Trabajo Final

FABRICACION DE TEJA ECOLOGICA USANDO CONCRETO CON CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE
AZUCAR (CBCA) – LIMA, 2022
UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA
CIVIL
TEMA DE SEMINARIO
“FABRICACIÓN DE TEJA ECOLÓGICA USANDO CONCRETO CON

CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR (CBCA) – LIMA, 2022”
AUTORES: Angulo Capcha, Victor Yhonel
ASESOR: Ing. Manuel monasterio flores
Lima, Perú
2022
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Contenido
a. TÍTULO....................................................................................................................................4
b. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................4
c. ESTADO DEL ARTE..............................................................................................................4
“Bagazo de caña, posible componente de concreto hidráulico”................................................4
“CBCA en la resistencia a la compresión del concreto”..............................................................5
“CBACA en el concreto. Exploración preliminar del potencial de uso de la ceniza del valle del
Chira”.........................................................................................................................................5
“Académicos desarrollan material para construcción más ecológico y ligero”...........................6
“Valorización de ceniza de bagazo de caña de la industria azucarera nicaragüense como
sustituto parcial al cemento Portland”.......................................................................................6
“CBCA para mejorar resistencia y permeabilidad del concreto”................................................6
“Influencia del contenido de ceniza de bagazo de caña de azúcar en las propiedades mecánicas
de flexión y compresión de un material compuesto por cemento portland, puzolana y arena”7
“Aprovechamiento del bagazo de caña de azúcar en la fabricación de loques ecológicos para
mampostería liviana”.................................................................................................................7
Ceniza de bagazo de caña para elaboración de materiales de construcción..............................8
“Diseño de pavimento adoquinado adicionando CBCA, calle Aminco, Huacho 2020”..............8
d. JUSTIFICACIÓN....................................................................................................................9
Social y ambiental......................................................................................................................9
Económico..................................................................................................................................9
Técnica.......................................................................................................................................9
e. OBJETIVOS O HIPÓTESIS...................................................................................................9
Objetivo General........................................................................................................................9
Objetivos Específicos..................................................................................................................9
f. METODOLOGÍA..................................................................................................................10
1. Método de análisis de datos..............................................................................................10
2. Procedimiento...................................................................................................................11
2.1 Obtención de materiales..............................................................................................11
2.2 Elaboración de la Mezcla y preparación de las probetas.............................................13
2.3 Ensayos para las absorción y compresión de las probetas...........................................14
2.4 Análisis químico y Granulometría.................................................................................15
2.4.1 Dosificación para la elaboración de los tipos de concreto....................................16
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2.4.2 Analís de laboratorio a las probetas según su tipo...............................................17

2.4.3 Comparación de Absorción...................................................................................23
2.4.4 Comparación de Resistencia.................................................................................26
g. CRONOGRAMA....................................................................................................................26
Diagrama GANTT.......................................................................................................27
h. PRESUPUESTO.....................................................................................................................27
Presupuesto de la investigación...............................................................................................27
i. LIMITACIONES....................................................................................................................28
La obtención del bagazo de la caña de azúcar en grandes cantidades.....................................28
La disponibilidad de los laboratorios para los ensayos de las muestras...................................28
Tamaño de la muestra..............................................................................................................28
El costo d la investigación.........................................................................................................28
j. MARCO TEORICO (solo en la Exposición 01 de la semana 08)........................................28
Definición de concreto.............................................................................................................28
Agregado fino...........................................................................................................................28
Agregado grueso......................................................................................................................28
Cemento Portland....................................................................................................................28
Composición Química del Cemento.........................................................................................29
Clinker de Cemento Portland...................................................................................................29
Materiales de Sustitución del Cemento....................................................................................30
Puzolanas.................................................................................................................................30
Incorporación de la Puzolana en el Concreto...........................................................................31
Reacción puzolánica en el Concreto.........................................................................................31
Ceniza de Bagazo de Caña de azúcar (CBCA)............................................................................31
Caña de azúcar en Perú............................................................................................................32
Antecedentes del uso de la CBCA para la fabricación de concreto...........................................32
Antecedente de la Teja.............................................................................................................34
Diseño de teja para su fabricación...........................................................................................35
k. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................37
l. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................38
m. ANEXOS.................................................................................................................................40
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a. TEMA
b. INTRODUCCIÓN
En el sector de la construcción es común el uso del concreto a base de cemento, por ello esta investigación está
orientada a brindar una alternativa viable para la disminución de este elemento cuya fabricación requiere de
grandes cantidades de emisión de CO2.
La investigación intenta demostrar que la adición del (C BCA) es factible para la fabricación de tejas que se
utilizaran en la construcción, como cubiertas aisladoras para losas.
Es fundamental el correcto diseño del producto para optimizar costos y ser una alternativa viable en el sector
construcción.
La utilización de las cenizas de bagazo de caña de azúcar (C BCA) en el rubro de la construcción está cobrando
cada vez más fuerza, ya que promete ser un subproducto industrial capaz de reemplazar parcialmente al cemento
y de esta manera contribuir en la disminución de gases de efecto invernadero (CO2) que se generan en la
producción industrial del cemento, además de los beneficios tanto económicos como medioambientales
(Agencia Iberoamericana para la Difusión de la Ciencia y la Tecnología [DICYT], 2014). Según la DICYT, la
CBCA presenta en su composición química el óxido de silicio capaz de reaccionar con otros compuestos y hacer
que mejoren las propiedades mecánicas y de durabilidad del concreto, además refiere que es útil para la
impermeabilización, ya que aumenta sus propiedades de resistencia y durabilidad.
En principio, los desechos de caña de azúcar muestran una caracterización que contribuye como material
puzolánico para la construcción, así se tiene que la (CBCA) calcinada a una temperatura de 700 grados Celsius
posee propiedades que favorecen la alta actividad puzolánica, del mismo modo las pruebas de actividad
puzolánica muestran la influencia de diferentes factores en la activación de estas cenizas. Por otra parte, la C BCA
presenta altos porcentajes de sílice que van desde 63.2% a 76.3% y califican como una puzolana al superar el
75% de índice de actividad por resistencia mecánica (ASTM C618). también determinaron un alto porcentaje de
sílice (81%) en la ceniza de hoja de caña de azúcar, determinando que es apta para ser utilizada como adición
puzolánica.
c. ESTADO DEL ARTE
Mediante el estudio e investigaciones realizadas por diversos autores que se manifiestanen los siguientes
antecedentes revisados y presentados en este trabajo.
ANTECEDENTES NACIONALES
1º Antecedente, titulado:
“Ceniza de bagazo de caña de azúcar en la resistencia a la compresión del concreto”.
En principio, los desechos de caña de azúcar muestran una caracterización que contribuye como material
puzolánico para la construcción, así se tiene que la CBCA calcinada a una temperatura de 800 y 1000 grados
Celsius posee propiedades que favorecen la alta actividad puzolánica (Frías et al., 2007), del mismo modo las
pruebas de actividad puzolánica muestran la influencia de diferentes factores en la activación de estas cenizas
(Morales et al, 2009). Por su parte, Torres et al. (2014) indican que la CBCA presenta altos porcentajes de
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sílice que van desde 63.2% a 76.3% y califican como una puzolana al superar el 75% de índice de actividad
por resistencia mecánica (ASTM C618). también determinaron un alto porcentaje de sílice (81%) en la ceniza
de hoja de caña de azúcar, determinando que es apta para ser utilizada como adición puzolánica.
En otros estudios se analiza el comportamiento puzolánico de C BCA y su participación porcentual dentro de
la mezcla de concreto, así tenemos a Moraes et al. (2015) y Torres et al. (2014) quienes analizaron el uso de la
ceniza de paja de caña de azúcar como producto de reemplazo del cemento, encontrando que posee buenas
propiedades mecánicas para morteros y puede reemplazar al cemento entre 15 a 30%. De Soares et al. (2016)
estudiaron el comportamiento puzolánico de la C BCA y determinaron que debe usarse como reemplazo de los
constituyentes inertes del cemento en lugar de solamente adicionarlo en forma de puzolánica; por su parte
incorporaron una nueva tecnología denominada molienda selectiva que permite desarrollar un material
cementante mejorado al reducir los contenidos de cuarzo que obstaculizaban la reactividad del C BCA y le
restan actividad puzolánica.
2º Antecedente, titulado: “Ceniza de bagazo de caña de azúcar en el concreto. Exploración preliminar del
potencial de uso de la ceniza del valle del Chira”
Para evaluar la utilización de C BCA como reemplazo porcentual del cemento o la arena, en morteros y
concretos, debe determinarse la materia orgánica presente en la misma. Si fuera necesario deberá separarse esta
fracción del material por medios físicos o químicos.
Para la utilización de CBCA como reemplazo porcentual del cemento deberá evaluarse su reactividad
puzolánica la misma que estará relacionada a la presencia de fases amorfas de sílice, producto de las
condiciones de quema del bagazo base. La presencia de sílice cristalina, es decir no reactiva, inerte determina
más bien su similitud con la arena. Temperaturas de quema entre 450-750 °C (Ríos, 2011; Govindarajan y
Jayalakshmi, 2011; Amin, 2011; Torres, 2014) favorecen la reactividad de la C BCA mientras que temperaturas
superiores a 750 aumentan la presencia de sílice cristalina y por tanto favorecen su empleo como reemplazo de
la arena. La presencia y cantidad en la ceniza de sílice cristalina o sílice amorfa, deberá ser evaluada mediante
difracción de rayos X y fluorescencia de rayos X. Estudios de reacción entre la ceniza y soluciones químicas
pueden ser empleados también para determinar la cantidad de sílice amorfa y el potencial reactivo de la ceniza.
3º Antecedente, titulado: “Diseño de pavimento adoquinado adicionando ceniza de bagazo de caña de

azúcar, calle Aminco, Huacho 2020”.
El empleo de la ceniza de bagazo de caña de azúcar en los adoquines de concreto con sustitución del cemento
en proporciones de 7% y 15% influye favorablemente en el diseño del pavimento adoquinado, ya que
presentaron mejoras en comparación con la muestra patrón de adoquín de concreto, los ensayos que se
efectuaron para el desarrollo del proyecto fueron: el ensayo de resistencia la compresión del concreto, el
ensayo de absorción de humedad y el cálculo de espesores para las capas del pavimento.
1.El ensayo de resistencia a compresión del concreto, tanto para el concreto patrón, así como para sus adiciones
con ceniza de 7% y 15%, se obtuvo los resultados a continuación: 429.7kg/cm2, 442.7kg/cm2 y 432.3kg/cm2
respectivamente, teniendo así una mejora en la resistencia del concreto con respecto a la muestra patrón.
2.El ensayo de absorción de humedad de la muestra patrón y de la muestra con 7% y 15% fueron los siguientes;
5.4%, 5.1% y 4.7% respectivamente, lo que nos indica que están dentro de lo que la norma NTP 399.611.
3. El cálculo del diseño de pavimento adoquinado, con respecto al de la muestra patrón, el cálculo con la
muestra del 7% de añadidura de ceniza del bagazo de la caña de azúcar dio como resultado una reducción de
0.5 cm en la capa de la base; si bien la diferencia no es mucha, esta nos indica que haciendo más resistentes a los
adoquines
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de concreto, dicho de otra manera, el adicionar ceniza influye favorablemente en cuanto a la reducción de las
capas del pavimento.
ANTECEDENTES INTERNACIONALES
Ecuador
4º Antecedente, titulado: "Cenizas de bagazo de caña de azúcar para mejorar resistencia y permeabilidad
del hormigón”
Esta investigación concluye que, una vez finalizado este trabajo de investigación, se afirma que es posible
añadir porcentualmente cenizas de bagazo de caña de azúcar en las mezclas de hormigón, ya que se demostró
a través de ensayos y resultados que la C BCA ayuda a mejorar sus características mecánicas como lo son:
aumento de resistencia e impermeabilización del conglomerado. Esto se debe al elevado contenido de sílice en
la ceniza, la cual una vez mezclada con la cal del cemento activa sus características puzolánicas.
Es importante recalcar que los resultados tanto de resistencia y absorción de agua, son similares en las mezclas
de hormigón común y hormigón con CBCA en los primeros 30 días. A los 90 días de curado se empieza a tener
mejoras en cuanto a los resultados, esto se debe a que se forman reacciones puzolánicas, que van cerrando
gradualmente los poros en el hormigón y hacen que este desarrolle impermeabilidad.
Es interesante observar que las mezclas con CBCA redujeron los valores de absorción de agua
considerablemente, a los 90 días de curado las probetas con 5% de C BCA redujeron los valores de absorción
de agua en un 37% y las de 10% de CBCA se redujo a un 46% con respecto a los valores de 30 días de curado.
También se observa que aumentando los días de curado se reducen más los valores de absorción de agua, en
un 51% para las mezclas con 5% de CBCA y un 58% de reducción para las mezclas con 10% de CBCA,
con respecto a los resultados de los 30 días.
Bogotá
5º Antecedente, titulado: “Influencia del contenido de ceniza de bagazo de caña de azúcar en las propiedades
mecánicas de flexión y compresión de un material compuesto por cemento portland, puzolana y arena”
Los resultados obtenidos de la fluorescencia de rayos x realizada a la puzolana de bagazo de caña obtenida en
la zona rural del municipio de Cachipay, arrojo valores satisfactorios que determinaron una actividad puzolánica
clase c, determinada por la norma ASTM C618, y debido a esto se puede garantizar que; gracias a su alto
contenido de sílice de un 51,44%; se puede utilizar como aditivo para el cemento portland.
• A partir de los datos obtenidos de la prueba destructiva de compresión realizada en el laboratorio de
resistencias de materiales, se organizó y se trabajaron gráficas que determinaron el comportamiento de cada
serie (11, 12, 13, 14, 15) dependiendo de la cantidad de puzolana se observó que el material disminuía su
resistencia y entre más contenido de puzolana su deformación aumentaba, lo que infiere que el material aditivo
no mejora la resistencia promedio a la compresión del cemento portland. Lo mismo se evidencia para las
pruebas de flexión en las series (21, 22, 23, 24, 25).
•En los estudios de cada gráfica y teniéndose en cuenta la norma ASTM C270-03b se hace una clasificación
con los valores máximos a la resistencia promedio a la compresión obtenidas de la series (10, 11, 12, 13, 14,
15) que aunque no mejore la propiedad mecánica, este material aditivo, puzolana de ceniza de bagazo de caña,
puede reemplazar hasta un 15 % el cemento Portland (de una mezcla 70% arena y 30% de puzolana y portland,
o sea hasta la mitad del contenido puede ser reemplazado), ya que se encuentran bajo los rangos admisibles de
aceptación para clasificar como material de aporte en una mezcla de mortero.
• De acuerdo a la norma ASTM C270-03b, en la parte de las aplicaciones puesta en la ilustración 5, se
establecen los posibles usos para cada mezcla de puzolana de bagazo de caña de azúcar, cemento portland y
arena dependiendo de su clasificación contenida aquí donde las series 11 y 12 (con contenido de 6% y 9% de
puzolana
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respectivamente) son “N” aplicaciones para vigas y parapetos; y, 13 y 14 (con contenido de puzolana de 12%
y 15% respectivamente) son “O” para paredes no cargadas y pañetes.
Nicaragua
6º Antecedente, titulado: “Valorización de ceniza de bagazo de caña de la industria azucarera nicaragüense
como sustituto parcial al cemento Portland”.
Los resultados de resistencias a la compresión se presentan en la investigación, los datos corresponden a la
desviación estándar para un promedio de 4 cubos por cada tiempo de prueba; su comportamiento con el tiempo
puede visualizarse.
Se obtuvo que todas las muestras tanto las adicionadas con CBCA y el control incrementan sus resistencias a
la compresión con el tiempo de hidratación. Se pudo observar un comportamiento similar en la pasta de
referencia y con 15% CBCA a todas las edades. Las resistencias más altas reportadas fueron de 29.56 y 29.64
MPa para las pastas control y con 15% CBCA respectivamente, a edad de 28 días. Por el contrario, el
comportamiento de la ganancia de resistencia reportadas para la pasta con 45% CBCA fue muy pobre a todas
las edades. En consecuencia, a esto, en esta investigación se consideró 15% CBCA como una proporción
óptima de reemplazo parcial al cemento Portland, siempre y cuando el curado se realice a 60 °C por 28 días.
Los resultados de resistencias mecánicas obtenidos son muy cercanos a los encontrados por (Singh et al., 2000;
Ganesan et al., 2007) como un 10% y 20% de CBCA como niveles óptimos.
México
7º Antecedente, titulado: “Académicos desarrollan material para construcción más ecológico y ligero”
En el caso de los concretos verdes, los especialistas sustituyen una parte del cemento tipo Portland con ceniza
que produce la quema de biomasa como el bagazo de la caña de azúcar, para conocer cómo hacerlo viable para
su utilización en la industria.
“El trabajo de investigación es caracterizarlo y analizar hasta qué porcentaje es el ideal para no comprometer
mecánicamente el concreto, y qué tan permeable lo hace para evitar la corrosión en el acero de refuerzo. Al
agregar un material extraño a uno convencional desde luego que llegan a verse comprometidas en cierto
porcentaje las características que brinda de manera normal; sin embargo, aquí, en ciertos porcentajes, logramos
encontrar bondades y mejoras al menos en la parte de corrosión”
Colombia
8º Antecedente, titulado, “Ceniza de bagazo de caña para elaboración de materiales de construcción”
Se llego a la conclusión que las cenizas de bagazo estudiadas, requieren de un tratamiento térmico, ya que esto
permite mejorar su reactividad frente al cemento Portland.
Vale la pena resaltar el aprovechamiento de un residuo industrial, que, si bien debe hacerse un tratamiento
adicional, su utilización lograría disminuir la cantidad de cemento, dándose así un efecto ambiental positivo, ya
que la producción de este último es altamente contaminante. Se recomiendan hacer estudios posteriores
con cenizas producto de la combustión única del bagazo sin tratamiento térmico, lo cual permitirá
economizar en tratamientos posteriores a la obtención del residuo, disminuyéndose el consumo
de energía. Por otro lado, también se pueden realizar estudios con la C BC sometida a procesos de molienda,
ya que éste es un factor importante en el desempeño puzolánico.
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Ecuador
9º Antecedente, titulado: Aprovechamiento del bagazo de caña de azúcar en la fabricación de loques
ecológicos para mampostería liviana.
El cantón baños de Agua Santa presenta problemas con la excesiva producción de bagazo de caña de azúcar,
tanto en su recolección como en su apropiado manejo, diariamente se producen 1.44 t/día de bagazo de caña de
azúcar, teniendo como resultados, impactos negativos para el ambiente, debido al tiempo de descomposición y
al volumen que ocupa en el botadero de basura este residuo; y desde el punto de vista económico se tiene
pérdidas de tiempo y dinero en su recolección.
El objetivo de este proyecto es la revalorización de este residuo, usándolo en el campo de la construcción,
mediante la fabricación de bloques para mampostería liviana y a su vez superar las características mecánicas y
físicas del bloque convencional.
Los materiales usados en la fabricación de estos bloques son cemento, agua, agregados pétreos (arena y cascajo)
y bagazo de caña de azúcar. Este último ayuda a disminuir la cantidad de arena y cascajo en una proporción 3
a 1.
Se aplicó métodos de investigación deductivo y experimental, así como técnicas para análisis estadístico en
cuanto a la producción del residuo, el pre tratamiento del bagazo se logró mediante lujo continuo durante 12
horas reduciendo así la cantidad de azúcar del 25,59% al 5,75%. Esto nos ayuda a obtener un correcto fraguado
de estos elementos de construcción y finalmente se realizaron pruebas mecánicas y a su vez físicas a los bloques
terminados.
Se sometió a pruebas a tres dosificaciones diferentes, las mismas que variaban en la cantidad de bagazo,
realizándose pruebas físicas y mecánicas para comprobar la mejora en cualquier característica de los bloques
convencionales; es así que la dosificación número uno reportó 14,47 kg/cm2 en la prueba de resistencia a la
comprensión y la muestra de control reportó 11,95 kg/cm2 mientras que en las pruebas físicas, el peso húmedo
y densidad real, son menores que en los bloques de control o convencionales, comprobándose que el uso de
bagazo de caña de azúcar en la fabricación de bloques para mampostería liviana es posible ya que mejora las
propiedades físicas y mecánicas de los bloques normales o convencionales, además de abaratar costos de
construcción, disminuir el impacto negativo al ambiente y el impacto paisajístico.
México
10º Antecedente, titulado:
“Bagazo de caña, posible componente de concreto hidráulico”.
De acuerdo con el investigador politécnico, trabajos previos efectuados en el CIIDIR indican que el bagazo ha
sido utilizado para sustituir parcialmente al cemento. “En la composición química de la ceniza de bagazo de
caña predomina el óxido de silicio con contenidos de alúmina y óxido de hierro, que pueden reaccionar con el
hidróxido de calcio en la hidratación del cemento y producir materiales que mejoren las propiedades mecánicas
y de durabilidad del concreto”.
Para el estudio, el programa experimental se dividió en tres etapas. En la primera se realizó la caracterización
de los ingredientes y cómo podría trabajar el material; encontraron que la morfología, tamaño y composición
mineralógica de las partículas de ceniza de bagazo de caña resultan difíciles de procesar en las mezclas de
mortero y concreto, aunque esto puede solucionarse con la ayuda de un aditivo superplastificante.
En la segunda, tras evaluar propiedades microestructurales de los materiales se encontró que el uso de la ceniza
de bagazo de caña no tiene efectos perjudiciales.
La tercera etapa, explica el doctor Montes García, consiste en hacer pruebas de laboratorio y campo para
evaluar las propiedades de durabilidad del concreto. Los resultados de pruebas de difusión de cloruros y
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resistividad eléctrica sugieren que el concreto elaborado con ceniza de bagazo de caña puede ser más durable
que aquel que contiene otros materiales suplementarios.
d. JUSTIFICACIÓN
Social y ambiental
Tiene un gran beneficio social para las zonas rurales de Lima porque se hace uso de la gran cantidad de residuos
que genera la agricultura, como es el bagazo de caña de azúcar, por ello conveniente su uso como material de
construcción, reduciendo así los desechos que genera la agricultura.
Costo
Al usar un residuo industrial y disminuir la cantidad cemento nos permite aminorar costos para la fabricación
tejas de concreto con características similares.
Técnica
Es relevante pues se busca conseguir un material puzolánico como la ceniza de bagazo de la caña de azúcar,
que al adicionarlo al de concreto, mejoren sus propiedades físico mecánicas y así obtener un resultado optimo
en la resistencia, la compresión y a la absorción. También se busca aportar con una nueva técnica para el uso
de los desechos generados por la agricultura, de este modo se aporta conocimiento a la ingeniería, demostrando
que se puede optimizar la resistencia con el uso de (CBCA) para la fabricación de tejas concreto.
e. OBJETIVOS O
HIPÓTESIS Hipótesis
El uso de la Ceniza de bagazo de la caña de azúcar (CBCA) influye favorablemente en la resistencia del
concreto para la fabricación de las tejas ecológicas.
Hipótesis Específicos
 La adición de ceniza de caña de azúcar en el concreto influye favorablemente en los esfuerzos de

compresión.
 La adición de ceniza de bagazo de caña de azúcar tiene efecto positivo en la impermeabilización de en
los elementos concreto.
Objetivo General
• Encontrar el material óptimo para la fabricación de tejas ecológicas a base de concreto con CBCA.
Objetivos Específicos
• Encontrar las propiedades óptimas para concreto usando CBCA en términos de resistencia para la
fabricación de tejas ecológica.
 Encontrar las propiedades óptimas para concreto usando CBCA en términos de impermeabilidad para la
fabricación de tejas ecológica.
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f. METODOLOGÍA
Para la elaboración de esta investigación se revisó la bibliografía y ser recopilo información de varias
investigaciones, artículos de revista, tesis, etc.
Método de análisis de datos

Tipo de investigación
El presente trabajo de investigación es de Tipo exploratorio, ya que estudia e indaga la naturaleza del concreto,
sus materiales, procesos y consideraciones al momento de realizarlo.
A su vez es de tipo descriptivo, relaciona las características de las materias primas, con el producto final que
es el concreto con CBCA.
Es investigación experimental, por que hará una comparación entre el Concreto normal y el Concreto con
adición de CBCA, que es un nuevo material alternativo que podría sustituir parcialmente el cemento Portland.
Por último, es de tipo explicativo, ya que se indica las características, beneficios y procesos para elaborar
concreto adicionando un material.
Mediante la estadística descriptiva organizamos resúmenes conjuntos procedentes de las observaciones de la

población total o de la muestra, de forma cuantitativa. El resumen se realiza mediante gráficas, tablas y también
valores numéricos.
El universo muestral de esta investigación, es la cantidad de probetas que se realizó utilizando CBCA y
mezclas tradicionales, para ensayar la resistencia a la compresión y absorción de agua se realizó un
promedio de una cantidad representativa para cada edad del espécimen, por ello para efectuar un análisis
comparativo se decide trabajar con un total de 42 probetas de concreto, a continuación, la cantidad y tipo de
mezcla:
· Concreto simple, 28 días. (6)

· Concreto simple, 90 días (2)
· Concreto simple, 120 días (2)
· Adición del 5% de CBCA, 28 días. (4)
Técnicas e instrumentos
Técnicas
 Ensayos de laboratorio
 Observación
Instrumentos de campo:
 Lampa
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 Balanza
11 / 40
 Horno de secado
 Molde de madera para la teja
 Cilindros de PVC
 Mascarilla
 Herramientas varias
Instrumentos de recolección de información:
 Fichas técnicas de los ensayos realizados
PROCEDIMIENTO
Obtención de los materiales:
Cemento Portland
Obtención del material: El cemento es de fácil adquisición pues lo encontramos en cualquier ferretería, puesto
que trae muestra una ficha técnica del proveedor no se tuvo que realizar ningún estudio.
Arena
La arena necesaria para la investigación es la llamada arena gruesa que la encontramos en las ferreterías de la
localidad.
La arena gruesa debe estar libre de polvo o sales. Sus partículas pueden llegar hasta un tamaño máximo de 5 mm.
La arena no debe contener tierra, polvo, mica, sales, ni presentar una apariencia muy oscura. Por ningún motivo
debe usarse arena de mar.
Agua
El agua debe ser limpia, libre de impurezas, fresca, sin olor, color ni sabor, es decir, debe ser agua potable. La
cantidad de agua a utilizarse en las mezclas de concreto es muy importante.
Tamizado
Luego la ceniza del bagazo pasará por un tamiz número 150 que nos permite tener ese tamaño de partícula
adecuado para la trabajabilidad, los tamaños más grandes serán eliminados. (Diámetros entre 0,1 y 0,075m)
valores estimados según Estructura de suelo y granulometría.
Calcinación de la ceniza de bagazo de la caña de azúcar:

Mediante un horno con temporizador, recurso que se tomara del laboratorio de química de la (UNT). se ceniza
el bagazo de la caña de azúcar a 700 °C durante tres horas (Tiempo y temperatura tomados de la revista
colombiana de materiales.
Recolección de la caña de azúcar

La recolección de la caña se realizará en una chacra en el distrito Puente Piedra que está ubicada al norte de
distrito de Lima.
Luego haremos uso de un trapiche para la obtención del bagazo de caña de azúcar seco para su posterior quema.
Granulometría de CBCA
Se realizó el ensayo de granulometría para la CBCA:
Paso 1. Escoger una muestra del material a ser ensayado, se toma 0,5 kg de CBCA
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Paso 2. Ordenar los tamices, verificando que estén limpios sin residuos de otros materiales, los tamices deben
estar en orden según su tamaño (1 ½, ¾, 3/8, #4, #8, #16, #30, #50, #100).
Paso 3. Colocar los tamices superpuestos, en el fondo debe ir una tara donde caerá el producto más fino, en la
parte superior va el tamiz No. 200, en la parte superior debe ir el tamiz 1 ½”, finalmente se debe colocar el
material en la parte superior asegurándolo con una tapa.
Paso 4. A continuación se coloca la columna de tamices en el agitador mecánico por 1 minuto.

Paso 5 Se desarma la columna y se pesa el material retenido en cada tamiz.
Paso 6. Se anotan los pesos considerando el peso de la tara.

Paso 7. La suma de todos los pesos debe ser igual al peso de la muestra 0.5 kg.
Elaboración de la mezcla y preparación de las probetas

Se realizaron 3 tipos de mezcla:
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 Concreto normal
 Concreto con 5% de CBCA como adición porcentual del cemento Portland
La dosificación para la presente investigación fue proporcionada un estudio previo de la UCV que se tomó como
referencia bibliográfica, en una prueba de trabajabilidad y de manejo de la muestra se determinan las cantidades
adecuadas de cada material, de la misma manera para los concretos mezclados con cenizas de bagazo de caña de
azúcar.
En un recipiente se mezcló todos los materiales y se pudo obtener la cantidad adecuada de cada uno para luego
realizar las equivalencias para el llenado de las probetas.
1. Se pesa el agregado grueso, el cemento y el CBCA para elaborar la mezcla

2. Se usa en una mezcladora tipo trompito
3. Se llena las probetas de 15x30 cm, con su respectivo desmoldante.
4. Para el llenado se realizará mediante 3 capas, dando 25 chuzeadas con una varilla de acero por cada capa y
golpeando la probeta con una comba de goma para secar todo el aire.
5. Este procedimiento se realiza con el concreto simple y el concreto con CBCA.
6. Se marcan por grupos las probetas para identificarlos al momento del ensayo de compresión y absorción.
7. Las probetas se mantendrán en el molde al menos 16 horas, pero no más de 3 días, protegidas de impactos,
vibraciones y deshidratación, a una temperatura de 20°C±5°C (25 °C ± 5 °C en climas cálidos).
8. Después de haber sido desmoldadas, se cura las probetas inmediatamente, colocándolas en recipientes con agua
potable. El agua debe cubrir totalmente todas las caras de las probetas.
Ensayos para la absorción y compresión de las probetas
Procedimiento para el ensayo de absorción a las mezclas
Para el ensayo de absorción de agua en el concreto según norma ASTM. Absorción de probetas secadas en el horno
1. Se toma la probeta de la piscina de curado y se lleva al horno por 24 horas a una temperatura de 105ºC, para
quitar el agua de la mezcla.
2. Pasadas las 24 horas, se saca del horno el material seco y se pesa con la balanza digital.
3. Se ingresa las probetas nuevamente en la piscina de curado, ya que se desea saturar todos los poros. Se dejarán
durante 24 horas sumergidas en agua.
4. Luego de 24 horas, se toma la probeta de la piscina de curado, se escurre cuidadosamente el agua. El exceso de
agua se seca un papel absorbente.
5. Se procede a pesar la probeta, ello nos indica el peso saturado seco.
6. El porcentaje de absorción se calcula con la ecuación:
14 / 40
𝑾𝑺𝑯 = 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐 𝒂𝒍 𝑯𝒐𝒓𝒏𝒐
𝑾𝑺𝑺𝑺 = 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒔𝒆𝒄𝒐

𝑾𝑺𝑺𝑺 − 𝑾𝑺𝑯
%𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑾𝑺𝑯
Procedimiento para el ensayo a compresión

El proceso se realizó de acuerdo a la norma ASTM C 39.
1.Se toma la probeta de la piscina de curado
2.Se toma el peso, se mide el diámetro y altura de la probeta
3.Se coloca la probeta en la prensa para iniciar el ensayo
4.En el lado más rugoso se coloca neopreno para que los resultados sean correctos
5.El ensayo se realiza aplicando una velocidad a la prensa (250-450 Kpa/seg)
6.El resultado aparece en la prensa cuando la probeta se rompe.
7.La máquina de ensayo muestra un valor que equivale a la fuerza que soporta la probeta a compresión en KN, con
ese valor y con el área de la sección transversal de la probeta se calcula la resistencia a compresión de la muestra.
8.Se realiza el mismo proceso para los 4 tipos de mezcla y se comparan los resultados.
Análisis químico y Granulometría

En un análisis químico a la ceniza de bagazo
Realizado previamente por el Dr. Jorge Fuentes en el laboratorio Espol.
Se requería conocer el contenido de óxido de silicio para determinar para saber si puede ser considerado como
puzolana. Para ello fue necesario de varias muestras, para poder tener un valor representativo, a continuación,
los resultados:
Tabla 2. Análisis de SiO2 en cenizas
Laboratorista: Dr. Jorge Fuentes Ingreso: 08 de abril/2019
Solicitado por: Sr. Eduardo Vélez Salida: 07 de mayo/2019
Tipo de material: Muestra Nº1
Parámetro Unidad Ceniza de bagazo de caña
SiO2 % 62,9
Nota: Elaborado por Dr. Jorge Fuentes

De acuerdo a los resultados presentados se llegó a la conclusión de que las cenizas obtenidas tienen un 62,9% de
SiO₂ (sílice) en su composición química, gracias a esto se pudo clasificar el material como puzolánico, ya que
varios autores afirman que el porcentaje mínimo de sílice en un material para ser considerado como puzolana es
del 25%.
Granulometría de la CBCA
En un estudio granulométrico realizado al CBCA se dio con los siguientes resultados.
Granulometría
Tabla Granulométrica de la CBCA
Nº TAMIZ Peso (g) Retenido % Retenido % Retenido % Pasante
15 / 40
Parcial Parcial Acumulado Acumulado

1 1/2” 0 0.00 0.00 100.00
3/4” 0 0.00 0.00 100.00
3/8” 0 0.00 0.00 100.00
#4 0 0.00 0.00 100.00
#8 0 0.00 0.00 100.00
#16 0 0.00 0.00 100.00
#30 0 0.00 0.00 100.00
#60 0 0.00 0.00 100.00
#100 491 98.20 98.20 1.80
#200 7 1.40 99.60 0.40
FONDO 2 0.40 100.00
Peso Total 500 M.F.= 1.98
Granulometría CBCA
120
100
80
60
% Pasante
40
20
0
1 1/2”3/4”3/8”#4#8#16#30#60#100#200
Nº de Tamices
En la granulometría, se observa que es un material fino, con alta capacidad de absorción por las altas superficies
específicas.
Dosificación para la elaboración de los tipos de concreto

Concreto simple
La dosificación volumen trica apropiada esta descrita en la Norma Técnica de Edificaciones E-070.
Tipo Cemento Arena
P1 1 3-3.5
Tabla. Dosificación de probetas de concreto simple

Material Volumen de 1/m3
Agregado grueso 1,415.75 m3
16 / 40
Cemento 404.50 m3
Agua 189,05 lt
Con esta dosificación se realizó las probetas de 15x30 cm de concreto simple, para los ensayos de compresión
simple y absorción de agua en la mezcla para evaluar las características permeables.
Concreto con % CBCA
Tabla. Dosificación de probetas de concreto con 5% de CBCA

Arena gruesa 1,415.75 m3
Cemento 404.50 m3
Ceniza 19.95 m3
Agua 182,03 lt
Con esta dosificación se realizó las probetas de 15x30 cm de concreto con 5% de CBCA como adición
porcentual del cemento portland, para los ensayos de compresión simple y absorción de agua en la mezcla para
evaluar las características permeables.

Cemento 404.50 m3
Ceniza 39.90 m3
Agua 185,05 lt
Con esta dosificación se realizó las probetas de 15x30 cm de concreto con 10% de C BCA como adición

Cemento 404.30 m3
Ceniza 59.85 m3
Agua 185,05 lt
Con esta dosificación se realizó las probetas de 15x30 cm de concreto con 15% de C BCA como adición
Análisis de laboratorio a las probetas según su tipo
CS= Concreto Simple
17 / 40
CC= Concreto Ceniza

A continuación, se presenta un resumen de los datos obtenidos en el ensayo de absorción a los 28 días de moldeo.
Son datos que se obtuvieron en un estudio previo que se hizo en la Universidad Católica de Santiago de
Guayaquil.
Porcentaje de absorción de probetas de concreto después de los 28 días
Diámetro Días % de
Muestras Elemento Altura (mm)
mm Absorción
CS-1 6.59
Concreto Simple 150,00 35 300,00
CS-2 6.61
CC5%-1 7.54
Concreto + 5% 150,00 35
CC5%-2 7.89
de CBCA 300,00
CC5%-3 7.91
CC5%-4 7.51
CC10%-1 7.80
Concreto + 10% 150,00 35
CC10%-2 7.91
de CBCA 300,00
CC10%-3 7.67
CC10%-4 7.60
CC15%-1 7.65
Concreto + 15% 150,00 35
CC15%-2 7.85
de CBCA 300,00
CC15%-3 7.83
CC15%-4 7.56
Comparacion porcentaje de absorción pasados los 28 días
8
7
6
5
4
3 7.54 7.89 7.91 7.51 7.8 7.91 7.67 7.6 7.65 7.85 7.83 7.56
2 6.59 6.61
% DE
1
0
MUESTRAS ENSAYADAS
Como se observa las probetas de concreto con 15%,10% y 5% de C BCA como adición porcentual del cemento
Portland en la mezcla tienen resultados similares siendo estas 3 las de mayor porcentaje de absorción. En
promedio la probeta con HC 10% con 7.74%.
Resistencia a la compresión de probetas de concreto después de los 28 días
Días Diámetro Densidad Carga KN Resistencia

(mm) kg/m3 Kg/cm2
18 / 40
CS-1 2336.30 212.67 255.2

Concreto Simple 35 150,00 300,00
CS-2 2335.05 213.7 256.52
CC5%-1 2280.35 210.7 233.6
Concreto + 5% de 209.4 237.91
CC5%-2 35 150,00 2298.42
CBCA 300,00
CC5%-3 2272.19 199.8 240.07
CC5%-4 2270.45 196.7 245.6
CC10%-1 2285.60 206 239.83
CC10%-2 Concreto + 10% de 2307.16 199.5 239.11
CBCA 35 150,00
300,00 194.6 247.28
CC10%-3 2280.93
CC10%-4 2266,95 198.2 239.47
CC15%-1 2262,87 200 240.07
CC15%-2 Concreto + 15% de 2289,68 204.6 245.6
CBCA 35 150,00
300,00 203.8 243.8
CC15%-3 2268,90
202.9 244.9
CC15%-4 2354,36
Resistencia Kg/cm2
260 255.2 256.52

255
245.6 247.28 245.6 243.8 244.9
250
245 237.91240.07 239.83239.11 239.47240.07
240 233.6
235
230
225
220
Luego de concluido los ensayos de puede observar que las resistencias son similares, la diferencia de resistencia
entre el concreto simple y el concreto con ceniza es mínima. Esto significa que al añadir la ceniza no modifica
sus propiedades de resistencia. Para mayor seguridad se puede realizar el ensayo a 90 y 120 días. Esto debido a
que varios autores indican que el material puzolánico tarda en reaccionar.

A continuación, los datos obtenidos para el ensayo de absorción en la mezcla pasados los 90 días de moldeo.
19 / 40
Desviacion Estándar
260
250
240
230
220
RESISTENCIA Kg/cm2 PROMEDIO LIMITE MAXIMO LIMITE MINIMO

Muestras Elemento Altura
mm Absorción
CS-1 Concreto Simple 6.12
150,00 35 300,00
CS-2 5.30
CC5%-1 4.93
Concreto + 5% 150,00 35
CC5%-2 4.44
de CBCA 300,00
CC5%-3 5.02
CC5%-4 4.89
CC10%-1 3.81
Concreto + 10% 150,00 35
CC10%-2 3.33
de CBCA 300,00
CC10%-3 4.44
CC10%-4 4.97
CC15%-1 3.60
Concreto + 15% 150,00 35
CC15%-2 4.30
de CBCA 300,00
CC15%-3 4.32
CC15%-4 4.61
Comparación porcentaje de absorción pasados los 90 días
20 / 40
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
7 6.12
6 5.3 5.02 4.89
4.93 4.97 4.61
5 4.44 4.44 4.34.32
4 3.81 3.6
3.33
3
2
1
0
Los resultados obtenidos muestran que las probetas con 10% de ceniza de CBCA, presenta un menor porcentaje
de absorción que las otras probetas, esto es indicativo de que la muestra ha desarrollado impermeabilidad,
debiéndose al cierre gradual de los poros. Debido a mayores días de curado algunas muestras redujeron su
porcentaje absorción al 50%. Esto quiere decir que, con un curado prolongado, la adición de C BCA produce la
reducción de vacíos permeables.
Resistencia a la compresión de probetas de concreto después de los 90 días
A continuación, los datos obtenidos para el ensayo de compresión en la mezcla pasados los 90 días de moldeo.

mm kg/m3 Kg/cm2
CS-1 2497.14 214.4 257.36
CS-2 2441.19 213.6 256.40
CC5%-1 2444.11 283.3 340.07
Concreto + 5% 35 150,00 281.9
CC5%-2 2473.83 338.39
de CBCA 300,00
CC5%-3 2511.71 280.2 336.11
CC5%-4 2483.15 279.8 335.87
CC10%-1 2448.77 257.5 309.10
Concreto + 10% 35 150,00 262.2 314.74
CC10%-2 2463.34
de CBCA 300,00
CC10%-3 2451.10 253.7 304.54
CC10%-4 2455.76 260.8 313.06
CC15%-1 2262,87 239.10 295.26
Concreto + 15% 35 150,00 235.60 288.60
CC15%-2 2289,68
de CBCA 300,00
CC15%-3 2268,90 237.80 290.50
CC15%-4 2354,36 238.15 297.50
21 / 40
 Resistencia de las probetas de concreto después de los 90 días
Resistencia Kg/cm2
340.07 338.39 336.11 335.87
309.1 314.74 313.06 297.5

350 304.54 295.26 288.6 290.5
300 257.36 256.4
250
200
150
100
50
0
Desviación Estandar
360
340
320
300
280
260
240
220
Resistencia Kg/cm2 PROMEDIO

LIMITE MAXIMOLIMITE MINIMO
Luego de realizado el ensayo de resistencia a compresión, se puede apreciar que las resistencias de las probetas
con contenido de CBCA han incrementado notablemente con respecto al concreto normal. Las probetas con 5%
de CBCA ha aumentado la resistencia de aproximadamente el 40% con respecto a los resultados de los 28 días.
Las probetas con 10% de CBCA aumentaron aproximadamente un 30% de resistencia con respecto a los de 28
días, pero en las probetas con 15% de CBCA aumentaron aproximadamente un 15% de resistencia con respecto
a los de 28 días.

A continuación, los datos obtenidos para el ensayo de absorción en la mezcla pasados los 120 días de moldeo.
22 / 40
Comparación porcentaje de absorción después de 120 días.
mm Absorción
CS-1 6.31
Concreto Simple 150,00 121 300,00
CS-2 6.16
CC5%-1 3.75
Concreto + 5% 150,00 121
CC5%-2 3.94
de CBCA 300,00
CC5%-3 3.22
CC5%-4 4.20
CC10%-1 2.55
Concreto + 10% 150,00 121
CC10%-2 3.70
de CBCA 300,00
CC10%-3 3.76
CC10%-4 2.87
CC15%-1 2.15
Concreto + 15% 150,00 121
CC15%-2 2.53
de CBCA 300,00
CC15%-3 2.76
CC15%-4 2.86
Se puede observar que la absorción del agua, se redujo sustancialmente en las muestras con CBCA, Sin embargo,
las que poseen 15% CBCA en su composición muestran mejores características impermeables, esto gracias al
cierre de los poros. De este modo se comprueba su efecto de la reacción puzolánica.
A B S O RC IÓN
7 6.31 6.16
6
5
4 3.94 4.2
3.75 3.7 3.76
3 3.22
2.87 2.762.86
2 2.55 2.53
% de
2.15
1
0
Muestras ensayadas
23 / 40
COMPARACION % DE ABSORCIÓN
Concreto Simple Concreto + 5% de CBCA
9 Concreto + 10% de CBCA Concreto + 15% de CBCA
7.75
8
7.71 7.72
7
6.235
5.71
6
6.6
4.82
5
3.78
4.21
4
4.14 3.22
3
2.58
2
1
0
0 00
0 28 días 90 días 120 días
% DE ABSORCIÓN - TIEMPO (DIAS)
Los resultados son satisfactorios, como se puede observar. Las muestras con % de C BCA en su composición,
han reducido la absorción de agua cerca del 50% a los 120 días de curado, esto quiere decir que se tiene un
concreto más impermeable, siendo la mezcla con 15% de CBCA la más óptima para esta característica.
Resistencia a la compresión de las probetas pasados 120 días

mm kg/m3 Kg/cm2
CS-1 2486.65 212 254.48
CS-2 2420.80 211.8 254.24
CC5%-1 2444.11 283.3 340.67
Concreto + 5% 35 150,00 281.9 339.59
CC5%-2 2473.83
de CBCA 300,00
CC5%-3 2511.71 280.2 350.87
CC5%-4 2483.15 279.8 357.48
CC10%-1 2460.43 256.4 307.78
Concreto + 10% 35 150,00 258.4
CC10%-2 2463.34 310.18
de CBCA 300,00
CC10%-3 2433.62 255.7 306.94
CC10%-4 2436.53 255.5 306.70
24 / 40
CC15%-1 2262,87 239.10 294.29

Concreto + 15% 35 150,00 235.60
CC15%-2 2289,68 289.60
de CBCA 300,00
CC15%-3 2268,90 237.80 291.40
CC15%-4 2354,36 238.15 295.30
Resistencia kg/cm2
400
340.67 339.59 350.87 357.48 350
307.78 310.18 306.94 306.7 294.29 295.3
300
289.6 291.4
254.48 254.24
250
200
150
100
50
0
Porcentaje de absorción de probetas de concreto después de los 120 días.

mm kg/m3 Kg/cm2
CS-1 2497.14 214.4 257.36
CS-2 2441.19 213.6 256.40
CC5%-1 2444.11 283.3 340.07
Concreto + 5% 35 150,00 281.9
CC5%-2 2473.83 338.39
de CBCA 300,00
CC5%-3 2511.71 280.2 336.11
CC5%-4 2483.15 279.8 335.87
CC10%-1 2448.77 257.5 309.10
Concreto + 10% 35 150,00 262.2 314.74
CC10%-2 2463.34
de CBCA 300,00
CC10%-3 2451.10 253.7 304.54
CC10%-4 2455.76 260.8 313.06
CC15%-1 2262,87 239.10 295.26
Concreto + 15% 35 150,00 235.60
CC15%-2 2289,68 288.60
de CBCA 300,00
CC15%-3 2268,90 237.80 290.50
CC15%-4 2354,36 238.15 297.50
25 / 40
Desviación Estandar
380
360
340
320
300
280
260
240
220
Resistencia Kg/cm2 PROMEDIO LIMITE MAXIMO LIMITE MINIMO
COMPARACIÓN DE RESISTENCIA - TIEMPO CONCRETOS

400
337.61 347.1525
350
310.36 307.90
300
255.86
292.97 292.65
250 239.295
256.88 254.36
241.42
200
243.59
150
100
50
0 00
00 28 días 90 días 120 días
RESISTENCIA KG/CM2 - TIEMPO (DíAS)
Concreto Simple Concreto + 5% de CBCA

Concreto + 10% de CBCA Concreto + 15% de CBCA
Los resultados de los ensayos de resistencia a los 120 días, muestran el efecto que produce la inclusión de ceniza
26 / 40
en las muestras, la resistencia es muy superior comparando los especímenes con C BCA en su composición y los
de concreto normal, algo muy importante es que la resistencia no se ha reducido con respecto a los 90 días, en
cuanto a los resultados de resistencia se puede concluir que el contenido óptimo es del 5% de C BCA como
adición porcentual del volumen de cemento Portland. A continuación, se presenta un gráfico comparando las
resistencias vs edad de los concretos ensayados:
27 / 40
g. CRONOGRAMA
En el cronograma se indica las diferentes etapas de la investigación y el tiempo estimado para cada una de ellas. Las acciones
que se registran en el cronograma de actividades son las siguientes:
Planificación, Trabajo de campo, Análisis de datos, Implementación y presentación.
Se ha usado el diagrama de Gantt para la presentación del cronograma de actividades.
28 / 40
h. PRESUPUESTO
Deberá designarse los recursos para la realización del proyecto de investigación.

Recurso humano: Los necesarios en las diferentes fases del proyecto: tesista, asesores, etc.
Recurso Económico: Costos de la investigación en conceptos de precios y cantidades verdaderos indicando un valor estimado.
Recurso Físicos: Equipos y materiales necesarios para la recolección de datos.
Presupuesto de Investigación
Descripción Cantidad Unidad Costo Unitario Costo (S/.)
Investigador 1 h/h 400
Planificación de Investigación
Establecimiento y validación de idea 1 50 50
Rastreo fundamento teórico 1 50 50
Recolección de datos 1 100 100
Elaboración del Presupuesto 1 20 20
Trabajo de Campo
Procedimientos
Obtención de Materiales 1 20 20
Elaboración de las mezclas y preparación de las
1 30 30
probetas
Analís de laboratorio a las probetas según su tipo
Comparación de Absorción 1 20 20
Comparación de Resistencia 1 20 20
Procesamiento de datos 1 30 30
Análisis de Resultados 1 30 30
Asesor 1 500 500
Servicios
Laboratorio para el ensayo de absorción 42 Ensayo 55 2310
Laboratorio para el ensayo de Compresión 42 Ensayo 53 2226
Laboratorio para el ensayo Granulométrico 6 Ensayo 55 330
Laboratorio para el ensayo Químico 2 Ensayo 294 588
Bienes Materiales
Cemento 3 bolsas 26 78
Arena Gruesa 2 m3 60 120
Ceniza de bagazo Caña de Azúcar 3 kilos 15 45
Agua 50 Lts 30
Moldes de maderas 2 Unid. 100 200
Equipos
Alquiler de mezcladora tipo trompito 2 Unid. 100 200
Combustible 2 Galones 50 100
Lampa 1 Unid. 42 42
Espátula 9.5'' 1 Unid. 25 25
Probetas metálicas 150mmx300mm 21 Unid. 900
Balde medidor 1 Unid. 20 20
Otros
Redacción del informe 1 h/m 100 100
Presentación del Proyecto 1 h/m 50 50
Total (S/.) 8134
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i. LIMITACIONES
La obtención del bagazo de la caña de azúcar en grandes cantidades.

El bagazo también es usado para la fabricación de otros productos como son el cartón, papel, briquetas
combustibles, por lo que tendríamos que competir como consumidores para la obtención del material.
La disponibilidad de los laboratorios para los ensayos de las muestras.
Para el uso de los laboratorios previamente se tiene que reservar un espacio el cual puede tardar, y pues ello
podría retrasar la investigación.
Tamaño de la muestra
El número de análisis que se usaran en el estudio debe ser el planificado pues el reducirlo implicaría el uso de
datos no representativos y confiables.
El costo de la investigación
Es importante medir los gastos en cada etapa para no excedernos según el presupuesto, pues ello pondría en
riesgo la calidad de la investigación o su estancamiento.
j. MARCO TEORICO
Definición de Concreto
El Concreto es una mezcla de materiales conformados por agregados finos y gruesos, unidos uniformemente por
una pasta adhesiva de cemento Portland y agua. El Concreto comúnmente está compuesto por: cemento, agua,
arena y piedra. El concreto en su primera etapa de fabricación se denomina concreto fresco, el cual se encuentra
en estado líquido, sin embargo, en el instante que el cemento reacciona con el agua, inicia el proceso químico
de hidratación del cemento, que se caracteriza por un pase gradual a estado sólido. Para controlar el fraguado
del concreto e impida la trabajabilidad del material en una obra, los cementos utilizados poseen 3% de yeso en
su composición, esto da tiempo entre 90 a 150 minutos antes de su endurecimiento.
Agregado fino
Es conocido normalmente como arena, tiene gran importancia en el concreto, este actúa como llenante y
lubricante sobre los agregados gruesos en el que ruedan y se distribuyen, otorgando al concreto manejabilidad y
trabajabilidad.
Agregado Grueso
El agregado grueso es usado como parte de la fabricación del concreto, los tamaños que se emplean dependerán
de la resistencia que se necesite, en el caso de necesitar un concreto con mayor resistencia. Con el uso de
agregados pequeños se obtiene un concreto con mayor eficiencia.
Cemento
El cemento es un material que puede surgir tanto de minerales como de productos derivados de las industrias.
Las principales sustancias que componen el cemento son: cal, sílice, alúmina y óxidos de hierro.
Es un elemento que puede unir piedra y arena, formando una mezcla sólida. Durante el tiempo ha tenido pocos
avances hasta llegar a lo que hoy en día se conoce como cemento Portland.
Cemento Portland
El cemento Portland “es el resultado de calcinar hasta un principio de fusión mezclas rigurosamente homogéneas
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de caliza y arcilla, obteniéndose un cuerpo llamado clínker, constituido por silicatos y aluminatos anhidros, el
cual hay que pulverizar junto con yeso para retardar su fraguado”. según (Polzinetti, 2010).
El cemento Portland es un conglomerante hidráulico que, mezclado con otros materiales como arena, piedra y
agua, forma una pasta la cual fragua y endurece, una vez endurecido, adquiere resistencia y permanencia
inclusive bajo el agua. (Polzinetti, 2010)
Composición Química del Cemento (% en Masa)
Parámetro Rango aproximado

Residuo insoluble 0.1-1.4
Oxido de Calcio (CaO) 58.2-65.6
Sílice (SiO2) 19.8-26.45
Alúmina (Al₂O₃) 4.1-9.5
Óxido de hierro (Fe₂O₃) 2.1-4.5
Magnesia (MgO) Trazas-2,9
Álcalis (K₂O, Na₂O) 0.1-2.8
Sulfatos (SO₃) 0.1-2.2
Pérdida por calcinación 0.2-2.8
Clinker de cemento Portland

El Clinker es lo que se obtiene de la sinterización de una mezcla homogénea según (Sanjuán barbudo &
Chinchón Yepes, 2004) que se constituye de materiales como son: caliza, arcilla, arena, compuestos de hierro y
otros componentes en cantidades establecidas, en su mayoría son óxidos, CaO, SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃ y
otras
sustancias en pequeñas cantidades. Esta mezcla es finamente molida y posteriormente calentada a 1500 °C
formando así nuevos compuestos que adicionando yeso dan lugar al cemento Portland.
Ilustración 1: Proceso de fabricación del cemento. Tomada de (Hernández, 2011)

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Materiales de Sustitución del Cemento

El concreto es un material de construcción que se utiliza masivamente en el mundo, donde el cemento Portland
es su ingrediente principal, pero para su preparación hay un consumo energético y grandes cantidades de
emisiones de dióxido de carbono. (Agencia Iberoamericana para la Difusión de la Ciencia Y la Tecnología
[DICYT], 2014) los materiales de reemplazo parcial del cemento son bueno para su durabilidad en ambientes
agresivos, mejor permeabilidad y resistencia, pero su desventaja se encuentra en la presencia de bajas resistencias
iniciales, manejo de la mezcla y acentuada sequía, que requiere de un laborioso curado.
MATERIALES CON HIDRAULICIDAD LATENTE

ESCORIA
GRANULADA
ACTIVOS DE ALTO
HORNO
SUSTITUTOS MINERALES
MATERIALES PUZOLANICAS -CENIZA VOLANTE
-ARCILLAS ACTIVAS
-PULOLANAS
NATURALES
INACTIVOS -CASCARILLA DE
FILLER CALCAREO ARROZ
-CENIZA DE BAGAZO
Sustitutos Minerales del Cemento Portland. Tomada de Maldonado (2016)
El hecho de obtener malos resultados en cuanto a la resistencia mecánica a corto plazo de los concretos hechos
con cemento Portland y adiciones minerales no desmerece sus ventajas, como son: mayor plasticidad en pasta y
mortero, manejabilidad de la mezcla en concreto; menor calor de hidratación y retracción; a su mayor resistencia
química a los ataques erosivos de los determinados ambientes, pero sobre todo al aumento de resistencia a
compresión con el tiempo.
En lo económico las sustituciones parciales del cemento serian positivo porque disminuirían el consumo de esta
materia prima.
Puzolanas
La puzolana es un material inorgánico, natural o fabricado, silicosis o alúminosilicoso, que puede mostrar
propiedades aglomerantes cuando se muele en sagacidad de líquido e hidróxido de calcio. (Dopico et al., 2008)
Se consideran como puzolanas los materiales que carecen por si solos de propiedades cementicos y de capacidad
hidráulica. Por lo tanto, las puzolanas dan propiedades cementantes a un conglomerante no hidráulico como es
la cal. (Salazar, Alejandro, 2002)
La puzolana es un material que aporta ventajas al concreto como resistencia a los ataques químicos.
Las puzolanas son materiales naturales o artificiales en su mayoría tienen un elevado porcentaje de sílice o sílice-
alúmina que, mezcladas con el cemento, dan resultado a concretos con mayor densidad e impermeabilidad, menor
calor de hidratación y también ayuda a resistir expansiones ocasionadas por la cal libre, magnesia libre, etc. Son
en su mayoría empleadas en construcciones de bases y subbases de vías terrestres, obras marítimas, obras de
gran cantidad de concreto (masivas) como lo son: presas, muros portantes, etc.
Es importante saber que los elementos puzolánicos agregados al concreto, no endurecen por cuenta propia cuando
se unen con agua, es necesario que sean molidos, es cuando con el agua reaccionan, a temperatura normal, en
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presencia de hidróxido de calcio diluido [Ca(OH)₂] obeteniendo compuestos de silicato de calcio y aluminato de
calcio aptos de aumentar resistencia.
Las puzolanas están formadas por sílice (SiO₂) y alúmina (Al₂O₃), además de óxido de hierro (Fe₂O₃) y otros
óxidos en menores cantidades. La proporción de sílice (SiO₂) no debe ser menor del 25% en masa para ser
considerado como puzolana un material. (Sanjuán barbudo & Chinchón Yepes, 2004, p. 28,29).
Day (trad. Por Quiñónez, 2010) citado por (Rosales, 2012, p. 42) argumenta que las puzolanas tienen las
propiedades para disminuir el costo de la construcción. Estos materiales al ser mezclados como cemento Portland
para producir cemento puzolánico, los cuales pueden suplantar al cemento Portland normal, normalmente
empleado en edificaciones de concreto, bloques y mortero de mampostería, ladrillos, etc. La energía que se
requiere para producir cemento puzolánico es esencialmente menor que la del cemento Portland; en tal sentido,
la puzolana no requiere fabricación, es un subproducto de industrias.
Incorporación de la puzolana en el concreto

Añadir minerales que tengan alta finura en su composición puede aumentar los atributos del concreto
positivamente. Tales pueden ser como: el mejoramiento de compacidad o efectos físico-químicos como los
nuevos productos de la reacción puzolánica. Los resultados de estos casos son parecidos, la porosidad y tamaño
de los poros se hacen más pequeños.
El uso de puzolanas puede mejorar las propiedades del concreto como: menor deformación, durabilidad y
propiedades mecánicas. (Dopico et al., 2008). Según varios autores (Shannang y Yeginobali, 1995; Singh, 2000)
citado por (Dopico et al., 2008) en concretos de resistencias estándares, se añaden puzolanas para disminuir
costos e incrementar valores de resistencia y durabilidad de la mezcla. Es por esto que las puzolanas ayudan a
densificar los sólidos presentes en el concreto, pero su principal función es la proveer silicato cálcico hidratado
adicional cuando se produce la reacción entre el agua y el cemento Portland. Esta reacción se produce lentamente
en las puzolanas, obteniendo resultados después de algunas semanas realizada la mezcla. Algunas puzolanas
altamente reactivas son incorporadas en el concreto para incrementar resistencia y durabilidad.
Las adiciones puzolánicas tienen dos funciones importantes. Las pequeñas partículas puzolánicas se acomodan
y rellenan espacios vacíos entre los granos de cemento y las otras adiciones mejoran la compacidad de la mezcla.
En una investigación desarrollada por (Lam et al., 2000; Qualin et al., 2003) citado por (Dopico et al., 2008)
explica que “menos del 20% de las adiciones puzolánicas reacciona, pero esto no compensa con el bajo nivel de
hidratación alcanzado, sino que es atribuida a la contribución de la interacción eléctrica entre las partículas más
finas de las cenizas volátiles”.
Reacción puzolánica en el concreto
La reacción puzolánica en el concreto es importante después de los 7 días, cuando los elementos del cemento ya
se han formado, esto ayuda a que la concentración alcalina sea notable para descomponer los enlaces y constituir
productos de reacción del cemento. Generalmente muchos casos y en consecuencia de la reactividad puzolánica,
estas reacciones finalizan luego de dos meses, así lo describe (Shannang y Yeginobali, 1995; Jamal, 1995;
Malhotra y Mehta, 1996) citado por (Dopico et al., 2008). Sin embargo, la adición de gran cantidad de puzolana
es negativa para la mezcla dado que aumenta la auto-neutralización por el sobre consumo de hidróxido de calcio
durante la reacción puzolánica. La disminución de pH, puede producir una disolución de otros elementos de
reacción y finalmente destruir la matriz cementicia. (Richardson & Groves, 1997).
Ceniza de Bagazo de Caña de azúcar (CBCA)

Es el bagazo de caña de azúcar después de ser quemado en una caldera industrial, El residuo de la ceniza de
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bagazo de caña (CBCA) se extrae del fondo de la caldera como cenizas volátiles, este material es considerado
puzolánico por algunos investigadores por presentar en su composición gran cantidad de sílice y alúmina. (Vidal,
Torres, González, 2014).
Caña de azúcar en Perú

La caña de azúcar en el Perú es cultivada en la costa, sierra y selva pudiéndose sembrar y cosechar durante todo
el año. El mayor uso industrial de la caña de azúcar es para la producción de azúcar. De las hectáreas sembradas
con caña corresponde el 65 % a los 10 ingenios azucareros y el 35 % restante a los sembradores particulares.
La producción nacional en el período 1990 - 2001 se ha venido recuperando llegando a tener aproximadamente
6 millones de TM. La recuperación es más evidente a partir de 1997. La cosecha con caña de azúcar creció
levemente pasando de 48 a 60 mil hectáreas tanto en empresas como en sembradores.
En el Perú, el cultivo de la caña de azúcar ha experimentado un impulso notable., siendo el año 2009 el año de
mayor producción, cosechándose 75 mil ha.
La superficie cosechada se concentra en la zona norte como La libertad y Lambayeque.
Las zonas que más producen caña de azúcar es Cajamarca en las provincias de Cutervo y Chota.
En la región de la selva, en san Martín es una región cañera, pero bajos rendimientos, estos rendimientos.
(Ministerio de Desarrollo Agrario y Riego- https://www.midagri.gob.pe/portal/objetivos/29-sector-
agrario/azucar/243-produccion).
Antecedentes del uso de la ceniza de bagazo de caña para la elaboración de Concreto

Un estudio en India realizado por (Ganesan K. et al., 2007) indica que, la resistencia a la compresión es mayor
en las muestras de concretos que se adicionaron C BCA al 10% y 20% en volumen de cemento al tiempo de 7,
14, 28 y 90 días de curado.
La resistencia a la compresión del concreto alcanza valores similares a los de los concreto convencional simple.
Es interesante observar que:
 La resistencia a la compresión de 7 días del concreto con adición al 10% de CBCA es parecido al valor
de resistencia a la compresión de 14 días del concreto convencional simple.
 La resistencia a la compresión de 14 días de concreto con adición al 10% de C BCA es parecido al valor
 La resistencia a la compresión de 28 días de concreto con adición al10% de CBCA es similar al valor
El aumento relativo en la resistencia a la compresión de los concretos mezclados con 10% de C BCA en
comparación con el concreto convencional alcanza el valor máximo (24.5%) a los 7 días de curado. A los 14, 28
y 90 días, el aumento relativo de la resistencia disminuye. Esto confirma el hecho de que el concreto con C BCA
hasta un 10% desarrolla una resistencia a la compresión temprana en comparación con las muestras de concreto
convencional simple. Las razones para el desarrollo temprano de la resistencia a la compresión de los concretos
de CBCA y el aumento en la resistencia a la compresión hasta el 10% del reemplazo de cemento con
CBCA puede deberse al contenido de sílice, la finura, la fase amorfa, el área de superficie específica, el grado
de reactividad de la CBCA y la reacción puzolánica entre hidróxido de calcio y sílice reactiva presente en
CBCA en el medio alcalino. Al 25% y 30% de adición de C BCA, la resistencia disminuye a un valor menor
en comparación con la de las muestras de concreto convencional simple. Por ello, el 10% de adición de C BCA
sería el límite óptimo. A demás señala que para la propiedad de permeabilidad al agua de muestras de
concreto mezclado con CBCA, a los 28 días de curado, el porcentaje de absorción de agua aumenta. Esto se debe
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al hecho
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de que las partículas de ceniza son más finas que el cemento Portland y también es de naturaleza higroscópica
(capacidad de una sustancia de absorber humedad). El porcentaje de valores de absorción de agua se redujo
sustancialmente en (50%) después de 90 días de curado. Esto se debe al cierre gradual de los poros. Obviamente,
con un curado prolongado, la adición de CBCA conduce a la reducción de vacíos permeables.
En base a los coeficientes de absorción de agua de las muestras mezcladas con CBCA, podemos observar que, a
los 28 días de curado, los valores de absorción se reducen gradualmente con el aumento de CBCA, y sólo al 30%
de CBCA hay un aumento importante en coeficiente de valor de absorción de agua. A los 90 días de curado los
valores son más bajos, lo que significa que el curado prolongado de hasta 90 días trae mejores beneficios.
También se observa que al 10% del contenido de C BCA, las muestras de concreto muestran aproximadamente
un 40% de disminución en el coeficiente del valor de absorción de agua.
Un estudio en India en años posteriores menciona que la ceniza de bagazo contiene principalmente óxido de
aluminio y sílice. En este trabajo hecho por (Srinivasan, 2010), la ceniza de bagazo fue igualada química y
físicamente, y parcialmente sustituida en la proporción de 0%, 5%, 15% y 25% en peso de cemento Portland en
concreto. Se realizaron ensayos de concreto endurecido como resistencia a la compresión, resistencia a la tracción
dividida, resistencia a la flexión y módulo de elasticidad. Se ensayó a la edad de 7 y 28 días. El resultado muestra
que la resistencia del concreto aumento con la adición de ceniza de bagazo.
Los resultados indican que la CBCA en concreto mezclado tuvo una resistencia a la compresión
significativamente mayor, la resistencia a la tracción y la resistencia a la flexión son similares con las del concreto
sin CBCA. Con esto se evidencio que el cemento pude ser reemplazado con CBCA hasta el con el 10%.
El reemplazo parcial de cemento por C BCA aumenta la trabajabilidad del concreto fresco; por lo tanto, el uso de
superplastificante no es relevante. La densidad del concreto disminuye con el aumento del contenido de ceniza
de bagazo de caña de azúcar.
En 2014 el Instituto Politécnico Nacional de México propuso la reducción del contenido de cemento en el
concreto, reemplazándolo por productos semejante a la ceniza del bagazo de la caña que en su mayoría es
desechado. Se trató de una investigación llevada a cargo del doctor Pedro Montes García, quien explica que “En
la composición química de la ceniza de bagazo de caña predomina el óxido de silicio con contenidos de
alúmina y óxido de hierro, que pueden reaccionar con el hidróxido de calcio en la hidratación del cemento y
producir materiales que mejoren las propiedades mecánicas y durabilidad en el concreto”.(Agencia
Iberoamericana para la Difusión de la Ciencia Y la Tecnología [DICYT], 2014) Un trabajo de investigación
llevado a cabo por (Prashant & Vyawahare, 2013a) consistió en realizar el análisis de tamiz de las cenizas de
bagazo según el estándar indio. Se procesaron los resultados para el diseño de la mezcla para lograr la
resistencia y calidad del concreto requerido. Base a esto en el concreto se corroboro parámetros de
trabajabilidad al realizar el cono de asentamiento y la prueba de factor de compactación, seguido de moldeo de las
probetas de concreto para futuras investigaciones. Para llevar a cabo las investigaciones de resistencia, se
moldearon un total de 45 probetas de concreto y 15 especímenes cilíndricos. En el diseño de concreto, se
estimaron cantidades de ceniza de caña de azúcar bagazo para 0, 10, 20, 30 y 40% de reemplazo por volumen
de cemento.
La relación de cemento se mantuvo en 0,40 y la dosis de superplastificante se mantuvo constante en 0,8%. Los
especímenes de concreto fundido fueron 20 curados bajo condiciones estándar en el laboratorio y probado para
7 días y 28 días de resistencia a la compresión.
Según mencionan (Prashant & Vyawahare, 2013b). Los resultados de la prueba de resistencia a la compresión
muestran como conclusión que la resistencia es mayor cuando se adicional 10% de C BCA que cuando no se
adicional nada. Un aumento adicional en el porcentaje de C BCA resulta en una disminución de la resistencia a
la compresión junto con una caída significativa en las propiedades en el concreto. También se indica que la tasa
de aumento de la resistencia de las mezclas con CBCA es mayor en los días posteriores que pueden ser debidas
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a las propiedades puzolánicas de la ceniza de bagazo de caña de azúcar.

Antecedente de la Teja
Roma empleaba en la elaboración de las tejas la arcilla o la terracota (arcilla moldeada y endurecida al horno),
las tejas romanas se empleaban sobre los techos de madera, se colocaban cuidadosamente siguiendo el esquema
romano tégula e imbrex.
Uno de los grandes beneficios del uso de la teja era el de evitar los incendios, que eran muy seguido por esa
época, la paja se encendía con facilidad propagándose rápidamente, otro beneficio más a la teja era su
impermeabilidad y su prolongada vida.
Con el inicio del desarrollo industrial, la producción de tejas se volvió automática. Se diseñaron sistemas
novedosos para esa época y se emplearon materiales nuevos, así también se elaboraron nuevas formas de
sujeción. Esta evolución vino de la mano de diversos personajes como Gilardoni, de Lartigue y Dumas, también
de los Sres. Royauz y begin. A finales de los años 1800 e inicios de 1900, se fundaron innumerables fábricas de
tejas en territorio europeo, llamadas tejar o tejerías.
En el Perú ya existían las tejas antes que los españoles arribaran en el sigo 16. Las culturas preincaicas como
Lauricocha en parte de la sierra y selva, Chachapoyas en la selva y Chavín en parte costa y sierra; ya se empleaban
las rusticas tejas artesanales para proteger los edificios de vital valor para estas culturas, pero cumplían su función
de evacuar el agua de las lluvias. Cuando arriban los españoles, se establecieron las primeras fábricas pequeñas
y eran para la elaboración de tejas.
En la actualidad existen muchos fabricantes de tejas, desde formales hasta informales, de diversas formas, tipos
y materiales. La teja es la manera más económica para proteger las viviendas para las personas de escasos
recursos, en la mayoría de los casos se encuentra en casas en provincia. Los profesionales en arquitectura usan
las tejas para las casas de campo, centro recreacional, clubs etc., para embellecer sus trabajos. A pesar de sus
ventajas y beneficios no hay un estudio con base y reglamentos sobre las tejas, sus propiedades y las normas que
regulen su empleo en cada territorio del país.
En el Perú se emplea en gran medida las tejas de arcilla cocida cuyo uso es importante en la sierra de nuestro
país como revestimiento de viviendas y construcción públicas, en otros territorios del país su uso es menor. Otros
tipos de tejas muy usadas en diversas partes del país son las de poli cloruro de vinilo o también
llamada PVC, tejas prefabricadas y de fibrocemento. En la actualidad carecemos de una normativa para la
elaboración y el uso de las tejas, por ellos existe la necesidad de buscar normas en otras partes del mundo que
sirvan como referencia para lograr producir un producto eficiente, resistente y duradero.
La investigación propone una variante del producto, que es el uso de un concreto con material reciclado para
producir tejas de calidad y posterior a los ensayos se dará a conocer los resultados.
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Diseño de teja para su fabricación

Para el diseño se hizo uso del Autocad el cual permitió modelar con exactitud las piezas.
El diseño esta basado en la construcción de tejas Romanas con elementos como la tegula y el imbrex.
La Tégula
Este elemento es el que se coloca en la parte inferior y es el de mayor tamaño con medidas de 40x44 cm.
Las tégulas son planas, trapezoidales, con dos pestañas a lo largo de los lados, se apoyarán sobre las vigas. La
parte mas gruesa se dirige aguas abajo y se superpone al extremo contrario de la teja inferior. La unión de las
alas de ambas tejas se protege por un ímbrice, una teja semicilíndrica.
Ímbrice
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Cada ímbrice curvo cubre las protuberancias laterales de las juntas formadas por tregulas adyacentes.
Junto con las tegulas, los ímbrices completaron la impermeabilización del tejado al arquearse sobre las juntas
entre los bordes verticales de las tegulas, dividiéndolo en canales. La lluvia fluía de los ímbrices curvos a los
canales y hacia abajo sobre la superficie de las tegulas, y descendía al canalón.
La tegula era una pieza rectangular cuyas medidas eran aproximadamente de 45x60cm. Sobre esta pieza
rectangular se colocaba otra llamada imbex de forma semicircular, la función de este era la de unir las tegulas.
Tejas Instaladas
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k. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Finalizado el trabajo, se puede decir que es posible adicionar hasta un 15% de ceniza de bagazo de caña de
azúcar en la mezcla de concreto. Ya que mediante los indicadores sabemos que mejora su resistencia e
impermeabilización a partir de los 90 días de curado.
El alto contenido de sílice en la ceniza eleva su resistencia una vez mezclada con el cemento y activa sus
características puzolánicas.
En los primeros 30 días son similares al concreto simple tanto en resistencia como en absorción, pero a partir de
los 90 días se empieza a notar las mejoras en cuanto a los resultados esto debido a las reacciones puzolánicas
que van cerrando gradualmente los poros en el concreto haciendo que se desarrolle la impermeabilidad.
Recomendaciones
Para un mejor resultado es recomendable revisar la calidad del CBCA que se utilizara en la mezcla, en el proceso
de calcinación en el horno controlado debe descartarse las impurezas no se hayan calcinado, para aumentar el
nivel de sílice y mejorar el producto.
Es recomendable hacer un estudio de procesos para la venta de forma industrializada del C BCA en bolsas
similares al del cemento.
Es recomendable anotar todos las eventos o resultados no esperados para registrarlo en nuestro historial de
investigación y pueda servir para futuras investigaciones.
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l. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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http://pubs.sciepub.com/ajcea/2/2/2/index.html
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m. ANEXOS
Horno controlado Tamiz Ensayo de absorción
Mezcla del concreto con CBCA Ensayo de compresión
Gráfico Comparativo de Porcentaje de absorción

Diseño de Teja
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FABRICACION DE TEJA ECOLOGICA USANDO CONCRETO CON CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE

AZUCAR (CBCA) – LIMA, 2022

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

“FABRICACIÓN DE TEJA ECOLÓGICA USANDO CONCRETO CON

AUTORES: Angulo Capcha, Victor Yhonel

ASESOR: Ing. Manuel monasterio flores

2.4.2 Analís de laboratorio a las probetas según su tipo...............................................17

c. ESTADO DEL ARTE

3º Antecedente, titulado: “Diseño de pavimento adoquinado adicionando ceniza de bagazo de caña de

 La adición de ceniza de caña de azúcar en el concreto influye favorablemente en los esfuerzos de

Método de análisis de datos

Mediante la estadística descriptiva organizamos resúmenes conjuntos procedentes de las observaciones de la

· Concreto simple, 28 días. (6)

Calcinación de la ceniza de bagazo de la caña de azúcar:

Recolección de la caña de azúcar

Paso 4. A continuación se coloca la columna de tamices en el agitador mecánico por 1 minuto.

Paso 6. Se anotan los pesos considerando el peso de la tara.

Elaboración de la mezcla y preparación de las probetas

1. Se pesa el agregado grueso, el cemento y el CBCA para elaborar la mezcla

Procedimiento para el ensayo de absorción a las mezclas

𝑾𝑺𝑯 = 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒆𝒄𝒐 𝒂𝒍 𝑯𝒐𝒓𝒏𝒐

𝑾𝑺𝑺𝑺 = 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂𝒅𝒐 𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒔𝒆𝒄𝒐

Procedimiento para el ensayo a compresión

Análisis químico y Granulometría

Nota: Elaborado por Dr. Jorge Fuentes

Parcial Parcial Acumulado Acumulado

Dosificación para la elaboración de los tipos de concreto

Tabla. Dosificación de probetas de concreto simple

Concreto con % CBCA

Tabla. Dosificación de probetas de concreto con 5% de CBCA

Tabla. Dosificación de probetas de concreto con 10% de CBCA

Tabla. Dosificación de probetas de concreto con 15% de CBCA

Análisis de laboratorio a las probetas según su tipo

CS= Concreto Simple

CC= Concreto Ceniza

Comparacion porcentaje de absorción pasados los 28 días

Días Diámetro Densidad Carga KN Resistencia

CS-1 2336.30 212.67 255.2

260 255.2 256.52

Porcentaje de absorción de probetas de concreto después de los 90 días

RESISTENCIA Kg/cm2 PROMEDIO LIMITE MAXIMO LIMITE MINIMO

Comparación porcentaje de absorción pasados los 90 días

Resistencia a la compresión de probetas de concreto después de los 90 días

Días Diámetro Densidad Carga KN Resistencia

 Resistencia de las probetas de concreto después de los 90 días

309.1 314.74 313.06 297.5

Resistencia Kg/cm2 PROMEDIO

Porcentaje de absorción de probetas de concreto después de los 120 días

Comparación porcentaje de absorción después de 120 días.

Concreto Simple Concreto + 5% de CBCA

9 Concreto + 10% de CBCA Concreto + 15% de CBCA

Resistencia a la compresión de las probetas pasados 120 días

Días Diámetro Densidad Carga KN Resistencia

CC15%-1 2262,87 239.10 294.29

Porcentaje de absorción de probetas de concreto después de los 120 días.

Días Diámetro Densidad Carga KN Resistencia

Resistencia Kg/cm2 PROMEDIO LIMITE MAXIMO LIMITE MINIMO

COMPARACIÓN DE RESISTENCIA - TIEMPO CONCRETOS

Concreto Simple Concreto + 5% de CBCA

Deberá designarse los recursos para la realización del proyecto de investigación.

La obtención del bagazo de la caña de azúcar en grandes cantidades.

Composición Química del Cemento (% en Masa)

Parámetro Rango aproximado