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MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

Modo de Anlisis de Falla de


Componentes Crticos MAFEC

Modo de Anlisis de Falla de Componentes Crticos


1.- Descomposicin de la mquina en partes funcionales
conjuntos y/o subconjuntos.
2.- Anlisis de los modelos, efectos y las causas de falla.

Anlisis de

Anlisis de

Criticidad

Causas

3.- Plan de Mantenimiento Productivo.


- Monitoreo.
- Planificacin.
- Mejora Continuo.

Anlisis de
Mantenimiento
Correctivo

Modo de Anlisis de Falla de Componentes Crticos


Es una metodologa que permite clasificar y recopilar
informacin de los componentes crticos, y con ello proyectar la
planificacin de las reparaciones.
En equipos complejos el 4% de elementos definen sobre
el 80% los problemas.
Fase 1: Seleccin de la mquina crtica.
Fase 2: Descomposicin de la mquina.
Fase 3: Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la
criticidad de los elementos.
Fase 4: Anlisis de las causas de falla e individualizacin de los
componentes crticos.

Modo de Anlisis de Falla de Componentes Crticos


Fase 1: Seleccin de la mquina crtica.
Fase 2: Descomposicin de la mquina.
- Nivel 1: Es ocupado por la mquina, estacin u operacin
tomada en consideracin.
- Nivel 2: Fase del proceso o conjunto / grupo funcional de la
mquina.
- Nivel 3: Subsistema de componentes que desarrollan las
operaciones elementales concurrentes en la ejecucin de nivel 2.
- Nivel 4: Componentes significativos crticos , en los que tienen
origen la falla que se transmite a niveles superiores de la
mquina.
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Modo de Anlisis de Falla de Componentes Crticos


Fase 3: Individualizacin del modo de falla y evaluacin de la
criticidad de los elementos.
El modo de falla se describe como la manera en que un
equipo llega a no cumplir su funcin.
Los modos de falla se especifican segn:
impacto de la falla en la seguridad, produccin y calidad.
frecuencia de las fallas.
fallas no detectables o con poca detectabilidad durante el
funcionamiento del equipo.
efectos inducidos de la falla.
influencia en la seguridad.
efectos econmicos.
- Esta fase comprende el anlisis de la criticidad de la falla.
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Modo de Anlisis de Falla de Componentes Crticos


Fase 4: Anlisis de las causas de falla e individualizacin
de los componentes crticos.
- Esta fase comprende el anlisis de la falla y el origen de
esta; se debe adems recopilar la informacin
necesaria para un diagnstico antes de la falla o para
una reparacin rpida, cuando la falla ya ha ocurrido.

Planilla de Descomposicin de Mquinas


Empresa
Departamento

Equipo
Operacin
Cdigo

Nivel I

Cdigo

Es ocupado por la
mquina, estacin u
operacin tomada en
consideracin.

Nivel II

Cdigo

Nivel III

Cdigo

Nivel IV

Subsistema de componentes
que desarrollan las operaciones
elementales concurrentes en la
ejecucin de nivel 2.

Fase
del
proceso
o
conjunto/grupo funcional
de la mquina.

Componentes significativos
crticos, en los que tienen
origen la falla que se
transmite
a
niveles
superiores de la mquina.

Planilla MAFEC del Medio de Trabajo


Subsistema
Cdigo

Nmero de
elementos

Individualizacin de los modos de falla y cuantificacin de la complejidad y sus efectos


Tipo de falla
subconjunto

Cul
es
la
multiplicidad
del
sistema?
Indicar
cuantos
subconjuntos
existen
en el subsistema de
anlisis.

Frecuencia
[veces/ao]

Con
que
frecuencia
se
ha verificado la
falla?
Especificar
el
nmero
de
fallas durante
un ao.

Ha
fallado
alguna
vez
el
subconjunto?
Qu tipo de falla ha ocurrido?
Indicar si ha ocurrido una falla
total o parcial.

Efecto sobre
la mquina

Efecto sobre
el servicio

Reparacin
provisoria

Cules
son
los
efectos sobre el
producto/servicio?
Indicar si el tipo de
falla
provoca
degradamiento
cualitativo sobre el
producto
o
servicio.

Cul es el efecto sobre la


mquina?
Especificar si la mquina se
bloquea en total o parcial al
ocurrir la falla.

Tiempo de
Detencin [h]

Indisponibilidad
[h/ao]

Cunto tiempo est


la mquina detenida
al ocurrir la falla?

Existe alguna posibilidad de


reparacin provisoria?
Indicar si existe una reparacin
provisoria
previa
a
la
reparacin definitiva.

Cul es la indisponibilidad
de la mquina?
Calcular la indisponibilidad
de la mquina como la
multiplicacin
entre
la
frecuencia de falla y el
tiempo de detencin.

Planilla MAFEC del Medio de Trabajo


Subsistema

Anlisis de la causa de falla e individualizacin del componente crtico

Cdigo

Complejidad del
componente

ndice de
Complejidad

Ajustar
valor
de
complejidad
de
acuerdo a la tabla de
Valores
de
Complejidad.

Tipo de falla
componente

Describir el tipo
de
falla a la que esta
sujeto el
componente.

Se obtiene multiplicando el valor


de la complejidad por la
indisponibilidad de la mquina.

Causa de falla
componente

Parte de
repuesto

Se
describe
la
parte de repuesto
adecuada para el
reemplazo en caso
de falla.

Se busca cual es la
causa que produce la falla en el
componente.

Cdigo
repuesto

Sntomas
observables

Sntomas
externos

Se
reporta
en
esta
columna la
seal dbil observable
directa o indirectamente
de
los
primeros
sntomas que
genera la falla.

Se
reportan
en
esta
columna,
las
seales
o
sntomas externos de la
falla

Tabla de valores de complejidad


ndice

Caractersticas

Ninguna complejidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre la calidad del producto o proceso.

Marginalmente critica. Calidad aceptable al limite de lo estndar.

3.

Poco critica. Calidad no aceptable.

4.

Critica.

5.

Muy critica. Calidad no aceptable; riesgo de enviar al cliente el producto.

6.

De estndar. Peligro para el personal.

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Construccin rbol de Fallas


El anlisis de rbol de fallas es uno de los mtodos
de ms amplio uso en el anlisis de confiabilidad.
Se trata de un procedimiento deductivo que
determina las diversas combinaciones de fallas a nivel
componente que pueden desencadenar eventos no
deseados, especificados al inicio del anlisis. Los rboles de
falla tambin son usados para calcular la probabilidad de
ocurrencia del evento en estudio a partir de la probabilidad
de ocurrencia de las fallas de los componentes. Para un
sistema dado, se pueden hacer tantos anlisis como
eventos no deseados se deseen estudiar.

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Construccin rbol de Fallas


Lo primero es seleccionar el evento principal, todo
evento siguiente ser considerado en trminos de su efecto
sobre el evento principal. Luego, se identifican los eventos
que pueden causar el evento principal.
Si cualquiera de los eventos identificados puede
causar el evento principal, se usa el conector OR. Si se
requiere de dos o ms eventos combinados, se utiliza el
conector AND.

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Construccin rbol de Fallas


Simbologa de los Acontecimientos:
Acontecimiento
primario:
desarrollo posterior.

no

requiere

Acontecimiento secundario: resulta de


combinacin lgica de otros acontecimientos.

la

Acontecimiento primario cuyas causas no se han


desarrollado por cualquier razn (falta de
informacin, falta de inters, etc.)
Cadena de acontecimientos ya analizada y que se
repite exactamente igual.
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Construccin rbol de Fallas


Simbologa de los Acontecimientos:
GATE OR: Operacin lgica en la que el
acontecimiento de salida de la puerta se
produce cuando se presenta uno o cualquiera de
los acontecimientos de entrada.
GATE AND: Operacin lgica en la que se
requiere la concurrencia de los acontecimientos
en forma simultnea.
3, 2, 1

PRIORITY GATE: Indica que el acontecimiento


de salida se da solamente si los acontecimientos
1,2,3 se producen en una determinada secuencia
(en este caso 3,2,1)
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Caso Prctico del Anlisis de Falla de


Componentes Crticos

15

Diagrama Funcional de Bloques de La Excavadora

16

Tabla con Historial de Fallas de la Excavadora

17

Anlisis de Modos de Falla de la Excavadora

18

Anlisis de Modos de Falla de la Excavadora

19

rbol de Falla Principal

20

rbol de Falla de la Excavadora

21

rbol de Falla Sistema de Traslacin

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Ejercicio Prctico N3 de MAFEC


Formar equipos de personas para elaborar un anlisis de
modo de falla para un equipo industrial el que debe ser enviado
va e-mail a julio.alvarez03@inacapmail.cl antes de 2 semanas
de asignado el trabajo.
Los contenidos del trabajo son los siguientes:
Portada.
Fotografa del equipo.
Diagrama funcional de bloques del equipo.
MAFEC
Tabla con historial de fallas del equipo.
rbol de modos de falla del equipo.
rbol de falla principal.
rbol de falla de los sistemas del equipo.
El archivo debe estar en formato powerpoint
estandarizado el que debe ser expuesto en un tiempo de 10
minutos.
Esta tarea equivale al 20 puntos de LA EVALUACION 2.
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Unidad N3:
Estrategias de Mantenimiento

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Cul es el Propsito del Mantenimiento?


Asegurar la
funcin
a Conservacin del
patrimonio,
Mejoramiento de la
performance,
Aumento de la
disponibilidad y
Reduccin de los
costos
Proyecto mnimo
costo global

Proyecto

Asegurar la funcin
a mnimo costo global

Ejercicio

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Modelo del Negocio del Mantenimiento


Valor para el dueo
Valor de los

Margen del

Activos

Recursos

Negocio

Produccin

Mantenimiento

Recursos

Asegurar funcin
mnimo costo
global

Gestin del Negocio

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Proceso de Mantenimiento

Entradas

Proceso de
Mantenimiento
Desarrollo
Planificacin
Ejecucin
Control

Salidas

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Proceso de Mantenimiento
Identificacin

Planificacin

Mejoramiento
Continuo

Programacin

Proceso habitual de
mantenimiento

Dnde estn las oportunidades de negocio?


Anlisis

Ejecucin

Asignacin
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Anlisis de Criticidad
Disponibilidad

Confiabilidad
MTTR, MTBF

Criticidad de las
instalaciones
Directos
De Oportunidad

Costos

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Objetivos del Mantenimiento


El objetivo del mantenimiento se puede considerar
como aquel que permita lograr un balance ptimo entre
la asignacin de los recursos del mantenimiento y el
logro de los resultados de planta.

Recursos de
Mantenimiento
RRHH.
Repuestos.
Herramientas.
Informacin.

Objetivos del
Mantenimiento

Resultados de la planta
Estndares de Operacin deseados
Resultados deseados (disponibilidad,
tasa de produccin, etc.)
Calidad del producto.

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Objetivos del Mantenimiento


En la prctica el departamento de mantenimiento tendr que negociar con
los requerimientos de los dueos, usuarios y departamento de prevencin de riesgo.

Objetivos Corporativos

Recursos de
Mantenimiento

Objetivos del
Mantenimiento

RRHH.
Repuestos.
Herramientas.
Informacin.

Resultados de la planta
Estndares de Operacin deseados
Resultados deseados (disponibilidad,
tasa de produccin, etc.)
Calidad del producto.

Factores de Seguridad de
planta

Factores de Vida de planta


Otros factores de planta
Uso de energa.

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Procedimiento para Formular los Objetivos del Mantenimiento


Objetivos del Mantenimiento

Eficiencia
Minimizar los costos para una carga de
trabajo dada

Eficacia
Lograr los requerimientos de los
usuarios a un bajo costo

Fuerza de
Trabajo

Disponibilidad
de Planta

Calidad del
producto

Vida

Administracin
de Repuestos

Costos del
Artculo

Seguridad

Costos de
Almacenamiento

Costos de
Compra

Objetivos de Eficacia llevado a nivel de unidades


Utilizacin

Desempeo

Flexibilidad

Horas
Extras

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Conclusin Objetivos del Mantenimiento


El objetivo del mantenimiento es lograr la operacin,
productividad, y calidad acordada, dentro de los estndares
de seguridad y condicin de planta, a un mnimo costo.
Para cumplir con este objetivo se deben definir y
desarrollar las estrategias y polticas de mantenimiento
adecuadas.

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Estrategia de Mantenimiento
Una estrategia de mantenimiento involucra la
identificacin, asignacin de recursos, y ejecucin de
cientos de reparaciones, reemplazos y decisiones de
inspeccin.

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Estrategia de Mantenimiento
La estrategia de mantenimiento posee tres etapas:
1.- Formulacin de Plan de Actividades de
Mantenimiento para cada unidad de la planta

2.- Formulacin
para la planta.

de Plan de Mantenimiento

Programa de procedimientos
de mantenimiento para cada
tem (accin; frecuencia).

Integracin de los planes de


actividades de cada unidad

3.- Establecer una organizacin que facilite


el Programa de Mantenimiento.
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Visin Sistemtica de la Administracin


del Mantenimiento
Administracin Corporativa
Adquisicin de Activos

Mantenimiento

Definir las metas organizacionales y


estratgicas, y coordinar y controlar otros
subsistemas para alcanzar los objetivos
Seleccionar,
comprar
certificar activos fsicos

instalar

Sustentar la integridad fsica de los activos


a travs de la reparacin, modificacin o
reemplazo de estos cuando sea necesario

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Tipos de Eventos de Mantenimiento


Planificado vs No Planificado

No Planificado

Accidente

Planificado

Mix
de
Estrategias

Aspectos Fundamentales.
Tiempo de Respuesta/Reaccin.
Disponibilidad de Repuestos.
Disponibilidad de Mantenedores.
Aseguramiento de Calidad.
Planificacin de la Produccin.
Accidentabilidad.

Aspectos Fundamentales.
Mxima Disponibilidad.
Minimizacin de los Costos.

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Polticas o Estrategias de Mantenimiento


1.-Mantenimiento a la Falla (Operation to Failure OTF).
Correctivo.
Accidental.
2.- Mantenimiento Preventivo en base a:
Ciclo Fijo (Tiempo) (Fixed Time Maintenaince
FTM).
Por
Estado/Condicin
(Condition
Based
Maintenaince CBM).
3.- Mantenimiento Predictivo (Predictive Maintenaince).
4.Mantenimiento
Mejorativo
(Improveable
Maintenaince o Design out Maintenaince DOM).
5.Mantenimiento
Proactivo
o
Productivo
(Preventivo+Predictivo+Mejorativo).
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Mantenimiento a la Falla (Operation to Failure OTF)

Intervenciones
de
equipos despus de
producida la falla

Llevar la mquina o
componente
a
condiciones aceptables
de funcionamiento.

Todos los servicios son ejecutados en los equipos con falla.


Es la forma ms bsica y antigua de realizar mantenimiento.
La accin est definida exclusivamente al evento de la falla.
Se aprovecha al mximo la vida del componente del equipo.
Prevalecen las capacidades tcnicas individuales.
Escaso control de costos, nivel de servicio y capacidad
organizacional.
Aumentan los costos de ineficiencia.
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Mantenimiento Preventivo
Todos los servicios de inspecciones sistemticas, ajustes,
conservacin, reemplazo de piezas o conjuntos y eliminacin
de defectos, buscan evitar las fallas.
Mantenimiento Preventivo por ciclo fijo: Servicios
preventivos preestablecidos a travs
de
una
programacin (preventiva sistemtica, lubricacin,
inspeccin o rutina), definidos en unidades calendario
(da, semana) o en unidades no calendario (horas de
funcionamiento, kilmetros recorridos etc.).
Mantenimiento Preventivo por Estado/Condicin:
Servicios preventivos ejecutados en funcin de la
condicin operativa del equipo (reparacin de defectos,
por desgaste, calidad superficial, etc.).
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Mantenimiento Preventivo en base a Ciclo Fijo


(Fixed Time Maintenaince FTM)

Requiere conocimiento estadstico del fenmeno de la falla.


El momento de intervencin est definido por la vida
esperada.
Forma de mantenimiento de los aos 1960.
Implica un crecimiento cultural y organizacional.
Al componente le queda vida remanente.
Slo se busca el reemplazo del componente.
Tiene sentido su aplicacin:
Segn comportamiento de la tasa de falla (creciente).
Cuando el costo preventivo es menor al correctivo.

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Mantenimiento Preventivo por Estado/Condicin


(Condition Based Maintenaince CBM)

Es un tipo de Mantenimiento preventivo que planea las


intervenciones basndose, a travs de inspecciones o
monitoreo, de las reales condiciones de funcionamiento.
Permite intervenciones ms dirigidas y oportunas, con la
ventaja de aumentar la disponibilidad del sistema.
Se basa en la medida de seales dbiles emitidas y en la
consiguiente interpretacin del estado del deterioro.
Se asume como discriminante para decidir la intervencin, la
que ocurre por
la superacin del umbral de la variable
controlada.
Tiene sentido aplicarla cuando:
El costo preventivo es menor que el correctivo.
El costo de la inspeccin es menor del costo preventivo.
El costo de la inspeccin es menor de la diferencia entre el
correctivo y el preventivo.
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Valor del parmetro

Mantenimiento Preventivo por Estado/Condicin


(Condition Based Maintenaince CBM)

Falla Funcional

Valor lmite tolerable


Tiempo
residual
lmite

Falla potencial
rea de
monitoreo

Tiempo

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Mantenimiento Predictivo (Predictive Maintenaince)


Servicios de seguimiento del desgaste de una o ms piezas o
componentes de equipos prioritarios, a travs del anlisis de
sntomas o estimativa hecha por evaluacin estadstica, con el
objetivo de predecir el comportamiento de esas piezas o
componentes y determinar el punto exacto de cambio o reparacin.
Es anloga a la Mantenimiento segn Condicin.
Se basa en la medida instrumental de las seales dbiles y su
modelacin.
Presupone la existencia de una relacin pseudo-determinstico entre el
valor de la seal emitida y la vida residual del componente.
En condiciones de funcionamiento no correcto, las mquinas emiten
seales ("emisiones), clasificables en cuatro categoras:

emisiones acsticas y vibratorias.

emisiones trmicas.

emisiones relativas a los fluidos (Lubricacin y Refrigeracin).

emisiones relativas al producto.


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Tecnologas Sintomticas aplicadas en el


Mantenimiento Predictivo
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)

Vibraciones Mecnicas.
Termografa Infrarrojo.
Ultrasonido.
Medicin de Aceites.
Tintas Penetrantes.
Partculas Magnticas.
Gammagrafa.

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Vibraciones Mecnicas

46

Termografa Infrarroja

47

Termografa Infrarroja

48

Ultrasonido

49

Medicin de Aceites

50

Tintas Penetrantes

Preparacin de la Superficie
para el Ensayo

Remocin del Exceso de


Penetrante

Aplicacin del Penetrante

Aplicacin del Revelador


51

Partculas Magnticas

52

Gammagrafa

53

Gammagrafa

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Mantenimiento Mejorativo (Improveable


Maintenaince o Design out Maintenaince DOM)
Intervenir el equipo
e instalaciones para
mejorar la seguridad
de funcionamiento

Modificar las condiciones


genticas de los equipos
e instalaciones

Es
el
conjunto
de
las
acciones
de
mejoras
o
pequeas
modificaciones
que
no incrementan
necesariamente el valor patrimonial.
Superacin de la concepcin del mantenimiento entendida
slo como reparacin y/o prevencin de la falla.
Incremento de la productividad y orientacin hacia el
mejoramiento continuo.
Desarrollo y fortalecimiento de la funcin de Ingeniera de
Mantenimiento.
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Mantenimiento Proactivo o Productivo


(Correctivo+Preventivo+Predictivo+Mejorativo)
En este tipo de mantenimiento se conjugan los tres tipos
anteriores (Correctivo, Preventivo, Predictivo y Mejorativo),
pero con la distincin es que cuando se hace el correctivo, se
busca el porqu de la falla y las acciones que se deben tomar
para evitar incurrir en la misma falla. Al aplicar este tipo de
mantenimiento, el preventivo ya no depende de la
calendarizacin exclusivamente; si no de las actuaciones
varias para conseguir su optimizacin de tal forma que se
obtengan beneficios para la mejor funcionalidad del activo.
En esta estrategia el conjunto de acciones esta orientado a
la
prevencin,
al
mejoramiento
continuo
y
a
la
transferencia de funciones elementales y rutinarias de
mantenimiento al operador de la mquina, basndose en la
captura sistemtica de datos y del diagnstico precoz.
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Mantenimiento Proactivo o Productivo


(Correctivo+Preventivo+Predictivo+Mejorativo)

Representa el punto ms avanzado del desarrollo del


mantenimiento.
Requiere soluciones organizacionales innovadoras, en trminos
de:
-prevencin a travs del monitoreo de seales dbiles.
-mejoramiento continuo.
-mantenimiento autnomo.
-grupos interfuncionales de mejoramiento.
-responsabilidad global.
-gestin participativa.

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Eleccin de la Estrategia de Mantenimiento


La eleccin de la estrategia de mantenimiento queda
determinada por tres criterios bsicos:
La factibilidad tcnica de la inspeccin.
La criticidad de la falla (relacin entre frecuencia e
impacto).
La relacin entre tasa de falla y los costos:
- Costo global de la intervencin a la falla.
- Costo global de la intervencin preventiva.
- Costo de la particular inspeccin.

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El Mantenimiento como
Fuente de Rentabilidad
Para evaluar la gestin del mantenimiento, se han de
definir claramente los objetivos que el mantenimiento
pretende conseguir. Estos objetivos se fijarn en
funcin de los objetivos de la empresa (rentabilidad, en
mercados competitivos). La mejor manera de saber si
dichos objetivos se consiguen o no y cmo contribuyen
a mejorar la competitividad de la empresa es
cuantificarlos en trminos monetarios.
Hoy en da, las estrategias del mantenimiento estn
encaminadas a garantizar la disponibilidad y eficacia
requerida de las unidades, equipos e instalaciones,
asegurando la duracin de su vida til y minimizando
los costos de mantenimiento, dentro del marco de la
seguridad y el medio ambiente.
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El Mantenimiento como
Fuente de Rentabilidad
Los factores crticos de xito de la gestin del mantenimiento
son la Disponibilidad y la Eficiencia, que van a indicarnos la
fraccin de tiempo en que las unidades o equipos estn en
condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fraccin de tiempo
en que su servicio resulta efectivo para la produccin.
La disponibilidad se ha de tener slo cuando se requiere, lo
cual no quiere decir que haya de ser por igual en todos los
recursos (unidades), pues depende mucho de la criticidad de los
mismos, y esa criticidad puede variar segn las condiciones del
mercado. Tener una disponibilidad demasiado elevada en
recursos (unidades) que no la necesitan slo ocasiona un exceso
de costos, al hacer un uso excesivo de los recursos de
mantenimiento.
La mejora en los dos ratios de Disponibilidad y eficiencia y la
disminucin de los costos de mantenimiento suponen el
aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene
influencia directa sobre las utilidades
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61

62

Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas,


tcnicas, metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas
de las ms utilizadas entre otras pueden ser:
Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
Asset Integrity
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Anlisis Causa raz (ACR)
Anlisis de Criticidad (AC)
Optimizacin Costo Riesgo (OCR)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
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