UT 4: ejecución de operaciones y ajustes, parametrización y programación

 Tipos de señales de un sistema automático.

Un plc trabaja con diferentes señales eléctricas: alimentación y energía (alimentan al plc), y otras
señales (transmiten información).
Un plc recibe y transfiere señales eléctricas y con eso define variables finitas como la temperatura.
Existen 3 tipos de señales en un plc:

Señales binarias: es una señal de un bit con dos señales posibles que se codifican por medio
de un interruptor o botón.

Señales digitales: se forman por secuencias de señales binarias pero consideradas como una
sola. Existen varios tipos de formatos.

Señales analógicas: son aquellos que contienen valores continuos, es decir , que contienen
un numero infinito de valores. Los plc actuales no procesas estas señales es decir deben ser
convertidas en digitales y viceversa.

Esta conversión se realiza mediante un dispositivo electrónico ADC. Al pasar de la señal analógica
a la digital tenemos una perdida de información que no se recupera en el proceso inverso. Para que
la perdida sea pequeña se necesitara usar mas bits en la señal digital. Estas señales que generan los
sensores, contienen la información de como se encuentran los parámetros físicos de el proceso de
predicción. A partir de los parámetros se escogen los sensores que se necesitan.

Sensores: dispositivos electrónicos que convierten una variable física a un correspondiente valor
eléctrico en términos de corriente, voltaje o resistencia.

Sensores industriales: sensores que vienen preparados para situaciones extremas en sistemas
industriales (temperatura, polvo, humedad)

Los sensores se pueden clasificar de diferentes formas, pero al estar hablando de señales, la
clasificación se hará en torno al tipo de señales eléctricas que generan:

sensores digitales: final de carrera, inductivos (detectan metales) al igual que los magnéticos
(detectan campo magnético), sensores ópticos, etc...
sensores analógicas: aquellos que midan magnitudes físicas.
sensores temporales: la señal que da el sensor es una señal eléctrica asociada al tiempo. Estas
pueden ser sinusoidales o cuadradas. Nos centraremos en las cuadradas. Estas tienen una amplitud
fija y un parámetro temporal variable. Este parámetro puede ser varias cosas:

La frecuencia o el periodo. La información puede venir el el valor de cualquiera de ellos.

Ejemplo sensor de ultrasonidos cuya salida es una onda cuadrada, cuya frecuencia varía entre 250
Hz y 1500 Hz cuando la distancia de un objeto frente a él lo hace entre 50 y 300mm.

La relación 1:0. Relación alto o bajo. La señal utilizada posee un periodo de duración fijo.
Esa señal viene contenida en el valor del tiempo durante el cual la señal se encuentra en nivel 1 con
relación a aquél cuando está a nivel 0. Es una forma de codificar la señal eléctrica. La señal se
modula en ancho de pulso y este tipo se señales se conocen por PWM.

Existen otras señales en las que se mide la duración del impulso generado en el instante que
deseamos conocer el valor de una variable.
 El numero determinado de pulsos que ocurren a partir de un instante.

Ventaja de las señales temporales: la información sufre menos interferencias por el ruido debido a
que no depende de la amplitud de la señal.

 Calibrado de los sistemas de medida del sistema automático

Calibración: el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que debiera

indicar de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido.
Los patrones de referencia tienen dos categorías:

Patrones que usamos para producir una cantidad física como hervir agua.
Patrones que usamos para medir una cantidad física como usar termómetro de precisión para
comparar con el indicador de temperatura que estamos calibrando.

Todo se calibra en función de otros más precisos hasta llegar a los usados en los laboratorios de
metrologia. Sus referencias se basan en las constantes fundamentales de la naturaleza. Estas son
normas intrínsecas.

Ejemplo: el valor de referencia de un manómetro patrón al hace cierta medida es 0,5 bar. El
instrumento que queremos calibrar nos da una referencia de 0,495 bar. Si esa diferencia se
encuentra dentro de la exactitud del instrumento no hay que hacer nada. Nuestro instrumento tiene
una escala de 0-10 bar y una exactitud de 0,5% de toda la escala.

0,5 - 0,495 = 0,005 < 0,5 si por el contrario fuera 0,5-1,3=0,8> 0,5 hay que calibrar

La comparación suele hacerse en varios puntos de la escala. No hay que fiarse solo de un punto.

Los procedimientos de calibración pueden ser:

Genéricos, es decir, validos para todos los instrumentos de presión, sean

manómetros u otros dispositivos que midan la presión. Los procedimientos que habría que seguir
serían los específicos de los laboratorios.

Específicos para un instrumento determinado de un fabricante. En este caso los

procedimientos a seguir vienen en el manual del fabricante.

Las normas ISO de calidad nos obligan a tener la calibración documentada. Los resultados de la
calibración se detallan en un documento llamado certificado de calibración, habitualmente es un
técnico el que realiza todo el proceso de calibración y luego rellena el documento.

Un proceso de calibración tiene que cumplir la regla 4-1. La relación entre la exactitud del aparato
patrón y la del instrumento a calibrar o lo que es lo mismo el instrumento patrón debe de ser al
menos 4 veces más exacto que el instrumento a calibrar.

 Programas de los dispositivos de control lógico

El lenguaje de programación es el encargado de manejar el juego de instrucciones del autómata para

realizar las funciones lógicas y de cálculo de la CPU.

Primero realizamos el diagrama GRAFCET o SFC. Gráfico de etapas y transiciones que representa
la secuencia de funcionamiento de la máquina y facilita la programación posterior del PLC.
Etapas: representan los diferentes estados del proceso secuencial. Pueden ser de paso o iniciales. De
las etapas cuelgan las denominadas etiquetas en las que se indican las acciones a realizar. Cuando la
secuencia llega a una etapa determinada se ejecutan las acciones que se encuentran en ella. Se
representan con cuadrados.

Transiciones: condiciones que permiten el paso de uno a otro. Se representan con líneas.

Según la evolución de la secuencia podemos tener 3 tipos de GRAFCET:

Secuencia única
Secuencias opcionales
De secuencias simultáneas

No pueden representarse dos etapas consecutivas, ni dos transiciones consecutivas. El orden de

evolución debe ser siempre etapa-transición-etapa…

Una vez hecho el grafcet se puede pasar a programar el plc.

Según la norma UNE-EN 611131-3 que corresponde con la IEC 1131-3 nos dice que los lenguajes
de programación para autómatas pueden ser 4, dos en formato texto y dos en formato grafcet.

Lenguaje de programación:

Textuales

Por lista de instrucciones (IL o AWL), es un lenguaje de bajo nivel. Es el lenguaje

más próximo a las instrucciones que entiende la CPU, debido a ello es el más potente aunque
también el más complejo. Es la única forma de programar los PLC más antiguos.

Texto estructurado, lenguaje de alto nivel. Ejemplos: Basic, C o Pascal. Siendo su

programación parecido a ellos. Como ventaja este tiene un rango de tipos de datos muy amplio,
incluyendo tipos de datos para el manejo de horas, fechas y temporizaciones que son importantes en
procesos industriales.

Gráficos

Lenguaje de contactos (LD o KOP) símbolos similares a los de los esquemas de

circuitos eléctricos a relés.

De funciones lógicas (FBD o FUP) utiliza bloques lógicos similares a los utilizados
en electrónica digital.

 Programación de los dispositivos de supervisión y adquisición de datos

Los procesos industriales cada vez tienen más exigencias (rendimiento, calidad, flexibilidad), esto
hace que sea necesario un control y vigilancia. Para estas tareas utilizamos los sistemas SCADA,
que facilitan la tarea al equipo que vigila el proceso.

Los sistemas SCADA son capaces de obtener y procesar información de procesos industriales
dispersos y de actuar de forma remota sobre dichos procesos.
Esto le permite supervisar simultáneamente instalaciones industriales distribuidas en grandes áreas.
Tales como redes de distribución eléctrica, oleoductos, gasoducto.

A grandes rasgos el funcionamiento de SCADA es el siguiente:

1. El sistema esta compuesto por un numero de unidades terminales remotas (RTUs) instaladas en la
cercanía del proceso las cuales se comunican con una estación maestra (MTU) ubicada en la sala de
control central.

RTUs: cuentan con un microprocesador, interfaces de E/S (de aquí toman la información), esa
información la envía al maestro usando técnicas de transmisión de datos.

MTU: adquiere la información a través de todos los RTUs y ofrece la capacidad de ejecutar
comandos cuando es requerido por el operador. Los datos adquiridos se presentan a través de una
interfaz grafica muy fácil de entender.

A menudo se confunden los términos HMI y SCADA. Pero no son lo mismo. Todos los SCADA
ofrecen un HMI pero no todos los HMI ofrecen SCADA. El HMI es una función básica mientras
que el SCADA incorpora más funciones.

Funciones básicas de un sistema SCADA

1. Supervisión remota de las instalaciones, función principal, por la que el operador tiene total
control de las operaciones.
2. El intervalo de recolección de datos depende de varios factores pero generalmente
milisegundos.
3. Control remoto de las instalaciones. Estos sistemas permiten activar o desactivar equipos
remotos. De manera automática o a demanda del operador.
4. Procesan la información. A veces es necesario procesar datos porque vienen de diferentes
lugares remotos y hay que contrastar la información.
5. Presentación de gráficos dinámicos, se muestra la información en diagramas de proceso de
forma instantánea.
6. Generación de informes. Puede ser automática o a petición de informes impresos de
producción y balances.
7. Presentación de alarma. La gravedad de la anomalía se indica por los colores y señales
auditivas.
8. Almacenamiento de la información histórica.
9. Presentación de gráficas de tendencias. Para ello usa los datos en tiempo real y los
históricos. Así se pueden predecir el comportamiento de las variables con el tiempo, saber
como se van a comportar en el futuro.

Componentes del hardware que se necesitan para implantarlo

• ordenador central o unidad maestra. En él instalamos el HMI. El sistema SCADA más

sencillo está compuesto por un único ordenador que supervisa toda la instalación.
• Ordenadores remotos. Situados en zonas estratégicas del sistema. Gestionan y controlan las
subestaciones. No tienen porque ser ordenadores ya que no necesitan la interfaz. Los
ordenadores industriales tienen una carcasa especial y están preparados para instalarse en un
carril bil, tienen multiples puertos de conexión. En los ultimos años se han dotado a los plc
de capacidad de funcionar como RTUs. Esto minimiza costes.
• Red de comunicación. Red usada para intercambio de datos entre los dispositivos de campo
y la estación maestra. Para establecerlo solo es necesario un medio de comunicación y un
 protocolo. El tipo de bus utilizado puede ser muy variado en función de los requisitos del
sistema. Los fabricantes de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes protocolos de
comuncación. No existe un protocolo

Componentes del sistema de comunicación de un SCADA

1. Interfaces de comunicación digital. Son centros que permiten conectar un equipo terminal de
datos con un equipo de comunicación de datos. Existe muchas de estas interfaces como la
RS-232C.

2. Modem: convierte las señales digitales de un equipo terminal en señales analógicas aptas
para ser transmitidas en canales de comunicación analógicos y viceversa. Se utiliza para la
RTA con la MTU usando para ello un canal de radio o telefónico.

3. Medio de transmisión de datos: se refiere al medio físico por el que se propaga la

información. En los sistemas SCADA se utilizan diferentes medios de transmisión ( cable
par trenzado, sistemas de enlaces de radio, sistemas basados en redes de satélites)

4. Procesador frontal de comunicaciones: Si el MTU tiene conectados muchos archivos

remotos RTU, debe encargarse simultáneamente de dos tareas: procesar los datos propios, y
el manejo de las comunicaciones con los RTU. Para hacer más sencillas estas dos tareas hay
unos sistemas de computación llamados configuración delantera que toman las funciones
separadas. Tiene un equipamiento auxiliar llamado procesador central de comunicaciones,
tiene como misión controlar solamente la parte de comunicaciones, a efectos de que la CPU
tenga menos carga de trabajo.

5. Protocolo de comunicación: Información transmitida entre la unidad remota y la unidad

maestra va empaquetada en un lenguaje y un formato conocido tanto por el emisor como el
receptor. Algunos protocolos utilizados en los sistemas SCADA son: MODBUS, DNP,
BSAP, IEC 870-5.

6. Los instrumentos de campo: son todos aquellos instrumentos o dispositivos que permiten
hacer tanto la automatización como el control del sistema (PLC, actuadores) y también los
que se encargan de la captación de información del sistema (sensores y alarmas)

 Secuencias de control para soluciones robotizadas y control de movimiento

Según la ISO un Robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable con varios

grados de libertad capaz de manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales según
trayectorias variables, programadas para realizar diversas tareas.

Control del robot

Clasificación de los robots:

No controlados: estos no son servo-controlados, son sistemas de control de lazo abierto. Se

controla el movimiento por medio de un sensor al final de este. También se les conoce por otros
nombres: robots para levantar o colocar, robots de extremo a extremo, robots de secuencia limitada.
Se utilizan para tareas simples.
Ventajas: son baratos y su funcionamiento es sencillo.
Inconvenientes: no se pueden ejecutar tareas complejas, no puede suspender el movimiento en la
mitad de la trayectoria.
 Controlados: Se controlan por servo-mecanismos, son sistemas de lazo cerrado, en las que
necesita medirse una variable controlada. Además de controlar la posición estos sistemas pueden
medir la velocidad, aceleración y dirección de los dedos del robot.

Los controlados pueden ser:

Punto a punto (PPT)

Trayectoria continua (CP) : tareas que necesitan control preciso como soldadura o pintura.

Objetivos del control del robot

1. Control de trayectoria: dada una trayectoria deseada, debemos diseñar un control tal que el
mando de las acciones motoras nos aproxime la trayectoria real a la deseada.

2. Control de fuerza: es importante para realizar la actividad con precisión.

3. Control híbrido: hay veces que es necesario controlar a la vez la fuerza que el robot ejerce en
unas direcciones determinadas y el movimiento del robot en otras. En estos casos hay que ejercer un
control de trayectoria y de fuerza.

Para poder realizar estos controles el robot debe tener control de su propio estado y de su entorno.
Esta información la recoge mediante distintos sensores:
Usando sensores de posición y velocidad para conocer la posición y velocidad de las articulaciones.
También utiliza detectores de presencia para detectar objetos dentro de un rango próximo.
Otros pueden ser de fuerza…

Programación de robots

Para programar los robots hay que introducir en él un micro-controlador electrónico. No podemos
programar un robot con un lenguaje básico de informática por ciertas circunstancias:

1. El entorno en el que actúa un robot. Este entorno no puede escribirse en términos

cuantitativos.
2. Previsión de colisiones.
3. Las acciones del robot pueden dar lugar a incidentes que el robot debe procesar o gestionar.

La programación del robot resulta de un proceso continuo de ensayo y error, por eso hay que evitar
el ciclo editar-compilar-ejecutar-reprogramar porque se perdería mucho tiempo, e intentar que el
lenguaje de programación usado nos de una buena capacidad de depuración y ejecución paso a
paso.

Un lenguaje de programación de robots debe cumplir estos requisitos:

Además de los datos convencionales (entero, real, etc), deben proporcionarnos también otros
específicos como:

1. Posicionamiento y orientación de los elementos actuadores.

2. Comprobación de los sucesos, es decir, la recogida de información generada por los sensores
3. Incorporar ordenes de movimiento de los actuadores en el espacio, sencillos y con
posibilidad de elegir la trayectoria del punto terminal.
 4. Proporcionar concurrencia o paralelismo , de modo que se pueda controlar simultáneamente
todas las articulaciones.
5. Compatibilidad en cualquier tipo de equipamiento, con independencia del tipo de robot
6. Sensores
7. Elementos terminales
8. etc

Una clasificación de los lenguajes de programación seria en función de la sintaxis del lenguaje y
su complejidad.

Secuenciadores de instrucciones: almacena una secuencia de posiciones y acciones para

repetir después en un orden fijo.

El robot aprende dichos posiciones y acciones mediante :

El mantenimiento del robot.

El mantenimiento manual del mismo
Almacenamiento de las posiciones en los encoders.

Lenguajes específicos para robots diseñados por cada marca comercial para sus robots,
teniendo en cuenta sus propios sensores y actuadores.

Extensión de los lenguajes clásicos: Se trata de módulos de complexión específicos para el

manejo de sensores y actuadores.

Existe otras clasificaciones como la que las diferencia entre lenguajes orientados al robot y
lenguajes orientados a la tarea.

 Parámetros y ajustes de la red de comunicación industrial en un sistema

automático integrado

Existen dos tipos de arquitecturas:

Arquitectura Propietario: Donde un fabricante lanza productos compatibles con su propia

arquitectura de red.

Arquitectura Abierta: Que permite la utilización de equipos de cualquier fabricante. Además,

las redes de arquitectura abierta poseen organizaciones de usuarios que ofrecen información y
posibilitan el intercambio de operaciones respecto a los problemas de funcionamiento que tiene esa
red

Clasificación jerárquica de las redes locales industriales :

Según el entorno donde van a ser instaladas existen varios tipos de redes que se pueden encontrar a
diferentes niveles de control en una factoría.

A nivel práctico se puede hablar de dos tipos de redes:

De control, ligados a la parte baja de la pirámide.

 De datos, ligados a la parte alta de la pirámide. Las redes de datos están orientadas al
transporte de grandes paquetes de datos que aparecen de forma esporádica y deben tener gran ancho
de banda para permitir el envío rápido de estos paquetes.

Las redes de control deben aportar un gran numero de pequeños paquetes, en principio las redes de
datos convencionales pueden usarse como redes de control pero no resultan eficaces

Parámetros a tener en cuenta para dirigir una red:

Topología que debe adoptar una red de control, cualquiera de las topologías clásicas de las redes de
datos son válidas, la selección se hace basándose en requisitos específicos del sistema.

Sistema en cuanto a cable de instalación, y tolerancia de fallos.

El control de acceso al medio es vital, aquí se define como accede cada nodo a la red, el objetivo
es eliminar las colisiones entre paquetes de datos y también recibir el tiempo que tarda el nodo en
comenzar a transmitir el paquete, es decir, reducir el retorno de acceso al medio, importante para
saber si la red nos sirve o no para la red de control.

El medio físico afecta a aspectos como la velocidad de transmisión, la fiabilidad o la distancia entre
nudos.

Direccionamiento de los nodos afecta a la eficiencia de la red, es la forma en la que se direcciona

los paquetes. Hay tres tipos de direccionamiento:

Unicast: el paquete se envía a un destino.

Multicast: el paquete se envía a un grupo de nodos simultáneamente.
Broadcast: el paquete se envía a todos los nodos de la red simultáneamente. Es el más útil de
los tres y el más sencillo.

En redes de control es muy común esquemas de control maestro-esclavo.

Los buenos tiempos de respuesta también se denominan como baja latencia. Son muy importantes
en las redes de control porque estas deben de ser rápidas. El control debe de ser en tiempo real (ms)
No es crítico en las redes de datos.

La implementación de las 7 capas del modelo OSI aporta beneficios pero es negativo para la
velocidad, latencia. Cuando la velocidad en el factor esencial, como ocurre en los buses de campo,
el modelo puede aligerarse, ya que en muchas aplicaciones solo se muestran algunas capas (1,3,7)

Otra forma de favorecer una baja latencia es que se le establezcan diferentes propiedades a los
mensajes, de forma que los mensajes con alta prioridad (alarma), tengan más facilidad para acceder
al medio.

La seguridad en la red también juega un papel importante. Hay dos tipos de niveles de seguridad
distintos:

Frente a accesos no autorizados: no es importante en las redes de control. Es menos grave

que el otro porque las redes de control en general no están conectadas a redes externas a la fábrica,
incluso a veces ni con las redes de la propia fábrica de nivel superior.
 Frente a fallos y averías: Está si es muy importante. Es clave que los propios nodos puedan
detectar si la red está funcionando bien o no; y en caso de avería, pueda pasar a un algoritmo de
control que mantenga la planta en un modo seguro. Si el sistema fuera critico, deben tenerse
equipos redundantes para sustituir al averiado.

Resumiendo, para cualquier red de control, dos puntos básicos son:

La monitorización de la red, si funciona correctamente.

La capacidad de diagnóstico, si todo esta funcionando bien.

 Parámetros que se pueden configurar en el protocolo MODBUS

Es un protocolo de comunicación que tiene varios parámetros que se puede configurar desde el
PLC, algunos de ellos son:

Tipo: maestro o esclavo. Selecciona el modo de MODBUS con el que el PLC accederá al
puerto serie (interfaz de comunicación RS232)

En el caso de ser maestro hay otro parámetros configurables:

El número de reintentos: va entre 0-15. Solo disponible en maestro. Numero de intentos que
se trata de enviar los datos a un esclavo.

Retorno de respuesta (10ms a 10s, en pasos de 10ms). Solo en maestro. Tiempo transcurrido
entre la petición inicial enviada por el maestro y un intento repetido en caso de que el esclavo no
responda.

En el caso de ser esclavo hay estos parámetros configurables:

Número de esclavo (1 y 247). Solo si es esclavo. El numero es una dirección de MODBUS

que identifica el esclavo. Cada esclavo tiene su dirección.

8 bytes=255 direcciones

Independientes al tipo:

• Linea física (RS-232 y RS-485) solo especifica el tipo de línea física a usar.
• Señales (RX/TX, RX/TX+RTS/CTS) solo disponible si se ha configurado en línea RS-232.
Indica si se van a usar líneas de datos o líneas de datos y de control.
• Velocidad de transmisión (300,600,1200...hasta 38400bps) Esta velocidad debe configurarse
en el resto de dispositivos del bus. Debe ser igual.
• Datos (ASCII, RTU) esto selecciona el formato que tendrán las tramas de datos. El ASCII
hace uso de caracteres tipo ASCII. El RTU es el más usado y es una representación binaria
compacta. Ej:
RTU: conjunto de bits cuya longitud es variable. El primer byte indica la dirección; el
segundo, llamado código de función, que indica si se va a escribir o a leer un registro; los byte de la
información; uno o dos bytes finales que verifican que el mensaje no tiene malformaciones.
• Retardo entre bloques de datos
• Retardo de señales RTS/CTS