Unidad de aprendizaje: Diseño en Soldaduras.

Prof. Carlos B. Zamora Martínez

Nombre de la unidad
didáctica
Unidad 1: Principios de
resistencia de materiales
metálicos soldados.
Competencia particular
Competencia particular No.1: Resuelve problemas
relacionados con los principios de la resistencia de
materiales metálicos soldados

Unidad 2: Diseño de Competencia particular No. 2: Aplica los principios de la

soldaduras sometidas a
tracción y compresión.
Unidad 3: Diseño de
soldaduras sometidas a flexión
cortante y torsión.
resistencia de materiales para la resolución de problemas de
diseño de soldaduras sometidas a tracción y compresión con
base a normas de calidad.
Competencia particular No. 3: Aplica los principios de la
resistencia de materiales para la resolución de problemas de
diseño de soldaduras sometidas a flexión y torsión.

Introducción.

Tema(s).
UNIDAD 1. CONDICIONES DE DISEÑO.
1.1.- INTRODUCCIÓN
1.2 APLICACIONES DEL DISEÑO.
1.3. PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES Y COCEPTOS BÁSICOS
EMPLEADOS.
1.4. DIAGRAMA ESFUERZO – DEFORMACION UNITARIA
UNIDAD 2. DISEÑO DE SOLDADURAS SOMETIDAS A TENSIÓN.

2.1 TIPOS DE JUNTAS SOMETIDAS A TENSIÓN.

2.2 TIPOS DE CARGAS QUE ORIGINAN TENSIÓN.

2.3 DISEÑO DE SOLDADURAS A TOPE SOMETIDAS A TENSIÓN

2.4 DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A TENSIÓN
UNIDAD 3. DISEÑO DE SOLDADURAS SOMETIDAS A FLEXIÓN CORTANTE.
3.1 TIPOS DE JUNTAS SOMETIDAS A CARGA DE FLEXIÓN.
3.2 ESFUERZOS Y MOMENTOS ORIGINADOS POR FLEXIÓN.
4.3 CENTRO DE GRAVEDAD, CENTROIDE, MOMENTO DE INERCIA Y MOMENTO
POLAR DE INERCIA.
3.4 FLEXIÓN EN MIEMBROS ASIMETRICOS

DESARROLLO DEL CONTENIDO.

 APUNTES
DE DISEÑO DE SOLDADURA 5º. SEMESTRE. ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ
SOLDADURA INDUSTRIAL T.V 3

OBJETIVO PARTICULAR DE LA UNIDAD. Al termino de la unidad el

alumno elaborará un análisis conceptual y funcional de las
especificaciones y condiciones necesarias para el diseño en general
de la soldadura.
1.1.- INTRODUCCIÓN. Diseñar, también conocido como idear es formular
un plan para satisfacer una necesidad, principalmente humana. En principio, una
necesidad que habrá de ser satisfecha y puede estar bien determinada ; por otra
parte, la necesidad que habrá de satisfacer puede estar tan confusa e indefinida
que se requiera de un esfuerzo mental considerable para enunciarla claramente
como un problema que demanda solución. En algunos casos este termino llega a
confundirse con el termino proyectar que a decir verdad se define de manera
parecida en el hecho que sirve para satisfacer una necesidad, es decir; es la
búsqueda inteligente para la solución de un problema; pero cabe señalar que para
poder proyectar es necesario diseñar ese plan en donde se involucra también a la
ciencia matemática y a las aplicaciones de la física en los cálculos que lo
requieren. En contraste con los problemas puramente matemáticos o científicos,
los problemas de diseño no tienen una sola respuesta; por ejemplo sería absurdo
exigir una “respuesta correcta” a un problema de diseño ya que una respuesta que
es adecuada a “buena” puede ser una solución impropia o “mala” el día de
mañana si se produjo una evolución en los conocimientos o han ocurrido cambios
en la sociedad o en las estructuras sociales. Es menester mencionar que en el
diseño se debe siempre de tomar en cuenta los factores “dinero” y “tiempo” ; toda
vez que pueden existir varias soluciones “optimas” o bien no haber tales. Pero la
solución elegida comprenderá la ruta a seguir y la fundamentación científica de la
misma.
Sin embargo, un problema de diseño no es un problema hipotético; todo diseño
tiene un propósito concreto: la obtención de un resultado final al que se llega
mediante una acción determinada o por la creación que tiene realidad física. En
Ingeniería, el término “Diseño” puede tener diferentes significados como se dijo
anteriormente; por ejemplo: se llama “diseñador” al técnico que dibuja en todos
sus detalles los elementos de una máquina o de una estructura. En otros casos se
denomina a quien idea o inventa (diseña mentalmente) un sistema o un objeto
complicado. En algunas ramas de la ingeniería el término diseño ha sido sustituido
por denominadores como Ingeniería de sistemas o aplicaciones de la teoría de las
decisiones. Pero no importa que palabras se usen para describir la función de
diseñar, en ingeniería es aun el proceso en que se utilizan principios científicos y
métodos técnicos, matemáticos, físicos, químicos, útiles de dibujo o
cálculo, lenguaje común o especializado, etc., para llevar a cabo un plan que
resultará en la satisfacción de una cierta necesidad o demanda. Como hemos
visto el término diseño desde el punto de vista etimológico nos da la idea de crear,
innovar o incluso plasmar la idea en forma física ya sea con modelos a escala o
simplemente en dibujos; en soldadura el diseñar una soldadura no sólo implica lo
anterior si no que también involucra el aspecto técnico como lo es lo estético
(cumplimiento de especificaciones de soldadura en cuanto a tamaño y forma) así
como también la resistencia de los materiales como son los esfuerzos permisibles
o las cargas o fuerzas externas que podrá resistir la unión soldada. Para ello es
muy importante recordar aspectos técnicos propios de soldadura como son los
tipos de uniones o juntas básicas, la identificación de cada una conforme a las
normas que los rigen (AWS), conceptos básicos de resistencia de los materiales
como carga, esfuerzo cortante y normal, deformación simple y unitaria, etc.
1.2 APLICACIONES DEL DISEÑO. En ingeniería el diseño mecánico
es el diseño de objetos mecánicos o sistemas de naturaleza mecánica: piezas,
estructuras, mecanismos, máquinas y dispositivos e instrumentos diversos, en su
mayoría hace uso de las matemáticas, las ciencias de los materiales y las ciencias
de la mecánica aplicadas a la ingeniería. En algunas otras ingenierías como en la
de las comunicaciones y la electrónicas, el diseñar como ejemplo en esta rama
aplica en un sistema de seguridad vía satelital involucrando redes de
comunicación con las autoridades locales por Internet y uso de la multimedia. Para
el caso de la computación la creación de un software que facilite las tareas de
determinadas compañías con características similares como llevar un control
estricto en entradas y salidas de mercancía y producto terminado (ventas),
inventarios, etc. Para el caso del diseño de las soldaduras se trata de conocer los
esfuerzos que resistirá una unión en una estructura considerando la carga que
soporta, el tipo de carga, el tipo de junta o unión sometida, proceso de soldadura
empleado, material de aporte o electrodo empleado en su caso, material base
sobre el cual se efectúo la soldadura ya que dependiendo de sus propiedades
mecánicas esto será posible y no olvidar la calidad con la cual fue hecha dicha
soldadura, es decir la habilidad de la (s) persona (s) que efectúo (aron) dicha
soldadura {soldador (es)}. Esto último será posible verificar con ayuda de personas
expertas capacitadas y auxiliándose de algunos métodos de inspección o ensayos
no destructivos (radiografía, líquidos penetrantes, ultrasonido, etc); figura 1.2.1. o
bien de los ensayos destructivos aplicados a muestras o probetas (tensión,
compresión, impacto, doblez, etc.).
1.3. PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES Y COCEPTOS
BÁSICOS EMPLEADOS.
DUREZA.- Es la propiedad que tienen los materiales a ser penetrados o rayados,
o ser sometidos a desgaste o abrasión.
DUCTILIDAD.- Es la cantidad de deformación plástica que resiste un material
antes de romperse cuando se carga a tracción.
ELASTICIDAD.- Capacidad de un metal para ser deformado bajo la acción de una
carga y de regresar luego a su tamaño y forma originales cuando se libera la
carga. El, límite elástico (límite de proporcionalidad) es la máxima carga que
cumple con esta condición (Ver diagrama Esfuerzo-Deformación Unitaria, Fig.
1.4.1.). Cuando un metal se somete a cargas la estructura se distorsiona a lo largo
y en su sección transversal, a esta relación entre el cambio lateral y longitudinal se
le llama Relación de Poisson.
FATIGA.- Cuando se somete a los metales a aplicaciones repetitivas de carga y
descarga, pueden fallar a esfuerzos que están muy por debajo de sus resistencias
a la cedencia sin ninguna señal de deformación plástica, a este fenómeno se le
conoce como falla por fatiga.
FRAGILIDAD.- Es la propiedad de resistencia a la ruptura por carga o por
repetición de golpes que presentan los materiales, es decir no se deforma
plásticamente y se rompe con facilidad.
HETEROGENEIDAD.- Propiedad de los materiales de no contener en su volumen
los mismos constituyentes y en las mismas proporciones.
HOMOGENEIDAD.- Es la propiedad de los materiales de contener en todo su
volumen los mismos constituyentes y en las mismas proporciones.
ISOTROPIA.- Es la propiedad que tienen los materiales de soportar esfuerzos en
cualquier dirección.
MALEABILIDAD.- Capacidad de un metal para deformarse cuando se le carga a
compresión, es decir, permite que un material se deforme mediante martilleo,
rolado, forjado, laminado o prensado, sin romperse.
PLASTICIDAD.- Es la propiedad de un material de adoptar nuevas formas bajo
presión, es decir cuando se a superado el punto de cedencia. Fig. 1.4.1.
RESILIENCIA.- Es la capacidad de un material para absolver energía por unidad
de volumen dentro de su limite elástico.
RESISTENCIA A LA TERMOFLUENCIA.- La termo fluencia es un flujo plástico
continuo y lento que ocurre a un esfuerzo inferior al límite de cedencia de un
metal, normalmente se asocia con altas temperaturas, pero ocurre en cierto grado
a temperatura normal.
RIGIDEZ.- La rigidez se expresa por medio del módulo de elasticidad o modulo
elástico, conocido también como modulo de Young el cual es una constante de
proporcionalidad entre la deformación elástica y el esfuerzo uniaxial dentro del
rango elástico.
TENACIDAD.- Capacidad de un material para absorber energía por unidad de
volumen hasta su punto de ruptura.
CONCEPTOS BÁSICOS EMPLEADOS
ALEACIÓN.- Mezcla compleja en donde influye, cuando menos, un elemento
metálico. Generalmente las aleaciones son el acero, el latón, el cuproníquel y el
bronce.
CARGA.- Son las fuerzas externas que actúan sobre un material.
COMPRESIÓN.- Son cargas de sentido contrario, colineales y de la misma
magnitud que tienden a reducir la longitud inicial de un material. Ver Fig. 1.4.4
DEFECTO.- Toda discontinuidad que interfiere con la utilidad de la pieza.
DEFORMACION.- Es todo cambio de forma, este ocurre cuando se aplica una
carga a una pieza u objeto. Ver Fig.1.4.3.
DEFORMACION ELASTICA.- Es el cambio de forma que sufre un cuerpo bajo
carga, el cual se elimina cuando se suprime esta ultima.
DEFORMACION PLASTICA .- Es el cambio de forma que sufre un cuerpo bajo
carga, el cual no se elimina al suprimir la carga que lo origina, obteniéndose una
deformación permanente. DISCONTINUIDAD.- Toda interrupción en la
estructura física o normal o configuración de una pieza como grietas, fisuras,
traslapes, inclusiones, etc. La cual puede o no dañar la utilidad de la pieza.
DOBLADO: Al someter una pieza perpendicular a la misma, se origina un
pandeo que llamamos flexión, siempre y cuando se cumpla con la ley de Hooke.
Cuando se rebase este punto se le llama doblez.
ESFUERZO.- Es la reacción interna de los materiales cuando son sometidos a
cargas generalmente se expresa en intensidad de fuerza; es decir, la fuerza
por unidad de área. FUERZA.- Es toda acción que tiende a producir o produce
un cambio en el estado de reposo o movimiento de un cuerpo.
FUERZA CORTANTE.- Es aquella que actúa tangencialmente o paralela a una
sección transversal considerada.
LEY DE HOOKE.- "El esfuerzo es directamente proporcional a la deformación
unitaria que sufre el material" Lo que significa que si una barra esta sujeta a
una carga de tensión de 100 Lbs, se alargara en cierta cantidad. Si la carga
aumenta a 200 Lbs, la deformación se duplicará. Cabe señalar que esta ley sólo
se cumple en la región o zona elástica de un diagrama de esfuerzo-
deformación unitaria. (σ-Є) Ver figura
1.4.1
LÍMITE DE RESISTENCIA ELÁSTICO O LÍMITE DE
PROPORCIONALIDAD.- Es el esfuerzo máximo que puede soportar un material
sin que sufra una deformación permanente cuando se suprime las cargas que las
producen.
MÉTODOS PARA EFECTUAR DOBLADO: El ensayo de doblez se puede
clasificar de acuerdo con las condiciones especificas en las que se probara el
material y las cualidades que desee verificarse: Estas clasificaciones se hacen
de la forma siguiente:

 DOBLEZ EN FRIO: Esta prueba es la más comúnmente empleada, siendo esta

la que se efectuará más seguido en los ensayos en que se desee conocer la
ductilidad de un material, esta prueba se realiza a temperatura ambiente.
DOBLEZ EN CALIENTE: Ocasionalmente se realiza este ensayo por ejemplo,
sobre el hierro forjado calentándolo hasta una temperatura de 982º C y
doblando la pieza caliente sobre un yunque; el ensayo sirve para determinar un
contenido de azufre demasiado alto.
ENSAYO DE APAGADO: Se usa en ocasiones en conexiones, como en los
aceros para remaches usados en calderas y se realiza calentando apagado y
luego doblado, el ensayo en este caso se usa para determinar un contenido de
carbón demasiado alto.
ENSAYO DE DOBLADO CON MUESCA: Se realiza cuando se desea hacer un
examen rápido de un metal para detectar una estructura cristalina gruesa o la
presencia de defectos internos. La prueba se efectúa marcando el material
mediante un cincel, una sierra o una fresadora y doblado posteriormente.
MÓDULO DE ELASTICIDAD O DE YOUNG.- Es la constante de
proporcionalidad E entre la deformación elástica y el esfuerzo uniaxial y
representa la pendiente de la parte recta de la gráfica esfuerzo-deformación
unitaria, para cada material es diferente ya que depende de sus propiedades
mecánicas. Consultar tabla No. 1.

PUNTO DE CEDENCIA.- Se define como el esfuerzo donde se produce el aumento

considerable de deformación del material sin efectuarse un incremento de carga.
RESISTENCIA AL DOBLADO: Es la resistencia que presentan los materiales a ser
doblados. Es la misma fuerza que soportan sin que aparezcan grietas ó fisuras en la
superficie exterior. RESISTENCIA MÁXIMA O ÚLTIMA.- Es el esfuerzo máximo
que puede soportar un material cuando es sometido a una carga.

RESISTENCIA MECÁNICA.- Es la capacidad de cualquier material para resistir un

cambio en su forma o tamaño cuando se aplican sobre el fuerzas externas originando
en su interior esfuerzos los cuáles pueden ser de tensión, de compresión o de corte
1.4

FIGURA 1.4.4 . TRES TIPOS DE ESFUERZOS. RESISTENCIA DE

PROPORCIONALIDAD O ESFUERZO ELÁSTICO.- Es el fenómeno que presentan los
materiales al ser sometidos a cargas en que las deformaciones unitarias son
proporcionales a los esfuerzos que la produce, ley de Hooke.

SOLDABILIDAD.- capacidad de un material a ser soldado bajo condiciones de taller,

bajo una estructura específica y diseño que resulte satisfactoria para la aplicación
deseada TENSIÓN.- Son cargas de sentido contrario, colineales y de la misma
magnitud que tienden a estirar o alargar un material. Ver Fig. 1.4.4.

ZONA ELÁSTICA.- Es el re- Son cargas de sentido contrario, colineales y de la misma

magnitud que tienden a estirar o alargar un material. a comprendida en un diagrama
esfuerzo-deformación unitaria por el trazo de la curva desde cero hasta el límite de
elasticidad y por el valor de la abscisa es decir la deformación correspondiente al
límite elástico.
ZONA PLÁSTICA.- Es el rea comprendida en un diagrama esfuerzo-deformación
unitaria por el trazo de la curva desde el límite elástico hasta el punto de ruptura y
por el tramo de la abscisa comprendida desde el valor del límite elástico y el valor
correspondiente al punto de ruptura.

1.5 FACTORES DE SEGURIDAD. Es conveniente recordar que el esfuerzo es algo que

ocurre en una pieza o elemento debido a la aplicación de una fuerza. Por otra parte, la
resistencia es una propiedad intrínseca del elemento y depende del material y el
proceso particulares que se usaron para fabricar tal elemento. Por este echo para el
diseño en general es indispensable el empleo de factores de seguridad. El término
factor de seguridad se aplica al factor utilizado para elaborar la condición segura de
un elemento.

Considérese que un elemento mecánico se somete a algunos a algunas acciones que se

designan por F que es considerada como una fuerza . Si F aumenta finalmente llegara a
ser tan grande que cualquier pequeño incremento adicional alteraría permanentemente
la capacidad del elemento para realizar su función apropiada si se designa este valor
ultimo o limite de F como Fu, entonces el factor de seguridad se define como:

Fu

n = ------

Cuando el esfuerzo se hace igual a la resistencia, n = 1, no habrá ninguna seguridad en

lo absoluto. Por tanto, frecuentemente se usa el término margen de seguridad. Este
margen se define por la ecuación

m=n-1

Sin embargo, la resistencia de un elemento es una cantidad que varía estadísticamente

y el esfuerzo es también variable. Por este motivo el factor de seguridad n >1 no
incluye la falla o ruptura. Por lo tanto designaremos como casos las tres circunstancias
en los cuales se emplea un factor de seguridad en el diseño; estos casos dependen de
sí un factor de seguridad se determina como una sola cantidad o bien se establece
como un conjunto de componentes.
APUNTES DE DISEÑO DE SOLDADURA 5º. SEMESTRE. ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

UNIDAD 2
DISEÑO DE
SOLDADURAS
SOMETIDAS A TENSIÓN.
OBJETIVO PARTICULAR DE LA UNIDAD. Al termino de la unidad el
alumno analizará los efectos producidos por el fenómeno de tensión
que se originan en la uniones soldadas, lo que le permitirá resolver
problemas afines al tema comprobándolas con una junta soldada y
aplicando el ensayo de tensión respectivo.

2.1 TIPOS DE JUNTAS SOMETIDAS A TENSIÓN. Las piezas

soldadas por lo común se manufacturan con piezas de acero al carbón. Prensas y
dispositivos de fijación adecuados que las mantienen en posición mientras se
realiza la soldadura. La resistencia de las juntas soldadas dependen de muchos
factores que deben controlarse con propiedad para que obtengan soldaduras de
alta calidad. El calor de la soldadura puede causar cambios metalúrgicos en el
metal original en la vecindad de la soldadura, así como pueden ocasionar
esfuerzos residuales al disponer y sujetar las presas o en algunas ocasiones
debido al orden en que se suelden. Por lo general, estos esfuerzos residuales
carecen de importancia, en algunos casos basta un ligero tratamiento térmico
después de la soldadura para eliminarlos, en ocasiones se origina alabeo en las
partes debido a los gradientes térmicos que causan expansiones y contracciones
diferenciales, influencia de las fuerzas de los dispositivos de fijación, y los cambios
en la resistencia a la cedencia con la temperatura. Los problemas de alabeo y
esfuerzos residuales son más severos si las piezas tienen formas irregulares y
espesores variables. Sin embargo, la confiabilidad de las uniones soldadas ha
llegado a ser tal que cada vez se emplean más para completar o sustituir a las
uniones remachadas en el diseño de máquinas y estructuras. Por otra parte, suele
ser más económico fabricar una pieza complicada soldando entre sí componentes
sencillos (placas, barras, etc.) que hacerlo de una pieza, por moldeo y acabado
posterior. Para la construcción con soldadura usada en edificios, puentes y
recipientes a presión, la ley que requiere que sigan las normas apropiadas. En
aplicaciones críticas donde hay incertidumbre por el proceso de la soldadura, con
frecuencia es aconsejable la prueba en laboratorio de los propósitos de la junta
soldada.
El concepto básico de la soldadura por fusión es hacer que los materiales formen
un sólo miembro del que se espera sea homogéneo. Las propiedades del
electrodo deben ser por supuesto iguales en forma adecuada con las propiedades
APUNTES DE DISEÑO DE SOLDADURA 5º. SEMESTRE. ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ
SOLDADURA INDUSTRIAL T.V 23
del material original. En forma ideal el análisis de esfuerzos y resistencias se debe
realizar entonces como si la parte estuviera hecha de una sola pieza del material;
recordemos además que dichas piezas se efectúan mediante juntas o uniones que
a continuación recordaremos.

TIPOS DE JUNTAS O UNIONES Y DE PREPARACIONES EN SOLDADURA.

Se llama junta o unión a la forma en que las piezas a soldar quedaran unidas por
algún método, las juntas o uniones básicas en las que se puede efectuar una
soldadura con el proceso adecuado se presentan en las (Figura 2.1.1) En la figura
2.1.2 se presentan siete preparaciones básicas en una junta de ranura o tope.

FIGURA 2.1.1 DISEÑOS BÁSICOS DE UNIONES O JUNTAS.

En la Figura 2.1.3 se presentan algunas uniones típicas de soldadura en diferentes juntas,
algunas con preparaciones. Se le llama preparación al desbaste u omisión de material
base que se hace por medio de métodos de corte, ranurado o abrasivo en la (s) pieza (s)
que se desean unir, esto con el propósito de lograr una penetración completa y
homogénea en la soldadura principalmente cuando los materiales base son de un espesor
considerable (mayor a ¼ de pulgada). En las Figuras 2.1.4, 2.1.5 y 2.1.6 se observan las
posiciones en las cuáles se puede aplicar la soldadura en junta de ranura (placas), en
unión de filete (placas) y con tubos ya que la AWS designa con letras y números la
posición y tipo de junta que se desea soldar. (ANSI/AWS A3.0). Como vemos existe una
gran diversidad de uniones que pueden realizarse mediante soldadura, cada una con una
identificación de acuerdo con la AWS y ello facilita el análisis de esfuerzos que
requerimos para determinas bajo que tipo de carga están sometidas dichas uniones y así
mismo el tipo de esfuerzo que originan.
2.2 TIPOS DE CARGAS QUE ORIGINAN TENSIÓN.

Realmente es sencillo identificar los tipos de carga que se pueden aplicar a cada tipo e
junta y así determinar si se trata de un esfuerzo normal o cortante; recordemos que por
definición, el fenómeno de tensión se presenta con cargas colineales, de sentido contrario
y de la misma magnitud que tienden e estirar al material, es por ello que podemos pensar
que básicamente todos los tipos de uniones pueden presentarse con este fenómeno pero
no es así ya que seria interesante un análisis minucioso de cada unión y la verificación de
las condiciones de colinealidad y magnitud de las cargas.
Sin embargo la tensión como carga puede presentarse desde el mismo hecho del peso de
un cuerpo que cuelga o bien de un cable sujetado en sus extremos cuyo
APUNTES DE DISEÑO DE SOLDADURA 5º. SEMESTRE. ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ
SOLDADURA INDUSTRIAL T.V 27

peso hace que se estire por si solo; también esta condición de tensión puede provocarse
por una condición de diseño por necesidad o requerimiento. Fig. 2.2.1 En general
podemos decir que cualquier tipo de carga origina tensión siempre y cuando el esfuerzo
que origina en el interior del material sea normal y no cortante, es decir, que cumpla con
las condiciones antes mencionadas

w
2.3 DISEÑO DE SOLDADURAS A TOPE SOMETIDAS A
TENSIÓN Hay muchos aspectos importantes de la soldadura que se deben
considerar en el diseño de máquinas. El problema inmediato del diseñador es el de
determinar la dimensión adecuada de la soldadura específica, la cual implica un análisis
de esfuerzos de las diferentes partes, en los puntos sometidos a cargas estáticas o
fluctuantes. Se utilizarán los procedimientos recomendados por la AWS y las
modificaciones hechas por Lincon Electric Company. El diseñador debe utilizar los
esfuerzos de diseño y los procedimientos especificados por los diferentes códigos de
estructuras, puentes y recipientes a presión donde los diseños deben ser conservadores.
Por otra parte el diseñador tiene mucha libertad en el diseño de la mayoría de máquinas y
estructuras.
De acuerdo con la Lincon Electric Company, una soldadura a tope cuando está hecha
correctamente tiene igual o mejor resistencia que la placa y no hay necesidad de calcular
el esfuerzo en la soldadura, ni de hacer ensayos para
APUNTES DE DISEÑO DE SOLDADURA 5º. SEMESTRE. ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ
SOLDADURA INDUSTRIAL T.V 28

determinar su dimensión. Cuando se sueldan aceros de aleación, es necesario hacer

coincidir la resistencia del electrodo con la resistencia de la placa. La resistencia de una
soldadura a tope es igual a la fuerza admisible por el producto de la longitud del cordón
por el espesor de la placa más delgada, ya que no es preciso que las dos placas a soldar
tengan el mismo espesor "El esfuerzo admisible se toma como aquel del metal base"
Algunos códigos sugieren reducir la resistencia, con el ejemplo del factor llamado
eficiencia de la junta. Cuando se tiene que reducir la resistencia la ecuación la fuerza
permisible en una soldadura a tope está dada por la fórmula siguiente:
Debe notarse que el valor h no incluye el valor del refuerzo. Este último sirve para
compensar las grietas o huecos de la Junta, pero varían un poco y origina concentración
de esfuerzos en el punto A.(Fig. 2.3.1). Cuando existen cargas de fatiga una práctica
buena conviene maquinar el refuerzo (cordón de vista) emparejando la junta. Sólo cuando
la cara del cordón es convexa se toma h

2.4 DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A

TENSIÓN Las soldaduras de filete se clasifican de acuerdo con la dirección de carga:
a) Paralela
b) Transversal. Ver. Figura 2.4.1. FIG. 2.4.1CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS DE FILETE.
Los intentos para determinar la distribución del esfuerzo en tales soldaduras utilizando los
métodos de la teoría de la elasticidad, no han sido muy exitosos. La práctica común en el
diseño de soldaduras siempre ha sido basar el tamaño de la Junta en la magnitud del
esfuerzo en el área de la garganta DB (f)de la Figura No. 2.4.2 Soldadura de Traslape

Para carga paralela ambas placas ejercen una carta cortante en la soldadura con carga
transversal, una placa ejerce carga cortante y la otra una carga a la tensión (o a la
compresión) en la soldadura. El tamaño de la soldadura se define como la longitud de la
base h, la práctica común considera que el esfuerzo significativo en la soldadura es el
esfuerzo cortante en la sección de la garganta f para cualquier carga paralela o
transversal. La longitud de la garganta f se define como la distancia más corta desde la
intersección de las placas la recta que une ambos extremos de los catetos (Fig. 2.4.3a')),
o b a la superficie de la perla de soldadura para cordones cóncavos (Fig. 2.4.3a")
cualquiera que sea la mejor pero si se produce una penetración p la dimensión (lado de
soldadura) es (h + p) y entonces la garganta aumenta. Ver Figura 2.4.4. Nótese también
que la soldadura es convexa, no se toma en cuenta el refuerzo o cordón de vista, esto es
por razones de seguridad ya que sólo compensa las grietas o huecos de la junta. Para el
caso común de una soldadura convexa con catetos iguales, f = 0.707 h no importando el
tipo de carga aplicada a la junta, aún cabe mencionar que una soldadura de filete típica a
90°, el plano de máximo esfuerzo cortante es la sección de la garganta a 45° cuando se
somete a cargas paralelas y la garganta a 67.5° cuando se somete a carga transversal
(Fig. 4.2.3 d). En consecuencia, la resistencia a la carga transversal es menor.
En Estados Unidos, la base de la especificación de una soldadura de filete es la longitud
de lado (h), y en Europa se emplea la garganta (f) que como ya se dijo es la dimensión de
una soldadura de filete la longitud del mayor triángulo rectángulo isósceles inscrito o las
longitudes de los catetos del mayor triángulo rectángulo (No isósceles) inscrito, ya que
puede darse el caso que los catetos no tengan las mismas dimensiones (Fig. 2.4.5) y sin
embargo no es muy importante. El tamaño de las soldaduras (h), debe ser proporcional
razonablemente a los espesores de las placas que se Sueldan, h tiene por lo común un
mínimo de 3 mm. en las placas que son de un espesor menor a 6 mm. y hasta un mínimo
de 15 mm. para placas de más de 150 mm. de espesor.
De acuerdo con la AWS, si una parte de la carga se aplica paralela y otra se aplica
transversalmente, se debe utilizar la carga permisible paralela (por que es la que resiste
menos) aunque también depende de su magnitud de cada una. La resistencia de las
uniones a traslape, tanto como filetes laterales (axiales o paralelos), como frontales
(transversales), se supone determinada la resistencia al cortante de la garganta de la
soldadura, siendo máximo a 45o para carga paralela y a 67.5o para carga transversal
como ya se vio anteriormente. Cuando los anchos de las bases y alturas de los cordones
son iguales y denotadas por (h) Fig. 2.4.3a”), el área de la sección de la garganta
sometida a cortante es igual a la longitud l del cordón por el espesor de la garganta, es
decir A = l h sen 45o = 0.707 l h (mm2). (véase Fig. 2.4.6).
Nota: El esfuerzo permisible para una soldadura a tope es normalmente igual al esfuerzo
permisible de tensión para el material con que está hecha la placa que se está soldando.
De acuerdo con la AISC, el tamaño máximo de una soldadura de filete es como sigue: 1.
A lo largo de bordes cuadrados de placas menores de 1/4”, el tamaño máximo de la
soldadura de filete es igual al grosor de las placas. 2. A lo largo de bordes, cuadrados de
las placas de 1/4” (6.4mm) o mayores al tamaño máximo de la soldadura de filete es de
un 1/16” menor que el grosor de las placas.

2.5 EJEMPLOS.

EJEMPLO No. 1 Calcula la carga permisible por pulgada en una soldadura a tope, que
conecta a dos placas planas de 3/4 de pulgada de espesor. Supóngase que el esfuerzo
permisible en este tipo de soldadura es de 20,000 psi y un factor de seguridad de 1.8
EJEMPLO No. 5: Calcula la resistencia estática de un cordón de soldadura a carga
paralela. Las placas de la figura siguiente tienen un espesor de 12 mm. y están hechas
de acero cuya Sy es igual a 350 MPa. Están unidas a cordón convexo de soldaduras a lo
largo de los lados AB y CD, cada uno de los cuales es de 50mm. de longitud. La
resistencia a la cedencia del metal de la soldadura es 350 MPa con un factor de
seguridad de 3 (basado en la resistencia en la cedencia), qué carga estática F se puede
soportar usando catetos de soldadura de 6 mm.
APUNTES DE DISEÑO DE SOLDADURA

5º. SEMESTRE.

ELABORO: ING. CESAR BERNACHE GONZALEZ

SOLDADURA INDUSTRIAL T.V

UNIDAD 3
DISEÑO DE
SOLDADURAS
SOMETIDAS A FLEXIÓN
CORTANTE.
OBJETIVO PARTICULAR DE LA UNIDAD. Al término de la unidad el
alumno analizará los efectos producidos por el fenómeno de flexión
resolviendo problemas de aplicación y comprobándolos con el ensayo
de flexión respectivo en una probeta de las mismas condiciones a la
diseñada.
3.1 TIPOS DE JUNTAS SOMETIDAS A CARGA DE
FLEXIÓN. A continuación analizaremos los cinto tipos de juntas básicas reconocidas
por la AWS (a tope, traslape, en T, en esquina y de reborde o canto) cuando se someten
a “flexión” lo cual se traduce en esfuerzo cortante como lo hemos analizado
anteriormente. Sólo falta aclarar que las soldaduras en metales son consideradas como
materiales dúctiles por lo general y por lo tanto este fenómeno es conocido como doblez y
existe una gran clasificación del fenómeno principalmente con respecto a la aplicación de
la carga con respecto a los cordones de soldadura.
3.2 ESFUERZOS Y MOMENTOS ORIGINADOS POR
FLEXIÓN.
Para simplificar el entendimiento del comportamiento y origen de los esfuerzos originados
por flexión tomaremos el ejemplo más simple en donde la carga es aplicada en forma
central a una junta a tope la cual esta simplemente apoyada en sus extremos como lo
muestra la figura 4.2.1.
FIG. 4.2.2 DEFORMACIÓN TIPICA DE UNA VIGA SIMPLEMENTE APOYADA CON CARGA CENTRAL. En
la figura anterior vemos denotada una línea central llamada eje neutro toda vez que en el
no existen esfuerzos normales, es decir, conforme nos acercamos más al eje neutro, los
esfuerzos normales disminuyen y de manera contraria, al acercarse a las superficie estos
aumentan; siendo máximos precisamente en la superficies. Cabe señalar que estos
esfuerzos normales se dividen en dos ya que en la parte superior las fibras se comprimen
y en la parte inferior se estiran (tensión). Visto con detalle lo observamos en la figura
4.2.3.

De manera similar pero contraria es el comportamiento de los esfuerzos cortantes, es

decir; estos son mayores en la vecindad del eje neutro y nulo en las superficies. Ver figura
4.2.4.
Esto nos ayudará para entender de manera más sencilla el cálculo y trazo del diagrama
de cortantes como lo explicamos con ayuda de la figura 4.6.1 que se encuentra más
adelante. ENSAYO DE DOBLEZ El objetivo principal del ensayo de doblado bajo carga
en el centro del claro, es medir con la mayor precisión las dimensiones de la probeta
antes y después del ensayo (longitud, espesor, ancho), para después en base a ello
obtener la ductilidad del material, representada por el índice de calidad y
complementariamente la obtención e interpretación de los objetivos específicos:
PRINCIPIO ó TEORÍA. Los ensayos de doblez ofrecen un medio simple, un tanto burdo,
pero con frecuencia se obtienen resultados satisfactorios en los índices de ductilidad.
Esencialmente el ensayo consiste en doblar una barra a un determinado ángulo y
observar si ocurre o no agrietamiento en la superficie exterior de la pieza doblada.
Muchas veces se determina el ángulo de doblez al cuál el agrietamiento se inicia. La
severidad del ensayo generalmente se varia usando tamaños diferentes de pernos
alrededor de los cuales se hace el doblez.
Ocasionalmente los ensayos de doblez se realizan para constatar la ductilidad para tipos
particulares de servicios o bien detectar la pérdida de ductilidad bajo ciertos tipos de
tratamientos. Así los ensayos de doblado en frío se efectúan a la temperatura ambiente y
nos pueden servir para detectar un contenido demasiado alto de carbono o fósforo o
condiciones de rolado impropias en el acero. El ensayo de doblado se utiliza también para
determinar la ductilidad de las soldaduras. El ángulo especificado de doblado y el tamaño
del perno alrededor del cual la pieza se dobla sin agrietamiento depende del grado del
metal y del tipo de servicio para el cual se destine. Las mediciones de la deformación en
las probetas ocasionalmente se hacen en conexión con los ensayos de doblez en frío. La
que ha de ser la superficie convexa de la probeta doblada se marca con señales en
intervalos sobre una distancia determinada. El alargamiento de la superficie exterior se
determina entonces mediante el uso de una cinta flexible. Debido a la acción flexionante,
el alargamiento de la superficie exterior, varía directamente de acuerdo con el grueso de
la probeta e inversamente según el radio de curvatura. Es por esta razón que los metales
de varios gruesos se doblan alrededor de pernos de diferentes diámetros. De acuerdo con
los medios de control y cuidados requeridos durante la operación de doblez, se clasifican
en dos tipos:
A) DOBLEZ GUIADO: El espécimen soldado es doblado sobre una dado en forma de U
por medio de una fuerza aplicada centralmente a la soldadura, el espécimen es plano y se
encuentra soportando en dos posiciones equidistantes de la línea de aplicación de la
fuerza. El espécimen es forzado dentro del dado por un émbolo que tiene la forma
necesaria para producir el contorno deseado.
Cualquier medio puede ser usado para mover el embolo con relación a la matriz, pero
debe estar en equilibrio y sin que se produzca movimiento lateral. Aplicando la fuerza
hasta que el espécimen tome la forma de U, y que no pueda introducirse entre el émbolo
un alambre de 3.2 mm de diámetro, a menos que haya fallado antes. Este tipo de doblez
se emplea principalmente para probar la ductilidad en las soldaduras. B) DOBLEZ SEMI-
GUIADO: A diferencia del doblez guiado, éste puede efectuarse sobre diferentes tipos de
herramienta, pudiéndose efectuar en más de una operación y no requiriéndose de tanta
exactitud durante el proceso. Este tipo de doblez es aplicable a cualquier tipo de material
metálico. La prueba de doblez se hace aplicando transversalmente una fuerza al
espécimen en la longitud. Cuando no ocurre fractura la superficie convexa del espécimen
doblado es examinada para verificar si existen grietas. Las fuerzas para el doblado son
aplicadas a través de uno de los siguientes arreglos: El arreglo “A” se refiere a un
espécimen sujeto en uno de los extremos al cual se le aplica una fuerza transversal cerca
del extremo libre, doblado el espécimen alrededor de un remache, mandril o rodillo de
radio constante hasta que ocurra la fractura o hasta que el ángulo de doblez haya sido
alcanzado, en otras ocasiones se usa el arreglo de la figura 4.2.6

El arreglo “B” es similar al

arreglo “A”, la excepción que el espesor del espécimen es el doblado alrededor de un
remache, mandril o rodillo, como se ve en la figura. El arreglo “C” se refiere al espécimen
soportando sobre pernos rodillos o placas con extremos redondos cercanos a cada uno
de los extremos y aplicando una carga a través de un perno o mandril a la distancia media
entre los apoyos, como se ve en la figura 4.2.8. La prueba se termina cuando el material
fallado ha alcanzado el ángulo de doblez especificando en la forma de la prueba de
doblez, como se observa en la figura 4.2.9.
DOBLEZ TRANSVERSAL A LA CARA. La soldadura es transversal al eje longitudinal del
espécimen, cuando es doblado de tal forma que la superficie donde se encuentra la cara
de la soldadura sea la que se haga convexa al doblar el espécimen. (Fig. 4.2.14).
DOBLEZ TRANSVERSAL A LA RAÍZ. La soldadura es transversal al eje longitudinal del
espécimen, cuando es doblado de tal forma que la superficie donde se encuentra la raíz
de la soldadura sea la superficie convexa al doblar el espécimen. (Fig. 4.2.14) invertida.
DOBLEZ LONGITUDINAL A LA CARA. La soldadura es paralela al eje longitudinal del
espécimen, cuando es doblado de tal forma que la superficie donde se encuentra la cara
de la soldadura sea la superficie convexa al doblar el espécimen (Fig. 4.2.15).

DOBLEZ LONGITUDINAL A LA RAÍZ. La soldadura es paralela al eje longitudinal del

espécimen, cuando es doblado de tal forma que la superficie donde se encuentra la raíz
de la soldadura sea la superficie que se haga convexa al doblar el espécimen (Fig.
4.2.15). Para la realización de un ensayo, los datos relativos al tipo de herramienta a
emplear, sus dimensiones y el ángulo de doblez podrán ser obtenidos de normas y/o
especificaciones, tomando como referencia las características del material, por ejemplo,
para acero estructural, ver norma ASTM - A 36 70a. ESPECÍMENES DE PRUEBA La
prueba de doblez se efectúa sobre probetas normalizadas, de acuerdo con las
características de cada material y su aplicación particular. A continuación se da una
relación de algunas normas para diferentes materiales y aplicaciones:

Las características para la fabricación de probetas para pruebas de doblez de materiales

metálicos continuos (ASTM E 290 - 68) y para aquellos unidos en los extremos por
soldadura (ASTM E 190 - 64), son las siguientes
Norma ASTM E 290 - 68 Doblez semiguiado para probar la ductilidad de materiales
metálicos. ASME SECCION VIII.- Divisiones 1, 2 y 3 Recipientes sometidos a presión.
ASME SECCION IX.- Calificación de soldaduras. El espécimen seleccionado del material
a ser probado, puede ser en una de las formas siguientes: ESPÉCIMEN DE SECCIÓN
COMPLETA.- Se puede efectuar la prueba de sección completa siempre que la dimensión
más corta de la sección del material no exceda de 38 mm. La longitud debe ser lo
suficiente para permitir que cuando se efectúe el doblez se obtenga el ángulo
especificado. ESPÉCIMEN DE ESPESOR COMPLETO.- Siempre que no se pueda
efectuar la prueba con el espécimen del tamaño completo, pero cuando todavía se pueda
hacer la prueba con el espesor completo del espécimen, si no excede de 38 mm, en el
espesor nominal, el espécimen podrá ser del espesor del material y la relación de ancho a
espesor podrá ser de 2:1, previendo que en ningún caso podrá el ancho ser menor de 20
mm. para acero; sin embargo, un ancho de 38 mm puede usarse para todos los
espesores. La longitud debe ser suficiente para permitir que durante el doblado se
obtenga el ángulo especificado. ESPECÍMENES MAQUINADOS.- Para materiales que
exceden de 13 mm en espesor nominal, diámetro o distancia a través de los planos, el
espécimen puede ser obtenido maquinando el material, cuando el espécimen de sección
completa o espesor completo no sean usados. El diámetro o espesor del espécimen
puede ser como mínimo 13 mm, la razón del ancho el espesor del espécimen rectangular
puede ser 2:1 y de longitud suficiente para permitir que durante el doblado se obtenga el
ángulo especificado. En especímenes rectangulares de espesor reducido, la superficie
mayor debe ser la superficie más ancha como originalmente se tiene. ACABADO DEL
ESPÉCIMEN.- Las esquinas longitudinales del espécimen deben ser redondas a un radio
que no exceda de 1.5 mm, para especímenes abajo de 50 mm de espesor. Las
superficies cortadas con oxiacetileno deben ser maquinadas para remover el material
afectado por la flama. Las superficies cortadas deben ser maquinadas o pulidas mediante
una banda de abrasivo u otro procedimiento para remover el metal afectado por el corte.
NORMA ASTM E 190 - 64 Doblez para probar la ductilidad de la soldadura. Los tipos de
probeta generalmente usados para esta prueba son rectángulos maquinados de placas y
tubos. La cara superficial de la probeta plana contiene el ancho mayor de la soldadura, el
lado opuesto es llamado la superficie de la raíz. NORMA ASTM A 36 - 70 a
NORMAS DE REFERENCIA: Norma ASTM E 290 -68; Doblez semiguiado para probar la
ductilidad de materiales metálicos. Norma ASTM E 190 -64; Doblez guiado para probar la
ductilidad de la soldadura. Norma ASTM A 36 - 70; acero estructural. Norma ASTM A 285
72; Placa para recipiente a presión. Norma ASTM A 615-72; Barras de acero para
concreto reforzado. ASTM E 290 - 68; Se puede efectuar la prueba de sección completa
siempre que la probeta no exceda su dimensión más corta de la sección del material a 38
mm. La longitud debe ser lo suficiente para permitir que cuando se efectúe el doblez se
obtenga el ángulo especificado. ASTM E 190 - 64; Los tipos de probetas generalmente
usados para esta prueba son rectángulos maquinados de placas y tubos, la cara
superficial de la probeta plana contiene el ancho mayor de la soldadura, el lado opuesto
es llamado la superficie de la raíz. ÍNDICE DE CALIDAD DEL MATERIAL DE DOBLEZ. El
índice de calidad es el número que indica la mayor o menor calidad es un material, entre
menor índice, está más cercano a la rotura, entre mayor índice está más alejado de la
rotura.
OBSERVACIONES Y REGISTROS DE UN ENSAYO DE DOBLADO: (INTERPRETACIÓN
DE RESULTADOS) La probeta ya doblada será examinada en su superficie convexa para
verificar si esta libre de grietas u otros defectos abiertos. Deben considerarse como fallas
aquellas grietas que se hayan presentado en la superficie convexa y que exceda en
tamaño a los patrones de referencia. No se debe considerar las grietas que ocurren en las
esquinas de la probeta durante la prueba a menos que exceda el tamaño especificado o
que muestren evidencia de defecto.
3.3 CENTRO DE GRAVEDAD, CENTROIDE, MOMENTO DE
INERCIA Y MOMENTO POLAR DE INERCIA.
CENTRO DE GRAVEDAD.- Para determinar el centro de gravedad hay que tener en
cuenta que toda partícula de un cuerpo situada cerca de la superficie terrestre está
sometida a la acción de una fuerza, dirigida verticalmente hacia el centro de la tierra
llamada fuerza gravitatoria (gravitación), propiedad de atracción mutua que poseen todos
los objetos compuestos por materia. A veces se utiliza como sinónimo el término
gravedad, aunque estrictamente este último sólo se refiere a la fuerza gravitacional entre
la tierra y los objetos situados en su superficie o cerca de ella. La gravitación es una de
las cuatro fuerzas básicas que controlan las
Interacciones de la materia; las otras tres son las fuerzas nucleares débil y fuerte, y la
fuerza electromagnética). Cuando se trata de cuerpos de dimensiones muy pequeñas
frente a la tierra, se puede admitir que las fuerzas gravitatorias que actúan sobre las
distintas partículas del cuerpo son paralelas y de módulo constante. Por tanto, se puede
calcular la posición del centro de gravedad hallando la recta de acción de la resultante de
esas fuerzas. Si el cuerpo es homogéneo, el centro de gravedad coincide con su centro
geométrico. Si un cuerpo es tan pequeño que la aceleración de la gravedad es la misma
para todas las partículas, entonces el centro de masas y el de gravedad coinciden. El
centro de gravedad de un cuerpo regular como una esfera uniforme un cubo, una varilla o
una viga se localizan en su centro geométrico. A partir de la definición de centro de
gravedad se acepta que cualquier cuerpo suspendido desde este punto está en equilibrio.
Esto es verdad ya que el vector peso que representa la suma de todas las fuerzas que
actúan sobre cada parte del cuerpo tiene un brazo de palanca igual a cero por lo tanto
podemos calcular el centro de gravedad de un cuerpo determinando el punto en el cual
una fuerza ascendente producirá un equilibrio rotacional.
CENTROIDE.- El centro de gravedad de un sólido es un punto en el que se puede
considerar concentrado todo su peso o el punto a través del cual pasa la resultante de su
peso. Como una superficie no tiene peso, no tiene por lo tanto centro de gravedad. El
punto en un área plana que corresponda al centro de gravedad de una placa homogénea
muy delgada, de la misma forma y superficie es el centroide del área. El centro de
gravedad de un área se puede representar mediante la fórmula:

En donde el punto definido por las coordenadas X, Y se llama el centroide del área. Para
áreas se usa el término “centroide”; para cuerpos tridimensionales, “centro de gravedad”
donde A es el área de la forma del material. MOMENTO DE INERCIA.- Es la resistencia
que un cuerpo en rotación opone al cambio de su velocidad de giro, a veces se denomina
inercia rotacional, un cuerpo rígido se puede considerar formado por muchas partículas de
diferentes masas localizadas a diversas distancias de eje de rotación. La energía cinética
total de un cuerpo será entonces la suma de las energías cinéticas de cada partícula que
forma el cuerpo.
El momento de inercia desempeña en la rotación un papel equivalente al de la masa en el
movimiento lineal, por ejemplo, si una catapulta lanza una piedra pequeña y una grande
aplicando la misma fuerza a cada una, la piedra pequeña se acelerará mucho más que la
grande. De modo similar, si se aplica un mismo par de fuerzas a una rueda con un
momento de inercia pequeño y a otra con un momento de inercia grande, la velocidad de
giro de la primera rueda aumentará mucho más rápidamente que la de la asegunda. El
momento de inercia de un objeto depende de su masa y de la distancia de la masa al eje
de rotación. Por ejemplo, un volante de 1 Kg con la mayoría de su masa cercana al eje
tendrá un momento de inercia menor que otro volante de 1 Kg con la mayoría de la masa
cercana al borde exterior. El momento de inercia de un cuerpo no es una cantidad única y
fija. Si se rota el objeto en torno al eje distinto, en general tendrá un momento de inercia
diferente, puesto que la distancia de su masa en relación al nuevo eje es normalmente
distinta. Las leyes del movimiento de los objetos en rotación son equivalentes a las leyes
del movimiento de los objetos que se mueven linealmente (el momento de inercia
sustituye a la misma, la velocidad angular a la velocidad lineal,....). Cualquier cuerpo que
gira alrededor de un eje presenta inercia a la rotación, es decir, una resistencia a cambiar
su velocidad de rotación y la dirección de su eje de giro. La inercia de un objeto a la
rotación está determinada por su momento de inercia. Para cambiar la velocidad de giro
de un objeto con elevado momento de inercia se necesita una fuerza mayor que si el
objeto tiene bajo momento de inercia. El volante situado en el cigüeñal de los motores de
automóvil tiene un gran momento de inercia.
Un motor suministra potencia a golpes; la elevada inercia del volante amortigua esos
golpes y hace que la potencia se transmita a las llantas con suavidad. A continuación
describimos las fórmulas para el cálculo del momento de inercia para secciones
transversales comunes.

FIG. 4.3.1 FORMULAS PARA EL CÁLCULO DEL MOMENTO DE INERCIA EN SUPERFICIES COMUNES.

MOMENTO POLAR DE INERCIA.- El momento polar de inercia de una superficie con

respecto a un eje perpendicular a ella y que pasa por su centroide es igual a la suma de
los productos de todas las áreas elementales de la superficie multiplicada por el cuadrado
de sus distancias al eje, para un área circular cuyo diámetro es D.
3.4 FLEXIÓN EN MIEMBROS ASIMETRICOS Anteriormente se ha
mencionado que el proyectista debería colocar las soldaduras de tal manera que la carga
aplicada se pase a través del centro de gravedad del patrón de soldadura. Si este se
hace, puede suponerse que el esfuerzo en las soldaduras está distribuido uniformemente
y pueden en el diseño los procedimientos descritos anteriormente. Si la carga no pasa a
través del centro de gravedad del patrón de soldadura la conexión se describe como
cargada excéntricamente. El análisis de este tipo de problemas se presenta
posteriormente. Si se usa sección asimétrica, tal como la del ángulo de la figura 4.4.1 es
deseable que la fuerza resultante en el ángulo pase a través del centro de longitud del
patrón de soldadura.
Como fuerza resultante pasa a través del centroide del ángulo, queda más cerca del talón
que del borde del patín. Para cargar la conexión concéntricamente, las soldaduras deben
estar balanceadas de acuerdo con las longitudes, los ejemplos siguientes ilustran un
método conveniente de hacerlo. Los tamaños mínimos de soldadura para varios
espesores de placa, según lo especifica la AISC se dan en la tabla No. 5. El máximo
permitido es 1/16 plg. menor que el espesor de la placa, excepto para placas de ¼ plg o
menos, de espesor. En este caso, el tamaño máximo de la soldadura es igual al del
espesor de la placa.

Generalmente no es deseable elegir ni el mínimo ni el máximo tamaño de soldadura para

diseño, excepto donde el espacio u otras consideraciones prácticas lo requieran.
Esencialmente la economía en la colocación de la soldadura juega un papel más
importante en la elección de los tamaños de soldadura. Es difícil colocar un cordón mayor
de 5/16 plg. En una sola pasada. Las soldaduras mayores de 5/16 plg. Consisten de
varias capas de cordones como sabemos y como este procedimiento es más costoso,
debe evitarse, a menos que por limitaciones de espacio u otras restricciones, se requieran
soldaduras de gran tamaño. Soldaduras de ¼ plg. O de 3/16 plg son eficientes y
económicas en la mayoría de los casos que se presentan comúnmente.
Actividades y/o ejercicios.
Los ejemplos y problemas se encuentran en cada tema.

Preguntas de reflexión
Se solicita por parte del docente que el alumno conteste, de manera individual, a las siguientes preguntas:
¿Qué partes se hicieron más fáciles de aprender?, ¿Qué te costó más trabajo desarrollar?, ¿Qué debes hacer
para mejorar tu aprendizaje? Se solicita a dos voluntarios que expongan sus respuestas a las preguntas

Fuentes de consulta y Bibliografía.

COMPETENCIA PARTICULAR No. 1. Aplica los principios de la resistencia de materiales
para la resolución de problemas de diseño de soldaduras sometidas a flexión y torsión
ANSI / AWS D1.1, 2014, CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DE
HABILIDAD DE SOLDADORES. A.W.S, ING.UNLP.EDU.AR
14/08/2019/Soldadura/.ING.UNLP.EDU.AR www.ing.unlp.edu.ar/carreras/analiticos/
Mecánica/Metalurgia%20de%20la%20Soldadura.doc
CARY HOWARD B. 2015 MANUAL DE SOLDADURA MODERNA.TOMOS 1, 2, y 3.
AWS, 14/08/2019/Códigos/AWS, www.aws.com
COMPETENCIA PARTICULAR No. 2. Aplica los principios de la resistencia de
materiales para la resolución de problemas de diseño de soldaduras sometidas a tracción
y compresión con base a normas de calidad
KOELLHOFFER LEONARD 2014 MANUAL DE SOLDADURA., MÉXICO, D. F, LIMUSA
ANSI,14/08/20197/Códigos/ANSI, www.ansi.com
JUVINALL ROBERT C 2015 FUNDAMENTOS DE DISEÑO PARA INGENIERIA. LIMUSA,
PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA S.A. SMS,
14/08/20197/Códigos/SMS,www.sms.com

COMPETENCIA PARTICULAR No. 3. Aplica los principios de la resistencia de materiales

para la resolución de problemas de diseño de soldaduras sometidas a flexión y torsión
SHIGLEY JOSEPH E., 2014 DISEÑO EN INGENIERIA MECANICA MAC GRAW HILL
ASME, 14/08/20197/Códigos/ASME, www.asme.com
ANSI / AWS QC1-96, 2015, STANDARD FOR AWS CERTIFICATION OF WELDING
INSPECTOR. A.W.S ING.UNLP.EDU.AR 14/08/2019/Soldadura/.ING.UNLP.EDU.AR
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