ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

TEMA: APLICACIÓN DE BALANCE DE MASA EN

LA ELABORACIÓN DE CERÁMICA PARA PISOS Y PAREDES

CARRERA: INGENIERÍA QUÍMICA

PARALELO: 1

AUTORES:

GÉNESIS RAFAELA YÁNEZ ALLAUCA

ANTHONY JOSEPH YÁNEZ ALVAREZ

Riobamba – Ecuador

2023
 TABLA DE CONTENIDOS

CAPITULO I: DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA..........................................................4

1. ANTECEDENTES.................................................................................................4

2. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA................................................................5

3. JUSTIFICACIÓN..................................................................................................5

4. OBJETIVOS..........................................................................................................6

4.1 General...................................................................................................................6

4.2 Específicos.............................................................................................................6

CAPITULO II......................................................................................................................7

5. MARCO teórico.........................................................................................................7

1) Selección de materias primas.............................................................................7

2) Preparación de las materias primas:...................................................................9

3) Conformación y secado en crudo de la pieza:..................................................10

3.1 Molturación:.....................................................................................................10

3.2 Secado..............................................................................................................10

3.3 Amasado:..........................................................................................................12

3.4 Comprensión....................................................................................................12

3.5 Prensado...........................................................................................................12

4) Secado de piezas conformadas.........................................................................15

5) Cocción o cocciones, con o sin esmaltado.......................................................16

6) Esmaltado y decoración....................................................................................19

7) Clasificación y embalaje..................................................................................19

Producto final:...........................................................................................................20

Clasificación de operaciones de acuerdo con su forma de alimentación y al tiempo20

 La producción continua de azulejos..........................................................................20

Clasificación de operaciones:....................................................................................21

Operaciones unitarias.....................................................................................................21

Procesos Químicos.........................................................................................................21

Variables de proceso:.................................................................................................21

6. PARTE EXPERIMENTAL.....................................................................................22

6.1 Desarrollo de las operaciones unitarias:..............................................................22

Diagrama de Tuberías e instrumentación..................................................................23

Diagrama gráfico:......................................................................................................24

Diagrama de flujo:.....................................................................................................25

6.2 Diagrama de bloques con reacciones químicas:..................................................26

6.3 Diagrama de bloques sin reacciones química...................................................40

6.4 Balance de masa...............................................................................................42

6.4.1 Balance de masa en un solo sistema: Secado...................................................42

6.4.2 Balance de masa con 2 subsistemas: Cocción.................................................43

6.4.3 Balance de masa con Recirculado....................................................................45

6.4.4 Balance de masa relacionando dos flujos........................................................47

6.4.5 Balance de masa con Bypass............................................................................50

6.5 Resultados obtenidos de flujos.........................................................................53

6CONCLUSIONES...........................................................................................................62

RECOMENDACIONES....................................................................................................64

BIBLIOGRAFÍA.‌..............................................................................................................65
 CAPÍTULO I: IDENTIFICACIÓN

1. ANTECEDENTES

SACMI es un grupo global líder en suministro para la industria cerámica, con más de 70

empresas en 26 países. Han sido pioneros en la producción de baldosas por maquinaria como la

molienda continua de materias primas y la automatización de plantas desde 1985. Sus últimas

evoluciones incluyen molinos continuos modulares MMC, que optimizan el proceso, y prensas

hidráulicas hasta PH16000 con integración automatizada. Estas innovaciones han permitido la

producción continua de losas cerámicas de manera eficiente.

Fundada en 1919, actualmente ubicada en Italia VIA SELICE PROVINCIALE, 17/A -

40026 IMOLA (SACMI, 2014)

La baldosa cerámica, comúnmente conocida como azulejo, es una delgada pieza plana

utilizada para revestir paredes, fachadas o pisos. Tiene una textura fina y homogénea, con

colores y diseños variados, y suele tener forma rectangular o cuadrada en tamaños que van desde

10x10cm hasta 35x70cm. Está compuesta principalmente de arcilla, sílice, colorantes y otras

materias primas orgánicas, que se moldean, secan y cocen a alta temperatura para obtener las

propiedades deseadas. Posee un recubrimiento vítreo llamado esmalte, que puede ser aplicado en

una o dos etapas de cocción. Tradicionalmente, los azulejos se fabricaban de forma manual, pero

en la actualidad el método más común es el prensado en seco. (Barcellas, 2015)

Poseen un recubrimiento vítreo; el esmalte. Estas pueden ser no esmaltadas (UGL) o

esmaltadas (GL). Las no esmaltadas se someten a una cocción única; las baldosas esmaltadas

reciben una cubierta vitrificable entre una primera y una segunda cocción (bicocción) o antes de

la única cocción (monococción).

2. IDENTIFICACIÓN DEL BALANCE DE ENERGÍA

La etapa de cocción en el proceso de fabricación de productos cerámicos es crucial, ya

que es la responsable de conferir al producto final las características técnicas y estéticas

deseadas, como dimensiones, planaridad, resistencia mecánica, porosidad y acabado superficial.

Durante la cocción, las piezas cerámicas se someten a un ciclo térmico controlado en el que

ocurren transformaciones fisicoquímicas permanentes e irreversibles en el material.

Desde el punto de vista energético, estas transformaciones implican tanto reacciones

exotérmicas como endotérmicas. Las reacciones exotérmicas liberan energía en forma de calor,

mientras que las endotérmicas absorben energía del entorno. Estas transformaciones energéticas

son fundamentales para modificar la microestructura del material y otorgarle las propiedades

finales deseadas, como resistencia, coloración, textura y otras características estéticas y técnicas.

3. JUSTIFICACIÓN

En este proyecto radica la necesidad de realizar un análisis exhaustivo de la cadena de

producción actual. Este análisis se centra en identificar áreas donde se están desperdiciando

valiosos recursos, como energía, materia prima y mano de obra. Al aplicar el balance de masa, y

energía se busca desarrollar soluciones que permitan un funcionamiento más eficiente y efectivo

en cada etapa del proceso de producción. Esta herramienta nos proporciona una metodología

sólida para cuantificar y comprender los flujos de materia y energía lo largo de la cadena de

producción. Esto, a su vez, nos permite identificar con precisión los puntos críticos de

ineficiencia y pérdida de recursos.

La implementación del balance no solo tiene el potencial de generar ahorros

significativos en términos de tiempo y recursos económicos, sino que también contribuirá a

elevar la calidad del producto final. Al asegurarnos de que los recursos se utilizan de manera
óptima, podremos mejorar la competitividad del producto en el mercado y reducir su impacto

ambiental al minimizar el desperdicio. Con una producción más eficiente y sostenible.

4. OBJETIVOS

4.1 General

Proporcionar una descripción completa y precisa de todas las etapas involucradas en la

fabricación de baldosas de cerámica. Este proceso incluirá la identificación de materias, la

secuencia de operaciones, las tecnologías utilizadas y cualquier otro factor relevante que influya

en la calidad y eficiencia de la producción de baldosas de cerámica.

4.2 Específicos

1. Determinar el consumo energético específico durante el proceso de cocción de

productos cerámicos para identificar oportunidades de mejora en la eficiencia energética.

2. Cuantificar las pérdidas de energía asociadas a las transformaciones físicoquímicas en

el material durante la cocción para optimizar el uso de recursos energéticos.

3. Analizar las reacciones exotérmicas y endotérmicas que tienen lugar durante la cocción

para comprender mejor el comportamiento energético del proceso y proponer estrategias de

optimización.

CAPITULO II

5. MARCO TEÓRICO

La fabricación y procesamiento de todo tipo de productos requiere de aplicar varias

transformaciones ya sean físicas o químicas o un conjunto de ambas a través de varias

operaciones unitarias que tienen pasos con un orden especifico/secuencia a lo que se le conoce

como proceso ya todo en conjunto lo denominamos sistema siendo este el conjunto neto de

procedimientos dependiendo del producto que se quiera obtener ya sea de consumo o cualquier
otro tipo de uso. El proceso de elaboración de cerámica involucra una serie de operaciones clave.

Una de las primeras operaciones en la producción de la cerámica es la selección de

materias donde se identifica el material mas apto para continuar en el proceso y el que es

descartado para otro tipo de usos.

1) Selección de materias primas.

La mayor parte de los materiales arcillosos se encuentran en sedimentos, si bien,

normalmente, no se han formado ahí, su origen hay que buscarlo en los procesos de

meteorización que ocurren en los suelos, donde los minerales constitutivos de la roca original

son destruidos por un conjunto de agentes climáticos y biológicos que favorecen el fenómeno de

hidrólisis de los minerales primarios y la neoformación de otros filosilicatos en equilibrio con las

condiciones ambientales.

Los materiales precursores que dan origen a todas las cerámicas son las arcillas. Pero

afirmar que los materiales cerámicos están constituidos en su totalidad por minerales de la arcilla

no es correcto ya que no hemos de olvidar que contienen una proporción de limos y arenas, en

cantidades variables, que serán factores determinantes respecto al tipo de textura. (Ministerio del

ambiente del Ecuador, 2013).

Los filosilicatos y su formación obedecen a tres mecanismos principales: 1) por

herencia, 2) por neoformación y 3) por transformación. El primer mecanismo indica que

el material arcilloso fue derivado directamente de una roca madre y es este tipo de arcilla el que

predomina en los sedimentos de lagos y mares. Los otros dos mecanismos implican una reacción

química entre varios componentes (o bien a partir de la arcilla original), por lo que este tipo de

formación requirió de mayor energía y de ciertas condiciones hidrotérmicas.

 La fracción de arcilla está constituida fundamentalmente por minerales denominados

filosilicatos de arcilla, en capas o en láminas con un tamaño de grano <2 μm. Se trata de

filosilicatos hidratados que poseen una estructura cristalina formada por una red de oxígenos

organizada en capas tetra y octaédricas.

(Esquina, 2021).

Figura 1. Tetraedro de la pirámide triangular.

Tipos de arcillas.

Primaria: También conocida como arcilla residual. Es aquella que durante su creación se

quedó quieta y no recogió impurezas, será principalmente blanca(arcilla de caolín). Se encuentra

donde se forma y no es muy plástica, con una fórmula en estado puro: Al2O3 2SiO2 2H2O.

Simplemente alúmina, sílice y agua química. Tiene pocas o ninguna impureza como sodio,

potasio, cualquier otro óxido o cualquier material orgánico.

Secundaria: También conocida como arcilla sedimentaria formada por feldespatos en

descomposición que viajan o se mueven desde su origen. Son movidos por el agua en arroyos,

ríos y glaciares, y recogen impurezas como otros minerales y sustancias orgánicas. Los

encontramos depositados lejos de donde se formaron originalmente. A menudo son plásticas. La

mayoría de las arcillas secundarias recogen hierro. Tendrán colores bronceados, marrones, crema

o rojizos antes y después de ser despedidos. Cuanto más hierro haya en la arcilla, más oscuro

será. Información requerida para reconocer una arcilla secundaria:

 Existen parámetros para la selección de estos.

Materias primas plásticas: Son las arcillas, que están compuestas por varios tipos de

minerales. El uso de un tipo de arcilla u otro y de la cantidad de hierro que contengan dará como

resultado diferentes productos finales. En general, las materias primas plásticas favorecen el

conformado de las piezas y evitan que se rompan1.

Materias primas no plásticas: Son los desgrasantes que se incorporan a la mezcla para

reducir la plasticidad, facilitar la des floculación y ajustar la temperatura de fusión de la mezcla.

Dependiendo del producto final que se desee obtener se pueden utilizar: arenas silíceas,

feldespatos alcalinos, carbonatos alcalinotérreos, talco, silicato de circonio, entre otros.

Dentro de la producción de baldosas de cerámica están involucrados las siguientes

operaciones:

2) Preparación de las materias primas:

En esta etapa se carga la tolva-báscula con la materia prima: arcilla fedespato, arenas

carbonatos y coalines, con el fin de realizar una homogenización tanto en tamaño como textura,

atendiendo diferentes propiedades fisicoquímicas, además de su comportamiento en etapas

sucesivas del proceso; en caso de que no cumpla con las características requeridas, estas

son enviadas de vuelta. (Latorre, J. 2015).

Material Uso Diario Uso mensual Propiedades

(tn) (tn )
Feldespalto 0.4 12 -
Coalín 0.2 6 Arcilla blanca pura, aporta
dureza a la pasta
Fritas** 1.2 42 Contribuye a la dureza de la
pasta
Arcilla esquisito 12 360 Dimensiones: 0,002-0,0001
Arcilla roja 20 600 mm. Plasticidad, tixotropía,
 dureza
Arena 0.4 12 Dureza, alto punto de fusión
TOTAL 38 1140

3) Conformación y secado en crudo de la pieza:

3.1 Molturación:

Esta puede ser por vía seca donde se produce una pulverización tanto de los agregados

como aglomerados de partículas resultantes de 300 micras que pasan por Los molinos de

martillos o pendulares, mientras que por vía húmeda las partículas son menores a 200 micras

Tabla 1 Materiales 6 Anon 2015.

pasando por el molino de bolas continuos o discontinuos

(Anon. 2015).

El factor que principalmente ayuda a la definición entre ambos es el coste, a mayor

tamaño menor inversión.

3.2 Secado

Si la molturación se da por via húmeda, se requiere secar la mezcla, generalmente por

atomización, la cual consiste en la suspensión pulverizada de finas gotas, que al entrar en

contacto con aire caliente producen un sólido de bajo contenido de agua.

El contenido de humedad es 0,30-0,45 kg a 0,05-0,07 kg por kg de sólido seco.

(Latorre, J. 2015).
 Ilustración 1 Esquema de Atomización

Los atomizadores siguen esta secuencia: la barbotina, con un 60-70% de sólidos y

viscosidad adecuada, se bombea desde las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda

mediante bombas de pistón al sistema de pulverización. Después, la barbotina finamente

nebulizada se seca al entrar en contacto con gases calientes provenientes de un quemador

convencional o los gases de escape de una turbina de cogeneración. El granulado resultante, con

una humedad del 5,5-7%, se descarga en una cinta transportadora y se lleva a los silos para

prensado. Finalmente, la corriente de gases utilizada en el proceso se elimina por la parte

superior del atomizador, conteniendo una elevada humedad y partículas de polvo muy finas en

suspensión. (Construmatica, 2021)

Parámetros de Secado Valor Inicial Valor Final

Contenido de 0.30-0.45 kg de 0.05-0.07 kg de
Humedad agua/kg de sólido seco agua/kg de sólido seco
Tabla 2 Humedad después del secado
 3.3 Amasado:

Mezcla íntima de las materias primas con agua para obtener una masa plástica.Donde se

precalienta la arcilla con vapor a 50-80ºC, en una cámara de vacío para lograr un volumen de

aire de 3-5% con el fin de que se oxide con el aire lo menos posible, mientras la arcilla es

amasada. Este proceso se realiza en amasadoras industriales de 8 hasta 20 Ton/h.

(Latorre, J. 2015).

3.4 Comprensión

Por acción de hélices, la pasta pasa a través de un cabezal y boquilla donde eliminara

efectos plásticos perjudiciales, para reducir la fricción entre materiales se adiciona un lubricante

de baja densidad (0,3 L de aceite por cada 1000 piezas), esto si bien retrasa el secado, evita su

agrietamiento. (Latorre, J. 2015).

3.5 Prensado

En seco

Se utiliza prensas hidráulicas, donde da formación de pieza opera por acción de una

compresión mecánica de polvos con pequeñas cantidades sea de agua o pegamento, en un molde

geométrico.
Ilustración 2 Diagrama grafico de prensado en seco

El proceso por seguir se lo denomina “Compactación Isostática” donde los polvos

- Carga de polvos cerámicos en matriz flexible.

- Aplicación de presión hidráulica para compactación uniforme (60-80 Mpa).

- Calentamiento para lograr una microestructura estable y homogénea.

(Latorre, J. 2015).

Extrucción

La mezcla pastosa pasa a través de una matriz o molde, este proceso denominado

“Compresión previo en caliente”

- Aplicación de alta presión (300 Mpa) y tratamientos térmicos (alrededor de 80ºC).

- Uso de presiones unidireccionales, considerando el diagrama de esfuerzos lineal.

Ilustración 3 Diagrama grafico de exturcción

Factor Valor
Rendimiento unidad/h 10.000 – 15.000
Potencia del motor kW 40 – 130
Peso (Ton) 3.6 – 13.7
Gasto energético kW/(1000un-h) 15 – 26.5
Tabla 3 Rendimientos de extrucciòn

Se aconseja que la dimensión de la pieza no sobrepase el diámetro de la hèlice, este método de

prensado presenta ciertas desventajas/ defectos:

-Insuficiente Llenado: Evaluación de la zona del pistón y rotación de la barra mediante

datos de presión y flujo.

-Fricción Desigual: Medición de diferentes valores de fricción en diversas zonas,

impactando en la homogeneidad y calidad de la pieza.

-Velocidades de Salida Variables: Análisis de velocidades de salida para prevenir

ondulaciones en las caras de la pieza.

Si este proceso no es llevado adecuadamente puede incrementar significativamente

fisuras, tanto al secar como en la cocción y después de esta, depende directamente de la

homogeneidad de la composición (plasticidad, humedad, alimentación).

4) Secado de piezas conformadas

Una vez que la pieza cerámica ha sido moldeada, pasa por una fase de secado con el objetivo de

reducir el contenido de humedad a niveles suficientemente bajos (0,2-0,5%). En los secaderos

comúnmente empleados en la industria cerámica, la transmisión de calor ocurre principalmente

por convección, donde los gases calientes transfieren calor a la superficie de la pieza. En menor

medida, también participa la radiación desde los gases y las paredes del secadero hacia la

superficie de la cerámica.

El desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y del gas, se da simultáneamente. El aire

utilizado debe ser lo suficientemente seco y caliente, ya que no solo elimina el agua del sólido,

sino que también suministra la energía en forma de calor necesaria para la evaporación del agua.

Existen secaderos verticales u horizontales. Después de conformarse, las piezas se introducen en

el secadero, donde entran en contacto con gases calientes en contracorriente. Estos gases son

proporcionados por quemadores de aire-gas natural o por gases calientes provenientes de la

chimenea de enfriamiento del horno.

En los secaderos verticales, las piezas se colocan en planos metálicos formando "cestones" que

se mueven verticalmente por el interior del secadero, entrando en contacto con los gases

calientes. La temperatura suele ser inferior a 200ºC, y los ciclos de secado varían entre 35 y 50

minutos. En cambio los horizontales son similar a la de un horno de rodillos monoestrato. Las

piezas se introducen en diversos planos y se desplazan horizontalmente por encima de los

rodillos. El aire caliente, suministrado por quemadores en los laterales del horno, entra en

contracorriente con las piezas. La temperatura máxima suele ser alrededor de 350ºC, y los ciclos
de secado son más cortos, entre 15 y 25 minutos.

En general, los secaderos horizontales presentan un menor consumo energético en comparación

con los verticales, debido a la disposición más eficiente de las piezas y a una menor masa

térmica. La emisión resultante del proceso de secado consiste en una corriente de gases a una

temperatura cercana a los 110ºC, con una concentración muy baja de partículas en suspensión

arrastradas desde la superficie de las piezas por dicha corriente. (Construmática, 2021)

Ilustración 4 Diagrama grafico de un secador horizontal

5) Cocción o cocciones, con o sin esmaltado

En este proceso es esencial para transformar la materia prima en un producto cerámico

con las propiedades específicas necesarias para su uso final de acuerdo con esto, se diferencia 2

tipos de cocción. Consiste en someter las piezas a un ciclo térmico donde se dan reacciones para

formar determinadas propiedades físicas y químicas. Se da en cuatro fases

-Precalentamiento: Calentamiento inicial de la arcilla hasta aproximadamente 190ºC para

desecar y eliminar el agua físicamente unida.

- Calentamiento: Elevación de la temperatura hasta 500-700ºC, eliminando agua

químicamente ligada a la arcilla.

-Cochura entre 980-1000ºC y 1200ºC, con reacciones en fase sólida y líquida y formación
 de cristales.

- Temple: Enfriamiento progresivo, lento hasta 500ºC y rápido de 500 a 50ºC, para

establecer las propiedades finales. (Latorre, J. 2015).

Ilustración 5 Ciclo de cocción

Esta división de fases, puede señalar ciertos tipos de reacciones que se dan en las arcillas:

Tipo de Reacción Descripción

Desprendimiento de Sustancias Volátiles
Oxidación de Impurezas Orgánicas
Deshidratación de Minerales Arcillosos
Reacciones en Fase Sólida y Líquida
Descarbonización y Desulfuración
Tabla 4 Reacciones en la cocción
Endotérmico, formación de vapor de agua.
Exotérmico, ocurre entre 300-400ºC, afecta el color del
núcleo de la arcilla cocida.
Endotérmico, entre 500-700ºC, con reducción de la
conductividad térmica.
Incluyen formación de nuevas fases cristalinas.
Procesos específicos para eliminar carbono y azufre.

La velocidad de combustión se eleva con la temperatura, hasta la fase liquida de la arcilla

800°C, después esta disminuye momentáneamente debido a la difusión de oxigeno.

La duración de la cocción dependerá del tipo de pieza, en ladrillo normal tarda 7-8 horas,

mientras que uno hueco de 6-6.5 horas, sin contar con el tiempo de enfriamiento.
 Ilustración 6 Horno industrial

Para este proceso se emplea el horno de aire circulante, Se trata de un horno de carga por

vagoneta con circulación de aire que garantiza una distribución de temperatura uniforme. Este

horno puede trabajar a temperaturas de 650 °C o 850 °C y utiliza una vagoneta totalmente

desplazable. La carga se calienta por tres lados, con circulación vertical de aire y recuperación de

calor. La regulación por zonas permite optimizar la distribución de la temperatura. El proceso

incluye enfriamiento directo e indirecto para ajustar la curva de cocción. Las vagonetas,

impulsadas hidráulicamente, circulan durante 40 a 90 minutos, proporcionando un aislamiento

efectivo y una cocción controlada.

El proceso de enfriamiento depende de la temperatura que se encuentre la pieza:

(ºC) Etapa de Enfriamiento Descripción

900 - 750 Descenso Gradual El descenso de la temperatura hasta 750ºC debe ser gradual (no
más de 150ºC por hora) para evitar tensiones peligrosas debido
a la transición de fase.
750 - 500 Demora por Riesgo de En esta fase, entre 750ºC y 500ºC, puede haber una demora
Tensiones Térmicas debido a tensiones térmicas relacionadas con el cuarzo, un
componente crítico.
500 Enfriamiento Rápido Después de 500ºC, la velocidad de enfriamiento puede ser muy
alta. La duración total de la cocción y el enfriamiento puede ser
de 7-8 horas para ladrillos y 5-6 horas para bloques.
Tabla 5 Proceso de enfriamiento

Condiciones para una Buena Cocción:

 Uniformidad de la Temperatura: Evitar el contacto directo de la llama con la cerámica para

prevenir fragilidad y fisuras.

 Control de la Curva de Cocción: Ajustar la curva de cocción para prevenir tensiones que

puedan causar roturas.

 Atmósfera del Horno Controlada: Adaptar la atmósfera del horno según las características del

material y la forma del producto cerámico.

6) Esmaltado y decoración

 Preparación de Esmaltes: La preparación implica moler la frita y aditivos en un molino de

bolas de alúmina hasta obtener un tamaño de partícula deseado.

 Métodos de Aplicación: Se utilizan métodos como el esmaltado en cortina, por pulverización,

en seco y decoraciones. La serigrafía es común para la decoración de baldosas cerámicas.

7) Clasificación y embalaje

 Clasificación: Se realiza automáticamente con equipos mecánicos y visión superficial. Las

piezas se agrupan según características similares, y se clasifican en pallets y cajas de 25 a 50

unidades, dependiendo de las dimensiones.

 Embalaje: Las piezas clasificadas se embalan en pales de madera o en embalajes más

perfeccionados, como enrejillados metálicos, que se adaptan a la superficie del bloque o

paquete de piezas.

 Almacenamiento: Los productos embalados se almacenan en estructuras auxiliares

(estanterías) para preparar pedidos futuros.

 Producto final:

La capacidad de dicha producción será de 2.000 m2 por día de baldosas cerámicas, variando de

acuerdo con el tipo de acabado, color, textura e incluso tamaño.

10 cm x 20 cm/20 cm x 20 cm/20 cm x 30 cm/30 cm x 30 cm/30 cm x 40 cm/¿

Tras describir cada uno de las operaciones que se ven involucradas en el proceso de

produccion de baldosa cerámica, es pertinente clasificarlas de acuerdo a ciertos parámetros.

Clasificación de operaciones de acuerdo con su forma de alimentación y al tiempo

Proceso Tipo de sistema Estacionario. Reacción Química.

Preparación de Abierto No Sin reacción.
materias primas

Molturación. Abierto No Sin reacción.

Amasado. Abierto No Sin reacción.
Moldeado Cerrado por intervalos de tiempo. No Sin reacción

Extrusión. Cerrado por intervalos de tiempo. No Sin reacción

Secado. Cerrado por intervalos de tiempo. No Sin reacción

Cocción. Cerrado por intervalos de tiempo No Con reacción.

Embalaje Abierto Estacionario Sin reacción.

Tabla 1. Clasificación de los sistemas.

La producción continua de azulejos: Este proceso implica que las máquinas y equipos

involucrados en la fabricación de azulejos funcionan de manera ininterrumpida durante largos

períodos de tiempo. Se busca maximizar la eficiencia y reducir los tiempos de inactividad, lo que

puede aumentar la productividad y disminuir los costos de producción. Es esencial llevar a cabo

inspecciones regulares de la maquinaria para garantizar su correcto funcionamiento. Estas

 inspecciones suelen programarse en momentos específicos en los que se detiene temporalmente

la producción para realizar tareas de mantenimiento, limpieza y verificación de equipos. Estos

períodos de inactividad planificados permiten identificar y abordar posibles problemas antes de

que afecten significativamente la calidad del producto

Dentro de las operaciones pueden o no sufrir cambios están:

Clasificación de operaciones:

Operaciones unitarias Molturación: Es la reducción de las dimensiones de las materias

Aquellas que pueden o no involucrar un primas, por medio de pulverización. En esta fase se logra producir un
cambio químico en la composición de la material fino para una distribución granolumétrica.
materia. Secado: Reducción de los niveles de humedad
Prensado: La masa es aplastada en moldes.
Procesos Químicos Amasado: Formación de una pasta por adición de agua
Aquellas que producen un cambio Comprensión: Adición de lubricante de baja densidad.
químico en la composición de la materia Cocción: Elevación de temperatura presentando cambios en su
estructura fisicoquímicas
Tabla 6 Procesos fisicos y químicos

Variables de proceso:

La producción de azulejos es un proceso complejo que implica diversas variables para garantizar

la calidad del producto final. Algunas de las variables clave que intervienen en el proceso de

fabricación de azulejos incluyen:

Físicos Químicos
Temperatura: cuanta más elevada sea mayor será la Molaridad: número de moles de una
energía cinética de las partículas y cuando sea menor sustancia(soluto) en el volumen de una solución.
pues existirá menos agitación por parte de estas
Presión: fuerza aplicada sobre una superficie Normalidad:
Masa: cantidad de materia existente Molalidad: cuenta los moles de soluto en los kg de un
solvente.
Volumen: cantidad de espacio que ocupa un cuerpo
Densidad: cantidad de masa presente en un volumen.
Caudal: El paso de un volumen a través del tiempo
Flujo masico: El paso de la masa en el tiempo
Humedad: Cantidad de agua presente

6. PARTE EXPERIMENTAL

6.1 Desarrollo de las operaciones unitarias:

El proceso de fabricación de productos cerámicos tradicionales consta de varias etapas

que ya se explicó con anterioridad y se resume a continuación:

1). Preparación de materias primas:

- Selección y dosificación de arcillas, carbonatos, cuarzo, etc.

- Mezcla con agua y molienda para obtener la distribución de tamaños de partícula adecuada.

2). Conformado de las piezas:

- Prensado, extrusión o colado según la humedad y tecnología adecuada.

- Prensado para piezas simples, extrusión para formas más complejas, y colado para piezas

especiales.

3). Secado: Elimina el agua de las piezas moldeadas y aumentar su resistencia mecánica.

4). Esmaltado y decoración: Aplicación de esmalte y decoración sobre las piezas secas, excepto

para productos no esmaltados.

5). Cocción: temperaturas entre 850 y 1400 ºC.

-Monococción si la pieza y el esmalte se cuecen juntos; bicocción si hay una primera cocción de

la pieza y una segunda tras aplicar esmalte o decoración.

Diagrama de Tuberías e instrumentación.

XC P
200B IC

TRC TS
211A 211A

SS PI
200 211
PE
TE
ARCILL
211A 211
A
TIR
211A
LEH
201
TIR LADRILL
LSH
211B O
201

LT H TE
201
211B

XC
200A
LEL LSL IC SIC
S 201 201
SC V
200 TRC TS TIC
211B 211B 211B
SERVOMOTOR-
T SE 201 TODO-
NADA
YC
TS
SE TS 210
202 202 P
V IC
ENTILADOR DE
SC ASPERSIÓN- 210
TIC WQI
202 210 SIC 209
T
E PI
210
TI
202B P
I TE

TAH E
202
TRC
FAL FSL P
202 202 I PSL PAL
TS TI
PI TT 206B 206B
206
ESCAPE
DE
YC IR WE
204 LSH
204 P
IC BOMBA
DE VACIO
L
SL TANQUE-204 PS
204 206
TOP HS
S
PT
206
SI
T
207
S
XC S X
207A E C CORTADOR
E ZIC

TORNILLO CINTA
S TI SINFÍN-205 TRANSPORTADORA-
TS TS 207 SCAPE DE AIRE

TI TI YC
GATO 208
NEUMATICO-
E ST S
E ST 208
E ST
HS HS OMPRESOR-208
SCAPE DE AIRE

203 205
HS
206

Ilustracion 8. D de tuberias e Intrumentacion (Diagrama De Instrumentación Proceso De Las azulejos, n.d.).

Diagrama gráfico:

Ilustración 7 D. grafico de la elaboración de baldosas cerámica

Diagrama de flujo:

Ilustración 8 D. de flujo de la elaboración de baldosas cerámica

6.2 Diagrama de bloques con reacciones químicas:

Ilustración 9 D. de bloques de la elaboración de baldosas cerámicas

 La reacción química:

corresponde a la descomposición de la caolinita, un mineral de arcilla común, durante el

proceso de cocción de la cerámica. Esta reacción cumple una función importante en el proceso
cerámico:

Formación de Alúmina (Al₂O₃): La caolinita es rica en alúmina, y la reacción

descompone la estructura de la caolinita para liberar alúmina. La alúmina es un componente
clave en la formación de fases cerámicas estables y contribuye a la resistencia mecánica de la
cerámica final.

Formación de Sílice (SiO₂): La descomposición también libera sílice, que es otro

componente esencial para la cerámica. La sílice contribuye a la formación de la fase vítrea
durante la cocción, mejorando la resistencia y las propiedades térmicas de la cerámica.

Liberación de Agua (H₂O): La liberación de agua es un subproducto de la

descomposición y es parte del proceso de eliminación de la humedad durante la cocción.

% Reactivo en exceso=
Tabla Resultado.

Sustancias. 2H 2O
 Masa 2 102 6 18
Molar. 58 0
Masa 2 102 1 36
estequiométrica 58 20
Flujo 1 5
molar.
Masa 3 138,38kg 1 48,84kg
teórica. 50kg 62,79kg
Moles 1 1,36kmoles 2 2,71kmoles
teóricos. ,36Kmol ,71kmol
es es.
Masa Real. 2 96,866kg 1 34,19kg
45kg 13,95kg
Moles 0 0 1,897kmoles 1,897kmole
Reales. ,95kmol ,95kmol s
es es
Reactivo 4
Exceso 2,86%

Diagrama Resultado.
Reacción de combustión en la cocción.
Este balance es para determinar cuánto combustible se quema.
En base al proceso que se lleva a cabo para descomponer la caolinita.
 Combustión de Gasolina:

C8H18+12.5O2→8CO2 +9H 2 O
Calculo para el Oxígeno.

1853,79kgO2= Masa O2
Masa teórica del Oxígeno.
Combustión de Gasolina:
C8H18+12.5O2→8CO2 +9H 2 O
Tabla Resultado.

Sustancia C8H18 12.5O2 8CO2 9H2O

Masa 114 32 44 18

molar

Masa 114 400 352 162

estequiométrica

Flujo 13,5 17moles

molar moles

Masa 528kg 1853,79k 1630,64 750kg

teórica g
 Moles 4,63kmol 58kmoles 37kmoles 9kmoles

teóricos es

Masa real 250kg 877,2kg 771,93kg 355,26kg

Moles 1.75moles 21.92mol 14.03mol 15.79moles

reales es es

976,59kg
Reactivo
---- ---- ----
en exceso

O2

111%.
%

Reactivo en

exceso

En algunos casos, como en hornos industriales, se puede usar gasolina como combustible.
La reacción de combustión de la gasolina también produce dióxido de carbono y agua.

Estas reacciones representan la oxidación de los combustibles, donde se combinan con el

oxígeno del aire para liberar energía en forma de calor. En un horno cerámico, esta energía se
utiliza para calentar el horno y llevar a cabo procesos como la cocción de la cerámica. Es
importante tener en cuenta que las condiciones reales pueden variar según el tipo de horno y los
ajustes específicos de operación.
Diagrama Resultado.
6.3 Diagrama de bloques con reacciones química
6.4 Balance de masa

6.4.1 Balance de masa en un solo sistema: Secado

= 1120

=?
Subsistema N° 6
=1,12
= 1030

Datos:

Flujo Descripción Unidades (Kg)

F 14 Tabletas prensadas 1120
F 16 Vapor de agua Secadero ?
F 17 Rotura cruda (5% F19) 1,12

F 18 Tabletas secas 1030

Base de cálculo: Kg/ día

Ecuación general: Entrada=Salida

F 14=F 16+ F 17+ F 18

1120=398+ F 17 +1030

F 16=1120−1 ,12−1030=88 , 88 Kg

Tabla resultado:

Entrada Salida
F 14 F 16 F 17 F 18
1120 3 1 ,12 1030
1120 1120
 6.4.2 Balance de masa con 2 subsistemas: Cocción

1 Sistema

7.33
7

Subsistema 1 Subsistema 2
Base de cálculo: Kg/ s
Ecuación general: E+ mae=S 1+S 2+ S 3

Ecuación en subsistemas:

 E=S 1+ S 2  S 2+mae=S 3

Ecuaciones parciales:

 E X mcr =S 1 X mcr + S 2 X mcr

 S 2 X mce + MaeX mce =S 3 X mce
 E x mg=S 1 X mg +S 2 X mg
S 2 X mge
 2.144+ + MaeX mge
3 =S 3 X mge
 E x 7.33=S
=S 1 X
mac
1+2.144
+S 2 X
mac mac
13.272=S

E x mad=Skg
 S 1=5.189 1 X mad + S 2 X mad S 3=15.41 kg

 E x H 2 O=S 1 X H 2O + S 2 X H 2O
 Diagrama resultado:

Tabla resultado:

Entrada Salida
E mae S1 S2 S3
mcr= 2.215 0 mgc=5.189 mcc=2.144 mce=2.144
mg= 0.092 0 0 0 mge=13.27
mac=2.159 0 0 0 0
mad=2.860 0 0 0 0
H2O= 0.0068 0 0 0 0
7.33 13.27 5.189 2.144 15.41
20.60 20.60

 El caudal gases de enfriamiento que ingresan a la sección final del horno ha sido calculada

teniendo en cuenta que el flujo total de aire ambiente que ingresa al horno, utilizado como

aire de enfriamiento, es igual al que sale del horno a través de la chimenea de enfriamiento.

 El caudal de aire comburente que ingresa al sistema de combustión ha sido determinado

mediante experimentación en la conducción general que lo introduce al sistema.

 El flujo másico de las piezas cocidas, después de pasar por la zona de temperatura máxima,

es equivalente al de las piezas cocidas durante el proceso de enfriamiento. En otras palabras,

 se asume que durante el enfriamiento no hay pérdidas debidas a la calcinación del material

procesado.

6.4.3 Balance de masa con Recirculado

2.4%
4

Subsistema 1 Subsistema 2 Subsistema 3

Base de cálculo: Kg/ s

Ecuación general: F 1+ F 5=F 6

Ecuación en subsistemas:

 F 1+ R=F 3  F 3+ F 5=Mr  Mr=F 6+ R

Ecuaciones parciales:
 F 3 X Ar + F 5 X Ar=MrX Ar  MrX Ar= F6 X Ar + RX Ar
 F 1 X Ar + RX Ar=F 3 X Ar
 F 3 X Aj + F 5 X Aj =MrX Aj  MrX Aj= F6 X Aj + RX Aj
 F 1 X Aj + RX Aj =F 3 X Aj
7.33=S 1+2.144  F 3 X C + F 5 X C =MrX C  MrX C= F6 X C + RX C
 F 1 X C + RX C =F 3 X C
 F 3 X Ad + F 5 X Ad=MrX Ad  MrX Ad= F6 X Ad + RX Ad
 F 3 X H 2 O + F 5 X H 2 O =MrX H 20  MrX H 20= F6 X H 20+ RX H 20
 F 1+ F 5=F 6
14000+662.1=F 6
2062.1 kg=F 6

 F 1 X Ar + RX Ar=F 3 X Ar

1400∗0.3+ R( 0.283)=F 3(0.25)

1400∗0.3+ R (0.283) 1400∗0.667+ R(0.5)
1400∗0.3+ R (0.283) =
=F 3 0.25 0.7
0.25
¿
 F 1 X Aj + RX Aj=F 3 X Aj
1400∗0.667+ R(0.5)=F 3(0.7)
R=1.4 kg
1400∗0.667 + R(0.5)
=F 3
0.7

 Mr=F 6+ R  F 3+ F 5=Mr
Mr=2062.1+1.4 F 3=2060.7−662.1
Mr=2060.7 F 3=1398.6

Diagrama resultado:
 Tabla resultado: F 1+ F 5=F 6

Sustancia Entrada Salida

F1 F5 F6
Arcilla roja 933.3 0 1299.12
Arena 420 0 305.19
Caolín 46.2 0 45.37
Agua 0 640 412.42
Activos 0 22.1 0
Totales 1400 662.1 2062.1
2062.1 2062.1

6.4.4 Balance de masa relacionando dos flujos

Sistema 1

Activos defloculantes=?

Agua= ?

Subsistema 1

F4 =?
=0.0345
F5

312
Subsistema 2 =?
  De acuerdo con el siguiente sistema hallar el valor del Flujo 6 y 10, sabiendo que la relación

entre el Flujo 4 con el Flujo 5 es de 0.034

Base de cálculo: Kg/ s

Ecuación general F 3+ F 4+ F 5=F 7+ F 8+ F 9+ F 10 :

Ecuación en subsistemas:

 F 3+ F 4+ F 5=F 7+ F 6  F 6=F 8+ F 9+ F 10

Ecuaciones parciales:

 F 3 X Ar + F 4 X Ar + F 5 X Ar =F 7 X Ar + F 6 X Ar  F 6 X Ar=F 8 X Ar + F 9 X Ar + F 10 X Ar

 F 3 X Aj + F 4 X Aj + F 5 X Aj=F 7 X Aj + F 6 X Aj  F 6 X Aj =F 8 X Aj + F 9 X Aj+ F 10 X Aj

 F 3 X C + F 4 X C + F 5 X C =F 7 X C + F 6 X C  F 6 X C =F 8 X C + F 9 X C + F 10 X C

 F 3 X Ad + F 4 X Ad + F 5 X Ad =F 7 X Ad + F 6 X Ad  F 6 X Ad=F 8 X Ad + F 9 X Ad + F 10 X Ad

 F 3 X H 20+ F 4 X H 20 + F 5 X H 20=F 7 X H 20 + F 6 X H 20  F 6 X H 20=F 8 X H 20 + F 9 X H 20+ F 10 X H 20

 F 6 X Aj =F 8 X Aj + F 9 X Aj+ F 10 X Aj
F 10(0.73) F 10(0.225)
F 6 (0.63)=0+ 0+ F 10(0.73) =
0.63 0.148

F 10(0.73)
F 6= ( F 10 ( 0.73 ) ) ( 0.148 )=( F 10 ( 0.225 ) ) ( 0.63 )
0.63
F 10=1200
 F 6 X Ar=F 8 X Ar + F 9 X Ar + F 10 X Ar
F 6 (0.148)=0+ 0+ F 10(0.225)
F 10(0.225) 1200(0.225)
F 6= =
0.148 0.148
F 10(0.225)
F 6= F 6=2060.7
0.148
  F 3+ F 4+ F 5=F 7+ F 6
F4
=0.034 F 4=0.034 (F 5)
F5

1398.6+ 0.034(F 5)+ F 5=2.1+2060.7

F 5=¿ 640
F 4=0.0345 ( 640 )=22.1

Tabla resultado: F 3+ F 4+ F 5=F 7+ F 8+ F 9+ F 10

Entrada Salida
F3 F4 F5 F7 F8 F9 F10
Aj 979.02 0 0 0 0 0 876
Ar 349.65 0 0 0 312 0 270.48
C 69.93 0 0 0 0 0 53.52
Ad 0 22.1 0 0 0 0 0
H2O 0 0 640 2.1 0 550 0
Total 1398.6 22.1 640 2.1 312 550 1200
2062.1 2062.1

6.4.5 Balance
𝐹18 = de
𝐵+masa
𝐸 con Bypass.
1

Ecuaciones Generales para el proceso con bypass.

1.- F 18+ F 19=F 21+ F 23+ F 2 4

2.- 𝐹18𝑋𝑃𝑆 + 𝐹19𝑋𝑃𝑆 = 𝐹21𝑋𝑃𝑆 + 𝐹23𝑋𝑃𝑆 + 𝐹24𝑋𝑃𝑆

3.- 𝐹18𝑋𝐻20 + 𝐹19𝑋𝐻20 = 𝐹21𝑋𝐻20 + 𝐹23𝑋𝐻20 + 𝐹24𝑋𝐻20

4.- 𝐹18𝑋𝐸 + 𝐹19𝑋𝐸 = 𝐹21𝑋𝐸 + 𝐹23𝑋𝐸 + 𝐹24𝑋𝐸

Ecuaciones Parciales para cada subsistema.

Subsistema 1 Subsistema 2

F 18 X PS=B X PS+ E1 X PS  E 1+ F 19=F 20


 E 1 X PS + F 19 X PS =F 20 X PS
 F 18 X H 20=B X H 20 + E1 X H 20
 E 1 X H 20 + F 19 X H 20=F 20 X H 20
 F 18 X E=B X E + E 1 X E
 E 1 X E + F 19 X E=F 20 X E
 Subsistema 3. Subsistema 4.

 F 20=F 21+ F 22  F 22+ B=F 23+ F 24

 F 20 X PS=F 21 X PS + F 22 X PS  F 22 X PS +B X PS=F 23 X PS + F 24 X PS

 F 20 X H 20=F 21 X H 20+ F 22 X H 20  F 22 X H 20+ B X H 20=F 23 X H 20+ F 24 X H 20

 F 20 X E =F 21 X E + F 22 X E  F 22 X E + B X E =F 23 X E + F 24 X E

Cálculos.

 Para las piezas secas.  Para el Agua.

 Para el esmalte.
E 1 X PS + F 19 X PS =F 20 X PS E 1 X PS + F 19 X PS =F 20 X PS
X EF 20=1−0,053−0,837
0 , 94 ( 834 ) 0 , 06 ( 834 )
X PSF 20= X H 20 F 20= X EF 20=0 ,11
934 934

X PSF 20=0,837 X H 20 F 20=0,053

 Nos apoyamos de las ecuaciones del subsistema 2 para encontrar los porcentajes que no

estaban disponibles en nuestro proceso.

 Ahora usaremos estos con el subsistema 3 para encontrar los porcentajes de igual manera

 Para las piezas secas.  Para el esmalte.

F 20 X PS=F 21 X PS + F 22 X PS F 20 X E =F 21 X E + F 22 X E

0,837 ( 934 ) 0 , 11 ( 934 )

X PSF 22= X EF 22=
881 , 6 881 ,6

X PSF 2 2=0 , 8 753 X EF 22=0,1247

 Diagrama Resultado del balance de masa con Bypass.

F 18 X PS=B X PS+ E1 X PS

F 18 X H 20=B X H 20 + E1 X H 20

Tabla Resultados.

Entrada Salida
F18 F19 F21 F23 F24
Piezas Secas. 966.6 0 0 0 966,6
Agua. 63,2 0 52,4 11 0
Esmalte. 0 110 0 0 110
Resulta 1140 1140
6.5 Resultados obtenidos de flujos

Flujo Descripción Unidades (Kg)

F1 Materia prima 1400
F2 Material Particulado (0.1%) 1.4
F3 Materia Prima desterronada 1398.6
F4 Aditivos defloculantes 22.1
F5 Agua para molienda 640
F6 Barbotina 2060
F7 Vertimiento de Barbotina (0.1%) 2.1
F8 Finos 300
F9 Agua evaporada de atomización 550
F 10 Pasta Atomizada 1200
F 11 Agua evaporada del silo 19
F 12 Pasta añejada 1190
F 13 Residuo del vitrotamiz 1.2
F 14 Tabletas prensadas 1120
F 15 Rotura Cruda (5% F4) 59.2
F 16 Vapor de agua Secadero 398
F 17 Rotura cruda (5% F19) 543
F 18 Tabletas secas 1030
F 19 Vidriado para tabletas 110
F 20 Tabletas esmaltadas 1140
F 21 Vapor de agua Secadero túnel 52.4
F22 Tabletas Esmaltadas 1087.6
F 23 Vapor de agua Horno 11
F 24 Tableta cocida 1076.6
F 25 Rotura cocida (5% F25) 80
F 26 Producto terminado 1000
Tabla 7 Flujos del sistema

Balance de materia en un horno continuo de rodillos

El horno continuo monoestrato de rodillos caracterizado en este trabajo se

considera, termodinámicamente, un sistema abierto. Para un sistema abierto

bajo condiciones de estado estacionario, la ecuación del balance de materia

se puede expresar de la siguiente manera:

Caso 1: Balance de materia al horno completo

En la figura se presenta un esquema de los flujos de materia

que entran y salen del horno. En el balance de masa del horno completo, se

incluyen los flujos de entrada de gas natural (g), aire de combustión (ac),

aire de enfriamiento (ae), aire de dilución (ad) y las piezas crudas (cr), por

otra parte, los flujos de salida son las piezas cocidas (cc), los gases de

enfriamiento (ge), y los gases de combustión (gc). Por tanto, el balance de

materia al horno completo resulta:

Caso 2: Balance de materia del horno dividido en 2 zonas

Por otra parte, (entorno b y c) se muestra el horno separado

en 2 zonas, y se indican los flujos de materia que entran y salen en cada una

de ellas.

Zona 1:

En el balance de masa al entorno b (calentamiento+cocción), se incluyen los

flujos de entrada de gas natural (g), aire de combustión (ac), aire de

dilución (ad) y las piezas crudas (cr). Los flujos de salida son las piezas

cocidas calientes (cc) tras abandonar la zona de máxima temperatura del

horno, y los gases de combustión (gc). En este caso, el balance de materia

del entorno b será:

A la corriente de las piezas cocidas (cc) se le aplican las pérdidas por

calcinación que tienen lugar durante la cocción del material.

Zona 2:

El entorno c del horno (enfriamiento) incluye la entrada de las piezas calientes

(cc), y el aire de enfriamiento (ae), por otra parte, los flujos de salida serán

las piezas cocidas enfriadas (cc), y los gases de enfriamiento (ge). El

balance de materia queda como sigue:

 Descomposición de la Caolinita.

BALANCE DE MASA CON REACCIÓN QUÍMICA.

𝐴𝑙 2 𝑂 3 + 2𝑆𝑖𝑂2

𝐻 2𝑂 Masa H2O=?

𝐴𝑙2𝑆𝑖2𝑂5(𝑂𝐻)4

350KgCaolinita. HORNO. 70%

de eficiencia. Masa SiO2=

Masa Al2O3=?

La reacción química:

Al 2 Si 2O 5(OH )4 → Al 2 O 3+2 SiO 2+2 H 2O

corresponde a la descomposición de la caolinita, un mineral de arcilla común, durante el

proceso de cocción de la cerámica. Esta reacción cumple una función importante en el proceso

cerámico:

Formación de Alúmina (Al₂O₃): La caolinita es rica en alúmina, y la reacción

descompone la estructura de la caolinita para liberar alúmina. La alúmina es un componente

clave en la formación de fases cerámicas estables y contribuye a la resistencia mecánica de la

cerámica final.

Formación de Sílice (SiO₂): La descomposición también libera sílice, que es otro

componente esencial para la cerámica. La sílice contribuye a la formación de la fase vítrea

durante la cocción, mejorando la resistencia y las propiedades térmicas de la cerámica.

Liberación de Agua (H₂O): La liberación de agua es un subproducto de la

descomposición y es parte del proceso de eliminación de la humedad durante la cocción.

[ 350−245 ]
% Reactivo en exceso= ∗100=42 , 86 %
245

Tabla Resultado.

Sustanci Al 2 Si 2O 5(OH )4 Al 2 O3 2 SiO 2 2H 2O

as.

Masa 258kg 102kg 60kg 18kg

Molar.

Masa 258kg 102kg 120kg 36kg

estequiométrica
 Flujo 1 5

molar.

Masa 350kg 138,38kg 162,79kg 48,84kg

teórica.

Moles 1,36Kmoles 1,36kmoles 2,71kmoles. 2,71kmoles

teóricos.

Masa 245kg 96,866kg 113,95kg 34,19kg

Real.

Moles 0,95kmoles 0,95kmoles 1,897kmoles 1,897kmoles

Reales.

Reactivo 42,86%

Exceso

Diagrama Resultado.

𝐻 2𝑂

Masa H2O=48,84kg

350Kg
HORNO. 70%

de eficiencia. Masa

SiO2=162,84kg SiO2.

Masa

Al2O3=138,38kg

Al2O3.
 Reacción de combustión en la cocción.

Este balance es para determinar cuánto combustible se quema.

En base al proceso que se lleva a cabo para descomponer la caolinita.

C8H18

CO2 Masa H2O=?

AIRE. 9H 2 O
Masa CO2=?

Masa
HORNO. 80% de
C8H18=250kg
eficiencia.

Masa AIRE=8000kg

Composición.

Nitrógeno 79%

Oxigeno 21%
 Combustión de Gasolina:

C8H18+12.5O2→8CO2 +9H 2 O

Calculo para el Oxígeno.

[
8000 kgaire
1 ][ 1molaire
29 kgaire ]
[ 0 , 21 ] =Masa O2

[
8000 kgaire
1 ][ 1molaire
29 kgaire ]
[ 0 , 21 ] =Masa O2
1853,79kgO2= Masa O2
Masa teórica del Oxígeno.
Combustión de Gasolina:
C8H18+12.5O2→8CO2 +9H 2 O

Tabla Resultado.
Sustancia C8H18 12.5O2 8CO2 9H2O

Masa 114 32 44 18

molar

Masa 114 400 352 162

estequiométrica

Flujo 13,5 17moles ---- -----

molar moles

Masa 528kg 1853,7kg 1630,64 750kg

teórica

Moles 4,63kmoles 58kmoles 37kmoles 9kmoles

teóricos
 Masa real 250kg 877,2kg 771,93kg 355,26kg

Moles 1.75mole 21.92mol 14.03mol 15.79mole

reales s es es s

976,59kg
Reactivo
---- ---- ----
en exceso

O2

111%.
%

Reactivo en

exceso

%reactivo en exceso=
[ 877 ,2 ]
1853 ,79−877 , 2
∗100=111%

En algunos casos, como en hornos industriales, se puede usar gasolina como combustible.
La reacción de combustión de la gasolina también produce dióxido de carbono y agua.

Estas reacciones representan la oxidación de los combustibles, donde se combinan con el

oxígeno del aire para liberar energía en forma de calor. En un horno cerámico, esta energía se
utiliza para calentar el horno y llevar a cabo procesos como la cocción de la cerámica. Es
importante tener en cuenta que las condiciones reales pueden variar según el tipo de horno y los
ajustes específicos de operación.
 C8H18
Diagrama Resultado.

Masa
CO2
H2O=355,29kg
9H 2 O

Masa C8H18=250kg
HORNO. 80% de
AIRE.

Masa
eficiencia.
AIRE=5000kg

Composición.

Nitrógeno 79%

Oxigeno 21%

DIPOSITIVAS:

PAO2_IQ_YANEZ A, YANEZ G, PERALTA C, YAGOS E, PAREDES, A, TAMAYO

O. .pptx
 CONCLUSIONES

 En el horno circula un flujo másico total de 250kg/s, entre gaseosos y sólidos. Es decir, las

piezas representan sólo un 10% del flujo másico en el global del horno.

 La cantidad de aire total (combustión, dilución y enfriamiento) utilizado en estos hornos

supone el mayor flujo másico. Destaca el caudal másico que se introduce como aire de

enfriamiento del material, que llega a ser hasta el 64%. Concretamente, la relación aire de

enfriamiento-piezas es de 6,2 kg de aire por kg de producto cocido.

 Cabe destacar el elevado valor del caudal másico de aire de dilución en la zona del horno 1,

que se introduce en varias partes fundamentalmente por dos razones: 1) incrementar el

contenido en oxígeno en el horno y 2) reducir la temperatura de los gases de salida para no

superar la temperatura máxima de operación del ventilador (que suele ser de 250 ºC).

-Para la descomposición de la Caolinita se necesita calor el cual es suministrado por la

combustión del Octano en el cual se ocupan 250Kg/h para llevar a cabo este proceso de cocción

donde la caolinita es descompuesta en oxido de silicio, oxido de aluminio y agua.

 RECOMENDACIONES

- Evaluar la posibilidad de ajustar la proporción de gaseosos y sólidos en el flujo másico para

mejorar la eficiencia del proceso.

- Investigar la viabilidad de incrementar o disminuir la proporción de piezas en el flujo másico

para optimizar el rendimiento del horno.

- Explorar alternativas para reducir el caudal de aire de enfriamiento sin comprometer la calidad

del producto cocido.

- Considerar la implementación de tecnologías o estrategias que permitan disminuir la cantidad

de aire de enfriamiento necesario.

- Evaluar la efectividad de la introducción de aire de dilución en términos de aumento de oxígeno

y reducción de la temperatura de los gases.

- Investigar tecnologías o métodos más eficientes para introducir el aire de dilución,

minimizando su impacto en la temperatura de salida y optimizando la operación del ventilador.

- Realizar un análisis exhaustivo de la temperatura máxima de operación del ventilador y

considerar la posibilidad de mejorar o actualizar el equipo para permitir operaciones a

temperaturas más elevadas si es necesario.

- Implementar sistemas de monitoreo en tiempo real para controlar y ajustar automáticamente los

flujos másicos y las temperaturas, asegurando un funcionamiento eficiente y seguro del horno.

- Explorar tecnologías más avanzadas o innovadoras que puedan ofrecer mejoras significativas

en la eficiencia y la sostenibilidad del proceso de cocción.

 - Analizar la relación actual entre el aire de enfriamiento y las piezas y considerar ajustes para

maximizar la eficiencia del enfriamiento sin comprometer la calidad del producto.

- Brindar capacitación al personal involucrado en el manejo y control del horno para asegurar

que estén al tanto de las mejores prácticas y puedan implementar ajustes según sea necesario.

BIBLIOGRAFÍA.‌

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 Ministerio del ambiente del Ecuador (2013). Estudio de potenciales impactos ambientales y

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 Construmatica. (2021). Proceso de Fabricación de Baldosas Cerámicas -

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