TEMA 5: localización de las averías en un sistema automático

 Averías en los sistemas automáticos

Según la norma (EI-60050-191) dentro del apartado dedicado a la fiabilidad, se define el concepto
avería de un elemento como la incapacidad de realizar la función requerida debido a un estado
interno.

La avería de un elemento, es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de cualquier etapa
procedente del ciclo de vida (especificación, diseño o fabricación…)

Existen muchas formas de clasificar las averías:

Por la forma en la que ocurre

Imprevistas: imposibles de evitar, al menos generalmente. Suelen

tener su origen en el propio diseño, o el material inadecuado, una mala reparación...

Previstas: son las relacionadas con la vida útil de los componentes.

Perdida de función

Área total: en este caso no puede realizar ninguna de las funciones

para las que ha sido diseñado.
Área parcial: afecta solamente a algunas funciones, de importancia
relativa.

Por la forma que se presentan a través del tiempo

Averías crónicas: afectan de forma sistemática

Averías esporádicas: afectan de forma aleatoria.
Averías transitorias: afectan al elemento durante un tiempo limitado
y vuelve a funcionar correctamente sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento.

El tipo de avería: puede asociarse a un tipo de fallo (ej: avería por desgaste o fallo por
desgaste) Las posibles factores para el estudio de los fallos ( o las averías) son:

Manifestación: identifica a la avería en cuanto a su carácter (permanente o no permanente) y

a la velocidad de propagación.

Amplitud: identifica si el fallo es de carácter total ( perdida total de funciones) o de carácter

parcial (perdida de algunas funciones)

Consecuencias: evalúa las comunicaciones que puede provocar un fallo.

Detectabilidad: Uno de los problemas que permite los fallos a ver en que son dificiles de
detectar

Identificación: debe registrarse tanto la naturaleza de la avería como la localización de la

misma. Es muy importante llevar un registro histórico de la máquina o del proceso
 Causas: Análisis de las causas que han originado el fallo, intentando clasificarlas como
causas intrínsecas o extrínsecas.

Uno de los parámetros con los que se realiza el estado de las averías son las “ fichas de análisis de
averías” que son documentos para ser rellenados, pueden tener diversos formatos en función del
tipo de actividad, pero suelen utilizar los 6 parámetros anteriores.

La urgencia de las averías

Lo ideal frente a la aparición de un fallo es la reparación, pero el problema es que no siempre se

puede hacer, o no debe hacerse en el momento. Es necesario para eso establecer un nivel de
urgencia para cada avería para ver si lo reparamos de forma inmediata o puede esperar. Hay 4
clasificaciones:

U1. Averías urgentes: aquellas que necesitan reparación inmediata.

U2. Averías importantes: no es necesaria la reparación inmediata, pero debe hacerse cuanto antes
(estimando el momento optimo)
U3. Averías a programar con fecha determinada
U4. Averías a programar con fecha indeterminada: la reparación debe esperar a que se produzca una
parada del equipo.

En el primer nivel (averías urgentes) se permite que la reparación se haga sin la correspondiente
“orden de trabajo” (OT). Esto es debido a que es urgente y no hay tiempo para hacer el papeleo; el
resto de niveles deben tener una orden de trabajo, y no se pueden realizar sin ella.

Solicitud de intervención y de la orden de trabajo

El proceso de aparición de una avería, su puesta en conocimiento del departamento de

mantenimiento y el proceso de reparación de la misma depende de una buena comunicación entre
los departamentos / integrantes de una empresa.

Siempre se debe intentar que las comunicaciones queden por escrito, siempre que sea posible. Esto
se hace para evitar olvidos, para evitar pérdidas o deformación de la información y para poder
registrar las incidencias para su análisis.

Si la urgencia es U1 al no haber tiempo para papeleo, la comunicación se hará en persona o vía

telefónica. Sino es esa urgencia, la reparación se solicita mediante un impreso establecido donde se
especifica: qué se solicita, el motivo por el cual se solicita, el nombre de la persona que lo solicita.

Esto es lo que se denomina “solicitud de intervención” y dará lugar a una orden para actuar, llamada
“orden de reparación u orden de trabajo”.

La “orden de trabajo” es un documento donde se informa al técnico la tarea que tiene que realizar.
En él se recogen los datos más importantes de la intervención a realizar. Este tipo de documentos se
pueden requerir a las empresas cuándo se les haga una auditoría.

Se suele detallar normalmente la siguiente información:

1. Un número de orden de trabajo para su identificación.

2. El equipo o máquina a intervenir por parte del técnico.
3. El trabajo a realizar.
4. La herramienta o materiales necesarios para ese trabajo
5. Los riesgos y las precauciones
6. La prioridad que tiene.
7. La fecha y la hora de emisión de la orden de trabajo.

Procedimientos para la identificación de averías de un sistema automático

Ante un problema en un sistema automático es prioritario investigar para obtener o determinar las
causas que lo han producido; a veces no es nada evidente y es cuando hay que investigar. Pensar en
solo una causa es simplista.

Hay algunas herramientas que se suelen utilizar para el análisis de averías:

-Diagrama de Pareto: se usa en sistemas automáticos formados por muchos elementos y no sabemos
las causas. Es una representación gráfica que nos ayude a seleccionar los elementos prioritarios.
También se conoce como diagrama ABC o ley de las prioridades 20-80.

Esta ley establece que el 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados
por el 20% de los elementos.

Los pasos a seguir para realizar el diagrama son muy sencillos:

1. Anotar en orden decreciente los distintos fallos o averías producidos en el sistema.

2. Calcular y anotar el peso relativo de cada uno en porcentaje.
3. Calcular y anotar el valor acumulado en porcentaje.
4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes, de izquierda a derecha (en un
histograma) y la curva de porcentaje acumulado.

-Diagrama de Isikawa: diagrama causa-efecto. Consiste en una representación (en forma de espinas
de pez) que permite visualizar al mismo tiempo las causas que pueden originar un determinado
problema.

Identifica un problema o anomalía y luego enumera todas las causas que lo pueden originar o
explicar ese comportamiento. A su vez esas causas pueden ocurrir por otras subcausas.

Pasos a seguir para la realización del diagrama de Isikawa:

1. Definir el problema o avería a analizar.

2. Dibujar una flecha horizontal apuntando hacia la derecha donde estará el problema o efecto.
3. Se analizan las posibles causas que pueden estar originando el problema y se subdivide las
causas en familias.

Originalmente, el diagrama propone 6 categorías (las 6 M)

Máquina Medio ambiente

Materiales Método
Mano de obra Medidas

Puede no ser necesario todas estas categorías, o incluso puede interesar otro tipo de clasificación:

4. Después se definen las subcausas, respondiendo a la pregunta de ¿porque ocurre? Hasta

considerar agotadas todas las posibilidades.
-Árbol de fallos: representación gráfica del proceso lógico de las operaciones de un dispositivo o
proceso. Si empleamos exclusivamente operadores binarios (0/1), llamaremos a esa variante
“árboles de decisión binaria”.

Pasos para la creación del árbol:

1. Determinar el suceso objeto del análisis, la avería, problema u evento no deseado y situarlo
en la parte superior del árbol.
2. Desarrollar el árbol de forma iterativa. Para cada suceso hay que responder a la pregunta de
porque ocurre.

Los símbolos básicos de estos diagramas son:

El suceso básico termina ahí, no hace falta seguir desarrollándolo, debido a ser un fallo básico.

Sucesos no desarrollado. Sus causas no se desarrollan al no ser de interes o no tener información.

Suceso intermedio: resultante de la combinación de sucesos más elementales por medio de puertas
lógicas.

Puerta Y : D Puerta O: D aplastada

Algo en común para todos los sistemas automáticos es que utilicen electricidad, son sistemas
eléctricos. Por tanto se identifican averías en sistemas eléctricos se usa la termografía.

La principal aplicación de la termografía es esta. Todos los sistemas eléctricos acaban

deteriorandose con el paso del tiempo, en algunos casos es por la situación, la fatiga, haciendo que
las conexiones eléctricas se aflojen.

Otra es la corrosión, los factores ambientales pueden acelerar este proceso. Cuando una conexión
esta floja obtiene algún tipo de corrosión su resistencia aumenta y también se genera un aumento de
calor, podemos detectar un fallo antes de que se produzca con una cámara termográfica.

La usamos para la detección, como ya hemos mencionado; deben buscarse conexiones con Tª
superior a las demás (están reguladas según las especificaciones de la NECA)

NECA: si la diferencia de temperatura entre componentes similares bajo cargas similares supera los
15ºC deben hacerse reparaciones inmediatamente.

Esta asociación recomienda la reparación inmediata cuando la diferencia de temperatura entre un

componente y el aire ambiente supere los 40º.

Conexiones sobrecalentados: deben desmontarse, limpiarse y volverse a ajustar.

Otro uso son los desequilibrios y sobrecargas eléctricas.

Los desequilibrios eléctricos pueden producirse por varias razones:

Algún problema en la alimentación

 Una baja tensión en una fase
Alguna ruptura de aislamiento de las bobinas del motor

Si el desequilibrio es pequeño puede hacer que los motores tengan menos par del que deberían y
que se estropeen antes. Si el desequilibrio es grande puede llegar a fundir un fusible.

Es el caso de que se produzca un desequilibrio, las fases con mayor carga tendrán mayor
temperatura; pero lo contrario no es exactamente así. Una sobrecarga, una presencia de armónicos y
una mala conexión puede producir las mismos síntomas, por lo que también es necesario medir la
carga relativa para diagnosticar el problema.

Se utiliza un multímetro, una pinza amperimétrica o un selector de calidad eléctrica ara comprobar
el equilibrio y la carga de la corriente en cada fase.

ES PELIGROSO USAR UN MOTOR QUE SUPERE EL 1%

 Presupuesto de reparación

El primer paso para la reparación de un aparato o instalación es la elaboración de un presupuesto, lo

más detallado posible, teniendo en cuenta:

• El tipo de reparación
• El tiempo de reparación: el factor más difícil de calcular. Ayudará a determinar el
tiempo que la empresa que vaya a hacer la reparación tenga una buena organización
del trabajo. Teniendo e cuenta dos factores:

1. Volumen de trabajo de la empresa en el momento del propósito, para no dar un plazo que no
se pueda cumplir.
2. La reparación en sí. Hay que tener estimado un tiempo lo más real posible que hacer la
reparación.

• El coste de los dispositivos: si va a ser necesario usar componentes de intercambio

influirá en el presupuesto. Es importante conocer las piezas de las que dispone la
empresa, conocer el stock ahorra tiempo y dinero. Hay que tener en cuenta que no
solo influye el modelo, sino también la marca. Cada elemento tiene especificaciones
diferentes y alguna puede no tener determinados componentes.
• Coste de la mano de obra: en estrecha relación con el tiempo de reparación.
• Urgencia de la reparación: es un factor que puede incrementar el presupuesto.
  Ejemplos de averías

1. Tenemos un circuito de arranque de un motor trifásico de jaula de ardilla con pulsador de marcha
y paro. El contactor se activa pero el motor no arranca o lo hace con dificultad.

Descartar: si hay o no tensión en la alimentación, no existe problemas en el circuito de mando.

Buscar: en el de potencia ya que el mando está bien.
Proceder: con un multímetro pera revisar la tensión y medir las fases, colocando la rueda en voltaje,
o a la salida de cada dispositivo.
Fallo: contactos, cableado o motor.

2. Al accionar marcha el contactor no se activa.

Descartar: nada
Buscar: circuito de mando y alimentación del circuito.
Proceder: Dar a marcha para ver si H1 se enciende. Medir tensiones entre F y N. Medir tensiones en
KM1
Fallo: La bobina del contactor, cableado, dispositivo de protección.

3. El contactor solo se activa mientras se mantiene accionado el pulsador.

Proceder: con la alimentación desconectada se comprueba físicamente el contactor y la continuidad.

Si la conexión es correcto y sin tensión se comprueba la continuidad con el polímetro.
Fallo: cable de realimentación (contacto)

4. Al arrancar el botón del test del relé térmico el contactor se desactiva pero no se enciende la
lámpara de señalización.

Descartar: no hay problema en la alimentación. La parte del mando, debajo del contacto cerrado del
relé está correcto.
Buscar: Parte del esquema del contacto abierto del térmico junto H2.
Proceder: Mirar tensión en la bombilla y continuidad.
Fallo: Bombilla o cableado o el contacto del relé.
  Informes técnicas de averías y hojas de reparación

Un informe técnico de averías es un documento en el que se expone claramente el desarrollo a la

investigación de una avería, permitiendo una rápida comprensión de una situación compleja.

Para que se transmita de forma eficaz, la información debe cumplir estas condiciones:

Ser precisa y completa.

Fácil de entender (se apoya en gráficos o dibujos)
Ser breve

Suelen tener la misma estructura:

Título: se muestra junto a los autores y la fecha de realización.

Sumario: resumen que describe en que consiste la avería y cual es la solución de la
propuesta, breve. La solución del sumario debe dejarse para el último momento, cuando todo el
informe está terminado.
Índice: Puede ser necesario si el informe es muy breve, pero generalmente es útil porque
facilita la lectura del documento.
Cuerpo del informe: Desarrolla todo el análisis que se ha hecho, desde la definición del
problema, hasta la propuesta de solución, pasando por el análisis de las causas. Suele tener varias
partes como estas:
Antecedentes o introducción
Descripción detallado de la avería
Análisis de las posibles causas
Conclusiones y recomendaciones
Apéndice: se usan cuando se necesita una larga explicación o suponga un gran volumen de
datos. Se pone aparte para no perder el hilo del tema principal y los lectores solo entrarán cuando
les interese.

Las hojas de reparación son documentos en los que figuran los datos del cliente y los motivos de la
reparación. Mediante esta hoja se autoriza a la empresa que va a realizar la reparación al realizar
todas las tareas necesarias para la correcta reparación del dispositivo o instalación.

En estas hojas pueden figurar las siguientes cláusulas:

El cliente autoriza la subcontratación de servicios de terceros para ejecutar trabajos relativos

a la reparación.
El presupuesto que hubiera solicitado el cliente, que tiene una validez determinada.
Si durante la reparación se observan más averías no identificadas inicialmente, estas serán
comunicadas al cliente para obtener autorización del servicio.
Los elementos sustituido quedan a disposición del cliente.
En las hojas de reparación, el cliente puede desistir en cualquier momento de seguir con la
reparación, abonando los gastos causados hasta ese momento.
Se establecen las condiciones de pago.
Todas las reparaciones efectuadas están garantizadas por un plazo establecido, incluyendo
también los elementos sustituidos o reparados.

 Mantenimiento correctivo
El mantenimiento se puede definir como el conjunto de actividades cuya finalidad es el conservar o
restablecer un sistema o instalación que permita garantizar su funcionamiento. Una de las
actividades más importantes dentro del mantenimiento es prevenir y corregir averías. Existen tres
tareas básicas de mantenimiento:

Mantenimiento predictivo: tiene como objetivo predecir cuando va a fallar y así evitarlo
cambiándolo o arreglándolo. Se consigue con una monitorización continua del sistema que permite
intervenir cuando se ve algún síntoma de fallo.

Mantenimiento preventivo y técnico legal: aplicar una serie de técnicas al equipo para que dure
más. Muchas veces está exigido por normas jurídicas, por razones de seguridad y garantía. Se
realizan de forma periódica por empresas o personal ajenos al propietario del sistema de la
instalación.

Mantenimiento correctivo: consiste en la reparación del componente del sistema que esté fallando.

El mantenimiento correctivo, es aquel que se realiza después del fallo, con lo que se considera una
reparación. Entra en juego cuando aparecen averías imprevistas. Dentro de este mantenimiento
existen subdivisiones:

Mantenimiento paleativo: acción o intervención no definitivo cuyo objeto es reanudar la

producción en el menor tiempo posible. En este caso se requerirá una intervención posterior de
carácter definitivo. Se suele hacer cuando hay mucha urgencia y no puede estar parada la
producción.

Mantenimiento curativo: acción definitiva para restablecer la producción pero que busca zanjar el
problema de forma definitiva.

Mantenimiento de mejora: Se trata de una acción definitiva, pero se constata que la avería es
repetitiva. Se deben analizar las cusas y corregirlas para que la avería no vuelva a aparecer. De este
estudio pueden salir conclusiones que recomiendan una restructuración del sistema.

Este proceso de reparación, análisis y restructuración, constituye la base del mantenimiento de

mejora.