7. Caída nivel (collares de arrastre) (pies)
Largo de cuellos × CED Capacidad
9. Barita total (Ton)
= (
de tubería de revestimiento )
Volumen a pesar x barita requerida
=
2000 8. Densidad de lodo (w/margen de viaje)
(ppg) Margen de seguridad (psi)
10. Volumen de prueba aprox. (bbl) = + OMW
TVD × 0.052
=Volumen del sist. × Prueba de presión × Constante
Agua constante = 0.000003
Aceite = 0.000005
11. Fluido acumulador utilizable y disponible (Galones)

Presión d/precarga Presión de/precarga
[
=vol. botella ×
- [
Presión mín.operativa Presión máx. operativa
Capacidad anular
Desplazamiento del acero

Cantidades (núm.) Útiles
P = 14.7 psi
Atmós.
Normal P = 0.465 psi/pies
Capacidad interna f
Agua fresca = 0.433 psi/pies
Capacidad de la tubería de revestimiento=anular +acero +interna

CED =interna +acero
OED =desplazamiento del acero
18. Margen de elevador
Control de Pozo (Unidades API) (ppg)
=
[(brecha aire + Prof. agua) × MW] - (Prof. agua × EMWsw )
TVD –Brecha.aire –Profundidad agua
Largo en pies (ft), Diámetro en (in), Presión en (psi), Volumen en (bbl)
1. Presión (psi) P 19. Salida de bomba (bbl/min)
= MW × TVD × 0.052 = Desplazam. de bomba × índice de despazam.
20. Velocidad anular(ft/min)

2. Gradiente de presión (psi/pies) G Salida de bomba
=
= MW × 0.052 Capacidad anular
21. Tiempo circulante
3. Presión en formación (psi) P (min) Volumen
f =
= P + SIDPP Producción de bomba × SPM(bbl/min)
h
22. MWmáx (ppg)
4. Presión circulante inicial (psi) ICP =
Presión LOT
+ MW
= SIDPP + Tasa de matar Pérdida de presión(SCR Zap.TVD × 0.052 LOT
Pressure)
23. Indice de migración de gas (pies/hr)
5. Presión circulante final (psi) FCP Indice de increment de presión de superf. (psi/hr)
KMW =
=Veloc d/matar pérdida de presión(presiónSCR)x
( OMW) MW × 0.052
24. P Si la tubería de rev. (Flotación falla) (psi)
Pérdida
6. Máxima presión permisible en superficie anular (psi) MAASP =
MW × 0.052 × Capac.de tuberia × altura sin
= (MWfrac - MW) × TVD × 0.052 llenar
shoe
25. Volumen a purgar aCasing Capacity
restaurar BHP×(bbl)
7. Peso lodo de matar (ppg) KMW P × Volume deACF
ingreso
=
= OMW +
(
SIDPP
(TVD × 0.052) ) ECD
P-P
26. Método volumétrico incremento de lodo (bbl)
8. Densidad circulante equivalente (ppg) Incremento
Increment presiónx ACF
de presión × ACF
Pa =
= OMW +
(
(TVD × 0.052) ) f incremento
0.052 × MW
9. H influjo(ft)
= ( Capac.Ganancia
anular (bbl/ft) )
(bbl)
10. Ginflujo(psi/ft)
(SICP - SIDPP)
= OMW × 0.052 -
H ( influjo
)
12. Nueva presión de bomba(Cambio en SPM)
SPM2 2
= Pres.anterior.bomba
×
SPM1 g
n ( )
13. Nueva presión de bomba (Cambionen iMW)
MW2g t
= Pres.anterior.de bomba ×
MWn
i u
1t d
( )
gu 1
14. Ley de Boyles id
P1 × V = P × V t1
1 1 2 2 u
n d
15. Ecuación geneal del gas (Ideal Gas
1 Law) o o
T = F + 460 ( R)
Pgi× V P×V
1 1 = 2 2
tuT T
1 2
d
16. Desplazam.bomba
1 Triplex (bbl) bbl/str @ 100% eficiente
2
× Stroke(in)
=
(ID Camisa
4117.65 )
17. Δ P Por paso(psi)
= (ICP - FCP) × Stroke por paso
Superficie a mecha en strokes
Nomenclatura UNIDAD
P = Presión psi
P = Pérdida de presión anular psi
a
P = Presión en formación psi
f
P = Presión hidrostática psi
h
BHP = Presión agujero inferior psi
SICP = Presión de cierre en tubería de psi
revestimiento
SIDPP = Presión de cierre en tubería de psi
perforación
ICP = Presión circulante inicial psi
FCP = psi
Presión circulante final
TVD = Profundidad vertical verdadera ft
MD = Profundidad medida ft
MW = Peso del lodo (densidad) ppg
OMW = Peso original del lodo ppg
KMW = Peso de lodo de matar ppg
EMW = Peso de lodo equivalente ppg
ECD = ppg
Presión circulante equivalente
G = Presión de gradiente psi/ft
SPP = Presión de tubería de soporte psi
BF = Factor de flotación
SW = Agua de mar
CED = Desplazamiento del extremo cerrado
Desplazamiento del extremo abierto
OED =
ID = Diámetro interno in
OD = Diámetro externo in
= Temperatura absoluta o
T R
MAASP = Máxima presión permisible en psi
superficie
MWfrac = Fractura peso de lodo psi
h = Altura ft
Δ = Diferencia
ACF = Factor de capacidad anular bbl/ft
Factores de conversión
MULTIPLICAR POR PARA OBTENER
m = 3.28084 ft
3
m = 6.28994 bbl
bbl = 0.158984 m3
bbl = 42 gal(US)
bbl = 5.6146 ft3
bar = 14.5038 psi
inch = 25.4 mm
1
32
inch = 0.7937 mm
gal(US) = 3.7854 Litres
gal(imperial) = 4.546 Litres
kg = 2.204586 lbs
ft.lb = 1.3558 N.m
o o o
C = ( C × 1.8) + 32 F
o o o
F = ( F - 32) ÷ 1.8 C
Ton (Short) = 2000 lb
Tonne (metric) = 2205 lb
lb = 0.4536 kg
lb = 16 Ounces
Psi/ft = 0.2262 Bar/m
Bar = 100 KPa
Alertas de Ingreso de Indicadores de arremetida

bolsón de fluido (manifestación de ingreso de agua o
fluido)
(Manifestación)
1. Incremento de caudal
1. Incremento de la conexión / 2. Ganancia de pozo
interrupción de la perforación de gas
de fondo 3. Llenado de fluido incorrecto (Tripping)
2. Rotura de perforación
3. Aumento de par y de resistencia
4. Cambio en forma, tamaño o volumen Solubilidad
de los cortes 1. El gas hidrocarburo se disuelve en OBM
5. Reducción en SPP / Aumento en SPM 2. El gas H S se disuelve en WBM
6. Aumento en la temperatura del lodo
7. Cambio en las propiedades del lodo
GLOSARIO DE OPERACIONES DE CONTROL DE POZOS
Presión anormal: presión porosa en exceso de esa presión como consequencia
de la presión hidrostática ejercida por una columna vertical de salinidad del agua
normal para el área geográfica.
Acumulator: recipiente que contiene tanto fluido hidráulico como gas
almacenado bajo presión como fuente de energía fluida para operar la apertura
y el cierre de los cilindros del preventor de reventones y los elementos de
prevención anulares. Los acumuladores suministran energía para los
conectores y las válvulas que se controlan a distancia.
Válvula de aislamiento del banco de acumuladores: dispositivo de apertura y

cierre situado aguas arriba de los acumuladores en las tuberías de los mismos
que detiene el avance de los fluidos y la presión en las tuberías.
Válvula de alivio del acumulador: dispositivo automático situado en la
tubería del acumulador que se abre cuando se alcanza el límite de presión
preestablecido para liberar el exceso de presión y proteger los acumuladores.
Unidad de Acumulador: conjunto de bombas, válvulas, líneas, acumuladores

y otros elementos necesarios para abrir y cerrar el preventor de reventones.
Respirador de aire - Un dispositivo que permite el movimiento de aire entre la

atmósfera y el componente en el que está instalado.
Válvula de derivación del interruptor de presión de aire: dispositivo de
apertura y cierre que está situado en la línea de suministro de aire que bloquea
el flujo de aire en una línea para ser redirigido a través de otra. En posición
abierta, el flujo de aire no se enruta a través del interruptor de presión de aire
para el apagado automático, lo que permite que las bombas de aire sigan
funcionando.
Válvula de succión de la bomba de aire: dispositivo de apertura y cierre
ubicado en la línea de la tubería que atrae el fluido del depósito hacia el extremo
de fluido de la bomba cuando el motor de aire está funcionando.
Regulador de aire: dispositivo de ajuste que varía la cantidad de presión de

aire que entra en cuanto a la cantidad que se descarga por las tuberías.
Válvula de suministro de aire: dispositivo de apertura y cierre en la línea de

conexión del aire comprimido encauzado para fluir hacia las líneas del sistema de
acumuladores como fuente de energía para los componentes.
Temperatura ambiente: temperatura de toda la atmósfera que rodea un área

determinada.
Amperio: unidad usada para medir la cantidad de un flujo de corriente eléctrica.
Un amperio representa el flujo de un culombio por segundo.
Anular: válvula de gran tamaño, generalmente instalada sobre los preventores
de ariete, que forma un sello en el espacio entre la tubería y el pozo o en el
propio pozo. El espacio alrededor de una tubería en un pozo, cuya pared
exterior puede ser la pared del pozo o de la tubería de revestimiento.
Preventor anular dispositivo que puede sellar alrededor de cualquier objeto en

el pozo o sobre sí mismo. La compresión de un elemento de empaquetadura de
elastómero reforzado por presión hidráulica afecta el sello.
Regulador anular dispositivo localizado en el cabezal del manifold anular para

permitir el ajuste de los niveles de presión que pasarán para controlar la cantidad
de cierre del preventor anular.
Presión de fricción del anillo: pérdida de presión circulante inherente en el anillo
entre la sarta de perforación y la tubería de revestimiento o el agujero abierto.
Contrapresión (presión de la carcasa, presión del estrangulador) presión

existente en la superficie en el lado de la cubierta de la tubería de
perforación/sistema de flujo de anillos.
Deflector: placa divisoria dentro del depósito que evita el desequilibrio por el
repentino el desplazamiento del peso del fluido hidráulico.
Tapón de barita: volumen asentado de partículas de barita de una pasta de

barita colocada en el pozo para sellar una zona presionada.
Lodo baritado: mezcla de sulfato de bario, químicos y agua de una densidad

unitaria entre 18 y 22 libras por galón (lb/gal).
Belching: término de la jerga para denotar el fluir del petróleo a intervalos

irregulares (también: se conoce como producción intermitente).
Niple de campana (elevador de lodo, boquilla de flujo): tramo de tubería, con

un diámetro interior igual o mayor que la perforación del preventor de reventones,
conectado a la parte superior del preventor o al elevador marino con una salida
lateral para dirigir el fluido de perforación hacia la temblorina o el pozo.
Normalmente tiene una segunda salida lateral para la conexión de la línea de
llenado.
Purgado: liberación controlada de fluidos forma un sistema cerrado y presionado
para reducir la presión.
Arietes ciegos (ciegos, maestros): arietes cuyos extremos no están destinados a
sellarse contra ningún tubo o de perforación o tubería de revestimiento. Los arietes
se sellan entre sí para cerrar eficazmente el agujero.
Arietes ciegos/de corte: arietes ciegos con un borde cortante incorporado que
cortará los tubulares que puedan estar en el agujero, lo que permite a los arietes
ciegos sellar el agujero. Se utilizan principalmente en los sistemas submarinos.
Explosión: flujo incontrolado de gas, petróleo u otros fluidos de pozo a la
atmósfera. Una explosión, o brote, ocurre cuando la presión de la formación
excede la presión aplicada a ella por la columna de fluido de perforación.
Preventor de reventones: equipo instalado en la cabeza del pozo para que el
perforador pueda evitar daños en la superficie y al mismo tiempo restablecer el
equilibrio entre la presión ejercida por la columna de fluido de perforación y la
presión de la formación. El BOP permite sellar el pozo para confinar los fluidos
del mismo y evitar el escape de la presión, ya sea en el espacio anular entre la
tubería de revestimiento y la tubería de perforación o en un pozo abierto. El
preventor de reventones se encuentra debajo de la plataforma en la superficie de
la tierra en las plataformas terrestres o en la superficie del agua en las
plataformas autoelevables o en los equipos de las plataformas y en el fondo del
mar para las plataformas flotantes en alta mar.
Simulacro de prevención de reventones: procedimiento de entrenamiento para
determinar que los equipos de perforación están totalmente familiarizados con las
prácticas operativas correctas a seguir en el uso de la prevención de reventones.
Es un simulacro de acción preventiva de reventones.
Sistema operativo y de control del dispositivo antiexplosivo (unidad de
cierre): conjunto de bombas, válvulas, conductos, acumuladores y otros
elementos necesarios para abrir y cerrar el equipo de prevención de explosiones.
Pila de Preventor de reventones: ensamblaje de equipos de control de pozos,
que incluye preventores, carretes, válvulas y niples conectados a la parte
superior de la cabeza del pozo.
Herramienta de prueba de Preventor de reventones: herramienta para
permitir la prueba de presión de la pila de Preventor de reventones y el equipo
accesorio mediante el sellado del pozo situado debajo de la pila.
Válvula de purga: dispositivo de apertura y cierre para la eliminación del fluido
presurizado.
Presión del pozo: presión total ejercida en el pozo por una columna de fluido
y/o contrapresión impuesta en la superficie.
Presión del fondo del pozo: dependiendo del contexto, ya sea la presión ejercida
por una columna de fluido contenida en el pozo o la presión de la formación en la
profundidad de interés.
Brochadora: vaciado de fluidos a la superficie o al lecho marino a través de

canales externos de las tuberías de revestimiento.
Bullheading: término para denotar el bombeo de fluidos en un pozo cerrado
sin retornos.
Cabezal de tubería de revestimiento/carrete: parte de la cabeza de pozo a
la que se conecta la pila de prevención de reventones.
Presión de la tubería de revestimeinto: ver Contrapresión.
Prueba de asiento de la tubería de revestimiento: procedimiento por el cual la
formación por debajo del apuntalamiento de la tubería de revestimiento se somete a
una presión igual a la que se espera que se ejerza más adelante por una mayor
densidad de fluido de perforación o por la suma de una mayor densidad de fluido de
perforación y la contrapresión creada por una arremetida o manifestación.
Protector de la cadena: recinto metálico que rodea la cadena de accionamiento de
la bomba eléctrica para proteger y contener un aceite lubricante para la cadena.
Válvula de retención: válvula que permite la circulación del flujo en una sola
dirección.
Estrangulador: orificio de diámetro variable instalado en una línea a través del cual
los fluidos de alta presión del pozo pueden ser restringidos o liberados a un ritmo
controlado. Los estranguladores también controlan el caudal flujo del lodo de
perforación que sale del agujero cuando el pozo se cierra con el preventor de
reventones y se hace circular una manifestación (de agua o fluido de entrada) hacia
fuera del agujero.
Línea del estrangulador: tubería de alta presión entre las salidas del preventor de
reventones o de la cabeza del pozo y el manifold del estrangulador.
Válvula de la línea de estrangulamiento: válvula(s) conectada(s) a y una parte de
la pila del preventor de reventones que controla el flujo hacia el manifold del
estrangulador.
Múltiple de estrangulador (Múltiple de control): sistema de válvulas,

estranguladores y tuberías para controlar el flujo desde el anillo y regular las
presiones en el sistema de flujo de la tubería/anillo de perforación.
Presión del estrangulador: ver Contrapresión.
Interruptor de circuito: dispositivo de conmutación eléctrica capaz de llevar una
corriente eléctrica y de interrumpirla automáticamente para interrumpir el circuito
eléctrico si se producen condiciones adversas como cortocircuitos o sobrecargas.
Cabeza de circulación: dispositivo fijado en la parte superior de la tubería o
tubo de perforación para permitir el bombeo en el pozo sin el uso de la Kelly.
Conexión de abrazadera: dispositivo de sellado a presión usado para unir dos

elementos sin usar las juntas de brida atornilladas convencionales. Los dos
elementos a sellar se preparan con cubos tipo abrazadera. Estos cubos se
mantienen unidos por una abrazadera que contiene de dos a cuatro pernos.
Unidad de cierre: conjunto de bombas, válvulas, líneas, acumuladores y otros
elementos necesarios para abrir y cerrar el equipo preventor de reventones.
Ratio de cierre: relación entre la presión de la cabeza del pozo y la presión

requerida para cerrar el preventor de reventones.
Conductividad: capacidad de un material para llevar una carga eléctrica.
Normalmente se expresa como un porcentaje de la conductividad del cobre (el
cobre es cien por cien). La conductividad se expresa para una configuración
estándar de conductor.
Conductor: sustancia o cuerpo capaz de transmitir electricidad, calor, luz o
sonido.
Tubería conductor: tramo relativamente corta de tubería de gran diámetro que
se establece para mantener abierta la parte superior del pozo y proporcionar un
medio para devolver el fluido de perforación ascendente desde el pozo al
sistema de fluido de perforación de la superficie hasta que la primera hilera de
tubería de revestimiento se instale en el pozo. La tubería conductora suele estar
cementada.
Continuidad: flujo ininterrumpido de corriente en un conductor.
Contract Block: conductor situado en los paneles eléctricos que unen las
conexiones eléctricas de los pulsadores de funcionamiento con las de las válvulas
del operador.
Múltiple de control: sistema de válvulas y tuberías utilizado para controlar el

flujo de fluido hidráulico a presión para operar los diversos componentes de la
pila del preventor de reventones.
Panel de control a distancia: panel que contiene una serie de controles que
operarán las válvulas del colector de control desde un punto remoto.
Módulo de control: conjunto de válvulas y reguladores submarinos que, al ser

activados desde la superficie, dirigen el fluido hidráulico a través de aperturas
especiales para operar el preventor de explosiones.
Inhibidor de la corrosión: cualquier sustancia que retarda o previene las
reacciones químicas de la corrosión.
Fluido de perforación de corte: fluido de control de pozo que se ha reducido

en densidad o peso unitario como resultado del arrastre de fluidos o aire de
formación menos densos.
Cilindro: dispositivo que convierte la energía del fluido o del aire en fuerza
mecánica lineal y movimiento. Consiste en un elemento móvil como un pistón y
una varilla de pistón, vástago de émbolo, émbolo o pistón, que funciona dentro de
una cámara cilíndrica.
Desgasificador: recipiente que utiliza la reducción de la presión y/o la inercia
para separar los gases arrastrados de las fases líquidas.
Válvula de retención de descarga: dispositivo situado en la línea de expulsión de
una bomba (de aire o eléctrica) que permite que el fluido salga únicamente y, por lo
tanto, impide que el fluido regrese hacia la bomba.
Desplazamiento: volumen de acero en los tubulares y dispositivos insertados
y/o retirados del pozo.
Desviador: dispositivo conectado a la cabeza del pozo o al elevador marino
para cerrar el acceso vertical y dirigir cualquier flujo hacia una línea lejos de la
plataforma.
Puerto de drenaje: aberturas taponadas en la parte inferior del yacimiento que
pueden abrirse para vaciar o liberar el fluido hidráulico, a través de las cuales es
posible limpiar el yacimiento.
Registrador de peso del fluido de perforación: instrumento en el sistema de fluido
de perforación que mide continuamente la densidad del fluido de perforación.
Carrete de perforación: componente de conexión de extremos con brida o con cubo.

Debe tener un diámetro interno al menos igual al diámetro interior del preventor de
reventones, y contar con salidas laterales más pequeñas para conectar las líneas
auxiliares.
Válvula de seguridad de la tubería de perforación: válvula esencialmente de
apertura total situada en el suelo de la plataforma con roscas que coinciden con la
tubería de perforación en uso. Esta válvula se utiliza para cerrar la tubería de
perforación y evitar el flujo.
Prueba del tallo de perforación (DST): prueba realizada para determinar el flujo de
producción y/o la presión de la formación antes de completar el pozo.
Flotador de la sarta de perforación: válvula de retención en la sarta de
perforación que permitirá que el fluido sea bombeado al pozo pero impedirá que el
flujo del pozo pase a través de la tubería de perforación.
Tubo de conducción: tramo de tubería relativamente corto y de gran diámetro,
conducido o forzado en el suelo y que cumple la función de tubo conductor.
Tapa de polvo: tornillo que cubre los receptáculos de los conectores de los
paneles eléctricos que protegen los contactos eléctricos de las partículas extrañas
y de la humedad.
Válvula de succión de la bomba eléctrica: dispositivo de apertura y cierre ubicado
en la línea de la tubería que lleva el fluido del depósito a la entrada de la bomba
cuando el motor está en funcionamiento.
Elemento (filtro): sustancia de naturaleza porosa que retiene las partículas extrañas
que pasan a través de la cámara de contención para separar y limpiar el flujo de gas o
líquido.
Densidad circulante equivalente (ECD): es la suma de la presión ejercida por la

cabeza hidrostática del fluido, los sólidos perforados, y las pérdidas de presión por
fricción en el anillo, dividida por la profundidad de interés y por 0.052, si la ECD se
expresar en libras por galón (lb/gal).
Flujo entrante (Ingreso de flujo/Feed-In): caudal de flujos de las formaciones y

que ingresan al pozo.
Puerto de llenado: la apertura taponada en la parte superior del depósito de fluido
a través de la cual se añade aceite hidráulico.
Línea de llenado: línea normalmente conectada al niple de la campana por encima
del preventor de reventones para permitir el agregado de fluido de perforación al
agujero mientras se saca del mismo para compensar el desplazamiento del volumen
de metal de la sarta de perforación que se está jalando.
Filtro (aire): aparato utilizado para limpiar el flujo de aire de la suciedad, la humedad
y otros contaminantes.
contaminantes.
Filtro (hidráulico): dispositivo cuya función es la retención de los contaminantes
insolubles de un fluido.
Presión de circulación final: presión de la tubería de perforación necesaria para
circular a la velocidad de matar seleccionada, ajustada para aumentar la densidad
del fluido de perforación de matar sobre la densidad del fluido de perforación
original. Se utiliza desde el momento en que el fluido de perforación de matar llega
al fondo de la cadena de perforación hasta que se completan las operaciones de
matar, o se produce un cambio en la densidad del fluido de perforación de matar en
la velocidad de matar.
Medidor de flujo: dispositivo que indica ya sea la tasa de flujo, el flujo total o una
combinación de ambos que viaja a través de un conductor como un tubo o una
tubería.
Caudal: volumen, la masa o el peso de un fluido que pasa a través de cualquier
conductor, como tuberías o tubos, por unidad de tiempo.
Fluido: sustancia que fluye y cede a cualquier fuerza que tienda a cambiar su
forma. Los líquidos y los gases son fluidos. El sistema de acumulador presuriza el
fluido que se usa como una fuente de energía para abrir y cerrar las válvulas y
cilindros de la pila de BOP.
Densidad del fluido: peso unitario del fluido; por ejemplo, libras por galón (lb/gal).
Ruptura de la formación: evento que ocurre cuando la presión del pozo alcanza
una magnitud tal que la formación expuesta acepta todo el fluido del pozo.
Competencia de la formación (Integridad de la formación): capacidad de la

formación para soportar la presión aplicada.
Prueba de competencia de la formación (Prueba de integridad de la formación):
aplicación de la presión mediante la superposición de una presión superficial en una
columna de fluido a fin de determinar la capacidad de una zona del subsuelo para
soportar una cierta presión hidrostática.
Integridad de la formación: ver Competencia de la formación.

Presión de la formación (Presión porosa): presión ejercida por los fluidos
dentro de los poros de la formación (ver Presión porosa).
Sensor de la línea de flujo: dispositivo para monitorear la tasa de flujo de

fluido desde el anillo.
Gradiente de fractura (gradiente de fractura): gradiente de presión (psi/pie)
en el que la formación acepta todo el fluido del pozo.
Corriente de carga completa: cantidad de corriente usada por un circuito

eléctrico cuando el circuito está operando a su capacidad máxima diseñada o
nominal.
Función: término dado a la tarea de operar las válvulas de control del sistema
de acumuladores. La acción que realizan las válvulas de control al operar los
preventores de arietes o las válvulas de compuerta.
Gage: método estándar para especificar el tamaño físico del diámetro de un

conductor (cable) basado en el sistema circular mil. 1 mil es igual a .001.
Cuanto mayor es el número, menor es el diámetro.
Gas Buster: término de la jerga para denotar un separador de gas de lodo.
Válvula de compuerta: válvula que se vale de una compuerta corrediza para

abrir o cerrar el paso del flujo. La válvula puede o no abrirse totalmente.
Medidor: instrumento para medir la presión de los fluidos que suele registrar la
diferencia entre la presión atmosférica y la presión del fluido indicando el efecto
de dicha presión en un elemento de medición (como una columna de líquido, un
tubo de bourdon, un pistón compensado, un diafragma u otros dispositivos
sensibles a la presión).
Glándula: cavidad de una caja de relleno.
Tierra: término eléctrico que significa conectarse a la tierra o a otro cuerpo

conductor grande que sirva como tierra para formar un circuito eléctrico
completo. La conexión conductora de un circuito a la tierra.
Gunk Plug (tapón de mugre): volumen de lodo/mugre mezcla de materiales.

que se coloca en el pozo.
Gunk slurry (lodo de mugre): término de la jerga para denotar una mezcla de
aceite diesel y bentonita.
Taponamiento con bentonita: procedimiento por el cual se bombea un lodo
de mugre a una zona subterránea.
H2S: abreviatura de sulfuro de hidrógeno.
Cerrar con fuerza (Hard Close In): cerrar un pozo cerrando un preventor de
reventones con la válvula del estrangulamiento y/o la válvula de la línea de
estrangulamiento cerrada.
Hidrostático: relativo a los líquidos en reposo y la presión que ejercen.
Cabeza hidrostática: es la verdadera longitud vertical de la columna de fluidos,

habitualmente medida en pies.
Presión hidrostática (cabeza hidrostática): la presión que existe en cualquier

punto del pozo debido al peso de la columna vertical de fluido sobre ese punto.
Luz indicadora: las lámparas de los paneles de control eléctrico que brillan para
señalar qué contactos eléctricos han hecho un circuito. Las lámparas de los
paneles eléctricos hacen contactos de circuito a través de interruptores de
presión, transductores y válvulas solenoides para indicar la activación.
Influjo: ver Flujo entrante (entrada de flujo/Feed-In).
Influjo: ver Flujo entrante (entrada de flujo/Feed-In).
Presión de circulación inicial: presión de la tubería de perforación necesaria para
circular inicialmente a la velocidad de matar seleccionada mientras se mantiene la
presión de la tubería de revestimiento en el valor de cierre que es numéricamente
igual a la velocidad de matar de la presión de circulación más la presión de la
tubería de perforación cerrada.
Preventor de reventones interiores: dispositivo que se puede instalar en la

sarta de perforación que actúa como válvula de retención permitiendo que el
fluido de perforación circule por la sarta, pero impidiendo el reflujo.
Puerto de inspección: las aberturas tapadas en los lados del depósito de fluido
que pueden abrirse para ver el nivel de fluido interior y las líneas de retorno
desde el alivio, el purgador, las válvulas de control y los reguladores.
Aislamiento: material no conductor que suele rodear o separar las partes
conductoras de la corriente entre sí o del núcleo.
Macho de la flecha: válvula instalada por encima de la Kelly que puede
cerrarse para confinar las presiones dentro de la sarta de perforación.
Válvula Kelly -más abajo-: válvula de apertura esencialmente completa,
instalada por debajo de la Kelly con un diámetro exterior igual al diámetro
exterior de la junta de la herramienta.
Arremetida/manifestación (kick): intrusión de fluidos de formación en el pozo.
Densidad del fluido de perforación de matar: peso unitario, por ejemplo, libras
por galón (lb/gal), seleccionado para que el fluido que se utilice contenga una
formación de la manifestación.
Línea de matar: línea de fluido de alta presión que conecta la bomba de lodo y la
cabeza del pozo en algún punto debajo de un preventor de reventones. Esta línea
permite bombear fluidos de perforación pesados en el pozo o en el anillo con el
preventor de reventones cerrado para controlar una amenaza de explosión.
Velocidad de matar: una velocidad de circulación de fluido predeterminada,

expresada en volumen de fluido por unidad de tiempo, que se utilizará para circular
en condiciones de arremetida o manifestación. La velocidad de matar suele ser una
fracción seleccionada de la velocidad de circulación utilizada al perforar.
Presión de circulación de la velocidad de matar: presión de la bomba
requerida para hacer circular el volumen de la velocidad de matar en ausencia de
condiciones de arremetida o manifestación.
Prueba de fuga: aplicación de presión mediante la superposición de una
presión superficial en una columna de fluido para determinar la presión a la que
la formación expuesta acepta todo el fluido.
Pérdida de Circulación: pérdida de todo el fluido de perforación en el pozo.
Pérdida de retorno: ver Pérdida de circulación.
Lubricación: bombeo alternativo de un volumen relativamente pequeño de fluido en

un sistema de pozo cerrado y espera a que el fluido caiga hacia el fondo del pozo.
Lubricador (aire): dispositivo que añade cantidades controladas o medidas de

una sustancia en la línea de aire de un sistema de potencia de fluido para prevenir
o disminuir la fricción.
Válvula de purga del múltiple: dispositivo de apertura y cierre en la tubería que

conecta el manifold y el depósito, y que puede abrirse para liberar la presión del
fluido y volver a purgarlo en el depósito.
Cabezal del múltiple: sistema de tuberías que sirve para dividir un flujo a través de
varias salidas posibles. Las entradas de las válvulas de control de 4 vías se
conectan a la tubería para que el fluido de alta presión esté disponible para pasar a
través de alguna o de todas las válvulas.
Regulador del múltiple: dispositivo situado en el cabezal del colector que puede
variar la cantidad de presión que entra y sale de su cámara. El regulador del manifold
controla el nivel de presión del fluido que fluye a través y fuera de las válvulas de
control de 4 vías.
Válvula de derivación del regulador del múltiple: dispositivo de apertura y cierre
que bloquea el flujo en una línea para que sea redirigido mediante otra línea. Esta
válvula está situada en la tubería del manifold de modo que en la posición abierta el
fluido de alta presión no fluye a través del regulador en el cabezal del manifold, lo que
permite que el fluido de alta presión esté disponible para las válvulas de control de 4
vías.
Válvula de alivio del múltiple: dispositivo de apertura automática ubicado en el
cabezal del manifold que se abre una vez que se alcanza el límite de presión actual
para liberar cualquier exceso de presión, y proteger de esta manera el cabezal del
manifold.
Medidor: instrumento operado por una señal eléctrica que indica una medición de
presión.
Placa de circuito del medidor: placa de circuito impreso que se utiliza con los
medidores eléctricos para proporcionar los circuitos necesarios cuando se realiza
la calibración del medidor.
Micrón: (una millonésima de metro o alrededor de 0.0004 pulgadas). Es la

unidad de medida de la porosidad de los elementos filtrantes.
Mil: medida usada para determinar el área de los cables. Es el área de un círculo
de una milésima de pulgada de diámetro.
Presión de rendimiento interno mínimo: presión más baja a la que se
producirá una deformación permanente.
Arranque del motor: dispositivo automático que arranca o detiene el motor

eléctrico que acciona la bomba dúplex o tríplex que funciona en conjunto con el
interruptor de presión eléctrico automático para los límites de presión de
arranque y apagado de la bomba.
Separador de lodo y gas: recipiente para extraer el gas libre de los retornos de
fluidos de perforación.
Válvula de aguja: válvula de cierre (de 2 vías) que incorpora una punta de
aguja para permitir ajustes finos en el flujo.
Presión normal: presión de formación igual a la presión ejercida por una columna
vertical de agua con salinidad normal para el área geográfica.
Ohm: unidad de resistencia eléctrica. Es la resistencia de un circuito en el que

una diferencia de potencial de un voltio produce una corriente de un amperio.
Ohmímetro: instrumento de medición que indica la resistencia en ohmios.
Relación de apertura: relación entre la presión del pozo y la presión requerida

para abrir el preventor de reventones.
Sobreequilibrio: cantidad donde la presión ejercida por la cabeza hidrostática
del fluido en el pozo excede la presión de la formación.
Sobrecarga: presión sobre una formación debido al peso del material terrestre
sobre esa formación. Por cuestiones de practicidad, esta presión puede estimarse
en 1 psi/pie de profundidad.
Sellado o separador (Packoff o Stripper): dispositivo con un elemento de
empaquetado de elastómero que depende de la presión por debajo del
empaquetado para efectuar un sellado en el anillo. Se utiliza principalmente para
hacer funcionar o jalar la tubería a presiones bajas o moderadas. Este dispositivo
no es confiable para su uso a altas presiones diferenciales.
Llave de purga: pequeño grifo o válvula utilizada para liberar la compresión o
drenar la humedad acumulada en la cámara anterior del lubricador.
Fase (motor trifásico): constituye una etapa o punto de avance particular en un
ciclo eléctrico. La parte fraccionaria del período a través del cual el tiempo ha
avanzado, medido desde algún punto arbitrario usualmente expresado en grados
eléctricos donde 360° representa un ciclo.
Tuberías de connexion: las tuberías de conexión entre las salidas de las válvulas
de control y los dispositivos de preventores de la pila del BOP que transportan el
fluido de operación de alta presión. Las líneas de tubería se colocan juntas y a
menudo se cubren con una rejilla para crear una pasarela.
Arietes de tubería: arietes cuyos extremos están contorneados para sellar alrededor
de la tubería y que el espacio anular quede cerrado. Se necesitan arietes separados
para cada tamaño (diámetro exterior) de la tubería en uso.
Indicador de volumen del pozo: dispositivo instalado en el tanque de fluido de
perforación para registrar el nivel de fluido en el tanque.
Totalizador del volumen del pozo: dispositivo que combina todos los
indicadores individuales del volumen del pozo y registra el volumen total del fluido
de perforación en los diversos tanques.
Válvula tapón: válvula cuyo mecanismo consiste en un tapón con un agujero que
lo atraviesa en el mismo eje que la dirección del flujo de fluido. Si se gira el tapón
90 se abre o cierra la válvula, que puede o no abrirse completamente.
Presión de los poros (presión de formación): presión ejercida por los fluidos
dentro del espacio de poros de una formación.
Potable: líquido de condiciones aptas para beberse.
Gradiente de presión, normal: presión normal dividida por la profundidad

vertical real.
Interruptor de presión (aire): dispositivo automático para iniciar y detener el

funcionamiento de la bomba de aire cuando se alcanzan los límites de presión
actuales.
Interruptor de presión (eléctrico): interruptor eléctrico, operado por la

presión del fluido, que inicia y detiene automáticamente la bomba eléctrica
cuando se alcanzan las presiones actuales.
Transmisor de presión: dispositivo que envía una señal de presión para ser
convertida y calibrada para registrar la misma lectura de presión que la de un
medidor. Es la presión de salida del aire en proporción a la presión de entrada
hidráulica.
Control primario del pozo: impide la circulación de fluidos de formación y
mantiene una presión hidrostática igual o mayor que la presión de la
formación.
Bomba (aire): dispositivo que aumenta la presión de un fluido o lo eleva a un
nivel superior cuando lo comprime en una cámara un pistón accionado por un
motor de presión de aire.
Bomba (eléctrica): dispositivo que aumenta la presión de un fluido y lo lleva a un
nivel superior mediante la fuerza de compresión de una cámara y un pistón que es
impulsado por un motor eléctrico.
Pulsador/Indicador de luz: válvula de control que funciona con lámparas en el

panel eléctrico a distancia que cambian e indican la posición de las válvulas de
control.
Ariete: componente de cierre y sellado de un preventor de reventones. Uno de
los tres tipos -ciego, de tubería o de corte- puede instalarse en varios
preventores, montados en una pila en la parte superior del pozo. Los arietes
ciegos, cuando están cerrados, forman un sello en un agujero que no tiene
ninguna tubería de perforación, los arietes de tubería, cuando están cerrados,
sellan alrededor de la tubería y los de corte cortan la tubería de perforación y
luego forman un sello.
Registrador: dispositivo automático que lee y registra las salidas de presión

continuamente en un gráfico giratorio para proporcionar evidencia continua de
las presiones.
Regulador: dispositivo que varía y controla la cantidad de presión de un líquido o
gas que pasa por sus cámaras.
Relé: dispositivo eléctrico para controlar automáticamente el funcionamiento de

otro dispositivo en otro circuito mediante el paso de una corriente eléctrica.
Zócalo de relés: dispositivo utilizado para interconectar un relé con su circuito y

que permite una rápida y fácil eliminación del relé sin herramientas especiales.
Pozo de socorro: pozo de compensación perforado para intersectar la formación
del subsuelo a fin de combatir la explosión.
Reemplazo: proceso por el cual un volumen de fluido igual al volumen de acero en
tubulares y herramientas retiradas del pozo se devuelve al pozo.
Yacimiento: contenedor para el almacenamiento de líquido. El yacimiento alberga

el fluido hidráulico a presión atmosférica como fuente de alimentación del fluido.
fluido a presión atmosférica como el suministro de energía del fluido.
Resistencia: propiedad de un circuito eléctrico que determina para una corriente
determinada, la velocidad a la que la energía eléctrica se convierte en calor y tiene
un valor tal que la corriente al cuadrado, multiplicada por la resistencia, da como
resultado la potencia convertida.
Cabeza giratoria: dispositivo de sellado giratorio de baja presión utilizado en
operaciones de perforación para sellar alrededor de la sarta de perforación por
encima de la parte superior de la pila de prevención de reventones.
Disco de ruptura: dispositivo cuya fuerza de ruptura (el punto en el que se
desprende físicamente) funciona para aliviar la presión en el sistema. El disco de
ruptura está contenido como un dispositivo de seguridad para el sistema de la
unidad de prueba.
Factor de seguridad: en el contexto de esta publicación, un incremento en la

densidad del fluido de perforación más allá de la densidad del fluido de perforación
indicada por los cálculos que se necesita para contener una formación de
arremetida o manifestación.
Flujo de agua salada: influjo de agua salada de formación en el pozo.
Arietes de corte: arietes del preventor de reventones con un borde cortante
incorporado que cortará los tubulares que puedan estar en el agujero.
Cierre suave: proceso de cierre de pozo mediante el cierre del preventor de
reventones con el estrangulador y la válvula de la línea de estrangulamiento
abiertos, y luego cerrando el estrangulador mientras se monitorea el manómetro
de presión de la tubería para la máxima presión de tubería permitida.
Válvula solenoide: dispositivo de apertura y cierre que se activa mediante una
señal eléctrica para controlar el flujo de líquido o gas a presión que se envía para
abrir o cerrar las válvulas de control de 4 vías. La posición de la válvula la controla
una barra electromagnética encerrada por una bobina.
Caja de válvulas de solenoide: caja a prueba de explosiones, ubicada en la
unidad de acumulador que contiene los actuadores eléctricos para el panel
eléctrico del control a distancia. La caja está conectada al suministro eléctrico, y
alberga válvulas solenoides, interruptores de presión y transductores.
Gas ácido: gas natural que contiene sulfuro de hidrógeno.
Space Out: procedimiento realizado para posicionar una longitud
predeterminada de la tubería de perforación por encima de la mesa giratoria de
manera que una junta de herramientas esté situada por encima de los
preventores de arietes submarinos desde donde se va a suspender (colgar) la
tubería de perforación y de manera que ninguna junta de herramientas se
encuentre frente a un conjunto de preventores de arietes después de que la
tubería de perforación se haya colgado.
Junta espaciada: junta de la tubería de perforación que se utiliza para colgar
operaciones de modo que ninguna junta de herramientas se encuentre frente a
un conjunto de preventores de arietes.
Ajuste de espacio: control para variar el espacio entre los puntos de contacto
eléctricos en el interruptor de presión eléctrica.
Vaciamiento: bombear el fluido en un lado del sistema de flujo de la tubería de
perforación/anillo con el otro lado cerrado de manera que no se permita ninguna
salida de flujos.
Pila: ensamblaje de equipos de control de pozos que incluyen dispositivos de
prevención, carretes, válvulas y boquillas conectadas a la parte superior del
cabezal de revestimiento.
Filtro: material poroso que retiene los contaminantes que pasan a través de una
línea junto con el flujo de gas o líquido.
Filtro de succión: elemento poroso, situado en un accesorio en forma de "y" de
las líneas de succión de la bomba, que limpia el fluido hidráulico o el aire de
contaminantes antes de entrar en las bombas.
Amortiguador de sobretensión: acumulador de vejiga con una capacidad de un

cuarto de galón que se utiliza para absorber el choque y las ondas causadas por un
flujo inicial de fluido de alta presión. Se encuentra en la línea descendente del
regulador anular.
Sondeo: disminución de la presión hidrostática en el pozo debido al movimiento

ascendente de los tubulares y/o herramientas.
Junta giratoria: dispositivo de conexión, que une las partes para que cada una
pueda girar libremente. Las juntas giratorias se utilizan en los extremos del soporte
de tuberías para facilitar las conexiones a las salidas de las válvulas de control y a
la pila del BOP.
Target: tapón macho o brida ciega en el extremo de una T para evitar la erosión en
un punto donde se produce un cambio en la dirección del flujo.
Targeted: se refiere a un sistema de tuberías de fluido en el que el flujo incide en
un extremo lleno de plomo (taget) o en una tubería T cuando el fluido transita un
cambio de dirección.
Banda terminal: terminales de conductores eléctricos agrupados donde se hacen
las conexiones de tornillo.
Transductor: dispositivo localizado en la caja de la válvula solenoide que se
acciona por presión hidráulica y convierte la fuerza en una fuerza eléctrica para que
pueda indicarse en un medidor. La señal de salida eléctrica es proporcional a la
presión hidráulica de entrada.
.Gas del viaje: acumulación de gas que entra en el agujero mientras se hace un
viaje.
Margen del viaje: un incremento en la densidad del fluido de perforación para
proporcionar un incremento del sobreequilibrio con el fin de compensar los efectos
del sondeo.
Tubulares: tubos de perforación, collares de perforación, tubos y revestimientos.
Explosión subterránea: flujo incontrolado de fluidos de formación de una zona

subterránea a una segunda zona subterránea.
Subeequilibrio: cantidad en la que la presión de la formación excede la presión
ejercida por la cabeza hidrostática del fluido en el pozo.
Selector de unidad/a distancia: válvula situada en el cabezal del colector cuyos
puertos permiten el flujo hacia el regulador anular. La posición de la válvula
determina la fuente de suministro de flujo y posteriormente controla la ubicación
de la operación.
Válvula, de flotación: dispositivo que se coloca abierto o cerrado, dependiendo de
la posición de una palanca conectada a un material flotante que se encuentra en el
fluido que se va a controlar.
Válvula, de manipulador: dispositivo de control con tres posiciones, que da cuatro
selecciones de dirección para el flujo que, alternativamente, presuriza y ventila las
salidas de presión. La válvula de estilo manipulador ventila todas las salidas de
presión cuando se coloca en la posición central.
Válvula, de obturador: dispositivo de apertura y cierre en una línea de flujo que

restringe el flujo a través de un émbolo tipo pistón que baja en el pasaje de la
válvula.
Válvula, de precarga: dispositivo situado en los puertos de la vejiga del acumulador

que se abren y cierran por la presión de nitrógeno contenida.
Válvula, de alivio: válvula que se abre a una presión actual para aliviar las
presiones excesivas dentro de un recipiente o línea, cuya función principal es
limitar la presión del sistema.
Válvula, de selector: dispositivo de control que tiene tres posiciones, que da

cuatro selecciones de dirección para el flujo que alternativamente presuriza y
ventila las salidas de presión. La válvula de estilo selector bloquea todos los
puntos de presión si se coloca en la posición central.
Válvula, de cierre: válvula que funciona ya sea totalmente abierta o totalmente

cerrada para controlar el flujo a través de las líneas.
Válvula, de regulación: válvula conectiva que selecciona uno de dos o más

circuitos porque el flujo o la presión cambia entre los circuitos.
Viscosidad: medida de la fricción interna o de resistencia de un fluido a circular.
Voltio: unidad de fuerza electromotriz.
Vatio: unidad de potencia eléctrica; la potencia de un amperio de corriente

empujado por un voltio de fuerza electromotriz.
Corte de peso: cantidad en la que la densidad del fluido de perforación se

reduce por los fluidos de formación arrastrados o por el aire.
Preventores de cable de acero: preventores instalados en la parte superior

del pozo o en la sarta de perforación como medida de precaución mientras se
colocan cables de acero. El empacamiento del preventor se cerrará alrededor
del cable de acero.
Ajuste de cero: control para mover el indicador del medidor para reajustar la
precisión de la calibración. Control utilizado para hacer que el medidor lea 0
aplicando un voltaje de compensación al medidor para compensar cualquier
voltaje positivo existente en el medidor, aunque no haya presión en la entrada
del transductor.

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CONTROL DE

Si bien nos hemos esforzado al máximo para asegurar la exactitud de la

1. Principios fundamentales del control de pozos.

2. Causas de las surgencias.

5. Métodos de control de pozos.

6. Equipo de control de pozos.

7. Inspección, pruebas y componentes de sellado.

8. Sistemas de control de preventores (BOP) de superficie.

9. Sistemas de control de preventores (BOP) submarinos y sistemas de

1.1 Información general.

1.2 Presión hidrostática.

1.3 Presión de la formación.

1.4 Presión normal de la formación.

1.5 Presión anormal.

1.6 Presión de fractura de la formación.

1.7 Pruebas de fuga.

1.8 Máxima presión permisible en superficie anular (MAASP).

1.9 Profundidades de ajuste del entubado.

1.10 Presión de la bomba de circulación.

1.1 Fricción de la línea de estrangulamiento.

1.13 Los efectos de las diferentes velocidades de bombeo.

1.1 INFORMACIÓN GENERAL:

La función de control de pozos se puede subdividir convenientemente en tres

Control de pozo primario

Es el nombre dado al proceso que mantiene una presión hidrostática en el pozo

Se mantiene un sobreequilibrio de la presión hidrostática sobre la presión de

Control de pozo secundario

Esta es la etapa inicial del control de pozo secundario. Contención de

a) Se recibe una patada con la presión del fondo al arranque.

b) La tubería de perforación se tapa durante una operación de matar.

c) No hay tubería en el agujero.

d) Agujero en la cadena de perforación.

f) Presión excesiva de la tubería de revestimiento.

g) Enchufado y atascado en el fondo.

h) Percolación de gas sin expansión de gas.

También podríamos incluir operaciones como desmontar o enplacar en el

La presión hidrostática se define como la presión debida al peso de la unidad y la

Presión hidrostática : Densidad de fluidos x Profundidad vertical verdadera

Nota: Es la altura vertical/profundidad de la columna de líquido lo que

Figura 1.1 Vasos de diferentes formas

Dado que la presión se mide en psi y la profundidad se mide en pies, es

Presión Gradiente psi/pies - Densidad de fluidos en ppg X 0,052

El gradiente de presión de un lodo de 10 ppg

Las constantes de conversión para otras unidades de peso de lodo son:

Gravedad específica x 0.433 = Presión Gradiente psi/pie,

1.3 PRESIÓN DE LA FORMACIÓN

Se dice que la presión de la formación o presión de los poros es normal cuando es

La división de esta presión entre la verdadera profundidad vertical da un gradiente de

1.4 PRESIÓN NORMAL DE LA FORMACIÓN

La presión normal de la formación es igual a la presión hidrostática del agua que se

La magnitud del gradiente de presión hidrostática se ve afectada por la

En las formaciones depositadas en un entorno marítimo, la densidad del agua de la

Figura 1.3 Gradientes de presión normal de formación promedio

Formación en Presión Gradiente Área de ejemplo

Agua salada 0,442 1,02 La mayoría de las

Permian Pennsylvania y Oklahoma (Athy)

Reducción de la porosidad arcillosa en función de la profundidad

1.5 PRESIÓN ANORMAL

Toda presión que no se ajuste a la definición dada para la presión normal

10 Grueso - y medio - granulado

3ª ETAPA DE PÉRDIDA DE AGUA

Las deposiciones continuas de sal en áreas grandes pueden causar presiones

La alteración de los sedimentos y sus minerales constitutivos puede dar lugar a

Es una fuerza de compactación que se aplica horizontalmente en formaciones